View
61
Download
13
Category
Preview:
Citation preview
AUDIT ENERGI DI PABRIK TEH MALABAR DAN KERTAMANAHPTPN VIII, BANDUNG
Badan Pengkajian dan Penerapan TeknologiPusat Audit Teknologi
KATA PENGANTAR
Puji dan Syukur dipanjatkan ke hadlirat Allah SWT, yang atas berkat
rahmat dan hidayah-Nya maka Buku Audit Energi di Pabrik Teh Malabar
dan Kertamanah, PT Perkebunan Nusantara VIII, Bandung ini dapat
diselesaikan dengan baik.
Kegiatan audit energi ini dilaksanakan atas dasar kerjasama antara PTPN
VIII dan BPPT untuk melakukan audit energi di Pabrik Teh Malabar dan
Kertamanah dalam rangka mengevaluasi penggunaan energi dan
mengidentifikasi peluang penghematan yang dapat dilakukan. Sebagai
lingkup audit energi disepakati adalah: Audit Proses Pelayuan, Audit Proses
Pengering, Audit Sistem Kelistrikan, Pembangkit Listrik Tenaga Mikrohidro
dan Audit Manajemen Energi
Buku ini merupakan laporan final hasil audit energi yang mencakup usulan
dan masukan perbaikan tentang hasil presentasi yang telah dilakukan di
hadapan manajemen PTPN VIII dan manajemen pabrik teh Malabar dan
Kertamanah. Kami berharap apa yang menjadi temuan selama Audit
Energi kali ini dapat dimanfaatkan sebaik-baiknya untuk perbaikan kinerja
pabrik teh Malabar dan Kertamanah pada khususnya dan PTPN VIII pada
umumnya. Kami juga berharap agar kerjasama yang telah baik ini dapat
terus dilanjutkan dalam bentuk-bentuk yang lain ke depan.
Kami atas nama tim audit energi mengucapkan terima kasih yang sebesar-
bersarnya atas kesempatan dan kerjasama yang diberikan oleh pihak PTPN
VIII maupun pabrik teh Malabar dan Kertamanah. Sekaligus mohon maaf
apabila ada kesalahan dan ketidak sempurnaan dalam pelaksanaan audit
energi kali ini.
Tim Audit Energi
ttd
Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandung i
EXECUTIVE SUMMARY
1. Hasil Audit Sistem Kelistrikan
Temuan dan Analisis:
a. Pabrik Malabar
Konsumsi energi listrik di Pabrik Malabar pada tahun 2007 sebesar
1.702 MWh atau meningkat 26,27% dibandingkan tahun 2006.
Kebutuhan tesebut sebagian besar dipenuhi dari PLTMH dengan
prosentase sebesar 70,4% dibandingkan dengan PLN sebesar 29,56%.
Jika dihitung dari kapasitas penyediaan listrik PLN ditambah dengan
kapasitas terpasang PLTMH, faktor kebutuhan listrik di pabrik Malabar
adalah sebesar 45,7%, menunjukkan bahwa sistem penyediaan listrik
di pabrik Malabar masih mencukupi.
Total biaya energi listrik (PLN + PLTMH) di tahun 2007 adalah sebesar
Rp. 500/kWh atau setara dengan Rp. 240/kg-teh. Biaya pembelian
energi listrik dari PLN saja pada tahun 2007 sebesar Rp. 1.232,12/kWh,
lebih mahal daripada tahun 2006 yang sebesar Rp. 1.087,33/kWh,
dikarenakan penurunan kuota batas energi max WBP dari 14.267 kWh
menjadi 7.133 kWh mulai pada bulan Maret 2006. Selama tahun 2007,
pabrik masih dikenai denda kVA max, terutama pada saat PLTA tidak
dapat beroperasi maksimum.
Penggunaan energi listrik terbesar ada pada Proses Pelayuan, karena
memakan waktu yang relatif lama.
Konsumsi energi spesifik di Pabrik teh Malabar secara konsisten
menunjukkan penurunan sejak tahun 2005 (0,54 kWh/kg), 2006 (0,52
kWh/kg) dan tahun 2007 sebesar 0,48 kWh/kg. Jika dibandingkan
dengan pabrik di luar negeri nilai KES pabrik Malabar lebih rendah
daripada di India (0,65 kWh/kg), Srilangka (0,52 kWh/kg) namun masih
lebih tinggi daripada Vietnam (0,41 kWh/kg). Nilai KES berada pada
kisaran 0,5 kWh/kg apabila pabrik dioperasikan pada kapasitas
produksi minimal 225 ton per bulan.
b. Pabrik Kertamanah
Pemakaian energi listrik dari PLN tahun 2007 adalah sebesar 1.967,8
MWh, atau meningkat 26,9 dari pada tahun 2006.
Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandungii
Biaya energi listrik yang dibayar ke PLN tahun 2007 adalah sebesar Rp.
762,75/kWh, lebih rendah daripada tahun 2006 sebesar Rp.
769,46/kWh. Selama tahun 2007, pabrik masih terkena denda kVA max
karena pengendalian penggunaan listrik di waktu beban puncak belum
sempurna.
Faktor kebutuhan sebesar 76,1%, menunjukkan bahwa kapasitas
kontrak daya listrik dari PLN masih mencukupi.
Meteran di panel utama rusak karena faktor usia sehingga pemakaian
energi pada masing-masing stasiun tidak dapat dipantau. Akan tetapi
dari pengukuran diperolah bahwa konsumsi daya dan energi listrik
relatif tinggi karena pengaturan aliran udara masuk ke Through
pelayuan dilakukan dengan damper.
Konsumsi energi spesifik di Pabrik Kertamanah adalah sebesar 0,58
kWh/kg-teh kering. Nilai ini lebih rendah daripada di India (0,65
kWh/kg), namun masih lebih tinggi daripada Srilangka (0,52 kWh/kg)
dan Vietnam (0,41 kWh/kg).
Rekomendasi
Pengaturan operasi mesin-mesin produksi, terutama di stasiun sortasi,
untuk menghindari pengoperasian di waktu beban puncak (17:00-22:00)
Pemasangan alat ukur untuk memantau penggunaan listrik di masing-
masing stasiun, antara lain:
o Pabrik Malabar : kWh meter pada out going
o Pabrik Kertamanah : Ampere meter, Voltmeter dan kWh meter pada
incoming panel utama dan out going kemasing-masing stasiun
Pemasangan inverter pada motor fan di sistem pelayuan untuk mengatur
aliran udara yang selama ini diatur dengan damper
Khusus untuk Pabrik Malabar, perlu klarifikasi penurunan kuota kWh max
WBP1 yang diterapkan mulai Maret 2006 di Pabrik Malabar dari 14.265
kWh/bulan menjadi 7.133 kWh/bulan, agar dikembalikan ke 14.265
kWh/bulan seperti semula, sesuai dengan semangat PLN untuk
pemberlakukan insentif dan disinsentif bagi pelanggan jenis I3.
Khusus untuk Pabrik Kertamanah, perlu dilakukan pemeliharaan motor-
motor listrik secara priodik, terutama motor motor di area pengering yang
riskan terhadap temperatur tinggi serta penyesuaian jenis insulasi untuk
belitan motor dengan Class F (max 105oC atau Class H (max 125oC)
Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandungiii
2. Hasil Audit Sistem Pelayuan
Temuan dan Analisis:
Baik di Malabar maupun Kertamanah, distribusi tiupan udara di dalam
sistem withering through, tidak merata karena tidak ada pengarah aliran
udara di lorong.
Efisiensi blower rata-rata di kedua pabrik rendah, karena fan masih
menggunakan blade model lama terbuat dari logam yang relatif berat. Hal
ini juga menyebabkan momen inersia yang besar dan mengakibatkan
motor sering terbakar.
Daya motor aktual motor fan lebih kecil dibanding dengan daya
terpasang, atau ada indikasi over design. Hal ini menyebabkan
pemborosan investasi dan pemborosan pada saat starting awal.
Rekomendasi
Meratakan distribusi udara dalam through, melalui pemasangan sirip-sirip
penyearah. Dapat mempercepat waktu pelayuan dan menghemat waktu
pelayuan maksimal 2 jam, setara dengan 0,03 kWh/kg di Kertamanah
maupun di Malabar.
Mengganti semua blade dengan jenis yang lebih ringan dan efisien dapat
menghemat listrik 38,5 kW di Malabar atau 30,5 kW di Kertamanah
(setara dengan 0,049 kWh/kg di Malabar 0,043 kWh/kg di Kertamanah)
Memasang inverter atau multi speed controller untuk motor fan, dapat
menghemat 10% penggunaan energi listrik di fan, setara dengan 0,03
kWh/kg di Malabar 0,02 kWh/kg di Kertamanah.
3. Hasil Audit Sistem Pengering
Temuan dan Analisis:
Konsumsi Energi Spesifik pengering di pabrik Kertamanah sebesar 0,27
ltr/kg atau setara 3,05 kWh/kg, lebih besar dari pada nilai teoritis yaitu 1,9
kWh/kg.
Jenis dan tipe peralatan pengering sudah lama, sehingga utilisasi mesin
hanya sebesar dari 67 % kapasitas maksimal mesin.
Baik di Pabrik Malabar maupun di Pabrik Kertamanah, terindikasi aliran
udara yang dialirkan ke dalam tungku pembakaran terlalu besar sehingga
menyebabkan efisiensi termal rendah dan boros bahan bakar.
Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandungiv
Di beberapa mesin, ditemukan temperature keluaran dryer terlalu tinggi,
sehingga menyebabkan pemborosan bahan bakar.
Terdapat indikasi adanya kebocoran gas buang dari ruang heater ke ruang
dryer
Rekomendasi
Penerapan sistem direct firing, dengan catatan bahan bakar yang
digunakan harus memiliki gas buang yang bersih. Potensi peningkatan
efisiensi termal sebesar 15% (setara 0,46 kWh/kg).
Peningkatan efisiensi penggunaan listrik pada fan untuk sistem distribusi
udara dengan cara: penambahan vane dakting (penyearah aliran, sirip-
sirip), penggunaan fan tipe centrifugal, penggunaan blade yang berbahan
ringan, pemilihan fan dengan karakteristik yang sesuai (antara debit
dengan static pressure), penerapan variable speed drive atau on/off
otomatis bergantung dari beban atau ketika tidak ada beban pengeringan.
Perkiraan potensi penghematan listrik sebesar 4% (setara 0,0044 kWh/kg
di Kertamanah 0,0035 kWh/kg di Malabar).
Optimasi skedul pengoperasian pengering dengan meminimalisir waktu
tunggu dan memaksimalkan kapasitas operasi. Potensi penghematan
listrik dan termal sekitar 10% (setara 0,31 kWh-termal/kg dan 0,011 kWh-
listrik/kg).
Optimasi aliran udara sesuai kebutuhan dapat meningkatkan efisiensi
termal sampai dengan 5% (setara dengan 0,15 kWh-termal/kg).
Pemanfaatan bahan bakar padat secara optimal dengan cara menurunkan
kandungan air kayu bakar yang diumpan (pengeringan), dapat
meningkatkan efisiensi termal 10% atau setara dengan 0,31
kWh-termal/kg.
Pemanfaatan panas gas buang (recovery) baik untuk pemanasan mula
udara baru (pre heating), pelayuan maupun pengeringan kayu bahan
bakar. Pre-heating dapat menurunkan penggunaan kayu hingga 50% dan
sudah diterapkan serta diterapkan di pabrik the di berbagai Negara.
Potensi penghematan sekitar 20% (setara dengan 0,62 kWh-termal/kg)
Penggunaan sistem tertutup dan sirkulasi sebagian udara bersih (udara di
dryer). Potensi penghematan sekitar 10% (setara dengan 0,31 kWh-
termal/kg)
Pemanfaatan sumber energi alternatif melalui :
o Penerapan sistem gasifikasi bahan bakar padat atau limbah organic.
Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandungv
o Pemanfaatan panas buangan PT. Magma, untuk pemanas awal atau
untuk sistem pelayuan
Mencegah kebocoran gas buang , dengan cara
o Mengkondisikan ruang dryer bertekanan positif (+) sedangkan ruang
heater negative (-)
o Tungku dibuat lebih tertutup
o Berikan dinding ganda atau ruang antara yang di beri tekanan
negative.
4. Optimalisasi Sistem PLTMH
Temuan dan Analisis:
Hasil pengukuran debit dan ketinggian terjunan pada saat audit,
menunjukkan pahwa potensi pembangkitan listrik untuk PLTMH
maksimal dapat menghasilkan maksimal 825 kW. Dengan kondisi
mesin yang ada sekarang, listrik yang dihasilkan hanya sebesar 470
kW.
Governor tidak bisa berfungsi secara otomatis, hal ini disebabkan
terlalu tuanya usia peralatan ini, namun masih dimungkinkan untuk
diperbaiki atau diganti dengan sistem baru yang berbasis
komputerisasi.
Sistem sinkroniser mekanik yang ada dalam kondisi tidak berfungsi. Hal
ini selain karena peralatan yang sudah tua, namun juga karena ada
perubahan dalam sistem turbin generator (perbedaan jumlah pole
antara 2 generator). Sehingga perbaikan sistem sinkroniser akan rumit
dan membutuhkan biaya tinggi.
Beberapa terjunan belum termanfaatkan, hal ini bisa dimanfaatkan
dimasa mendatang untuk memenuhi kebutuhan listrik di masa yang
akan datang,
Rekomendasi
a. Perbaikan Sistem Governor Turbin, sehingga pengendalian debit air
yang masuk ke dalam turbin lebih akurat dan meningkatkan efisiensi
turbin
b. Melakukan antisipasi penurunan debit air dengan secara rutin mencatat
perkembangan debit air di dam maupun di sungai cilaki.
Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandungvi
c. Meningkatkan manajemen Operasi dan Perawatan PLTMH sesuai
prosedur standard agar umur alat bisa lebih lama.
5. Sistem Manajemen Energi
Temuan dan Analisis:
Assessmen manajemen energi di Pabrik Malabar menunjukkan bahwa
sekalipun kebijakan secara formal sudah ditetapkan, penerapan
manajemen energi masih perlu disempurnakan hampir di semua aspek,
meliputi pembentukan tim energin peningkatan motivasi, sistem
informasi, pemasaran dan penilaian kriteria investasi.
Assessmen manajemen energi di Pabrik Kertamanah menunjukkan
bahwa perlu peningkatan di semua aspek manajemen, termasuk
penetapan kebijakan energi secara formal, pembentukan tim energi,
peningkatan motivasi, sistem informasi, pemasaran dan penilaian
kriteria investasi.
Rekomendasi
Perlu perbaikan di semua aspek Manajemen Energi
Perlu dirumuskan suatu Komite Energi di Perusahaan, dan dibuat
saluran komunikasi formal dengan semua staf dalam organisasi
perusahaan.
Perlu disusun target penghematan energi, rencana aksi dengan
dilengkapi cara memonitor penggunaan energi secara teratur.
Pemasangan peralatan ukur penggunaan energi di tempat-tempat yang
menjadi fokus penghematan energi
Tidak perlu membuat suatu organisasi baru mengenai Manajemen
Energi, yang diperlukan adalah sedikit meodifikasi struktur organisasi
dan melengkapi beberapa fungsi yang berkaitan dengan penghematan
energi. Perlu diusulkan nama SMSL dirubah menjadi SMNSL (Sistem
Manajemen Energi, Sosial dan lingkungan
Perlu digalakkan dan diprogramkan agar orang-orang proses,
maintenance (teknik), sebagian kecil dari bagian keuangan/finance
diikutkan training masalah konservasi energi, atau melaksanakan
inhouse training di pabrik
Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandungvii
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR...............................................................................iEXECUTIVE SUMMARY.........................................................................iiDAFTAR ISI......................................................................................viiiDAFTAR GAMBAR...............................................................................xiDAFTAR TABEL................................................................................xiii
1 Pendahuluan................................................................................11.1 Latar Belakang.........................................................................................11.2 Tujuan dan Sasaran.................................................................................2
1.2.1 Tujuan...............................................................................................21.2.2 Sasaran.............................................................................................3
1.3 Lingkup Kegiatan.....................................................................................31.3.1 Tahapan kegiatan.............................................................................31.3.2 Fokus Lokasi Audit............................................................................4
1.4 Metodologi...............................................................................................4
2 Deskripsi Umum...........................................................................82.1 Profil PTPN VIII.........................................................................................8
2.1.1 Informasi Umum...............................................................................82.1.2 Status Perusahaan............................................................................82.1.3 Komoditi Usaha.................................................................................82.1.4 Unit Usaha........................................................................................92.1.5 Produksi per tahun............................................................................92.1.6 Diagram Proses Pembuatan Teh di PTPN VIII..................................102.1.7 Penggunaan Energi Dalam Proses Pembuatan Teh........................12
2.2 Pabrik Teh Malabar................................................................................122.2.1 Informasi Umum.............................................................................122.2.2 Produksi Teh...................................................................................132.2.3 Sumber Energi................................................................................14
2.3 PABRIK TEH KERTAMANAH.....................................................................142.3.1 Informasi Umum.............................................................................152.3.2 Produksi Teh...................................................................................152.3.3 Sumber Energi................................................................................152.3.4 Produksi Teh...................................................................................15
3 Audit Sistem Kelistrikan.............................................................173.1 Lingkup dan Metodologi Audit Sistem Kelistrikan..................................173.2 Hasil Audit Sistem Kelistrikan di Pabrik Teh Malabar.............................18
3.2.1 Sumber Energi Listrik Pabrik Teh Malabar......................................183.2.2 Pemakaian dan biaya energi listrik PLN tahun 2006 - 2008............193.2.3 Konsumsi energi listrik harian.........................................................273.2.4 Faktor Kebutuhan...........................................................................273.2.5 Konsumsi Energi Spesifik di Pabrik Malabar....................................29
3.3 Hasil Audit Sistem Kelistrikan di Pabrik Teh Kertamanah......................36
Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandungviii
3.3.1 Pemakaian dan biaya energi listrik tahun 2006..............................363.3.2 Pemakaian dan biaya energi listrik tahun 2007..............................383.3.3 Konsumsi energi listrik harian.........................................................403.3.4 Kondisi kelistrikan hasil pengukuran...............................................413.3.5 Faktor Kebutuhan Pabrik Teh Kertamanah.....................................433.3.6 Konsumsi Energi Listrik dan Produksi Teh Kering...........................45
4 Audit Sistem Pelayuan................................................................504.1 Proses Pelayuan.....................................................................................504.2 Lingkup dan MetodaAudit Sistem Pelayuan...........................................514.3 Hasil Audit.............................................................................................51
4.3.1 Konsumsi Daya Motor Pelayuan......................................................514.3.2 CFM dan efisiensi Fan (W/CFM)......................................................524.3.3 Aliran udara di sistem pelayuan......................................................53
4.4 Peluang Peningkatan Efisiensi di Sistem Pelayuan................................55
5 Audit Sistem Pengering..............................................................585.1 Acuan Kinerja Proses Pengeringan........................................................58
5.1.1 Proses Pengeringan........................................................................585.1.2 Acuan Kinerja Efisiensi Energi pada Proses Pengeringan................59
5.2 Lingkup Audit Energi di Proses Pengering..............................................615.3 Hasil Audit Dan Analisa..........................................................................62
5.3.1 Bahan Bakar...................................................................................625.3.2 Peralatan.........................................................................................655.3.3 Operasional.....................................................................................67
5.4 Peluang Peningkatan Efisiensi di Sistem Pengering...............................705.4.1 Bahan Bakar...................................................................................705.4.2 Peralatan.........................................................................................725.4.3 Operasional.....................................................................................75
6 Audit Sistem PLTMH...................................................................776.1 Lingkup Audit Sistem PLTMH.................................................................776.2 Metode Pengukuran dan Pengumpulan Data.........................................786.3 Hasil Audit.............................................................................................78
6.3.1 Potensi Sumberdaya Energi Air.......................................................786.3.2 Supply dan Demand........................................................................806.3.3 Identifikasi Masalah........................................................................82
6.4 Peluang Peningkatan Kinerja Sistem PLTMH..........................................846.4.1 Perbaikan Sistem TG 1,...................................................................846.4.2 Perbaikan Sistem Sinkroniser.........................................................846.4.3 Perbaikan Sistem Governor Turbin.................................................856.4.4 Antisipasi Penurunan Debit Air........................................................886.4.5 Manajemen Perawatan dan Operasi PLTMH....................................88
7 Manajemen Energi......................................................................927.1 Metoda Evaluasi Manajemen Energi......................................................92
7.1.1 Komitmen Pimpinan........................................................................927.1.2 Komite Energi.................................................................................937.1.3 Manajer Energi................................................................................95
Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandungix
7.2 Database dan Benchmarking.................................................................957.2.1 Database.........................................................................................967.2.2 Benchmarking.................................................................................967.2.3 Penyiapan Jangka Panjang..............................................................97
7.3 Implementasi Konservasi Energi............................................................977.4 Penilaian Pelaksanaan Manajemen Energi.............................................99
7.4.1 Manajemen Energi di Pabrik Teh Malabar.....................................1047.4.2 Manajemen Energi di Pabrik Teh Kertamanah..............................105
8 Kesimpulan dan Rekomendasi...................................................1078.1 Kesimpulan..........................................................................................107
8.1.1 Sistem Kelistrikan.........................................................................1078.1.2 Sistem Pelayuan...........................................................................1088.1.3 Sistem Pengering..........................................................................1088.1.4 Sistem PLTMH...............................................................................1108.1.5 Sistem Manajemen Energi............................................................110
8.2 Rekomendasi Peningkatan Efisiensi.....................................................1118.2.1 Sistem Kelistrikan.........................................................................1118.2.2 Sistem Pelayuan...........................................................................1128.2.3 Sistem Pengering..........................................................................1128.2.4 Sistem PLTMH...............................................................................1148.2.5 Sistem Manajemen Energi............................................................114
Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandungx
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2-1 Proses Pembuatan Teh Ortodoks dan CTC.......................................8Gambar 2-2 Penggunaan Energi di Proses Pembuatan Teh.................................8Gambar 2-3 Produksi Teh Tahun 2008.................................................................9Gambar 2-4 Grafik produksi teh kering Pabrik teh Kertamanah tahun 2006....11Gambar 2-5 Grafik produksi teh kering Pabrik teh Kertamanah tahun 2007....12Gambar 3-1 Grafik pemakaian energi listrik bulanan Pabrik teh Malabar tahun
2006..........................................................................................................................................................................................................17
Gambar 3-2 Grafik biaya energi listrik bulanan Pabrik teh Malabar tahun 200617Gambar 3-3 Grafik pemakaian energi listrik bulanan Pabrik teh Malabar tahun
2007...............................................................................................18Gambar 3-4 Grafik biaya energi listrik bulanan Pabrik teh Malabar tahun 200719Gambar 3-5 Grafik Kuota energi max dan WBP total pabrik teh Malabar, Jan.
2006 – Juni 2008............................................................................19Gambar 3-6 Grafik WBP pabrik teh Malabar, Jan. 2006 – Juni 2008...................20Gambar 3-7 Grafik WBP pabrik teh Malabar, Jan. 2006 – Juni 2008...................20Gambar 3-8 Profil pemakaian energi proses selama 24 jam..............................23Gambar 3-9 Prosentase pemakaian energi listrik selama 24 jam tanggal 29 Okt.
2008..........................................................................................................................................................................................................23
Gambar 3-10 Konsumsi daya listrik di Pabrik Malabar 28 -30 Oktober 2008.......24Gambar 3-11 Grafik konsumsi energi vs produksi teh, Malabar 28 -30 Oktober
2008...............................................................................................28Gambar 3-12 Hubungan konsumsi energi vs produksi teh, Malabar 28 -30
Oktober 2008.................................................................................................................................................................................... 29
Gambar 3-13 Hubungan SEC vs produksi teh, Malabar 28 -30 Oktober 2008......29Gambar 3-14 .....Pemakaian energi listrik bulanan Pabrik teh Kertamanah tahun
2006...............................................................................................31Gambar 3-15 . . .Grafik biaya energi listrik bulanan Pabrik teh Kertamanah tahun
2006..........................................................................................................................................................................................................32
Gambar 3-16 Grafik pemakaian energi listrik bulanan Pabrik teh Kertamanah, 2007..........................................................................................................................................................................................................33
Gambar 3-17 .....Pemakaian energi listrik bulanan Pabrik teh Kertamanah tahun 2007...............................................................................................34
Gambar 3-18 Profil tegangan kerja hasil pengukuran..........................................36Gambar 3-19 Profil frekuensi kerja......................................................................36Gambar 3-20 Profil konsumsi arus hasil pengukuran...........................................37Gambar 3-21 Profil daya aktif fasa dan total hasil pengukuran..........................39Gambar 3-22 Kurva beban hasil pengukuran......................................................39Gambar 3-23 Grafik pemakaian energi listrik vs produksi teh kering , tahun 2006
.......................................................................................................41Gambar 3-24 Perbandingan nilai SEC Pabrik Kertamanah dengan pabrik teh di
berbagai negara.............................................................................42Gambar 3-25 Distribusi penggunaan listrik di pabrik Kertamanah......................43Gambar 4-1 Pembebanan motor listrik di station withering through, pabrik
Kertamanah...................................................................................52
Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandungxi
Gambar 4-2 Hasil pengukuran aliran udara di permukaan Through Pelayuan...54Gambar 4-3 Hasil simulasi CFD untuk aliran udara di dalam through................55Gambar 4-4 Selisih konsumsi daya fan saat ini dengan perkiraan penurunan
daya dengan modifikasi blade.......................................................56Gambar 5-1 Perbandingan energi termal spesifik (kWh/kg teh kering) pada
proses pelayuan dan pengeringan beberapa negara.....................59Gambar 5-2 Aliran energi termal pada proses pelayuan dan pengeringan........60Gambar 5-3 Persentasi penggunaan energi listrik pada pengolahan teh..........60Gambar 5-4 Perbandingan energi listrik spesifik (kWh/kg teh kering) pada
proses pelayuan dan pengeringan beberapa negara.....................61Gambar 5-5 Grafik Produksi Teh dan Konsumsi IDO pada Proses Pengeringan
Pabrik Teh Kertamanah, Januari 2006 - Juni 2008..........................63Gambar 5-6 Grafik Konsumsi IDO per Produksi Teh (ltr/kg) pada Proses
Pengeringan Pabrik Teh Kertamanah, Januari 2006 - Juni 2008.....64Gambar 5-7 Grafik Konsumsi IDO terhadap Produksi Teh pada Proses
Pengeringan Pabrik Teh Kertamanah, Januari 2006 - Juni 2008.....65Gambar 5-8 Cerobong gas buang dan kayu bakar............................................65Gambar 5-9 Keadaan udara pada sistem pengeringan......................................69Gambar 5-10 PLTP milik PT. Magma....................................................................71Gambar 5-11 Komparasi sumber energi termal...................................................72Gambar 5-12 Perkembangan efisiensi pengering Teh.........................................73Gambar 5-13 Direct Firing type dryer..................................................................74Gambar 6-1 Ilustrasi apabila 3 TG PLTMH bisa dioperasikan bersamaan sebagai
pengganti peran PLN......................................................................80Gambar 6-2 Mesin TG1 dalam kondisi rusak total.............................................84Gambar 6-3 Governor mekanik pada mesin TG 3 yang sudah tidak bekerja
secara otomatis lagi.......................................................................85Gambar 6-4 Beberapa system pengaturan kecepatan Generator pembangkit
listrik berbasi elektronik / computer..............................................88Gambar 7-1 Contoh Struktur Manajemen Energi dalam Perusahaan Korporasi.93Gambar 7-2 Contoh Organisasi Manajemen Energi dalam Suatu Divisi atau
Departemen..............................................................................................................................................................................................94
Gambar 7-3 Contoh Organisasi Manajemen Energi di Plant...............................94Gambar 7-4 Pengembangan Energy efficiency Benchmarking System Database
.......................................................................................................97Gambar 7-5 Siklus Biaya Energi dari Program Konservasi Energi....................103Gambar 7-6 Profil Keorganisasian dalam Matriks Manajemen Energi Pabrik Teh
Malabar........................................................................................103Gambar 7-7 Profil Keorganisasian dalam Matriks Manajemen Energi Pabrik Teh
Kertamanah.................................................................................105
Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandungxii
DAFTAR TABEL
Tabel 2-1 Produksi Teh per tahun (2005-2007)...................................................9Tabel 3-1 Pemakaian energi listrik PLN bulanan Pabrik Teh Malabar, tahun 2006
..........................................................................................................16Tabel 3-2 Biaya energi listrik bulanan Pabrik Teh Malabar tahun 2006.............17Tabel 3-3 Pemakaian energi listrik PLN bulanan Pabrik Teh Malabar, tahun 2007
..........................................................................................................17Tabel 3-4 Biaya listrik PLN bulanan Pabrik Teh Malabar, tahun 2007................18Tabel 3-5 Konsumsi energi pada masing-masing proses produksi 29 Oktober
2008..................................................................................................22Tabel 3-6 Hasil pengukuran listrik di Pabrik Teh Malabar..................................22Tabel 3-7 Data konsumsi energi, produksi dan SEC, pabrik teh Malabar tahun
2005................................................................................................................................................................................................................26
Tabel 3-8 Data konsumsi energi, produksi dan SEC, pabrik teh Malabar tahun 2006................................................................................................................................................................................................................27
Tabel 3-9 Data konsumsi energi, produksi dan SEC, pabrik teh Malabar tahun 2007................................................................................................................................................................................................................27
Tabel 3-10 Data konsumsi energi, produksi dan SEC, pabrik teh Malabar tahun 2008................................................................................................................................................................................................................28
Tabel 3-11 Pemakaian energi listrik bulanan Pabrik Teh Kertamanah, tahun 2006..........................................................................................................31
Tabel 3-12 Biaya energi listrik bulanan Pabrik Teh Kertamanah, tahun 2006.....32Tabel 3-13 Pemakaian energi listrik bulanan Pabrik Teh Kertamanah, tahun 2007
..........................................................................................................33Tabel 3-14 Biaya energi listrik bulanan Pabrik Teh Kertamanah, tahun 2007.....34Tabel 3-15 Konsumsi daya pada masing-masing proses produksi......................35Tabel 3-16 Pemakaian energi listrik vs produksi teh kering, tahun 2006............40Tabel 3-17 Pemakaian energi listrik vs produksi teh kering , tahun 2007...........41Tabel 4-1 Efisiensi Fan di Pelayuan Pabrik Malabar...........................................53Tabel 4-2 Efisiensi Fan di Pelayuan Pabrik Kertamanah....................................53Tabel 5-1 Berat dan komposisi teh....................................................................58Tabel 5-2 Berat dan komposisi teh....................................................................62Tabel 5-3 Daftar mesin pada pengeringan........................................................66Tabel 5-4 Kinerja mesin pada pengeringan.......................................................66Tabel 5-5 Daftar umur dan kondisi mesin pada pengeringan............................67Tabel 5-6 Temperatur ideal pada proses pengeringan teh................................68Tabel 5-7 Komposisi udara pada sistem pengeringan di pabrik teh Malabar....68Tabel 5-8 Komparasi sumber energi.................................................................71Tabel 5-9 ..........................................................................................................71Tabel 6-1 Hasil pengukuran potensi sumberdaya energi air.............................79Tabel 6-2 Total Pembangkitan Tenaga Listrik yang dimiliki oleh Pabrik Teh
Malabar................................................................................................ ...........................................................................................................81
Tabel 6-3 Hasil identifikasi lapangan terhadap kondisi Plant PLTMH.................82Tabel 7-1 Matriks Manajemen Energi..............................................................101
Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandungxiii
Tabel 7-2 Bentuk-bentuk Profil Keorganisasian Manajemen Energi................102
Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandungxiv
BAB
1 Pendahuluan
1.1 Latar BelakangKenaikan harga energi menuntut industri agar meningkatkan efisiensi
penggunaan energinya. Demikian pula di pabrik teh, di mana biaya yang
dikeluarkan untuk penggunaan energi mencapai lebih dari 50% dari total
biaya produksinya. Dalam hal ini maka kenaikan biaya energi
menyebabkan kenaikan biaya produksi secara signifikan.
