View
39
Download
7
Category
Preview:
DESCRIPTION
sendok
Citation preview
Sendok Cetak
Sendok cetak dapat diartikan sebagai alat atau tempat untuk menaruh sesuatu yang
digunakan untuk membawa bahan cetak ke dalam mulut, untuk membatasi bahan cetak dalam
rongga mulut untuk mencetak secara detail anatomi rongga mulut, untuk mengontrol bahan
cetak dampai terbentuk cetakan, dan untuk dapat mensuport pencetakan saat model dicor.
Bahan yang digunakan dalam pembuatan sendok cetak yaitu:
Sendok cetak logam
Untuk sendok cetak non-logam – sendok cetak plastic
Syarat dari sendok cetak Stock trays:
1. Sendok cetak harus kaku. Sendok cetak yang fleksibel dapat menyebabkan distorsi pada
hasil cetakan.
2. Stabil secara dimensi. Sendok cetak harus menjaga bentuknya selama pencetakan.
3. Sendok cetak harus halus untuk menghindari terlukanya jaringan rongga mulut.
4. Sendok cetak harus menyediakan ruangan yang sama untuk bahan cetak.
5. Sendok cetak harus tidak menyebabkan distorsi pada area vestibules.
Tiga syarat pertama di atas dapat ditemui pada semua sendok cetak komersial tetapi
dua syarat terakhir tidak dapat ditemui pada semua Stock trays. Pada pinggiran Stock trays
dapat lebih atau kurang. Hal itu dapat menghasilkan uniform space tidak terpenuhi.
Sendok cetak Resin Autopolimerisasi
Resin akrilik autopolimerisasi untuk sendok cetak dan resin autopolimerisasi
konvensional digunakan untuk perbaikan dan baseplate adalah bahan yng sering digunakan
untuk sendok cetak. Bahan resin mudah untuk digunakan, tidak memerlukan alat khusus.
Sendok cetak resin dapat dibuat tipis tetapi kaku, mudah untuk dimodifikasi dengan digerinda
dengan arbor band dan dihaluskan atau poles. Sendok cetak resin yang dibuat dengan benar
harus sesuai dengan kestabilan dimensi untuk membuat cetakan yang akurat.
Dua metode yang menggunakan bahan ini adalah sprinkle-on method dan finger-
adapted dough method.
Sprinkle-on Method
1. Buat outline sendok cetak pada model dengan pensil. Garis tersebut biasanya ada pada
refleksi vestibules dari model. Biasanya garis pada posterior ditentukan dengan garis
yang diperluas di antara hamular notch dengan titik tengah kira-kira 2 mm distal dari
fovea palatina.
2. Block out semua undercut dengan lilin, dan adaptasikan lapisan lilin baseplate di model
untuk bentuk. Potong lilin yang terbentuk tersebut sesuai dengan garis outline.
3. Gambar pengganti tinfoil pada cetakan dan lilin relief (relief wax). Pengganti tinfoil
memfasilitasi pembuangan lilin dari sendok cetak. Jika pengganti tinfoil tidak dibasahi
oleh lilin baseplate relief, umumnya 1 atau 2 tetes agen pereduksi tegangan permukaan
ditambahkan pada pengganti tinfoil untuk menambah kemampuan membasahi sehingga
akan membuat pemisahan menjadi lebih mudah.
4. Saring bubuk polimer ke model dan lilin relief, dan penuhi dengan cairan monomer dari
pipet. Tambah bubuk dan cairan hingga terbentuk lapisan yang kira-kira tebal 2mm.
Model harus di miringkan selama penyaringan untuk menghindari pembentukan resin
pada bagian palatal dari model rahang atas atau pada area muccobuccal fold pada model
rahang atas.
