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MEMORIAS DEL XVI CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM
22 al 24 DE SEPTIEMBRE, 2010 MONTERREY, NUEVO LEÓN, MÉXICO
Derechos Reservados © 2010, SOMIM
CONTROL DE UN BRAZO ROBOT MEDIANTE UN PLC 1Hurtado Chong Gabriel, Matus Pérez Mario Alberto, Torres Miranda Gabriel, 2Castañeda Cedeño Serafín.
Departamento de Ingeniería Mecatrónica, Facultad de Ingeniería, Universidad Nacional Autónoma de México,
Av. Universidad #3000, Del. Coyoacán, Col. Ciudad Universitaria, México, D.F., C.P. 04510
Teléfono: (55) 5622 8050 ext. 129
1gahucho@dimeifi.unam.mx, 2sera_castaneda@cancun.fi-a.unam.mx
RESUMEN.
El presente trabajo muestra el uso de
dispositivos de automatización e instrumentos
virtuales (VIs) para implementar un software
académico para el apoyo en la enseñanza de
Robots Industriales con el cual sea posible
controlar y monitorear el movimiento de un
brazo robótico Scorbot-ER V Plus®
de cinco
grados de libertad. Este trabajo reporta los
primeros avances de un proyecto global y
describe los elementos necesarios para
implementar una simulación 3D del robot
basada en su propia cinemática, así como la
implementación de una red para el control
mediante un PLC, ya sea usando una HMI
(Human-Machine Interface) o una interfaz
creada en LabVIEW®
con la cual puede ser
manipulado remotamente. Los resultados serán
usados para reemplazar el controlador original
potencializando el uso del brazo con
aplicaciones de LabVIEW®
.
PALABRAS CLAVE
Instrumento virtual, LabVIEW®, brazo robot,
Scorbot®, simulación 3D, PLC, HMI.
ABSTRACT.
This paper demonstrates the use of automation
devices and virtual instruments (VIs) in the
implementation of an academic software to aid in
Industrial Robotics teaching, this software is able
to control and supervise the motion of an
Scorbot-ER V Plus® robotic arm with five
degrees of freedom (DOF). This paper also
reports the first steps into a global project,
describing the development of a 3D simulation
for the robot based on its own kinematics, as well
as the implementation of a network for PLC
control, using either a Human Machine Interface
(HMI) or a LabVIEW® interface for remote
control purpose. The products developed will be
used to replace the original controller for the
Scorbot®, improving the use of the robotic arm
with LabVIEW® toolkits.
NOMENCLATURA
3D Tres dimensiones
CD Cinemática Directa
CI Cinemática Inversa
HMI Interfaz Humano Máquina
PLC Controlador de Lógica Programable
PWM Modulación por Ancho de Pulso
VI Instrumento Virtual
INTRODUCCIÓN
Los robots son usados para diversas funciones
dentro de un sistema de automatización,
mayormente para posicionar y transportar partes
entre dos diferentes máquinas, ya que son muy
efectivos para realizar tareas repetitivas, gracias
a su rapidez y precisión.
Todo brazo robot está constituido por eslabones
unidos mediante articulaciones las cuales
permiten el movimiento de dos eslabones
contiguos. Para el movimiento de las
articulaciones existe la posibilidad de
deslizamiento o rotación, lo cual permite crear
diferentes tipos de articulaciones, la mezcla de
los diferentes tipos de articulaciones da lugar a
diferentes configuraciones para los brazos
robóticos con lo cual se tienen diferentes tipos
de robots manipuladores. Las principales
configuraciones son:
Cartesianos (PPP) Esféricos (RRP)
SCARA (RRP) Cilíndricos (RPP)
Antropomórficos (RRR)
donde R representa una articulación de rotación
y P una prismática.
ISBN: 978-607-95309-3-8
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22 al 24 DE SEPTIEMBRE, 2010 MONTERREY, NUEVO LEÓN, MÉXICO
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El objetivo del control se divide en dos áreas, el
control cinemático y el control dinámico. Así
pues, el control cinemático se lleva a cabo para
establecer trayectorias que serán reproducidas
por cada una de las articulaciones del robot para
lograr en conjunto una trayectoria del
manipulador con un fin en específico. Para la
creación de dichas trayectorias se deben tomar en
cuenta las limitantes físicas del robot, así como
las posibles limitantes dentro de su volumen de
trabajo. De igual manera se debe considerar el
uso que se le dará a dicha trayectoria a cada
momento para así poder establecer los instantes
en los que se necesite mayor precisión o una
fineza en cuanto a sus movimientos. Por otra
parte, el objetivo del control dinámico es seguir
las trayectorias establecidas por el control
cinemático lo más fielmente posible, ya que el
movimiento del robot se ve afectado por
variables tales como fricción e inercia. La
diferencia entre el movimiento establecido y el
movimiento real es lo que se intenta minimizar
usando el modelo dinámico del robot y las
herramientas de la teoría de control.
