View
111
Download
5
Category
Preview:
DESCRIPTION
Buka bae
Citation preview
BAB I
PENDAHULUAN
2.1.1.Judul Penelitian
KAJIAN TEKNIS ALAT GALI, ALAT MUAT DAN ALAT ANGKUT
PADA PENAMBANGAN BATUBARA DI PT. BATURONA ADIMULYA
MUSI BANYUASIN.
2.1.2.Latar Belakang
Cadangan batubara yang akan ditambang dengan sistem tambang terbuka
guna memenuhi kebutuhan dan permintaan pasar. Kegiatan utama pada
penambangan tersebut terdiri dari pengupasan lapisan tanah penutup,
pembongkaran, pemuatan, dan pengangkutan. Peralatan produksi pada operasi
penambangan merupakan salah satu sarana produksi yang vital untuk menunjang
target produksi akhir yang telah ditentukan perusahaan.
Masalah yang sering timbul pada kegiatan penambangan adalah kesediaan
alat mekanis yang tidak bekerja secara optimal. Masalah ini terjadi karena
perawatan terhadap alat mekanis yang sangat minim dan tidak terjadwal dengan
baik sehingga komponen-kompenen alat yang semestinya harus diganti karena
rusak tidak langsung diganti, penggunaan waktu yang tidak efisien karena adanya
hambatan-hambatan termasuk hambatan waktu saat perbaikan alat. Maka untuk
mengetahui sejauh mana masalah diatas dapat teratasi, pengkajian masalah
dengan adanya rencana peremajaan alat yaitu tindakan perbaikan dan penggantian
komponen-komponen alat dengan tujuan mengembalikan kondisi alat agar
mendekati kondisi ketika pertama kali digunakan, diupayakan untuk dapat
mencapai target yang menjadi tujuan perusahaan.
1
Terlaksananya kinerja alat secara baik sebagai salah satu faktor untuk
mendukung pencapaian target produksi yang diharapkan oleh suatu perusahaaan
dengan manajemen tambang yang baik.
2.1.3.Rumusan Masalah
Permasalahan yang terjadi adalah kondisi alat mekanis yang tidak lagi
berproduksi dengan baik atau efisiensi kerjanya menjadi menurun. Hal ini
ditunjukkan dengan adanya kenyataan produksi yang tidak lagi mencapai target
yang diharapkan. Cara pendekatan masalah adalah dengan mengevaluasi
kemampuan kesediaan mekanis dari alat muat dan alat angkut atau disebut dengan
penataan manajemen alat. Penataan manajemen alat bertujuan agar dapat
berproduksi baik dengan jam rusak serendah mungkin dan biaya operasi alat
seminimal mungkin, meliputi penyediaan alat sesuai jumlah yang dibutuhkan,
penentuan jadwal kerja, perawatan, perbaikan, dan peremajaan alat.
Dalam hal ini penulis membatasi masalah agar penulisan skripsi ini tidak
keluar dari pokok permasalahan dan penulisannya serta hasil peneitian tetap pada
fungsinya. Batasan masalahnya adalah sebagai berikut :
a. Kajian teknis alat gali, muat dan angkut yang hanya dilakukan di lokasi
dengan satu pit tambang aktif yang sudah ditentukan oleh perusahaan.
b. Sumberdaya manusia dan kemampuan finansial pendukung aktifitas
tambang diasumsikan tersedia dalam jumlah memadai.
c. Perencanaan yang dilakukan tidak mempertimbangkan segi ekonomi serta
lingkungan.
2.1.4.Tujuan Penelitian
Adapun tujuan dari penelitian ini, diantaranya sebagai berikut:
a. Menemukan faktor-faktor yang menyebabkan menurunnya kinerja alat gali,
alat muat dan alat angkut.
b. Memberikan upaya perbaikan atau peremajaan alat gali, alat muat dan alat
angkut untuk mencapai target produksi yang telah ditentukan.
c. Memperoleh data guna mengetahui kondisi kerja dan pengelolaan alat gali,
muat dan angkut sehingga dapat menentukan tindakan peremajaan alat.
2
2.1.5.Hipotesa
Terkait dengan permasalahan kinerja alat gali, alat muat dan alat angkut, hal
tersebut diduga disebabkan oleh beberapa faktor yang mungkin mempengaruhi
kinerja alat gali, alat muat dan alat angkut, diantaranya kondisi medan kerja,
kondisi pengelolaan alat, bertambahnya jam operasi alat, kurangnya nilai
ketersediaan alat, serta efisiensi kerja yang rendah.