Kondisi peralatan di pabrik teh di Indonesia pada umumnya dan di PT
Perkebunan Nusantara VIII (PTPN VIII) pada khususnya, sudah cukup
berumur. Selain itu pola pengelolaan proses produksi mulai dari pelayuan,
penggilingan, fermentasi, pengeringan, dan penyaringan juga relatif masih
sangat sederhana. Dalam kondisi yang demikian dibutuhkan perhatian
yang lebih untuk mengurangi pemborosan-pemborosan yang tidak perlu
dan lebih meningkatkan kembali efisiensi penggunaan energi di setiap
tahapan proses energinya.
Total produksi Teh di PTPN VIII dalam 1 tahun terakhir (2007) adalah
sebesar 40.517.906 kg Teh Ortodox dan 14.371.525 kg teh CTC. Dari
volume produksi tersebut produksi teh pabrik Malabar adalah 3.447.113 kg
teh Ortodoks atau setara dengan 8,51% dari total produksi Teh Ortodox
PTPN VIII. Sedangkan total produksi pabrik Kertamanah adalah sebesar
1.382.451 kg teh Ortodox, dan 1.015.585 kg teh CTC yang setara dengan
3,30% dan 7,13%dari total produksi Teh PTPN VIII
Untuk menghasilkan Teh kering sejumlah itu, Pabrik Malabar
mengkonsumsi energi sejumlah 1.702.975 kWh (listrik) ditambah dengan
999.663 liter BBM dan 3.964.180 kg Bahan Bakar Padat (Kayu). Sehingga
nilai Konsumsi Energi Spesifik pabrik Malabar adalah sebesar 0,48 kWh/kg
teh kering untuk listrik dan 0,31 lt-BBM/kg-teh dan 1,15 kg-BBP/kg-teh
(Ortodoks). Biaya energi yang digunakan mencapai Rp. 7.769.792.702,- ,
atau jika dibagi dengan jumlah produksi tahun 2007, adalah setara dengan
Rp. 2.254/kg (57,51% dari total biaya produksi). Sebagian besar dari biaya
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung1
energi tersebut adalah biaya penggunaan BBM sebesar Rp. 1.885/kg,
selebihnya untuk biaya listrik Rp 240/kg dan Bahan Bakar Padat sebesar
Rp. 43/kg.
Sedangkan Pabrik Kertamanah mengkonsumsi energi sejumlah 1.441.868
kWH (listrik), ditambah dengan 693.010 liter BBM. Konsumsi Energi
Spesifik Pabrik Kertamanah adalah sebesar 0,6 kWh/kg-teh kering untuk
listrik dan 0,29 lt-BBM/kg-teh. Biaya energi yang digunakan mencapai Rp
5.932.741.064, atau jika dibagi dengan jumlah produksi tahun 2007,
adalah setara dengan Rp. 2.474/kg (53,97% dari total biaya produksi).
Sebagian besar dari biaya energi tersebut adalah biaya penggunaan BBM
sebesar Rp. 1.885/kg, selebihnya untuk biaya listrik Rp 589/kg.
Jika dibandingkan dengan biaya energi rata-rata pabrik di PTPN VIII, yaitu
sebesar Rp2.276/kg (59,38%), maka biaya energi di Pabrik Malabar adalah
0,97% lebih rendah, sedangkan Pabrik Kertamanah adalah 8,70% lebih
tinggi.
Dari angka-angka di atas dapat dilihat bahwa biaya energi menempati
posisi terbesar dari biaya pokok produksi secara keseluruhan. Kenaikan
biaya energi akan berpengaruh secara signifikan terhadap biaya produksi
secara keseluruhan. Oleh karena itu penghematan energi merupakan hal
yang tidak bisa ditinggalkan dalam rangka menurunkan biaya produksi
secara keseluruhan. Dengan menurunkan biaya energi maka selisih
keuntungannya dapat dialokasikan untuk kesejahteraan pegawai atau
untuk kebutuhan peremajaan pabrik agar produktivitas pabrik dapat
meningkat.
Audit energi di pabrik teh Malabar dan Kertamanah ini dilakukan untuk
melihat peluang-peluang penghematan yang dapat dilakukan dalam
rangka menurunkan biaya energi pabrik. Melalui audit energi ini pula
diharapkan menjadi dasar bagi perusahaan untuk menerapkan manajemen
energi di masing-masing pabrik secara sistematis dan berkelanjutan.
1.2 Tujuan dan Sasaran
1.2.1 Tujuan
Tujuan dari kegiatan audit energi di pabrik Teh Malabar ini adalah untuk
mengevaluasi penggunaan energi di pabrik guna mengidentifikasi
peluang-peluang penghematan energi yang dapat dilakukan. Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung
2
Audit Energi yang dilakukan merupakan langkah awal untuk menyusun
dan menerapkan Manajemen Energi secara sistematis dan berkelanjutan di
Pabrik Teh Malabar dan PTPN VIII secara keseluruhan.
1.2.2 Sasaran
Adapun sasaran yang ingin dicapai dengan melakukan kegiatan Audit
Energi ini adalah:
1. Memperoleh Gambaran Pola Penggunaan Energi di Pabrik Teh Malabar,
yang meliputi:
a. Profil/Fluktuasi penggunaan Energi baik listrik maupun termal,
bulanan maupun tahunan
b. Neraca energi dan mengidentifikasi rugi-rugi energi yang timbul
pada proses di pabrik,
c. Perhitungan Konsumsi Energi Spesifik (Specific Energy
Consumption), sebagai dasar untuk melakukan benchmarking
terhadap Best Practice
d. Tingkat Efisiensi Penggunaan Energi dari peralatan-peralatan
utamanya
2. Mengidentifikasi sumber-sumber pemborosan energi dan menyusun
langkah-langkah pencegahannya
Melakukan analisis terhadap pola penggunaan energi dan
mengidentifikasi peluang-peluang penghematan yang mungkin
dilakukan.
3. Menyusun baseline/dasar untuk melakukan peningkatan efisiensi
penggunaan energi, melalui
a. Pembenahan manajemen energi
b. Perbaikan manajemen perawatan dan operasi peralatan
c. Perbaikan alat dan retrofit
d. Penerapan teknologi teknologi hemat energi
1.3 Lingkup Kegiatan
1.3.1 Tahapan kegiatan
Kegiatan audit energi yang dilakukan mencakup tahapan: 1) audit awal
(preliminary audit) dan 2) audit rinci di beberapa peralatan proses yang
dianggap perlu untuk diinvestigasi lebih detil peluang dan potensi
penghematan yang mungkin dilakukan.
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung3
Audit awal dilakukan untuk memperoleh gambaran umum pola
penggunaan energi, melakukan benchmarking dan identifikasi kasar
potensi penghematan serta menyusun rekomendasi awal yang sifatnya
segera dapat dilakukan. Audit awal dilakukan dengan menggunakan data-
data sekunder yang diperoleh melalui pra-survey dan questioner sebagai
dasar untuk melakukan evaluasi penggunaan energi secara general. Hasil
audit awal digunakan untuk menentukan lokasi dan kebutuhan untuk
melakukan audit rinci. Dalam audit awal tidak dilakukan pengukuran.
Pengukuran hanya dilakukan apabila dibutuhkan untuk verifikasi beberapa
angka yang dianggap kurang rasional.
Audit rinci dilakukan untuk menginvestigasi lebih lanjut lokasi terjadinya
pemborosan energi dan mengkuantifikasi besarnya peluang penghematan
yang dapat dilakukan secara lebih spesifik. Dalam audit rinci dievaluasi
lokasi dan besar peluang penghematan serta rekomendasi tindak lanjut
yang dapat dilakukan berdasarkan kriteria: no/low cost, medium cost dan
high cost.
Dalam audit rinci dilakukan pengukuran-pengukuran lebih rinci, sebagai
dasar untuk melakukan evaluasi lebih dalam.
1.3.2 Fokus Lokasi AuditAudit untuk Pabrik Teh Malabar dan Pabrik Kertamanah difokuskan pada 5
fokus lokasi pengamatan, yaitu:
Sistem Kelistrikan
Sistem Pelayuan
Sistem Pengering
Sistem PLTA
Manajemen Energi
1.4 MetodologiMetodologi yang digunakan dalam proses Audit Energi di Pabrik Malabar
dan Pabrik Kertamanah, adalah :
1. Preliminary Survey
Dalam preliminary survey dilakukan pengumpulan data sekunder,
pengamatan dan interview.
a. Data sekunder
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung4
Data sekunder yang dikumpulkan pada saat preliminary survey antara lain
mencakup:
a. Data penggunaan energi (Bahan Bakar Minyak, Listrik, Bahan
Bakar Padat, dll)
b. Disain proses dan peralatan, single line diagram kelistrikan,
c. Data produksi (bahan baku, produk)
d. Log-sheet operasional peralatan
b. Pengamatan
Pada saat preliminary survey juga dilakukan pengamatan secara visual,
mencakup:
a. Indikasi-indikasi terjadinya pemborosan energi
b. Aliran proses dan setting operasi
c. Penerapan kaidah-kaidah efisiensi energi
d. Keberadaan alat ukur dan kondisi
c. Interview
Selain pengamatan, dilakukan juga interview dengan pihak manajemen
ataupun operator lapangan, guna menggali lebih jauh kondisi proses dan
penggunaan energi di pabrik teh Malabar, antara lain terkait dengan:
a. Cara pengoperasian (SOP, standard keselamatan)
b. Masalah-masalah dalam pengoperasian
c. Komunikasi dan pola koordinasi
d. Dll
2. Audit Rinci
Audit rinci dilakukan untuk melakukan investigasi rinci terkait dengan
potensi dan peluang penghematan di beberapa lokasi yang dianggap
perlu. Dalam Audit rinci dilakukan pengukuran-pengukuran yang sifatnya
spot maupun yang online.
a. Pengukuran Spot
Pengukuran spot atau pengukuran sesaat, dilakukan untuk
parameter-parameter yang tidak banyak berubah selama operasi,
atau pengukuran dengan rentang waktu yang jarang atau untuk
kebutuhan verifikasi indikator alat ukur di lapangan. Pengukuran spot
dilakukan untuk memenuhi kebutuhan pengukuran secara cepat.
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung5
Pengukuran spot pada audit di Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah
dilakukan di:
1. Sistem Kelistrikan : pengukuran arus dan daya di panel-panel
kelistrikan dan pengukuran daya motor-motor fan maupun
motor-motor listrik di peralatan proses.
2. Sistem Pelayuan: pengukuran daya motor fan, pengukuran laju
alir udara (CFM), pengukuran temperatur dan kelembaban di
Withering Trough, secara acak.
3. Sistem Pengering: pengukuran temperatur dan konsentrasi O2 di
gas buang, temperatur dinding, udara masuk ID fan, kelembaban
udara.
4. Sistem PLTMH: pengukuran debit air masuk sistem PLTMH, debit
air buangan, pengukuran ketinggian (head) air
Alat ukur yang digunakan antara lain :
Portabel IR Thermometer
Portable Hygrometer
Surface Thermometer
Clamp on ampere/power meter
Fan-wheel/anemometer
Gas Analyzer
Water Flowmeter
GPS
b. Pengukuran online
Pengukuran secara online atau pengukuran secara kontinyu,
dilakukan untuk melihat fluktuari atau profil dari suatu parameter
pengukuran berdasarkan waktu. Pengukuran online dilakukan juga
untuk melilhat korelasi antara beberapa parameter secara simultan.
Dalam audit kali ini , pengukuran secara online/realtime hanya
dilakukan pada sistem kelistrikan untuk melihat profil beban
kelistrikan dari pabrik. Alat ukur yang digunakan adalah HIOKI Power
Analyser
3. Analisis dan Rekomendasi
Analisis yang dilakukan antara lain mencakup:
a. Korelasi penggunaan energi dengan produksi (baik produksi satu unit
peralatan maupun produksi secara keseluruhan)Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung
6
b. Analisa status dan kondisi peralatan
c. Analisa parameter operasi
d. Analisis Manajemen Energi
Dari hasil analisis tersebut, disusun rekomendasi-rekomendasi untuk
peningkatan efisiensi penggunaan energi di masing-masing Pabrik.
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung7
BAB
2 Deskripsi Umum
2.1 Profil PTPN VIII
2.1.1 Informasi Umum
Nama Perusahaan : PT Perkebunan Nusantara VIII
(Persero)
Alamat Jl. Sindang Sirna No. 4,
Bandung 40153, Kotak Pos 1176
Telepon (022) 2042303
Fax (022) 2038966, 2038969
2.1.2 Status Perusahaan
PT Perkebunan Nusantara VIII (Persero), disingkat PTPN VIII, dibentuk
berdasarkan PP No. 13 Tahun 1996, tanggal 14 Pebruari 1996. PTPNVIII
(Persero) didirikan berdasarkan Akta Notaris Harun Kamil, SH No. 41
Tanggal 11 Maret 1996 dan telah disahkan oleh Menteri Kehakiman RI
dengan SK Nomor C2-8336.HT.01.01.TH.96. tanggal 8 Agustus
1996. Perusahaan yang berstatus sebagai Badan Usaha Milik Negara
(BUMN) ini merupakan penggabungan kebun-kebun di Wilayah Jawa
Barat dari eks PTP XI, PTP XII dan PTP XIII.
2.1.3 Komoditi Usaha
PT.Perkebunan Nusantara VIII merupakan produsen Teh terbesar di
Indonesia dan telah memproduksi teh sejak tahun 1896.
PTPN VIII mengusahakan komoditi teh, karet, kina, kakao, sawit dan
gutta percha dengan areal konsesi seluas 118.510,12 hektar. Budidaya
teh diusahakan pada areal seluas 25.981,67 ha, karet 27.245,06 ha,
kina 4.305,18 ha, kakao 4.335,64 ha, sawit 5.056,69 ha dan gutta
percha 713,95 ha. Selain penanaman komoditi pada areal sendiri + inti,
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 8
PTPN VIII juga mengelola areal Plasma milik petaniseluas 8.479,28 ha
untuk tanaman kelapa sawit seluas 6.033,28 ha dan karet 2.446 ha.
Jawa Barat menyumbang 60% dari produksi teh nasional dan 80% nya
berasal dari teh produksi PTPN VIII.
2.1.4 Unit Usahaa. Unit Usaha Kebun
Kebun-kebun PTPN VIII memiliki 44 unit usaha kebun, sebagai berikut:
1. Sanghyangdamar2. Kertajaya3. Cisalakbaru4. Bojongdatar/wari5. Cimulang6. Cikasungka7. Gunungmas8. Cianten9. Sukamaju10. Parakansalak11. Cibungur12. Pasirbadak13. Cikaso14. Goalpara15. Gedeh
16. Panyairan17. Pasirnangka18. Agrabinta19. Sinumbra20. Rancabali21. Rancabolang22. Pangheotan 23. Panglejar24. Montaya25. Pasirmalang26. Kertamanah27. Malabar28. Purbasari29. Sedep30. Talunsantosa
31. Jalupang32. Wangunreja33. Ciater34. Tambaksari35. Cikumpai36. Papandayan37. Cisaruni38. Dayeuhmanggung39. Bunisari Lendra40. Miramare41. Bagjanagara42. Batulawang43. Cimerak44. Cikupa
b. Unit Pabrik Pengolahan
Selain unit usaha kebun PTPN VIII juga memiliki sejumlah 25 unit pabrik
pengolahan :
a. Pabrik kelapa sawit (CPO/inti sawit) : 1 unit
b. Pabrik Karet : 36 unit
c. Pabrik Kina : 2 unit
d. Pabrik Kakao : 6 unit
e. Pabrik Gutta Percha : 1 unit
2.1.5 Produksi per tahuna. Kelapa Sawit : CPO + kernel : 25.599 ton
b. Teh : 61.072 ton
c. Karet
RSS : 6.624 ton
TPC : 1.620 ton
Lateks pekat : 3.979 ton
SIR : 8.098 ton
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 9
d. Kakao : 3.407 ton
e. Kina1 : 293 ton
f. Gutta Percha : 10 ton
2.1.6 Diagram Proses Pembuatan Teh di PTPN VIII
Ada dua jenis teh yang diproduksi di PTPN VIII, yaitu Teh Ortodoks dan
Teh CTC. Pabrik Malabar memproduksi Teh Ortodoks saja. Sedangkan
Pabrik Kertamanah memproduksi baik Teh Ortodoks maupun Teh CTC.
Skema proses untuk proses pembuatan teh ortodoks dan teh CTC
ditunjukkan pada gambar berikut.
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 10
Penerimaan Pucuk di Pabrik
Pembeberan dan Pelayuan
FLOWCHART PENGOLAHAN TEH ORTHODOKS
Penggilingan dan Oksidasi Enzymatis
OTR (Open Top Roller)
PCR (Press Cup Roller)
RV (Rotorvane)
RV (Rotorvane)
DIBN (Ayakan)
DIBN (Ayakan)
Badag
Bubuk I
DIBN (Ayakan)
Bubuk II
DIBN (Ayakan)
Badag
Badag
Badag
Pengeringan
Bubuk III
Bubuk IV
Pengepakan
Sortasi
Baki Oksidasi Enzymatis
Penerimaan Pucuk di Pabrik
Pembeberan dan Pelayuan
FLOWCHART PENGOLAHAN TEH ORTHODOKS
Penggilingan dan Oksidasi Enzymatis
OTR (Open Top Roller)
PCR (Press Cup Roller)
RV (Rotorvane)
RV (Rotorvane)
DIBN (Ayakan)
DIBN (Ayakan)
Badag
Bubuk I
DIBN (Ayakan)
Bubuk II
DIBN (Ayakan)
Badag
Badag
Badag
Pengeringan
Bubuk III
Bubuk IV
Pengepakan
Sortasi
Baki Oksidasi Enzymatis
Penerimaan Pucuk di Pabrik
Pembeberan dan Pelayuan
Penggilingan dan Oksidasi Enzymatis
GLS (Green Leaf Shifter)
BLC (Barbora Leaf Conditioner)
CTC (Cutting, Tearing, Curling) - 1
CTC (Cutting, Tearing, Curling) - 2
CTC (Cutting, Tearing, Curling) - 3
CFU (Continuous Fermenting Unit)
Pengeringan
Sortasi
Pengepakan
FLOWCHART PENGOLAHAN TEH CTC
Penerimaan Pucuk di Pabrik
Pembeberan dan Pelayuan
Penggilingan dan Oksidasi Enzymatis
GLS (Green Leaf Shifter)
BLC (Barbora Leaf Conditioner)
CTC (Cutting, Tearing, Curling) - 1
CTC (Cutting, Tearing, Curling) - 2
CTC (Cutting, Tearing, Curling) - 3
CFU (Continuous Fermenting Unit)
Pengeringan
Sortasi
Pengepakan
FLOWCHART PENGOLAHAN TEH CTC
Gambar 2-1 Proses Pembuatan Teh Ortodoks dan CTC
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 11
2.1.7 Penggunaan Energi Dalam Proses Pembuatan Teh
Energi listrik dan energi termal digunakan dalam proses pembuatan
teh. Energi termal digunakan untuk proses pelayuan dan pengering.
Sedangkan energi listrik digunakan di setiap tahapan proses.
PELAYUANPELAYUAN PENGGILINGANPENGGILINGAN
SORTASISORTASI PENGERINGANPENGERINGANPENGEPAKANPENGEPAKAN
FERMENTASIFERMENTASI
EnergiEnergi listriklistrik
EnergiEnergi panaspanas
EnergiEnergi listriklistrik EnergiEnergi listriklistrik
EnergiEnergi listriklistrik
EnergiEnergi panaspanas
EnergiEnergi listriklistrikEnergiEnergi listriklistrik
PELAYUANPELAYUAN PENGGILINGANPENGGILINGAN
SORTASISORTASI PENGERINGANPENGERINGANPENGEPAKANPENGEPAKAN
FERMENTASIFERMENTASI
EnergiEnergi listriklistrik
EnergiEnergi panaspanas
EnergiEnergi listriklistrik EnergiEnergi listriklistrik
EnergiEnergi listriklistrik
EnergiEnergi panaspanas
EnergiEnergi listriklistrikEnergiEnergi listriklistrik
Gambar 2-2 Penggunaan Energi di Proses Pembuatan Teh
2.2 Pabrik Teh Malabar
2.2.1 Informasi Umum
Nama Pabrik : Pabrik Teh Malabar, PTPN VIII (Persero)
Alamat : Desa Malabar, Kecamatan Pangalengan, Kabupaten
Bandung
Nama Kebun : Kebun Teh Malabar
Luas Kebun Teh : 1.318 ha
(Selain itu di Kebun Malabar juga terdapat kebun tanaman Kina seluas
29,72 ha).
Geografi : 1550 m di atas permukaan laut. Temperatur 16 – 26 oC
Nama Pejabat :
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 12
1. Ir. Nandi Suhandi : Administratur2. R. Diki Abdulkadir : Sinder Pabrik (Ka. Bag. Pengolahan)3. Ari Kustaman : Sinder Teknik (Ka. Bag. Teknik)4. Muhamad Nugraha : Sinder Kebun (Ka. Bag. Kebun)
2.2.2 Produksi Teh
Hasil Produksi : Teh Hitam, Tipe Orthodoks dengan 6 kelas: [1]
BOP (Broken Orange Pekoe), [2] BOP.F
(Fanning), [3] P.Fann (Pekoe Fanning), [4] D
(Dust), [5] BT (Broken Tea), dan [6] BP (Broken
Pekoe).
Kapasitas Produksi : 3.600.000 kg/tahun
Dari data per tahun diperoleh produksi teh untuk pabrik Malabar dari
tahun 2005-2007, berturut-turut adalah 3,598 juta-kg, 3,77 juta kg dan
3,81 juta-kg. Dengan rata-rata produksi harian berkisar antara 11,9 s/d
12,7 ton per hari. (Tabel 2-1)
Tabel 2-1 Produksi Teh per tahun (2005-2007)
Tahun RKAP(Kg) Rerata (kg)/hari
2005 3.598.000 11.993
2006 3.770.000 12.567
2007 3.810.000 12.700
271.
00
0
273.
00
0
238.
00
0
309.
00
0
427.
00
0
250.
00
0
277.
00
0
0
50.000
100.000
150.000
200.000
250.000
300.000
350.000
400.000
450.000
Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul
Bulan
Pro
du
ksi T
eh
(k
g)
Gambar 2-3 Produksi Teh Tahun 2008
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 13
2.2.3 Sumber Energi
A. Energi Listrik
a. Pembangkitan Sendiri dengan PLTA (Sungai Cilaki).
Kapasitas Terpasang (Tahun 1869) : 3 x 600 kVA
Operasional saat ini : 2 x 600 kVA
Dioperasikan hanya 1 unit (600 kVA) secara bergantian,
melalui 1 buah Trafo;
Satu unit lainnya (dari 3 unit di atas) telah dibongkar karena
rusak.
b. PT PLN (Persero) : 555 kVA dengan 1 Trafo
c. Diesel-Generator : Merk/Type : M.W.M TBD 440-6
Daya : 775 kVA
Jumlah : 4 unit (sudah tidak pernah dipakai
lagi)
B. Energi Termal
a. Bahan Bakar Minyak : IDO (Industrial Diesel Oil)
b. Bahan Bakar Padat : Kayu Karet (dari Subang, Jawa Barat)
2.3 PABRIK TEH KERTAMANAH
2.3.1 Informasi Umum
Nama Pabrik : Pabrik Teh Kertamanah, PTPN VIII (Persero)
Alamat : Desa Kertamanah, Kecamatan Pangalengan,
Kabupaten Bandung
Nama Kebun: Kebun Teh Malabar
Luas Kebun Teh : 1.318 ha
Geografi : 1550 m di atas permukaan laut. Temperatur 16 – 26
oC
Nama Pejabat :
1. Dian : Administratur
2. Djoko Tri Nugroho : Sinder Pabrik (Ka. Bag. Pengolahan)
3. Supeni : Sinder Teknik (Ka. Bag. Teknik)
4. Muhamad Nugraha : Sinder Kebun (Ka. Bag. Kebun)
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 14
2.3.2 Produksi TehHasil Produksi : Teh Hitam, Tipe Orthodoks dan Tipe CTC (Crush,
Tear, Curl).
Untuk Teh tipe Orthodoks, terdapat 6 kelas, yaitu:
[1] BOP (Broken Orange Pekoe), [2] BOP.F (Fanning), [3] P.Fann
(Pekoe Fanning), [4] D (Dust), [5] BT (Broken Tea), dan [6] BP
(Broken Pekoe).
Sedangkan Teh tipe CTC memiliki 5 kelas, yaitu:
[1] BP.1 (Broken Pekoe), [2] PF.1 (Pekoe Fanning), [3] PD (Pekoe
Dust), [4] D.1 (Dust), dan [5] Fann (Fanning).
Kapasitas Produksi:
Tipe Ortodox1.335.712 kg/tahun (2007)
Tipe CTC 1.024.792 kg/tahun (2007)
2.3.3 Sumber Energi
A. Energi Listrik
a. PT PLN (Persero) : 690 kVA dengan 1 Trafo
b. Diesel-Generator : 3 x 250 kVA (Operasional 2 unit)
B. Energi Termal
Bahan Bakar Minyak : IDO (Industrial Diesel Oil)
2.3.4 Produksi Teh
15
2,8
69
16
6,2
41
22
2,2
18
20
1,4
38
17
6,8
66
23
2,5
80
15
6,7
52
10
3,0
55
71
,25
6
23
,76
7
49
,92
0 12
1,9
47
0
50,000
100,000
150,000
200,000
250,000
Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec
Tahun 2006
Pro
du
ks
i te
h [
kg
]
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 15
Gambar 2-4 Grafik produksi teh kering Pabrik teh Kertamanah tahun 2006
26
0,7
55
16
2,7
16
18
3,7
30
19
1,8
99
22
0,7
91
26
2,6
37
18
3,0
03
18
6,0
42
13
8,6
15
14
4,4
10 22
8,1
53
23
5,2
85
0
50,000
100,000
150,000
200,000
250,000
300,000
Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec
Tahun 2007
Pro
du
ks
i te
h [
kg
]
Gambar 2-5 Grafik produksi teh kering Pabrik teh Kertamanah tahun 2007
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 16
BAB
3 Audit Sistem Kelistrikan
3.1 Lingkup dan Metodologi Audit Sistem KelistrikanTujuan dari audit energi pada sistem kelistrikan di Pabrik Teh Malabar
dan Kertamanah adalah untuk mendapatkan gambaran yang
menyeluruh tentang sistem kelistrikan dan mencari sumber-sumber
pemborosan serta peluang penghematan energi yang dapat
dilakukan.
Yang menjadi lingkup Audit Sistem Kelistrikan adalah :
a. evaluasi sistem penyediaan (pembangkit),
b. evalusi jaringan dan peralatan,
c. evaluasi pembayaran/rekening kelistrikan dan
d. evaluasi kualitas daya
Prosedut audit yang dilakukan meliputi: survey, pengumpulan data,
evaluasi data, dan analisa data. Metoda yang digunakan untuk
pengukuran pengumpulan data antara lain: inventarisasi data
kelistrikan yang ada, interview, pengukuran sesaat, dan pengukuran
secara kontinyu (on-line).
Dari pengumpulan yang telah dilakukan, data yang diperoleh antara
lain :
a. Rekening pembayaran listrik PLN selama 2 tahun terakhir
b. Single-line diagram sistem kelistrikan
c. Data laporan harian operasional kelistrikan
d. Data laporan harian produksi dan pemakaian energi
e. Data motor-motor listrik
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung
17
f. Data hasil pengukuran sesaat pada panel-panel listrik sisi tegangan
rendah (low voltage)
g. Data hasil pengukuran secara on-line (monitoring) pada panel
utama sisi tegangan rendah.
Beberapa kendala yang dihadapi selama pengumpulan data ini antara
lain :
a. Tidak berfungsinya meter-meter listrik pada panel-panel ke masing-
masing proses.
b. Tidak adanya catatan harian pemakaian energi listrik pada masing-
masing proses, dan akurasi data harian kelistrikan sangat rendah,
sebagai akibat tidak berfungsinya meter-meter listrik tersebut.
3.2 Hasil Audit Sistem Kelistrikan di Pabrik Teh Malabar
3.2.1 Sumber Energi Listrik Pabrik Teh Malabar
Kebutuhan energi listrik di pabrik Teh Malabar disuplai dari PT. PLN
(Persero) dan PLTMH. Kapasitas daya terpasang dari PT. PLN (Persero)
adalah sebesar 555 kVA/20kV/50 Hz yang didistribusikan dari gardu
MVMDP PT. PLN. Sedangkan PLTA terdiri dari 2 unit kapasitas masing-
masing 700 kVA yang didesain untuk memikul seluruh beban di Pabrik
Teh Malabar dan Wisma Tamu dalam kondisi normal dan bila PLN
mengalami gangguan.
Listrik yang berasal dari gardu PT. PLN 20 KV sebelum masuk ke panel
LVMDP Malabar terlebih dahulu diturunkan oleh sebuah transformator
penurun tegangan dengan kapasitas 630 kVA, 20/0,22 kV, 50Hz.
Tegangan kerja peralatan yang terpasang di Pabrik teh Malabar dalah
220 V, 3 fasa.
Tarif listrik Pabrik Teh Malabar termasuk dalam Golongan tarif I-3, 555
kVA (industri sedang) dengan ID pelanggan 535340003862.