Figura 1. Diagrama de conexión de dispositivos para operar
el Scorbot-ER V Plus®.
Por su parte, los controladores de lógica
programable (PLCs) son los controladores más
comunes en las celdas de producción, estos
coordinan a todos los dispositivos existentes
dentro de las mismas, como son bandas
transportadoras, sensores, alarmas y los propios
robots.
Características del robot
El brazo robot Scorbot-ER V Plus® está
construido como brazo vertical articulado, de
cinco grados de libertad y una herramienta no
intercambiable, como efector final, que en este
caso es una pinza. Las articulaciones son todas
de revolución, excepto el movimiento de la
apertura y cierre de la pinza, que es prismático,
esto se muestra en la figura 2.
Figura 2. Articulaciones y eslabones del Scorbot-ER V Plus®.
(Intelitek, 2003)
Las articulaciones están accionadas mediante
motores, los cuales están acoplados
indirectamente; esto es, el motor está montado
lejos de las articulaciones y el movimiento del
motor se transmite a través de bandas o engranes,
lo que ayuda a que el peso de los motores quede
sostenido por la base y no por cada una de las
articulaciones, de igual forma permite variar la
velocidad angular de cada articulación
proporcionalmente a la velocidad del motor.
Las cinco articulaciones del robot, y la pinza, son
operadas por servomotores de corriente directa.
La dirección de giro de cada articulación
depende de la polaridad del voltaje de operación.
Cada motor está acompañado por un encoder
para su control en lazo cerrado.
Cada motor cuenta con diferentes tipos de
transmisión, mientras que para la base y el
hombro se usa una transmisión de engranajes
dentados, para el codo se usan engranajes
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dentados y correas de regulación; para la muñeca
se hace uso de correas de regulación y una
unidad diferencial de engranajes dentados en el
extremo del brazo; y en la pinza se transmite el
movimiento mediante un tornillo de avance
directamente acoplado al motor, como se
muestra en la figura 3.
Figura 3. Disposicion de las bandas del brazo robot.
Encoder
La localización y movimiento de cada eje es
detectado por un encoder óptico incremental, el
cual está montado en la parte trasera del motor.
Cuando se mueve el motor, el encoder genera
una serie alternada de pulsos altos y bajos; el
número de pulsos es proporcional al movimiento
del eje, además la secuencia de pulsos indica el
sentido de giro. En la figura 4 se muestra uno de
dichos encoders.
Figura 4. Encoder montado en cada motor del brazo robot.
(Intelitek, 2003)
Micro-interruptores o microswitches
El brazo mecánico cuenta con cinco micro-
interruptores, uno por cada articulación, los
cuales son usados para determinar la posición de
referencia inicial o Home. Cuando todos los
interruptores se encuentran activados indican que
el brazo está ubicado en la posición de Home.
Cuando el sistema es encendido, el robot debe
ser enviado a la posición de Home, mediante una
rutina de software.
DESARROLLO
Algoritmo de control para movimiento
cinemático
Para el control cinemático directo utilizando la
representación de Denavit-Hartenberg y
seleccionando adecuadamente los sistemas de
coordenadas asociados para cada eslabón, será
posible pasar de un eslabón al siguiente mediante
cuatro transformaciones básicas que dependen
exclusivamente de las características geométricas
del eslabón.
Ai−1i = T z, Ɵi ∙ T(0,0, di) ∙ T(ai , 0,0) ∙ T(X,αi)
Realizando el producto de matrices, respetando
el orden de las matrices de transformación de la
ecuación anterior, se tiene la matriz de
transformación homogénea genérica:
Utilizando el método de Denavit-Hartenberg
para la obtención de los parámetros de las
relaciones entre eslabones consecutivos que se
muestran en la Tabla 1, es posible obtener la
matriz de transformación homogénea, con la cual
se puede calcular la posición del efector final
conociendo el ángulo que indica la posición de
cada eslabón.