2.1.6.Manfaat Penelitian
Dari penelitian ini diharapkan dapat :
a. Sebagai masukan bagi perusahaan untuk mempersiapkan dan
mengaplikasikan sistem peremajaan alat yang sesuai.
b. Sebagai bahan studi perbandingan untuk penelitian selanjutnya yang
berkaitan dengan peralatan.
3
BAB II
DASAR TEORI
Peralatan produksi pada operasi penambangan merupakan sarana produksi
yang sangat vital untuk menunjang target produksi akhir yang telah di tentukan
oleh manejemen perusahaan. Ditinjau dari fungsinya, peralatan produksi dapat
diklasifikasikan sebagai berikut:
a. Alat gali muat adalah alat-alat produksi untuk menggali dan memuat
material hasil galiannya ke alat angkut. Contoh : power shovel, backhoe,
dragline, claimshell, bucket wheel excavator (BWE), bucket chain
excavator (BCE), dan sebagainya.
b. Alat angkut adalah alat-alat produksi untuk mengangkut material menuju
proses berikutnya. Contoh : Truck, lori-lokomotif (train), belt conveyor, pipa
lumpur (slurry), scrapper, dsb.
c. Alat bantu adalah alat-alat berat yang digunakan untuk kelancaran produksi.
Contoh : bulldozer, ripper, grader, water truck, fuel truck, dsb.
2.1. Dasar Pemilihan Peralatan Penambangan
2.1.1.Analisa Tempat Kerja
Medan kerja sangat berpengaruh sekali, karena apabila medan kerja buruk
akan mengakibatkan peralatan mekanis sulit untuk dioperasikan secara optimal.
Kondisi suatu medan kerja tercipta oleh keadaan alam dan jenis material yang ada
didalamnya seperti ketinggian tempat kerja serta sifat fisik dari material itu
sendiri. Sifat fisik material berpengaruh besar terhadap pengoperasian alat-alat,
terutama dalam menentukan jenis alat yang akan digunakan dan taksiran kapasitas
produksinya serta perhitungan volume pekerjaan. Beberapa sifat fisik material
4
yang perlu diperhatikan dalam pemilihan peralatan adalah:
a. Pengembangan dan Penyusutan (swell factor)
Pengembangan dan penyusutan material adalah perubahan yang berupa
penambahan atau pengurangan volume material, apabila material tersebut
diganggu dari bentuk aslinya (dibongkar, diangkut atau dipadatkan). Untuk
menghitung swell factor digunakan rumus (Yanto Indonesianto, 2013) :
SF=Volume bankVolume loose
x100 % (2.1)
Pengembangan volume suatu material perlu diketahui, karena yang
diperhitungkan pada penggalian selalu didasarkan pada ‘bank volume’ sedangkan
material yang ditangani (dimuat dan diangkut) adalah material yang sudah
mengembang (loose volume).
Sedangkan untuk menghitung faktor penyusutan (shrinkage factor)
digunakan rumus berikut ini (Yanto Indonesianto, 2013) :
Sh=(1−VolumecompactVolume loose )x 100 % (2.2)
Keterangan:
Volume bank = Volume material dalam keadaan asli (BCM)
Volume loose = Volume material dalam keadaan lepas (LCM)
Volume compact = Volume material dalam keadaan padat (CCM)
b. Berat Material
Berat adalah suatu sifat yang dimiliki oleh setiap material. Kemampuan alat
mekanis untuk melakukan pekerjaan seperti mendorong, mengangkat, menarik,
mengangkut dan lainnya sangat dipengaruhi oleh berat material tersebut. Pada
umumnya setiap alat berat mempunyai batasan kapasitas, volume tertentu. Berat
material akan berpengaruh terhadap volume yang diangkat atau didorong dan
biasanya dihitung dalam keadaan asli atau lepas.
c. Jenis Material
Jenis material akan menentukan besarnya produksi alat dan cara
pengoperasiannya, karena hal ini berhubungan dengan faktor pengembangan
material dan faktor pengisian bucket atau blade. Berikut jenis material dapat
5
dilihat pada tabel 2.1 berdasarkan bobot isi dan faktor pengembangannya.