Transformator arus dan tegangan yang digunakan masing-masing
adalah 20/5 A dan 20.000/100V. Pada pabrik ini PLN memberlakukan
batas daya max : 278 kVA dan energi max WBP1 : 14.267 kWh serta
faktor k:2. Artinya energi yang digunakan pada waktu beban puncak
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung
18
WBP1, 0 s/d 14.267 kWh x 2 x harga listrik per kWh. Dan apabila
menggunakan energi pada waktu beban puncak lebih besar dari
14.267 kWh selama sebulan, maka digolongkan tarif WBP2, yang
harganya dikalikan dengan 2 x 2 x harga listrik per kWh,LWBP. Namun
mulai bulan Maret 2006, kuota energi max WBP1 berkurang menjadi
7.133 kWh. Disamping itu di pabrik ini juga dipasang kVArh meter
untuk mengukur pemakaian daya reaktif bulanan. Biaya beban : Rp.
29.500/kVA, KVAmax : Rp. 69.326,5/ kVA. Harga energi LWBP : Rp.
439 /kWh, WBP1 : Rp. 878/kWh, dan harga listrik WBP2 : Rp.
1756/kWh. Sedangkan harga karena kelebihan kVArh adalah Rp.
571/kVArh.
3.2.2 Pemakaian dan biaya energi listrik PLN tahun
2006 - 2008
Pemakaian energi listrik dari PLN Pabrik Teh Malabar tahun 2006
adalah 622,94 MWh/tahun (51,9 MWh/bulan). Sedangkan denda
kelebihan akibat pemakaian daya reaktif adalah 23,15 MVArh atau Rp.
13,22 juta . Biaya penggunaan energi listrik selama setahun adalah
Rp. 677.340.078,- Dengan demikian, biaya energi listrik spesifik Pabrik
Teh Malabar yang merupakan perbandingan antara biaya yang
dikeluarkan dalam satu tahun dengan total pemakaian energinya,
adalah Rp. 1087,33 /kWh. Sedangkan energi yang diproduki oleh
PLTA sebanyak 725.694 kWh. Jadi total konsumsi energi tahun 2006
adalah 622.939 + 725.694 = 1.348.633 kWh/tahun. Jai tahun 2006
kebutuhan energi disuplai dari PLN sebanyak 46,19% dan dari PLTA
53,81%. Data penggunaan energi dan biaya energi pada tahun 2006
diperlihatkan pada Tabel 3-1
Berdasarkan rekening listrik dari PLN diperoleh bahwa konsumsi energi
listrik dari PLN tahun 2007 adalah 503.416 kWh dengan biaya energi
sebesar Rp. 620.271.016,- dengan demikian biaya energi listrik Rp.
1232,12 /kWh. Sedangan PLTMH pada tahun tersebut menghasilkan
energi sebanyak 1.199.559 kWh. Dengan demikian tahun 2007
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung
19
kebutuhan energi sebagian besar disuplai dari PLTMH yakni 70,4%
sedangka PLN 29,56%.
Biaya energi PLN per kWh tahun 2007 lebih tinggi dibanding dengan
tahun 2006. Hal ini disebabkan karena batas energi max WBP hanya
7.1333 kWh. Kuota ini terlalu rendah bila dibanding dengan kontrak
daya yakni 555 kVA. Perlu untuk diklarifikasi terjadinya penurunan
kuota batas energi max WBP dari 14.267 kWh menjadi 7.133 kWh
mulai pada bulan Maret 2006. Adanya penurunan ini, menyebabkan
Pabrik Teh Malabar dirugikan oleh PLN, karena terlalu sedikitnya energi
yang dapat digunakan pada jam 17.00 – 22.00 untuk tarif WBP1
(perhatikan Gambar 3-5 dan Gambar 3-7) , sehingga energi yang
digunakan pada waktu tersebut masuk ke tarif WBP2, sebanyak
46.578 kWh, yang harganya 4 x harga listrik LWBP.
Padahal bila kuota WBP 1 yang diberikan sebesar 14.267 kWh/bulan,
selama priode tersebut, maka jumlah energi yang dikenakan pada tarif
WBP2 hanya 16.756 kWh. Dengan demikian penghematan biaya yang
dapat diperoleh adalah sekitar Rp. 26 juta, seperti diperlihatkan pada
Gambar 3-7.
Konsumen mengerti atas kebijakan yang dilakukan oleh PLN. PT. PLN
masih terus memberlakukan kebijakan pengendalian pemakaian listrik
pada saat beban puncak, yang dikenal dengan nama Program
DayaMax Plus (DMP). Program DMP ini memberikan dis-insentif kepada
pelanggan Bisnis (B3), Industri (I2, I3, I4) dan Kantor Pemerintah Besar
(P2), bila pelanggan ini pada waktu beban puncak (WBP)
menggunakan daya listrik (VA) melebihi 50% daya kontrak.
Disamping itu akan diberikan insentif bagi pelanggan, bila pelanggan
ini pada waktu beban puncak (WBP) menggunakan daya listrik (VA) di
bawahi 50% daya kontrak. Oleh karena itu perlu konsultasi dan
negosiasi antara Pabrik Teh Malabar dengan PLN, dalam hal kuota
batas energi max WBP.
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung
20
Dari data rekening listrik tahun 2006, ditemukan adanya kejanggalan
dalam pembayaran listrik ke PLN, sehingga pabrik Teh Malabar
membayar lebih tinggi dari seharusnya, antara lain :
Pada bulan Maret 2006, terlihat perubahan nilai batas energi
maksimum dari 14.267 kWh menjadi 7.133 kWh. Perubahan ini
menyebabkan batas energi maksimum yang dapat digunakan
oleh pabrik Teh Malabar turun setengah dari seharusnya. Ini
yang menyebabkan biaya energi listrik di pabrik teh menjadi
tinggi.
Pada bulan Juni dan Juli 2006, terjadi kenaikan pengunaan
kVARh yang cukup tinggi, ini tidak wajar, karena pencatatan
pemakaian energi listrik kWh pada bulan tersebut tidak besar.
Pada bulan Maret 2006, batas daya maksiumum hanya 7 kVA
yang seharusnya separuh dari kontrak daya yakni 277,5 kVA Hal
ini menyebabkan kelebihan daya WBP menjadi sangat tinggi
yakni 473 kVA, sehingga biaya beban kVA max pada bulan
tersebut sangat tinggi, Ini kesalahan PLN dalam pencatatan.
Ada ketidakonsistenan PLN dalam meenerapakan Insentif dan
Disinsentif. Dari catatan penggunaan listrik, seharusnya Pabrik
Teh Malabar mendapatkan pengurangan tagihan listrik, melalui
insentif, selama 7 bulan yakni pada bulan Mei, Juni Juli,
September, Oktober, November dan Desember tahun 2006.
Namun tidak diberikan oleh PLN.
Tabel 3-2 Pemakaian energi listrik PLN bulanan Pabrik Teh Malabar, tahun 2006
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung
21
Jan 14,267 99,072 14267 6,933 120,272 0 278 194
Feb 14,267 29,544 7080 0 36,624 0 278 130
Mar 7,133 96,192 7133 11,531 114,856 0 7 473
Apr 7,133 81,168 7133 11,979 100,280 0 278 146
Mei 7,133 47,560 7133 2,539 57,232 0 278 0
Juni 7,133 4,680 1968 0 6,648 8,574 278 0
Juli 7,133 25,816 7133 987 33,936 14,576 278 0
Agt. 7,133 26,832 5,736 0 32,568 0 278 146
Sept. 7,133 23,168 2,328 0 25,496 0 278 0
Okt. 7,133 26,704 6,176 0 32,880 0 278 0
Nov. 7,133 15,096 4,664 0 19,760 0 278 0
Des. 7,133 35,008 7,256 123 42,387 0 278 0
Jumlah 510,840 78,007 34,092 622,939 23,150 3,065 1,089
Rata-rata 42,570 6,501 2,841 51,912 1,929 255 91
Minimum 4,680 1,968 0 6,648 0 7 0
Maksimum 99,072 14,267 11,979 120,272 14,576 278 473
kVArh
Mulai Maret batas energi max turun dari 14.267 kWh
menjadi 7.133 kWh
Ket.LWBP [kWh)
WBP 1 [kWh]
WBP 2 [kWh]
TOTAL[kWh]
Batas Daya max
Kelebihan Daya
Kelebihan daya max
PemakaianBatas Energi
Max WBP Bulan
120,272
36,624
100,280
6,648
33,936 32,568
25,496
32,880
19,760
42,387
57,232
114,856
0
20,000
40,000
60,000
80,000
100,000
120,000
140,000
Jan.07
Feb. Maret April Mei Juni Juli Agt. Sept. Okt. Nov. Des.
Pe
ma
ka
ian
En
erg
i [k
Wh
]
LWBP [kWh) WBP 1 [kWh) WBP 2 [kWh) kVARh TOTAL
Total pemakaian energi tahun 2006 622.939 kWh
Gambar 3-6 Grafik pemakaian energi listrik bulanan Pabrik teh Malabar tahun 2006
Tabel 3-3 Biaya energi listrik bulanan Pabrik Teh Malabar tahun 2006
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung
22
Rincian Rekening Listrik
Bulan Biaya Beban
[Rp] LWBP [Rp] WBP1 [Rp.] WBP2 [Rp.]
kVARh
[Rp.]
Kelebihan
Daya WBP
[Rp]
Sub Total
[Rp] PPJ/lain2 [Rp]
Insentive
[Rp.]
Meterai
[Rp.]
Biaya Sewa
trafo Total [Rp]
Jan 16,372,500 43,492,608 12,526,426 12,174,348 0 13,449,341 98,015,223 2,440,579 0 6,000 1,965,600 102,427,402
Feb 16,372,500 12,969,816 6,216,240 0 0 9,012,445 44,571,001 1,109,818 0 6,000 1,965,600 47,652,419
Mar 16,372,500 42,228,288 6,262,774 20,248,436 0 32,791,435 117,903,433 2,935,795 0 6,000 1,965,600 122,810,828
Apr 16,372,500 35,632,752 6,262,774 21,035,124 0 10,121,669 89,424,819 2,226,678 0 6,000 1,965,600 93,623,097
Mei 16,372,500 20,878,840 6,262,774 4,458,484 0 - 47,972,598 1,194,518 0 6,000 1,965,600 51,138,716
Juni 16,372,500 2,054,520 1,727,904 0 4,895,754 - 25,050,678 623,762 0 6,000 1,965,600 27,646,040
Juli 16,372,500 11,333,224 6,262,774 1,733,172 8,322,896 - 44,024,566 1,096,212 0 6,000 1,965,600 47,092,378
Agt. 16,372,500 11,779,248 5,036,208 0 0 10,121,669 43,309,625 1,078,410 0 6,000 1,965,600 46,359,635
Sept. 16,372,500 10,170,752 2,043,984 0 0 - 28,587,236 711,822 0 6,000 1,965,600 31,270,658
Okt. 16,372,500 11,723,056 5,422,528 0 0 - 33,518,084 834,600 0 6,000 1,965,600 36,324,284
Nov. 16,372,500 6,627,144 4,094,992 0 0 - 27,094,636 674,656 0 6,000 1,965,600 29,740,892
Des. 16,372,500 15,368,512 6,370,768 215,988 0 - 38,327,768 954,361 0 6,000 1,965,600 41,253,729
Jumlah 196,470,000 224,258,760 68,490,146 59,865,552 13,218,650 75,496,559 637,799,667 15,881,212 0 72,000 23,587,200 677,340,078
Rata-rata 16,372,500 18,688,230 5,707,512 4,988,796 1,101,554 6,291,380 53,149,972 1,323,434 0 6,000 56,445,007
Min 16,372,500 2,054,520 1,727,904 0 0 0 25,050,678 623,762 0 6,000 27,646,040
Maks. 16,372,500 43,492,608 12,526,426 21,035,124 8,322,896 32,791,435 117,903,433 2,935,795 0 6,000 122,810,828
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung
23
0
20,000,000
40,000,000
60,000,000
80,000,000
100,000,000
120,000,000
140,000,000
Jan.07
Feb. Maret April Mei Juni Juli Agt. Sept. Okt. Nov. Des.
Bia
ya
En
erg
i [R
p]
Biaya Beban [Rp] LWBP [Rp] WBP1 [Rp.]WBP2 [Rp.] Kelebihan Daya WBP [Rp] PPJ/lain2 [Rp]Meterai [Rp.] Biaya Sewa trafo Total [Rp]
Biaya energi tahun 2006 Rp. 677.340.078,-
Gambar 3-7 Grafik biaya energi listrik bulanan Pabrik teh Malabar tahun 2006
Tabel 3-4 Pemakaian energi listrik PLN bulanan Pabrik Teh Malabar, tahun 2007
LWBP [kWh)
WBP 1 [kWh)
WBP 2 [kWh)
kVARh TOTAL
Jan. 07 33,576 7,133 774 0 41,483 162
Feb. 71,952 7,133 15,430 0 94,515 282
Maret 5,520 1,480 0 0 7,000 10
April 26,240 3,976 0 938 31,154 234
Mei 61,368 7,133 6,822 511 75,834 250
Juni 15,272 7,133 0 182 22,587 274
Juli 30,528 6,264 0 0 36,792 226
Agt. 43,648 7,133 678 0 51,459 268
Sept. 46,472 7,133 678 0 54,283 42
Okt. 38,000 3,560 0 0 41,560 34
Nov. 41,752 5,000 0 0 46,752 0
Des. 0 0 0 0 0 0
Jumlah 414,328 63,078 24,382 1,631 503,419 1,782
Rerata 63,743 5,257 3,751 136 41,952 274
Min. 0 0 0 0 0 0
Maks. 71,952 7,133 15,430 938 94,515 282
BulanPemakaian kWh Kelebihan
daya WBP [kVA]
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 24
41,483
94,515
7,000
31,154
75,834
22,587
36,792
51,45954,283
41,56046,752
0
-
10,000
20,000
30,000
40,000
50,000
60,000
70,000
80,000
90,000
100,000
Jan.07
Feb. Maret April Mei Juni Juli Agt. Sept. Okt. Nov. Des.
Konsu
msi
Ener
gi PLN
(kW
h)
LWBP [kWh) WBP 1 [kWh) WBP 2 [kWh) kVARh
Konsumsi energi listrik dari PLN tahun 2007 : 503.419 kWh
Gambar 3-8 Grafik pemakaian energi listrik bulanan Pabrik teh Malabar tahun 2007
Tabel 3-5 Biaya listrik PLN bulanan Pabrik Teh Malabar, tahun 2007
Biaya Beban [Rp]
LWBP [Rp] WBP1 [Rp.] WBP2 [Rp.]kVARh
[Rp.]
Jan. 07 16,372,500 14,739,864 6,262,774 1,359,144 0 11,230,893 49,965,175 3,192,812 6,000 53,163,987
Feb. 16,372,500 31,586,928 6,262,774 27,095,080 0 19,550,073 100,867,355 4,139,863 6,000 105,013,218
Maret 16,372,500 2,423,280 1,299,440 0 0 693,265 20,788,485 2,483,233 6,000 23,277,718
April 16,372,500 11,519,360 3,490,928 0 535,598 16,222,401 48,140,787 3,164,302 6,000 51,311,089
Mei 16,372,500 26,940,552 6,262,774 11,979,432 291,781 17,331,625 79,178,664 3,788,005 6,000 82,972,669
Juni 16,372,500 6,704,408 6,262,774 0 103,922 18,995,461 48,439,065 3,109,187 6,000 51,554,252
Juli 16,372,500 13,401,792 5,499,792 0 0 15,667,789 50,941,873 3,234,053 6,000 54,181,926
Agt. 16,372,500 19,161,472 6,262,774 1,190,568 0 18,579,502 61,566,816 3,448,976 6,000 65,021,792
Sept. 16,372,500 20,401,208 6,262,774 1,190,568 0 2,911,713 47,138,763 3,124,533 6,000 50,269,296
Okt. 16,372,500 16,682,000 3,125,680 0 0 2,357,101 38,537,281 2,925,178 6,000 41,468,459
Nov. 16,372,500 18,329,128 4,390,000 0 0 - 39,091,628 2,938,982 6,000 42,036,610
Des. 0 0 0 0 0 - 0 0 0
Jumlah 180,097,500 181,889,992 55,382,484 42,814,792 931,301 123,539,823 584,655,892 35,549,124 66,000 620,271,016
Rerata 15,008,125 15,157,499 4,615,207 3,567,899 77,608 10,294,985 53,150,536 2,962,427 5,500 51,689,251
Min. 0 0 0 0 0 0 20,788,485 0 0 0
Maks. 16,372,500 31,586,928 6,262,774 27,095,080 535,598 19,550,073 100,867,355 4,139,863 6,000 105,013,218
Meterai [Rp.]
Total [Rp]
Rincian Rekening Listrik, [Rp]Kelebihan
Daya WBP [Rp]
Sub Total [Rp]PPJ/lain2
[Rp]Bulan
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 25
49
,96
5,1
75
10
0,8
67
,35
5
20
,78
8,4
85 48
,14
0,7
87 7
9,1
78
,66
4
48
,43
9,0
65
50
,94
1,8
73
61
,56
6,8
16
47
,13
8,7
63
38
,53
7,2
81
39
,09
1,6
28
0
20,000,000
40,000,000
60,000,000
80,000,000
100,000,000
120,000,000
Bia
ya e
ne
rgi l
istr
ik P
LN
[R
p]
Biaya Beban [Rp] LWBP [Rp] WBP1 [Rp.]WBP2 [Rp.] kVARh [Rp.] Kelebihan Daya WBP [Rp]
Gambar 3-9 Grafik biaya energi listrik bulanan Pabrik teh Malabar tahun 2007
21200
7080
9672
1968
8120
5736
2328
61764664
7256
14848
1480
3976
10544
3208
6264
81047472
35605000
20403166.4
194 770.4220.8
414.4512 359.2
1911218664
0
5000
10000
15000
20000
25000
Ja
n. 0
6
Fe
b.
Ma
r.
Ap
ril
Me
i
Ju
ni
Ju
li
Ag
t.
Se
pt.
Okt.
No
v.
De
s.
Ja
n. 0
7
Fe
b.
Ma
r.
Ap
ril
Me
i
Ju
ni
Ju
li
Ag
t.
Se
pt.
Okt.
No
v.
De
s.
Ja
n. 0
8
Fe
b.
Ma
r.
Ap
ril
Me
i
Ju
ni
Kuota energi max [kWh] WBP total [kWh]
Gambar 3-10 Grafik Kuota energi max dan WBP total pabrik teh Malabar, Jan. 2006 – Juni 2008
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 26
6933
1153111979
2539
987123
7715
3411
9713390
5000
10000
15000
20000
25000
Jan
. 0
6F
eb
.M
ar.
Ap
ril
Me
iJu
ni
Juli
Ag
t.S
ep
t.O
kt.
No
v.D
es.
Jan
. 0
7F
eb
.M
ar.
Ap
ril
Me
iJu
ni
Juli
Ag
t.S
ep
t.O
kt.
No
v.D
es.
Jan
. 0
8F
eb
.M
ar.
Ap
ril
Me
iJu
ni
En
erg
i lis
trik
[k
Wh
] Kuota energi max [kWh] WBP1 [kWh]WBP2 [kWh] WBP total [kWh]
Total kWh WBP2, Periode Jan 06 - Jun 08 = 46.578 kWh
Gambar 3-11 Grafik WBP pabrik teh Malabar, Jan. 2006 – Juni 2008
6,933
581
4,845
4,397
0
5,000
10,000
15,000
20,000
25,000
Jan
. 06
Mar.
Mei
Juli
Se
pt.
No
v.
Jan
. 07
Mar.
Mei
Juli
Se
pt.
No
v.
Jan
. 08
Mar.
Mei
Ko
nsu
ms
i en
erg
i [k
Wh
]
kuota kWhmax diharapkan WBP1 [kWh]
WBP2 [kWh] WBP total [kWh]
Total kWh WBP2, Priode Jan 06 - Jun 08 = 16.756 kWh
Total prediksi penurunan biaya = 46.578 - 16.756 kWh = 29822 kWh x Rp.878 = Rp. 26.183.716,-
Gambar 3-12 Grafik WBP pabrik teh Malabar, Jan. 2006 – Juni 2008
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 27
3.2.3 Konsumsi energi listrik harian
Pengukuran dilaksanakan dengan menggunakan peralatan pengukur
besaran listrik langsung pada panel listrik yang berasal dari PLTA secara
terus menerus (on-line. Karean pada saat itu seluruh kebuthan pabrik
disuplai oleh PLTA. Peralatan pengukur secara terus menerus dipasang
dan merekam data konsumsi energi listrik selama 24 jam, pada tanggal
28-30 Oktober 2008.
Pada setiap pengukuran, interval perekaman datanya setiap 1 menit,
dengan tujuan untuk mendapatkan profil daya beban listrik, baik pada
hari kerja maupun hari libur selama 24 jam. Sedangkan besaran listrik
yang direkam meliputi:
Daya aktif (kW), daya reaktif (kVAR), dan daya semu (kVA);
Faktor daya (Cos Φ);
Tegangan, arus, dan frekuensi jala-jala;
Kebutuhan energi (kWh, kVARh);
Berdasarkan data komsumsi energi listrik dari hasil pengukuran
kelistrikan Pabrik Teh Malabar menunjukkan bahwa energi listrik rata-
rata untuk mengoperasikan motor-motor fan pelayuan, gilingan,
pengering, sortasi, pengepakan dan kebutuhan penerangan adalah
sebesar 8.549,2 kWh/hari.
Dari hasil pengukuran yang dilaksanakan pada tanggal 29 dan 30
Oktober diperoleh bahwa di proses Pelayuan A(I&II) dan Pelayuan B
(I&II) mengkonsumsi daya sebesar 50,6%, kemudian pengering 17,7%,
penggilingan (ortodok dan CTC) 13,5%, sortasi 14%, penerangan 1,38 %
dan dan sisanya penerangan dan R Induk, dengan total energi sebesar
8.549,2 kWh/hari. Komposisi prosentase penggunaan energia setiap
proses tergantung pengoperasian mesin-mesin pada masing-masing
area proses.
Berdasarkan hasil pengukuran tanggal 28 -30 Oktober beban tertinggi
adalah 527,40 kVA, minimum 271,20 kVA dengan rata-rata 440,87 kVA.
Hasil pengukuran pada panel utama masing-masing proses
diperlihatkan pada Tabel dan Grafik di bawah ini.
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 28
Tabel 3-6 Konsumsi energi pada masing-masing proses produksi 29 Oktober 2008
Jam
Konsumsi energi (kWh)
Pelayuan
A I
Pelayuan
A II
Pelayuan
B I
Pelayuan
B IIGiling I Giling II Pengering Sortasi
Penrgan
Pabrik
R.
Induk
0:00 26.64 48.84 33.30 44.40 0.00 0.00 71.03 48.84 4.44 8.88
1:00 26.64 48.84 37.74 42.18 0.00 0.00 71.03 48.84 4.44 8.88
2:00 26.64 48.84 33.30 44.40 0.00 0.00 17.76 48.84 4.44 8.88
3:00 35.52 48.84 37.74 44.40 0.00 0.00 15.54 42.18 4.44 8.88
4:00 37.74 51.89 40.10 47.17 0.00 0.00 16.51 42.45 4.72 9.43
5:00 37.74 51.89 40.10 47.17 0.00 0.00 16.51 42.45 4.72 9.43
6:00 42.45 47.17 33.02 40.10 14.15 4.72 16.51 42.45 4.72 9.43
7:00 47.17 56.60 28.30 23.59 25.94 37.74 18.87 51.89 4.72 9.43
8:00 49.53 56.60 44.81 18.87 25.94 35.38 25.94 47.17 4.72 9.43
9:00 49.53 56.60 44.81 4.72 25.94 35.38 70.76 49.53 4.72 9.43
10:00 49.53 56.60 44.81 0.00 25.94 35.38 70.76 49.53 4.72 9.43
11:00 49.53 51.89 30.66 30.66 28.30 37.74 70.76 51.89 4.72 9.43
12:00 49.53 56.60 30.66 25.94 30.66 37.74 70.76 51.89 4.72 9.43
13:00 47.17 51.89 35.38 42.45 35.38 28.30 82.55 47.17 4.72 9.43
14:00 42.45 51.89 42.45 42.45 35.38 35.38 82.55 47.17 4.72 9.43
15:00 37.74 51.89 42.45 42.45 28.30 37.74 82.55 47.17 4.72 9.43
16:00 47.17 47.17 47.17 37.74 28.30 35.38 66.04 47.17 4.72 9.43
17:00 47.17 47.17 51.89 37.74 23.59 35.38 89.62 47.17 4.72 9.43
18:00 47.17 47.17 51.89 47.17 23.59 35.38 89.62 47.17 4.72 9.43
19:00 47.17 33.02 51.89 51.89 25.94 33.02 68.40 47.17 4.72 9.43
20:00 42.45 40.10 54.25 49.53 33.02 40.10 91.98 47.17 4.72 10.61
21:00 40.10 47.17 54.25 49.53 25.94 33.02 73.11 54.25 4.72 10.61
22:00 40.10 51.89 54.25 44.81 28.30 30.66 73.11 49.53 4.72 10.61
23:00 37.74 54.25 54.25 47.17 25.94 30.66 77.83 49.53 4.72 10.61
0:00 33.02 54.25 54.25 47.17 37.74 28.30 82.55 51.89 4.72 10.61Sub total 1037.62 1259.04 1073.69 953.68 528.31 627.37 1512.65 1200.49 116.82 239.53TOTAL 8549,2 kWh/hari
Tabel 3-7 Hasil pengukuran listrik di Pabrik Teh Malabar
Pabrik Malabar dari PLTA
P A R A M E T E R (28 – 30 Oktober 2008)
Min Rata2 Maks
Tegangan, (Volt) 204.54 223.24 237.07Arus, (Amp) 682.70 1,142.30 1,378.90
Frekuensi, (Hz) 48.29 49.99 52.71Daya, (kW) 236.90 356.45 423.20
Daya Reaktif, (kVAR) 123.20 258.75 333.90Daya Total, (kVA) 271.20 440.87 527.40
Faktor Daya 0.75 0.81 0.91Konsumsi Energi Max,
(kWh/hari)8,549
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 29
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
0:0
01:0
0
2:0
03:0
04:0
05:0
0
6:0
07:0
08:0
09:0
0
10:0
011:0
012:0
013:0
0
14:0
015:0
016:0
017:0
0
18:0
019:0
020:0
021:0
0
22:0
023:0
00:0
0
Jam
En
erg
i (k
Wh
)
R. Induk
PeneranganPabrikSortasi
Pengering
Giling II
Giling I
Pelayuan B II
Pelayuan B I
Pelayuan A II
Pelayuan A I
Gambar 3-13 Profil pemakaian energi proses selama 24 jam
Pelayuan B I1030.7412.56%
Pelayuan B II915.5311.16%Giling I
507.186.18%
Giling II602.287.34%
Pengering1452.1517.69%
Sortasi1152.4714.04%
Penerangan Pabrik112.141.37%
R. Induk229.952.80%
Pelayuan A I996.1112.14%
Pelayuan A II1208.6814.73%
Gambar 3-14 Prosentase pemakaian energi listrik selama 24 jam tanggal 29 Okt. 2008
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 30
-
100,000
200,000
300,000
400,000
500,000
600,000
17
:28
:30
19
:28
:30
21
:28
:30
23
:28
:30
1:2
8:3
03
:28
:30
5:2
8:3
07
:28
:30
9:2
8:3
01
1:2
8:3
01
3:2
8:3
01
5:2
8:3
01
7:2
8:3
01
9:2
8:3
02
1:2
8:3
02
3:2
8:3
01
:28
:30
3:2
8:3
05
:28
:30
7:2
8:3
09
:28
:30
11
:28
:30
13
:28
:30
15
:28
:30
17
:28
:30
19
:28
:30
21
:28
:30
23
:28
:30
1:2
8:3
03
:28
:30
5:2
8:3
07
:28
:30
9:2
8:3
0
Waktu (menit)
Day
a (W
, VA
r, V
Ar)
-
0.10
0.20
0.30
0.40
0.50
0.60
0.70
0.80
0.90
1.00
Fak
tor
Day
a
P [W] Q [VAr] S [VA] PF
Gambar 3-15 Konsumsi daya listrik di Pabrik Malabar 28 -30 Oktober 2008
3.2.4 Faktor Kebutuhan
Faktor kebutuhan diperlukan untuk mengevaluasi besarnya kontrak
daya ke PLN. Daya maksimum berdasarkan hasil pengukuran ditambah
dengan faktor keamanan merupakan dasar untuk mengevaluasi kontrak
daya. Faktor kebutuhan adalah perbandingan antara daya maksimum
yang terjadi dengan daya terpasang.
Faktor Kebutuhan = x 100%
Saat ini Kontrak Daya PLN di Pabrik Teh Malabar sebesar 555 kVA.
Sedangkan PLTA (PLTMH) yang saat ini masih beroperasi berkapasitas 2
x 750 kVA : 1500 kVA, dengan daya mampu masih dapat mencapai 80%
dari kapastas terpasangnya. Yang menjadi kendala dalam optimasi
pengoperasian PLTMH pada musin kemarau debit air turun dan adanya
masalah sikroniasi untuk kerja paralel terutama pada saat debit air
cukup. PLTMH Sedangkan dari hasil pengukuran penggunaan daya
maksimum yang terjadi di Pabrik Tek Malabar sebesar 527,4 kVA.
Dengan demikian faktor kebutuhan dapat dihitung seperti berikut :
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 31
Faktor kebutuhan sumber PLN saja :
Faktor kebutuhan sumber PTMH, 1 unit saja :
Faktor kebutuhan sumber PTMH, 2 unit bekerja secara sikron :
Faktor kebutuhan sumber PTMH, 1 unit kerja + PLN :
Faktor kebutuhan sumber PTMH, 2 unit kerja + PLN :
Mengingat bahwa pabrik Teh Malabar ini memiliki sumber energi listrik
dari 2 sumber, maka kenadalan suplai listriknya sangat baik. Ini terlihat
dari faktor kebutuhannya cukup rendah, artinya daya yang tersedia
masih sangat banyak untuk melayani keseluruhan beban. Ini terlihat
bila PLTMH dalam kondisi normal serta bila keduanya dapat bekerja
secara paralel.
Fasilitas peralatan pada panel utama sistem kelistrikan dipabrik ini
dapat disuplai dari dua sumber (PLN dan PLTMH) secara sendiri-sendiri
tanpa kerja paralel keduanya, karena telah dilengkapi dengan change
over switch. Change over switch tersebut terdapat di panel utama
pada masing-masing feeder beban. Misalnya beban dipelayuan I, bisa
diubah dengan mudah untuk mengambil sumber listriknya dari PLN atau
PLTMH, demikian pula beban-beban untuk gilingan, pengering, sortasi
dan beban-beban lainnya.