Tabla 1. Parámetros de Denavit-Hartenberg para
el robot
Art. ai di i i
1 0 l1 90°
2 l2 0 0°
3 l3 0 0°
4 0 l4 90°
5 0 l5 0°
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Ahora bien, para calcular la cinemática inversa
se considerarán simplemente los tres primeros
eslabones, estos tienen una estructura planar, lo
que significa que todos quedan contenidos en un
plano. Esta circunstancia facilita la resolución
del problema. Asimismo, en muchos robots se da
el caso de que los últimos tres grados de libertad,
dedicados fundamentalmente a orientar el
extremo del robot, correspondan a giros sobre los
ejes que se cortan en un punto.
Los métodos geométricos permiten tener
normalmente los valores de las primeras
variables articulares, que son las que consiguen
posicionar el robot. Para ello utilizan relaciones
trigonométricas y geométricas sobre los
elementos del robot. Se suele recurrir a la
solución de triángulos formados por los
elementos y articulaciones del robot.
Figura 5. Parámetros para la cinemática inversa usando el método geométrico. (Barrientos, 2007)
Con base en la figura 5 y conociendo la
ubicación del efector final, definida por las
coordenadas (Px,Py,Pz), las ecuaciones
utilizadas para obtener los ángulos de las
articulaciones son:
q1 = tan−1 PX
PY
Considerando ahora únicamente los elementos 2
y 3 que están situados en un plano, y utilizando
el teorema del coseno, se tendrá:
r2 = PX
2 + PY 2
r2 + PX
2 = l2 2 + l3
2 + 2l2l3 cos q3
cos q3 = PX
2 + PY 2 + PZ
2 − l2 2 − l3
2
2l2l3
Esta expresión permite obtener q1 en función del
vector de posición del extremo P. No obstante,
por motivos de ventajas computacionales, es más
conveniente utilizar la expresión del arco
tangente en lugar del arco seno.
Puesto que:
sen q3 = ± 1 − cos2 q3
se tendrá entonces:
q3 = tan−1 ± 1 − cos2 q3
cos q3
con
cos q3 = PX
2 + PY 2 + PZ
2 − l2 2 − l3
2
2l2l3
Como se ve, existen dos posibles soluciones para
q3, según se tome el signo positivo o negativo de
la raíz. Estas corresponden a las configuraciones
de codo arriba y codo abajo del robot.
El cálculo de q2 se hace a partir de la diferencia
entre β y α: q2 = β − α
siendo:
β = tan−1 PZ
r = tan−1
PZ
± PX 2 + PY
2
α = tan−1 l3 sin q3
l2 + l3 cos q3
finalmente:
q2 = tan−1 PZ
± PX 2 + PY
2 − tan−1
l3 sin q3
l2 + l3 cos q3
De nuevo los dos posibles valores, según la
elección del signo, dan lugar a dos valores
diferentes de q2, correspondientes a las
configuraciones codo arriba y abajo.
Interfaz electrónica
Antes de atender la programación del PLC, la
HMI y el panel de control en LabVIEW®, debe
diseñarse la interfaz electrónica que permita
conectar el brazo al dispositivo de control. El
robot utiliza un conector DB50 para conectarse a
su controlador original y se usa este mismo
conector para el proyecto.
Para la alimentación y el control de dirección de
los motores se utilizan circuitos puente H, que
vienen encapsulados en un circuito integrado
L293D, para ello se deben acoplar las señales
que reciben del módulo de salidas digitales del
PLC, ya que éste entrega 24 VDC a 20 [mA], lo
cual es un voltaje muy alto y una corriente baja
para los pines de entrada del integrado.
Debido a lo anterior se utiliza un arreglo de
resistencias como divisor de voltaje para obtener
un máximo de 5 [V] y transistores NPN en
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configuración colector común para incrementar
la corriente, el diseño se muestra en la figura 6.
Figura 6. Interfaz electrónica para control de motor usando
puente H.
Como puede observarse, las señales del PLC (J5,
J6, J7, J8) se conectan al divisor, el cual entrega
el voltaje y la corriente necesaria para habilitar el
Gate del transistor y alimentar los pines de
entrada del L293D con el voltaje de la fuente
VSS. También cabe mencionar que los pines J9 y
J10 pueden ser usados para conectar señales
PWM a los pines de Enable del integrado.