Tabel 2.1
Klasifikasi Material Menurut Bobot Isi dan Faktor Pengembangan
Macam Material Bobot Isi(Ton/BCM)
Faktor Pengembangan
(%)Tanah Liat Kering 1,50 0,85
Tanah Liat Basah 1,80 – 2,00 0,82 – 0,80
Tanah Biasa Kering 1,80 0,85
Tanah Biasa Basah 2,20 0,85
Tanah Biasa Bercampur Pasir dan Kerikil 2,03 0,9
Kerikil Kering (Gravel) 2,10 0,89
Kerikil Basah (Gravel) 2,40 0,88
Andesit Hasil Peledakan 2,71 0,63
Lumpur 1,40 – 1,90 0,83
Pasir Kering 1,40 – 2,10 0,89
Pasir Basah 2,10 – 2,40 0,88
d. Kohesivitas Material
Kohesivitas material adalah daya lekat atau kemampuan saling mengikat
diantara butir-butir material itu sendiri. Material dengan kohesivitas tinggi akan
mudah menggunung. Jadi apabila material ini berada pada suatu tempat, akan
munjung. Volume material yang menempati ruangan ini akan ada kemungkinan
bisa melebihi volume ruangan. Kohesivitas ini berhubungan dengan daya dukung
tanah, dimana semakin tinggi kohesivtas semakin tinggi pula daya dukung tanah.
e. Daya Dukung Tanah
Daya dukung tanah adalah kemampuan tanah untuk mendukung alat yang
berada diatasnya. Apabila suatu alat berada diatas tanah, maka alat tersebut akan
memberikan Ground Pressure, sedangkan perlawanan yang akan diberikan tanah
adalah “Daya Dukung”. Jika daya dukung relatif lebih kecil maka alat tersebut
akan terbenam. Daya dukung tanah dirumuskan sebagai berikut (R. Hariyanto,
2012) :
6
q=c Nc+γ D N q+12
γ B N γ (2.3)
Keterangan:
q = Daya dukung keseimbangan (ultimate bearing capacity)
c = Kohesi
= Bobot isi tanah
D = Kedalaman jejak ban terhadap tanah
B = Lebar jejak ban luar alat
Nc, Nq, Nγ adalah faktor daya dukung yang tergantung kepada besarnya sudut
gesek dalam (ϕ).
f. Kekuatan material
Material yang keras akan lebih sukar untuk dikoyak, digali atau dikupas
oleh alat mekanis. Hal ini akan menurunkan produktivitas alat. Material yang
umumnya keras adalah batu-batuan (beku, sedimen atau metamorf). Karena
perbedaan kekarasan dari material yang akan digali sangat bervariasi, maka sering
dilakukan penggolongan berdasarkan mudah sukarnya digali. Berikut pada table
2.2 pengklasifikasian material berdasarkan skala kekerasan dan kuat tekan
material.
Tabel 2.2
Klasifikasi Material Menurut Skala Kekerasan dan Kuat Tekan
Klasifikasi Material Skala Kekerasan Mohs Kuat Tekan (Mpa)
Sangat Keras + 7 + 200
Keras 6 – 7 120 – 200
Agak Keras 4,5 – 6 60 – 120
Lunak 1 – 4,5 10 – 60
g. Keadaan Jalan Angkut
Pemilihan alat-alat mekanis untuk transportasi sangat ditentukan oleh jarak
yang dilalui. Fungsi jalan adalah untuk menunjang operasi tambang terutama
dalam kegiatan pengangkutan. Secara geometri yang perlu diperhatikan dan
dipenuhi dalam penggunaan jalan angkut :
7
1) Lebar Jalan Angkut
Lebar jalan angkut minimum yang dipakai sebagai jalur ganda atau lebih
menurut Asho Manual Rural High-Way pada jalan lurus adalah (Yanto
Indonesianto, 2013) :
L(m) = N . Wt + (N+ 1)(12
W t) (2.4)
Keterangan :
L(m) = Lebar minimum jalan angkut (meter)
N = Jumlah jalur
W(t) = Lebar alat angkut (meter)
2) Lebar Jalan Angkut Pada Belokan
Lebar jalan angkut pada tikungan selalu lebih besar dari pada jalur lurus.