5. Diamkan sendok cetak di bawah rubber bowl yang dibalikan untuk mengurangi porositas.
6. Aduk tambahan resin pada paper cup dan saat adukan tersebut pada tahap dough, bentuk,
dan adaptasikan pada sendok cetak. Beberapa dokter gigi lenih memilih one-handle pada
bagian anterior dari sendok cetak dimana yang lain menyarankan three-handles atau
finger rest pada sendok cetak mandibula. Posisi pegangan terletak pada molar pertama
dan daerah anterior dari sendok cetak rahang bawah. Buat handle setebal kira-kira 3-4
mm, dengan panjang 8 mm, dan tinggi kira – kira 8 mm, letakkan horizontal grooves
pada facial dan lingual permukaan dari handle untuk meningkatkan pegangan. Jika
diperlukan, dokter gigi dapat menyesuaikan handle dengan mudah. Handle pada sendok
cetak harus diposisikan kira-kira pada gigi.
7. Adaptasikan adonan resin kira-kira seukuran handle, dan basahkan sendokcetak resin
pada bagian sambungan dengan cairan monomer akrilik dengan pipet atau kapas
bersaturasi tersebut untuk membentuk ikatan kimia.
8. Setelah setting, lepaskan sendok cetak dari model, haluskan dengan arbor band atau bur.
9. Periksa kelengkapan sendok cetak, dan sesuaikan dan poles daerah yang kasar yang dapat
menyebabkan ketidaknyamanan pada pasien. Pumice bagian pinggir dari sendok cetak
untuk mendapatkan permukaan yang halus.
10. Simpan sendok cetak pada model hingga saat dibutuhkan.
Pisau
Pisau berguna untuk survival dalam hutan, sebagai alat bantu praktis untuk
memotong bahan pembuat rakit, tempat berteduh, jebakan binatang untuk santapan, dan
bermacam-macam lagi. Berikut ini adalah jenis – jenis bahan yang digunakan oleh dalam
mencetak pisau buatannya :
1. O1 Tool Steel
Merupakan baja unggulan dengan kadar karbon tinggi dan khromium rendah,
kekerasan tinggi max 65 Hrc. Mudah berkarat dan memerlukan perawatan yang baik.
2. D2 Tool Steel
Merupakan baja unggulan dengan kadar karbon tinggi dan khromium tinggi,
kekerasan tinggi max 64 Hrc. Walaupun cukup tahan tapi masih belum bebas karat,
tetapi bahan ini sangat digemari pemakai pisau karena kekerasannya tinggi sehingga
ketajamannya awet dan mudah diasah bila tumpul.
3. 440C Stainless Steel
Merupakan baja stainless dengan kadar karbon cukup tinggi dan khromium tinggi,
kekerasan tinggi max 60 Hrc. Sangat tahan karat, kekerasan cukup baik tetapi bila
tumpul untuk mengasahnya sedikit lebih liat dibandingkan pisau dari bahan baja D2.
4. ATS-34 Stainless Steel
Merupakan jenis baja terbaik saat ini, karbon tinggi, khromiumnya tinggi, bebas
karat dan kekerasan max 60-61 Hrc. Sangat di rekomendasikan untuk para pembuat
pisau, walaupun kalau tumpul masih sedikit liat untuk diasah. Komposisi Kimia
adalah:
5. Damascus Steel
Merupakan jenis baja yang melalui proses penempaan dua lapis Besi dengan Nikel
yang berbeda warna kemudian dilipat dan ditempa lagi sampai ratusan lipatan yang
membentuk pola sesuai dengan yang diinginkan. Baja ini lebih ditonjolkan pada seni
dan pola yang terbentuk pada baja.
