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DIRECTIVAS QUALANOD Edição 01.07 2010
Directivas relativas à Licença de Marca de Qualidade
QUALANOD para Anodização do Alumínio baseada em Ácido Sulfúrico
ENTRA EM VIGOR EM 1 DE JULHO DE 2010
Esta edição substitui a edição anterior (15.09.2004) e já incorpora as fichas de
actualização n.os 1 a 8, n.os 1 e 2 (2010) e n os 1 a 10 (2011)
Pode ser complementada com novas fichas de actualização
Todas as fichas de actualização foram publicadas na Internet: www.qualanod.net
__________________________________________________________________________________________
NOTA - Em caso de dúvida na interpretação do texto, deve ser tomado como texto de referência o da versão inglesa deste documento.
Mailing address: QUALANOD, P.O. Box 10, CH-8027 Zurich Phone: ++41 1 202 17 64 /36 - Domicile : Fax : ++41 1 202 15 51 QUALANOD, c/o AC-Fiduciaire SA,(certification body), E-mail: info@qualanod.net Tödistrasse, 47, CH-8002 Zurichh Internet; www.qualanod.net no SCESp 045 : / ccreditation
Edição 01.07.2010
DIRECTIVAS QUALANOD - 2 - Edição 01.07.2010
DIRECTIVAS QUALANOD - 3 - Edição 01.07.2010
Foram incorporadas as seguintes fichas de actualização:
Ficha de actualização nº 1 (revisão do anexo VI - Avaliação de novos produtos e
processos)
Ficha de actualização nº 2 (novo anexo VIII - Anodização em contínuo)
Ficha de actualização nº 3 (Solidez à luz)
Ficha de actualização nº 4 (Soluções para o ensaio de colmatagem)
Ficha de actualização nº 5 (Resultados negativos do ensaio de abrasão)
Ficha de actualização nº 6 (Determinação dos procedimentos de colmatagem que
necessitam de homologação
Ficha de actualização nº 7 (Especificação das práticas de acetinagem)
Ficha de actualização nº 8 (Regras para utilização do logótipo por terceiros)
Principais alterações em relação à edição de 2004
DIRECTIVAS QUALANOD - 4 - Edição 01.07.2010
DIRECTIVAS QUALANOD - 5 - Edição 01.07.2010
ÍNDICE
1 2 2.1 2.1.1 2.1.2 2.2 2.2.1 2.2.2 2.2.3 2.3 2.3.1 2.3.2 2.3.3 2.4 2.4.1 2.4.2 2.5 2.6 2.7 3 3.1 3.1.1 3.1.2 3.1.3 3.1.4 3.1.5 3.1.6 3.2 3.2.1 3.2.2 3.2.3 3.2.4 3.2.5 3.2.6 3.3 3.3.1 3.3.2 3.3.3 3.3.4 3.3.5
INFORMAÇÃO GERAL …………………………………………… MÉTODOS DE ENSAIO E REQUISITOS ………………..…….. Aspecto e cor (de acordo com a NP EN 12373-1) …………. Defeitos visíveis ………………………………………………... Textura da superfície ………………………………………….. Medição da espessura ………………………………………...…
Ensaios não destrutivos ……………………………………..…
Ensaios destrutivos …………………………………………..…
Ensaio de referência …………………………………………... Ensaios de colmatagem ……………...…………………………. Ensaio da gota corante de acordo com a NP EN 12373-4 Medição da admitância de acordo com a NP EN 12373-5.. Determinação da perda de massa após imersão numa solução de ácido fosfórico com tratamento ácido prévio……. Ensaio de controlo da produção ………………………………
Ensaio de resistência à abrasão (de acordo com Anexo IV).
Ensaio de referência ……………………………………………
Solidez à luz ……………………………...……...………………... Resistência ao nevoeiro salino acético de acordo com a norma EN ISO 9227 …………………………………………………
Ensaio por imersão em ácido nítrico ..……………........……. ESPECIFICAÇÕES DE TRABALHO .…………..………………. Contrato com o cliente ……..……………………….………….. Material ……..………………………………………….………... Textura da superfície ……………………………...…………... Classes de espessura ……..………………………………….. Cor ……………………………………………………..………… Limpeza e manutenção ……..…………………….…………... Reclamações ……..…………………..……………….………... Equipamento das instalações de anodização ……....……... Tinas ……..…………………….……………………..…...…….. Arrefecimento do electrólito ……..….………………….….….. Agitação do electrólito ……..……………………....………...... Aquecimento …..…………………………………...…………... Alimentação eléctrica ……..……………………….……….….. Bastidores ……..…………………….………………………….. Procedimentos das instalações de anodização ………....… Requisitos dos procedimentos ……………………………..… Lavagem ……..……………………….……………………..….. Acetinagem ……………………………………….…………….. Anodização …….. ……………………………...………………. Colmatagem por hidratação a quente ……..…………….…..
9
13 15 15 15 16 16 18 18 18 18 18
19 20 20 2020
20 21
22 23 23 25 25 26 26 26 26 26 27 27 28 28 29 30 31 31 31 32 35
DIRECTIVAS QUALANOD - 6 - Edição 01.07.2010
3.3.6 3.3.7 3.4 3.4.1 3.4.2 3.4.3 3.4.4 3.4.5 4 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.5.1 4.5.2 4.5.3 4.6 4.7 4.8 4.9 4.10 5. 5.1. 5.1.1 5.1.1.1 5.1.1.2 5.1.1.3 5.1.1.4 5.1.1.5 5.1.1.6 5.1.1.7 5.1.1.8 5.1.1.9 5.1.2 5.1.3 Diagrama A: 5.1.4 5.2 5.2.1 5.2.1.1 5.2.1.2 5.2.2
Impregnação a frio/colmatagem a frio (CI-CS) à base de fluoreto de níquel ……………………………………………. Colmatagem a média temperatura ………...………………… Laboratório e equipamentos de ensaio ……………………… Laboratório ……..………….…………………..….…………….. Instrumentos para medição da espessura ……………..…… Instrumentos e soluções para os ensaios de colmatagem .. Aparelho para ensaio dos banhos ..…………..….……..…… Material para o ensaio de resistência à abrasão (lixa) ……. ESPECIFICAÇÕES PARA O AUTOCONTROLO .……….…… Controlo dos banhos de acetinagem ………………………… Controlo dos banhos de anodização ………………………… Controlo da temperatura do banho ……………………...…… Controlo do pH dos banhos de colmatagem ……………….. Ensaios de colmatagem ………………………………………… Ensaio da gota corante ...……………………………………… Admitância ……..………..……………………………………… Ensaio da perda de masa ……………………………………. Medição da espessura …....….…………………………...…….. Ensaio de resistência à abrasão (veja-se secção 2.4.1) ..... Controlo da produção ...…………………………...……………. Reforço do autocontrolo …………………………...……………
Marcas e etiquetas ……………………………………………….. LICENCIAMENTO DAS INSTALAÇÕES DE ANODIZAÇÃO Concessão da licença ……………….………………………….. Inspecção dos produtos acabados (P) ………………….….…
Inspecção do laboratório e dos aparelhos de ensaios …..… Amostragem das peças ………………………………………... Defeitos visíveis …………………………………………………. Medição da espessura …………………………………………. Ensaio não-destrutivo de colmatagem (ensaio da gota corante ou da admitância) …………..…………………..…….. Ensaio destrutivo de colmatagem (ensaio da perda de massa) ……………………………………………………………. Ensaio de resistência à abrasão ……………………………… Inspecção do autocontrolo …………………………………….. Inspecção do registo das reclamações …………………….… Inspecção das instalações e do equipamento (I) …………... Avaliação final para concessão da licença ……………..….... Procedimento para a obtenção da licença de marca de Qualidade …………………………………………………..……. Contrato com o Licenciado Geral …………….……
Inspecções de rotina dos detentores da licença ……..……
Regras especiais para inspecções de produtos acabados . Repetição se a perda de massa for superior a 30 mg/dm2 Medições excepcionais (se o valor da perda de massa for 45 mg/dm2 Inspecção das instalações …………………………………….
35 40 40 40 40 40 41 41
43 45 45 46 4646 46 47 47 48 48 48 49 49
53 55 55 55 55 56 56
57
57 57 57 57 57 57
58 59 59 59 59
59 59
DIRECTIVAS QUALANOD - 7 - Edição 01.07.2010
5.2.3 5.2.4 Diagrama B: 5.3 5.4 5.5
ANEXOS
ANEXO I
ANEXO II A
ANEXO II B
ANEXO III
ANEXO IV
ANEXO V
ANEXO VI
ANEXO VII
ANEXO VIII
ANEXO IX
Avaliação das inspecções de rotina …………………………. Suspensão de uma inspecção……. …………………………. Procedimento para a renovação da licença de marca de
qualidade ………………………………………………………... Direito de recurso da instalação inspeccionada …………
Confidencialidade da informação ……………...…………… Prazo limite de apresentação dos relatórios de inspecção
……………………………………………………...…………………
- TERMINOLOGIA (INFORMATIVO)…………………………….
- REGULAMENTO PARA A UTILIZAÇÃO DA LICENÇA DE
MARCA DE QUALIDADE QUALANOD PARA ANODIZAÇÃO
DO ALUMÍNIO BASEADA EM ÁCIDO SULFÚRICO
(REQUISITOS) …………………………………………………….
- UTILIZAÇÃO DA LICENÇA DE MARCA DE QUALIDADE
(REQUISITOS) ……………….…………………………………...
- MODELO DE CONTRATO DE SUB-LICENCIAMENTO
RELATIVA À LICENÇA DE MARCA DE QUALIDADE
QUALANOD (INFORMATIVO) ……………………………….….
- ENSAIO DE ABRASÃO PARA REVESTIMENTOS DE
OXIDAÇÃO ANÓDICA (REQUISITOS) ……………...…………
- LIMPEZA E MANUTENÇÃO (INFORMATIVO)..…...…..….….
- AVALIAÇÃO DE NOVOS PRODUTOS E PROCESSOS
(REQUISITOS) .………....……...………………………………...
- LISTA DAS NORMAS PRINCIPAIS …..…………………..…..
- ANODIZAÇÃO EM CONTÍNUO (REQUISITOS) ............…….
- LIGAS ADEQUADAS PARA ANODIZAÇÃO (PARA INFORMAÇÃO)…………………………………………………….
59 61 61 61 62 62
63
65
69
75
77
79
83
85
89
97
99
DIRECTIVAS QUALANOD - 8 - Edição 01.07.2010
DIRECTIVAS QUALANOD - 9 - Edição 01.07.2010
Capítulo 1 Informação Geral
DIRECTIVAS QUALANOD - 10 - Edição 01.07.2010
1. Informação Geral
DIRECTIVAS QUALANOD - 11 - Edição 01.07.2010
A QUALANOD é uma organização de uma marca de qualidade fundada em 1974 por
várias associações nacionais de anodizadores, para arquitectura, reunidos na
European Anodiser Association (Associação Europeia de Anodizadores) (EURAS)*
conjuntamente com a European Wrought Aluminium Association (Associação Europeia
do Alumínio Trabalhado) (EWAA)**. Esta organização compromete-se a manter e a
promover a qualidade do alumínio anodizado e das suas ligas.
* ESTAL (European Surface Treatment on Aluminium) (Associação Europeia do
Tratamento de Superfície do Alumínio) desde 1994.
** EAA European Aluminium Association (Associação Europeia do Alumínio)
desde 1982.
Estas Directivas, estabelecidas em consonância com a NP EN 12373 e as normas a
ela relativas (veja-se anexo VII), constituem a referência de base da licença de marca
de qualidade QUALANOD devendo ser estritamente observadas pelos detentores da
licença de marca de qualidade. Chama-se particular atenção para os seguintes pontos:
Obrigações dos anodizadores
Os Regulamentos para a utilização da licença de marca de qualidade Qualanod são os
referidos no Anexo II.
Os detentores da licença de marca de qualidade QUALANOD devem trabalhar de
acordo com as Directivas, a menos que o anodizador e o cliente acordem, por escrito,
outras condições. Esta excepção, só é aplicável para utilizações não arquitecturais,
mas o anodizador deve, em qualquer caso, seguir a norma NP EN 12373 -1. Em tal
caso, as peças envolvidas devem ficar claramente identificadas.
As obrigações dos anodizadores constam das secções 2.1, 2.2, 2.3, 2.4, 2.5, 3.1, 3.2,
3.3.1, 3.4, 4 e, para a anodização em contínuo, no anexo VIII. O âmbito das inspecções
é o mencionado no Capítulo 5.
Classes de espessura
A classe de espessura dos revestimentos anódicos deve ser especificada pelo cliente.
As normas nacionais, secção 3.1.3 e a definição de “superfície significativa” dada no
Anexo I destas Directivas, servem como critério. Valores tais como 13 a 17 μm ou 17 a
23 μm não estão conformes nem com as Directivas nem com as Normas Europeias.
Deformação após a anodização
DIRECTIVAS QUALANOD - 12 - Edição 01.07.2010
A deformação após a anodização pode deteriorar localmente a película de óxido e
reduzir a sua resistência nestes pontos, dependendo do raio de curvatura. O efeito
estético pode ser mais notório em aplicações no exterior e nos produtos coloridos
Identificação das peças inspeccionadas
O anodizador deve indicar ao inspector da QUALANOD quais as peças que foram
aprovadas no autocontrolo. As peças em armazém, prontas para expedição ou já
embaladas, devem ser consideradas como tendo sido inspeccionadas no autocontrolo.
Subcontratação
Se o detentor da marca da qualidade subcontratar a totalidade ou parte de uma
encomenda de um cliente para produtos de marca de qualidade, a uma outra empresa,
o subcontratado deve ser também detentor da marca da qualidade.
Obrigações e recomendações
A expressão “deve” significa uma obrigação, ao passo que a expressão ”deverá” se
refere a uma recomendação.
DIRECTIVAS QUALANOD - 13 - Edição 01.07.2010
Capítulo 2
Métodos de ensaios e Requisitos
DIRECTIVAS QUALANOD - 14 - Edição 01.07.2010
DIRECTIVAS QUALANOD - 15 - Edição 01.07.2010
2. Métodos de ensaio e requisitos
Os produtos de alumínio anodizado de um anodizador detentor de uma
licença de marca de qualidade Qualanod devem estar em conformidade com
os requisitos relativos a: defeitos visíveis, espessura do revestimento,
qualidade da colmatagem, resistência à abrasão e solidez à luz, tal como são
descritos nas secções 2.1, 2.2, 2.3,2.4 e 2.5, respectivamente.
2.1 Aspecto e cor (de acordo com a NP EN 12373-1)
Esta secção especifica os requisitos para os defeitos visíveis e como devem
ser avaliados o aspecto e a cor.
2.1.1 Defeitos visíveis
As peças anodizadas devem estar isentas de defeitos visíveis na(s)
superfície(s) significativa(s) quando observadas de uma distância a ser
acordada entre as partes interessadas. Na ausência de tal acordo, devem
utilizar-se as seguintes distâncias mínimas: de 5 m para aplicações
arquitecturais no exterior; 3 m para aplicações arquitecturais no interior; 0,5
m para aplicações decorativas. Se for exigido pelo cliente, a(s) posição (ões)
e a dimensão(ões) da(s) marca(s) de contacto deve(m) ser acorda(s) entre o
anodizador e o cliente.
2.1.2 Textura da superfície
A avaliação comparativa do aspecto deve fazer-se a olho nu, ou com o
objectivo de controlo de produção, por métodos instrumentais, se possível.
O alumínio anodizado tem a propriedade da dupla reflexão das superfícies
da camada anódica e do metal de base. Portanto, para uma comparação
visual as amostras ou os componentes devem ser colocadas no mesmo
plano e observadas tanto quanto possível a mesma direcção em que foram
trabalhadas (por exemplo: direcção de laminagem, de extrusão, ou de
maquinagem). Devem também ser observadas às distâncias mínimas
especificadas em 2.1.1.
Quando os produtos forem utilizados em condições de luz natural, a menos
que tenham sido estabelecidas outras condições, as amostras ou os
componentes devem ser comparados à luz natural, difusa, vinda do lado
Norte, no hemisfério Norte. Se os produtos se destinarem a ser expostos à
luz artificial então deve utilizar-se este tipo de luz para a comparação, deve
colocar-se por cima e atrás do observador, uma fonte de luz difusa.
DIRECTIVAS QUALANOD - 16 - Edição 01.07.2010
Para a textura da superfície, a medida instrumental deve ser realizada de
acordo com as normas NP EN 12373-11, -12, -13 ou -14 dependendo do
acabamento do produto. É importante estar atento à dependência das
medidas na orientação da amostra (direcção de trabalho) e realizar
procedimentos em conformidade. Por exemplo, o brilho especular deverá ser
medido colocando a amostra em contacto com o instrumento de modo que o
plano de incidência e de reflexão seja paralelo à direcção de trabalho do
metal.
2.2 Medição da espessura
Esta secção especifica como deve ser medida a espessura do revestimento
e os requisitos para as classes de espessura.
2.2.1 Ensaios não destrutivos
a) Método das correntes de Foucault: de acordo com a NP EN ISO 2360
Este é o método habitual para a medição da espessura. Em caso de
desacordo deve recorrer-se ao ensaio de referência (veja-se secção 2.2.3).
Procedimento
A espessura da camada em cada peça a ensaiar deve ser medida pelo
menos em cinco locais de medição (0,5 cm2), excepto se a dimensão da
peça não o permitir, efectuando-se de 3 a 5 leituras individuais em cada
local. O valor médio das leituras individuais obtidas num local de medição dá
o valor medido, (espessura local) que deve ser registado no relatório de
inspecção.
Deve ser calculado, para cada peça, o valor médio das cinco leituras, o qual
dará o valor médio da espessura na peça.
Leitura individual
O valor médio de 3-5 leituras
individuais dá o valor medido de
um local de medição
local de medição 0,5 cm2
9
Pelo menos 5 locais de
medição por peça,
repartidos sobre a superfície
significativa.