Untuk jalur ganda, lebar minimum pada tikungan dihitung dengan mendasarkan
pada:
a) Lebar Jejak Ban
Lebar juntai atau tonjolan alat angkut bagian depan dan belakang saat
membelok, dapat dirumuskan sebagai berikut (Yanto Indonesianto, 2013) :
W = n ( U + Fa + Fb + Z ) + C (2.5)
Z=U +Fa+Fb2
(2.6)
Keterangan:
W = Lebar jalan angkut pada tikungan (m)
n = Jumlah Jalur
U = Jarak jejak roda (m)
Fa = Lebar juntai depan (m)
Fb = Lebar juntai belakang (m)
C = Total lateral clearance (m)
Z = Lebar bagian tepi jalan (m)
b) Jari-jari Tikungan
Jari-jari tikungan jalan angkut berhubungan dengan konstruksi kendaraan
atau alat angkut yang digunakan, dimana jari-jari lingkaran yang dijalani oleh
8
roda belakang dan roda depan berpotongan di pusat C dengan sudut sama
terhadap sudut penyimpangan roda depan, persamaannya sebagai berikut (Yanto
Indonesianto, 2013) :
R= W bsin α
(2.7)
Keterangan:
R = Jari-jari tikungan jalan angkut (meter)
Wb = jarak antara poros depan dan belakang (meter)
= sudut penyimpangan roda depan (derajat)
h. Curah Hujan Dan Waktu Yang Tersedia
Dalam memilih alat-alat mekanis harus diperhatikan pula adalah iklim dan
curah hujan, hal ini perlu untuk mengetahui sampai batasan mana landasan kerja
bila terkena air hujan akan rusak atau tidak, dan untuk mengetahui jumlah hari
kerja yang benar-benar tersedia didaerah bersangkutan.
2.1.2. Penambangan
Kegiatan penambangan yang dilaksanakan disesuaikan dengan kondisi yang
ada, misalnya letak endapan, lebar jenjang, dan tinggi jenjang.
2.1.3. Jenis Alat Dan Sistem Kerja Yang Digunakan
Sistem kerja dan jenis alat yang digunakan disesuaikan dengan kondisi kerja
yang ada, karena jika tidak sesuai akan menyebabkan berkurangnya produktivitas
dari alat tersebut.
2.1.4.Memeperkirakan Kapasitas Produksi Alat Gali, Muat Dan Angkut
a. Kemampuan Nyata
1) Alat bongkar (bulldozer), dapat dirumuskan sebagai berikut (Yanto
Indonesianto, 2013) :
Qi=KB x 60 x FK
CT LCM/jam (2.8)
2) Alat garu (ripper), dapat dirumuskan sebagai berikut (Yanto Indonesianto,
2013) :
9
Qi=LK x KP x j x60 x FK
CT LCM/jam (2.9)
3) Produksi gabungan alat garu dan alat bongkar, dapat dirumuskan sebagai
berikut (Yanto Indonesianto, 2013) :
Q gab=Q gr x Qbk
Qgr+Qbk
LCM/jam (2.10)
4) Alat muat (back hoe), dapat dirumuskan sebagai berikut (Yanto
Indonesianto, 2013) :
Qi=KM x 60 x FK
CT LCM/jam (2.11)
5) Alat angkut (dump truck), dapat dirumuskan sebagai berikut (Yanto
Indonesianto, 2013) :
Qi=KM x 60 x FK
CT LCM/jam (2.12)
Keterangan:
Qi = Kemampuan produksi (m3/jam)
Qgab = Produksi gabungan (m3/jam)
Qgr = Produksi alat garu /ripper (m3/jam)
Qbk = Produksi alat bongkar / bulldozer (m3/jam)
CT = Waktu edar (menit)
= (Jarak kerja / kecepatan maju) + (jarak kerja / kecepatan mundur) + waktu
tetap
KB = Kapasitas bilah (m3)
= Lebar x (tinggi)2 x faktor bilah
KM = Kapasitas mangkuk (m3)
= Lebar x (tinggi)2 x faktor mangkuk
FK = Faktor Koreksi
= Eff. Waktu x Eff. Kerja x Eff. Operator
LK = Lebar permuka kerja (meter)
KP = Kedalaman penetrasi gigi-gigi ripper (meter)
j = Jarak penggaruan (meter)
b. Efisiensi Kerja (E)
10
Produktivitas dari suatu alat yang diperlukan adalah produktivitas standar
dari alat tersebut dalam kondisi ideal dikalikan dengan suatu faktor. Faktor ini
dinamakan efisiensi kerja. Efisiensi kerja alat adalah perbandingan antara waktu
produktif dengan waktu kerja yang tersedia. Berikut berdasarkan pengalaman
dapat ditentukan efisiensi kerja yang mendekati kenyataan pada tabel 2.3,
(Rochmanhadi, Dept. Pekerjaan Umum).