Proses pembuatan pisau tersebut adalah sebagai berikut :
hardening (pengerasan) baja. Proses hardening dilakukan dengan cara mendinginkan baja yang sudah dipanaskan dengan cara memasukkannya ke dalam cairan tertentu. Proses ini akan menentukan mutu pisau baik atau buruk. Pisau berkualitas baik akan memiliki nilai
kekerasan tinggi dan tidak mudah berkarat. Selain kekerasan, terdapat bagian tumpul pada pisau yang berfungsi sebagai pelentur dan harus lebih lunak.
pelat
Baja lembaran panas yang berupa coil dan pelat adalah jenis produk baja yang dihasilkan dari proses pengerolan panas. Pabrikan dan para pengguna jenis baja ini umumnya menyebut produk ini 'baja hitam' sebagai pembeda terhadap produk baja lembaran dingin yang juga biasa dikenal sebagai 'baja putih'. Krakatau Steel juga memproduksi baja plain carbon dan baja micro-alloyed yang dapat digunakan untuk berbagai penggunaan, dari kualitas umum atau komersial hingga kualitas khusus, seperti struktur rangka baja, komponen dan rangka kendaraan bermotor, tiang pancang, komponen alat berat, fabrikasi umum, pipa dan tabung umum, pipa dan tabung untuk jalur pipa dan casing, tabung gas, baja tahan korosi cuaca, bejana bertekanan, boilers, dan konstruksi kapal. Ketebalan pelat baja lembaran panas berkisar antara 0,18 hingga 25 mm, sedangkan lebarnya antara 600 hingga 2060 mm. Produk baja lembaran panas dapat diberikan dalam bentuk coil dan pelat. Kondisinya dapat berupa gulungan atau sebagai produk yang melalui proses pickling dan oiling (hot rolled coil-pickled oiled atau HRC-PO).
Baja lembaran panas berkualitas tinggi untuk penggunaan khusus karena telah menjalani
proses kontrol thermomekanik dan proses desulfurisasi menggunakan ladle furnace.
Penggunaan baja lembaran panas meliputi aplikasi-aplikasi sebagai berikut : Konstruksi
Umum dan Las , Pipa dan Tabung , Komponen & Rangka Otomotif , Jalur Pipa untuk Minyak
dan Gas , Casing & Tubing Pipa Sumur Minyak , Tabung Gas , Baja Tahan Korosi Cuaca
Rerolling , Konstruksi Kapal Boiler & Pressurized Container .
PARANG
PROSES PEMBUATAN
1. Bahan
Dalam proses pembuatan parang, dibutuhkan bahan baku Per mobil bekas, besi bekas gergaji dan lahar bekas.
2. Pemotongan Bahan
Bahan Per bekas mobil dengan panjang 1,5 meter bisa dibuat menjadi 16 (enam belas) buah parang dengan ukuran 30 cm.
3. Pembakaran
Bahan yang telah dipotong menjadi 16 buah, dibakar dengan menggunakan arang dengan suhu mencapai 180 derajat celcius sampai kondisi bahan tersebut berwarna kemerah-merahan.
4. Penempaan(extrusi)
Bahan yang telah dibakar dengan menggunakan arang dan telah berubah warna menjadi kemerah-merahan diambil dan ditempa oleh 2 (dua) orang yang masing-masing menggunakan martil besi yang beratnya 3 kg dan 1 kg.
5. Pembentukan Bahan
Bahan yang ditempa dengan menggunakan martir besi tersebut dibentuk sesuai dengan pesanan yang diinginkan Pembeli atau Pemesan, dimana pembakaran dan penempaan dilakukan kurang lebih sebanyak 8 (delapan) kali tempaan dan pembakaran sampai menjadi bentuk yang diinginkan.
6. Labeling
Pemberian nama atau merek dilakukan setelah pembentukan parang selesai dibentuk kemudian dibakar untuk memudahkan pemberian labeling atau merek pada bagian parang.
Lembaran baja
Proses pembentukan produk baja(lembaran baja) dilakukan dengan beberapa tahapan:
1. Proses Pengerolan Awal
Proses ini adalah dengan cara melewatkan baja batangan diantara rol-rol yang berputar sehingga baja batangan tersebut menjadi lebih tipis dan memanjang.Proses pengerolan awal ini dimaksudkan agar struktur logam (baja) menjadi merata, lebih kuat dan liat, disamping membentuk sesuai ukuran yang diinginkan, seperti pelat tebal (bloom), batangan (billet) atau pelat (slab).