O valor médio de 3-5 leituras individuais dá o valor medido de um local de medição (valor local)
DIRECTIVAS QUALANOD - 17 - Edição 01.07.2010
Requisitos
O valor médio da espessura da peça, expresso em micrómetros, deve ser,
pelo menos igual à classe de espessura.
Nenhum dos valores da espessura medidos em cada um dos locais de
medição, expresso em micrómetros, pode ser inferior a 80% da classe de
espessura. Nestas circunstâncias o ensaio da espessura deve ser
considerado negativo.
Avaliação, de quatro exemplos da classe 20
Exemplo 1:
Valores medidos, em m:
20, 22, 23, 21, 20 (média =21,2)
Esta peça está perfeita
Exemplo 2:
Valores medidos, em m:
20, 23, 22, 22, 18 (média =21,0)
Esta peça está boa, visto que a média
das espessuras é superior a 20 m e
nenhum dos valores medidos é inferior
a 16 m (80% de 20 m)
Exemplo 3:
Valores medidos, em m:
18, 20, 19, 20, 18 (média =19,0)
Esta peça é não satisfatória porque a
média é inferior a 20 m e deve ser
considerada abaixo da norma
(“substandard”) passando a estar
inserida na última coluna da tabela
5.1.1.3
Exemplo 4:
Valores medidos, em m:
20, 24, 22, 22, 15 (média =20,6)
Esta peça é não satisfatória, ainda que
a espessura média seja superior a 20
m, porque o valor medido de 15 m é
inferior ao limite de tolerância de 80%
(16 m) Neste caso a inspecção é
não satisfatória
DIRECTIVAS QUALANOD - 18 - Edição 01.07.2010
b) Método de microscopia de corte óptico: de acordo com a
NP EN 12373-3
2.2.2 Ensaios destrutivos
a) Método do corte micrográfico: de acordo com a NP EN ISO 1463
b) Método gravimétrico: de acordo com a NP EN 12373-2
2.2.3 Ensaio de referência
Deve ser usado o método do corte micrográfico (NP EN ISO 1463) como
ensaio de referência.
2.3 Ensaios de colmatagem
Esta secção especifica os ensaios que devem ser utilizados para avaliar a
qualidade da colmatagem e o critério associado para desempenho aceitável.
Nos casos em que se utilizam aditivos para evitar o pó da colmatagem
(“smutting”) nos banhos de colmatagem, deve ter-se um cuidado especial e
ser dada grande atenção ao ensaio de referência e aos resultados do ensaio
da perda de massa e, se apropriado, ao ensaio da gota corante.
2.3.1 Ensaio da gota corante de acordo com a NP EN 12373-4
Os valores de 0 a 2 (na escala da NP EN 12373-4) devem ser considerados
como aceitáveis. Os valores de 3 a 5 são inaceitáveis.
Este ensaio deve ser realizado sempre na peça com o revestimento mais
espesso.
Este ensaio é menos sensível na colmatagem por hidratação a quente
efectuada com sais de níquel e/ou cobalto ou detergente do tipo aditivos
orgânicos. Também não é adequado para o alumínio colorido.
2.3.2 Medição da admitância de acordo com a NP EN 12373-5
Este ensaio não é o adequado para ligas que contenham mais de 2% de
silício, 1,5% de manganés ou 3% de magnésio nem para peças
impregnadas (colmatadas a frio).
O valor limite, expresso em µS, para anodização não colorida, para
anodização por coloração integral e peças de coloração electrolítica deve
ser: 400 (e = espessura da camada em µm)
e
DIRECTIVAS QUALANOD - 19 - Edição 01.07.2010
Este limite não é aplicável às peças de coloração electrolítica em bronze
médio, bronze escuro e preto visto que não existe ainda um método de
ensaio não destrutivo. Como solução provisória, o controlo da colmatagem
por hidratação a quente destes perfis coloridos pode ser ensaiado do
seguinte modo:
O Inspector deve medir, em primeiro lugar, a admitância do lote em ensaio.
Em seguida, aplica-se o método de referência, segundo o parágrafo 2.3.3 no
perfil onde foi encontrado o valor da admitância mais elevado. Se o resultado
do ensaio de referência for satisfatório, o lote está conforme; caso contrário
a inspecção deve ser considerada como não satisfatória.
2.3.3 Determinação da perda de massa após imersão numa solução de ácido
fosfórico com tratamento ácido prévio (ensaio de perda de massa)
Este é o ensaio de referência para avaliar a qualidade da colmatagem.
Este ensaio deve ser realizado de acordo com a norma ISO 3210:2010
método 2 o qual inclui o tratamento prévio numa solução de ácido nítrico,
excepto para os procedimentos descritos abaixo.
A solução de ensaio deve ser uma solução aquosa contendo 35 mg de ácido
fosfórico (ρ20 = 1,7 g/ml) por litro.
O tempo de imersão na solução de ácido fosfórico deve ser 13 minutos.
A perda de massa máxima permitida deve ser de 30,0 mg/dm².
Quando um lote é inspeccionado o ensaio de perda de massa deve ser
sempre realizado na peça com maior admitância ou, no caso da colmatagem
a frio, na peça com valor de espessura mais elevado.
A solução de ensaio de ácido fosfórico ataca o metal em bruto até um certo
grau. Contudo, para as ligas AA 5005, 6060 e 6063 não é necessário ter em
consideração as superfícies não revestidas se a área não revestida não for
superior a 20% da área total da amostra. A dissolução das amostras não
revestidas das ligas acima mencionadas não excede 10 mg/dm2 durante os
procedimentos do método 2.
O ensaio não deve ser utilizado se a área não revestida for superior a 20%
da área total da amostra.
As amostras para ensaio devem ser recolhidas em perfis tubulares caso
possam ser cumpridos os requisitos da norma ISO 3210:2010. “Para perfis
tubulares, retirar a amostra para ensaio da extremidade das secções em que
DIRECTIVAS QUALANOD - 20 - Edição 01.07.2010
a área total da superfície tenha um revestimento de oxidação anódica
(interior das pontas dos perfis tubulares tem anodização).
Se não for possível recolher amostras para ensaio a partir do lote em
produção o anodizador pode realizar o mesmo ensaio de perda de massa
em amostras de ensaio especiais, feitas da mesma liga que o lote em
produção e tratadas em simultâneo com o referido lote. Este procedimento
deve ser mencionado no registo.
A dissolução da amostra não revestida do metal pode ser determinada
utilizando uma amostra não revestida da mesma liga.
2.4 Ensaio de resistência à abrasão
Esta secção especifica os ensaios que devem ser efectuados para avaliar a
resistência à abrasão e os critérios associados para o desempenho
aceitável.
2.4.1 Ensaio de controlo da produção
As peças devem ensaiadas de acordo com o método descrito no Anexo IV,
utilizando uma lixa de grão 00 (240 grit), aprovada pela QUALANOD.
Ao utilizar o método um depósito denso de pó branco indica que o
revestimento anódico é mais mole do que o abrasivo pelo que, nestas
circunstâncias, a peça deve ser rejeitada.
2.4.2 Ensaio de referência
Em caso de litígio, as amostras devem ser ensaiadas utilizando o Método de
Ensaio da Roda Abrasiva (NP EN 12373-9). Para que as amostras
ensaiadas por este método possam ser consideradas satisfatórias, devem
apresentar um Índice de Usura inferior a 1,4.
2.5 Solidez à luz
ISO 2135
Para aplicações exteriores o valor deve atingir ou mesmo exceder o índice 8
segundo o definido na ISO 2135
Note-se que foi demonstrado que o alumínio anodizado colorido
electroliticamente cumpre esta especificação.
2.6 Resistência ao nevoeiro salino acético de acordo com a norma EN ISO
9227
EN ISO 9227 (tempo de ensaio: 1000 horas)
DIRECTIVAS QUALANOD - 21 - Edição 01.07.2010
Este ensaio é utilizado para avaliar produtos e processos que ainda não
estejam incluídos nas Directivas (veja-se Anexo VI).
2.7 Ensaio por imersão em ácido nítrico
Medição da perda de massa após imersão em ácido nítrico (24 horas numa
solução de ácido nítrico a 50%, em volume, a 20 ºC)
O ensaio é utilizado para avaliar produtos e processos que ainda não
estejam incluídos nas Directivas (veja-se Anexo VI).
DIRECTIVAS QUALANOD - 22 - Edição 01.07.2010
Capítulo 3
Especificações de Trabalho
DIRECTIVAS QUALANOD - 23 - Edição 01.07.2010
3. Especificações de trabalho
3.1 Contrato com o cliente
O contrato entre o anodizador e o cliente deve especificar o seguinte:
material;
textura da superfície;
classe de espessura;
cor;
limpeza e manutenção
3.1.1 Material
As Directivas QUALANOD aplicam-se ao alumínio e suas ligas. As ligas
mais comuns utilizadas para anodização são: as séries 1000, 5000 e por
vezes 3000 para produtos laminados, e a série 6000 para os produtos
extrudidos. As linhas de orientação para as ligas adequadas para
anodização são as que constam do Anexo IX. Estes materiais não têm o
mesmo aspecto após a anodização mesmo, por vezes, os da mesma liga.
Isto deve-se ao facto de o aspecto após o pré-tratamento e a anodização ser
fortemente influenciado pela microestrutura da liga. A microestrutura
depende quer do processo metalúrgico utilizado, quer da composição da
liga. Para além disto, as especificações para a composição das ligas
fornecidas por normas nacionais e internacionais são muito abrangentes; os
produtores de ligas adequadas para anodização têm as suas próprias
especificações as quais são muito mais apertadas. Como tal, pequenas
diferenças na microestrutura metalúrgica podem conduzir a diferenças
significativas de aspecto, recomenda-se que, se possível, material
proveniente de diferentes lotes não deverá ser misturado para o mesmo
projecto.
O metal recebido pelo anodizador deve ser de qualidade suficiente para que
se encontre isento de defeitos visíveis em superfícies significativas, após o
processamento na linha de anodização, dependendo dos requisitos do
cliente.
Se houver dúvida ou controvérsia quanto a se o processamento através da
linha de anodização será suficiente para reduzir a visibilidade dos defeitos,
da laminagem ou linhas de fieira, a capacidade de os remover ou mascar
deve ser avaliada por tratamento de uma amostra do metal ao longo da linha
DIRECTIVAS QUALANOD - 24 - Edição 01.07.2010
de anodização para produzir o acabamento acordado (ver 3.1) e, em
seguida, realizar a avaliação visual de acordo com 2.1. Os defeitos podem
incluir marcas, riscos, entalhes, pancadas, corrosão, planicidade, defeitos de
soldadura, faixas, pick-up e manchas.
O cliente deverá especificar a liga e certificar que os produtos semi-
acabados estão conformes com as respectivas normas e em condições
técnicas de serem inspeccionados e entregues, por exemplo de acordo com
a ISO 6362-1, NP EN 485-1 (1984), NP EN 586-1 (2000), NP EN 754--1
(2001), NP EN 755-1 (1999), NP EN 12020-1 (2002). Estas normas
especificam a composição e a ausência de defeitos de superfície de acordo
com a NP EN 573-3 (2008). Recomendam também que os produtos semi-
acabados destinados a ser anodizado deverão ser sujeitos, pelo produtor
antes da entrega, a um ensaio para determinar se o material é passível de
ser anodizado, e que a frequência e o método de ensaio devem ser
acordados entre o produtor e o cliente. Um ensaio adequado é o tratamento
de uma amostra do produto ao longo de uma linha de anodização para
produzir o acabamento acordado entre o anodizador e o cliente, a amostra é
posteriormente avaliada por exame visual de acordo com 2.1.
Podem ser utilizadas outras ligas para além das referidas no Anexo IX, se
solicitado pelo cliente, o qual deve especificar, por escrito, a classe de
espessura de anodização requerida.
“Qualidade de anodização”
Para produzir efeitos decorativos ou uma aparência particularmente
uniforme, devem ser utilizadas ligas com qualidade para anodização. Estas
são produzidas por técnicas de fabrico especiais. Assim, não existem
normas nacionais ou internacionais para a qualidade da anodização, já que
o termo se refere a modelos específicos de produção concebidas pelos
fabricantes.
Metal para superfícies de alto brilho
Para se obter um acabamento de alto brilho, deve ser utilizado alumínio de
elevada pureza.
DIRECTIVAS QUALANOD - 25 - Edição 01.07.2010
Ligas para o processo de "autocoloração" em meio sulfúrico ou
sulfúrico-oxálico
Para se obterem certas colorações, poderão utilizar-se outras ligas
especiais.
3.1.2 Textura da superfície
O aspecto final dos produtos depende do pré-tratamento imediatamente
antes da anodização e esse aspecto e o sistema de preparação da
superfície (NP EN 12373-1) e a norma de referência devem ser acordadas
previamente entre o anodizador e o cliente. Os requisitos para a
uniformidade do aspecto devem ter em conta as variações admissíveis na
liga, incluindo as variações causadas pelo processo de manufactura e às
variações no tratamento devidas ao anodizador.
A margem das variações admissíveis do aspecto final e da uniformidade devem ser
acordadas entre o anodizador e o cliente por meio de amostras indicativas que
apresentam a espessura do revestimento requerida e que são aceitáveis pelas
duas partes. De igual modo, o método de avaliação deverá ser acordado entre as
duas partes. Deverá notar-se que, em matéria de aspecto não é possível
estabelecer limites “inferior” ou “superior” porque inúmeros factores diferentes que
para isso contribuem. Por exemplo, embora o brilho especular varie numa escala
superior a 100 é possível para amostras com valores do brilho similares
apresentarem um aspecto visual bastante diferente quando avaliados visualmente.
3.1.3 Classes de espessura
Os revestimentos anódicos são classificados por um número que representa
a espessura, em micrómetros, da superfície significativa.
As classes de espessura são as seguintes:
Classe 5 espessura média mínima 5 m
Classe 10 espessura média mínima 10 m
Classe 15 espessura média mínima 15 m
Classe 20 espessura média mínima 20 m
Classe 25 espessura média mínima 25 m
A classe de espessura deve ser especificada pelo cliente. Para aplicações
arquitecturais, depende das normas nacionais (no caso de Portugal, NP
1482) e da agressividade do meio ambiente, de acordo com:
Utilizações interiores Pelo menos, classe 5
Utilizações exteriores Pelo menos, classe 15
DIRECTIVAS QUALANOD - 26 - Edição 01.07.2010
Se o cliente exigir um valor mínimo de espessura média inferior a 5 m,
então o contrato entre o anodizador e o cliente deve especificar:
espessura média ou a de espessura média mínima
método de medição e procedimento, que devem estar em conformidade
com a norma ISO 2360.
3.1.4. Cor
A cor dos produtos de alumínio anodizados coloridos deve ser acordada
entre o cliente e o anodizador. A variação aceitável da cor deverá ser
definida por meio de amostras aceitáveis por ambas as partes. As amostras
devem representar os limites acordados da cor mais escura e da mais clara.
De igual modo, o método de avaliação deverá ser acordado entre as duas
partes.
3.1.5 Limpeza e manutenção
Um programa simples de manutenção periódica baseada na avaliação das
condições locais, assegura a máxima duração dos componentes estruturais
anodizados a custos razoáveis.
A descrição detalhada é dada no Anexo V
3.1.6 Reclamações
As reclamações dos clientes aos anodizadores deverão ser feitas por
escrito. O anodizador deve manter um registo actualizado das reclamações,
o qual deverá incluir as acções tomadas (veja-se 5.1.1.8).
3.2 Equipamento das instalações de anodização
Esta secção inclui os requisitos para as instalações de anodização dos
detentores da licença.
3.2.1 Tinas
Material e revestimento
O material e/ou o revestimento das tinas devem ser escolhidos de modo a
evitar qualquer risco de contaminação das soluções.
DIRECTIVAS QUALANOD - 27 - Edição 01.07.2010
Capacidade e desenho das tinas
O volume dos banhos de anodização deve estar em proporção com a
amperagem, a fim de se assegurar que a densidade de corrente necessária
possa ser atingida e mantida a temperatura especificada.
3.2.2 Arrefecimento do electrólito
Capacidade de arrefecimento
A capacidade de arrefecimento do sistema utilizado deve ser capaz de
absorver todo o calor gerado durante o processo electrolítico no máximo da
capacidade eléctrica instalada, à taxa a que é produzida. O calor produzido
em calorias por hora, pela anodização normal à temperatura ambiente é
aproximadamente:
0,86 I (V+3) = K, em que:
I = intensidade máxima da corrente, em amperes
V = tensão máxima, em volts
K = capacidade de arrefecimento, em K/cal
Devem ser tidas em conta as condições ambientais quando se calcula a
capacidade de arrefecimento total.
3.2.3 Agitação do electrólito
O movimento relativo do electrólito em relação às peças a tratar deve ser
suficiente para remover o excesso de calor produzido na superfície do
alumínio durante o processo de anodização.
É um factor vital a manutenção da temperatura do electrólito em torno das
peças a tratar dado que uma transferência insuficiente do calor pode
conduzir a uma fraca qualidade do revestimento anódico. No processo por
bastidores, a agitação do electrólito com bomba de recirculação
convencional, geralmente não é suficiente para manter o controlo adequado
da temperatura do banho. Contudo, a turbulência hidráulica produzida por
um sistema de bombas com bocais de extracção colocados no fundo da tina
é eficiente para o processo por bastidores. Embora a energia requerida seja
superior à necessária para a agitação por ar de baixa pressão, a diferença
pode ser comparável à energia perdida por evaporação da água das tinas
com agitação por ar. A turbulência hidráulica proporciona uma agitação
maior do que os sistemas por ar, a qual pode aumentar a uniformidade da
DIRECTIVAS QUALANOD - 28 - Edição 01.07.2010
espessura nas cargas e reduzir a possibilidade de combustão. Para ale
disso, há menos nevoeiro ácido expandido da superfície da solução.