Tabel 2.3Efisiensi Kerja
Kondisi Operasi Alat
Pemeliharaan Mesin
Baik Sekali Baik Sedang Buruk Buruk Sekali
Baik Sekali 0,83 0,81 0,76 0,70 0,63
Baik 0,76 0,75 0,71 0,65 0,60
Sedang 0,72 0,69 0,65 0,60 0,54
Buruk 0,63 0,61 0,57 0,52 0,45
Buruk Sekali 0,52 0,50 0,47 0,42 0,32
2.1.5.Estimasi Jumlah Alat Yang Diperlukan
Untuk dapat mengestimasikan jumlah alat yang diperlukan, maka harus
diketahui terlebih dahulu:
a. Volume pekerjaan, dinyatakan dalam m3/ton.
b. Waktu penyelesaian pekerjaan, dinyatakan dalam jam kerja.
c. Taksiran kapasitas produksi alat yang digunakan, dinyatakan dalam m3/jam
atau ton/jam.
Dari ketiga data tersebut maka dapat dihitung jumlah alat yang diperlukan,
dengan memasukkan kepersamaan berikut (Yanto Indonesianto, 2013) :
N=
V p
W p
K p
atau N=T vp
K p
(2.13)
Keterangan:
Vp = Volume pekerjaan
Wp = Waktu penyelesaian
11
Tvp = Target volume pekerjaan (T vp=V p
W p)
Kp = Kapasitas produksi alat
2.1.6.Keserasian Kerja Alat Bongkar, Alat Muat dan Alat Angkut
Untuk menilai keserasian kerja alat muat dan alat angkut digunakan
penilaian meliputi :
a. Penyesuaian berdasarkan spesifikasi teknik alat, yaitu tinggi penumpahan
alat muat harus lebih tinggi dari alat angkut dan perbandingan volume ideal
alat muat sekitar 1/4 sampai 1/5 dari volume alat angkut.
b. Penyesuaian berdasarkan nilai faktor keserasian (Macth Factor), faktor
keserasian merupakan persamaan matematis yang dguanakan untuk
menghitung tingkat keselarasan kerja antara alat gali, alat muat dan alat
angkut. Faktor keserasian dihitung dengan menggunakan rumus (Yanto
Indonesianto, 2013) :
MF= Jumlahalat angkut xWaktu satu kali pengisianJumlahalat muat x Waktuedar alat angkut
(2.14)
Adapun cara menilainya adalah :
1) MF < 1 , artinya alat muat bekerja kurang dari 100%, sedang alat angkut
bekerja 100% sehingga terdapat waktu tunggu bagi alat muat karena
menunggu alat angkut yang belum datang.
2) MF = 1 , artinya alat muat dan angkut bekerja 100%, sehigga tidak terjadi
waktu tunggu dari kedua jenis alat tersebut.
3) MF > 1 , artinya alat muat bekerja 100%, sedangkan alat angkut bekerja
kurang dari 100%, sehingga terdapat waktu tunggu bagi alat angkut.
Dengan keserasian kerja alat bongkar, muat dan angkut maka dapat
menekan waktu tunggu daripada alat angkut yang berpangaruh langsung terhadap
pencapaian produksi.
2.1.7.Kesediaan Alat
Salah satu hal yang terpenting dalam pengaturan peralatan mekanis dalam
12
pengoperasiannya adalah mengenai kesediaan mekanis dari alat tersebut.
Beberapa pengertian yang menunjukkan tingkat kesediaan alat mekanis sebagai
berikut :
a. Kesediaan Mekanik (Mechanical Avaibility, MA).
Kesediaan mekanik (MA) ini menunjukkan secara nyata kesediaan alat
karena adanya waktu akibat masalah mekanik yang terjadi. Persamaan dari
kesediaan mekanik (MA) dapat dirumuskan sebagai berikut (Yanto Indonesianto,
2013):
MA= WW +R
x100 % (2.15)
Keterangan :
W = Jumlah jam kerja alat, yaitu waktu dibebankan kepada seorang
operatorsuatu alat yang dalam kondisi dapat dioperasikan, artinya tidak
rusak. Waktu ini meliputi pula tiap waktu hambatan yang ada, seperti
waktu untuk pulang pergi ke permuka kerja, waktu pelumasan dan
pengisian bahan bakar, dan waktu hambatan akibat cuaca.