Por otro lado, para poder leer las señales de los
fototransistores de los encoders se deben
conectar el pin 2 a 5 [V] y el pin 1 a tierra. Para
cada uno de los fototransistores se debe realizar
una conexión de colector abierto, es decir, se
debe conectar una resistencia a VCC y los pines
3 y 4 se conectan a la otra terminal de la
resistencia (véase la figura 7). De esta forma se
obtienen las lecturas de los pines 3 y 4, los cuales
corresponden al par de fototransistores dentro de
la placa PC510 contenida en el encoder. Se tomó
en este caso una resistencia de 560 [Ω] pero lo
importante es limitar la corriente, por lo que
puede usarse otro valor de resistencia.
Figura 7. Conexión de placa PC510 del encoder.
Para integrar LabVIEW® en la operación del
robot, con base en los fundamentos teóricos y las
necesidades de lectura de encoders se siguió el
esquema de programación e interconexión de
subVI mostrados en la figura 8.
Figura 8. Esquema de subVI para control del brazo robot.
Será necesario crear un VI completamente
destinado a la resolución del problema
Cinemático Directo, para el cual se utiliza una
estructura Math Script (véase figura 9) que
recibe los parámetros de la ¡Error! No se
encuentra el origen de la referencia. 1
y devuelve las coordenadas de cada articulación,
así como las del efector final.
Figura 9. Math Script con código para cinemática directa.
De la misma manera, otro VI estará destinado a
la cinemática inversa, para lo cual recibe las
coordenadas (x,y,z) del efector final y devuelve
los tres ángulos de posicionamiento del robot,
como se muestra en la figura 10.
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Figura 10. Math Script para cálculo de cinemática inversa.
Ya con los VIs de las Cinemáticas se crea otro
VI llamado Vectores que, por medio de vectores,
grafica una representación 3D del brazo. Esto se
hace utilizando una estructura for que recorra los
cinco casos de una estructura case la cual llama
al VI de la Cinemática Directa (CD) en cada
caso, pero recibiendo diferentes grupos de datos.
Figura 11. VI para creación de imagen vectorial 3D.
Los datos que recibe la CD se muestran en la
Tabla 2, como puede notarse, para los casos 1 y 2
no es necesario llamar a la CD, ya que el vector
que se crea entre el sistema de referencia (0, 0, 0)
y la primera articulación es constante.
Tabla 2. Variables usadas para representación 3D del brazo
robot mediante vectores.
Variable Caso 1 Caso 2 Caso 3 Caso 4 Caso 5
E1 0 0 Theta1 Theta1 Theta1
E2 0 0 Theta2 Theta2 Theta2
E3 0 0 0 Theta3 Theta3
E4 0 0 0 0 Theta4
d1 0 380 380 380 380
a2 0 0 0 220 220
a3 0 0 0 0 70
De esta forma, en cada caso, la CD devuelve la
posición de una articulación creando un vector
entre ésta y la anterior, formando así la
simulación del brazo, tal como se muestra en la
figura 12.
Figura 12. Representación vectorial del brazo robot.
Una vez que la simulación del robot está
terminada, se pueden realizar algunas
aplicaciones con ella; la más sencilla es conectar
controles tipo perilla (knob) a las entradas
conformadas por los ángulos de las
articulaciones. Además es posible restringir los
valores de los controles, con lo cual puede
moverse cada articulación dentro de los ángulos
que las limitantes físicas le permiten al brazo
real.
Figura 13. Panel para cinemática directa.
Otra aplicación muy útil es utilizar la Cinemática
Inversa para llevar al brazo simulado a alguna
posición determinada, y con la posibilidad de
observar si el punto que se pretende alcanzar está
dentro del área de trabajo.
Figura 14. Panel para cinemática inversa.
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Ahora bien, la aplicación más importante es la
visualización del brazo siguiendo trayectorias,
para esto es necesario crear un nuevo VI que
contenga dos ciclos. El primero es un ciclo for
que envía a la Cinemática Inversa todos los
puntos de la trayectoria guardando en arreglos el
conjunto de los ángulos de las articulaciones
necesarios para alcanzar cada punto.
Figura 15. Cálculo de trayectoria.
El segundo ciclo es el encargado de sacar de
dichos arreglos el conjunto de datos y enviarlos
al VI Vectores para graficar el robot en cada
posición.
Figura 16. Envío de datos para reproducción de trayectoria.
Finalmente, es necesario mostrar la trayectoria
en la gráfica 3D para observar al punto que
representa al efector final desplazarse sobre ella.
Figura 17. Gráfica con trayectoria senoidal a seguir.