Se for escolhida a agitação por ar deverá utilizar-se um mínimo de 5
m3/hora/m2 de superfície do banho (medido com rotâmetro); o valor
recomendado é de 12 m3/hora/m2 de superfície do banho. Note-se que as
bolhas de ar aumentam a resistividade da solução para cima de 35 %, o que
aumenta o consumo de energia eléctrica da anodização. O fluxo de ar
deverá assegurar que o electrólito seja uniformemente agitado sobre toda a
superfície do banho. Obtêm-se melhores resultados se se utilizar um grande
volume de ar a baixa pressão, produzido por um ventilador, do que o
produzido por um compressor. A utilização de ar comprimido provoca
elevadas perdas de calor por evaporação, especialmente quando usado em
conjunto com a extracção de ar. Note-se que não é “a melhor técnica
disponível” (MTD) utilizar a agitação por ar de alta pressão devido ao
elevado consumo de energia. Contudo, se for utilizado um compressor, a
dimensão dos tubos e dos orifícios de agitação deverão ser ajustadas de
modo a produzir uma agitação uniforme.
3.2.4 Aquecimento
Capacidade de aquecimento
A capacidade de aquecimento de cada uma das tinas deve ser ajustada às
temperaturas que devem ser mantidas durante os vários estágios de
tratamento. Em particular, deve ser possível manter a temperatura dos
banhos de colmatagem por hidratação a quente a um mínimo de 96 ºC
durante todo o processo de colmatagem.
3.2.5 Alimentação eléctrica
O equipamento eléctrico e as instalações (rectificadores e barras
condutoras) devem ser capazes de gerar a densidade de corrente exigida
para uma carga correspondente à capacidade máxima do rectificador
instalado.
Regulação da tensão
Deve ser possível regular a fonte de corrente contínua em patamares de não
superiores a 0,5 volt.
DIRECTIVAS QUALANOD - 29 - Edição 01.07.2010
A taxa da tensão aplicada não é crítica. Contudo, mesmo uma pequena
redução na tensão no final do ciclo permite que o revestimento de óxido
anódico seja atacado.
Aparelhos de medida
As escalas de medida dos voltímetros e dos amperímetros devem ser tais
que cada divisão represente no máximo 2% (volts), e 5%, (amperes), da
amplitude total da escala.
Os aparelhos de medida devem ser da classe de precisão 1,5% e devem ser
calibrados duas vezes por ano.
Quando se utiliza alimentação eléctrica com frequências de harmónicas
complicadas deve ter-se o cuidado em assegurar que o aparelho de medida
da corrente meça a corrente eficaz. É muito importante trabalhar com uma
densidade de corrente correcta o que significa que a alimentação eléctrica
actual fornecida para a tina deve ser medida.
Contactos
A queda de tensão entre o bastidor e o contacto do jogo de barras não deve
ser superior a 0,3 volts; a temperatura não deve subir a mais de 30 ºC acima
da temperatura ambiente.
3.2.6 Bastidores
Secção transversal dos bastidores
Os bastidores de suporte do alumínio imersos no electrólito devem ter uma
secção superior a 0,2 mm2/amp. O titânio, visto que tem uma resistência
mais elevada, exige secções maiores.
Contactos
O número e a dimensão dos contactos devem ser suficientes, para
conduzirem uniformemente a corrente para todas as peças da carga e a toda
a superfície de cada peça. A pressão nos contactos deve ser
suficientemente forte para evitar a oxidação dos pontos de contacto e
qualquer movimento das peças durante a electrólise.
DIRECTIVAS QUALANOD - 30 - Edição 01.07.2010
Disposição dos bastidores
O conjunto das peças a tratar deverá ser disposto nos bastidores de tal
modo que minimize a variação da espessura da camada anódica. Um
conjunto de peças disposto de maneira demasiado compacta ou em fiadas
muito numerosas sem cátodos intermédios pode conduzir a um aumento da
variação da espessura da camada. Recomendam-se os sistemas com
cátodo central entre as fiadas da carga.
3.3 Procedimentos das instalações de anodização
Esta secção compreende, essencialmente as recomendações para os
detentores da licença acerca da forma como devem operar as instalações de
anodização. Contudo, há alguns requisitos (veja-se secção 3.3.1).
3.3.1 Requisitos do procedimento
Quaisquer outros procedimentos de colmatagem que não sejam o princípio
da hidratação a quente ou colmatagem a frio não devem ser utilizados a
menos que tenham sido ensaiados tal como se estipula no Anexo VI e
aprovados pela QUALANOD.
Devem ser seguidas as instruções dos fornecedores de corantes, de
processos de coloração electrolítica e aprovada a temperatura média dos
processos de colmatagem. Devem ser respeitadas as instruções do
fornecedor dos corantes no que se refere aos valores da temperatura e pH
dos banhos de corante e do tempo de imersão, as quais dependem do
corante utilizado. De igual modo, para a coloração electrolítica, os
anodizadores devem seguir as práticas recomendadas pelo fornecedor. Os
sistemas de colmatagem de média temperatura devem ser usados de
acordo com as instruções escritas do fornecedor e aprovadas pela
QUALANOD.
Ao colorirem peças, os anodizadores devem utilizar corantes que satisfaçam
os requisitos de solidez à luz da secção 2.5. Para aplicações no exterior, a
licença de marca de qualidade pode não ser usada para a coloração
electrolítica negra utilizando sais de cobre.
Quando for utilizado um aditivo na colmatagem com água quente, o aditivo
usado e a sua aplicação devem ser registados, por escrito e apresentados
ao inspector para que ele possa verificar que foi usado correctamente.
DIRECTIVAS QUALANOD - 31 - Edição 01.07.2010
Antes e depois da anodização, os produtos de alumínio deverão ser
armazenados afastados da linha de anodização. Após a anodização, devem
ser protegidos da condensação e da sujidade. Cada peça anodizada em
armazém deve ser marcada com a indicação da respectiva classe de
espessura.
3.3.2 Lavagem
Deverá haver pelo menos uma lavagem separada após cada estágio do
tratamento (preparação da superfície, anodização, coloração).
Alguns estágios podem exigir várias lavagens sucessivas. Isto é particular-
mente verdadeiro na anodização. Como a primeira lavagem fica geralmente
muito ácida, é necessária uma segunda lavagem antes da coloração ou da
colmatagem.
As peças anodizadas nunca devem ser deixadas mais do que 1 ou 2
minutos no banho de lavagem ácida. As peças deixadas numa lavagem
ácida durante algum tempo evidenciam sinais de ataque do revestimento.
3.3.3 Acetinagem
O processo de acetinagem e o processo metalúrgico do alumínio são
importantes na produção do aspecto exigido do alumínio anodizado. Em
consequência, para se atingir um elevado padrão de consistência e
uniformidade é importante controlar adequadamente o processo de
acetinagem.
O anodizador deverá seguir à risca as instruções do fornecedor de produtos
químicos de acetinagem e, quando possível o fornecedor de semi-produtos
(perfis, chapas, etc.). Na ausência de instruções precisas o anodizador deve
seguir as medidas especiais abaixo indicadas.
Para se conseguir um produto consistente é necessário controlar, dentro de
tolerâncias apertadas, as concentrações de hidróxido de sódio livre, de
alumínio e de todos os sequestrantes e também a temperatura da solução.
Pode-se controlar eficazmente a composição da solução utilizando um
cristalizador para regenerar continuamente a solução ou ainda utilizar uma
acetinagem de “longa duração” em que as massas de materiais que entram
e que saem da solução de acetinagem sejam balanceadas.
Enquanto durante a acetinagem, o alumínio perde massa a uma taxa
constante o brilho diminui a uma taxa decrescente. Depois dum certo tempo,
dependendo das condições de acetinagem, atinge-se um nível de brilho
DIRECTIVAS QUALANOD - 32 - Edição 01.07.2010
aproximadamente constante. Os anodizadores deverão identificar este
regime para as suas condições de acetinagem particulares e controlar o
tempo de processamento em conformidade. Isto torna o processo muito
mais controlável e reduz a inconsistência do produto que pode resultar da
fraca reprodutibilidade do tempo de acetinagem, do tempo de drenagem
excessivo depois que a carga tiver sido retirada da tina de acetinagem ou da
lavagem excessiva a valores de pH relativamente elevados.
3.3.4 Anodização
Esta secção indica as condições típicas da anodização por cesto e por
hidratação a quente ou colmatagem a frio. Podem ser usados outros
electrólitos e/ou outras condições desde que a qualidade da anodização
seja, pelo menos tão boa como a qualidade produzida de acordo com as
Directivas.
Electrólito de ácido sulfúrico
A concentração de H2SO4 livre não deve ser superior a 200 g/l, variável
entre 10 g/l do valor seleccionado.
O teor de Al não deve ser superior a 20 g/l mas, de preferência, entre 5 e 15
g/l.
O teor de cloretos não deve ser superior a 100 mg/l.
A concentração do ácido só é crítica a altas temperaturas da anodização.
Concentrações de ácido elevadas abaixam a tensão da anodização
requerida (cerca de 0,04 V/g/l de H2SO4), mas conduzem também a uma
maior duração e aumentam o consumo de ácido. Teores de alumínio baixos
aumentam a sensibilidade do revestimento para elevadas temperaturas do
banho. Quanto mais elevado for o teor em alumínio, mais elevada será a
tensão de anodização requerida (cerca de 0,2 V/g/l de alumínio). A presença
de cloretos no electrólito de anodização pode causar o aparecimento de
picadas ("pitting") durante a anodização e constatou-se que afecta
desfavoravelmente a resistência às intempéries.
Electrólitos de ácido sulfúrico - ácido oxálico
A concentração de H2SO4 livre não deve ser superior a 200 g/l; variável entre
10 g/l do valor seleccionado.
DIRECTIVAS QUALANOD - 33 - Edição 01.07.2010
A concentração de ácido oxálico deve ser de, pelo menos, de 7 g/l. Não há
vantagem nem desvantagem acima de 10 g/l. 5 g/l de ácido oxálico é
demasiado baixo para que faça efeito e aumentando o nível melhora a
qualidade do revestimento. As concentrações de ácido oxálico acima de 15
g/l não trazem qualquer vantagem e aumentam os custos de produção.
O teor em alumínio não deve ser superior a 20 g/l, mas de preferência entre
5 e 15 g/l.
Temperatura do banho de ácido sulfúrico
Deve ser controlável entre 1,5 ºC da temperatura seleccionada,
independentemente do tamanho da carga. A diferença de temperatura
máxima aceitável no banho, na vizinhança das peças, deve ser de 2 ºC,
dentro da gama máxima prescrita.
Classes de
espessura Temperatura
actual do banho
5 e 10 não superior a 21 ºC
15, 20 e 25 não superior a 20 ºC
Estas temperaturas representam as temperaturas máximas em qualquer
momento e em qualquer ponto do banho do electrólito durante o processo. A
temperatura do electrólito da anodização é o factor mais crítico que afecta a
qualidade do revestimento anódico e as temperaturas excessivas causadas
pela falta de controlo, fraca agitação ou deficiente colocação dos bastidores
são responsáveis pela maior parte dos problemas de qualidade da
anodização
Temperatura do banho de ácido sulfúrico - ácido oxálico
Deve ser controlável entre 1,5 ºC da temperatura seleccionada,
independentemente do tamanho da carga. A diferença de temperatura
máxima aceitável no banho, na vizinhança das peças, deve ser de 2 ºC,
dentro da gama máxima prescrita.
Para todas as classes de espessura a temperatura não deve ser superior a
24 ºC.
Esta temperatura representa a temperatura máxima em qualquer momento e
em qualquer ponto do banho do electrólito durante o processo.
DIRECTIVAS QUALANOD - 34 - Edição 01.07.2010
Densidade da corrente
Para a anodização à base de ácido sulfúrico a densidade média da corrente
deverá ser:
1,2 - 2,0 Amp/dm2 para as classes 5, 10
1,4 - 2,0 Amp/dm2 para a classe 15
1,5 - 2,0 Amp/dm2 para as classes 20, 25
Um factor de risco para a qualidade é a utilização de baixas densidades de
corrente para produzir revestimentos espessos (classes 20 e 25).
Densidades de corrente elevadas exigem bons contactos e boa agitação
mas são menos susceptíveis de darem problemas de qualidade.
Eléctrodos de anodização (cátodos)
A relação cátodo/ânodo (superfície de trabalho) deve situar-se no intervalo
1:1,5 a 1:2,5.
Recomendam-se os cátodos de alumínio. Para os cátodos laterais da tina,
apenas se deve considerar um dos lados; para os cátodos centrais devem
considerar-se os dois lados.
Quando existe uma relação cátodo/ânodo elevada a utilização de tinas de
chumbo, sem protecção, pode criar problemas de variação da espessura do
revestimento. Os eléctrodos de alumínio requerem tensões de operação o
mais baixas possível.
A distância entre o cátodo e o ânodo não deve ser inferior a 150 mm.
Transferência da carga depois da anodização
Quando tiver terminado o ciclo de anodização, a carga deverá ser transferida
do electrólito da anodização para a lavagem o mais rapidamente possível.
Nunca se deverá deixar uma carga no banho de anodização sem corrente.
Este constitui outro factor que pode produzir o ataque do revestimento e a
deterioração da qualidade do mesmo, particularmente na superfície do
revestimento.
DIRECTIVAS QUALANOD - 35 - Edição 01.07.2010
3.3.5 Colmatagem por hidratação a quente
Tempo de colmatagem
O tempo necessário para se atingir uma boa colmatagem deve ser de, pelo
menos 2 minutos por micrómetro, a menos que exista pré-colmatagem.
Colmatagem em água quente
A temperatura não deve ser inferior a 96 ºC, 10 minutos depois da
introdução da carga.
Fosfatos, fluoretos e silicatos impedem o processo de colmatagem.
Colmatagem em água quente com aditivos
Quando forem utilizados aditivos no banho de colmatagem (por exemplo
destinados a evitar formação de pó), não é obrigatório utilizar o
procedimento descrito no Anexo VI, mas deve ter-se um cuidado especial e
ser prestada a maior atenção ao ensaio de referência.
Colmatagem a vapor
A temperatura mínima deve ser a temperatura do vapor saturado.
3.3.6 Processo de colmatagem a frio à base de sais de níquel e sais
fluoretados
Esta secção estabelece os requisitos para a implementação do processo de
impregnação ou "colmatagem a frio" baseada em sais de níquel e sais
fluoretados (notas 1, 2 e 3). Incorpora o conhecimento adquirido, acerca
deste processo, em anos anteriores e define os parâmetros mais
importantes. O processo compõe-se de duas fases: na primeira, o
revestimento anódico é colmatado, na segunda o revestimento anódico é
hidratado.
Condições de anodização
Tal como para os outros processos de colmatagem, é essencial produzir um
filme de óxido anódico de boa qualidade de acordo com as condições
estipuladas na secção 3.3.4.
DIRECTIVAS QUALANOD - 36 - Edição 01.07.2010
Nota 1
Os processos de impregnação baseiam-se em produtos químicos que se difundem nos
poros da camada de óxido anódico e iniciam a reacção química. Depende, não só, da
temperatura mas também dos produtos químicos utilizados além de outros factores do
processo. Estas Directivas dizem unicamente respeito ao processo de colmatagem a frio
baseado no fluoreto de níquel.
Nota 2
O produto disponível no mercado pode ser uma “mistura” de sais de níquel e fluoretos ou
sais fluoretados, nos quais o fluoreto de níquel pode ser apenas uma pequena parte da
quantidade total.
Nota 3
Uma vez que o consumo de fluoreto é ligeiramente superior à quantidade estequiométrica
de níquel, alguns produtos no mercado contêm um ligeiro excesso de fluoretos.
A) Primeira fase do processo de colmatagem
1) Concentração dos produtos: Conteúdo em iões de níquel 1.5 ± 0.3 g/l
Iões de fluoreto livre a um nível compreendido na gama 0.3 a 1.0 g/l
2) Temperatura do banho: 25 a 30ºC
3) pH: 5.8 – 7.0 (de preferência 6.5 ± 0.2)
4) Tempo de colmatagem: 1.0 ± 0.2 min/µm do revestimento anódico
5) A concentração de iões fosfato na solução deve ser inferior a 5 ppm.
A lavagem após a primeira fase do processo de colmatagem a frio é
essencial e é da responsabilidade do fornecedor de produtos químicos
prescrever as condições.
Nota 4
Um excesso de fluoretos, especialmente na presença de um pH baixo produz uma rápida
degradação da solução devido a um ataque químico à superfície do óxido. Este ataque é
evidente especialmente em peças polidas ou brilhantes.
Nota 5
Um excesso de iões que não de níquel e fluoreto podem induzir uma redução na actividade
da solução; neste caso a filtragem pode ajudar a ultrapassar o problema.
DIRECTIVAS QUALANOD - 37 - Edição 01.07.2010
Requisitos Suplementares
Componentes químicos
O fornecedor deverá fornecer ao anodizador pormenores precisos da
percentagem de componentes activos e, no caso dos pós, a percentagem de
matérias insolúveis que os produtos contêm.
Preparação do banho
A qualidade da água deve ser avaliada antes de utilizada; recomenda - se
utilizar água desmineralizada na preparação do banho.
Parâmetros de operação
Os parâmetros de operação para a colmatagem a frio são extremamente
importantes e, tal como indicado abaixo, devem ser rigorosamente
controlados para alcançar um resultado satisfatório. É igualmente importante
lembrar que os parâmetros são interdependentes; por exemplo uma elevada
concentração em iões de fluoreto exige, uma temperatura de trabalho mais
baixa e/ou um tempo de colmatagem mais curto e um pH mais elevado.
Concentração do banho
Os constituintes mais importantes do banho são o níquel e o fluoreto. Um
excesso de iões de fluoreto livre pode danificar o revestimento anódico.
O teor de iões de níquel deve ser mantido a 1.5 ± 0.3 g/l.
Recomenda-se que o teor de iões de fluoreto livres deverá ser mantido
dentro da gama de 0.3 a 1.0 g/l. Deve ser mantido ao nível especificado pelo
fornecedor do produto de colmatagem a frio.
Em alguns casos, 5 a 10% do níquel poderá ser substituído por cobalto para
minimizar os tons esverdeados.
O teor de fluoretos livres e do níquel no banho devem ser controladas, pelo
menos, uma vez por turno e a reposição do banho deve ser feita com
extremo cuidado, devendo evitar-se a utilização do banho até que as
substâncias adicionadas estejam completamente solubilizadas.