R = Jumlah jam perbaikan, yaitu waktu untuk perbaikan dan waktu yang
hilang karena saat perbaikan termasuk juga waktu untuk penyediaan suku
cadang serta waktu untuk perawatan pencegahan.
b. Kesediaan Fisik (Physical Availability, PA)
Merupakan catatan mengenai keadaan fisik dari alat yang dipergunakan
dalam beroperasi. Faktor ini meliputi adanya pengaruh dari segala waktu akibat
permasalahan yang ada. Persamaan dari keadaan fisik (PA), sebagai berikut
(Yanto Indonesianto, 2013) :
PA= W +SW +R+S
x100 % (2.16)
Keterangan:
S = Jumlah jam menunggu alat, yaitu jumlah jam suatu alat yang tidak dapat
dipergunakan padahal alat baik dan dalam keadaan siap beroperasi.
T = W + R + S
= Adalah jumlah jam yang tersedia, yaitu jumlah seluruh jam jalan atau
13
jumlah jam kerja yang tersedia dimana alat dijadwalkan untuk beroperasi.
Kesediaan fisik (PA) pada umumnya selalu lebih besar daripada kesediaan
mekanik (MA). Tingkat efisiensi dari sebuah alat mekanis baik, jika angka
kesediaan fisik (PA) mendekati angka kesediaan mekanik (MA).
c. Kesediaan Pemakaian (Use of Availability)
Menunjukkan berapa persen waktu yang dipergunakan oleh suatu alat untuk
beroperasi pada saat alat tersebut dapat dipergunakan. Persamaan dari kesediaan
pemakaian (UA), sebagai berikut (Yanto Indonesianto, 2013) :
UA= WW +S
x100 % (2.17)
Angka dari kesediaan pemakaian (UA) biasanya dapat memperhatikan
seberapa efektif suatu alat yang tidak sedang rusak dapat dimanfaatkan. Hal ini
dapat menjadi ukuran seberapa baik pengelolaan peralatan yang dipergunakan.
d. Penggunaan Efektif (Effective Utilization, EU)
Menunjukkan beberapa persen dari seluruh waktu kerja yang tersedia dapat
dimanfaatkan untuk bekerja produktif. Penggunaan efektif (EU) sebenarnya sama
dengan pengertian efisiensi kerja. Persamaan dari penggunaan efektif (EU)
sebagai berikut (Yanto Indonesianto, 2013) :
EU= WW +R+S
x100 % (2.18)
2.1.8.Manajemen Alat
Manajemen alat adalah suatu penataan yang bertujuan agar alat dapat
berproduksi baik dengan jam rusak serendah mungkin dan biaya operasi alat
seminimal mungkin. Manajeman alat meliputi penyediaan alat sesuai jumlah yang
dibutuhkan, penetuan jadwal kerja, perawatan, perbaikan, dan peremajaan alat.
a. Perawatan
Perawatan adalah usaha untuk menjaga kemampuan alat yang dilakukan
pada saat alat masih dapat bekerja dengan baik. Perawatan (maintenance) itu
sendiri terbagi menjadi 3, yaitu:
1) Perawatan Terjadwal
14
Perawatan yang harus dilakukan berdasarkan jadwal yang ditentukan. Ada
dua sistem pengaturan jadwal perawatan terhadap alat, yaitu:
a) Sistem Kalender
Dilakukan dengan interval mingguan, bulanan, ataupun tahunan. Metode ini
tepat untuk operasi dengan jam operasi alat rata-rata yang tetap dan kurang tepat
diterpkan pada kegiatan yang memiliki jam operasi alat yang tidak tetap.
b) Sistem Pedoman Hourmeter
Penentuan dengan hourmeter biasanya berdasarkan ketentuan yang
diberikan oleh pabrik pembuat alat. Pedoman ini tepat jika diterapkan pada
kegiatan dengan jam operasi tetap maupun tidak tetap. Namun jika unit yang
dimiliki cukup banyak maka akan kesulitan dalam pelaksanaannya karena banyak
waktu yang terbuang jika harus melaksanakan perawatan untuk beberapa unit
sekaligus yang kebetulan telah mencapai nilai hourmeter yang sama. Perlakuan
terhadap alat yang dilakukan dalam perawatan terjadwal antara lain adalah
pelumasan bagian-bagian mesin, penggantian komponen-komponen sekunder.
2) Perawatan Koreksi
Perawatan yang bersifat memantau kondisi alat setiap kali alat akan ataupun
selesai digunakan. Perawatan koreksi merupakan perawatan harian yang harus
dilakukan bersama-sama antara operator dengan ahli mesin. Perawatan ini
bertujuan, agar apabila ditentukan kelainan pada unit dapat segera dicegah sedini
mungkin sehingga tidak berkembang menjadi kerusakan yang parah.