2. Proses Pengerolan Lanjut
Proses ini adalah untuk merubah bentuk dasar pelat tebal, batangan menjadi bentuk lembaran, besi konstruksi (profil), kanal ataupun rel.Ada tiga jenis pengerolan lanjut :• Pengerolan bentuk struktur/konstruksi• Pengerolan bentuk besi beton, strip dan profil• Pengerolan bentuk (pelat).
a. Bentuk StrukturPengerolan bentuk struktur/profiil adalah lanjutan pengerjaan dari pelat lembaran tebal (hasil pengerolan awal) yang kemudian secara paksa melewati beberapa tingkat pengerolan untuk mendapatkan bentuk dan ukuran yang diperlukan.
b. Bentuk Strip, Besi Beton dan ProfilProses pembentukan ini tidak dilakukan langsung dari pelat tebal, tetapi harus dibentuk dulu menjadi batangan, kemudian dirol secara terus menerus dengan beberapa tingkatan rol dalam satu arah. Adapun hasil pengerolan adalah berbagai bentuk, yaitu : penampang bulat, bujur sangkar, segi-6, strip atau siku dan lain-lain sebagainya sesuai dengan disain rolnya.
c. Bentuk Lembaran (Pelat)Pengerolan bentuk pelat akan menghasilkan baja lembaran tipis dengan cara memanaskan terlebih dahulu baja batangan kemudian didorong untuk melewati beberapa tingkat rol sampai ukuran yang diinginkan tercapai.
Penembusan secara rotari (Hot rotary piercing)
Metode ini adalah metode yang paling sering digunakan, yaitu penembusan
satu atau dua piercing mills yang dipanaskan, dimana piercing mills tersebut terdiri
dari sepasang roller silinder yang berputar pada arah yang sama dengan sumbu yang
ditandukkan dari masing-masing roller. Metode ini terdiri dari 4 proses yaitu piercing
mill, plug rolling mill, reeling mill, dan sizing mill, yang dapat dilihat pada gambar 1.
Billet baja, pada temperatur forging 2200-2400F, didorong ke dalam piercing
mill, dimana billet tersebut dicekam oleh 2 roller yang berputar dan membawa billet
ke titik penembus untuk membentuk lubang sepanjang billet tersebut. Untuk pipa
yang besar, dilakukan operasi kedua yang serupa untuk mengurangi ketebalan
dinding dan meningkatkan diameter dan panjang billet yang telah dipiercing.
Billet hasil piercing masih berupa tube yang kasar dan masih perlu dilakukan
pengerjaan finishing untuk menghasilkan pipa. Untuk pengurangan diameter dan
ketebalan dinding yang lebih jauh lagi serta meningkatkan ukuran panjang dilakukan
dengan memutar billet ke mandrel pada plug-rolling mill. Fungsi dari reeling mill,
yaitu untuk memoles bagian dalam dan luar permukaan tube serta untuk
menempatkan tube, yang mana bentuk oval masih terbentuk dan terlewatkan pada
waktu proses di plug-rolling mill
Mur
PEMBENTUKAN MUR
Membentuk bahan menjadi segi enam dengan cara dikikir. Setelah mencapai ukuran yang
ditentukan, benda kerja ditempel kertas ukuran segi enam yang sudah dipersiapkan, kertas
yang sudah digunting ditempel pada kedua ujung silinder. Jepit benda oleh ragum lalu dikikir
pada setiap sisi darisilinder tersebut dengan mengikuti alur pada kertas yang berbentuk segi
enam. Kikir terus sampai berbentuk segi enam. Pada saat pengikiran lakukan dengan sangat
hati – hati, usahakan pada saat pengikiran antara sisi yang satu dengan sisi yang lain sama
luas permukaannya. Membuat tanda pada benda kerja yang akan dilubangi(mur), biasanya
dengan menggunakan punch.Memilih jenis mata bor yang akan digunakan
Memasang mata bor pada mesin bor denmengencangkannya dengan bantuan kunci gear
Membor dengan perlahan-lahan dan jangan dipaksakan karena akan merusak mata bor.