Por vezes, o fluoreto de níquel pode conter substâncias insolúveis. É
aconselhável efectuar adições num recipiente de mistura fora do banho.
DIRECTIVAS QUALANOD - 38 - Edição 01.07.2010
Além disso, o fluoreto é consumido a uma taxa superior à do níquel pelo que
será necessária a adição de fluoreto de amónio ou fluoreto de potássio para
manter o equilíbrio correcto.
Os métodos de análise para o controlo dos banhos deverão ser fornecidos
pelo fabricante. Em geral, utiliza-se um método EDTA para o níquel e um
método potenciométrico com um eléctrodo sensível aos iões para o fluoreto
livre.
Nota 6
É aconselhável evitar o uso de ácido hidrofluorídrico ou sais fluoretados demasiado
acidificantes capazes de desequilibrar o pH da solução. Fortes variações de pH nunca são
positivas para a qualidade final.
Temperatura do banho
O banho deve ser mantido a uma temperatura entre 25 e 30º C com um
sistema de termóstato sensível.
Este parâmetro tem uma grande influência na cinética do processo. Uma
temperatura demasiado elevada, especialmente quando a concentração em
fluoreto livre tem um nível elevado, provoca danos na camada de óxido
anódico, originando uma superfície pulverulenta.
pH do banho
O pH da solução deve ser mantido entre 5.8 - 7.0 (de preferência 6.5 ± 0.2).
Geralmente, quanto mais elevado for o valor do pH, melhor, mas não é
possível ultrapassar 7.0 sem provocar uma ligeira precipitação de hidróxido
de níquel. O pH afecta a quantidade de níquel precipitado nos poros e,
abaixo de 5.8, o níquel depositado é insuficiente e pode ser desencadeado
um ataque químico pelo fluoreto à camada de revestimento anódico.
Nota 7
O pH deverá ser medido com a maior precaução porque o fluoreto em solução pode atacar
os eléctrodos de pH ou danificar a membrana de vidro. Este facto torna muito importante o
controlo dos eléctrodos de pH a intervalos regulares.
Tempo de colmatagem
O tempo de colmatagem deve ser de entre 1.0 ± 0.2 min/m do revestimento
anódico.
DIRECTIVAS QUALANOD - 39 - Edição 01.07.2010
Lavagem após a colmatagem a frio
A lavagem deverá ser suficientemente completa para minimizar o transporte
de iões de fluoreto para a segunda fase.
B) Segundo estágio do processo de colmatagem
Para completar o processo de colmatagem a frio as peças tratadas
necessitam de ser expostas a um teor de humidade elevado, durante algum
tempo, o qual pode ser acelerado por imersão das peças colmatadas num
banho de água quente. O banho deve conter além de água da torneira 4.0 ±
1.0 g/l de sulfato de níquel ou acetato de níquel, ou água desmineralizada
com um aditivo para evitar o pó da colmatagem (“smutting”) e deve ser
operado à temperatura de, pelo menos 60 ºC, (de preferência 70 ºC). As
peças devem ser imersas no banho durante 1.0 - 0.2 min/m.
Este tratamento torna o trabalho mais fácil de manusear e de verificar e deve
ser considerado como uma parte essencial do tratamento
É absolutamente essencial uma lavagem completa entre a colmatagem a frio
e o tratamento com água quente, uma vez que, os iões de fluoreto podem
inibir o processo de hidratação.
Quando expostas em ambientes quentes e secos, as camadas colmatadas a
frio têm maior tendência a fissurar do que os revestimentos colmatados pelo
processo convencional. Este efeito é bastante reduzido pelo tratamento de
hidratação a elevada temperatura, após a colmatagem a frio.
Nota 8
Pode ser útil a utilização de água dura da rede para lavagem antes da segunda etapa pois
pode provocar a precipitação do fluoreto.
CONTROLO DE QUALIDADE
Se o processo de colmatagem a frio incluindo a primeira e segunda fase for
aplicado conforme se descreve acima, as peças colmatadas podem ser
ensaiadas da mesma forma que as peças tratadas por colmatagem
convencional.
Os ensaios mais adequados são o ensaio da gota de corante de acordo com
a norma NP EN 12373-4 e o ensaio de perda de massa segundo a NP EN
12373-7. Os limites de qualidade aceitáveis são os especificados nas
secções 2.3.1 e 2.3.3.
DIRECTIVAS QUALANOD - 40 - Edição 01.07.2010
3.3.7 Colmatagem a média temperatura
Apenas os sistemas ensaiados e homologados pela QUALANOD, conforme
se estipula no anexo VI, podem ser utilizados no âmbito da licença de marca
de qualidade.
3.4 Laboratório e equipamentos de ensaio
Esta secção inclui os requisitos para o laboratório e para os aparelhos de
ensaios dos detentores da licença.
3.4.1 Laboratório
As instalações de anodização devem estar equipadas com um laboratório.
Cada um dos componentes dos equipamentos deve estar acompanhado de
uma ficha técnica onde conste o número de identificação do aparelho, e a
data dos ensaios de calibração.
3.4.2 Instrumentos para medição da espessura
Nas instalações fabris, deve haver, no mínimo, dois aparelhos para medição
da espessura utilizando o método das correntes de Foucault ou um aparelho
para o método das correntes de Foucault e um microscópio de corte óptico
para medição da espessura em conformidade com as secções 2.2.1 a) e b).
3.4.3 Instrumentos e soluções para os ensaios de colmatagem
A instalação fabril deve ter, pelo menos, um aparelho para medição da
admitância e uma unidade de referência para ensaiar a precisão da leitura.
Excepção: se uma instalação fabril trabalhar só com colmatagem a frio, este
aparelho não é necessário.
As instalações devem dispor do seguinte equipamento para efectuar o
ensaio de referência, de acordo com o parágrafo 2.3.3:
- balança analítica (precisão de 0,1 mg)
- estufa
- exsicador
O laboratório da instalação deve dispor das soluções para a realização do
ensaio da gota corante.
DIRECTIVAS QUALANOD - 41 - Edição 01.07.2010
Excepção: se uma instalação utilizar apenas o ensaio de admitância, as
soluções para o ensaio da gota corante não são necessárias.
3.4.4 Aparelho para ensaio dos banhos
O laboratório da instalação deve ter um aparelho para medição do pH e duas
soluções tampão.
3.4.5 Material para o ensaio de resistência à abrasão
Deve utilizar-se a lixa adequada de grão 00, muito fina para o ensaio de
abrasão (veja-se secção 2.4.1)
DIRECTIVAS QUALANOD - 42 - Edição 01.07.2010
DIRECTIVAS QUALANOD - 43 - Edição 01.07.2010
Capítulo 4 Especificações para o autocontrolo
DIRECTIVAS QUALANOD - 44 - Edição 01.07.2010
DIRECTIVAS QUALANOD - 45 - Edição 01.07.2010
4. Especificações para o autocontrolo
A finalidade do autocontrolo é assegurar a qualidade do produto seguindo as
Directivas. O detentor da licença deve cumprir os requisitos desta secção.
Deve ser aplicado o mesmo critério para a anodização em contínuo mas
com as diferenças definidas no Anexo VIII. No caso de não conformidade, o
anodizador deve tomar medidas imediatas para remediar o problema e
ensaiar a produção seguinte antes de a enviar para o cliente. Todas estas
acções devem ficar registadas.
4.1 Controlo dos banhos de acetinagem
Os banhos de acetinagem devem ser analisados de acordo com as
instruções do fornecedor dos produtos químicos. Na ausência de tais
instruções a análise do hidróxido de sódio total, do alumínio e, se necessário
do sequestrante devem ser realizadas, no mínimo:
uma vez por dia e por banho se se trabalhar em 3 turnos;
uma vez cada dois dias, por banho, se se trabalhar em dois
turnos de oito horas cada;
uma vez cada três dias, por banho, se se trabalhar um só
turno de oito horas por dia;
e o banho deve ser corrigido de acordo com os resultados das análises.
Os resultados destas análises devem ser registados em gráficos ou qualquer
outro tipo de registo facilmente acessível ao Inspector. Nomeadamente
devem registar-se os valores obtidos e o número de turnos trabalhados.
4.2 Controlo dos banhos de anodização
Os banhos de anodização devem ser analisados, pelo menos:
uma vez por dia e por banho se se trabalhar em 3 turnos;
uma vez cada dois dias, por banho, se se trabalhar em dois
turnos de oito horas cada;
uma vez cada três dias, por banho, se se trabalhar um só
turno de oito horas por dia;
Os resultados destas análises devem ser registados em gráficos ou qualquer
outro tipo de registo facilmente acessível ao Inspector. Nomeadamente
DIRECTIVAS QUALANOD - 46 - Edição 01.07.2010
devem registar-se os valores ideais, os valores máximos que não devem ser
excedidos, os valores actuais registados e o número de turnos trabalhados.
Importante: Chama-se a atenção para que os valores máximos admissíveis
indicados no parágrafo 3.3.4 apenas dizem respeito às condições de
anodização típica. Todas as condições diferentes das aceites pela
QUALANOD devem ser registadas, por escrito e tais registos devem ser
postos à disposição do Inspector para que ele possa verificar a sua correcta
aplicação.
4.3 Controlo da temperatura do banho
A temperatura de cada banho de acetinagem, de anodização e de
colmatagem deve ser verificada e registada pelo menos duas vezes por
turno em intervalos regulares.
A temperatura do banho de acetinagem deve ser medida no início do ciclo
de acetinagem
A temperatura do banho de anodização deve ser medida no final do ciclo de
anodização.
A temperatura do banho de colmatagem deve ser medida 10 minutos após a
imersão da carga.
Os resultados destes ensaios devem ser inscritos em gráficos ou qualquer
outro meio facilmente acessível ao Inspector.
4.4 Controlo do pH dos banhos de colmatagem
O valor do pH nos banhos de colmatagem deve ser medido 2 vezes por
turno, a intervalos regulares.
Os resultados devem ser anotados em gráficos ou qualquer outro tipo de
registo facilmente acessíveis ao Inspector.
4.5 Ensaios da colmatagem
4.5.1 Ensaio da gota corante
Este ensaio deve ser sempre realizado na peça que tenha a maior
espessura da camada.
DIRECTIVAS QUALANOD - 47 - Edição 01.07.2010
Nos casos de anodização em cor natural ou do alumínio anodizado em cores
claras o ensaio da gota deve ser realizado, pelo menos, uma vez por banho
em cada turno.
Se o resultado do ensaio da gota corante for 2, deve ser realizado ou um
ensaio da perda de massa ou deve ser repetida a colmatagem e depois deve
efectuar-se novo ensaio da gota corante. Os resultados dos ensaios de
perda de massa e dos ensaios da gota corante devem ser anotados no
registo de controlo de produção (ver secção 4.8).
Devem seguir-se as instruções do fornecedor de produtos químicos na
preparação das soluções. Se as soluções corantes descritas na norma NP
EN 12373-4 forem guardadas correctamente, elas permanecerão estáveis
por mais de dois anos. Contudo, os valores do pH devem ser verificados
todos os 3 meses. Se o valor do pH de uma solução estiver fora da gama
prescrita pelo fornecedor do produto químico, ela deve ser corrigida de
acordo com as instruções do fornecedor.
4.5.2 Admitância
Se a admitância for determinada segundo NP EN 12373-5, em vez de se
efectuar o ensaio da gota corante, devem aplicar-se as regras análogas do
parágrafo 4.5.1, isto é, deve realizar-se um ensaio de perda de massa ou
deve repetir-se da colmatagem se o valor medido exceder o valor limite (20
S).
4.5.3 Ensaio de perda de massa
O ensaio de perda de massa de acordo com a NP EN 12373-7 deve ser
realizado, pelo menos:
uma vez por dia, por banho de colmatagem, se os produtos
anodizados coloridos representarem 100% da produção total de
uma semana,
uma vez em cada dois dias, por banho de colmatagem, se os
produtos anodizados coloridos representarem mais de 50% e menos
de 100% da produção total de uma semana,
uma vez por semana, por banho de colmatagem, se os produtos
anodizados coloridos representarem menos de 50% da produção
total de uma semana.
DIRECTIVAS QUALANOD - 48 - Edição 01.07.2010
Importante: É preciso notar que a duração do tempo da colmatagem deve
ser definida em função da espessura máxima que for efectivamente medida
e não em função da espessura teórica exigida pelo cliente.
Se não for possível retirar amostras do lote de produção, o anodizador pode
realizar o ensaio de perda de massa em provetes testemunhos feitos da
mesma liga que a do lote de produção e tratados simultaneamente com ele.
Este facto deve ser mencionado no registo.
4.6 Medição da espessura
A espessura do revestimento deve ser medida, pelo menos uma vez, em
cada bastidor, nos produtos acabados. Recomenda-se igualmente a
medição da espessura do revestimento antes da coloração e da
colmatagem.
Os valores, máximo e mínimo finais, medidos nos produtos acabados devem
ser anotados no registo dos controlos à saída da linha de produção (veja-se
secção 4.8).
Se não for possível retirar amostras do lote de produção, o anodizador pode
realizar a medição da espessura em provetes testemunhos feitos da mesma
liga que a do lote de produção e tratados simultaneamente com ele. Este
facto deve ser mencionado no registo.
4.7 Ensaio de resistência à abrasão (veja-se secção 2.4.1)
O ensaio de resistência à abrasão deve ser executado, pelo menos uma vez
por turno, nas peças de cada tina de anodização, para as classes de
espessuras 20 e 25.
Se não for possível retirar amostras do lote de produção, o anodizador pode
realizar o ensaio d resistência à abrasão em provetes testemunhos feitos da
mesma liga que a do lote de produção e tratados simultaneamente com ele.
Este facto deve ser mencionado no registo.
4.8 Controlo da produção
O anodizador deve ter um sistema de controlo seguro durante a produção
o qual deve conter pelo menos, as seguintes indicações:
nome e endereço do cliente, encomenda ou o número de série;
DIRECTIVAS QUALANOD - 49 - Edição 01.07.2010
data de produção;
tipo de anodização, natural ou colorida;
classe de espessura do revestimento acordado e espessura
efectivamente medida (valores mínimo e máximo);
resultados do ensaio da gota corante ou do ensaio de medição da
admitância se for caso disso;
resultados do ensaio de perda de massa;
medidas tomadas para solucionar os casos dos valores que não
correspondiam aos exigidos;
outras observações.
Esta informação pode também ser registada num sistema informático.
4.9 Reforço do autocontrolo
Se os resultados de uma inspecção não satisfizerem os requisitos, seja qual for
a razão para os resultados negativos:
1) a empresa deve escrever uma carta ao Detentor Geral da Licença (APAL)
dando explicações e propondo soluções;
2) a empresa deve reforçar o autocontrolo por duplicação da frequência dos
ensaios dos banhos por um período de seis meses:
Ensaio da gota corante ou da admitância: duas vezes por turno e por
banho
Ensaio de perda de massa:
o uma vez em cada dois dias se for anodização colorida < 50% da
produção semanal.
o uma vez por dia e por banho se for anodização colorida ≥ 50% e
< 100%.
o Uma vez por turno e por banho se for anodização colorida =
100%.
4.10 Marcas e etiquetas
O anodizador deve especificar e manter em dia os procedimentos que
permitam associar claramente a produção com desenhos apropriados,
DIRECTIVAS QUALANOD - 50 - Edição 01.07.2010
especificações ou outros documentos em todas as fases da produção,
expedição e montagem. Os produtos isolados, os lotes ou os bastidores
devem ter uma identificação inconfundível. Esta identificação deve ser
inscrita no registo de autocontrolo
As marcas e as inscrições apostas sobre as mercadorias, embalagens e
documentos de acompanhamento devem estar de acordo com o
"Regulamento para a Utilização da Marca de Qualidade QUALANOD"
(Anexo II a, § 7).
DIRECTIVAS QUALANOD - 51 -
QUADRO SÍNTESE DOS PROCESSOS DE AUTOCONTROLO
OBJECTO DE CONTROLO FREQUÊNCIA MINIMA RESULTADOS
Banhos de acetinagem e anodização
Uma vez por dia por banho se se trabalha a 3 turnos por dia. Uma vez de dois em dois dias por banho se se trabalhar a dois turnos de oito horas por dia. Uma vez de três em três dias por banho se se trabalhar apenas com um turno de oito horas por dia.
Resultados devem ser inscritos em gráficos ou em qualquer outro tipo de registo (2).
Temperatura dos banhos de acetinagem, anodização e colmatagem
Duas vezes por turno e por banho, em intervalos regulares, a ser medida: - no início do ciclo de acetinagem (banho de acetinagem) - no final do ciclo de anodização (banho de anodização) - dez minutos após a imersão da carga (banho de colmatagem)
Resultados devem ser inscritos em gráficos ou em qualquer outro tipo de registo (2).
pH dos banhos de colmatagem Duas vezes por turno em intervalos regulares Resultados devem ser inscritos em gráficos ou em qualquer outro tipo de registo (2).
Colmatagem
Ensaio da gota corante ou medição da admitância para o alumínio anodizado em cor natural: Uma vez por banho em cada turno Perda de massa: Uma vez por dia e por banho se a quantidade dos produtos anodizados coloridos for 100% (1) Uma vez de dois em dois dias por banho se a quantidade dos produtos anodizados coloridos for superior a 50% (1) Uma vez por semana, por banho se a quantidade dos produtos anodizados coloridos for inferior a 50% (1)
Se o resultado do ensaio da gota for 2 ou se os valores da admitância atingirem o valor limite de 400/e S/m, o ensaio de perda de massa deve ser repetido ou as peças devem ser rejeitadas. Os valores dos resultados dos ensaios devem ser inscritos no registo de controlo da produção.
Espessura do revestimento - Uma vez por bastidor, sobre os produtos acabados. Os resultados devem ser inscritos na ficha de produção e no registo do controlo da produção.
Classes de espessura 20 ou 25
Ensaio de abrasão pelo menos uma vez em cada turno e por banho de anodização
Leve depósito de pó na lixa.