Harga energi listrik pada pabrik ini harusnya lebih rendah dari harga
listrik PLN. Harga tertinggi adalah bila menggunakan listrik PLN
sepanjang waktu. Namun bila beban-beban yang ada dipabrik, sebagian
disuplai dari PLN dan sebagiannya disuplai dari PLTMH, maha harganya
menjadi lebih murah. Dan yang paling murah bila pada waktu-waktu
tertentu, terutama pada saat PLTMH beroperasi normal karena
ketersediaan debit air yang cukup, maka harga listriknya merupakan
harga termurah, karena PLTMH mampu melayani keseluruhan beban
pabrik, dan beban-beban lainnya seperti keperluan di listrik Wisma
Tamu.
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 32
Untuk saat ini kapasitas kontrak daya PLN sebesar 555 kVA, masih
cukup dan sudah memadai. Bila debit air dapat dijaga kecukupannya
untuk memutar turbin PLTMH, walaupun keduanya belum sikron, maka
dapat difikirkan untuk menurunkan kontrak daya PLN.
3.2.5 Konsumsi Energi Spesifik di Pabrik Malabar.
Penggunaan energi yang ditampilkan pada gambar di hanya dari PLN.
Sedangkan pada pabrik teh Malabar menggunaan dua sumber yakni PLN
dan PLTMH.
Ada peningkatan performance penggunaan energi dari tahun
ketahun. Ini terlihat pada tahun 2005, SEC adalah 0,54 kWh/kg. Pada
tahnu 2006 menurun menjadi 0,52 kWh/kg, dan tahun 2007 turun lagi
menjadi 0,50 kWh/kg. Ini berarti setiap tahun terjadi perbaiakan
penurunan konsumsi energi listrik 0,02 kWh/kg per tahun. Jumlah energi
yang dapat dihemat tahun 2007 bila dibanding dengan tahun 2006
adalah 6.895,22 kWh. Hubungan penggunaan energi dengan jumlah
produksi pada PT Malabar tahun 2005 -2008 diperlihatkan pada Tabel
dan gambar berikut.
Tabel 3-8 Data konsumsi energi, produksi dan SEC, pabrik teh Malabar tahun 2005
Jan. 05 173,863 254,235 0.68
Feb. 136,619 258,461 0.53
Mar. 175,150 342,603 0.51
April 163,820 327,004 0.50
Mei 180,860 358,034 0.51
Juni 177,090 345,006 0.51
Juli 143,100 280,707 0.51
Agt. 143,629 288,108 0.50
Sept. 137,845 267,409 0.52
Okt. 133,558 260,010 0.51
Nov. 161,480 290,112 0.56
Des. 151,658 228,404 0.66
1,878,672 3,500,093 0.54
SEC [kWh/ kg]
BulanPemakaian
energi [kWh]Produksi
[kg]
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 33
Tabel 3-9 Data konsumsi energi, produksi dan SEC, pabrik teh Malabar tahun 2006
Jan. 06 88,339 192,042 0.46
Feb. 135,962 268,334 0.51
Mar. 167,512 328,680 0.51
April 138,216 282,630 0.49
Mei 143,046 278,260 0.51
Juni 171,101 349,380 0.49
Juli 122,300 230,674 0.53
Agt. 95,517 174,580 0.55
Sept. 65,010 118,030 0.55
Okt. 39,440 59,638 0.66
Nov. 65,191 111,573 0.58
Des. 96,057 176,263 0.54
1,327,691 2,570,084 0.52
BulanPemakaian
energi [kWh]Produksi
[kg]Produksi
[kg]
Tabel 3-10 Data konsumsi energi, produksi dan SEC, pabrik teh Malabar tahun 2007
Jan. 07 189,160 392,305 0.48
Feb. 126,789 247,223 0.51
Mar. 152,893 305,761 0.50
April 147,354 294,547 0.50
Mei 173,157 354,518 0.49
Juni 175,695 387,258 0.45
Juli 142,425 284,951 0.50
Agt. 122,879 240,593 0.51
Sept. 85,277 162,911 0.52
Okt. 74,024 139,488 0.53
Nov. 121,102 243,020 0.50
Des. 192,220 392,186 0.49
1,702,975 3,444,761 0.49
BulanPemakaian
energi [kWh]Produksi
[kg]Produksi
[kg]
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 34
Tabel 3-11 Data konsumsi energi, produksi dan SEC, pabrik teh Malabar tahun 2008
Jan. 08 134,595 270,350 0.50
Feb. 134,135 273,532 0.49
Mar. 120,601 243,250 0.50
April 146,880 301,631 0.49
Mei 183,374 371,645 0.49
Juni 127,054 235,088 0.54
Juli
Agt.
Sept.
Okt.
Nov.
Des.
846,639 1,695,496 0.50
BulanPemakaian
energi [kWh]Produksi
[kg]Produksi
[kg]
0
50,000
100,000
150,000
200,000
Jan. 05
Ma
r.
Me
i
Juli
Sep
t.
No
v.
Jan. 06
Ma
r.
Me
i
Juli
Sep
t.
No
v.
Jan. 07
Ma
r.
Me
i
Juli
Sep
t.
No
v.
Jan. 08
Ma
r.
Me
i
Ko
nsu
msi
En
erg
i Lis
trik
[kW
h]
-
50,000
100,000
150,000
200,000
250,000
300,000
350,000
400,000
450,000
Pro
du
ksi t
eh
ke
rin
g [kg
]
Konsums Energi Listrik [kWh] Produksi teh kering [kg]
Gambar 3-16 Grafik konsumsi energi vs produksi teh, Malabar 28 -30 Oktober 2008
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 35
y = 0.4514x + 16557R2 = 0.928
0
50,000
100,000
150,000
200,000
250,000
- 50,000 100,000 150,000 200,000 250,000 300,000 350,000 400,000
Produksi [kg]
Ko
nsu
msi
En
erg
i lis
trik
[kW
h]
Gambar 3-17 Hubungan konsumsi energi vs produksi teh, Malabar 28 -30 Oktober 2008
0.40
0.45
0.50
0.55
0.60
0.65
0.70
- 50,000 100,000 150,000 200,000 250,000 300,000 350,000 400,000 450,000
Produksi Teh kering [kg]
SE
C [
kg/t
eh k
ering]
Ada kecenderungan SEC baik (rendah) pada saat
pabrik berproduksi di atas 200.000 kg per bulan
Gambar 3-18 Hubungan SEC vs produksi teh, Malabar 28 -30 Oktober 2008
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 36
3.3 Hasil Audit Sistem Kelistrikan di Pabrik Teh Kertamanah
Kebutuhan energi listrik di pabrik Teh Kertamanah didesain untuk
disuplai dari PT. PLN (Persero) dan PLTD Kertamanah. Kapasitas daya
terpasang dari PT. PLN (Persero) adalah sebesar 690 kVA/20kV/50 Hz
yang didistribusikan dari gardu MVMDP PT. PLN. Sedangkan PLTD terdiri
dari 2 unit yang didesain untuk memikul beban-beban di pabrik teh
terutama beban untuk giling dan pengering bila PLN mengalami
gangguan.
Listrik yang berasal dari gardu PT. PLN 20 KV sebelum masuk ke panel
LVMDP Kertamanah terlebih dahulu diturunkan oleh sebuah
transformator penurun tegangan dengan kapasitas 800 kVA, 20/0,22 kV,
50Hz. Tegangan kerja peralatan yang terpasang di Pabrik teh
Kertamanah dalah 220 V, 3 fasa.
Tarif listrik Pabrik Teh Kertamanah termasuk dalam Golongan tarif I-3,
690 kVA (industri sedang) dengan ID pelanggan 535340493960.
Transformator arus dan tegangan yang digunakan masing-masing
adalah 20/5 A dan 20.000/100V. Pada pabrik ini PLN memberlakukan
batas daya max : 345 kVA dan energi max WBP 14.651 kWh serta faktor
k:2. Artinya energi yang digunakan pada waktu beban puncak WBP, 0
s/d 14.651 kWh x 2 x harga listrik per kWh. Dan apabila menggunakan
energi pada waktu beban puncak lebih besar dari 14.651 kWh selama
sebulan, maka kelebihannya dikalikan dengan 2 x 2 x harga listrik per
kWh. Disamping itu di pabrik ini juga dipasang kVArh meter untuk
mengukur pemakaian daya reaktif bulanan.
3.3.1 Pemakaian dan biaya energi listrik tahun 2006
Pemakaian energi listrik dari PLN Pabrik Teh Kertamanah tahun 2006
adalah 1.550,7 MWh/tahun (129,23 MWh/bulan) dengan biaya yang
dikeluarkan sebesar Rp. 1,19 milyar/tahun (Rp. 99,43 juta/bulan).
Dengan demikian, biaya energi listrik spesifik Pabrik Teh Kertamanah
yang merupakan perbandingan antara biaya yang dikeluarkan dalam
satu tahun dengan total pemakaian energinya, adalah Rp. 769,46/kWh.
Konsumsi energi listrik dari PLTD untuk tahun 2006 tidak diperoleh.
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 37
Tabel 3-12 Pemakaian energi listrik bulanan Pabrik Teh Kertamanah, tahun 2006
LWBP [kWh)
WBP 1 [kWh)
WBP 2 [kWh)
kVARh TOTAL
Mar. 06 143,296 14,651 14,149 0 172,096
April 178,792 14,651 19,045 0 212,488
Mei 165,088 14,651 17,717 0 197,456
Juni 132,976 14,651 8,389 0 156,016
Juli 167,992 14,651 0 0 182,643
Agt. 124,632 14,651 0 0 139,283
Sept. 83,016 12,664 0 0 95,680
Okt. 53,024 6,696 0 0 59,720
Nov. 24,024 3,016 0 1,611 28,651
Des. 41,960 6,296 0 0 48,256
Jumlah 1,337,760 139,894 71,160 1,611 1,550,747
Rerata 111,480 11,658 5,930 161 129,229
Min. 24,024 3,016 0 0 28,651
Maks. 178,792 14,651 19,045 1,611 212,488
Bulan
Pemakaian kWh
172,096
212,488
197,456
156,016
182,643
139,283
95,680
59,720
28,651
48,256
-
50,000
100,000
150,000
200,000
250,000
Mar.06
April Mei Juni Juli Agt. Sept. Okt. Nov. Des.
Pem
akai
an E
nerg
i [kW
h]
LWBP WBP 1 WBP 2 kVARh TOTAL
Total pemakaian energi tahun 2006 1.550,7 MWh
Gambar 3-19 Pemakaian energi listrik bulanan Pabrik teh Kertamanah tahun 2006
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 38
Tabel 3-13 Biaya energi listrik bulanan Pabrik Teh Kertamanah, tahun 2006
Biaya Beban [Rp]
LWBP[Rp] WBP1 [Rp.] WBP2 [Rp.]kVARh
[Rp.]
Mar. 20,355,000 62,906,944 12,863,578 24,845,644 0 12,132,138 120,971,166 3,314,296 0 6,000 136,423,600
April 20,355,000 78,489,688 12,863,578 33,443,020 0 12,478,770 145,151,286 4,354,539 0 0 161,984,595
Mei 20,355,000 72,473,632 12,863,578 31,111,052 0 20,451,318 136,803,262 3,915,620 0 6,000 161,176,200
Juni 20,355,000 58,376,464 12,863,578 14,731,084 0 7,140,630 106,326,126 2,825,344 0 6,000 116,298,100
Juli 20,355,000 73,748,488 12,863,578 0 0 12,132,138 106,967,066 3,604,468 0 6,000 122,709,672
Agt. 20,355,000 54,713,448 12,863,578 0 0 2,149,122 87,932,026 2,590,256 0 6,000 92,677,404
Sept. 20,355,000 36,444,024 11,118,992 0 0 0 67,918,016 1,640,278 2,044,094 6,000 71,608,388
Okt. 20,355,000 23,277,536 5,879,088 0 0 0 49,511,624 1,232,876 0 6,000 50,750,500
Nov. 20,355,000 10,546,536 2,648,048 0 919,881 0 34,469,465 858,335 0 6,000 35,333,800
Des. 20,355,000 18,420,440 5,527,888 0 0 0 44,303,328 1,103,153 0 6,000 45,412,481
Jumlah 244,260,000 587,276,640 122,826,581 104,130,800 919,881 66,484,114 1,080,424,038 30,526,997 2,452,913 64,800 1,193,249,684
Rerata 20,355,000 48,939,720 10,235,548 10,413,080 91,988 6,648,411 90,035,337 2,543,916 204,409 0 99,437,474
Min. 20,355,000 10,546,536 2,648,048 0 0 0 34,469,465 858,335 0 0 35,333,800
Maks. 20,355,000 78,489,688 12,863,578 33,443,020 919,881 20,451,318 145,151,286 4,354,539 2,044,094 0 161,984,595
Kelebihan Daya WBP [Rp]
TOTAL [Rp]Meterai
[Rp.]
Rincian Rekening Listrik, [Rp]
SUB TOTAL [Rp] PPJ/lain2 [Rp] InsentiveBulan
136,423,600
161,984,595
92,677,404
71,608,388
50,750,500
35,333,800
45,412,481
116,298,100 122,709,672
161,176,200
0
20,000,000
40,000,000
60,000,000
80,000,000
100,000,000
120,000,000
140,000,000
160,000,000
180,000,000
Mar. 06 April Mei Juni Juli Agt. Sept. Okt. Nov. Des.
Bia
ya
e
ne
rgi [R
p.]
Biaya Beban [Rp] LWBP[Rp] LWBP[Rp] WBP 2 [Rp.]
Kel. Daya WBP [Rp] PPJ/lain2 [Rp] kVARh [Rp.] TOTAL [Rp]
Total biaya energi listrik tahun 2006 Rp. 1,19 Milyar
Gambar 3-20 Grafik biaya energi listrik bulanan Pabrik teh Kertamanah tahun 2006
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 39
3.3.2 Pemakaian dan biaya energi listrik tahun 2007
Pemakaian energi listrik dari PLN Pabrik Teh Kertamanah tahun 2007
adalah 1.967,8 MWh/tahun (163,99 MWh/bulan) dengan biaya yang
dikeluarkan sebesar Rp. 1,50 milyar/tahun (Rp. 125 juta/bulan). Dengan
demikian, biaya energi listrik spesifik Pabrik Teh Kertamanah yang
merupakan perbandingan antara biaya yang dikeluarkan dalam satu
tahun dengan total pemakaian energinya, adalah Rp. 762,75/kWh.
Sedangkan energi yang diproduki oleh PLTD sebanyak 59.283 kWh. Jadi
total konsumsi energi tahun 2007 adalah 1.967.860 + 59.283 =
2.027.143 kWh/tahun.
Tabel 3-14 Pemakaian energi listrik bulanan Pabrik Teh Kertamanah, tahun 2007
LWBP [kWh)
WBP 1 [kWh)
WBP 2 [kWh)
kVARh TOTAL
Jan. 07 99,048 14,651 4,181 0 117,880 111Feb. 175,800 14,651 20,869 0 211,320 111Maret 131,712 14,651 8,237 0 154,600 207April 136,088 14,651 11,885 0 162,624 223Mei 152,356 14,651 18,429 0 185,436 119Juni 157,984 14,651 14,013 0 186,648 151Juli 185,064 14,651 25,053 0 224,768 151Agt. 129,120 14,651 8,101 0 151,872 87Sept. 123,056 14,651 6,445 0 144,152 71Okt. 95,240 11,200 0 0 106,440 0Nov. 106,024 13,304 0 0 119,328 0Des. 170,032 14,651 18,109 0 202,792 127Jumlah 1,661,524 171,014 135,322 0 1,967,860 1,358Rerata 138,460 14,251 11,277 0 163,988 113Min. 95,240 11,200 0 0 106,440 0Maks. 185,064 14,651 25,053 0 224,768 223
BulanPemakaian kWh Kelebihan
daya WBP [kVA]
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 40
117,880
211,320
162,624
186,648
224,768
151,872144,152
106,440
119,328
202,792
154,600
185,436
-
50,000
100,000
150,000
200,000
250,000
Jan.07
Feb. Maret April Mei Juni Juli Agt. Sept. Okt. Nov. Des.
Pe
ma
ka
ian
En
erg
i [k
Wh
]
LWBP [kWh) WBP 1 [kWh) WBP 2 [kWh) kVARh TOTAL
Total pemakaian energi tahun 2007 1.967,86 MWh
Gambar 3-21 Grafik pemakaian energi listrik bulanan Pabrik teh Kertamanah, 2007
Tabel 3-15 Biaya energi listrik bulanan Pabrik Teh Kertamanah, tahun 2007
Biaya Beban [Rp]
LWBP [Rp] WBP1 [Rp.] WBP2 [Rp.]kVARh
[Rp.]
Jan. 07 20,355,000 43,482,072 12,863,578 7,341,836 0 7695241.5 91,737,728 2,284,269 0 6,000 94,027,997Feb. 20,355,000 77,176,200 12,863,578 36,645,964 0 7695241.5 154,735,984 3,852,926 0 6,000 158,594,910Maret 20,355,000 57,821,568 12,863,578 14,506,316 0 14350586 119,897,048 11,865,228 0 6,000 131,768,276April 20,355,000 59,742,632 12,863,578 20,827,916 0 15459810 129,248,936 3,218,299 0 6,000 132,473,235Mei 20,355,000 66,884,284 12,863,578 32,361,324 0 8249853.5 140,714,040 3,502,686 0 6,000 144,222,726Juni 20,355,000 69,354,976 12,863,578 24,606,828 0 10468302 137,648,684 3,427,452 0 6,000 141,082,136Juli 20,355,000 81,243,096 12,863,578 43,993,068 0 10468302 168,923,044 4,206,184 0 6,000 173,135,228Agt. 20,355,000 56,683,680 12,863,578 14,225,356 0 6031405.5 110,159,020 2,742,960 0 6,000 112,907,980Sept. 20,355,000 54,021,584 12,863,578 11,317,420 0 4922181.5 103,479,764 2,576,646 0 6,000 106,062,410Okt. 20,355,000 41,810,360 9,833,600 0 0 0 71,998,960 1,792,774 0 6,000 73,797,734Nov. 20,355,000 46,544,536 11,680,912 0 0 0 78,580,448 1,956,653 0 6,000 80,543,101Des. 20,355,000 74,644,048 12,863,578 31,799,404 0 8804465.5 148,466,496 3,696,816 0 6,000 152,169,312
Jumlah 244,260,000 729,409,036 150,150,292 237,625,432 0 94,145,387 1,455,590,147 45,122,893 0 72,000 1,500,785,040
Rerata 20,355,000 60,784,086 12,512,524 19,802,119 0 7,845,449 121,299,179 3,760,241 0 6,000 125,065,420
Min. 20,355,000 41,810,360 9,833,600 0 0 0 71,998,960 1,792,774 0 6,000 73,797,734
Maks. 20,355,000 81,243,096 12,863,578 43,993,068 0 15,459,810 168,923,044 11,865,228 0 6,000 173,135,228
Insentive [Rp.]
Meterai [Rp.]
Total [Rp]
Rincian Rekening Listrik, [Rp] Kelebihan Daya WBP
[Rp] Sub Total [Rp]
PPJ/lain2 [Rp]
Bulan
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 41
91,737,728
154,735,984
119,897,048
129,248,936137,648,684
168,923,044
110,159,020
71,998,960
148,466,496140,714,040
103,479,764
78,580,448
0
20,000,000
40,000,000
60,000,000
80,000,000
100,000,000
120,000,000
140,000,000
160,000,000
180,000,000
Jan.07
Feb. Maret April Mei Juni Juli Agt. Sept. Okt. Nov. Des.
Bia
ya
En
erg
i [k
Wh
]
Biaya Beban [Rp] LWBP [Rp] WBP1 [Rp.]
WBP2 [Rp.] Kelebihan Daya WBP [Rp] Sub Total [Rp]
Total biaya energi tahun 2007 Rp. 1.500.785.040,-
Gambar 3-22 Pemakaian energi listrik bulanan Pabrik teh Kertamanah tahun 2007
3.3.3 Konsumsi energi listrik harian
Berdasarkan data komsumsi energi listrik dari hasil pengukuran
kelistrikan Pabrik Teh Kertamanah menunjukkan bahwa energi listrik
rata-rata untuk mengoperasikan motor-motor fan pelayuan, gilingan,
pengering, sortasi, pengepakan dan kebutuhan penerangan adalah
sebesar 8.119 kWh/hari.
Dari hasil pengukuran yangdilaksanakan pada tanggal 29 dan 30
Oktober diperoleh bahwa di proses Pelayuan 1 dan Pelayuan
mengkonsumsi daya sebesar 38,38%, kemudian pengering 29,95%,
penggilingan (ortodok dan CTC) 17,96%, sortasi 10,48%, penerangan
1,38 % dan Panker 1,85% dengan total daya 480,02 kW, dan faktor
daya 0,90. Komposisi prosentase penggunaan dya setiap proses
tergantung pengoperasian mesin-mesin pada masing-masing area
proses. Hasil pengukuran pada panel utama masing-masing proses
diperlihatkan pada Tabel berkut.
Tabel 3-16 Konsumsi daya pada masing-masing proses produksi
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 42
TEG. ARUS DAYA Akt. DAYA Re Daya Semu
(V) (Amp) (KW) (kVAr) (kVA)
PELAYUAN I
PELAYUAN II
PENGERING
SORTASI
PENERANGAN
PACKER
223.9 1,368.85 480.02 0.90 226.54 530.79 9,797.58 100.0%
Energi (kWh/hari)
906.12
52.96
142.43
1,150.69
3,162.42
125.42
1,724.44
PENGGILING ORTHODOX
PENGGILING CTC
TOTAL
%
25.85%
11.74%
32.28%
1.28%
17.60%
9.25%
224.0 23.9 8.90 0.96
224.0 18.0 6.62 0.95
218.0 157.0 50.34 0.85
224.0 227.0 78.38 0.89
228.0 25.3 7.84 0.78
224.0 390.0 143.75 0.95
221.0 159.9 57.53 0.94
LOKASI /PROSES COS
228.0 374.0 126.66 0.86 147.70
61.21
151.31
9.99
88.07
59.28
6.97
9.27
75.98
20.88
47.25
6.20
2,533.11
0.54%
1.45%
40.16
31.31
2.18
2.60
PLN 20KV
3.3.4 Kondisi kelistrikan hasil pengukuran
Tegangan kerja di pabrik Teh Kertamanah cukup baik. Dari hasil
pengukuran didapatkan nilai tegangan kerja berada antara 210,81 V –
234,09 V dengan rata-rata 225,40 V. Nilai ini masih dalam batasan
standar tegangan standar yakni antara 207 – 240 V. Profil tegangan
dapat dilihat pada Error: Reference source not found.
Profil Tegangan tanggal : 29 -30 Okt 2008
200
205
210
215
220
225
230
235
240
13
:20
:56
14
:19
:56
15
:18
:56
16
:17
:56
17
:16
:56
18
:15
:56
19
:14
:56
20
:13
:56
21
:12
:56
22
:11
:56
23
:10
:56
0:0
9:5
6
1:0
8:5
6
2:0
7:5
6
3:0
6:5
6
4:0
5:5
6
5:0
4:5
6
6:0
3:5
6
10
:01
:51
11
:00
:51
11
:59
:51
12
:58
:51
13
:57
:51
14
:56
:51
15
:55
:51
16
:54
:51
Waktu
Te
ga
ng
an
(V
)
U1 U2 U3
FrekTegangan fasa-fasa (V)
U1 U2 U3 Urerata
rata 50.02 226.28 225.41 224.53 225.40
Min 49.25 211.94 210.94 209.53 210.81
Max 50.49 235.53 234.26 232.50 234.09
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 43
Gambar 3-23 Profil tegangan kerja hasil pengukuran
49.0
49.5
50.0
50.5
51.0
13
:20:5
6
14
:27:5
6
15
:34:5
6
16
:41:5
6
17
:48:5
6
18
:55:5
6
20
:02:5
6
21
:09:5
6
22
:16:5
6
23
:23:5
6
0:3
0:5
6
1:3
7:5
6
2:4
4:5
6
3:5
1:5
6
4:5
8:5
6
6:0
5:5
6
10
:11:5
1
11
:18:5
1
12
:25:5
1
13
:32:5
1
14
:39:5
1
15
:46:5
1
16
:53:5
1
Waktu (menit)
Fre
kun
si (
Hz)
Gambar 3-24 Profil frekuensi kerja
Arus pada sisi tegangan rendah 220 V, rata-rata 1.026,87 A, minimu 510
A dam maksimum 1.380 A. Data dan profil arus selama 1 hari
pengukuran dapat dilihat pada Tabel 2.10 dan Gambar 2.10. Konsumsi
daya aktif paling tinggi adalah 484,25 kVA dan daya semua sebesar 525
kVA.
-
200
400
600
800
1,000
1,200
1,400
1,600
13:2
0:5
6
14:2
7:5
6
15:3
4:5
6
16:4
1:5
6
17:4
8:5
6
18:5
5:5
6
20:0
2:5
6
21:0
9:5
6
22:1
6:5
6
23:2
3:5
6
0:3
0:5
6
1:3
7:5
6
2:4
4:5
6
3:5
1:5
6
4:5
8:5
6
6:0
5:5
6
10:1
1:5
1
11:1
8:5
1
12:2
5:5
1
13:3
2:5
1
14:3
9:5
1
15:4
6:5
1
16:5
3:5
1
Waktu
Aru
s (
A)
I-1 I-2 I-3
pada jam 01.18 dini hari elektromotor terbakar
Arus (Amp)
I-1 I-2 I-3 Irerata
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 44
Rerata 1,019.63 1,056.14 1,004.87 1,026.87
Min 502.00 532.00 496.00 510.00
Max 1,376.00 1,409.00 1,355.00 1,380.00
Gambar 3-25 Profil konsumsi arus hasil pengukuran
3.3.5 Faktor Kebutuhan Pabrik Teh Kertamanah
Saat ini Kontrak Daya PLN di Pabrik Teh Kertamanah sebesar 690 kVA,
sedangkan dari hasil pengukuran diperoleh daya maksimum yang
terjadi sebesar 525 kVA. Dengan demikian faktor kebutuhan adalah
(525/690) = 76,09 %.
Mengingat besar faktor kebutuhan 76.09%, maka kontrak yang ada
sekarang masih layak dan cukup untuk melayani keseluruhan beban
yang ada. Nilai faktor kebutuhan ini akan naik bila produksi
ditingkatkan. Karena sat pengukuran dilakukan, ada beberapa mesin
tidak operasi seperti Gilingan orthodox dan drying orthodox. Namun
demikian masih perlu difikirkan untuk memperbaiki faktor kebutuhan
dengan mereduksi besar daya yang disewa PLN. Tentunya sebelum ini
dilakukan perlu untuk mempertimbangkan bila semua semua beban
beroperasi secara bersamaan, karena pada saat pengukuran ada
beberapa mesin yang tidak beroperasi. Keuntungan bila faktor
kebutuhan naik dengan mereduksi kontrak daya ke PLN, maka akan
diperoleh penurunan pembayaran (biaya tetap atau biaya beban).
Namun demikian struktur tarif PLN sekarang ini tidak menguntungkan.
Karena penurunan kontrak daya menyebabkan batas kVA max juga
makin rendah.
Alternatif lain yang dapat diperoleh untuk mengurangi biaya energi
adalah mengoperasikan mesin-mesin produksi pada waktu luar beban
puncak PLN, yakni antara pukul 22.00 s/d 17.00, terutama beban-beban
yang tidak berpengaruh terhadap kuaitas produk bila diputuskan
sementara waktu, seperti di sortasi dan packing.
Bila diamati kurva beban seperti tampak pada Gambar 2.13 terlihat
bahwa pola operasi penggunaan energi listrik di Pabrik Teh Kertamanah
telah menuju langkah-langkah pnghematan biaya energi dengan hanya
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 45
mengoperasikan beberapa peralatan penting pada saat beban puncak
PLN, yakni pukul 17.00 – 22.00.
Profil Daya (kW) tanggal 29-30 Okt 2008
-
100
200
300
400
500
600
13:2
0:5
6
14:2
0:5
6
15:2
0:5
6
16:2
0:5
6
17:2
0:5
6
18:2
0:5
6
19:2
0:5
6
20:2
0:5
6
21:2
0:5
6
22:2
0:5
6
23:2
0:5
6
0:2
0:5
6
1:2
0:5
6
2:2
0:5
6
3:2
0:5
6
4:2
0:5
6
5:2
0:5
6
6:2
0:5
6
10:1
9:5
1
11:1
9:5
1
12:1
9:5
1
13:1
9:5
1
14:1
9:5
1
15:1
9:5
1
16:1
9:5
1
Waktu
Da
ya a
kti
f (k
W)
Ptotal [kW] P1 [kW] P2 [kW] P3 [kW]
Daya aktif (kW)
P1 P2 P3 Ptotal
Rerata 122.73 124.40 116.16 363.29
Min 62.75 64.17 58.07 185.38
Max 162.34 167.09 154.82 484.25
Gambar 3-26 Profil daya aktif fasa dan total hasil pengukuran
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 46
Profil Daya (kVA) tanggal 29-30 Okt 2008
-
100
200
300
400
500
600
700
800
13
:20
:56
14
:07
:56
14
:54
:56
15
:41
:56
16
:28
:56
17
:15
:56
18
:02
:56
18
:49
:56
19
:36
:56
20
:23
:56
21
:10
:56
21
:57
:56
22
:44
:56
23
:31
:56
0:1
8:5
6
1:0
5:5
6
1:5
2:5
6
2:3
9:5
6
3:2
6:5
6
4:1
3:5
6
5:0
0:5
6
5:4
7:5
6
10
:20
:51
11
:07
:51
11
:54
:51
12
:41
:51
13
:28
:51
14
:15
:51
15
:02
:51
15
:49
:51
16
:36
:51
Waktu
Da
ya
(k
VA
)
S1 S2 S3 Stotal kap kotrak daya kva Max
Kapasitas Kontrak daya PLN 690 kVA
Daya max yang bisa dipakai pada jam 17.00-22.00 (345 kVA)
Profil beban harian
Waktu kVA max 17.00 - 22.00
Daya Semu (kVA)
S1 S2 S3 Stot
Rerata 132.60 137.75 130.18 400.55
Min 67.00 71.00 66.00 204.00
Max 175.00 182.00 172.00 529.00
Gambar 3-27 Kurva beban hasil pengukuran
3.3.6 Konsumsi Energi Listrik dan Produksi Teh Kering
Dari hasil perhitungan didapatkan bahwa konsumsi energi listrik dari
PLN Pabrik Teh Kertamanah tahun 2006 adalah 1,55 GWh/tahun (129,23
MWh/bulan) dengan biaya yang dikeluarkan sebesar Rp. 1,19
milyar/tahun (Rp. 99,43 juta/bulan). Biaya ini termasik biaya beban,
biaya energi, dan denda kVAmax. Biaya energi listrik spesifik tahun
2006 adalah Rp. 769,46/kWh. Energi listrik yang digunakan tersebut
untuk memproduksi sebanyak 1.359.799 kg teh kering. Berdasarkan
data konsumsi energi dan produksi teh kering didapatkan bahwa
running time pengoperasian pabrik pada Bulan Maret – Juli lebih tinggi
dibandingkan dengan bulan-bulan yang lain. SEC total tahun 2006
untuk proses produksi 0,58 kWh/kg teh kering. Berdasarkan data yang
diperoleh bahwa tahun 2006 SEC berada pada nilai : 0,30 – 1,91
kWh/kg dengan rata-rata 0,67 kWh/kg. Nilai SEC paling tinggi terjadi
pada bulan Oktober, dimana produksi teh turun hanya 23.746 kg,
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 47
sementara konsumsi energi listrik walaupuna turun tetapi
penurunannya tidak linier dengan penurunan produksi teh.