Setelah benda kerja sesuai dengan bentuk yang diinginkan, maka bendakerja diletakan pada
mesin bubut untuk dilakukan pengeboran pada benda kerja. Benda kerja (mur) di bor dengan
bor ukuran 9,5 mm, mur di bor sampai tembuske sisi sebelahnya.Selama proses membor
sekali-kali dilakukan pemberian pendingin (cooler) pada mata bor untuk menjaga supaya
mata bor tidak cepat rusakLakukan proses pengeboran dengan hati-hati dan utamakan
keselamatan kerja.Mur yang telah dibor, diambil dan dipindahkan ke ragum untuk ditap
dengan ukuran tap 9,5 mm. Posisi pada saatpeletakan pada ragum di usahakan vertikal
dengan lubang yang akan ditap, padasaat melakukan pengencangan benda kerja diragum
jangan terlalu kencang, halini dapat mengakibatkan kerusakan benda kerja. Lakukan
pengetapan secarabertahap agar hasil akhir yang diperoleh baik. Pengetapan dilakukan terus
sampaitembus pada satu sisinya.
Baut
PEMBENTUKAN BAUT
Membubut bagian yang akan disnai sesuai ukuran pada gambar. Benda kerja hasil
pemotongan dibubut dengan menggunakan mesin bubutsampai mencapai diameter 9,8 mm.
Pembubutan dilakukan secara bertahap agar benda kerja tidak mengalami kerusakan (patah)
dan juga tidak merusak matapisau bubut. Pada proses ini dibutuhkan air pendingin (cooler )
agar suhu bendakerja dan mata pisau tidak terlalu tinggi. Bubut sampai batas ukuran diameter
9,8cm dengan batasan panjang yang dibubut yaitu 8,5 cm. Membentuk kepala baut menjadi
segi enam dengan cara dikikir Setelah mencapai ukuran yang ditentukan, kepala baut
ditempel kertasukuran segi enam yang sudah dipersiapkan. Jepit benda oleh ragum lalu
dikikir pada setiap sisi dari silinder kepala baut tersebut dengan mengikuti alur padakertas
yang berbentuk segi enam. Kikir terus sampai berbentuk segi enam. Padasaat pengikiran
lakukan dengan sangat hati – hati, usahakan pada saat pengikiranantara sisi yang satu dengan
sisi yang lain sama luas permukaannya.
Menyenai ulir luar pada porosd. Selama proses senai harus selalu diberi pelumas. Benda kerja
dijepit dengan ragum. Jikasudah diatur posisinya maka ujung benda kerja (yang permukaan
yang dibubut) disnai (di buat alur) sampai panjang 4,5 cm. Lakukan penyenaian secara
bertahap.
Proses finishing: membersihkan dan mengikir bagian permukaan yang masih tajam.
Pemberian pelumas pada mur dan baut agar tidak mudah berkarat.
Piston forging
(a) Proses pembentukan piston dengan cara diForging
1) Bahan baku dari pipa padat (pejal). Pipa-pipa ini kemudian dipotong-potong. Ukuran
mendekati piston yang sudah jadi. Supaya tidak banyak membuang bahan baku. Hasil
potongan pipa dipanaskan sampai benar-benar membara. Tapi tidak sampai mencair.
2) Bahan piston membara didinginkan sebentar. Lalu dimasukkan ke cetakan dan dipukul
agar bentuknya sebesar lubang cetakan. Pemukul juga dibentuk seperti pantat
piston.Bentuk piston sehabis dipukul baru pantatnya saja yang terbentuk. Namun sudah
kelihatan bagian lumayan tipis.