(1) da produção total na semana 2) facilmente acessível ao Inspector Reforço do autocontrolo: veja-se secção 4.9
DIRECTIVAS QUALANOD - 52 - Edição 2004
DIRECTIVAS QUALANOD - 53 - Edição 2010
Capítulo 5
Licenciamento das
Instalações de Anodização
DIRECTIVAS QUALANOD - 54 - Edição 01.07.2010
DIRECTIVAS QUALANOD - 55 - Edição 2010
5. Licenciamento das instalações de anodização O inspector deve-se fazer acompanhar, para todas as inspecções, do
seguinte equipamento mínimo obrigatório.
ENSAIOS EQUIPAMENTO
ESPESSURA Aparelho + referências
COLMATAGEM (não-
destrutivo)
ADMITÂNCIA se
utilizado Aparelho + referências
GOTA CORANTE se
utilizado
Tabela da EN 12373-4 +
soluções
COLMATAGEM
(destrutiva) PERDA DE MASSA
Dois pesos para ensaiar a
balança
ABRASÃO Papel abrasivo + borracha
MEDIDOR DE PH Solução tampão
DIRECTIVAS E PROCEDIMENTOS DE ENSAIO
Última versão das Directivas
e todas as fichas de
actualização.
5.1 Concessão da licença
Para obter a licença QUALANOD a instalação deve seguir o procedimento
explicitado no Diagrama A.
5.1.1 Inspecção dos produtos acabados (P)
Todos os resultados dos ensaios devem estar de acordo com os requisitos
das Directivas.
Se não for possível retirar amostras do lote de produção por causa da seu
formato, dimensões ou forma do produto, o inspector poderá realizar os
ensaios nos painéis de ensaio feitos com a mesma liga que os do lote de
produção e tratados simultaneamente com ele.
5.1.1.1 Inspecção do laboratório e dos aparelhos de ensaio
O laboratório e os aparelhos de ensaio devem estar tal como se especifica na
secção 3.4, para garantir que o equipamento está disponível e que funciona.
5.1.1.2 Amostragem das peças
Os ensaios sobre os produtos acabados só devem ser feitos nas peças que
os controladores da empresa tenham inspeccionado e que tenham sido
consideradas como satisfatórias ou peças que tenham sido embaladas e/ou
prontas para expedição. As molduras soldadas devem ser consideradas
como uma só peça. Cada peça da moldura composta por elementos
aparafusados mecanicamente deve ser considerada como uma única peça
DIRECTIVAS QUALANOD - 56 - Edição 01.07.2010
de ensaio. Cada parte de uma moldura que tenha sido aparafusada
mecanicamente constitui uma única peça de ensaio. As construções
montadas por meio de material termo-isolante, não condutor, devem ser
consideradas peças separadas.
5.1.1.3 Defeitos visíveis
Os produtos acabados devem estar isentos de defeitos visíveis tal como se
refere na secção 2.1.1.
5.1.1.4 Medição da espessura
Secções de chapa ou banda com uma superfície significativa superior a 2 m2
Todas as peças devem ser completamente verificadas e todas elas devem
ter uma espessura de revestimento suficiente.
Outras peças: Deve ser aplicado o controlo estatístico utilizando amostras
recolhidas de acordo com o quadro seguinte:
Número de peças
do lote (*)
Número de peças
(retiradas ao acaso)
Limite de aceitação de
peças abaixo das normas
1 - 10 todas 0
11 - 200 10 1
201 - 300 15 1
301 - 500 20 2
501 - 800 30 3
801 - 1.300 40 3
1 301 - 3.200 55 4
3 201 - 8.000 75 6
8 001 - 22.000 115 8
22 001 - 110.000 150 11
(*) Lote = A encomenda completa de um cliente ou a parte da encomenda
que se encontra na empresa.
O Inspector deve controlar sempre, no mínimo, 30 peças.
Nenhum dos valores locais nestas peças poderá ser inferior a 80% do
exigido para a espessura da classe de revestimento.
O número de peças que poderão ter uma espessura média de revestimento
inferior à espessura média mínima para espessura exigida para a classe é o
que consta do quadro anterior. Note-se que, nenhuma das peças poderá
apresentar uma espessura local inferior a 80% da respectiva classe de
espessura.
DIRECTIVAS QUALANOD - 57 - Edição 2010
5.1.1.5 Ensaio não destrutivo da colmatagem (ensaio da gota corante ou da
admitância)
A colmatagem deve ser ensaiada utilizando o ensaio da gota corante ou o
ensaio da admitância de acordo com a opinião do inspector.
As regras de amostragem são as mesmas que as utilizadas para as
medições de espessura excepto no facto de que todas as amostras devem
satisfazer aos requisitos mínimos.
5.1.1.6 Ensaio destrutivo da colmatagem (ensaio de perda de massa)
Cada uma das duas inspecções para a concessão da licença de marca de
qualidade deve incluir, pelo menos, um ensaio de perda de massa. Pode ser
realizado um segundo ensaio de perda de massa para cumprir com 5.2.1.1
O inspector deve realizar o ensaio de perda de massa no laboratório da
fábrica, durante a inspecção, ou no laboratório de ensaio (LNEC) após a
inspecção. O ensaio deve ser realizado no máximo duas semanas após a
inspecção.
As amostras devem ser colhidas em perfis que já tenham sido ensaiados e
preparados pelo anodizador de acordo com as instruções do inspector. O
inspector deve marcar as amostras para evitar que possam ser trocadas.
5.1.1.7 Ensaio de resistência à abrasão
Nas amostras colhidas em conformidade com a secção 5.1.1.2 incluem-se
amostras das classes de espessura 20 ou 25, o inspector deve efectuar o
ensaio de resistência à abrasão (secção 2.4.1) numa destas amostras.
Se o resultado do ensaio de resistência à abrasão for negativo, aplicar-se-à
automaticamente o ensaio de referência (veja-se secção 2.4.2). Se o ensaio
de referência for negativo, a inspecção deve ser considerada como não
satisfatória.
5.1.1.8 Inspecção do autocontrolo
O inspector deve verificar de que modo é que o autocontrolo foi efectuado e
se os resultados foram inteiramente registados como se especifica no
Capítulo 4.
5.1.1.9 Inspecção do registo das reclamações
O inspector deve verificar se tem sido mantido um registo de reclamações
que descreva adequadamente como as reclamações foram investigadas e
quais as acções tomadas.
5.1.2 Inspecção das instalações e do equipamento (I)
De acordo com as secções 3.2. e 3.3.1
5.1.3 Avaliação final para a concessão da licença
Os resultados da inspecção devem ser registados num relatório oficial da
inspecção disponibilizado pela QUALANOD.
DIRECTIVAS QUALANOD - 58 - Edição 01.07.2010
I + P
I + P I + P
LICENÇA
CONCEDIDA
LICENÇA
RECUSADA
I + P
No final da inspecção, deve ser apresentado um formulário síntese com as
notas do inspector, o qual deve ser assinado pelo inspector e pelo
anodizador. Este último poderá acrescentar os seus comentários.
O inspector deve submeter o relatório da inspecção à apreciação do Detentor
Geral da Licença.
Os relatórios de inspecção devem ser avaliados pelo Detentor Geral da
Licença. Sob supervisão da QUALANOD, o Detentor Geral da Licença deve
decidir se a instalação satisfez ou não aos requisitos.
Se os resultados não satisfizerem aos requisitos, a instalação em apreço
deve ter o direito de recorrer para o Detentor Geral da Licença dentro de 10
dias.
Na sequência de uma inspecção não satisfatória em que nem a instalação
nem os equipamentos satisfizeram aos requisitos, poderá ser efectuada uma
nova inspecção apenas quando a empresa tenha fornecido a notificação de
que estejam rectificadas as deficiências registadas.
Para que possa ser concedida uma licença o resultado de duas inspecções
da instalação, do equipamento e dos produtos acabados deve ser
considerada satisfatória, em conformidade com o Diagrama A abaixo
inserido.
Se não for possível reunir as condições para conceder uma licença de marca
de qualidade, o anodizador deve aguardar durante um período de seis
meses antes de formular um novo pedido da licença.
Diagrama A : Procedimento para a concessão da licença de marca de qualidade
P = Inspecção dos produtos acabados (5.1.1)
I = Inspecção das instalações e do equipamento (5.1.2)
Resultado da inspecção.
positivo
negativo
Cada caixa representa uma inspecção
DIRECTIVAS QUALANOD - 59 - Edição 2010
5.1.4. Contrato com Licenciado Geral
Quando for concedida uma licença, o Sub-Licenciado e o Detentor Geral da
Licença ou a Qualanod, em países em que não exista Licenciado Geral
devem assinar um contrato. O contrato deve conter, pelo menos os requisitos
especificados no modelo do contrato do Anexo III.
5.2 Inspecções de rotina dos detentores da licença
Para a renovação da licença, a instalação deve seguir o procedimento
estabelecido no Diagrama B adiante inserido. Cada empresa deve ser
objecto de uma inspecção do produto, pelo menos duas vezes, mas não
mais de cinco vezes por ano. As inspecções de rotina devem ser realizadas
sem pré-aviso e devem incluir os mesmos ensaios que os efectuados para a
obtenção da licença, excepto em relação às regras especiais abaixo
indicadas.
Se por qualquer motivo uma inspecção num país sem Licenciado Geral não
puder ser realizada sem aviso prévio o inspector terá de informar a
Qualanod. Os detalhes têm de ser aprovados pelo Secretário-Geral.
A licença deve ser confirmada se se encontrarem disponíveis duas
inspecções positivas por ano civil. Em outras circunstâncias a decisão será
tomada pelo Comité Executivo ou o Licenciado Geral se acreditados de
acordo com a NP EN 45011 (2001).
No final da inspecção, deve ser apresentado um formulário síntese com as
notas do inspector, o qual deve ser assinado pelo inspector e pelo
anodizador. Este último poderá acrescentar os seus comentários.
5.2.1 Regras especiais para inspecções de produtos acabados
5.2.1.1 Repetição se a perda de massa for superior a 30.0 mg/dm²
Se o inspector obtiver um valor de perda de massa superior a 30,0 mg/dm²
durante a inspecção deve repetir o ensaio com uma nova amostra retirada
da mesma peça. Este último valor deve ser decisivo para a inspecção.
Se o mesmo for superior a 30,0 mg/dm², o inspector deve repetir a
inspecção das instalações e do equipamento, o mais cedo possível.
5.2.2 Inspecção das instalações (I)
A inspecção das instalações deve ser feita uma regularmente, cada dois
anos.
5.2.3 Avaliação das inspecções de rotina
Os resultados da inspecção devem ser registados num relatório oficial da
inspecção disponibilizado pela QUALANOD.
DIRECTIVAS QUALANOD - 60 - Edição 01.07.2010
O inspector deve submeter o relatório da inspecção à apreciação do
Detentor Geral da Licença.
Os relatórios de inspecção devem ser avaliados pelo Detentor Geral da
Licença. Sob supervisão da QUALANOD, o Detentor Geral da Licença deve
decidir se a instalação satisfez ou não aos requisitos e, se necessário, retirar
a licença de acordo com o procedimento prescrito no Diagrama B a seguir
inserido. A empresa deve ser notificada da decisão, por escrito.
Se os resultados não satisfizerem aos requisitos, a instalação em apreço
deve ter o direito de recorrer para o Detentor Geral da Licença dentro de 10
dias.
A repetição da inspecção deve ser efectuada dentro de um mês a contar da
data em que anodizador tenha recebido do Licenciado Geral e/ou da
QUALANOD a notificação da visita negativa
Além da normal repetição da inspecção, a efectuar no espaço de um mês,
se a inspecção não tiver sido satisfatória, deve ser realizada uma visita
adicional, dentro de quatro meses, para verificar o reforço do autocontrolo,
de acordo com a secção 4.9.
Após uma inspecção não satisfatória da instalação e dos equipamentos só
poderá ser efectuada uma outra inspecção apenas quando a empresa tiver
enviado uma notificação informando ter rectificado as deficiências
registadas.
Se tiver sido retirada uma licença, a instalação deve aguardar, pelo menos,
seis meses antes de fazer um novo pedido de atribuição da licença de marca
de qualidade.
DIRECTIVAS QUALANOD - 61 - Edição 2010
Diagrama B : Procedimento para a renovação da licença de marca de qualidade
P = Inspecção dos produtos acabados (5.1.1)
I = Inspecção da instalação e do equipamento (5.1.2)
Resultado da inspecção:
Cada caixa representa
uma inspecção
(*) inspecção das instalações
(I) pelo menos cada dois anos ou quando especificado (veja-se § 5.2.2)
Opção 1 ou 2 escolhida pelo anodizador
A opção 2 só pode ser escolhida uma vez em cada cinco anos.
5.2.4 Suspensão de uma inspecção
Em caso de circunstâncias imprevistas e após consulta ao laboratório de
ensaios responsável, as inspecções podem ser suspensas por um período
máximo de 12 meses a partir do momento em que o inspector tenha
informado o Licenciado Geral ou a Qualanod de que as circunstancias o
impediram de realizar uma inspecção. Após este período, a licença deve ser
cancelada.
positivo negativo
LICENÇA CONFIRMADA LICENÇA RETIRADA
Se o valor do ensaio de perda
de massa
45 mg/dm2 S
eg
un
do
a d
ec
isã
o d
o D
ete
nto
r Ge
ral d
a L
ice
nç
a
P+I*
I + P
I + P
I + P
opção 2 opção 1
DIRECTIVAS QUALANOD - 62 - Edição 01.07.2010
5.3 Direito de recurso da instalação inspeccionada
A instalação em apreço deve receber uma cópia do relatório de cada
inspecção. Se os resultados não satisfizerem os requisitos, devem ser-lhe
fornecidos todos os pormenores e as razões do facto. A instalação tem o
deve ter o direito de recorrer num prazo de 10 dias.
5.4 Confidencialidade da informação
Todas as informações relativas aos resultados da inspecção e à respectiva
avaliação, deverão ser confidenciais.
5.5 Prazo limite de apresentação dos relatórios de inspecção
Os relatórios da inspecção que forem negativos devem ser enviados ao
Secretariado da QUALANOD pelo Detentor Geral da Licença no prazo de
um mês após a inspecção.
Todos os relatórios de inspecção devem ser remetidos ao Secretariado da
QUALANOD no prazo máximo de três meses após a data da inspecção.
DIRECTIVAS QUALANOD - 63 - Edição 2004
Anexos
DIRECTIVAS QUALANOD - 64 - Edição 01.07.2010
DIRECTIVAS QUALANOD - 65 - Edição 2010
ANEXO I – Terminologia (para informação)
ALUMÍNIO *
Alumínio e ligas à base de alumínio.
ALUMÍNIO ANODIZADO *
Alumínio com revestimento anódico produzido por um processo de oxidação
electrolítica no qual a superfície do alumínio é convertida num revestimento,
principalmente de óxido, com propriedades de protecção, decorativas ou
funcionais.
ALUMÍNIO TRABALHADO ANODIZADO PARA FINS ARQUITECTURAIS
Alumínio trabalhado anodizado utilizado para componentes estruturais
permanentes em aplicações no interior ou no exterior em que, quer o
aspecto, quer a durabilidade são importantes.
ESPESSURA MÉDIA *
Valor médio de um número especificado de medições de espessura local
repartidas uniformemente sobre a superfície significativa de um produto
individual anodizado.
ALUMÍNIO ANODIZADO DE COR NATURAL*
Alumínio anodizado cujo revestimento de oxidação anódica é praticamente
incolor ou translúcido.
ALUMÍNIO ANODIZADO COLORIDO *
Alumínio anodizado que foi colorido quer durante a anodização quer, por
processos subsequentes.
ALUMÍNIO ANODIZADO DE COLORAÇÃO COMBINADA *
Alumínio com revestimento de oxidação anódica que foi colorido por coloração
electrolítica, ou produzido por auto-coloração, e em seguida colorido por
absorção de corante.
______________________________________________
* Definições identificadas por asterisco foram retiradas da NP EN 12373-1
DIRECTIVAS QUALANOD - 66 - Edição 01.07.2010
ALUMÍNIO ANODIZADO DECORATIVO
Alumínio anodizado de aspecto uniforme ou heterogéneo que satisfaz do
ponto de vista estético.
ALUMÍNIO ANODIZADO POR COLORAÇÃO ELECTROLÍTICA *
Alumínio com revestimento de oxidação anódica que foi colorido por
deposição electrolítica de um metal ou de um óxido metálico na estrutura
dos poros.
ALUMÍNIO ANODIZADO POR COLMATAGEM POR HIDRATAÇÃO A
QUENTE
Tratamento de colmatagem após a anodização que consiste na exposição
do alumínio anodizado em água quente não inferior a 96º ou ao vapor não
inferior à temperatura de saturação do vapor.
COLMATAGEM A FRIO DO ALUMÍNIO ANODIZADO
Tratamento de colmatagem após a anodização que consiste na impregnação
à base de fluoreto de níquel seguida do envelhecimento por tratamento em
água quente.
ALUMÍNIO DE COLORAÇÃO INTEGRAL (AUTO-COLORAÇÃO) *
Alumínio que foi anodizado utilizando um electrólito apropriado (geralmente
baseado num ácido orgânico) que produz um revestimento colorido durante o
próprio processo de anodização.
ALUMÍNIO ANODIZADO POR COLORAÇÃO POR INTERFERÊNCIA
ÓPTICA *
Alumínio com revestimento de oxidação anódica colorido por efeito de
interferência óptica.
______________________________________________
* Definições identificadas por asterisco foram retiradas da NP EN 12373-1
DIRECTIVAS QUALANOD - 67 - Edição 2010
ESPESSURA LOCAL *
A média das medições de espessura, das quais um número especificado
são efectuadas numa área de referência na superfície significativa de uma
única peça.
PRÉ-TRATAMENTO
Tratamento que altera o acabamento e a qualidade da superfície do alumínio
por processos mecânico, químico ou electroquímico apropriados, antes da
anodização.
COLMATAGEM DO ALUMÍNIO ANODIZADO
Qualquer processo aplicado depois da anodização e que reduz
substancialmente a porosidade e o poder absorvente do revestimento
anódico e que aumenta simultaneamente a sua resistência química.
