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Gestion de la maintenance
Comment se décider entre :
maintenance corrective ?
Loi de Pareto (Méthode ABC)
Diagramme causes-effet
&
ou maintenance préventive ?
MACHINE DE CONDITIONNEMENT
DE COMPRIMES PHARMACEUTIQUES
RAVOUXModèle 326.20.02
Suite aux nombreux arrêts sur la machine de conditionnement de comprimés pharmaceutiques RAVOUX, il est urgent de mettre en place un plan de gestion de
maintenance.
Quels outils existentpour mettre en place un
plan de gestion de maintenance ?
Avec notre historique machine il est possible de mettre en
place des outils d’analyses qui vont nous aider à construire
notre plan de gestion de maintenance.
Faisons d’abord le point sur ce que nous avons à
notre disposition.
Jean Aymard se plaint des arrêts trop fréquents de la machine de conditionnement de comprimés
pharmaceutiques RAVOUX, il souhaiterait que l’on établisse un plan de gestion de maintenance;
C’est pas évident. On commence par quoi ?
Nous avons à notre disposition :Nous avons à notre disposition :
Un historique machine regroupant les informations suivantes :
Identification des différentes fonctions constituant la machine de conditionnement de comprimés pharmaceutiques RAVOUX.
L’ensemble des arrêts répertoriés sur l’historique avec le type de défaillance et le temps d’arrêt de la machine.
S1: Poste de remplissage
LA MACHINE DE CONDITIONNEMENT
DE COMPRIMES PHARMACEUTIQUES
assure 6 fonctions
S2: Poste de bouchage
S3: Convoyeur
S4: Carénage (capots de sécurité)
S5: Armoire de commande + alimentations
S6: Pupitre
Historique Historique de la de la
machinemachinedu 1er du 1er janvier janvier
au 31 mars au 31 mars 2006.2006.
Dates Défaiilances FonctionsTemps d’arrêt de la conditionneuse (en
heures)
03-janv Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 0.50
08-janv Défaut Disjoncteur Q2 S5 0.45
11-janv Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 0,75
14-janv L’alimentation de la rampe est insuffi sante. S1 0,9
15-janv Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 0.60
17-janv La palette ne s’arrête pas « poste de bouchage » S2 0.90
19-janv Réglage limiteur de couple S3 1,1
20-janv Fuite pneumatique. S1 1.95
23-janv Gond de capot poste de remplisssage cassé S4 0.45
25-janv Redresseur U1 HS S5 1.00
29-janv Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 1,2
01-févr La palette ne s’arrête pas « poste de bouchage » S2 0,8
02-févr L’alimentation de la rampe est insuffi sante. S1 0,6
05-févr Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 0,6
06-févr Défaut fermeture capot poste de remplissage S4 0,2
08-févr Nettoyage convoyeur S3 0,2
09-févr Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 0,5
12-févr Défaut régulateur pneumatique S5 1.00
19-févr Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 1.00
22-févr Défaut fermeture capot poste de remplissage S4 0,2
25-févr La palette ne s’arrête pas « poste de bouchage » S2 1.10
26-févr Défaut module de sécurité préventa E2 S5 0.80
03-mars Sélecteur à clé trois positions S8 HS S6 0.60
08-mars Vérin de capot poste de remplissage HS S4 0,3
11-mars Réglage limiteur de couple S3 0,8
13-mars L’alimentation de la rampe est insuffi sante. S1 0.65
18-mars Contacteur KM3 HS S5 0.50
22-mars Défaut fermeture capot poste de capsulage S4 0,2
29-mars La palette ne s’arrête pas « poste de remplissage » S1 0.80
L’historique machine nous permet d’affecter à chaque fonction la somme des
temps d’arrêts leur correspondant.
FONCTIONSΣ des temps d'arrêts (en
heures)
S1…. Poste de remplissage. 4,9S2…. Poste de bouchage. 7,95S3…. Convoyeur. 2,1S4…. Carénage ( capot sécurité ) 1,35S5…. Armoire de commande + Alimentation. 3,75S6 …. Pupitre 0,6
Σ des temps d'arrêts cumulés (en heures) 20,65
Maintenant classons les élémentsMaintenant classons les éléments
Chaque fonction est classée par valeur décroissante des temps d’arrêts.