Pemakaian energi listrik dari PLN Pabrik Teh Kertamanah tahun 2007
adalah 1.967,8 MWh/tahun (163,99 MWh/bulan) dengan biaya yang
dikeluarkan sebesar Rp. 1,50 milyar/tahun (Rp. 125 juta/bulan). Dengan
demikian, biaya energi listrik spesifik Pabrik Teh Kertamanah yang
merupakan perbandingan antara biaya yang dikeluarkan dalam satu
tahun dengan total pemakaian energinya, adalah Rp. 762,75/kWh.
Sedangkan energi yang diproduki oleh PLTD sebanyak 59.283 kWh. Jadi
total konsumsi energi tahun 2007 adalah 1.967.860 + 59.283 =
2.027.143 kWh/tahun. Sedangkan produksi teh kering tahun 2007
adalah 2.398.036 kg.
Sedangkan tahun 2007, konsumsi energi untuk khusus untuk proses
produksi pada pada tahun tersebut adalah 1.393.643 kWh untuk
memproduksi teh kering sebanyak 2.398.036 kg.
Pada tahun 2007, SEC total adalah 0,58 kWh/kg, dengan kisaran 0,44 –
0,68 kWh/kg. Nilai ini lebih baik dibanding dengan nilia SEC tahun 2006.
Nilai SEC yang lebih baik ini mungkin disebabkan produksi teh kering
sepanjang tahun 2007 relatif lebih baik dibanding tahun sebelumnya.
Tabel 3-17 Pemakaian energi listrik vs produksi teh kering, tahun 2006
Kg kWh kWh kWh/kg kWh/kgJan-06 152,869 109,890 0.72Feb-06 166,241 97,490 0.59Mar-06 222,218 109,890 172,096 0.49 0.77 Apr-06 201,438 122,760 212,488 0.61 1.05 May-06 176,866 110,360 197,456 0.62 1.12 Jun-06 232,580 109,370 156,016 0.47 0.67 Jul-06 156,752 85,140 182,643 0.54 1.17 Aug-06 103,055 72,740 139,283 0.71 1.35 Sep-06 71,256 45,387 95,680 0.64 1.34 Oct-06 23,767 45,387 59,720 1.91 2.51 Nov-06 49,920 21,775 28,651 0.44 0.57 Dec-06 121,947 36,675 48,256 0.30 0.40 Jumlah 1,678,909 966,864 1,292,289Rerata 135,980 82,030 129,229
Min. 23,767 21,775 28,651Maks. 232,580 122,760 212,488
Periode [2006]
ProduksiTeh Kering
0.58
Konsumsi energi untuk proses
SEC pabrikKonsumsi energi
TotalSEC total
0.95
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 48
0
50,000
100,000
150,000
200,000
Jan-06
Feb-06
Mar-06
Apr-06
May-06
Jun-06
Jul-06
Aug-06
Sep-06
Oct-06
Nov-06
Dec-06
Ko
ns
um
si e
ne
rgi l
istr
ik [
kW
h]
0
50,000
100,000
150,000
200,000
250,000
Pro
du
ks
i te
h k
eri
ng
[k
g]
Konsumsi energiuntuk proses [kWh]
ProduksiTeh Kering [Kg]
Gambar 3-28 Grafik pemakaian energi listrik vs produksi teh kering , tahun 2006
Tabel 3-18 Pemakaian energi listrik vs produksi teh kering , tahun 2007
Kg kWh kWh kWh/kg kWh/kgJan-07 260,755 113,699 161,923 0.44 0.62Feb-07 162,716 108,606 211,320 0.67 1.30Mar-07 183,730 115,918 154,600 0.63 0.84Apr-07 191,899 130,463 162,624 0.68 0.85May-07 220,791 126,895 185,436 0.57 0.84Jun-07 262,637 172,057 186,648 0.66 0.71Jul-07 183,003 101,000 224,768 0.55 1.23Aug-07 186,042 91,599 151,872 0.49 0.82Sep-07 138,615 69,951 144,152 0.50 1.04Oct-07 144,410 68,158 106,440 0.47 0.74Nov-07 228,153 134,242 119,328 0.59 0.52Dec-07 235,285 161,055 202,792 0.68 0.86Jumlah 2,398,036 1,393,643 2,011,903Rerata 199,836 116,137 167,659
Min. 138,615 68,158 106,440Maks. 262,637 172,057 224,768
SEC pabrikPeriode [2007]
ProduksiTeh Kering
0.840.58
Konsumsi energi Total
SEC totalKonsumsi energi
untuk proses
Sebagai perbandingan, dari beberapa negara-negara Asia lainnya yang
memproduksi teh hitam diperoleh bahwa di India, SEC : 0,68 kWh/kg,
Negara Srilangka, SEC : 0,52 kWh/kg, dan Vietnam 0,41 kWh/kg. Salah
satu hal yang membuat nilai SEC pada masing-masing negara tersebut
agak rendah karena pemakaian energi di packing tidak dimasukkan
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 49
dalam perhitungan SEC. Yang dimasukkan dalam perhitungan adalah
energi yang digunakan di withering, drilling, drying dan grading
(sortasi). Namun demikian secara umum, electrical spesific energy
consumption di pabrik Teh Kertamanah masih lebih tinggi dibanding
SEC ketiga negara tersebut. Salah satu faktor yang mungkin
menyebabkan adalah karena teknologi yang digunakan berbeda,
terutama teknik pelayuan. Di India prosentasi energi yang digunakan
untuk pelayuan hanya 16% untuk CTC dan 12% untuk orthodox.
Sedangkan di Srilangka dan Vietnam malah jauh lebih rendah yakni
masing-masing hanya 7% dan 11%. Perhatikan gafik berikut.
0.160.28
0.100.23
0.10
0.15
0.11
0.18
0.290.02
0.09
0.11
0.10
0.07
0.11
0.060.58
0.65
0.520.41
00.10.20.30.40.50.60.70.80.9
India Srilangka Vietnam Kertamanah(Indonesia)
SE
C [
kWh
/kg
te
h k
eri
ng
]
Withering Gilingan Drying Sortasi Total
Gambar 3-29 Perbandingan nilai SEC Pabrik Kertamanah dengan pabrik teh di berbagai negara
Sedangkan untuk Pabrik teh Kertamanah, pelayuan merupakan
pengkonsumsi energi yang paling besar yakni sekitar 37,67%. Seperti
tampak pada gambar pie berikut ini.
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 50
SORTASI 1,107.48 kWh
11.32%
PENERANGAN 52.96 kWh
0.54% PACKER
142.43 kWh1.46%
PENGERING 3,162.42 kWh
32.34%
PELAYUAN II 1,150.69 kWh
11.77%
PELAYUAN I 2,533.11 kWh
25.90%
PENGGILING CTC 1,567.67 kWh
16.03%
PENGGILING ORTHODOX 62.71 kWh
0.64%
Gambar 3-30 Distribusi penggunaan listrik di pabrik Kertamanah
Peluang penghematan energi pada proses withering ada potensi.
Mengingat energi yang digunakan diproses ini mencapai 36,67% dari
total penggunaan energi selama pengukuran dilakukan. Prosentase ini
tentunya akan berubah bila gilingan dan pengering orthodox dijalankan.
Spesifik Energy consumption khususnya untuk withering tidak dapat
diperoleh, karena pencatatan penggunaan energi listrik tidak selama
sebulan tidak dilakukan, mengingat tidak berfungsinya kWh meter
untuk proses withering. Namun berdasarkan referensi dari beberapa
Negara di Asia penghasil seperti India, Vietnam dan Thailand, SEC utuk
withering berada pada kisaran 0.07–0.12 kWh/kg teh kering.
Potensi penghematan dapat dilakukan dengan mengoptimalkan
pengoperasian motor fan. Berdasarkan hasil pengukuran diperoleh
bahwa kebanyakan motor fan yang terpasang kapasitasnya kebesaran.
Udara alir juga kadang tergangguan karena damper inlet ada beberapa
kisi-kisi (sirifnya) terus tertutup. Hal ini akan menghambat udara masuk.
Disamping itu pengaturan aliran udara masuk ke withering trough
menggunakan damper. Pengaturan aliran udara dengan cara ini lebih
boros bila dibandingkan dengan menggunakan inverter. Penggunaan
inverter untuk mengatur aliran udara sesuai dengan kebutuhan aliran
udara di withering trough lebih efisien sekitar 20 -35 % dibanding
dengan damper.
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 51
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 52
BAB
4 Audit Sistem Pelayuan
4.1 Proses Pelayuan Secara umum proses pelayuan adalah proses penurunan kadar air dalam
daun teh dari kandungan air mula-mula awal menjadi menjadi kadar
tertentu sesuai dengan produk yang akan dihasilkan. Secara teori kadar
air setelah melalui proses pelayuan adalah dimana:
Untuk the jenis CTC kadar air akhir 68 – 71% dengan waktu
pelayuan kurang lebih 14 jam.
Untuk jenis the orthodoks kandungan air akhir 55-58% dengan
waktu kurang lebih 20 jam.
Selama proses pelayuan, pada saat awal laju alir udara yang
dihembuskan rata-rata adalah 5.000 kaki kubik per menit (CFM). Setelah
4 atau 5 jam, laju alir diturunkan menjadi sekitar dua pertiga dari nilai
awal tersebut. Untuk menurunkan laju alir udara, biasanya dipasang
katup pencekik (throttle valve) pada aliran masuk fan.
Konsumsi Energi spesifik untuk proses pelayuan berkisar antara 0,01-3,63
kWh/kg-teh kering, dengan rata-rata 1,8 kWh/teh-kering produk.
Yang menjadi perbedaan prinsip dari pelayuan dengan pengeringan
adalah jika proses pengeringan membutuhkan udara panas dari luar yang
di dialirkan ke ruang pengeringan dimana suhu panas yang menjadi
penentu waktu proses.
Sedangkan pada proses pelayuan hanya di hembuskan udara segar
dengan kondisi temperatur udara segar yang dihembus tidak bersuhu
tidak lebih dari 2o dengan temperatur pada ruang pelayuan, jika beda
suhu udara luar dengan ruang pelayuan lebih dari 2o maka harus di
berikuan panas yang bersumber dari HE.
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 53
Pada proses pelayuan perbedaan udara ambien dalam ruang pelayuan
dengan udara luar yang ditiupkan ke ruang pelayuan/through dijaga tidak
lebih dari dari 2o C.
4.2 Lingkup dan MetodaAudit Sistem PelayuanDari hasil preaudit diperoleh fakta bahwa :
Penggunaan energi listrik terbesar adalah pada proses pelayuan.
Kisaran operasi antara 12-20 jam, menyatakan bahwa masih waktu
pelayuan masih bisa lebih dioptimalkan, untuk mengurangi
konsumsi energi di sistem pelayuan
Aliran udara di dalam Whithering Through dikendalikan dengan
menggunakan Fan (daya terpasang 7,5 kW) untuk masing-masing
Through dan damper. Tidak ada penyearah aliran tambahan di
kolong Through, sehingga diperkirakan aliran udara di dalam
kolong Through tidak merata.
Oleh karena itu pada audit kali ini akan difokuskan pada optimasi sitem
pelayuan, melalui:
1. Pengukuran CFM udara di through
2. Pengukuran konsumsi daya motor fan untuk
3. Analisis CFD sederhana untuk memodifikasi aliran udara dalam
sistem pelayuan teh, agar produk lebih merata dan mengurangi
waktu kerja pelayuan
Pengukuran dilakukan secara spot. Data yang dikumpulkan antara lain:
laju alir udara masuk fan, konsumsi daya motor
4.3 Hasil Audit
4.3.1 Konsumsi Daya Motor Pelayuan
Berdasarkan hasil pengukuran ditemukan bahwa ada beberapa motor di
pelayuan yang beroperasi dibawah desainnya seperti motor nomor 6, 13,
14, dan 21. Motor tersebut masih dapat dioptimalkan dengan menambah
bukaan damper, dengan tentunya memperhitungkan kebutuhan flow
udara ke withering. Sedangkan motor yang beroperasi beban penuh
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 54
ádalah motor nomor 8, 11, 18, 19, 24 dan 27. Motor yang beroperasi
terus menerus akan menyebabkan motor panas dan efisiensi cenderung
turun, oleh karena itu dapat diturunkan dengan menutup sedikit
dampernya. Motor-motor yang terbebani normal adalah motor No. 7, 9,
12, 15,16,17, 22, 23, 25 dan 26. Pembebanan motor dapat dilihat pada
Gambar berikut.
Daya Motor Fan Pelayuan
7111
,7
4741
,1
7123 73
48,7
6332
,8 7123 73
48,7
6095
,7
4703
,2
5689
,3 6468
,2
5858
,7
6129
,6
7416
,4 8247
,7
5858
,7 6434
,4
6705
,3
8195
,3
7077
,8
6231
,2
7804
,6
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
9000
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
No Through
Day
a [W
]
Daya TerpasangDaya Aktual
Gambar 4-31 Pembebanan motor listrik di station withering through, pabrik Kertamanah
4.3.2 CFM dan efisiensi Fan (W/CFM)
Berdasarkan infestigasi yang dilakukan motor fan withering through
Pabrik teh Malabar diperoleh perbandingan daya yang dikonsumsi dengan
aliran udara berada pada 0, 11 - 0,28. Diharapkan bahwa udara yang
tersuplai besar, namun konsumsi listriknya kecil. Nampaknya Though No.
A1 8 yang paling efisien, dengan hanya mengkonsumsi daya 0,11 per
cfm. Hal ini terjadi karena sudu-sudu fanya telah dimodifikasi dari baja ke
fiber, sehingga lebih ringan dan menggunakan motor yang lebih kecil
untuk menghasikan flow sebanyak 50.708 cfm. Data aliran udara, daya
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 55
aktual yang dikonsumsi motor withering through di Malabar diperlihatkan
pada Tabel 4-1.
Tabel 4-19 Efisiensi Fan di Pelayuan Pabrik Malabar
No Through Flow Daya Aktual Efisiensi Fan CFM W W/CFM 1 BII 5 37.580 5.300 0,142 B1 6 36.314 6.217 0,173 A11 10 22.681 6.386 0,284 A1 4 51.977 5.790 0,115 A1 6 36.396 6.295 0,176 A11 10 25.416 6.386 0,257 A1 8 FIBRE 50.708 5.440 0,118 A1 5 49.754 6.295 0,13
Sedangkan hasil pengukuran konsumsi daya dan aliran udara di beberapa
sampel through di Kertamanah diperlihatkan pada Tabel 4 -2. Dari Tabel
dapat dilihat bahwa efisiensi beberapa fan berada pada nilai 0,17 – 0,23
W/CFM. Modifikasi untuk memperbaiki kenadalan operasi dan
penghematan energi fan pengering di Pabrik Kertamanah belum
dilakukan, oleh karena itu masih terbuka peluang untuk melakukan
optimasi, seperti memperbaiki kebocoran yang ada, perbaikan
mekanisme buka tutup kisi-kisi di belakang fan, dan penggunaan inverter
untuk mengatur aliran udara masu ke withering through.
Tabel 4-20 Efisiensi Fan di Pelayuan Pabrik Kertamanah
No Through Flow Daya Aktual Efisiensi Fan CFM W W/CFM 1 14 36.972 6.460 0,1742 26 44.607 7.671 0,1723 30 36.159 8.451 0,2344 27 46.409 8.822 0,190
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 56
4.3.3 Aliran udara di sistem pelayuan
Hasil pengukuran aliran udara di sepanjang withering through di sistem
pelayuan pabrik dapat dilihat pada gambar berikut.
Gambar 4-32 Hasil pengukuran aliran udara di permukaan Through Pelayuan
Dari hasil pengukuran dapat dilihat bahwa aliran udara berfluktuasi
tergantung dengan jarak dari pintu masuk aliran udara yang dihembuskan
fan. Fluktuasi ini disebabkan karena kondisi teh yang ditumpuk berbeda-
beda.
Untuk mensimulasikan aliran di dalam through, dilakukan simulasi
sederhana dengan menggunakan Computational Fluid Dynamic (CFD).
Hasil simulasi CFD aliran udara di sistem pelayuan ditunjukkan pada
Gambar 4-3 Dari gambar dapat dilihat bahwa aliran udara cenderung
mengalir lurus dan keluar di ujung. Penambahan sudu-sudu penyearah di
dalam through akan meratakan aliran udara dan dapat mempercepat
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 57
Distribusi Kecepatan udara permukaan trow B11 5
-
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
4,5
5,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
jarak M
Kec
epat
an m
/det
Distribusi Kecepatan Udara permukaan trow B1 6
-
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
1,2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Jarak (m)
Kec
epat
an U
dara
(m/d
et)
Distribusi Kecepatan Pd Trow 27
0
0,5
1
1,5
2
2,5
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Jarak (meter)
Kecep
ata
n U
dara
m/d
et
Distribusi Kecepatan Pd Trow 27
0
0,5
1
1,5
2
2,5
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Jarak (meter)
Kecep
ata
n U
dara
m/d
et
proses pelayuan. Dari informasi diperoleh bahwa dengan memasang
penyearah maksimal dapat mempercepat proses pelayuan sekitar 2 jam.
Gambar 4-33 Hasil simulasi CFD untuk aliran udara di dalam through
4.4 Peluang Peningkatan Efisiensi di Sistem Pelayuan
Potensi penghematan atau efisiensi yang dapat dilakukan pada pelayuan
diantaranya:
Meratakan distribusi udara dalam through, melalui pemasangan sirip-sirip
penyearah. Dengan cara demikian aliran dalam through akan diarahkan
sama rata ke setiap permukaan teh, sehingga diharapkan dapat diperoleh
keseragaman penurunan kandungan air dalam teh dan dapat
menentukan waktu yang dibutuhkan untuk proses pelayuan secara riil
( tidak berupa kisaran antara 14 – 20 jam). Berdasarkan informasi, hal ini
dapat mempercepat waktu pelayuan dan menghemat waktu pelayuan
maksimal 2 jam, setara dengan 0,03 kWh/kg di Kertamanah maupun di
Malabar.
Memastikan tingkat kandungan air pada titik tertentu misal untuk type
teh ortodok dimana saat ini tingkat kekeringannya 55 – 58% ) ditetapkan
pada 56% kandungan airnya.
Mengganti blade/sudu dengan sudut sudu yang lebih efisien. Berdasarkan
hasil pengukuran diperoleh bahwa dengan penggantian blade/sudu fan
dengan yang lebih ringan, konsumsi daya listrik dapat diturunkan dengan
tanpa mengurangi CFM yang dikeluarkan. Hal ini ditunjukkan pada
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 58
gambar berikut. Potensi penghematan listrik sekitar 38,5 kW di Malabar
atau 30,5 kW di Kertamanah (setara dengan 0,049 kWh/kg di Malabar
0,043 kWh/kg di Kertamanah)
-
2,000
4,000
6,000
8,000
10,000
12,000
14,000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 6 7 8 9 10
AI AII B I
No Through
Day
a M
oto
r F
an [
W]
Aktual
Modifikasi
(A) Malabar
-
2,000
4,000
6,000
8,000
10,000
12,000
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 27 28 29 30
No Through
Day
a M
oto
r F
an [
W]
Aktual
Modifikasi
(B) Kertamanah
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 59
Gambar 4-34 Selisih konsumsi daya fan saat ini dengan perkiraan penurunan daya dengan modifikasi blade
Memasang inverter atau multi speed controller untuk motor fan, dapat
menghemat 10% penggunaan energi listrik di fan, setara dengan 0,03
kWh/kg di Malabar 0,02 kWh/kg di Kertamanah.
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 60
BAB
5 Audit Sistem Pengering
5.1 Acuan Kinerja Proses Pengeringan
5.1.1 Proses Pengeringan
Fungsi proses pengeringan bertujuan untuk menghasilkan produk akhir
teh yang stabil. Hal itu dilakukan dengan cara :
a. Menghentikan proses fermentasib. Mengurangi kadar air
Kriteria teh kering yang baik memiliki kandungan air sekitar 3% atau
kurang dari itu. Adapun perubahan kandungan air pada setiap proses
tampak pada Tabel 5-1.
Tabel 5-21 Berat dan komposisi teh
Proses Berat (kg) Kandungan Air (%)Daun segar 100 75 – 83Pelayuan :
OrtodokCTC
4771
5570
Penggilingan :Ortodok (rolling)CTC
4747
55 (tidak berubah)55 (dari 70)
Pengeringan 22 3
Pengeringan dilakukan oleh dua peralatan utama yaitu heater dan dryer.
Heater yang biasa digunakan berbahan bakar padatan seperti kayu dan
batubara atau berbahan bakar minyak. Panas yang dihasilkan ditransfer
ke dryer dimana proses pengeringan teh terjadi. Proses transfer panas
dari heater ke dryer dapat secara langsung (direct firing) ataupun tidak
(indirect firing). Metode tidak langsung lebih banyak digunakan di
berbagai pabrik teh. Diagram proses pengeringan secara tidak langsung
tampak pada Gambar 4.1.
Parameter yang menjadi acuan pada proses pengeringan teh meliputi dua
hal :
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 61
1. Kualitas teh
Meliputi kadar air dan aroma dari teh kering yang dihasilkan. Kadar air
ditentukan oleh waktu pengeringan dengan laju udara pengering beserta
temperatur dan kelembabannya. Sedangkan aroma selain dipengaruhi
hal-hal diatas, kandungan udara pengering dan lingkungan ikut
mempengaruhi pula.
2. Penggunaan energi
Besar penggunaan energi adalah parameter efektivitas dan efisiensi dari
proses pengeringan teh. Bagian besar penggunaan energi pada proses
pengeringan adalah untuk menghasilkan panas pada heater.
5.1.2 Acuan Kinerja Efisiensi Energi pada Proses Pengeringan
Dalam kegiatan audit energi ini, pengunaan energi yang menjadi subyek
utama pembahasan. Secara garis besar energi yang digunakan terdiri dari
dua macam; termal dan listrik. Dengan perbandingan rata-rata 85 %
energi termal dan 15 % listrik. Secara teori, energi yang yang dibutuhkan
untuk menghasilkan satu kilogram teh sebesar 1,9 kWh. Namun pada
kenyataannya, energi yang dibutuhkan sebesar 4 – 10,4 kWh tergantung
cuaca.
Energi termal hampir seluruhnya diserap pada proses pelayuan dan
pengeringan. Penggunaannya pada beberapa Negara penghasil teh
antara 4 – 10 kWh/kg teh kering. Perbandingannya dapat dilihat pada
Gambar 5-1.
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 62
Gambar 5-35 Perbandingan energi termal spesifik (kWh/kg teh kering) pada proses pelayuan dan pengeringan beberapa negara
(Sumber : Tea Sector, Asian Institute of Technology, 2002)
Adapun efisiensi penggunaan energi termal adalah sekitar 47 %. Dimana
kerugian terjadi sebagian besar terbuang pada cerobong asap hingga 40
%. Alur penggunaan energi termal pada proses pelayuan dan
pengeringan dapat dilihat pada Gambar 5-2.
Gambar 5-36 Aliran energi termal pada proses pelayuan dan pengeringan
(Sumber : Tea Sector, Asian Institute of Technology, 2002)
Sedangkan penggunaan energi listrik yang hanya mengambil 15 % total
energi produksi, proses pengeringan hanya menyumbang bagian kecil
saja. Untuk CTC sebesar 15 %, sedangkan orthodox hanya 4 %. Dimana
rata-rata penggunaan energi listrik untuk seluruh jenis sebesar 0,11
kWh/kg teh kering. Persentasi penggunaan energi proses pada setiap
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 63
proses tampak pada Gambar 5-37. Sedangkan energi listrik spesifik pada
beberapa Negara tampak pada Gambar 5-38.
Gambar 5-37 Persentasi penggunaan energi listrik pada pengolahan teh
(Sumber : Tea Sector, Asian Institute of Technology, 2002)
Gambar 5-38 Perbandingan energi listrik spesifik (kWh/kg teh kering) pada proses pelayuan dan pengeringan beberapa negara
(Sumber : Tea Sector, Asian Institute of Technology, 2002)
Pada audit ini dilakukan identifikasi permasalahan pada penggunaan
energi untuk proses pengeringan di pabrik teh Malabar maupun
Kertamanah. Berdasarkan hasil audit tersebut diharapkan pula dapat
dilakukan langkah-langkah untuk mengoptimalkan penggunaan energi
untuk proses pengeringan lebih rendah lagi. Secara gambaran singkat,
penggunaan energi termal untuk proses pengeringan di kedua pabrik ini,
berupa bahan bakar padat (kayu) sebesar 1,2 kg/kg teh kering (setara
3,33 kWh/kg teh) sedangkan bahan bakar minyak (IDO) sebesar 0,3 ltr/kg
teh kering (setara 3,37 kWh/kg teh). Besar ini memang masih lebih baik
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 64
dari rata-rata beberapa negara diatas namun berbeda sekali dengan
salah satu pabrik teh di Malaysia yang mampu mengoptimalkan
penggunaan bahan bakar padat hingga 0,6 kg/kg teh kering. Atau sekitar
50 % dari penggunaan di Malabar dan Kertamanah.
5.2 Lingkup Audit Energi di Proses PengeringGuna mengidentifikasi peluang peningkatan efisiensi energi di sistem
pengering dilakukan evaluasi sebagaimana berikut:
1. Bahan Bakar
Evaluasi penggunaan bahan bakar dilakukan untuk melihat tingkat
efisiensi konsumsi bahan bakar dikaitkan dengan produk yang
dihasilkan. Dari nilai konsumsi energi spesifik yang dianalisa
seberapa efisien peralatan yang ada di Pabrik Malabar dan
Kertamanah
Evaluasi penggunaan bahan bakar juga dilakukan untuk melihat
peluang pemanfaatan bahan bakar padat dan peningkatan
efektifitas penggunaannya.
1. Peralatan
Peralatan dievaluasi dengan melakukan observasi fisik dan kondisi
peralatan dikaitkan kemampuan operasionalnya. Dari hasil evaluasi
akan diidentifikasi peluang penerapan teknologi-teknologi hemat energi
yang mungkin untuk dilakukan.
2. Manajemen Operasional
Evaluasi manajemen operasi peralatan dilakukan dengan mengukur dan
mengamati parameter operasional yang ada dan diterapkan di pabrik.
Hasil evaluasi akan merekomendasikan pola pembenahan manajemen
operasional peralatan sehingga lebih efisien dalam pemanfaatannya.
5.3 Hasil Audit Dan Analisa
5.3.1 Bahan Bakar
1. Evaluasi Data Produksi dan Konsumsi Bahan Bakar
Data tahunan dan rata-rata bulanan untuk produksi teh kering serta
konsumsi bahan bakarnya berupa IDO periode 2006 hingga Juni 2008
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 65
tampak pada Tabel 2.1. Fluktuasi bulanannya serta perbandingan antara
produksi dengan konsumsi tampak pada Gambar 2.1. Rata-rata produksi
selama periode tersebut adalah 175.548 kg teh per bulan. Sedangkan
rata-rata penggunaan bahan bakar (IDO) sebesar 74.664 liter per bulan.
Sehingga rata-rata energi spesifik untuk produksi teh di pabrik teh
Kertamanah sebesar 0,27 liter IDO per kilogram teh kering yang
dihasilkan.
Tabel 5-22Berat dan komposisi teh
PeriodeProduksi Teh (kg) Konsumsi IDO (liter) Rasio
Kons./Prod.(liter/kg)Total Rata-rata Total Rata-rata
2006 1.678.909 139.909 465.255 38.771 0,28
2007 2.398.036 199.836 624.500 52.042 0,26
2008 (smt I) 1.189.508 198.251 340.150 56.692 0,29
Total 5.266.453 175.548 1.429.905 47.664 0,27
0
50.000
100.000
150.000
200.000
250.000
300.000
Jan-
06
Feb
-06
Mar
-06
Apr
-06
Mei
-06
Jun-
06
Jul-0
6
Agu
st-0
6
Sep
-06
Okt
-06
Nop
-06
Des
-06
Jan-
07
Feb
-07
Mar
-07
Apr
-07
Mei
-07
Jun-
07
Jul-0
7
Agu
st-0
7
Sep
-07
Okt
-07
Nop
-07
Des
-07
Jan-
08
Feb
-08
Mar
-08
Apr
-08
Mei
-08
Jun-
08
Pro
du
ksi T
eh (
kg)
0
10.000
20.000
30.000
40.000
50.000
60.000
70.000
80.000
Ko
nsu
msi
IDO
(lit
er)
Produksi Teh
Konsumsi IDO
Gambar 5-39 Grafik Produksi Teh dan Konsumsi IDO pada Proses Pengeringan Pabrik Teh Kertamanah, Januari 2006 - Juni 2008
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 66
Semakin kecil nilai energi spesifik produksi menunjukkan semakin hemat
penggunaan energi pada proses produksi tersebut. Namun tetap perlu
diperhatikan bahwa ada batasan kebutuhan minimal penggunaan energi
karena menyangkut dengan kualitas teh yang dihasilkan. Fluktuasi
besaran energi spesifik per bulanya tampak pada Gambar 2.2. Sedangkan
dari data produksi teh kering dengan konsumsi IDO tampak hubungan
keduanya seperti Gambar 2.3. Secara linear hubungan produksi dan
konsumsi tersebut menunjukkan rata-rata energi spesifik selama periode
data tersebut sebesar 0,27 liter/kg teh.
0,00
0,05
0,10
0,15
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
Jan-
06
Feb
-06
Mar
-06
Apr
-06
Mei
-06
Jun-
06
Jul-0
6
Agu
st-0
6
Sep
-06
Okt
-06
Nop
-06
Des
-06
Jan-
07
Feb
-07
Mar
-07
Apr
-07
Mei
-07
Jun-
07
Jul-0
7
Agu
st-0
7
Sep
-07
Okt
-07
Nop
-07
Des
-07
Jan-
08
Feb
-08
Mar
-08
Apr
-08
Mei
-08
Jun-
08
liter
/ kg
Gambar 5-40 Grafik Konsumsi IDO per Produksi Teh (ltr/kg) pada Proses Pengeringan Pabrik Teh Kertamanah, Januari 2006 - Juni 2008
Dari data diatas maka hubungan antara produksi teh kering dengan
konsumsi IDO secara linear seperti tampak pada Gambar 2.3.