SUPERFÍCIE SIGNIFICATIVA
A superfície significativa deve ser especificada pelo cliente. É a parte da
superfície total que é essencial para o aspecto e funcionalidade da peça
considerada.
______________________________________________
* Definições identificadas por asterisco foram retiradas da NP EN 12373-1
DIRECTIVAS QUALANOD - 68 - Edição 01.07.2010
DIRECTIVAS QUALANOD - 69 - Edição 2010
ANEXO II a - Regulamento para a utilização da licença de marca de qualidade QUALANOD para anodização do alumínio baseada em ácido sulfúrico (requisitos)
1. Definição
As palavras "marca de qualidade", que adiante se referem, designam a
marca registada em 2 de Outubro de 1974 no Registo Federal da
Propriedade Intelectual, (Reg. n.º 272 069), a qual deu entrada em 21 de
Outubro de 1974 na Repartição Internacional de Registo de Marcas com o
n.º 409.951 pela Associação para o Controlo de Qualidade na Indústria da
Anodização (QUALANOD), em Zurique. Renovada em 16 de Setembro de
1994.
"QUALANOD" designa a Associação para o Controlo de Qualidade na
Indústria da Anodização, Zurique.
"LG" designa o Detentor Geral da Licença em determinado território, também
designado por Licenciado Geral.
"Licença" designa uma licença emitida pela Associação ou em seu nome,
autorizando o seu detentor a utilizar a marca de qualidade em conformidade
com o presente regulamento.
"Produtos abrangidos pela licença" são os produtos cuja lista consta do
parágrafo 5 do presente regulamento.
"Directivas" designa as especificações para a licença de marca de qualidade
para a Anodização do Alumínio com base no Ácido Sulfúrico.
"Detentor da Sublicença", "Detentor da licença" ou "Detentor" é o anodizador
autorizado a utilizar a marca de qualidade".
2. Propriedade da marca de qualidade
A marca de qualidade é propriedade da QUALANOD, e não pode ser
utilizada por qualquer pessoa indiscriminadamente, a menos que esteja
autorizada a fazê-lo através de uma licença concedida em conformidade
com este regulamento.
A Qualanod concedeu ao LG APAL - Associação Portuguesa do
Alumínio, uma licença geral para a marca de qualidade, para Portugal com
poderes para autorizar o uso da marca em conformidade com o presente
regulamento aos anodizadores individuais.
DIRECTIVAS QUALANOD - 70 - Edição 01.07.2010
3. Registo dos Detentores de Licença
A QUALANOD manterá um registo, (que para além de outros pormenores
que possam ser definidos presentemente, ou mais tarde), deve conter nome,
endereço e a designação comercial de cada detentor, a data em que a
licença foi concedida a cada detentor, o número atribuído a cada um, a data
do cancelamento de cada licença e quaisquer outras informações
complementares que a QUALANOD possa julgar necessárias.
O detentor deve informar imediatamente o LG de quaisquer alterações de
nome (razão social) ou endereço. Este último transmitirá, por sua vez, a
informação à QUALANOD para proceder à alteração adequada no registo.
4. Qualificações do Requerente
A autorização para o uso da marca de qualidade pode ser concedida na
condição de que o requerente explore, ou tencione fazê-lo, uma indústria de
anodização e que forneça actualmente os produtos abrangidos pela licença.
A concessão da licença confere ao detentor o direito de usar a marca de
qualidade para os produtos especificados na própria licença. A licença não é
transmissível.
5. Produtos abrangidos pela licença
A marca de qualidade só poderá ser usada para produtos de alumínio
anodizado à base de ácido sulfúrico que estejam conformes com as
Directivas.
6. Controlo dos produtos
De acordo com o capítulo 5 das Directivas.
7. Utilização da marca de qualidade
7.1 Utilização do logótipo pelos detentores da licença
A marca de qualidade pode ser utilizada, quer em preto e branco, quer em
azul e branco, nos próprios produtos, assim como em cartas comerciais,
orçamentos ou facturas, listas de preços, cartões, cartazes publicitários, em
todos os prospectos editados pela empresa, brochuras e também em
catálogos, e em anúncios publicados na imprensa. O texto " Quality Label for
Anodizing Aluminium" (Licença de Marca de Qualidade para o Alumínio
Anodizado), ou qualquer outro texto em conformidade com as legislações
DIRECTIVAS QUALANOD - 71 - Edição 2010
nacionais), pode ser adicionado no espaço à directa (veja-se Anexo II b,
figuras. 1 e 2).
Ao utilizar a marca num produto o anodizador garante que a qualidade do
produto fornecido corresponde à qualidade que foi oferecida ou, que é a
adequada à qualidade encomendada.
A classe de espessura da camada deve ser:
- impressa no logótipo: quando a marca de qualidade é estampada nos
produtos e na embalagem.
- indicada por escrito: nas facturas e nos documentos de
acompanhamento relativos a uma determinada
remessa.
Se um detentor de licença possuir várias instalações fabris de anodização, a
marca de qualidade só poderá ser utilizada nos próprios produtos e na
embalagem, mas apenas em cada instalação do grupo que esteja autorizada
a utilizar a marca de qualidade. Esta restrição não se aplica desde que todas
as unidades da empresa estejam autorizadas a utilizar a marca de
qualidade.
A marca de qualidade, com o motivo interior, nas dimensões de 25 25 mm,
pode ser estampada ou impressa directamente em fita ou etiqueta adesiva,
(veja-se Anexo II b, fig. 3) nas cores acima mencionadas.
O detentor não pode fazer qualquer alteração nem juntar o que quer que
seja à marca de qualidade, sempre que a utiliza. Na eventualidade de um
detentor utilizar separadamente as suas próprias marcas ou denominações
comerciais nos produtos ou com eles relacionados, estes requisitos não
podem nunca serem violados. O detentor fica obrigado a fornecer, em tempo
útil, ao LG, todos os esclarecimentos solicitados relativos à sua utilização da
marca de qualidade.
7.2 Utilização do logótipo por terceiros
Certas empresas comerciais (armazenistas) que comercializam produtos
anodizados poderão pretender utilizar o logótipo nos seus produtos
acabados ou nos documentos oficiais da sua actividade comercial.
DIRECTIVAS QUALANOD - 72 - Edição 01.07.2010
Para tal, devem solicitar, por escrito, uma autorização, a qual poderá ser-
lhes concedida desde que respeitem as seguintes condições:
obrigação de utilizar unicamente produtos de alumínio anodizado
produzidos por empresas detentoras da licença;
obrigação de submeter todo e qualquer documento contendo a
referência à QUALANOD à aprovação da associação nacional ou
directamente à QUALANOD nos países em que não exista associação
nacional.
obrigação de se sujeitar às inspecções e controlo da associação
nacional ou da QUALANOD
Esta autorização dá lugar ao pagamento de uma taxa anual. A
autorização será automaticamente retirada em caso de desrespeito de
qualquer das condições acima mencionadas.
7.3 Identificação de novos produtos e processos homologados
Para assegurar uma identificação clara o nome do produto nas etiquetas
ou embalagens deve ser o mesmo que consta do certificado de
homologação emitido pela QUALANOD. Deve também indicar-se o
número da homologação.
8. Condições de concessão, renovação ou recusa de renovação das licenças
De acordo com o capítulo 5 das Directivas.
9. Cancelamento da licença
O LG deve cancelar a licença se o detentor já não cumprir as disposições
deste regulamento e, em particular, na eventualidade de qualquer utilização
não autorizada ou incorrecta da marca de qualidade. No caso do
cancelamento de uma licença, o detentor receberá uma notificação, por
escrito, com efeito imediato. Neste caso, ou na eventualidade do detentor
cessar a actividade, todas as etiquetas, rótulos, tiras, chapas de impressão,
carimbos, mangas, recipientes, listas de preços, cartas, cartões comerciais
ou quaisquer outros objectos em que e nos quais a marca de qualidade
tenha sido aplicada devem ser enviados ao LG ou, por indicação deste
DIRECTIVAS QUALANOD - 73 - Edição 2010
último, ficarem à sua disposição do LG até que venha a ser pedida a
concessão de uma nova licença pelos representantes legais ou dos
sucessores do anterior detentor da licença. A licença inicial deve ser
considerada como retirada até que uma nova licença tenha sido concedida.
Contudo, os representantes legais ou os sucessores do anterior detentor
devem ter o direito de continuar a utilizar a marca de qualidade durante um
período de três meses, aguardando a concessão de uma nova licença, a
menos que o LG dê instruções em contrário.
Todos os detentores de licença devem respeitar (obrigatoriamente) as
respectivas leis nacionais na condução das suas operações. Se se provar
que um detentor da licença não procedeu deste modo, a QUALANOD pode
retirar-lhe a licença (para proteger a imagem da QUALANOD e/ou os
princípios baseados na reciprocidade).
10. Alterações dos Regulamentos
Este regulamento poderá ser modificado de tempos a tempos. Tais
modificações, contudo, só poderão afectar o direito de um detentor a utilizar
a marca de qualidade, se o LG lhes tiver enviado, com quatro meses de
antecedência, uma comunicação por escrito.
11. Comunicações
Todas as comunicações de e para o detentor, necessárias ao abrigo deste
regulamento, devem ser consideradas efectivas se realizadas através de
carta correctamente endereçada e selada ou por correio electrónico. O
cancelamento das licenças e a distribuição de novas edições das Directivas
têm de ser feitos por correio.
DIRECTIVAS QUALANOD - 74 - Edição 01.07.2010
DIRECTIVAS QUALANOD - 75 - Edição 2010
QUALITY
LABEL FOR
ANODIZING OF
ALUMINIUM
PEARY LTD
IMPERIAL
OPEXSTREET
ANNATOWN
ANEXO II b: Utilização da marca de qualidade (requisitos)
Fig. 1
Pode ser utilizada em artigos de papelaria, em prospectos editados pela empresa,
catálogos, etc., assim como em anúncios publicados pela imprensa.
Fig. 2
A classe de espessura deve ser indicada na marca quando esta for aposta nos
produtos e na embalagem; pode sê-lo igualmente nas facturas e nos documentos de
acompanhamento que se referem a determinada remessa, a menos que a classe de
espessura tenha sido já indicada nesses documentos.
Fig. 3
Pode ser estampada ou impressa em fitas ou etiquetas adesivas nas cores atrás
indicadas.
QUALITY
LABEL FOR
ANODIZING OF
ALUMINIUM
QUALITY
LABEL FOR
ANODIZING OF
ALUMINIUM
DIRECTIVAS QUALANOD - 76 - Edição 01.07.2010
DIRECTIVAS QUALANOD - 77 - Edição 2010
ANEXO III - Modelo de Contrato de Sub-licenciamento relativa à Licença de Marca de Qualidade QUALANOD (informativo)
Entre a A.P.A.L. - Associação Portuguesa do Alumínio, com sede na Rua
Conselheiro Luís de Magalhães, n.º 46-1º, Sala B2, em Aveiro, Detentor da Licença
Geral da marca internacional n.º 409 951, registada em 21 de Outubro de 1974 e
renovada em 16 de Setembro de 1994, e autorizada a utilizar a marca por emissão
de sub-licenças e a empresa................................................, com sede em
........................................................., doravante designado por “sub-licenciado”. ----
------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Nesta mesma data foi estabelecido o seguinte acordo: -------------------------------------
-
1 - O Sub-licenciado declara que possui cópia e que tomou conhecimento do
conteúdo do "Regulamento para utilização da marca de qualidade QUALANOD
(Anexos II a e II b) e das "Directivas para a Licença de Marca de Qualidade
QUALANOD para o Alumínio Anodizado com base em Ácido Sulfúrico". O sub-
licenciado compromete-se por este meio:--------------------------------------------------------
a) a não usar a dita marca nem pessoalmente, nem por intermédio dos seus
representantes, para quaisquer outros produtos que não sejam os abrangidos pela
licença, de acordo com parágrafo 5 do "Regulamento";--------------------------------------
b) a permitir o ensaio ou o exame dos seus produtos e/ou a fornecer, as amostras
necessárias em conformidade com o capítulo 5 das "Directivas";-----------------------
c) a cumprir em todos os aspectos o "Regulamento" e as "Directivas";------------------
d) a informar, sem demora, o LG na eventualidade de cessar o fabrico dos
produtos enquadráveis na licença;-----------------------------------------------------------------
- e) a informar, prontamente, o LG da alteração do nome, endereço ou do pacto
social;------------------------------------------------------------------------------------------------------
f) a informar, imediatamente, o LG de qualquer contravenção ou do uso não
autorizado ou incorrecto da marca de que venha a ter conhecimento e a colaborar
com o LG e a apoiá-lo para impedir o uso abusivo desta marca. -------------------------
g) a proceder ao pagamento das taxas anuais de concessão da licença e dos
custos das inspecções. -------------------------------------------------------------------------------
- Se a investigação da informação acerca do uso indevido da marca de qualidade
confirmar a alegação, as despesas da investigação devem ficar a cargo do
contraventor. Se a informação se revelar injustificada, as despesas devem caber
ao denunciante. ----------------------------------------------------------------------------------------
-2 - Na sequência desta declaração do sub-licenciado que, por este meio
reconhece, o LG compromete-se: -----------------------------------------------------------------
DIRECTIVAS QUALANOD - 78 - Edição 01.07.2010
a) a emitir um certificado de licença ao sub-licenciado, autorizando este último a
usar a marca em conformidade com o "Regulamento" para os produtos indicados
na licença;------------------------------------------------------------------------------------------------
b) a tomar as medidas apropriadas para a protecção da marca em Portugal, a
impedir o uso não autorizado ou incorrecto e a salvaguardar os interesses do sub-
licenciado como utilizador autorizado. ---------------------------------- ------ 3 - O LG e o
sub-licenciado acordam que o presente contrato continuará válido durante o tempo
de validade do certificado da licença a qual será emitida de acordo com este
contrato, e será retirada tal como se estipula nas "Directivas". ----------------------------
4 - O direito a usar a marca de qualidade deve ser limitado ao período de um ano.
Se todas as obrigações acima mencionadas tiverem sido cumpridas, esse direito
deve ser prolongado, em cada caso, por um período seguinte de um ano. Se as
qualificações por uma qualquer razão forem negligenciadas, o LG deverá enviar
um pré-aviso de quatro meses para a caducidade da licença. O sub-licenciado tem
o direito de, em qualquer momento e, com efeito imediato, renunciar ao direito ao
uso da marca de qualidade. Neste caso, aplicar-se-ão as disposições relativas ao
cancelamento da licença estabelecidas no "Regulamento". --------------------------------
Aveiro, ____ de ____________ de 20___
O Detentor Geral da Licença, (LG) para Portugal O sub-licenciado
APAL - Associação Portuguesa do Alumínio Nome do anodizador
_______________________ ________________________
(O Presidente da Direcção)
DIRECTIVAS QUALANOD - 79 - Edição 2010
ANEXO IV: Ensaio de abrasão para revestimentos de oxidação
anódica (requisitos)
1. Principio
O ensaio baseia-se no princípio de Mho, segundo o qual um material não pode
ser riscado senão por um material mais duro do que ele. Assim, a resistência à
abrasão da superfície de uma camada anódica é avaliada através da utilização
de lixa para determinar se a camada é mais ou menos dura do que a lixa
utilizada. Trata-se essencialmente de um ensaio passa/não passa que permite
avaliar a qualidade de uma camada anódica.
2. Campo de aplicação
O ensaio aplica-se a revestimentos de oxidação anódica produzidos por
anodização baseada em ácido sulfúrico.
É particularmente importante para a avaliação dos revestimentos anódicos da
classe 20 ou superiores, destinados a utilização arquitectural exterior.
Não é aplicável a revestimentos de oxidação anódica produzidos por anodização
dura ou por métodos de coloração integral.
3. Equipamento
3.1 Lixa de grão 00, (grit 240), cortado em tiras de 12 mm de largura e de
150 à 200 mm de comprimento. A QUALANOD deve fornecer uma lista
dos produtos aprovados.
Nota: A lixa deve ser conservada num lugar seco e temperado.
3.2 Suporte elástico para a lixa durante o ensaio, com 6 à 8 mm de
espessura, cerca de 30 mm de largura e 40 mm de comprimento. A
dureza do suporte deve ser de 30 à 70 IRHD (Graus Internacionais de
Dureza da Borracha). Uma borracha ou um apagador de lápis em plástico
mole podem ser adequados.
4. Procedimento
4.1 Amostra para ensaio
A amostra deve ser normalmente constituída por uma peça da produção
(ou parte dela) completamente acabada, limpa e seca.
DIRECTIVAS QUALANOD - 80 - Edição 01.07.2010
4.2 Método de ensaio
Coloca-se a tira de lixa, com a face abrasiva virada para o exterior, em
volta da parte estreita do suporte elástico, tal como se mostra na figura 1.
Mantém-se a lixa bem fixa no lugar, tal como se mostra na figura e,
pressiona-se firmemente a tira de lixa contra a superfície do óxido
anódico, efectuam-se 10 movimentos duplos (um movimento duplo é uma
passagem de vai e vem ao longo de toda a área de ensaio) com uma
amplitude de 25 à 30 mm. No fim dos 10 movimentos duplos examina-se
a parte da lixa que esteve em contacto com a camada de oxidação
anódica.
Figura 1. Desenhos mostrando como usar a lixa.
Se o revestimento de oxidação anódica for mais duro que o abrasivo, a
lixa desliza facilmente sobre a superfície e o revestimento é meramente
polido. Se o abrasivo for mais duro que o revestimento sente-se uma
resistência bem definida à medida que o abrasivo risca o revestimento. O
revestimento é degradado e uma quantidade significativa de pó branco
denso é depositada na lixa (Figura 2a).
Um leve depósito de pó (Figura 2b) que não preencha completamente os
espaços entre as partículas abrasivas, indica a remoção de uma camada
muito superficial da mancha de colmatagem. Em caso de dúvida, limpa-se
a superfície ensaiada com um pano seco, escolha uma zona não usada
da lixa, coloque-a em volta do suporte e esfrega-se de novo a zona já
ensaiada.