On calcule la somme des temps d’arrêts cumulés :
exemple : 16,6 = 12,85 + 3,75
On calcule le pourcentage de la valeur cumulée des temps d’arrêts :
exemple 80,38 = (16,6 / 20,65) x 100
FONCTIONSΣ des temps d'arrêts (en
heures)
Σ des temps d'arrêts cumulés
% des temps d'arrêts cumulés
S2…. Poste de bouchage. 7,95 7,95 38,49%S1…. Poste de remplissage. 4,9 12,85 62,22%S5…. Armoire de commande + Alimentation. 3,75 16,6 80,38%S3…. Convoyeur. 2,1 18,7 90,55%S4…. Carénage ( capot sécurité ) 1,35 20,05 97,09%S6 …. Pupitre 0,6 20,65 100%
Construction du graphique
Sur papier millimétré :
En abscisse : les fonctions.
En ordonnée : le % de la valeur cumulée des temps d’arrêts.
FONCTIONS% des temps
d'arrêts cumulés
S2…. Poste de bouchage. 38,49%S1…. Poste de remplissage. 62,22%S5…. Armoire de commande + Alimentation. 80,38%S3…. Convoyeur. 90,55%S4…. Carénage ( capot sécurité ) 97,09%S6 …. Pupitre 100%
Pourcentage cumulé
Fonctions
100%
70%
60%
50%
30%
20%
10%
90%
80%
S2 S1 S4S3S5 S6
40%
100%
70%
60%
50%
30%
20%
10%
90%
80%
S2 S1 S4S3S5 S6
40%A
B
C
Définir les trois zones A – B - C
ZONE A
• Les Fonctions S1 et S2 représentent environ 62% des heures de maintenance.
• Elles devrons être traitées en priorité.
• S’il n’existe aucun plan de maintenance préventive, il faut en prévoir un.
• Si une stratégie existe déjà, il faut l’intensifier (voir éventuellement pour une maintenance améliorative).
Exploitation de ces résultatsExploitation de ces résultats
Exploitation de ces résultatsExploitation de ces résultats ZONE B
• Les Fonctions S3 et S5 représentent environ 38% des heures de maintenance.
• Il faut continuer, voir accentuer le préventif s’il existe.
• S’il n’existe aucun plan de maintenance préventive, il faudra en prévoir un ultérieurement.
Exploitation de ces résultatsExploitation de ces résultats ZONE C
• Les Fonctions S4 et S6 représentent environ 10% des heures de maintenance.
• Un investissement financier pour apporter une amélioration ne serait sans doute pas rentable.
• On peut considérer que la gestion de maintenance adoptée est convenable.
• Une maintenance corrective semble être la mieux adaptée.
Nous allons tout d’abord
reprendre l’historique des
sous systèmes S1 et S2.
C’est très intéressant mais
que fait-on de tous ces résultats ?
Historique des fonctions S1 et S2
DEFAILLANCES FonctionsTemps d’arrêt de la conditionneuse
(en heures)
Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 0.50Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 0.75Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 0.60La palette ne s’arrête pas « poste de bouchage » S2 0.90Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 1.20La palette ne s’arrête pas « poste de bouchage » S2 0.80Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 0.60Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 0.50Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 1.00La palette ne s’arrête pas « poste de bouchage » S2 1.10L’alimentation de la rampe est insuffisante. S1 0.90Fuite pneumatique. S1 1.95L’alimentation de la rampe est insuffisante. S1 0.60L’alimentation de la rampe est insuffisante. S1 0.65La palette ne s’arrête pas « poste de remplissage » S1 0.80
Pour ces deux fonctions :5 familles de défaillances sont
répertoriées.
Le manipulateur ne prend pas la capsule.La palette ne s’arrête pas « poste de bouchage ».L’alimentation de la rampe est insuffisante.Fuite pneumatique.La palette ne s’arrête pas « poste de remplissage ».
Ok j’ai compris. Je vais tout de suite commencer le démontage.
Attend ! Nous n’avons pas fini d’analyser l’historique machine.Nous allons élaborer un plan de
maintenance préventive.
Reprenons en détail l’historique de ces fonctions et examinons 2 points :
1 / Le nombre de fois où est apparue cette défaillance.2/ Le temps d’arrêt cumulé imputé à chaque famille de défaillance.
Défaillances FonctionsTemps d’arrêt de la conditionneuse (en
heures)
Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 0.50
Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 0,75
L’alimentation de la rampe est insuffi sante. S1 0,9
Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 0.60
La palette ne s’arrête pas « poste de bouchage » S2 0.90
Fuite pneumatique. S1 1.95
Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 1,2
La palette ne s’arrête pas « poste de bouchage » S2 0,8
L’alimentation de la rampe est insuffi sante. S1 0,6
Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 0,6
Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 0,5
Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 1.00
La palette ne s’arrête pas « poste de bouchage » S2 1.10
L’alimentation de la rampe est insuffi sante. S1 0.65
La palette ne s’arrête pas « poste de remplissage » S1 0.80
Pour le défaut « le manipulateur ne prend pas la capsule » on recense
7 arrêts pour un total 5 h 15.