3) Tetap harus dilakukan proses finishing. Supaya bentuk dan ukurannya presisi. Proses
finshing menggunakan alat permesinan macam mesin bubut CNC
4) Hasil dari proses pembuatan. Bentuk piston forging serba tipis-tipis namun bisa kuat.
Karena prosesnya aluminium padat yang dipukul atau tempa. Bidang kontak dengan liner
sedikit. Gesekannya ringan. Juga lebih Ringan, sehingga putaran mesin lebih ringan.
Ring piston
PROSES DASAR CARA PEMBENTUKAN RING PISTON
Ring piston diciptakan oleh John Ramsbottom pada Institution of Mechanical Engineers pada
1854. yang pada awalnya digunakan dalam mesin uap.Ring piston memiliki dua tipe, ring
kompresi dan ring oli. Ring kompresi berfungsi untuk pemampatan volume dalam silinder
serta menghapus oli pada dinding silinder. Kemampuan kompresi ring piston yang sudah
menurun mengakibatkan performa mesin menurun. Ring oli berfungsi untuk menampung dan
membawa oli serta melumasi parts dalam ruang silinder. Ring oli hanya ada pada mesin
empat tak karena pelumasan mesin dua tak menggunakan oli samping. Tidak banyak yang
tau cara proses pembuatan ring piston seperti apa.... Termaksud para mekanik yang setiap
hari bergelut dengan benda yang satu ini.....
Butuh waktu lama IBLJ mencari sumber refrensi bahasan ayang sekiranya dapat di bahas
secara gambalang tentang cara pembuatan ring piston ini namun tidak menemukan jawaban
yang memuaskan...kebanyakan dari bahasan hanya membahasnya sepenggal
sepenggal prosespembuatan...sampai terakhir IBLJ menemukan gambar pembuatan ring
piston yang sekiranya dapat sedikit membuka pengetahuan kita seputar cara
pembuatannya....Berikut adalah material-material yang biasa di gunakan pada ring piston
Cast iron
Cast iron alloyed for piston rings
Nodular cast iron alloyed for piston rings
Bronze
Aluminum Bronze
Phosphor Bronze
Steel
Stainless Steels for use in high temperatures
Bentuk awal bahan dasar dari ring piston itu sendiri adalah bahan baja coran berbentuk
bulat panjang padat...
Bahan dasar ring piston yang terpasang pada mesin
bubut
Sebelum di potong-potong menjadi ring...terlebih dahulu di ratakan bagian permukaanya
sekaligus menentukan ukuran diameter yang di tentukan Dengan menggunakan mesin Bubut
perhatikan gambar di bawah...
kemudian melubangi bagian tengah seperti halnya membuat pipa dari bahan
tersebut ....Hingga menyisakan ketebalan lingkaran yang di inginkan...setelah itu langsung di
potong-potong sesuai dengan ukuran...
Pada saat pemotongan ring piston....mesin bubut menggunakan mata bubut yang
berbeda.....Wew seru juga liatnya...Ga selesai sampai disitu ring piston yang habis di potong-
potong tersebut kemudian harus di potong lagi agar terputus dari lingkaranya...dengan
menggunakan penjepit Ragum dan kayu/papan sebagai media bantalannya.
Ring piston yang di potong
Proses pembuatan ring piston ini hanyalah proses dasar yang belum di jelaskan seara ditail
langkah-langkah selanjutnya ......ulasan ini lebih ke hal pengetahuan awal bagi kita yang
awam tentang proses pembuatan ring piston...dan jika di lihat dari awal proses pembuatan
ring piston yang IBLJ ulas kali ini bukan merupakan proses pabrikan...melainkan proses
secara hand made/Custome (bikin sendir)...dan sekitar 60 tahun yang lalu Soiciro Honda
(pembuat mesin honda) telah memulai awal usahanya dengan membuat ring piston....itu 60
tahun yang lalau lo....masa kita kalah dengan alat-alat yang serba modern seperi saat ini untuk
mencobanya sendiri....