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 67
y = 0,2734x - 333,32
R2 = 0,9315
0
10.000
20.000
30.000
40.000
50.000
60.000
70.000
80.000
0 50.000 100.000 150.000 200.000 250.000 300.000Produksi Teh (kg)
Ko
ns
um
si
IDO
(li
ter)
Gambar 5-41Grafik Konsumsi IDO terhadap Produksi Teh pada Proses Pengeringan Pabrik Teh Kertamanah, Januari 2006 - Juni 2008
2. Temuan Permasalahan
Beberapa permasalahan yang didapat dari data di atas antara lain :
Energi spesifik masih terbilang besar yaitu 0,27 ltr/kg atau setara
3,05 kWh/kg. Sedangkan teorinya hanya dibutuhkan 1,9 kWh/kg.
Terlebih lagi bila dilakukan pemanfaatan panas buang maka akan
semakin kecil dari teorinya.
Penggunaan IDO yang merupakan bahan bahan bakar minyak yang
tidak diperbaharui (fosil) relatif mahal dan akan semakin mahal.
Panas yang dihasilkan lebih kecil dengan volume ruang bakar yang
sama, padahal kapasitas produksi sudah dinaikkan. Pada panas
yang dihasilkan sama, untuk mengembalikan volume tungku dari
bahan bakar minyak menjadi bahan bakar kayu diperlukan
tambahan volume ruang bakar 35%.
Pada pengukuran gas buang menggunakan bahan bakar kayu,
emisi gas buang cenderung terjadi kontaminasi emisi gas buang
dari ruang tungku HE ke ruang pengering melalui pintu sekat
antara.
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 68
Kayu dengan kadar air yang tinggi dapat mendorong terjadinya
korosi lebih cepat pada heat exchanger (pipa api) dan cerobong.
Lihat Gambar 5.8.
Gambar 5-42 Cerobong gas buang dan kayu bakar
5.3.2 Peralatan1. Evaluasi Peralatan
Jumlah peralatan pengering yang terdiri dari air heater dan dyer pada
pabrik teh Malabar dan Kertamanah ditunjukkan pada Error: Reference
source not found. Sedangkan kinerja mesin-mesin pada proses
pengeringan tampak pada Error: Reference source not found. dalam
laporan ini sebagai contoh adalah data dari pabrik teh Kertamanah saja.
kinerja tersebut mengacu pada kapasitas maksimum mesin.
Tabel 5-23 Daftar mesin pada pengeringan
No Line*
Heater DryerKayu(kg/jam)
IDO(l/jam)
Listrik(kW)
TipeKap.Mesin
(kg/jam)Listrik(kW)
A Malabar1 Line 1 250 - 8 FBD 300 472 Line 2 200 - 8 TSD 250 83,83 Line 3 - 50 8 TSD 250 83,84 Line 4 - 50 8 TSD 250 83,85 Line 5 - 50 8 TSD 250 83,8
B Kertamanah1 Line 1 - 50 8 FBD 300 472 Line 2 - 50 8 FBD 300 47
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 69
3 Line 3 - 50 8 VFBD 250 604 Line 4 - 50 8 VFBD 250 60
Tabel 5-24 Kinerja mesin pada pengeringan
PeriodeProduksiTeh (kg)
KonsumsiIDO (liter)
Operasional Mesin
Jam Kerja*(jam)
Kapasitas**(kg/jam)
Kinerja***
2006 1.678.909 465.255 9.305 180 65,6 %
2007 2.398.036 624.500 12.490 192 69,8 %
2008 (smt I) 1.189.508 340.150 6.803 175 63,6 %
Total 5.266.453 1.429.905 28.598 184 67,0 %
* berdasarkan rata-rata penggunaan IDO 50 liter/jam ** kapasitas rata-rata mesin, didapat dari produksi teh dibagi jam kerja *** kinerja rata-rata mesin, didapat dari kapasitas rata-rata mesin dibagi kapasitas
maksimal mesin (275 kg/jam)
Walaupun pabrik the Malabar dan Kertamanah berdiri awal abad 20
namun beberapa mesin telah mengalami pergantian. Status keadaan
mesin-mesin pada pengeringan tampak pada Error: Reference source not
found.
Tabel 5-25 Daftar umur dan kondisi mesin pada pengeringan
No Line* TahunKondisi
Heater DryerA Malabar1 Line 1 1991 baik baik2 Line 2 1970 baik Kurang baik3 Line 3 1970 dalam perbaikan rusak4 Line 4 1970 rusak baik5 Line 5 1970 baik baik
B Kertamanah1 Line 1 1992 baik baik2 Line 2 1992 rusak rusak3 Line 3 1992 baik baik4 Line 4 1992 baik baik
2. Temuan Permasalahan
Beberapa permasalahan yang didapat dari data diatas antara lain :
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 70
Kapasitas operasional mesin jauh dari optimal. Kinerja mesin
menunjukkan hanya beroperasi pada kisaran 67 % kapasitas
normal mesin.
Beberapa mesin sudah cukup tua dan kondisinya kurang baik
bahkan rusak. Keadaan ini bila dipaksanakan akan membuat
efisiensi produksi turun.
Jenis dan sistem pengeringan baik air heater maupun dyer
merupakan tipe yang sudah lama yang efisiensi maksimal dalam
keadaan terbaiknya pun cukup rendah dari tipe atau sistem yang
baru.
Efisiensi motor rendah terutama untuk motor penggerak fan.
Menurut laporan, motor siklon dan exhaust dyer sering terbakar.
Untuk dryer dengan sumber panas bahan bakar padat (kayu),
operasi awal masih manual karena perlu waktu untuk mencapai
suhu udara yang diinginkan.
5.3.3 Operasional
1. Operasi Peralatan
Temperature yang masuk tungku maupun dryer (P1 dan P4) sebisa
mungkin sudah tinggi agar mengurangi beban pemanasan. Semakin
rendah temperatur yang terjadi menandakan kurang baiknya proses
pembakaran. Temperature yang keluar heater dan sudah melewati heat
exchanger pula (P3) sebaiknya mendekati atau bahkan lebih rendah dari
temperature yang masuk ke dryer (P5). Dan untuk yang keluar dryer
serendah mungkin mendekati temperature ruangan.
Berikut temperature yang ideal untuk proses pengeringan :
Tabel 5-26 Temperatur ideal pada proses pengeringan teh
No Lokasi Kode Temperatur ideal1 Input heater P1 -2 Ruang pembakaran P2 sekitar 800 oC3 Gas buang pembakaran P3 110 – 130 oC4 Input segar dryer P4 -5 Input panas dryer P5 82,2 – 104,4 oC6 Keluar dryer P6 48,9 – 54,4 oC
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 71
Sedangkan temperature yang terukur pada Malabar dan Kertamanah
dapat dilihat pada Gambar 5-9.
No MesinP1 P2 P3 P4 P5 P6T
(oC)T
(oC)T
(oC)Q
(l/s)T
(oC)T
(oC)RH(%)
Q(l/s)
T(oC)
RH(%)
A Malabar1 Line 1 28 500 215 - 30 140 12 - 60 442 Line 2 28 580 140 - 30 110 10 - 45 403 Line 3 (off) - - - - - - - - - -4 Line 4 (off) - - - - - - - - - -5 Line 5 28 580 183 - 30 110 16 - 45 40
B Kertamanah1 Line 1 (off) - - - - - - - - - -2 Line 2 28 565 125 - 35 130 14 - 110 433 Line 3 (off) - - - - - - - - - -4 Line 4 28 565 120 - 35 82 17 - 59 50
Gambar 5-43 Keadaan udara pada sistem pengeringan
Pembakaran yang sempurna ditandakan pula oleh komposisi pada gas
buangnya. Diharapkan kandungan CO2 tinggi. Sedangkan O2 dan CO
rendah. Kondisi yang baik CO2 sekitar 18 % sedangkan O2 sekitar 7 %.
Untuk udara pada lokasi lain, jumlah kandungan CO2 dan CO
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 72
menandakan tingkat polusi dari ruang bakar. Diharapkan tidak terjadi
karena akan mempengaruhi kualitas the.
Berikut komposisi udara pada beberapa lokasi di pengeringan Malabar :
Tabel 5-27 Komposisi udara pada sistem pengeringan di pabrik teh Malabar
No Lokasi O2
(%)CO2
(%)CO
(ppm)1 Udara Buang (P3)
Line 1Line 2Line 5
19,021,020,1
2,20,462,19
2265,50
23002 Udara Dryer (P5/P6)
Line 1Line 2Line 5
20,921,120,0
0,71,52,2
8,62,36,5
3 Ruang Heater 20,0 0 8,54 Lingkungan Luar
Titik 1Titik 2Titik 3
20,521,519,4
1,310,65
0
000
3. Temuan Permasalahan
Beberapa permasalahan yang didapat dari data diatas antara lain :
Flow udara terlalu besar, ini sering terjadi di pabrik the dimanapun. Hal
ini ditandai dengan :
oTemperature bakar rendah, sedangkan buangannya tinggi. Selisih
diantara keduanya kecil.
oKandungan CO2 rendah, O2 tinggi.
oFlow terlalu besar juga mengakibatkan kandungan CO tinggi karena
bahan bakar yang terpirolisa terbawa langsung oleh deras aliran
sehingga tidak terbakar dengan baik (pembakaran tidak
sempurna).
oPenggunaan bahan bakar besar (boros).
Temperature keluar dari beberapa mesin dryer terlalu tinggi. Ini
memboroskan pengguaan energi.
Pada ruang dryer terdapat kandungan CO yang besar melebihi di
udara lingkungan. Ini menandakan ada kebocoran gas buang dari
ruang heater ke ruang dryer.
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 73
5.4 Peluang Peningkatan Efisiensi di Sistem Pengering
5.4.1 Bahan Bakar
Peluang penghematan dari sisi bahan bakar dapat dilakukan antara lain
dengan cara :
1. Perbaikan kondisi saat ini, antara lain :
a. Untuk yang berbahan bakar kayu, kayu yang dimasukkan ke
heater harus kering. Kayu yang basah selain membuat
pembakaran cenderung tidak sempurna, panas yang
dihasilkannya pun kurang karena digunakan untuk memanaskan
kandungan airnya.
Pengeringan dapat dilakukan dengan cara :
Disimpan di tempat yang terlindung hujan namun dapat
diakses cahaya matahari. Misal dengan menggunakan atap
transparan.
Disuplai udara panas yang kering. Missal dengan memakai
panas dari gas buang.
b. Pemanfaatan panas gas buang (waste heat recovery) baik untuk
pemanasan mula udara baru (pre heating), pelayuan maupun
pengeringan kayu bahan bakar. Pre-heating dapat menurunkan
penggunaan kayu hingga 50% dan sudah diterapkan serta
diterapkan di pabrik teh di berbagai Negara.
c. Sirkulasi sebagian udara bersih (udara di dryer) karena cukup
panas namun kelembaban masih rendah.
d. Gunakan penutup atau sistem tertutup untuk udara dryer.
Berguna untuk mencegah kebocoran panas serta mecegah
terjadinya kerusakan motor dryer yang diakibatkan panas.
2. Penggunaan sumber energi lain sebagai alternative untuk pengeringan
:
a. Penerapan sistem gasifikasi bahan bakar padat atau limbah
organic. Selain telah terbukti memberikan penghematan yang
signifikan, dapat pula digunakan berbagai jenis limbah organic
sebagai bahan bakar selain kayu, seperti ; daun, ranting, dan
lain-lain.
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 74
b. Pemanfaatan panas buangan PT. Magma. Lihat Gambar 5.10.
Panas buang tersebut memiliki temperature sekitar 180 oC
sangat mencukupi untuk dijadikan sumber energi dip roses
pengeringan teh. Beberapa perbandingan sumber energi dapat
dilihat di Tabel 5.8 dan 5.9.
Tabel 5-28 Komparasi sumber energi
No Sumber energi Biaya1 Panas bumi Rp 200/ kWh2 Listrik Rp 800/ kWh3 Kayu bakar Rp 300/ kWh 4 Minyak diesel Rp 2.000/ kWh
Gambar 5-44 PLTP milik PT. Magma
Tabel 5-29
Komparasi beberapa PLTP di Jawa Barat
Lapangan OperatorHarga Beli (sen dolar/
kWh listrik )
Awal Konstruksi
Tarif bervariasi :Salak (165 MW)Wayang Windu (220 MW)Karaha (220 MW)Patuha (220 MW)
UnocalMandala NusantaraKaraha Bodas Co.Patuha Power Ltd.
7,2817,2407,2987,252
Jun 1995Jun 1997Des 1997Des 1997
Tarif Flat selama 30 tahun:Cibuni (10 MW)Kamojang (60 MW)Darajat (275 MW)
Yala Teknosa GeothermalLatoka Trimas Bina EnergiAmoseas
6,7006,8906,950
TerlambatJun 1997Jun 1997
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 75
c. Pergantian BBM ke kayu bakar dan penggunaan bahan bakar
batu bara. Mengngat harga spesifik terhadap energi yang
terkandung batu bara masih tergolong murah daripada IDO.
Gambar 5-45 Komparasi sumber energi termal
Penggantian bahan bakar IDO menjadi bahan bakar kayu akan menghemat Rp 550 / kg teh jadi (.Achmad Imron Rosyadi/ Sosio Ekonomi PPTK).
d. Kayu harus di potong sekitar 12 – 18 inch & maksimum diameter 6 inch
5.4.2 Peralatan
Peluang penghematan dari sisi peralatan :
1. Untuk permasalahan yang menyangkut usia peralatan seperti sering
rusak atau efisiensi rendah walaupun sering diperbaiki sebaiknya
dilakukan pergantian baik keseluruhan maupun sebagian partisi. Dan
beberapa perbaikan misalnya :
Perbaikan trace yang berlubang pada dryer tipe TSD. Karena selain
mengurangi kapasitas pengeringan, panas juga cepat keluar
(bocor) cukup besar.
2. Jenis dryer yang ada terbilang tipe lama yang memiliki efisiensi
rendah, dapat dilakukan berbagai langkah sebagai berikut :
oPergantian dengan tipe yang baru. Berikut berbagai jenis tipe dryer
beserta efisiensinya tampak pada Error: Reference source not
foundAudit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung
76
Gambar 5-46 Perkembangan efisiensi pengering Teh
(Sumber : http://www.serd.ait.ac.th/smi2/smi/roadmap/Presentations/Black_Tea_ppt.pdf)
oGunakan sistem direct firing karena paling efisien diantara sistem
yang ada dan telah diterapkan di beberapa pabrik the. Dengan
catatan bahan bakar yang digunakan memiliki gas buang yang
dihasilkan cukup bersih untuk langsung mengeringkan the. Contoh
heater untuk sistem direct firing tampak pada Gambar 5-13.
Potensi peningkatan efisiensi termal diperkirakan sebesar 15%
(setara 0,46 kWh/kg).
(Sumber : http://www.serd.ait.ac.th/smi2/smi/roadmap/Presentations/Black_Tea_ppt.pdf)
Gambar 5-47 Direct Firing type dryer
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 77
3. Untuk efisiensi pada sistem distribusi udara (fan) dapat dilakukan
langkah-langkah :
oTambahkan vane dakting (penyearah aliran, sirip-sirip) untuk dakting
besar. Karena akan mengurangi turbulensi sehingga beban static
pressure berkurang. Setidaknya sekitar 1% penghematan
konsumis daya fan dapat diperoleh.
oGunakan tipe fan centrifugal, selain efisiensi lebih tinggi dari axial,
motornya pun tidak berhubungan dengan aliran udara walaupun
sistemnya direct drivent (tanpa belt). Potensi penghematan
sekitar 0,5% dari konsumsi daya fan saat ini.
oGunakan blade ringan terutama untuk udara yang bertemperatur
rendah. Sehingga beban torsi motor rendah dan daya kansumsi
motorpun jadi rendah. Potensi penghematan sekitar 0,5% dari
konsumsi daya fan saat ini.
oPillih tipe fan yang sesuai dengan titik operasional (antara debit
dengan static pressure), jangan gunakan fan yang flow tinggi
namun pressure rendah atau sebaliknya. Sehingga efisiensi kerja
motor optimal. Potensi penghematan sekitar 0,5% dari konsumsi
daya fan saat ini.
oGunakan variable speed drive atau on/off otomatis bergantung dari
beban atau ketika tidak ada beban pengeringan. Potensi
penghematan sekitar 2% dari konsumsi daya fan saat ini.
4. Untuk menghindari sering terjadinya kerusakan motor penggerak fan
yang terjadi akibat panas, berikut langkah-langkahnya :
oTambahkan penutup motor
oGunakan penutup atau sistem tertutup untuk udara dryer. Berguna
untuk mencegah kebocoran panas serta mecegah terjadinya
kerusakan motor dryer yang diakibatkan panas.
oBeri exhaust ruangan yang cukup dan terarah. Sebagai contoh di
Kertamanah, suhu udara di level ketinggian motor exhaust atau
siklon hingga sekitar 45 – 50 oC walaupun sudah ada exhaust
5. Untuk dryer dengan sumber panas bahan bakar padat (kayu), operasi
awal masih manual karena perlu waktu untuk mencapai suhu udara
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 78
yang diinginkan. Untuk mengoptimalkan waktu dapat dilakukan
dengan cara :
oOtomasi dan alarm
oBantuan awal menggunakan IDO untuk mempercepat suhu yang
diinginkan
5.4.3 Operasional
Peluang penghematan dari sisi operasional :
1. Untuk meningkatkan kinerja produksi mesin dari sisi penggunaan
dapat dilakukan sebagai berikut :
oKurangi waktu tunggu ketika beban kosong baik di awal, pertengahan
maupun akhir proses. Sehingga panas idak terbuang sia-sia.
oRencanakan pola operasi, lebih baik berjalan satu mesin maksimal
daripada dua mesin namun tidak maksimal 2. missal untuk prduksi
2.000 ton, 1 mesin x 250 kg/jam x 8 jam, lebih baik dari 2 mesin x
200 kg/jam x 5 jam. Konsumsi BBM ; kasus satu, 1 mesin x 50
liter/jam x 8 jam = 400 liter. Kasus 2, 2 mesin x 50 liter/jam x 5 jam
= 500 liter.
Pengaturan skedul operasi diperkirakan dapat menghemat listrik dan
termal sekitar 10% (setara 0,31 kWh-termal/kg dan 0,011
kWh-listrik/kg).
2. untuk masalah flow udara yang terlalu besar, optimalisasi alirannya
sesuai kebutuhan. Inilah yang sering terjadi dan sangat menurunkan
efisiensi di berbagai pabrik teh. Perbaikan jumlah aliran juga akan
memperbaiki kesempurnaan pembakaran.
3. Untuk mencegah kebocoran gas buang :
oKondisikan ruang dryer bertekanan positif (+) sedangkan ruang
heater negative (-)
oTungku dibuat lebih tertutup
oBerikan dinding ganda atau ruang antara yang di beri tekanan
negatif.
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 79
BAB
6 Audit Sistem PLTMH
6.1 Lingkup Audit Sistem PLTMHPabrik Teh Tanara yang didirikan tahun 1905 dan kini dikenal sebagai
Pabrik Teh Malabar terus memproduksi teh dataran tinggi yang
berkualitas baik dan terkenal di dunia. Pabrik yang kini berdiri merupakan
pengganti dari pabrik pertama yang hancur pada Perang Dunia II. Kebun
bibit pada awalnya di tahun 1896 ditanami bibit Teh Assam. Melalui
budidaya, bibit-bibit teh dari pohon-pohon teh setinggi 7 meter ini
dikembangkan di sejumlah lahan perbibitan di beberapa tempat.
Air terjun Cilaki dan pembangkit listrik tenaga air yang didirikan atas
perintah KAR Boscha, sampai kini menjadi penyedia energi listrik bagi
pabrik teh dan perumahan karyawan. PLTMH ini memiliki Turbine-
Generator set sebanyak 3 buah, namun yang masih beroperasi hanya 2
buah sedangkan yang satu lagi sudah rusak total. Melalui pengamatan di
lapangan kondisi sistem PLTMH ini masih memiliki prospek yang cukup
baik untuk diandalkan sebagai pemasok utama kebutuhan listrik untuk
operasi Pabrik Teh baik yang di Malabar maupun yang di Kertamanah.
Didalam kajian ini akan diuraikan hasil temuan-temuan kondisi di
lapangan sehingga diharapkan akan dihasilkan rekomendasi-rekomendasi
yang dapat digunakan sebagai bahan pengambilan keputusan berkaitan
dengan upaya optimalisasi PLTMH yang ada.
Maksud dan tujuan dari kegiatan Audit PLTMH ini adalah melakukan
identifikasi melalui pengambilan data lapangan yang berkaitan dengan:
1. Kondisi potensi sumberdaya energi air yang ada saat ini yang
mencakup tinggi terjunan, debit air.
2. Kondisi fisik dari seluruh fasilitas utama maupun penunjang system
PLTMH.
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 80
3. Kondisi operasi PLTMH yang meliputi operasi dan pemeliharaan system
PLTMH.
4. Kondisi unjuk kerja system PLTMH
Berdasarkan data-data lapangan tersebut selanjutnya dibuat evaluasi
tentang kemungkinan optimalisasi operasi PLTMH dimana diharapkan
akan mampu menggantikan peran utama suplai listrik yang selama ini
sangat bergantung pada PLN.
6.2 Metode Pengukuran dan Pengumpulan DataMetoda pengukuran dalam rangka pengumpulan data yang dilakukan
dalam kajian ini adalah sebagai berikut:
1. Pengukuran Debit dan terjunan secara sesaat.
2. Pengamatan langsung / pencatatan pada alat-alat ukur yang terpasang.
3. Pengambilan data dari pencatatan yang telah dilakukan oleh petugas
operator.
4. Wawancara dengan petugas lapangan atau petugas yang ditunjuk
untuk memberikan penjelasan-penjelasan yang bersifat teknis.
6.3 Hasil Audit
6.3.1 Potensi Sumberdaya Energi Air
Dari hasil pengukuran sesaat, telah diperoleh beberapa data terkait
dengan potensi energi air yang dapat dilihat dalam Tabel 6-30 berikut ini.
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 81
Tabel 6-30 Hasil pengukuran potensi sumberdaya energi airNO DEBIT AIR SAAT PENGUKURAN VOL. SATUAN CATATAN
1 DEBIT AIR PADA KANAL 1.123 M3/det 0.65 0.59 0.652 DEBIT AIR PADA OVERFLOW DEPAN TEROWONGAN 0.235 M3/det 0.62 0.59 0.65
0.59 0.59 0.64TOTAL DEBIT AIR PADA KANAL SEBELUM SARINGAN 1.359 M3/det KEC. RATA2 0.62 0.59 0.646667
KEC. RATA2 TOTAL 0.618889TINGGI JATUH AIR (HEAD) 100.000 M
A POWER YANG BISA DIBANGKITKAN 825.568 kWatt(* EFF TURBIN, GENERATOR DAN TRANSMISI MEKANIK = 62%) 0.7 0.69 0.72
KEC. RATA2 0.703333KEC. RATA2 TOTAL
DEBIT AIR PADA PIPA PESAT YANG MASUK TURBIN 1.081 M3/detTINGGI JATUH AIR (HEAD) 100.000 M
B POWER YANG BISA DIBANGKITKAN 656.866 kWatt(* EFF TURBIN, GENERATOR DAN TRANSMISI MEKANIK = 62%) 0.69 0.69 0.69
DEBIT AIR YANG TIDAK TERMANFAATKAN 0.278 M3/detSELISIH POWER ANTARA A DAN B 168.701 kWatt
KEC. RATA2 0.69POWER KELUAR GENERATOR SAAT ITU 470 kWatt KEC. RATA2 TOTAL
C POWER KELUAR GENERATOR MAKSIMUM SAAT ITU 520 kWatt(*LAPORAN DARI TEKNISI PLTMH)
SELISIH POWER B DAN C 136.866 kWatt 0.68 0.68 0.68KEC. RATA2 0.68
SELISIH POWER A DAN C 305.568 kWatt KEC. RATA2 TOTAL
SUNGAI CILAKISUNGAI CILAKI
1 DEBIT AIR PADA SUNGAI CILAKI 0.408 M3/det2 TINGGI JATUH AIR (HEAD) * ESTIMASI (BISA DITINGGIKAN) 30.000 M 0.68 0.68 0.68
KEC. RATA2 0.68POWER KELUAR GENERATOR SAAT ITU 74.37024 kWatt KEC. RATA2 TOTAL
OVERFLOW PINTU DEPAN
FLOW PENGUKURANKANAL UTAMA
OVERFLOW PINTU 1
OVERFLOW PINTU DEPAN
Dari hasil pengukuran menunjukkan bahwa debit air pada kanal intake
tercatat sebesar 1.123 m3/detik, sedangkan pada aliran pelimpasan
tercatat debit sebesar 0.235 m3/detik, sehingga total debit sebelum
saringan adalah sebesar 1.359 m3/detik. Adapun tinggi terjunan tercatat
sebear 100 m, sehingga diperkirakan besar daya yang bisa dibangkitkan
adalah sekitar 825.568 kW atau 0.826 MW.
Berdasarkan pengukuran debit pipa pesat yang masuk Turbin tercatat
sebesar 1.081 m3/detik, dengan terjunan setinggi 100 m, maka daya
yang bisa dibangkitkan adalah sebesar 656.866 kW, jadi nampak ada
sekitar 168.701 daya yang tidak termanfaatkan. Pada saat itu daya keluar
Generator sesaat yang tercatat adalah sebesar 470 kW, sedangkan
berdasarkan data yang ada kapasitas terpasang dari 1 mesin adalah 750
kVA atau sekitar dengan cos sebesar 0.9 maka daya terpasang 1 buah
mesin adalah sebesar 675 kW. Artinya untuk kapasitas terpasang ini
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 82
belum termanfaatkan seluruhnya, daya keluaran yang tercatat pada saat
itu sekitar 470 kW yang merupakan kebutuhan beban pada saat itu.
6.3.2 Supply dan Demand
Total kapasitas terpasang dari sistem pembangkit PLTMH Malabar ini
pada awalnya adalah sebesar 3 x 750 kVA atau sekitar 3 x 675 kW pada
cos 0.9, namun pada saat ini yang masih beroperasi hanya mesin 2
dan mesin 3, dimana mesin 1 mengalami kerusakan total.
Secara situasional sistem jaringan listrik di Pabrik Teh Malabar ini dapat
dilukiskan sebagai berikut.
G1T G2T G3T
Synchronizer
Pabrik Malabar
Pabrik Kertamanah
GD
Gambar 6-48 Ilustrasi apabila 3 TG PLTMH bisa dioperasikan bersamaan sebagai pengganti peran PLN.
Sebagai pensuplai utama kebutuhan listrik saat ini adalah dari PLN
sebesar 555 kVA dan sebagian oleh PLTMH. Sebagai backup sistem Pabrik
Teh Malabar memiliki 4 buah Diesel Generator masing-masing memiliki
kapasitas terpasang 775 kVA, namun jarang dioperasikan dan usianya
rata-rata sudah lebih sekitar 30 tahun. Sehingga saat ini ketergantungan
suplai dari PLN masih cukup tinggi.
Tabel 6-2 menunjukkan ketersediaan pembangkit listrik yang dimiliki oleh
Pabrik Teh Malabar saat ini.
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 83
Tabel 6-31 Total Pembangkitan Tenaga Listrik yang dimiliki oleh Pabrik Teh Malabar.
No Mesin PembangkitTahun
PembuatanTahun Mulai
OperasiKeterangan
1 DG - 1 MWM 6 kV 775 kVA 1977 1978 Tidak dipakai2 DG - 2 MWM 6 kV 775 kVA 1977 1978 Tidak dipakai3 DG - 3 MWM 6 kV 775 kVA 1977 1978 Tidak dipakai4 DG - 4 MWM 6 kV 775 kVA 1977 1978 Tidak dipakai5 TG - 1 BCHERMIS 6 kV 750 kVA 1927 Rusak Total6 TG - 2 BCHERMIS 6 kV 750 kVA 1927 Berfungsi7 TG - 3 BCHERMIS 6 kV 750 kVA 1927 Berfungsi8 PLN 220 V 555 kVA
5905 kVA
Berdasarkan data tersebut dalam Tabel 6-2 bisa kita lihat bahwa total
ketersediaan daya listrik yang dimiliki oleh Pabrik Teh malabar adalah
sebesar 5905 kVA, namun faktanya saat ini karena 4 PLTD yang ada tidak
beroperasi, kemudian 1 TG 1 rusak total dan hanya beroperasi 1 buah TG
bergantian antara TG2 dan TG3 dan dibantu suplai dari PLN sebesar 555
kVA, maka total ketersediaan daya adalah sebesar 555 kVA ditambah TG
2 atau TG 3 masing-masing hanya mampu mensuplai daya sekitar 550 kW
( 600 kVA) karena berkurangnya debit air, maka diperoleh sekitar 1055
kVA.
Adapun total kebutuhan daya yang ada saat ini adalah:
1. Pabrik Teh Malabar sebesar Heater dan Dryer = 670 kW Lain-lain ( penerangan, pompa2, dll ) = 100 kW
a. Pabrik Teh Kertamanah sebesar Heater dan Dryer = 670 kW Lain-lain ( penerangan, pompa2, dll ) = 100 kW
b. Rugi 5% = ( 2 x 770 x 0.05 ) = 77 kW
Jadi total kebutuhan daya adalah sebesar = 1617 kW
Dengan cos = 0.90 maka total kebutuhan daya = 1796 kVA
Kalau TG 1 diperbaiki sehingga ke 3 TG dalam PLTMH bisa dioperasikan
maka total daya yang bisa disuplai dari sistem PLTMH adalah 1800 kVA,
jadi ketergantungan terhadap PLN bisa dikurangi secara menyeluruh.
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 84
Namun hal ini sangat tergantung dari ketersediaan sumberdaya air yang
saat ini mulai mengindikasikan penurunan dan juga ketersediaan dana.
6.3.3 Identifikasi Masalah
Selama pengamatan di lapangan PLTMH Malabar, telah teridentifkasi hal-
hal sebagai berikut:
a. Mesin TG1 mengalami kerusakan total.
b. Mesin TG2 dalam keadaan standby
c. Mesin TG3 dalam keadaan beroperasi
d. Governor System tidak berfungsi secara otomatis, jadi dioperasikan
secara manual.
e. Synchronizer system yang ada sudah tidak berfungsi.
f. Mesin cadangan untuk suplai listrik internal ketika overhaul sudah
rusak total.
g. Parameter-parameter kelistrikan yang tercatat selama pengamatan
adalah sebagai berikut:
Mesin TG1:
Daya Output : 350 kW
Tegangan : 6000 V
Frekwensi : 50 Hz
Cos Φ : 0.92
Tabel 6-32 Hasil identifikasi lapangan terhadap kondisi Plant PLTMH.