Nota 1: Poderá ser útil ensaiar uma superfície na vertical para que as
partículas que se soltarem por acção da abrasão possam cair evitando
que, elas próprias exerçam uma acção abrasiva.
Tiras de lixa
DIRECTIVAS QUALANOD - 81 - Edição 2010
a)
b)
Figura 2. Fotografias de amostras de fita de lixa amostras mostrando: a) depósito de pó branco denso; b) leve depósito de pó.
4.3 Medição da perda de espessura
Obtém-se um resultado mais quantitativo se medirmos a espessura da
camada anódica removida pelo ensaio de abrasão. No entanto, as
medições da espessura da camada devem ser feitas com o maior cuidado
para o que se torna geralmente necessária a utilização de uma pequena
sonda das correntes de Foucault.
O procedimento é o indicado em 4.2, mas, desta vez, efectuam-se 50
movimentos duplos na mesma zona. Deve utilizar-se uma parte nova da
tira após cada 10 movimentos duplos e de cada uma dessas vezes deve
limpar-se a superfície tratada. Após a conclusão dos 50 movimentos de
duplos limpa-se a superfície da peça e lançando mão de uma pequena
sonda de corrente de Foucault, mede-se a espessura da camada anódica
em diferentes pontos do centro da superfície lixada. Compara-se o valor
obtido por este meio com o valor medido numa zona da peça não lixada,
na vizinhança da parte lixada.
Uma perda de espessura de mais de 2 micrómetros de revestimento é,
normalmente razão para a rejeição da peça.
DIRECTIVAS QUALANOD - 82 - Edição 01.07.2010
DIRECTIVAS QUALANOD - 83 - Edição 2010
ANEXO V: Limpeza e manutenção (informativo)
Relativo à secção 3.1.5
Aplicações interiores
Os componentes interiores podem manter-se limpos se forem esfregados
periodicamente com um pano macio. Se não tiverem sido limpos durante algum tempo,
pode usar-se um líquido de limpeza neutro e depois lavá-los com água fria. Podem, em
seguida, ser polidos com um pano macio e seco para fazê-los parecerem como novos.
Aplicações exteriores
Na prática, a frequência com que os componentes estruturais expostos à acção da
atmosfera devem ser limpos, depende do tipo de componentes e do grau de
agressividade da atmosfera.
Nas aplicações exteriores, nos casos em que se dá particular importância aos aspectos
decorativos e de protecção, por exemplo, marquises, entradas de casas, montras de
lojas, etc., é recomendável uma limpeza semanal. Neste caso, fazendo uma limpeza
regular, bastará lavar com água limpa, uma camurça, e limpar em seguida as peças
com um pano macio e seco.
Os caixilhos das janelas, os peitoris e as fachadas deverão ser limpos regularmente,
dependendo a frequência da agressividade da atmosfera e do tipo de construção das
fachadas. O melhor procedimento consiste em utilizar um líquido de limpeza sintético
neutro aplicando-o com um pano, uma esponja, uma camurça ou uma escova macia.
Lavam-se em seguida com água limpa e enxugam-se esfregando levemente.
As sujidades muito aderentes podem ser removidas com abrasivos macios ou com
desperdício embebido em massa de polir muito fina.
Se for aplicado um agente de conservação aos componentes estruturais, depois da
limpeza, é preciso ter cuidado para que fique apenas uma camada extremamente fina
de repelente da água. Esta camada não deverá amarelecer, não atrair as poeiras ou a
sujidade nem ter efeitos iridiscentes. Não é desejável a utilização de ceras, vaselina,
lanolina ou substâncias similares.
Os detergentes multiusos deverão satisfazer as mesmas exigências.
Deverão evitar-se totalmente a utilização de soluções de soda, alcalis ou ácidos. Nunca
devem ser usados materiais abrasivos grosseiros (como a areia), palha-de-aço,
escovas metálicas, etc.
DIRECTIVAS QUALANOD - 84 - Edição 01.07.2010
DIRECTIVAS QUALANOD - 85 - Edição 2010
ANEXO VI: Avaliação de Novos Produtos e Processos (requisitos)
As Directivas definem rigorosamente os procedimentos a adoptar pelos anodizadores
detentores de licença. Os Inspectores garantem que estes procedimentos estão a ser
seguidos. Se um anodizador pretender utilizar um novo processo ou produto deverá
informar-se junto da QUALANOD se o mesmo já foi previamente avaliado. No caso de
ainda o não ter sido deverá solicitar à QUALANOD que promova a avaliação do
processo ou do produto. Este procedimento é igualmente aplicável no caso de um
fornecedor pretender oferecer um novo processo ou produto para ser utilizado por um
anodizador detentor da marca de qualidade.
Os resultados da avaliação serão analisados pela Comissão Técnica da QUALANOD.
Se a mesma decidir que a avaliação foi positiva, recomendará à Comissão Executiva
que, se for caso disso, seja introduzida uma adenda nas Directivas e os Inspectores
deverão receber instruções acerca dos novos requisitos da inspecção. O requerente
será notificado das decisões da Comissão Executiva.
Os fornecedores têm que informar a QUALANOD das alterações e a QUALANOD
decidirá em que casos é necessário repetir os ensaios.
A avaliação deve compreender os três estágios seguintes:
A. O anodizador ou fornecedor (produtor) deve requerer à
QUALANOD que seja ensaiado um novo processo ou produto.
B. Devem ser efectuados ensaios independentes num laboratório
acreditado segundo a norma NP EN ISO/IEC 17025/AC: 2006
(Correcção 1:2007) e reconhecido pela QUALANOD.
C. As amostras devem ser objecto de exposição ao tempo durante
três anos.
O requerente deve suportar todos os custos associados à preparação da amostra e aos
ensaios dos estágios B e C.
Se um fornecedor alterar as instruções para os procedimentos de um processo, a
utilização de um produto ou a formulação de um produto químico, a QUALANOD
decidirá em que circunstâncias será necessário repetir os ensaios de laboratório e
exteriores de exposição ao tempo seguindo os mesmos procedimentos que os
descritos no parágrafo B e C.
Se um processo ou um produto aprovado pela QUALANOD não for utilizado por
nenhum anodizador durante um período superior a três anos, é necessário repetir os
DIRECTIVAS QUALANOD - 86 - Edição 01.07.2010
ensaios de laboratório seguindo o mesmo procedimento tal como se refere no
parágrafo B.
A. Requerimento
O produtor de um novo produto ou processo deve requerer ao Licenciado Geral
responsável ou, se não existir no país visado nenhuma associação nacional ou
Licenciado Geral, directamente ao secretariado da QUALANOD. O Licenciado Geral
deve enviar o requerimento ao secretariado da QUALANOD que deve informar a
Comissão Técnica, através do envio do requerimento aos respectivos membros, antes
da próxima reunião.
O requerimento deve ser escrito em Inglês. Deve incluir a descrição do processo ou
produto e uma ficha técnica evidenciando as propriedades mais importantes para a
operação ou utilização do processo ou produto. A QUALANOD pode solicitar mais
informação se o entender necessário. O produtor poderá decidir se pretende que o
requerimento deva ser manuseado de modo anónimo, neste estágio. Se for esse o
caso, essa sua decisão deve ficar perfeitamente clara no requerimento.
B. Ensaios de Laboratório
A associação nacional ou a QUALANOD devem informar o requerente qual o
laboratório que deve ser encarregue dos ensaios.
a) Preparação dos painéis
A preparação das amostras deverá ser efectuada com especial cuidado; devem estar
isentas de defeitos. Devido ao facto de os ensaios serem comparativos entre dois
processos, é importante que a composição química e a micro estrutura das amostras
sejam as mesmas. Por esta razão, se possível, as amostras deverão ser retiradas do
mesmo perfil ou banda (coil).
As amostras poderão ser preparadas:
Num laboratório reconhecido pela QUALANOD.
No laboratório do fornecedor sob a supervisão da pessoa responsável pelo
laboratório.
Numa instalação de anodização sob a supervisão da pessoa responsável pelo
laboratório e o fornecedor.
As amostras produzidas pelo novo processo ou com o novo produto devem ser
comparadas com amostras de referência produzidas utilizando os métodos
convencionais de acordo com as Directivas. A menos que a Comissão Técnica decida
DIRECTIVAS QUALANOD - 87 - Edição 2010
de modo diverso, as condições de processamento das amostras de referência, devem
ser as seguintes:
1. Os ensaios devem ser efectuados em perfis EN AW 6063 ou 6060.
2. Devem ser anodizadas amostras separadas das classes 15 e 20, cada uma das
classes no mesmo banho de anodização.
3. Devem ser anodizadas em cor “natural” diferentes amostras de cada classe e
coloridas em bronze escuro utilizando um electrólito à base de estanho.
4. As amostras devem ser colmatadas por hidratação em água quente.
As amostras representativas do novo processo ou produto devem ser produzidas
utilizando, na medida do possível, as mesmas condições de processamento que as
amostras de referência.
b) Ensaios
Cada ensaio deve ser efectuado em três amostras.
A série de ensaios a realizar deve incluir:
1. Perda de massa de acordo com a NP EN 12373-7 (secção 2.3.3 das
Directivas).
2. Valor da admitância de acordo com a NP EN 12373-5 (secção 2.3.2 das
Directivas).
3. Ensaio da gota corante de acordo com a NP EN 12373-4 (secção 2.3.1 das
Directivas).
4. Avaliação da perda de massa de acordo com a secção 2.7 das Directivas.
5. Ensaio de nevoeiro salino acético de acordo com EN ISO 9227 (1000 horas)
com avaliação de acordo com a NP EN 12373-18 ou NP EN
12373-19.
6. Ensaio de abrasão de acordo com a secção 2.4.1 das Directivas.
Isto significa que deve haver 8 conjuntos de amostras (2 classes x 2 cores x 2
processos) que serão submetidas a ensaio. Cada conjunto deve compreender, pelo
menos, 18 amostras, incluindo 3 amostras para serem colocadas em exposição no
exterior.
Os resultados dos ensaios devem ser enviados ao requerente e à QUALANOD. Antes
da reunião seguinte da Comissão Técnica, o secretariado da QUALANOD deve
compilar os resultados e apresentá-los à Comissão Técnica para avaliação. A
Comissão Técnica deve decidir se os resultados estão ou não de acordo com as
DIRECTIVAS QUALANOD - 88 - Edição 01.07.2010
Directivas e elaborar uma recomendação se a avaliação deverá ou não seguir para o
estágio C.
c) Exposição exterior
Os ensaios de exposição no exterior devem ser aplicados às amostras produzidas com
o novo produto ou pelo novo processo e as amostras de referência todas preparadas
durante o estágio B, isto é, as duas classes de espessura e acabamento com
anodização em cor natural e em bronze escuro. O laboratório que efectua os ensaios
deve preparar as amostras (em triplicado) para serem expostas em Genoa e em Hook,
na Holanda durante 3 anos. É da responsabilidade do laboratório que realiza os
ensaios assegurar a correcta condução dos testes de exposição ao tempo e a recolha
das amostras nos momentos adequados.
Antes da exposição devem ser tapadas zonas com cerca de 2 cm de largura nos topos
de cada amostra. Deste modo preserva-se o aspecto original e evita qualquer alteração
no aspecto a ser avaliado após a exposição. As amostras não devem ser limpas
durante a exposição (salvo a lavagem provocada pela chuva). Deve ser retirada uma
amostra de cada grupo de três após 12 meses de exposição, permanecendo as duas
restantes durante mais dois anos.
Depois dos períodos de exposição (1 e 3 anos) o laboratório que efectuou os ensaios
deve devolver as amostras, sem qualquer tipo de limpeza, à QUALANOD que as deve
apresentar à Comissão Técnica para avaliação na sua próxima reunião. A Comissão
Técnica deve decidir se os resultados são ou não satisfatórios e fazer as
recomendações correspondentes à Comissão Executiva.
A QUALANOD pode aprovar a utilização do processo ou do produto pelos
anodizadores detentores de licença numa base provisória depois de um ano de
exposição ou depois dos ensaios realizados pelo laboratório e poderá emitir uma
homologação válida por 3 anos.. A decisão final para concessão da homologação só
deve ser tomada após a conclusão dos 3 anos de exposição. Se, nesse momento, for
decidido conceder a homologação, deve ser emitida uma homologação com a validade
de cinco anos. As homologações subsequentes poderão ser emitidas por iguais
períodos de cinco anos.
DIRECTIVAS QUALANOD - 89 - Edição 2010
ANEXO VII: Lista das Normas Principais
As normas da série EN 12373 estão a ser substituídas pelas normas ISO, cada uma
das quais está a ser modificada com base na parte ou partes das EN 12373
equivalentes. Na Europa passarão a ser normas EN ISO. Os quadros que se seguem
incluem quer as partes das EN 12373 quer as EN ISO equivalentes. As que estão
identificadas com um asterisco (*) ainda não foram publicadas até 9 de Dezembro de
2010.
Daqui em diante, logo que a ISO publique alguma das normas abaixo referidas, será
resolvido pela QUALANOD substitui-la pela EN equivalente. Assim, mesmo apesar
destas Directivas poderem fazer referência a uma norma EN deve considerar-se como
significando a ISO equivalente.
NORMAS OBRIGATÓRIAS PARA AS DIRECTIVAS QUALANOD
Nº TÍTULO DIRECTIVAS
EN 12373-1:2001 (NP EN 12373-1:2001)
ISO 7599:2010
Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte 1: Método de especificação das características dos revestimentos decorativos e de protecção obtidos por oxidação anódica dos revestimentos do alumínio. Anodização do alumínio e suas ligas – Especificações gerais para os revestimentos de oxidação anódica do alumínio.
2.1
EN 12373-2: 1998 (NP EN 12373-2: 2001)
ISO 2106*
Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte 2: Determinação da massa por unidade de superfície dos revestimentos de oxidação anódica - Método gravimétrico. Anodização do alumínio e suas ligas – Determinação da massa por unidade de superfície (densidade da superfície) dos revestimentos de oxidação anódica - Método gravimétrico.
2.2.2 b)
EN 12373-3: 1998 (NP EN 12373-3: 2001)
ISO 2128:2010
Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte 3: Determinação da espessura dos revestimentos de oxidação anódica - Método não destrutivo com o microscópio de corte óptico. Anodização do alumínio e suas ligas – Determinação da espessura dos revestimentos de oxidação anódica - Método não destrutivo com o microscópio de corte óptico.
2.2.1 b)
EN 12373‐4: 1998 (NP EN 12373-4: 2001)
ISO 2143:2010
Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte 4: Apreciação da perda do poder absorvente dos revestimentos de oxidação anódica após colmatagem por ensaio com a gota de corante com pré-tratamento ácido. Anodização do alumínio e suas ligas – Apreciação da perda do poder absorvente dos revestimentos de oxidação anódica após colmatagem - Gota de corante com pré-tratamento ácido.
2.3.1
DIRECTIVAS QUALANOD - 90 - Edição 01.07.2010
EN 12373‐5: 1998 (NP EN 12373-5: 2001)
ISO 2931: 2010
Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte 5: Verificação da qualidade da colmatagem dos revestimentos de oxidação anódica por medição da admitância. Anodização do alumínio e suas ligas – Verificação da qualidade da colmatagem dos revestimentos de oxidação anódica por medição da admitância.
2.3.2
EN 12373‐7: 2002 (NP EN 12373-7: 2001)
ISO 3210: 2010
Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte 7: Verificação da qualidade da colmatagem dos revestimentos de oxidação anódica por determinação da perda de massa após imersão em solução de ácido fosfórico/ácido crómico com prévio tratamento ácido. Anodização do alumínio e suas ligas – Verificação da qualidade da colmatagem dos revestimentos de oxidação anódica por determinação da perda de massa após imersão em solução de ácido fosfórico/ácido crómico
2.3.3
EN 12373‐9: 1998 (NP EN 12373-9: 2001)
ISO 8251*
Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte 9: Determinação da resistência ao desgaste e do índice de desgaste dos revestimentos de oxidação anódica por ensaio com a roda abrasiva. Anodização do alumínio e suas ligas – Determinação da resistência à abrasão dos revestimentos de oxidação anódica.
2.4.2
ISO 1463:2003 (NP EN ISO 1463: 1998)
Revestimentos metálicos e óxidos - Medição da espessura do revestimento - Método do corte micrográfico.
2.2.2 a) 2.2.3
ISO 2360: 2003 (NP EN ISO 2360: 2001)
Revestimentos não condutores sobre metais de base não magnéticos. Medição de espessura do revestimento. Método das correntes de Foucault, (amplitude-sensitiva)
2.2.1 a)
ISO 2135: 2010 Anodização do alumínio e suas ligas - Ensaio acelerado de solidez à luz artificial das camadas anódicas coloridas utilizando luz artificial.
2.5
ISO 7583: 1986 (NP 3925: 1994)
Anodização do alumínio e suas ligas – Terminologia ------
ISO 9227: 2006 Ensaios de corrosão em atmosferas artificiais - Ensaios ao nevoeiro salino.
2.6
OUTRAS NORMAS PARA ANODIZAÇÃO (para informação)
Nº TÍTULO DIRECTIVAS
NF A91‐451:1988 (NP 4272: 1994)
Alumínio anodizado - Classificação dos produtos de manutenção ------
EN 12373‐6: 1998 (NP EN 12373-6: 2001)
ISO 3210: 2010
Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte 6: Verificação da qualidade da colmatagem dos revestimentos de oxidação anódica por determinação da perda de massa após imersão em solução de ácido fosfórico / ácido crómico sem prévio tratamento ácido Anodização do alumínio e suas ligas – Verificação da qualidade da colmatagem dos revestimentos de
------
DIRECTIVAS QUALANOD - 91 - Edição 2010
OUTRAS NORMAS PARA ANODIZAÇÃO (para informação)
Nº TÍTULO DIRECTIVAS
oxidação anódica por determinação da perda de massa após imersão em solução de ácido fosfórico / ácido crómico
EN 12373‐8: 1998 (NP EN 12373-8: 2001)
ISO 6581: 2010
Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte 8: Determinação comparativa da solidez à luz ultravioleta e ao calor dos revestimentos de oxidação anódica coloridos. Anodização do alumínio e suas ligas – Determinação comparativa da solidez à luz ultravioleta e ao calor dos revestimentos de oxidação anódica coloridos.