Hasta este momento, el control del brazo sólo es
simulado, por lo cual también se crearon otros
VI para obtener las señales que provienen del
Scorbot.
Se tiene una tarjeta NI USB-6255® para hacer la
lectura de las señales. Debido a que ésta sólo
tiene dos pines de tipo contador se usan 12
canales analógicos para los encoders y 6 canales
digitales para los microswitches.
Es necesario que la señal de los encoders pase
por un análisis para poder contar los pulsos y
obtener la dirección de giro de la articulación, la
figura 18 muestra el análisis para un encoder.
Figura 18. Análisis de las señales analógicas.
Para las señales de los microswitches el análisis
es un poco más sencillo, ya que éstos sólo
pueden estar en alto o bajo (0 ó 1 lógicos), de
esta forma es fácil saber qué interruptores están
activos.
Figura 19. Análisis para microswitch de cadera y codo.
Es fundamental, para esta parte del proceso,
hacer notar que el tamaño del programa es
considerable y la velocidad de procesamiento
puede hacer que haya pérdidas de datos en la
adquisición de las señales. Es por ello que a
continuación se explica el uso de una estructura
de programación Productor/ Consumidor con la
cual el riesgo de pérdidas de información se
reduce notablemente.
El patrón de diseño Productor/Consumidor está
basado en el diseño Maestro/Esclavo, el cual
está orientado a mejorar la forma en que se
comparten los datos entre ciclos que se ejecutan
a diferentes tasas de velocidad. Este patrón es
usado para desacoplar los procesos en dos
categorías: los que producen los datos y los que
consumen los datos. Así, las pilas o colas de
datos serán usadas como buffer para poder
compartir datos entre los ciclos permitiendo al
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Productor adquirir datos que son analizados en el
Consumidor a su propia velocidad, mientras el
Productor puede continuar apilando datos.
Para nuestra aplicación, el ciclo Productor será el
que adquiera las señales que provengan tanto de
los encoders como de los microswitches.
Figura 20. Estructura Producer/Consumer con código para
lectura de encoder.
El ciclo Consumidor recibirá las pilas de la
adquisición y utiliza el VI Flancos que es donde
se analizan todas las señales.
Configuración y programación del PLC y de
la HMI.
El PLC S7-300® de Siemens
® es un módulo de
automatización, caracterizado por su capacidad
de conexión a diferentes módulos de trabajo
dependiendo de la tarea que vaya a desempeñar,
así el S7-300® puede presentarse con un módulo
central CPU, una fuente de alimentación con
diferentes capacidades de amperaje, módulos de
entradas y salidas tanto analógicas como
digitales, módulos de funciones especializadas
así como procesadores de comunicaciones para
la creación de redes.
Después de configurar el hardware del PLC
mediante su programa SIMATIC Manager®
y
establecer que la comunicación entre la PC y la
interfaz HMI OP 177B® se efectuaría vía
Ethernet, en el software del PLC se creó una lista
de las etiquetas referenciadas a las variables a
utilizar, en este caso las salidas del PLC que
habilitarán los motores del brazo robot. Dichas
etiquetas son usadas en la programación de los
botones de la interfaz HMI con la finalidad de
referenciar el encendido de las salidas del PLC a
la pulsación de los botones.
Figura 21. Panel para control del brazo robot en HMI OP
177B® de Siemens®.
Por otra parte, en LabVIEW® se tiene la
posibilidad de controlar una gran diversidad de
PLCs y con una amplia variedad de protocolos
de comunicación. Para ello se debe hacer uso del
módulo NI OPC Servers®, con el cual se pueden
crear, configurar y ver etiquetas que se asocian a
las direcciones de entrada, salida, marcadores,
temporizadores, contadores, etc., del PLC. Se
deben de crear, dentro del proyecto de
LabVIEW®, variables por cada etiqueta usada y
definir la dirección que tienen dentro del PLC
como se muestra en la Tabla 3.
Tabla 3. Dirección de las variables asignadas a los botones
de la interfaz HMI
Variable Dirección
Cadera Izquierda Q4.0
Cadera Derecha Q4.1
Hombro Arriba Q4.2
Hombro abajo Q4.3
Codo Abajo Q4.4
Codo Arriba Q4.5
Pitch Arriba M2.0
Pitch abajo M2.1
Roll1 M2.2
Roll 2 M2.3
Pinza Abre Q5.2
Pinza Cierra Q5.3
Una vez hecho esto, las variables creadas pueden
ser usadas dentro de un VI para crear una
interfaz similar a la mostrada en la HMI para
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monitorear y controlar los movimientos del
brazo.