No Kondisi Saat Ini
Penyebab Dampak Solusi/ Rekomendasi
Manfaat
1 Dari 3 bh Mesin yang ada, 1 bh beroperasi dan 1 bh standby.
Unit Rusak Kapasitas terpasang kurang optimal termanfaatkan
Mesin yang rusak diperbaiki/diganti baru
PLN bisa diganti perannya
2 Governor tidak bekerja secara otomatis.
Perlu Investigasi lebih detail
Harus dioperasikan secara manual.
Diperbaiki Operasi pembangkit lebih optimal.
3 Sinkroniser manual tidak
Terlalu tua Mesin Pembangkit
Perlu diganti yang otomatis
Sistem Pembangkit
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 85
berfungsi. tidak bisa dioperasikan bersamaan
dapat beroperasi optimal.
4 Pembangkit Kecil Total Rusak
Terlalu tua Tidak ada listrik cadangan pada saat overhaul
Perlu diperbaiki agar befungsi kembali.
Sebagai sumber listrik untuk kebutuhan local.
5 Beberapa terjunan belum termanfaatkan
Belum diketahui seberapa besar potensi
Potensi belum termanfaatkan secara optimal
Perlu dilakukan pengukuran potensi 1 th.
Seluruh potensi tenaga air termafaatkan
6 Tidak ada data debit tahunan
Tidak dilakukan pengukuran
Tidak bisa diketahui total produksi energi tahunan.
Perlu dilakukan pengukuran debit 1 th
Untuk keperluan perencanaan yang baik untuk operasi pembangkit.
7 Ruang Panel Tidak ada Penerangan
Belum dipasang
Bisa membahayakan Operator pada kondisi keadaan darurat
Perlu segera dipasang penerangan
Tidak membahyakan operator, dan memudahkan kerja operator
Dari Tabel 6-3 tersebut dapat disimpulkan beberapa hal sebagai berikut:
a. Mesin TG1 dalam kondisi rusak, sangat dimungkinkan untuk diganti
yang baru sehingga ke 3 mesin bisa difungsikan kembali.
b. Governor tidak bisa berfungsi secara otomatis, hal ini disebabkan
terlalu tuanya usia peraltan ini, namun masih dimungkinkan untuk
diperbaiki atau diganti dengan sistem baru yang berbasis
komputerisasi.
c. Sistem sinkroniser mekanik yang ada dalam kondisi tidak berfungsi,
disarankan untuk diganti dengan sistem baru yang berbasis
kompeterisasi.
d. Pembangkit tenaga air berukuran kecil dalam keadaan rusak,
pembangkit ini berfungsi untuk suplai listrik saat overhaul mesin
utama, disarankan untuk difungsikan kembali karena sangat besar
manfaatmya.
e. Beberapa terjunan belum termanfaatkan, hal ini bisa dimanfaatkan
dimasa mendatang untuk memenuhi kebutuhan listrik di masa yang
akan datang,
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 86
f. Disarankan agar ada pencatatan debit sepanjang tahun, agar bisa
digunakan untuk mengatisipasi perilaku ketersediaan sumberdaya air
yang ada.
g. Ruang panel tidak ada penerangan, hal sangat membahayakan bagi
operator ketika terjadi masalah operasi.
h. Optimalisasi sistem PLTMH ini memang membutuhkan kucuran dana
yang tidak sedikit, namun melihat manfaat yang akan ditimbulkan
maka hal ini perlu menjadi perhatian pengambil keputusan.
6.4 Peluang Peningkatan Kinerja Sistem PLTMHBerdasarkan hasil identifikasi yang telah dilakukan, maka peluang
peningkatan kinerja PLTMH masih nampak sangat besar yaitu melalui
upaya-upaya sebagai berikut:
6.4.1 Perbaikan Sistem TG 1,
Perbaikan terhadap sistem TG 1 yang saat ini rusak total akan sangat
bermanfaat untuk meningkatkan total kapasitas terpasang PLTMh
sehingga bisa menggantikan fungsi PLN secara penuh.
Gambar 6-49 Mesin TG1 dalam kondisi rusak total.
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 87
6.4.2 Perbaikan Sistem Sinkroniser
Sistem sinkroniser mekanik yang ada dalam kondisi tidak berfungsi. Hal
ini selain karena peralatan yang sudah tua, namun juga karena ada
perubahan dalam sistem turbin generator (perbedaan jumlah pole antara
2 generator). Sehingga perbaikan sistem sinkroniser akan rumit dan
membutuhkan biaya tinggi.
6.4.3 Perbaikan Sistem Governor Turbin
Gambar berikut menunjukkan kondisi salah satu governor mekanik yang
ada di PLTMH Malabar saat ini.
Gambar 6-50 Governor mekanik pada mesin TG 3 yang sudah tidak bekerja secara otomatis lagi.
Governor tidak berfungsi secara otomatis, berikut ditunjukkan sistem
kontrol governor berbasis elektronik yang bisa menjadi alternatif
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 88
Governor
Turbine
seandainya Governor mekanik yang ada tidak bisa lagi diperbaiki. Error:
Reference source not found adalah contoh filosofi pengaturan dalam
sistem pembangkit listrik yang menggunakan governor berbasis
elektronik / komputer.
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 89
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 90
Gambar 6-51 Beberapa system pengaturan kecepatan Generator pembangkit listrik berbasi elektronik / computer.
6.4.4 Antisipasi Penurunan Debit Air
Penurunan debit air perlu diidentifikasi lebih detail, yaitu perlu dilakukan
pengukuran sepanjang tahun selama beberapa tahun ke depan, untuk
mengetahui kecenderungan-kecenderungan apa saja yang menjadi
penyebab menurunnya debit air yang ada.
Apabila penggunaan air sungai Cilaki untuk system pendingin PLTP
Wayang Windu merupakan penyebab utama penurunan debit air LTMH,
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 91
maka perlu pembuktian secara ilmiah mengenai masalah ini, sehingga
perlu dilakukan kajian khusus untuk masalah ini.
6.4.5 Manajemen Perawatan dan Operasi PLTMH
Agar sistem PLTMH ini mampu beroperasi secara optimal perlu dilakukan
Operation & Maintenance sebagai berikut:
1. General.
Perawatan peralatan dapat diklasifikasikan menjadi tiga kategori: chek
operasional rutin, inspeksi dan perawatan secara periodik. Pabrik
harus memiliki rencana perawatan tertulis untuk masing-masing
kategori, dan harus dibedakan mana yang termasuk perawatan rutin
dan mana yang merupakan perawatan periodik. Frekuensi dari
masing-masing aktivitas pemeriksaan dan perawatan tersebut
ditentukan berdasarkan karakteristik masing-masing peralatan dengan
mengacu kepada peralatan yang serupa dengannya. Review secara
periodik terhadap rencana perawatan alat harus dilakukan untuk
mengevaluasi efektifitas perawatan baik dari sisi biaya maupun dari
sisi kehandalan sistem.
2. Perawatan Unit PLTMH.
Perawatan unit PLTMH dapat dikategorikan menjadi :
(1) Perawatan (Overhaul)
Perawatan rutin dan overhaul harus diskedulkan dengan frekuensi
dan lama yang mencukupi untuk dapat menjamin kelancaran
operasi alat. Dalam beberapa kasus, tergantung dari sistem dan
kesediaan air yang ada, skedul perawatan lebih baik apabila
dilakukan lebih sering dengan durasi yang lebih pendek, daripada
frekuensi jarang dengan durasi yang lama.
(2) Inspeksi
Jika diperlukan inspeksi singkat dilakukan untuk memonitor Cavitasi
pada turbin atau permasalahan-permasalahan lainnya yang terjadi
terus-menerus
3. Sistem Kontrol, Instrumentasi dan Proteksi
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 92
(1) Sistem Proteksi. Seluruh perangkat proteksi harus diuji secara
periodik. Kalibari dilakukan paling lama setiap 2 tahun sekali.
Relay-relay proteksi yang terkait dengan generator, main station,
main transformer dan switchyard harus diuji fungsi paling lama
setiap 4 tahun sekali.
(2) Kontrol dan Instumentasi. Semua unit kendali harus diuji fungsinya
sebagai bagian dari perawatan rutin unit PLTMH.
(3) Circuit Breakers. Selain tes untuk insulasi, circuit breaker harus
diuji paling tidak setiap 4-6 tahun. Pengujian yang dilakukan
mencakup uji arus tinggi dan pengujian-pengujian lainnya yang
dibutuhkan sesuai dengan tipe circuit breaker yang digunakan
4. Tes Sistem Kelistrikan
(1) Tes Insulasi – Setiap peralatan listrik harus dimasukkan ke dalam
program pengujian insulasi. Pengujian yang dilakukan mencakup
test awal pada saat peralatan baru dipasang dan tes untuk
perawatan periodik.
(a) Peralatan dengan tegangan rendah dan menengah – minimal
dilakukan test tahanan.
(b) Peralatan tegangan tinggi – semua unit, stasiun layanan dan
peralatan switchyard dengan nominal tegangan 13,8 kW atau
lebih harus dilakukan uji insulasi. Prosedur pengujian faktor
daya (Doble) harus diterapkan
Insulating Oil Testing
Field Screening
Gas Chromatography
Dissolved Gas Analysis
Gas Insulated Equipment (SF)
5. Hydropower Mechanical Equipment.
(1) Governor Tests. Kinerja Governor harus senantiasa dipantau dan
dirawat. Pihak pabrikan harus mencantumkan daftar chek list
perawatan governor
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 93
(2) Other Mechanical Features. Setiap komponen peralatan harus
dilengkapi dengan check list untuk pemantatuan pada saat
operasional, inspeksi maupun perawatan rutin.
6. Sistem Pelumasan.
(1) Engine Lubricants. See ER 750-1-1 and the Army Oil Testing
Program.
(2) Hydro Power Plant Lubricants.
7. Transformator
Yang perlu diperhatikan untuk perawatan transformator adalah cairan
insulasi dan the high voltage bushings. Demikian pula apabila
dilengkapi peralatan2 seperti heat exchanges, fans, gaskets atau
peralatan tambahan lainnya harus dimasukkan ke dalam skedul
perawatan, baik untuk cek operasional rutin maupun pada saat
inspeksi.
8. Hydro Power Plant Cranes and Hoist.
Untuk crane, dapat menggunakan manual keselamatan, ER 385-1-1,
yang mencakup hampir semua kebutuhan untuk inspeksi dan
perawatan crane dengan berbagai tipe. Untuk bridge crane yag besar,
tes pembebanan harus dilakukan setiap 10 tahun. Uji pembebanan
dapat dilakuan setelah semua perawatan yang mayor diselesaikan. Uji
pembebanan dan inspeksi harus dijadwalkan sebelum semua jadwal
bongkar pasang semua unit.
9. Penstocks, Gates dan perawatan untuk saluran air lainnya
Setiap saluran air harus diinspeksi dan dirawat secara rutin. Harus ada
rencana perawatan secara tertulis untuk masing-masing item.
10. Predictive Maintenance.
Semua peralatan utama dari PLTA seperti turbin, generator dan
transformator harus memiliki skedul perawatan sesuai dengan
fluktuasi aliran air dan kebutuhan listrik. Pendekatan yang lebih baik
adalah dengan melakukan predictive maintenance. Sekalipun
peralatan2 untuk melakukan predictive maintenance relatif mahal,
perlu dipertimbangkan benefit/keuntungan yang didapat dengan
memasang peralatan2 tersebut.
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 94
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 95
BAB
7 Manajemen Energi
7.1 Metoda Evaluasi Manajemen EnergiBanyak perusahaan menganggap bahwa biaya energi yang mereka
keluarkan tidak dapat dikontrol dan pasrah saja terhadap keadaan itu.
Biasanya tagihan listrik, BBM, gas dan energi lainnya dibayar oleh
bagian keuangan dan akan dilampirkan dalam laporan tahunan.
Sedangkan pegawai perusahaan yang sehari-hari menangani masalah
energi dan peralatan konversi energi tidak melihat tagihan-tagihan
energi tersebut.
Jadi kunci sukses dari manajemen energi adalah menghubungkan apa
yang terjadi di bagian produksi dan bagian utilitas dengan biaya energi
yang dibayar oleh perusahaan. Hal ini bisa dilakukan dengan banyak
cara, tetapi tidak akan pernah jalan jika tanpa intervensi atau komitmen
dari manajemen puncak. Kadang-kadang diperlukan seorang manajer
atau koordinator energi yang dapat menghubungkan antara manajemen
keuangan, produksi, utilitas dan pemeliharaan.
Dalam pelaksanaan program manajemen energi diperlukan kerja sama
yang baik di antara jajaran manajemen dan seluruh karyawan-karyawan
perusahaan.
7.1.1 Komitmen Pimpinan
Setiap pimpinan perusahaan seharusnya mempunyai komitmen yang
jelas dalam upaya penggunaan energi yang lebih efisien di
perusahaannya. Komitmen itu harus disebarluaskan sehingga diketahui
oleh segenap karyawan dan senantiasa menjadi bagian dari tujuan
perusahaan. Komitmen pimpinan dalam usaha penghematan energi
tercermin dalam bentuk antara lain :
pembentukan komite energi yang merupakan kumpulan dari wakil
divisi-divisi yang terkait di bidang energi.
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 96
penunjukan manajer energi atau koordinator energi yang
bertanggung jawab dalam pelaksanaan program manajemen
energi.
penetapan target penghematan energi secara kuantitatif
penyediaan dana dan personil untuk mendukung terlaksananya
program manajemen energi.
penyediaan waktu untuk memonitor dan mengevaluasi pelaksanaan
program manajemen energi.
7.1.2 Komite Energi
Program manajemen energi di suatu industri melibatkan banyak
personil dari divisi yang berbeda-beda dari suatu pabrik. Perusahaan-
perusahaan di luar negeri biasanya membentuk komite energi yang
merupakan kumpulan wakil dari divisi-divisi yang terkait di bidang
energi, hal ini berguna karena akan merupakan wadah untuk saling
berkomunikasi dan bertukar pikiran dalam upaya penghematan energi
di seluruh fasilitas yang ada di pabrik. Komposisi dari komite energi
berbeda untuk setiap perusahaan, tergantung pada susunan organisasi
yang sudah ada, jenis dan jumlah pemakaian energi. Contoh-contoh
struktur organisasi komite energi ditunjukkan pada Error: Reference
source not found, Error: Reference source not found, Error: Reference
source not found.
Executive Vice-President
Director of Energy Management
StaffConsultant
Energy ManagementTechnical Committee
Division or DepartmentProgram Managers
Energy ManagementSteering Committee
Executive Vice-President
Director of Energy Management
StaffConsultant
Energy ManagementTechnical Committee
Division or DepartmentProgram Managers
Energy ManagementSteering Committee
Gambar 7-52 Contoh Struktur Manajemen Energi dalam Perusahaan Korporasi
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 97
Director ofEnergy management
Division or departmentEnergy management manager
Distribution Energy Management Coordinator
Engineering EnergyManagement Coordinator
Steering Committee
Plant or Location EnergyManagement Coordinator
Terminal Representatives
Plant EngineeringRepresentatives
Plant Steering Committees
Steering Committee
Steering Committee
Gambar 7-53 Contoh Organisasi Manajemen Energi dalam Suatu Divisi atau Departemen
Plant Management
Plant Energy ManagementCoordinator
Operating Department’sEnergy Management
Representatives
Maintenance DepartmentRepresentative
Division or DepartmentEnergy Management
Manager
Operating ShiftRepresentative
Plant Steering Committee
Plant Management
Plant Energy ManagementCoordinator
Operating Department’sEnergy Management
Representatives
Maintenance DepartmentRepresentative
Division or DepartmentEnergy Management
Manager
Operating ShiftRepresentative
Plant Steering Committee
Gambar 7-54 Contoh Organisasi Manajemen Energi di Plant
Pertemuan anggota komite energi dilakukan secara berkala, sebaiknya
tiap bulan, sehingga dalam rapat bisa dievaluasi konsumsi energi dan
jumlah produksi bulanan. Hal-hal yang perlu dievaluasi antara lain
perbandingan unjuk kerja aktual dengan target dan budget yang telah
ditentukan sebelumnya, dan juga dengan unjuk kerja pada bulan yang
telah lewat.
Selain itu perlu dievaluasi status usaha penghematan energi yang
sedang berjalan atau yang sedang direncanakan.
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 98
7.1.3 Manajer Energi
Pembentukan komite energi saja tidak cukup. Seseorang perlu ditunjuk
untuk mengkoordinir pelaksanaan kebijaksanaan dari komite, dan
menyediakan data yang diperlukan oleh komite untuk mengambil
keputusan. Oleh sebab itu penunjukan manajer energi merupakan suatu
langkah penting dalam penyusunan program menajemen energi yang
efektif di suatu perusahaan. Pada umumnya orang yang ditunjuk
sebagai manajer energi tidak perlu bekerja secara full time, tergantung
dari ukuran pabrik/industri yang ditangani. Untuk industri yang tidak
terlalu besar, manajer energi bisa langsung melapor ke Kepala Pabrik,
sehingga tidak diperlukan adanya komite energi.
Tanggung jawab seorang menajer energi antara lain ialah :
mengumpulkan dan menganalisa data energi secara teratur
memeriksa biaya energi
mengidentifikasi potensi penghematan energi
mengembangkan proyek penghematan energi, termasuk evaluasi
teknis dan ekonomis
melaksanakan proyek penghematan energi
melakukan komunikasi dan hubungan masyarakat/pegawai.
Kemampuan seorang manajer energi yang baik antara lain ialah :
mengetahui proses produksi dan persyaratan kualitas
mampu untuk mengumpulkan dan menganalisa data serta
menyusun laporan untuk pimpinan
mempunyai pengetahuan tentang peralatan konversi energi,
termasuk faktor-faktor yang berpengaruh pada efisien peralatan
(sistem kelistrikan, boiler, penukar panas, motor dll)
mempunyai kemampuan untuk berkomunikasi dengan pimpinan
pabrik dan juga dengan operator dan karyawan bagian
pemeliharaan
mempunyai inisiatif, sebagai contoh: tahu kapan harus
menghubungi konsultan atau agen peralatan untuk
menyelesaikan masalah yang ada
7.2 Database dan Benchmarking
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 99
7.2.1 Database
Database adalah data yang terkumpul secara sistematis dengan
penekanan pada nilai pengumpulan data secara rutin dan teknik analisis
grafik. Untuk suatu pabrik tertentu, pengembangan “pemakaian energi
setiap bulan” terhadap “produksi bulanan” dapat dipakai sebagai
gambaran atas efisiensi proses.
7.2.2 Benchmarking
Benchmarking ada dua macam yaitu: Self Comparison Benchmarking
dan Share Comparison Benchmarking.
Self Comparison Benchmarking dilakukan untuk membandingkan kinerja
atau tingkat efisiensi penggunaan energi pada suatu jenis peralatan,
sistem atau keseluruhan pabrik, dibandingkan dengan kinerja atau
tingkat efisiensi kondisi-kondisi sebelumnya. Self Comparison
Benchmarking biasanya digunakan untuk menentukan tingkat
keberhasilan dari target penghematan energi yang sudah
diprogramkan di suatu peralatan utilitas, sistem atau parik itu sendiri.
Share Comparison Benchmarking dilakukan untuk membandingkan
kinerja atau tingkat efisiensi penggunaan energi di industri tertentu
dengan industri yang sejenis. Benchmarking merupakan metoda yang
umum digunakan untuk melakukan klasifikasi dan menentukan kriteria
tingkat penggunan energi dari industri tersebut.
Evaluasi berdasarkan hasil benchmarking sangat dibutuhkan baik oleh
pihak pengelola pabrik maupun oleh pihak regulator, dalam hal ini
adalah pemerintah. Secara internal, pihak pengelola pabrik dapat
memanfaatkan hasil benchmarking tersebut untuk menentukan target
penghematan serta langkah-langkah yang dapat dilakukan guna
menghemat penggunaan energinya. Di sisi lain, pemerintah sebagai
regulator membutuhkan hasil benchmarking tersebut sebagai bahan
masukan untuk menentukan kebijakan terkait dengan pengendalian
penggunaan energi di sektor terkait. Hasil benchmarking tersebut dapat
digunakan untuk menentukan kriteria tingkat hemat penggunan energi
dari suatu industri. Selain itu melalui benchmarking dapat pula
diterapkan standar minimal efisiensi energi suatu industri.
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 100
7.2.3 Penyiapan Jangka Panjang
Gambar 7-55 Pengembangan Energy efficiency Benchmarking System Database
Penilaian benchmarking konsumsi energi menjadi kurang bermakna
apabila penilaian dari aspek manajemen energi tidak dilakukan. Dengan
melakukan perbandingan di sisi manajemen energinya, maka dapat
diketahui penyebab dari tingkat penghematan energi yang diperoleh.
Akibatnya, kita tidak hanya melakukan benchmarking terhadap hasil
akhirnya namun juga terhadap proses yang sedang dilakukan.
7.3 Implementasi Konservasi EnergiImplementasi penghematan energi dan action plan terdiri dari beberapa
ESO (energy saving opportunities), dan peluang-peluang penghematan
energi ini harus diimplementasikan lebih dulu, termasuk jadwal
pelaksanaannya. Seringkali, satu atau lebih peluang penghematan
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 101
Survey sistem energi Analisis Intensitas Konsumsi EnergiKlasifikasi berdasarkan Tingkat
Efisiensi dan KeborosanInputing DataUpdating data
SosialisasiPembuatan sistem aplikasi berasis
webPenyediaan infrastruktur Penambahan fasilitas Pelatihan
TAHAP INISIASI dan PEMATANGAN
www.website.co.id
Koordinasi
Pembinaan
Pengawasan
Satuan Kerja
Khusus di DEPERIN
Energy efficiency Benchmarking System
Database
Pengguna energi kinerja atau tingkat efisiensi penggunaan energi
Penyatuan penggunaan aplikasi data dengan lembaga lain (interoperabilitas).
Kualitas layanan terbaik (best practice).
TAHAP PEMANFAATAN
I
n
d
u
s
t
r
i
P
e
m
er
in
ta
h
Masy
arak
at
energi yang direkomendaikan dapat memberikan hasil (payback period)
dalam waktu yang tidak terlalu lama bahkan sangat pendek, sehingga
penghematan dari ESO tersebut dapat dimanfaatkan untuk
implementasi ESO yang lainnya.
Implementasi penghematan energi dapat dilakukan sendiri, atau
dilakukan oleh Lembaga Khusus yang memberikan pelayanan dalam
bidang audit energi.
Hasil-hasil audit energi dilanjutkan dengan program implementasi yang
antara lain berupa house keeping dan retrofit. Walaupun demikian,
program-program tersebut seyogyanya tidak meninggalkan kaidah-
kaidah kelayakan ekonomi (bisnis) yang lazim dianut oleh kalangan
dunia usaha. Biasanya, para pengambil keputusan di kalangan dunia
usaha, khususnya para manajer keuangan, menggunakan beberapa
metode perhitungan tekno-ekonomi (atau engineering economics)
dalam menentukan layak tidaknya suatu keputusan investasi.
Pada umumnya, beberapa metode yang dipakai dalam melakukan studi
kelayakan (feasibility study) untuk keperluan house keeping dan retrofit
bisa dibagi menjadi 2 (dua) yaitu metode static financial evaluation
dan metode dynamic financial evaluation. Yang termasuk di dalam
kelompok metode yang pertama diantaranya adalah PP (payback
period) dan ROI (return on investement). Biasanya, PP dinyatakan
dalam satuan tahun dan ROI dinyatakan dalam satuan % (persen).
Adapun kelompok metode yang kedua, beberapa diantaranya yang
sering dipakai adalah NPV (net present value), A (annuity) dan IRR
(internal rate of return). Untuk NPV dan A biasa dipakai satuan nilai
uang (money value) sedangkan untuk IRR biasa dipakai dalam satuan %
(persen).
Static financial evaluation dianggap sebagai metode yang paling
sederhana dan biasanya tidak memperhitungkan nilai uang (tahunan)
yang cenderung selalu berubah tergantung pada tingkat suku bunga
maupun inflasi pada jangka waktu tertentu. Pada umumnya, metode
yang sederhana ini banyak dipakai untuk proyek-proyek yang berjangka
waktu (life time) pendek, yaitu maksimum 5 (lima) tahun (International
Energy Agency, 1991). Adapun untuk proyek-proyek dengan jangka Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung
102
waktu yang lebih lama (5 tahun atau lebih) biasa dipakai metode
dynamic financial evaluation. Dalam perhitungannya, metode ini
dijalankan dengan memasukkan faktor-faktor seperti usia ekonomi
(economic life), tingkat diskonto (dicount rate), suku bunga pinjaman,
tingkat inflasi maupun perpajakan yang berlaku di suatu negara.
7.4 Penilaian Pelaksanaan Manajemen EnergiSeperti diuraikan secara detil di atas, bahwa pelaksanaan manajemen
energi adalah menjadi kunci suksesnya pelaksanaan penghematan
energi di industri. Adanya proses interaksi dengan menghubungkan apa
yang terjadi di bagian produksi dan bagian utilitas serta kaitannya
dengan biaya energi yang dibayar oleh perusahaan, maupun usaha-
usaha investasi baru atau retrofitting utilitas-utilitas di industri yang
direncanakan secara terintegrasi adalah merupakan bagian yang sangat
penting dari program pelaksanaan manajemen energi. Hal ini bisa
dilakukan dengan banyak cara, tetapi tidak akan pernah jalan jika tanpa
intervensi atau komitmen dari manajemen puncak. Adanya komitmen
manajemen, pembentukan komite energi, ditunjuknya seorang Manager
Energi, adalah merupakan langkah awal pelaksanaan manajemen
energi, kemudian dengan mengembangkan suatu Pusat Akunting
Energi, Pembuatan Data-base, serta Pembuatan Benchmarking Energi,
adalah merupakan langkah berikutnya dalam pelaksanaan Manajemen
Energi.
Dalam menilai tingkat keberhasilan pelaksanaan manajemen energi
digunakan metoda yang disebut Sustainable Energy Management
yang dikembangkan oleh AEMAS (ASEAN Energy Manager Accreditation
Scheme). Metoda ini akan diterapkan di seluruh anggota negara ASEAN.
Pendekatan metoda dengan sistem Sustainable Emergy Management
adalah metoda yang setara dengan sistem-sistem yang lain dalam
menilai kualitas (quality), seperti ISO 9001, ISO 14001, Total Quality
Management, dll.
Dalam menilai tingkat status pelaksanaan manajemen energi yang ideal
digunakan 6 elemen evaluasi yaitu:
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 103
a. Kebijakan Energi di Perusahaan disingkat KEBIJAKAN ENERGI (Energy
Policy)
b. TIM ENERGI (Energy Team)
c. Motivasi dan Pelaksanaan Training disingkat MOTIVASI (Motivation)
d. SISTEM INFORMASI (Information System)
e. PEMASARAN (Marketing)
f. Kriteria investasi untuk proyek-proyek konservasi energi disingkat
INVESTASI (Investment)
AEMAS telah mendesain suatu tool untuk menilai tingkat kinerja
Manajemen Energi dalam suatu organisasi di pabrik. Ke enam kunci
elemen di atas disusun dalam kolom-kolom matriks, sedangkan baris
dalam matriks tersebut mewakili level tinggi rendahnya dari masing-
masing elemen kunci. Dalam diagram matriks semakin bergerak ke atas
semakin tinggi aktivitas manajemen energi dan memberikan implikasi
penerapan manajemen energi yang semakin baik. Berikut gambaran
Matriks Manajemen Energi :
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 104
Tabel 7-33 Matriks Manajemen Energi
Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 105
Tabel 7-34 Bentuk-bentuk Profil Keorganisasian Manajemen Energi
Dengan membuat garis yaitu dengan menghubungkan titik-titik dari 6
elemen kunci pada masing-masing level, akan diperoleh profil
keorganisasian manajemen energi. Kemudian profil ini akan
mempunyai kecenderungan bentuk seperti dalam tabel di atas.
Dari pengalaman melaksanakan program manajemen energi di Thailand,
AEMAS medapatkan 2 macam profil dalam melaksanakan proyek
konservasi energi seperti dalam gambar berikut :
Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandung 106
-30%
-25%
-20%
-15%
-10%
-5%
0%
5%
10%
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37
Bia
ya
En
erg
i
Biaya Energi 1 Biaya Energi 2 2 per. Mov. Avg. (Biaya Energi 1)
0 5 10Tahun ke
Manajemen mengidentifikasi peluang penghematan energi
Manajemen merealisasikan penghematan energi
Manajemen Energi Dijalankan secara konsisten berkesinambungan
Perkembangan teknologi terus memberikan peluang penghematan
Penghematan energi terus dapat diperoleh dari peningkatan efisiensi
Manajemen mengalihkan fokus kegiatan ke program yang lain
Biaya energi naik kembali, sehingga program audit energi dilaksanakan lagi
Gambar 7-56 Siklus Biaya Energi dari Program Konservasi Energi
Dari Error: Reference source not found dapat terlihat perbedaan antara
program konservasi energi tanpa menggunakan sistem sustainable energy
management dibandingkan dengan yang menggunakan. Grafik warna
merah muda menunjukkan suatu siklus biaya energi yang berulang pada
program konservasi energi tanpa menggunakan sistem sustainable energy
management, bagian manajemen perusahaan mengidentifikasi
pemborosan energi sebesar 5%, program penghematan dijalankan dan
berhasil melakukan penghematan sebesar 5% selama 2 tahun,
manajemen kemudian memfokuskan program yang lain, kemudian terjadi
kenaikan biaya energi lagi, kemudian program penghematan diintensifkan
kembali, terjadi penghematan lagi dan seterusnya.
Grafik warna biru menunjukkan program konservasi energi yang dijalankan
dengan sistem sustainable energy management, bagian manajemen
mengidentifikasi penghematan energi, penghematan energi dapat
direalisasikan, sistem manajemen energi menjalankan penghematan
secara berkesinambungan dan konsistem menjalankan penghematan terus
menerus, perkembangan teknologi memberikan kontribusi penghematan
berikutnya, penghematan-penghematan yang lain diperoleh dari ekspansi-
ekspansi peningkatan efisiensi di berbagai aspek.
Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandung 107
7.4.1 Manajemen Energi di Pabrik Teh Malabar
Selama pelaksanaan audit energi di pabrik the dilakukan identifikasi
melalui pertanyaan dalam kuesioner, wawancara dengan berbagai level
manajemen maupun operator energi di lapangan, dan hasilnya
digambarkan dalam grafik-grafik berikut.