3) Perawatan Pencegahan
Serangkaian uji dan pemeriksaan yang dilakukan terhadap alat yang
beroperasi berdasarkan hasil laporan operator mengenai kelainan pada alat, ketika
bersama-sama ahli mesin melakukan perawatan koreksi sewaktu alat selesai
digunakan.
Perawatan pencegahan juga dilakukan menyesuaikan kondisi alat maupun
kondisi cuaca, misalnya:
a) Pada musim kemarau mesin harus lebih sering mengalami pelumasan
meskipun belum jatuh tempo perawatan terjadwal.
b) Tekanan ban harus lebih sering diperiksa agar kenaikannya dapat terkontrol
15
dan lain-lain.
Penanganan yang dapat dilakukan dalam perawatan pencegahan antara lain:
a) Pengambilan sampel oli untuk mengukur tingkat keausan.
b) Pengukuran kekuatan tekanan hidrolik.
c) Pemeriksaan under carriege (alat angkut).
d) Pelumasan di luar perawatan terjadwal dan lain-lain tanpa melakukan
penggantian baik terhadap komponen utama maupun komponen sekunder
alat.
b. Perbaikan
Perbaikan adalah penanganan yang dilakukan terhadap alat yang rusak dan
tidak dapat digunakan. Dimana kerusakan yang terjadi pada alat bersifat
mendadak dan tidak dapat diperkirakan sebelumnya. Secara garis besar, perbaikan
dibagi atas dua yaitu:
1) Perbaikan Ringan
Pelaksanaan perbaikan terhadap masalah-masalah yang ringan dan
memerlukan waktu cepat untuk penganannya.
2) Perbaikan Berat
Pelaksanaan perbaikan terhadap masalah-masalah berat yang memerlukan
waktu pengerjaan yang lama, penyediaan suku cadang yang sulit dijumpai di
pasaran, serta membutuhkan peralatan dan mekanik khusus.
c. Peremajaan (Overhaul)
Peremajaan adalah penanganan yang meliputi perbaikan, dan penggantian
yang dilakukan terhadap komponen alat (baik komponen utama, komponen
sekunder maupun perangkat kerja) yang dinilai kemampuannya telah menurun
atau di bawah standart yang ditentukan. Peremajaan biasanya diawali dengan
dilakukannya pemeriksaan terhadap seluruh komponen alat. Penanganan ini
dilakukan meskipun komponen-komponen tersebut masih berfungsi atau unit
masih dapat menjalankan fungsinya (tidak rusak). Peremajaan yang biasanya
dilakukan adalah peremajaan standart, yaitu penggantian yang dilakukan terhadap
suatu komponen setelah komponen ini bekerja untuk suatu jumlah jam operasi
tertentu. Jumlah jam operasi tersebut biasanya ditentukan oleh pabrik pembuat.
16
Tujuan dilakukannya peremajaan standar secara tepat sesuai dengan ketentuan
pabrik pembuat adalah:
1) Menghindari jam rusak yang tinggi.
2) Persiapan pengadaan suku cadang terutama suku cadang yang langka.
3) Persiapan peralatan mekanik.
4) Alokasi dana sesuai dengan jadwal.
17
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi penelitian yang penulis gunakan dalam menganalisa kajian
teknis alat gali, muat dan angkut yang dilakukan di pit PT. Baturona Adimulya
adalah dengan menggabungkan antara teori dengan data-data yang ada di
lapangan, sehingga dari keduanya didapat pendekatan penyelesaian masalah.
Adapun urutan pekerjaan penelitian adalah sebagai berikut :
1. Studi literatur
Mempelajari literatur yang berhubungan dengan kajian alat gali, muat dan
ngkut agar pembaca dapat memahami laporan tugas akhir yang dibuat.
2. Pengamatan lapangan.
Dengan melakukan pengamatan secara langsung terhadap keadaan geologi
permukaan dan mencari informasi pendukung yang berkaitan dengan
permasalahan yang akan dibahas. Mencocokkan dengan perumusan masalah, yang
bertujuan agar penelitian yang dilakukan tidak meluas.