Figura 22. Panel para control del brazo robot en LabVIEW®
usando variables asociadas al PLC.
CONCLUSIONES
La interfaz gráfica creada en la HMI permite
tener los botones para el movimiento de cada
motor en ambos sentidos y de esta forma mover
el brazo robot.
La interfaz de LabVIEW®, además de tener los
controles, permite observar, en todo momento,
una imagen tridimensional del brazo, con lo cual
es posible apreciar la posición en la que se
encuentra cada una de las articulaciones, así
como el efector final. Esta interfaz en
LabVIEW® puede ser usada sin la necesidad de
tener el robot conectado, lo cual da la opción de
poder usarla para simulación, y no solamente con
el control manual, sino también con la
cinemática directa, la cinemática inversa y el
seguimiento de trayectorias.
De esta forma, es posible darle al proyecto un
enfoque académico al tener un programa que
deja interactuar con los movimientos del robot,
lo cual permite a los alumnos conocer y
familiarizarse con las limitantes de movimiento y
el volumen de trabajo, así como poder tener un
mejor entendimiento del control de robots, como
en los casos de la cinemática directa y la
cinemática inversa.
Gracias al esquema de subfunciones utilizado en
la programación, y sabiendo de antemano que
existe un toolkit de control PID de LabVIEW®,
es fácilmente integrable un subVI con un
controlador y un subVI que manipule otros
dispositivos de automatización como pueden ser
bandas, pistones, u otros sensores, para así ir
creando una celda robótica completa.
Otra posibilidad que se tiene, utilizando
LabVIEW®, es la de manipular el panel de
control remotamente utilizando un navegador de
internet. Para ello, sólo es necesario conocer la
dirección IP de la PC que esté controlando al
brazo robot y que ésta tenga el proyecto de
LabVIEW® funcionando. Se accede mediante el
navegador y se toma control del panel
permitiendo así al usuario mover el robot desde
cualquier sitio y en cualquier PC con acceso a
internet. Para esto se utilizaría una cámara web
que esté transmitiendo los movimientos que
realiza el brazo robot, para así poder comprobar
su funcionamiento.
Actualmente, a falta de un controlador que regule
el voltaje enviado a los motores, su alimentación
se detiene al apagar las salidas del PLC y, por lo
tanto, el propio peso del brazo propicia que no se
puedan mantener ciertas posiciones. Con tal
controlador, y un contador de pulsos adecuado
para cada encoder del robot, se podrían
implementar las rutinas de posicionamiento
automático a Home, o a cualquier punto dentro
del volumen de trabajo, así como el seguimiento
de trayectorias. El diseño e implementación de
tal controlador es realmente el último paso
necesario para que el robot pueda comenzar a ser
utilizado en la impartición de clases de
laboratorio.
Como trabajo a futuro, para mejorar la interfaz y
que la simulación de los movimientos del robot
sea más realista, se planea utilizar Solid Edge®,
el cual es un software de diseño para modelado
de piezas mecánicas, lo que permitirá realizar
una imagen tridimensional idéntica al Scorbot®,
no solamente en cuanto al aspecto físico sino
también de sus partes mecánicas, y ligarla a
LabVIEW® para su animación y manipulación,
utilizando el panel de control ya implementado.
REFERENCIAS
(1) Barrientos, A. (2007). Fundamentos de
Robótica. Madrid: McGraw-Hill.
(2) Intelitek. (2003). Scorbot-ER 5Plus.
Manchester.
(3) Lajara Vizcaino, J. R. (2007). LabVIEW
entorno grafico de programación. D.F.:
Alfaomega.
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(4) Mandado Pérez, E. (2005). Autómatas
Programables: Entorno y Aplicaciones.
Madrid: Thomson.
(5) Microchip Techonolgy Inc. (2005). PIC
16F87/88 Data Sheet. Estados Unidos.
(6) National Instruments. (1998). LabVIEW
User Manual. Austin,Texas: National
Instruments.
(7) SIEMENS A&D. (2002). Automatizacion
Totalmente Integrada. Manual de
Formacion. Munich.
(8) SIEMENS AG. (2007). SIMATIC WinCC
felxible. Nuernberg.
(9) Texas Instrument Inc. (2002). L293, L293D
Quadruple Half-H Drivers. Dallas.
ISBN: 978-607-95309-3-8
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