On classe les familles de défaillance par nombre
d’heures d’arrêts.
DEFAILLANCES FonctionsTemps d’arrêt de la conditionneuse
(en heures)
Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 5.15
La palette ne s’arrête pas « poste de bouchage » S2 2.80
L’alimentation de la rampe est insuffisante. S1 2.15
Fuite pneumatique. S1 1.95
La palette ne s’arrête pas « poste de remplissage » S1 0.80
Attachons nous à supprimer le défaut du manipulateur qui
ne prend pas la capsule.
Je vais me renseigner avec la GMAO sur les constatations faites par
les collègues.
Parfait. Pendant que Alain Provist fait sa recherche je vais
analyser le principe de fonctionnement de cette fonction
S2 « poste de bouchage ».
Pour cela je vais rechercher des informations dans le dossier
technique.
Situons cette fonction d’un point de vue structurel en la repérant
sur l’analyse descendante.
Actigramme de niveau A3: conditionner les comprimés.
Actigramme de niveau A33: boucher le flacon.
Matérialisons maintenant cette fonction en recherchant, toujours
dans le dossier technique, un dessin, une vue …
Vue partielle du poste de bouchage (module2)
Vérin de descente 5A
Ventouse
Vérin de transfert 4A
Palette
Prenons le dossier technique et regardons s’il existe des outils
d’aide au diagnostic ?
Ha, ha, il existe un diagramme causes-effet des opérations
effectuées au poste de bouchage.
PROBLEME
FLACOFLACON PAS
BOUCHE
POSITIONNER LE FLACON
FLACON
ACTIONNEURS
PALETTE
CONVOYEUR
Energies
Electrique
Pneumatique
Sens
Dimensions
Sens Réglage friction
Alimentation électrique
Dimensions
BOUCHER LE FLACON
BOUCHON
FLACON
ACTIONNEURS
Qualité Dimensions
Matériaux
Dimensions
Sens
Energies
Pneumatique
Electrique
OPERATIONS EFFECTUEES AU POSTE DE BOUCHAGE
TRANSFERER LE
BOUCHON
BOUCHON
VENTOUSE
ACTIONNEURS
Matériaux
Qualité Dimensions
Porosité
Qualité énergie
Dimensions
Electrique
Pneumatique
Energies
FLACON PAS
BOUCHÉ
Diagramme causes-effet (ISHIKAWA)
Bon, il apparaît que le défaut est lié au vérin 5A. Il descend la ventouse
et la machine s’arrête.
Ok, mais le diagramme causes-effet proposé par le constructeur n’est pas
suffisamment précis. Il faut en élaborer un pour cette
défaillance et ainsi, être efficace !
PROBLEME
FLACOFLACON PAS
BOUCHE
POSITIONNER LE FLACON
FLACON
ACTIONNEURS
PALETTE
CONVOYEUR
Energies
Electrique
Pneumatique
Sens
Dimensions
Sens Réglage friction
Alimentation électrique
Dimensions
BOUCHER LE FLACON
BOUCHON
FLACON
ACTIONNEURS
Qualité Dimensions
Matériaux
Dimensions
Sens
Energies
Pneumatique
Electrique
OPERATIONS EFFECTUEES AU POSTE DE BOUCHAGE
TRANSFERER LE
BOUCHON
BOUCHON
VENTOUSE
ACTIONNEURS
Matériaux
Qualité Dimensions
Porosité
Qualité énergie
Dimensions
Electrique
Pneumatique
Energies
FLACON PAS
BOUCHÉ
Diagramme causes-effet (ISHIKAWA)
Voyons comment se présente techniquement cette opération. A part les
dessins ou vues il doit bien exister des schémas…
Schéma pneumatiq
ue
Schéma sorties API
Nous avons maintenant tous les éléments pour finaliser notre plan de gestion de
maintenance préventive.
Vérin 5A
RDU
5V2 bouché ou déréglé
5V3 bouché ou déréglé
Distributeur 5V1
Gommé
Étanchéité
Bobine YV5 HS
Mécanique Connectique
Vérin gommé
Tige du vérin faussée
Tuyauterie bouchée ou pincée
Connexions électriques
Réglage position basse du vérin
Sortie API %Q4.6
Diagramme causes-effet (ISHIKAWA)
APPLICATION ELEVE
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