LEVEL KEBIJAKAN ENERGI TIM ENERGI MOTIVASI SISTEM INFORMASI PEMASARAN INVESTASI
4
Manajemen Puncak telah mempunyai komitmen mengenai aspek-aspek berikut yang menjadi bagian dari Strategi Lingkungan:Kebijakan Energi,Rencana Aksi danTinjau Ulang Reguler
Manajemen Energi telah menjadi bagian yang terinterasi penuh ke dalam struktur manajemen. Pendelegasian yang jelas dalam pertanggung jawaban konsumsi energi
Saluran-saluran formal dan informal untuk berkomunikasi secara reguler untuk mengungkapkan masalah-masalah keenergian antara Manajer Energi dan Staf di semua level
Sistem yang komprehensif dalam:penentuan target-target,memonitor konsumsi energi,mengidentifikasi kesalahan,mengkuantifikasi penghematan, dan menyediakan anggaran yang terlacak
Nilai-nilai pemasaran untuk efisiensi energi dan kinerja manajemen energi untuk di dalam dan di luar organisasi manajemen energi
Diskriminasi positif dalam menuju skema "Energi Hijau" dengan penilaian (appraisal) pada investasi detil dari semua peluang renovasi dan bangunan baru
3
Kebijakan energi formal telah ada, tapi tidak ada komitmen aktif dari manajemen puncak
manajer energi dapat mewakili semua pengguna energi untuk mempertanggungjawab-kan kepada komite, yang dijabat/diketuai oleh salah satu anggota dari Dewan Pimpinan
Komite energi digunakan sebagai saluran utama tergabung secara kontak langsung dengan mayoritas pengguna-pengguna energi
Laporan-laporan Monitor dan Target untuk basis individual pada sub-sub meteran, penghematan tidak dilaporkan secara efektif kepada pengguna energi
Program-program untuk kesadaran staf dan kapanye-kampanye publik sesara reguler akan hemat energi
Perhitungan-perhitungan dengan kriterian payback diterapkan untuk semua jenis investasi
2
Kebijakan energi belum diadopsi oleh manajer energi atau manajer senior di departemen
Manajer energi sudah ada/ditunjuk, pelaporan energi kepada komite ad-hoc, garis manajemen dan otoritasnya tidak jelas
Kontak langsung dengan mayoritas pengguna energi melalui komite ad-hoc, dijabat/diketuai oleh manajer senior di salah satu departemen
Laporan-laporan Monitor dan Target untuk basis pada data meter suplai, komite ad-hoc telah melibatkan diri dalam mengeset anggaran untuk unit-unit energi
Beberapa staf komite ad-hoc telah mengikuti training kesadaran energi
Investasi hanya menggunakan kriteria payback jangka pendek
1Garis besar kebijakan energi belum di set secara tertulis
Manajemen energi adalah merupakan tanggung jawab paruh waktu dari seseorang yang ditunjuk hanya dengan otoritas dan pengaruh yang sangat terbatas
Kontak informal antara engineer dan beberapa pengguna energi
Pelaporan biaya berbasis pada data invoice (tagihan). Engineer bertanggung jawab atas laporan-laporan internal yang digunakan di departemen teknik
Kontak informal digunakan untuk mempromosikan efisiensi energi
Hanya melakukan penghematan energi langkah-langkah biaya rendah
0Tidak ada kebijakan energi secara ekplisist
Tidak ada manajemen energi atau delegasi formal yang bertanggung jawab pada konsumsi energi
Tidak ada kontak dengan pengguna energi
Tidak ada sistem informasi. Tidak ada akunting untuk konsumsi energi
Tidak ada promosi efisiensi energiTidak ada investasi untuk menaikkan efisiensi energi
MATRIKS MANAJEMEN ENERGI
PABRIK THE MALABAR
Gambar 7-57 Profil Keorganisasian dalam Matriks Manajemen Energi Pabrik Teh Malabar
Bentuk profil keorganisasian dalam matriks manajemen energi di Pabrik
Teh Malabar dinilai berdasarkan Error: Reference source not found dan
Error: Reference source not found adalah merupakan gabungan dari profil
nomor 2 dan nomor 3, yaitu KESEIMBANGAN RENDAH dan BENTUK-U. Satu
kolom sisi kiri berada di level 3, kolom yang lain kurang dari level 3,
artinya:
Sudah ada inisiatif dari pihak manajemen untuk
Perlu perbaikan di semua aspek Manajemen Energi
Adanya komitmen manajemen belum bisa memberikan ekspektasi
penghematan energi, masih ada kelemahan-kelemahan dalam
pengimplementasian penghematan energi
Komitmen manajemen puncak meskipun sudah ada tapi belum
merupakan komitmen aktif, perlu dirumuskan strategi pengembangan
Manajemen Energi
Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandung 108
Perlu dirumuskan suatu Komite Energi di Perusahaan, dibuat saluran
komunikasi formal dengan semua staf dalam organisasi perusahaan.
Perlu dibuat target, rencana aksi dan cara memonitor penghematan
energi.
Tidak perlu membuat suatu organisasi baru mengenai Manajemen
Energi, yang diperlukan adalah sedikit meodifikasi struktur organisasi
dan melengkapi beberapa fungsi yang berkaitan dengan
penghematan energi. Perlu diusulkan nama SMSL dirubah menjadi
SMNSL (Sistem Manajemen Energi, Sosial dan lingkungan
Perlu digalakkan dan diprogramkan agar orang-orang proses,
maintenance (teknik), sebagian kecil dari bagian keuangan / finance
diikutkan training masalah konservasi energi, atau melaksanakan
inhouse training di pabrik
7.4.2 Manajemen Energi di Pabrik Teh Kertamanah
Selama pelaksanaan audit energi di pabrik the dilakukan identifikasi
melalui pertanyaan dalam kuesioner, wawancara dengan berbagai level
manajemen maupun operator energi di lapangan, dan hasilnya
digambarkan dalam grafik-grafik berikut.
LEVEL KEBIJAKAN ENERGI TIM ENERGI MOTIVASI SISTEM INFORMASI PEMASARAN INVESTASI
4
Manajemen Puncak telah mempunyai komitmen mengenai aspek-aspek berikut yang menjadi bagian dari Strategi Lingkungan:Kebijakan Energi,Rencana Aksi danTinjau Ulang Reguler
Manajemen Energi telah menjadi bagian yang terinterasi penuh ke dalam struktur manajemen. Pendelegasian yang jelas dalam pertanggung jawaban konsumsi energi
Saluran-saluran formal dan informal untuk berkomunikasi secara reguler untuk mengungkapkan masalah-masalah keenergian antara Manajer Energi dan Staf di semua level
Sistem yang komprehensif dalam:penentuan target-target,memonitor konsumsi energi,mengidentifikasi kesalahan,mengkuantifikasi penghematan, dan menyediakan anggaran yang terlacak
Nilai-nilai pemasaran untuk efisiensi energi dan kinerja manajemen energi untuk di dalam dan di luar organisasi manajemen energi
Diskriminasi positif dalam menuju skema "Energi Hijau" dengan penilaian (appraisal) pada investasi detil dari semua peluang renovasi dan bangunan baru
3
Kebijakan energi formal telah ada, tapi tidak ada komitmen aktif dari manajemen puncak
manajer energi dapat mewakili semua pengguna energi untuk mempertanggungjawab-kan kepada komite, yang dijabat/diketuai oleh salah satu anggota dari Dewan Pimpinan
Komite energi digunakan sebagai saluran utama tergabung secara kontak langsung dengan mayoritas pengguna-pengguna energi
Laporan-laporan Monitor dan Target untuk basis individual pada sub-sub meteran, penghematan tidak dilaporkan secara efektif kepada pengguna energi
Program-program untuk kesadaran staf dan kapanye-kampanye publik sesara reguler akan hemat energi
Perhitungan-perhitungan dengan kriterian payback diterapkan untuk semua jenis investasi
2
Kebijakan energi belum diadopsi oleh manajer energi atau manajer senior di departemen
Manajer energi sudah ada/ditunjuk, pelaporan energi kepada komite ad-hoc, garis manajemen dan otoritasnya tidak jelas
Kontak langsung dengan mayoritas pengguna energi melalui komite ad-hoc, dijabat/diketuai oleh manajer senior di salah satu departemen
Laporan-laporan Monitor dan Target untuk basis pada data meter suplai, komite ad-hoc telah melibatkan diri dalam mengeset anggaran untuk unit-unit energi
Beberapa staf komite ad-hoc telah mengikuti training kesadaran energi
Investasi hanya menggunakan kriteria payback jangka pendek
1Garis besar kebijakan energi belum di set secara tertulis
Manajemen energi adalah merupakan tanggung jawab paruh waktu dari seseorang yang ditunjuk hanya dengan otoritas dan pengaruh yang sangat terbatas
Kontak informal antara engineer dan beberapa pengguna energi
Pelaporan biaya berbasis pada data invoice (tagihan). Engineer bertanggung jawab atas laporan-laporan internal yang digunakan di departemen teknik
Kontak informal digunakan untuk mempromosikan efisiensi energi
Hanya melakukan penghematan energi langkah-langkah biaya rendah
0Tidak ada kebijakan energi secara ekplisist
Tidak ada manajemen energi atau delegasi formal yang bertanggung jawab pada konsumsi energi
Tidak ada kontak dengan pengguna energi
Tidak ada sistem informasi. Tidak ada akunting untuk konsumsi energi
Tidak ada promosi efisiensi energiTidak ada investasi untuk menaikkan efisiensi energi
MATRIKS MANAJEMEN ENERGI
PABRIK THE KERTAMANAH
Gambar 7-58 Profil Keorganisasian dalam Matriks Manajemen Energi Pabrik Teh Kertamanah
Bentuk profil keorganisasian dalam matriks manajemen energi di Pabrik
Teh Kertamanah dinilai berdasarkan Error: Reference source not found dan
Error: Reference source not found adalah merupakan gabungan dari profil
Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandung 109
nomor 3 dan nomor 7, yaitu KESEIMBANGAN RENDAH dan TIDAK
SEIMBANG. Satu kolom sisi kiri berada di level 1, naik dan datar di kolom
ke 2, kemudian diakhiri dengan level 3, artinya:
Perlu perbaikan di semua aspek Manajemen Energi
Harus selalu di sampaikan dan didorong kepada manajemen agar
komitmen manajemen puncak adalah kunci pertama yang akan
menggerakkan program penghematan Energi
Perlu dirumuskan strategi pengembangan Manajemen Energi
Perlu dirumuskan suatu Komite Energi di Perusahaan, dibuat saluran
komunikasi formal dengan semua staf dalam organisasi perusahaan.
Perlu dibuat target, rencana aksi dan cara memonitor penghematan
energi.
Di Perusahaan sudah ada struktur organisasi SMSL (Sistem Manajemen
Sosial dan Lingkungan) yang belum diberdayakan secara maksimal
Tidak perlu membuat suatu organisasi baru mengenai Manajemen
Energi, yang diperlukan adalah sedikit meodifikasi struktur organisasi
dan melengkapi beberapa fungsi yang berkaitan dengan penghematan
energi. Perlu diusulkan nama SMSL dirubah menjadi SMNSL (Sistem
Manajemen Energi, Sosial dan lingkungan
Perlu digalakkan dan diprogramkan agar orang-orang proses,
maintenance (teknik), sebagian kecil dari bagian keuangan / finance
diikutkan training masalah konservasi energi, atau melaksanakan
inhouse training di pabrik
Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandung 110
BAB
8 Kesimpulan dan Rekomendasi
8.1 KesimpulanDari hasil audit energi di Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah dapat
disimpulkan sebagai berikut :
8.1.1 Sistem Kelistrikan
a. Sistem Kelistrikan Pabrik Malabar
Total konsumsi energi listrik pada tahun 2006 adalah sebesar
1.348.633 kWh, dengan komposisi suplai dari PLN 46,19% dan dari
PLTMH 53,81%. Sedangkan tahun 2007 total kebutuhan energi listrik
meningkat menjadi 1.702.975 kWh/tahun, dengan komposisi suplai dari
PLN 29,56% dan dari PLTMH 70,4%.
Faktor kebutuhan di pabrik Malabar jika hanya mengandalkan sumber
listrik dari PLN adalah sebesar 95%. Nilai ini turun menjadi 45,7 %
apabila ditambahkan dengan penyediaan listrik dari PLTMH 1 unit, atau
menjadi hanya 30% jika 2 unit PLTMH beroperasi secara sinkron.
Biaya pembelian energi listrik dari PLN pada tahun 2007 rata-rata
sebesar Rp. 1.232,12/kWh, lebih mahal daripada tahun 2006 yang
sebesar Rp. 1.087,33/kWh. Hal ini disebabkan karena batas energi max
WBP hanya 7.133 kWh, terlalu rendah bila dibanding dengan kontrak
daya 555 kVA. Perlu untuk diklarifikasi terjadinya penurunan kuota
batas energi max WBP dari 14.267 kWh menjadi 7.133 kWh mulai pada
bulan Maret 2006. Total biaya energi listrik (PLN + PLTMH) di tahun
2007 adalah sebesar Rp. 500/kWh atau setara dengan Rp. 240/kg-teh.
Konsumsi energi spesifik di Pabrik teh Malabar tahun 2007 adalah
sebesar 0,48 kWh/kg. Nilai ini lebih rendah daripada tahun 2005 (0,54
kWh/kg) dan tahun 2006 (0,52 kWh/kg). Jika dibandingkan dengan
pabrik di luar negeri nilai KES pabrik Malabar lebih rendah daripada di
India (0,65 kWh/kg), Srilangka (0,52 kWh/kg) namun masih lebih tinggi
Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandung 111
daripada Vietnam (0,41 kWh/kg). Nilai KES berada pada kisaran 0,5
kWh/kg apabila pabrik dioperasikan pada kapasitas produksi minimal
225 ton per bulan.
Jika dilihat dari penggunaannya proses pelayuan mengkonsumsi energi
listrik terbesar dibandingkan dengan proses lainnya.
Dari Rekening Listrik masih terdapat denda KVA max, terutama pada
saat PLTA tidak dapat beroperasi maksimum. Pengoperasian
peralatan/mesin mesin pada waktu beban puncak PLN jam 17.00 -
22.00 (5 jam)
b. Sistem Kelistrikan Pabrik Kertamanah
Pemakaian energi listrik dari PLN tahun 2007 adalah sebesar 1.967,8
MWh, atau meningkat 26,9 dari pada tahun 2006.
Biaya energi listrik yang dibayar ke PLN tahun 2007 adalah sebesar Rp.
762,75/kWh, lebih rendah daripada tahun 2006 sebesar Rp.
769,46/kWh.
Faktor kebutuhan sebesar 76,1%, menunjukkan bahwa kapasitas
kontrak daya listrik dari PLN masih mencukupi. Sama dengan di Pabrik
Malabar, penggunaan energi listrik terbesar ada pada Proses Pelayuan,
karena memakan waktu proses yang relatif lama.
Konsumsi energi spesifik di Pabrik Kertamanah adalah sebesar
0.58kWh/kg-teh kering. Nilai ini lebih rendah daripada di India (0,65
kWh/kg), namun masih lebih tinggi daripada Srilangka (0,52 kWh/kg)
dan Vietnam (0,41 kWh/kg).
Meteran di panel utama rusak karena faktor usia, sehingga pemakaian
energi pada masing-masing stasiun tidak dapat dipantau
Konsumsi daya listrik fan trough cukup tinggi. Hal ini disebabkan
karena pengaturan aliran udara masuk ke Trough pelayuan dilakukan
dengan damper, sehingga konsumsi daya dan energi listrik cukup tinggi
Belitan motor pengering sering terbakar. Kemungkinan Insulation
Class belitan motor tidak sesuai dengan temperatur lingkungan
8.1.2 Sistem Pelayuan
Baik di Malabar maupun Kertamanah, distribusi tiupan udara di dalaam
sistem withering through, tidak merata karena tidak ada pengarah aliran
Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandung 112
udara di lorong. Sehingga aliran udara kering ke daun the tidak merata,
dan cenderung yang diujung kering terlebih dahulu.
Efisiensi blower rata-rata di kedua pabrik rendah, karena fan masih
menggunakan blade model lama terbuat dari logam yang relatif berat. Hal
ini juga menyebabkan momen inersia yang besar dan mengakibatkan
motor sering terbakar.
Daya motor aktual motor fan lebih kecil dibanding dengan daya
terpasang, atau ada indikasi over design. Hal ini menyebabkan
pemborosan investasi dan pemborosan pada saat starting awal
8.1.3 Sistem Pengering1. Energi spesifik masih terbilang besar yaitu 0,27 ltr/kg atau setara 3,05
kWh/kg. Sedangkan teorinya hanya dibutuhkan 1,9 kWh/kg. Terlebih
lagi bila dilakukan pemanfaatan panas buang maka akan semakin kecil
dari teorinya.
2. Penggunaan IDO yang merupakan bahan bahan bakar minyak yang
tidak diperbaharui (fosil) relatif mahal dan akan semakin mahal.
3. Kapasitas operasional mesin jauh dari optimal. Kinerja mesin
menunjukkan hanya beroperasi pada kisaran 67 % kapasitas normal
mesin.
4. Beberapa mesin sudah cukup tua dan kondisinya kurang baik bahkan
rusak. Keadaan ini bila dipaksanakan akan membuat efisiensi produksi
turun.
5. Jenis dan sistem pengeringan baik air heater maupun dyer merupakan
tipe yang sudah lama yang efisiensi maksimal dalam keadaan
terbaiknya pun cukup rendah dari tipe atau sistem yang baru.
6. Efisiensi motor rendah terutama untuk motor penggerak fan.
7. Menurut laporan, motor siklon dan exhaust dyer sering terbakar.
8. Untuk dryer dengan sumber panas bahan bakar padat (kayu), operasi
awal masih manual karena perlu waktu untuk mencapai suhu udara
yang diinginkan.
9. Flow udara terlalu besar, ini sering terjadi di pabrik the dimanapun. Hal
ini ditandai dengan :
o Temperature bakar rendah, sedangkan buangannya tinggi.
Selisih diantara keduanya kecil.
o Kandungan CO2 rendah, O2 tinggi.
Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandung 113
Flow terlalu besar juga mengakibatkan kandungan CO tinggi karena
bahan bakar yang terpirolisa terbawa langsung oleh deras aliran
sehingga tidak terbakar dengan baik (pembakaran tidak
sempurna).
Penggunaan bahan bakar besar (boros).
10.Beberapa mesin, temperature keluar dryer terlalu besar. Ini
memboroskan pengguanan energi.
11.Pada ruang dryer terdapat kandungan CO yang besar melebihi di udara
lingkungan. Ini menandakan ada kebocoran gas buang dari ruang
heater ke ruang dryer.
8.1.4 Sistem PLTMHa. Mesin TG1 dalam kondisi rusak, sangat dimungkinkan untuk diganti
yang baru sehingga ke 3 mesin bisa difungsikan kembali.
b. Governor tidak bisa berfungsi secara otomatis, hal ini disebabkan
terlalu tuanya usia peraltan ini, namun masih dimungkinkan untuk
diperbaiki atau diganti dengan sistem baru yang berbasis
komputerisasi.
c. Sistem sinkroniser mekanik yang ada dalam kondisi tidak berfungsi,
disarankan untuk diganti dengan sistem baru yang berbasis
kompeterisasi.
d. Pembangkit tenaga air berukuran kecil dalam keadaan rusak,
pembangkit ini berfungsi untuk suplai listrik saat overhaul mesin
utama, disarankan untuk difungsikan kembali karena sangat besar
manfaatmya.
e. Beberapa terjunan belum termanfaatkan, hal ini bisa dimanfaatkan
dimasa mendatang untuk memenuhi kebutuhan listrik di masa yang
akan datang,
f. Disarankan agar ada pencatatan debit sepanjang tahun, agar bisa
digunakan untuk mengatisipasi perilaku ketersediaan sumberdaya air
yang ada.
g. Ruang panel tidak ada penerangan, hal sangat membahayakan bagi
operator ketika terjadi masalah operasi.
h. Optimalisasi sistem PLTMH ini memang membutuhkan kucuran dana
yang tidak sedikit, namun melihat manfaat yang akan ditimbulkan
maka hal ini perlu menjadi perhatian pengambil keputusan.
Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandung 114
8.1.5 Sistem Manajemen Energia. Matrix Manajemen Energi di Pabrik Malabar
o Kebijakan Energi : 3 (Kebijakan Energi Formal telah ada,
tapi tidak ada komitmen aktif dari manajemen
puncak)
o Tim Energi : 1 (Manajemen Energi merupkana tanggung
jawab paruh waktu dari seseorang yag
ditunjuk hanya dengan otoritas dan pengaruh
yang sangat terbatas)
o Motivasi : 1 (Kontak informal antara engineer dan
beberapa pengguna energi)
o Sistem Informasi : 1 (Pelaporan biaya berbasis pada data
invoice (tagihan). Engineer bertanggung jawab
atas laporan-laporan internal yang digunakan
di departemen teknik)
o Pemasaran : 1 (Kontak informal digunakna untuk
mempromosikan efisiensi energi)
o Investasi : 2 (Investasi hanya menggunakan kriteria
payback jangka pendek)
b. Matrix Manajemen Energi di Pabrik Kertamanah
o Kebijakan Energi : 0 (Tidak ada kebijakan energi secara
eksplisit)
o Tim Energi : 1 (Manajemen Energi merupkana tanggung
jawab paruh waktu dari seseorang yag
ditunjuk hanya dengan otoritas dan pengaruh
yang sangat terbatas)
o Motivasi : 1 (Kontak informal antara engineer dan
beberapa pengguna energi)
o Sistem Informasi : 1 (Pelaporan biaya berbasis pada data
invoice (tagihan). Engineer bertanggung jawab
atas laporan-laporan internal yang digunakan
di departemen teknik)
o Pemasaran : 1 (Kontak informal digunakna untuk
mempromosikan efisiensi energi)
o Investasi : 2 (Investasi hanya menggunakan kriteria
payback jangka pendek)
Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandung 115
8.2 Rekomendasi Peningkatan Efisiensi
8.2.1 Sistem Kelistrikana. Kelistrikan Pabrik Kertamanah
Optimasi kontrak daya terutama pada waktu diluar jam 17.00 -
22.00, sehingga lebih efisien
Pemeliharaan motor-motor listrik secara priodik, terutama motor
motor yang area pengering yang riskan terhadap temperatur tinggi
Diatur sedemikian rupa agar beberapa mesin-mesin produksi,
terutama di stasiun sortasi dioperasikan diluar jam tersebut
pemasangan alat ukur Ampere meter, vottmeter dan kWh meter
pada incoming panel utama dan out going kemasing-masing
stasiun
Pemasangan inverter pada motor fan trough untuk mengatur aliran
udara yang selama ini diatur dengan damper
Insulation Class belitan motor perlu disesuaikan dengan kondisi
lokasi motor beroperasi Class F (max 105oC atau Class H (max
125oC)
b. Kelistrikan Pabrik Malabar
Optimasi kontrak daya terutama pada waktu diluar jam 17.00 -
22.00, sehingga lebih efisien
pemasangan alat ukur kWh meter pada out going kemasing-masing
stasiun
Pemasangan inverter pada motor fan trough untuk mengatur aliran
udara yang selama ini diatur dengan damper
PLN perlu diingatkan untuk membayar insentif ke Malabar, karena
pemakaian kWh saat beban puncak jauh lebih rendah dari batas
minmum yang diberikan
Diatur sedemikian rupa agar beberapa mesin-mesin produksi,
terutama di stasiun sortasi dioperasikan diluar jam tersebut
8.2.2 Sistem Pelayuana. Meratakan distribusi udara dalam through, melalui pemasangan sirip-
sirip penyearah. Dapat mempercepat waktu pelayuan dan menghemat
waktu pelayuan maksimal 2 jam, setara dengan 0,03 kWh/kg di
Kertamanah maupun di Malabar.
Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandung 116
b. Mengganti semua blade dengan jenis yang lebih ringan dan efisien
dapat menghemat listrik 38,5 kW di Malabar atau 30,5 kW di
Kertamanah (setara dengan 0,049 kWh/kg di Malabar 0,043 kWh/kg di
Kertamanah)
c. Memasang inverter atau multi speed controller untuk motor fan, dapat
menghemat 10% penggunaan energi listrik di fan, setara dengan 0,03
kWh/kg di Malabar 0,02 kWh/kg di Kertamanah.
8.2.3 Sistem Pengeringa. Perbaikan dari kondisi yang ada, antara lain :
oUntuk yang berbahan bakar kayu, upayaka agar kayu yang
dimasukkan ke heater harus kering. Pengeringan kayu dapat
dilakukan dengan cara :
Disimpan di tempat yang terlindung hujan namun dapat diakses
cahaya matahari. Misal dengan menggunakan atap transparan.
Disuplai udara panas yang kering. Missal dengan memakai
panas dari gas buang.
Pengeringan bahan bakar katu dapat meningkatkan efisiensi
termal 10% atau setara dengan 0,31 kWh-termal/kg.
oPemanfaatan panas gas buang (recovery) baik untuk pemanasan mula
udara baru (pre heating), pelayuan maupun pengeringan kayu
bahan bakar. Pre-heating dapat menurunkan penggunaan kayu
hingga 50% dan sudah diterapkan serta diterapkan di pabrik the di
berbagai Negara. Potensi penghematan sekitar 20% (setara
dengan 0,62 kWh-termal/kg)
oSirkulasi sebagian udara bersih (udara di dryer) karena cukup panas
namun kelembaban masih rendah. Potensi penghematan sekitar
10% (setara dengan 0,31 kWh-termal/kg)
oGunakan penutup atau sistem tertutup untuk udara dryer. Berguna
untuk mencegah kebocoran panas serta mecegah terjadinya
kerusakan motor dryer yang diakibatkan panas.
b. Penggunaan sumber energi lain sebagai alternative untuk
pengeringan :
oPenerapan sistem gasifikasi bahan bakar padat atau limbah organic.
Selain telah terbukti memberikan penghematan yang signifikan,
dapat pula digunakan berbagai jenis limbah organic sebagai bahan
bakar selain kayu, seperti ; daun, ranting, dan lain-lain.
Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandung 117
oPemanfaatan panas buangan PT. Magma. Panas buang tersebut
memiliki temperature sekitar 180 oC sangat mencukupi untuk
dijadikan sumber energi dip roses pengeringan the.
c. Peningkatan kinerja produksi mesin dari sisi penggunaan dengan cara:
oKurangi waktu tunggu ketika beban kosong baik di awal, pertengahan
maupun akhir proses. Sehingga panas idak terbuang sia-sia.
oRencanakan pola operasi, lebih baik berjalan satu mesin maksimal
daripada dua mesin namun tidak maksimal 2. missal untuk prduksi
2.000 ton, 1 mesin x 250 kg/jam x 8 jam, lebih baik dari 2 mesin x
200 kg/jam x 5 jam. Konsumsi BBM ; kasus satu, 1 mesin x 50
liter/jam x 8 jam = 400 liter. Kasus 2, 2 mesin x 50 liter/jam x 5 jam
= 500 liter.
Potensi penghematan listrik dan termal sekitar 10% (setara 0,31
kWh-termal/kg dan 0,011 kWh-listrik/kg).
oFlow udara yang terlalu besar dapat diatasi dengan melakukan
optimalisasi aliran sesuai kebutuhan. Inilah yang sering terjadi dan
sangat berpengaruh terhadap penurunan efisiensi di berbagai
pabrik teh. Perbaikan jumlah aliran juga akan memperbaiki
kesempurnaan pembakaran, dapat meningkatkan efisiensi termal
sampai dengan 5% (setara dengan 0,15 kWh-termal/kg).
4. Untuk mencegah kebocoran gas buang :
oKondisikan ruang dryer bertekanan positif (+) sedangkan ruang
heater negative (-)
oTungku dibuat lebih tertutup
oBerikan dinding ganda atau ruang antara yang di beri tekanan
negative.
8.2.4 Sistem PLTMHa. Perbaikan Sistem Governor Turbin, sehingga pengendalian debit air
yang masuk ke dalam turbin lebih akurat dan meningkatkan efisiensi
turbin
b. Melakukan antisipasi penurunan debit air dengan secara rutin
mencatat perkembangan debit air di dam maupun di sungai cilaki.
c. Meningkatkan manajemen Operasi dan Perawatan PLTMH sesuai
prosedur standard agar umur alat bisa lebih lama.
Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandung 118
8.2.5 Sistem Manajemen Energi
a. Manajemen Energi di Pabrik Teh Malabar
Perlu perbaikan di semua aspek Manajemen Energi
Adanya komitmen manajemen belum bisa memberikan ekspektasi
penghematan energi, masih ada kelemahan-kelemahan dalam
pengimplementasian penghematan energi
Komitmen manajemen puncak meskipun sudah ada tapi belum
merupakan komitmen aktif, perlu dirumuskan strategi pengembangan
Manajemen Energi
Perlu dirumuskan suatu Komite Energi di Perusahaan, dibuat saluran
komunikasi formal dengan semua staf dalam organisasi perusahaan.
Perlu dibuat target, rencana aksi dan cara memonitor penghematan
energi.
Tidak perlu membuat suatu organisasi baru mengenai Manajemen
Energi, yang diperlukan adalah sedikit meodifikasi struktur organisasi
dan melengkapi beberapa fungsi yang berkaitan dengan penghematan
energi. Perlu diusulkan nama SMSL dirubah menjadi SMNSL (Sistem
Manajemen Energi, Sosial dan lingkungan
Perlu digalakkan dan diprogramkan agar orang-orang proses,
maintenance (teknik), sebagian kecil dari bagian keuangan / finance
diikutkan training masalah konservasi energi, atau melaksanakan
inhouse training di pabrik
b. Manajemen Energi di Pabrik Teh Kertamanah
Perlu perbaikan di semua aspek Manajemen Energi
Harus selalu di sampaikan dan didorong kepada manajemen agar
komitmen manajemen puncak adalah kunci pertama yang akan
menggerakkan program penghematan Energi
Perlu dirumuskan strategi pengembangan Manajemen Energi
Perlu dirumuskan suatu Komite Energi di Perusahaan, dibuat saluran
komunikasi formal dengan semua staf dalam organisasi perusahaan.
Perlu dibuat target, rencana aksi dan cara memonitor penghematan
energi.
Di Perusahaan sudah ada struktur organisasi SMSL (Sistem Manajemen
Sosial dan Lingkungan) yang belum diberdayakan secara maksimal
Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandung 119
Tidak perlu membuat suatu organisasi baru mengenai Manajemen
Energi, yang diperlukan adalah sedikit meodifikasi struktur organisasi
dan melengkapi beberapa fungsi yang berkaitan dengan penghematan
energi. Perlu diusulkan nama SMSL dirubah menjadi SMNSL (Sistem
Manajemen Energi, Sosial dan lingkungan
Perlu digalakkan dan diprogramkan agar orang-orang proses,
maintenance (teknik), sebagian kecil dari bagian keuangan / finance
diikutkan training masalah konservasi energi, atau melaksanakan
inhouse training di pabrik
Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandung 120
Recommended