Pegas(spring)
Pegas adalah elemen mesin flexibel yang digunakan untuk memberikan gaya,
torsi, dan juga untuk menyimpan atau melepaskan energi
Bahan baja pegas yang digunakan diimpor dari jepang, yaitu dari
Aichi steel work, ltd. Baja pegas yang digunakan adalah memakai standard JIS
(Japanise Industrial standards). Baja pegas yang digunakan adalah jenis SUP
9,kompisi kimia dari baja pegas SUP 9 adalah sebagai berikut :
C : 0,52 – 0,60 %
Si : 0.15 – 0,35 %
Mn : 0,65 – 0.95 %
P : 0.035 max
S : 0.035 max
Cr : 0,65 – 0,95 %
Dalam proses pembuatan pegas ulir ini,besi baja dengan diameter
35mm dipotong sesuai ukuran yang telah ditentukan dengan,Bahan pegas
kedua ujungnya dipanaskan dalam dapur pada temperature tempa 900°C.Pada
proses ini kedua ujung benda kerja dipanaskan dengan merata dan dengan
perlahan lahan hingga suhu kurang lebih 700°C atau hingga berubah warna
menjadi warna merah tua, kemudian suhu ditingkatkan dengan cepat hingga
menjadi 1050°C hingga berubah warna menjadi kuning kemerah-merahan,
kemudian diangkat dan ditempa dengan menggunakan mesin tempa atau
pukulan pukulan sangat berat. Pada waktu mengerjakan penempaan pada
kedua ujung baja pegas sebaiknya suhu berada pada kurang lebih 800, kedua
ujung ditempa kira kira 25 – 30cm, kemudian didinginkan secara alami. pegas
tersebut dimasukan kemesin gulung atau roll pegas sehingga bahan tersebut
mengalami penggulungan sehingga berubah bentuk menjadi pegas yang masih
rapat. Proses ini terjadi pada keadaan suhu sekitar 850°C.Pegas yang sudah
diroll dalam waktu yang cukup lama atau hingga mencapai suhu 900°C,
Setelah proses pemanasan kedua selesai kemudian pegas diangkat untuk
dilakukan proses perapatan, yang kemudian direnggangkan sesuai dengan
ukuran renggang dan tinggi yang telah ditentukan, pada proses ini suhu yang
terjadi sekitar 800°C.kemudian didinginkan secar perlahan-lahan dan
dicelupkan kedalam minyak sabana 120. Perlu diperhatikan bahwa pada waktu
melakukan penyepuhan pegas suhu harus berada minimum 830 derajat celcius,
Pada proses alup/tempering adalah
memanaskan pegas pada suhu dibawah 400°C setelah pegas mengalami proses
penyepuhan, proses alup dilkukan dalam keadaan dingin. Proses ini dilkukan
dengan tujuan untuk menghilangkan tegangan tarik yang terkandung didalam
pegas.kemudian proses terakhir pegas didinginkan Proses ini dilakukan setelah
proses pengalupan telah selesai dikerjakan maka pegas didinginkan secara alami
didalam bak pasir.
Sifat mekanik, fisika dan metalurgi logam
Yang termasuk sifat mekanis pada logam, antara lain: kekuatan bahan (strength), kekerasan elastisitas, kekakuan, plastisitas, kelelahan bahan,
. Sifat fisika adalah karakteristik suatu bahan ketika mengalami peristiwa fisika seperti
adanya pengaruh panas atau listrik. Yang termasuk sifat-sifat fisika adalah sebagai berikut:
titik lebur, kepadatan, daya hantar panas, dan daya hantar listrik
SIFAT METALURGI
Satuan suhu berdasarkan standar iso adalah kelvin
Maka 20000f=1366.48333 k0
Dan 40000f =2477.594444 k0
Gambar struktur atom bcc
Struktur kristal fcc
Recommended