------
EN 12373‐10: 2002 (NP EN 12373-10: 2001)
ISO 8251*
Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte 10: Determinação da resistência à abrasão específica média dos revestimentos de oxidação anódica por ensaio com o aparelho de jacto abrasivo. Anodização do alumínio e suas ligas – Medição da resistência à abrasão dos revestimentos de oxidação anódica
------
EN 12373‐11: 2000 (NP EN 12373-11: 2001)
ISO 7668: 2010*
Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte 11: Medição da reflectância especular e do brilho especular dos revestimentos de oxidação anódica segundo ângulos de 20º, 45º, 60º ou 85º. Anodização do alumínio e suas ligas – Medição da reflectância especular e do brilho especular dos revestimentos de oxidação anódica segundo ângulos de 20º, 45º, 60º ou 85º.
------
EN 12373‐12: 2000 (NP EN 12373-12: 2001)
ISO 6719: 2010*
Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte12: Medição das características da reflectância das superfícies do alumínio utilizando integradores esféricos. Anodização do alumínio e suas ligas – Medição das características da reflectância das superfícies do alumínio utilizando integradores esféricos.
------
EN 12373‐13: 2000 (NP EN 12373-13: 2001)
ISO 7759:2010
Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte 13: Medição das características da reflectância das superfícies do alumínio utilizando um goniofotómetro normal ou simplificado. Anodização do alumínio e suas ligas – Medição das características da reflectância das superfícies do alumínio utilizando um goniofotómetro normal ou simplificado.
------
EN 12373‐14: 2000 (NP EN 12373-14: 2001)
ISO 10215: 2010
Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte 14: Determinação visual da nitidez da imagem dos revestimentos de oxidação anódica - Método das escalas graduadas. Anodização do alumínio e suas ligas – Determinação visual da nitidez da imagem dos revestimentos de oxidação anódica - Método das escalas graduadas.
------
EN 12373‐15: 2000 (NP EN 12373-15: 2001)
ISO 3211:2010
Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte 15: Avaliação da resistência dos revestimentos de oxidação anódica à formação de fissuras por deformação. Anodização do alumínio e suas ligas – Avaliação da resistência dos revestimentos de oxidação anódica à formação de fissuras por deformação.
------
DIRECTIVAS QUALANOD - 92 - Edição 01.07.2010
OUTRAS NORMAS PARA ANODIZAÇÃO (para informação)
Nº TÍTULO DIRECTIVAS
EN 12373‐16: 2001 (NP EN 12373-16: 2002)
ISO 2085: 2010
Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte 16: Verificação da continuidade dos revestimentos de oxidação anódica de pequena espessura - Ensaio pelo sulfato de cobre. Anodização do alumínio e suas ligas – Verificação da continuidade dos revestimentos de oxidação anódica de pequena espessura - Ensaio pelo sulfato de cobre
------
EN 12373‐17: 2001 (NP EN 12373-17: 2002)
ISO 2376: 2010
Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte 17: Determinação da tensão eléctrica de rotura. Anodização do alumínio e suas ligas – Determinação da tensão eléctrica de rotura.
------
EN 12373‐18: 2001 (NP EN 12373-18: 2002)
ISO 8993: 2010
Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte 18: Sistema de avaliação da corrosão por picadas - Método das imagens de referência Anodização do alumínio e suas ligas – Sistema de avaliação da corrosão por picadas - Método das imagens de referência
------
EN 12373‐19: 2001 (NP EN 12373-19: 2002)
ISO 8994*
Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte 19: Sistema de avaliação da corrosão por picadas - Método da grelha quadriculada Anodização do alumínio e suas ligas – Sistema de avaliação da corrosão por picadas - Método da grelha quadriculada
------
BS 6161‐18 : 1991 Métodos de ensaio de revestimentos de oxidação anódica do alumínio e suas ligas. Parte 18: Determinação da resistência à abrasão da superfície
2.4.1
Sinopse das normas ISO referidas nas Directivas Qualanod
O Anexo VII inclui duas listas de normas relevantes para as Directivas. O cumprimento
das normas da primeira lista é obrigatório para se obter e manter uma licença. Nessa
lista existem algumas normas da série EN 12373 que estão a ser substituídas por
novas normas ISO. Estas normas ISO estão na tabela abaixo assim como o
equivalente EN que substituem. Este documento descreve as principais diferenças
entre as novas normas ISO e as suas equivalentes EN agora substituídas. A Qualanod
está segura da qualidade da análise. Contudo, declina qualquer responsabilidade por
omissões ou imprecisões.
DIRECTIVAS QUALANOD - 93 - Edição 2010
Norma ISO Titulo Equivalente
EN
ISO 2106
Anodização do alumínio e suas ligas – Determinação da massa por unidade de superfície (densidade de superfície) dos revestimentos de oxidação anódica - Método gravimétrico.
EN 12373-2
ISO 2128 Anodização do alumínio e suas ligas – Determinação da espessura dos revestimentos de oxidação anódica - Método não destrutivo com o microscópio de corte ótico.
EN 12373-3
ISO 2143
Anodização do alumínio e suas ligas – Apreciação da perda do poder absorvente dos revestimentos de oxidação anódica após colmatagem – Teste da gota de corante com pré-tratamento ácido.
EN 12373-4
ISO 2931 Anodização do alumínio e suas ligas – Verificação da qualidade da colmatagem dos revestimentos de oxidação anódica por medição da admitância.
EN 12373-5
ISO 3210
Anodização do alumínio e suas ligas – Verificação da qualidade da colmatagem dos revestimentos de oxidação anódica por determinação da perda de massa após imersão em solução de ácido fosfórico/ácido crómico.
EN 12373-6 EN 12373-7
ISO 7599 Anodização do alumínio e suas ligas – Especificações gerais para os revestimentos de oxidação anódica do alumínio.
EN 12373-1
ISO 8251 Anodização do alumínio e suas ligas – Determinação da resistência à abrasão dos revestimentos de oxidação anódica.
EN 12373-9 EN 12373-10
Não existem diferenças significativas entre a ISO 2143: 2010 e a EN 12373-4, e entre a
ISO 2931: 2010 e a EN 12373-5.
ISO 2106: 2011
EN 12373-2 cláusula 5.1 Na ISO 2106 é dito que a superfície da amostra que vai servir para o teste deve ter
uma área de 0,08 dm2 a 1 dm2.
ISO 2128: 2010
EN 12373-3 cláusula 5 Na ISO 2128 é dito que a área a inspeccionar deve ser acordada entre o anodizador e
o cliente (superfície significativa).
ISO 3210: 2010
A ISO 3210 inclui dois métodos. O Método 1 é sem pré-tratamento ácido enquanto o
Método 2 é com o pré-tratamento ácido.
Para aplicações decorativas e de protecção, onde a resistência à mancha é
importante, o Método 1 é aplicável.
Para aplicações arquitecturais, o Método 2 é aplicável. Contudo, o Método 1 pode
ser usado se a aplicação for menos severa.
DIRECTIVAS QUALANOD - 94 - Edição 01.07.2010
O Método 1 é idêntico ao Método 2 excepto no que diz respeito ao pré-tratamento
ácido e o Método 1 requerer a remoção de qualquer depósito de colmatagem,
esfregando com um pano seco antes de a amostra ser desengordurada.
EN 12373-7 cláusula 6.6 A ISO 3210 diz que a solução não deve ser utilizada após a dissolução de 4,5 g de
camada anódica por litro de solução. Não refere a área da superfície anodizada.
ISO 7599: 2010
EN 12373-1 cláusula 4.3 A ISO 7599 inclui “quaisquer requisitos para a qualidade da colmatagem”. EN 12373-1 cláusula 6.2 Na ISO 7599 é dito que:
As classes de espessura são designadas pelas letras “AA” seguidas pela classe de
espessura, por exemplo AA 20.
A escolha da classe de espessura dependerá das normas nacionais relevantes.
Para certas aplicações, por exemplo onde a resistência à corrosão é importante, o
anodizador e o cliente podem acordar uma espessura mínima local de camada
sem restrições na espessura média.
O uso de corantes obriga à utilização de especificação AA 20 ou mais elevada de
forma a conseguir a absorção adequada do corante e solidez à luz.
Para alumínio anodizado, a sua resistência à corrosão por picadas aumenta com o
aumento da espessura da camada anódica. Assim, o tempo de vida do produto
é muito dependente da espessura da camada. Este fato deve ser considerado
quando se analisa o impacto total ao longo do ciclo de vida do produto, incluindo
consumos energéticos.
EN 12373-1 cláusula 6.3 A ISO 7599 diz que o equipamento de correntes de Foucoult deve ser calibrado antes
de utilização Um anexo à norma descreve os painéis padrão a serem usados na
calibração.
EN 12373-1 cláusula 7.2.1 A ISO 7599 adicionalmente obriga que o uso do pré-tratamento ácido e a perda de
massa máxima aceitável deve ser acordado entre o anodizador e o cliente.
DIRECTIVAS QUALANOD - 95 - Edição 2010
EN 12373-1 cláusula 9.1 A ISO 7599 diz que a inspecção visual deve ser feita sob luz difusa, a sua fonte e
intensidade devem ser acordadas entre o anodizador e o cliente. Não específica as
distâncias de observação mas diz que são objecto de acordo entre as partes.
EN 12373-1 cláusula 9.2 A ISO 7599 não especifica o número de amostras acordado. EN 12373-1 cláusula 10 A ISO 7599 permite os testes AASS, CASS ou NSS como acordado entre anodizador e
cliente. Contudo, diz que em caso de dúvida, o teste decisivo será o AASS.
EN 12373-1 cláusula 13.1 A ISO 7599 diz que o método de teste e os requisitos de desempenho devem ser
especificados pelo cliente ao anodizador. Contudo refere-se ao método descrito na ISO
2135 como o método para avaliação de alumínio anodizado colorido.
EN 12373-1 cláusula 13.2 A ISO 7599 diz que o desempenho deve ser especificado pelo cliente, se necessário
consultando o anodizador.
EN 12373-1 cláusula 14.6 A ISO 7599 refere-se aos métodos das ISO 10215 e 10216; o método e o desempenho
requeridos devem ser acordados pelo anodizador e pelo cliente
.
ISO 8251: 2011
A ISO 8251 inclui 3 métodos. O ensaio da roda abrasiva e o ensaio com aparelho de
jacto abrasivo são similares aos métodos descritos na 12373-9 e na EN 12373-10
respectivamente, enquanto o método de teste por queda de areia (falling sand abrasion
test method) é novo.
A ISO 8251 não especifica os métodos para testar revestimentos produzidos por
anodização dura mas refere a ISO 10074 “Anodização de alumínio e suas ligas —
Especificação para anodização dura em alumínio e suas ligas” para a descrição desses
métodos.
EN 12373-9 cláusula 6.1.3.3 A ISO 8251 requer que a força entre a roda e a superfície de teste seja de 3,9 N ± 0,1 N.
DIRECTIVAS QUALANOD - 96 - Edição 01.07.2010
EN 12373-9 cláusula 6.1.4 A ISO 8251 não tem qualquer requisito relativo ao tamanho mínimo da amostra para
uma medição isolada.
EN 12373-9 cláusula A1 e EN 12373-10 cláusula C1 A ISO 8251 especifica o alumínio como Al 99,5 (Al min. 99,5%) e espessura da
amostra de teste de 1.0 mm a 2,0 mm.
EN 12373-9 cláusula A3 e EN 12373-10 cláusula C3 A ISO 8251 especifica que as condições de anodização mantenham uma temperatura
de 20 °C ± 0,5 °C. Permite agitação da solução através de ar comprimido ou por
circulação da solução.
DIRECTIVAS QUALANOD - 97 - Edição 2010
ANEXO VIII - Anodização em contínuo (requisitos)
A anodização em contínuo é um processo especial em que o rolo de banda de alumínio
é desenrolado, transferido através de uma série de estágios em que são efectuadas a
acetinagem, a anodização, a coloração e a colmatagem, etc., e finalmente, enrolado de
novo no final do processo.
As condições do processo e as tecnologias são significativamente diferentes da
"normal" anodização por cesto, em que comprimentos reduzidos de perfis ou de
chapas ou pequenos componentes tais como os produtos vazados são fixados a
suportes que seguidamente são transportados por um guindaste e baixados
sequencialmente nos banhos dos diferentes procedimentos.
Estas condições dão a possibilidade de anodizar mais rapidamente que a anodização
"normal” por cesto. Geralmente a banda é passada através de uma linha a uma
velocidade tal que a anodização tem de ser efectuada mais rapidamente do que na
anodização por cesto.
A anodização em contínuo de uma banda pode produzir um produto equivalente ao
produzido por anodização por cesto. Todavia, há diferenças significativas. Deve aplicar-
se um processo de controlo especial para se produzir um produto de boa qualidade por
anodização em contínuo. Assim, certos parâmetros do processo inter-relacionados
devem ser cuidadosamente controlados para garantir que sejam uniformes ao longo de
todo o comprimento da banda. São eles:
1. velocidade da banda
2. taxa de circulação do ácido de anodização na superfície da banda
3. temperatura do ácido da anodização
4. concentração do ácido da anodização
5. densidade da corrente de anodização
A dissipação do calor é efectuada pelo movimento diferencial da banda e pela contra--
corrente do ácido da anodização que é recirculado através de um permutador de calor.
Assim, a agitação do ácido por ar geralmente torna-se desnecessária. A fraca
dissipação do calor pode conduzir a um ataque excessivo da superfície do
revestimento anódico pelo ácido, a qual depende da concentração do ácido. O
revestimento torna-se mais poroso e mole. É sabido que revestimentos anódicos com
tais características podem apresentar deficiências de comportamento durante a acção
dos agentes atmosféricos. A velocidade da banda determina o tempo de contacto com
a solução de anodização pelo que a densidade da corrente deverá ser ajustada de
modo a atingir-se a espessura de revestimento anódico pretendida. Mas uma
densidade de corrente elevada produz o aquecimento local do ácido, o qual deverá ser
DIRECTIVAS QUALANOD - 98 - Edição 01.07.2010
dissipado no próprio ácido. Naturalmente, podem escolher-se diferentes combinações
dos quatro parâmetros que permitirão produzir a espessura da camada anódica
pretendida, sem produzirem um revestimento mole inaceitável.
Deverão utilizar-se os ensaios de autocontrolo dos produtos para garantir que as
condições de anodização contínua da banda escolhidas estão a produzir correctamente
um produto de qualidade.
Autocontrolo
Deve aplicar-se o mesmo critério que foi seguido no Capítulo 4, com as seguintes
diferenças:
1. Ensaio dos banhos de anodização (secção 4.2), temperatura do banho (secção
4.3) e pH do banho de colmatagem (secção 4.4)
• uma vez por dia e por cada linha de anodização
2. Colmatagem (secção 4.5):
Ensaio da gota corante: uma por cada banda
Ensaio de perda de massa:
• uma vez por turno e por banho de colmatagem por cada linha em
que a banda com anodização colorida é produzida.
• uma vez por dia e por banho de colmatagem e por cada linha em que a
banda com anodização natural é produzida.
3. Espessura (secção 4.6): Todas as bandas devem ser verificadas no princípio, no
meio e no fim.
4. Ensaio de abrasão (secção 4.7): os ensaios de abrasão (secção 2.4) destinam- -
se a detectar se foi ou não produzido um revestimento mole. Deve ser medida a
resistência à abrasão para espessuras da classe 15 ou superiores. Todas as
bandas devem ser verificadas no princípio, no meio e no fim.
Inspecções
De acordo com o Capítulo 5 incluindo, pelo menos:
1 ensaio de perda de massa
150 pontos de medida da espessura em
3 bandas em fase de anodização e
9 bandas em stock (ou, pelo menos 1 uma banda do stock e amostras de
referência).
DIRECTIVAS QUALANOD - 99 - Edição 2010
ANEXO IX – Ligas adequadas para anodização (para
informação)
A tabela que se segue dá orientação acerca das ligas adequadas para anodização e
inclui outras ligas consideradas como tendo uma boa resposta à anodização para
aplicações decorativas ou de protecção.
Séries (AA, EN AW -)
Constituintes da liga
Propriedades do metal
Ligas (AA, EN AW -)
Propriedades do metal anodizado
1XXX Nenhum Macio
Condutor
1050A
1080A
Claro
Brilhante
Advertência de acabamento: deve ser tomado o maior cuidado ao cobrir este material macio; bom para produtos brilhantes; susceptível na decapagem de manchas. 5XXX Magnésio Forte
Dúctil
5005*
5005A*
5050
5251
5657
5754*
Claro
Boa protecção
Advertência de acabamento: Para a 5000 e a 5005A, manter Si < 0.1 % e Mg entre 0.7 % e 0.9 %; inspeccionar os vestígios de óxido; 5000 e 5005A são utilizadas de modo extensivo em aplicações arquitecturais. 6XXX Magnésio e
silicone
Forte
Dúctil
6060*
6063*
6063A*
6463
Claro
Boa protecção
Advertência de acabamento: Para um acabamento mate, manter o Fe > 0.22 %; para um acabamento brilhante, mantenha o Fe < 0.15 %; 6060 e 6063 podem ser a melhor combinação para 5005 e 5005A; 6463 pode ser a melhor para o abrilhantamento químico; variações no teor de Fe e de outros elementos podem influenciar o aspecto final após a anodização.
Todas as ligas permitem revestimentos incolores excepto nos extremos das gamas de
composição:
Ligeira perda de limpidez nos locais em que o magnésio é superior a 3%;
Com revestimentos anódicos mais espessos, manganês entre 0.3 e 0.5% pode
produzir uma coloração castanha;
Crómio a 0.3% pode dar origem a revestimentos de cor amarela;
Zinco superior a 0.03% pode originar um aspecto granitado ou zonas brilhantes.
DIRECTIVAS QUALANOD - 100 - Edição 01.07.2010
Para estruturas de alumínio abrangidas pelo Eurocódigo (EN1999-1-1) só podem ser
utilizadas ligas incluídas no Eurocódigo. Estas ligas encontram-se assinaladas por um
asterisco na tabela acima.
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