3. Pengambilan data primer (langsung dari lapangan) dan data sekunder (laporan
penelitiaan perusahaan).
a. Data Primer
1) Pengamatan Muatan
2) Jenis Material
3) Pengamatan Kondisi Front Kerja
4) Waktu Penyelesaian Pekerjaan (CT)
b. Data Sekunder
1) Data Curah Hujan
2) Peta Layout Tambang, Data Litologi dan Geologi
18
3) Peta Kesampaian Daerah
4) Spesifikasi Alat Muat dan Alat Angkut
5) Jumlah Hari Kerja dan Jam Kerja
4. Penentuan Lokasi Penelitian.
5. Pengolahan dan Analisa Data
Pengolahan data dilakukan dengan melakukan beberapa perhitungan dan
penggambaran. Selanjutnya disajikan dalam bentuk grafik-grafik atau rangkaian
perhitungan dalam penyelesaian masalah yang ada.
Membuat analisa dari data yang didapat dan hasil perhitungan untuk
mengetahui parameter yang berpengaruh dalam kajian teknis alat gali, muat dan
angkut.
6. Pengambilan kesimpulan
Dilakukan korelasi antara hasil pengolahan data yang telah dilakukan
dengan permasalahan yang diteliti.
19
BAB IV
JADWAL PENELITIAN
4.1. Skedul Pelaksanaan
TAHUN 2015
BULAN AGUSTUS SEPTEMBER
MINGGU I II III IV I II III IV
Studi Literatur
Observasi
Pengambilan Data
Pengolahan Data
Penyusunan Draft
20
BAB V
RENCANA DAFTAR ISI
RINGKASAN
KATA PENGANTAR
DAFTAR ISI
DAFTAR LAMPIRAN
DAFTAR GAMBAR
DAFTAR TABEL
BAB
I. PENDAHULUANI.1. Latar BelakangI.2. Rumusan MasalahI.3. Tujuan PenelitianI.4. Batasan MasalahI.5. Metode PenelitianI.6. Hasil Yang Diharapkan
II. TINJAUAN UMUM2.1 Lokasi dan kesampaian daerah2.2 Iklim dan Curah Hujan2.3 Keadaan Geologi2.4 Karakteristik Batuan2.5 Target Produksi2.6 Kegiatan Penambangan
III. DASAR TEORIIII.1. Faktor-faktor yang mempengaruhi dalam pemilihan Alat Mekanis III.2. Faktor-faktor yang mempengaruhi Produksi AlatIII.3. Managemen Alat
IV. HASIL PENELITIANIV.1. Kondisi tempat kerjaIV.2. Produksi alat bongkar, muat, angkut
21
IV.3. Manajemen Alat
V. PEMBAHASANV.1. Target produksiV.2. Analisis Tingkat Penggunaan AlatV.3. Analisis Kesediaan AlatV.4. Analisi Kesediaan Mekanik AlatV.5. Jumlah Alat yang DiremajakanV.6. Peremajaan Alat
VI. KESIMPULAN DAN SARANVI.1. KesimpulanVI.2. Saran
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
22
BAB VI
DAFTAR PUSTAKA
1. Burt, Christina Naomi. (2008) “An Optimisation Approach to Materials Handling in Surface Mines”. Ph.D, Curtin University of Technology.
2. Drevdahal Jr., ER, “Profitable Use of Excavation Equipment”, Technical Publication, Desert Laborataries Inc., Tueson Arizona, 1961
3. Ercelebi, S.G. and Bascetin, A. (2009) “Optimization of Shovel-Truck System for Surface Mining”, Journal of The South African Institute of Mining and Metallurgy, Vol. 109.
4. Kenedy Bruce A. (1990), Surface Mining, SMNE, Lettleton, Colorado.
5. Prodjosumarto P.(1986), Tambang Terbuka, Jurusan Teknik Pertambangan, Fakultas Teknologi Mineral, ITB, Bandung,.
6. Prodjosumarto P. (1994), Jalan Angkut Tambang, Direktorat Jenderal Pertambangan Umum, Direktorat Pembinaan Pengusaha Pertambangan, Pusat Pengembangan Tenaga Pertambangan.
7. Rochmanhadi (1992), Alat-alat Berat dan Penggunaannya, Cetakan IV, Departemen Pekerjaan Umum, Jakarta.
8. Suyono (1993), Beberapa Geometri Penting Yang Akan Mempengaruhi Keadaan Jalan Angkut pada Tambang Terbuka, Edisi November, BTM No.
9. Thompson, R.L. (2005) “Surface Strip Coal Mining Handbook”. Johannesburg : South African Colliery Managers Association.
10. Wesley LD (1977), Mekanika Tanah, Cetakan IV, Badan Penerbit Pekerjaan Umum, Jakarta.
11. Yanto Indonesianto, “Pemindahan Tanah Mekanis”, Jurusan Teknik Pertambangan , UPN, Yogyakarta, 2006.
23
Recommended