View
215
Download
0
Category
Preview:
Citation preview
MODUL PERKULIAHAN
Manajemen PersediaanPerencanaan Kebutuhan Barang (MRP) PPB
Fakultas Program Studi Tatap Muka Kode MK Disusun Oleh
FEB Manajemen 11 31033 Christian Kuswibowo, M.Sc
Abstract KompetensiPenjelasan tentang Perencanaan Kebutuhan Barang (MRP) PPB
Mahasiswa dapat menjelaskan dan mempraktekka tentang Perencanaan Kebutuhan Barang (MRP) PPB
Perencanaan Kebutuhan Barang (MRP) PPBMaterial Requirement Planning (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu teknik atau set
prosedur yang sistematis dalam penentuan kuantitas serta waktu dalam proses
pengendalian kebutuhan bahan terhadap komponen-komponen permintaan yang saling
bergantungan. (Dependent demand items).
Sebelum penggunaan MRP, perencanaan pengendalian persediaan biasanya dilakukan
melalui pendekatan reaktif sbb :
Reorder Point Policy, dimana persediaan secara kontinyu diawasi dan pengadaan
dilakukan apabila jumlah barang persediaan sudah sampai pada tingkat yang
ditentukan.
Rumus:
ROP = ( LT x AU ) + SS
ROP = Re Order Point
LT = Lead Time
AU = Average Usage (pemakaian rata-rata dalam satuan waktu tertentu)
SS = Safety Stock
Contoh soal:
PT “X” menetapkan perkiraan lamanya Lead Time Bahan Baku A selama 4 minggu,
pemakaian rata-rata sebesar 500kg/minggu, persediaan besi yang diukur langsung sebesar
pemakaian rata-rata untuk 2 minggu.
Hitunglah tingkat persediaan dimana perusahaan harus melakukan pemesanan kembali
Bahan Baku A?
Jawab:
ROP = ( LT x AU ) + SS
= ( 4 x 500) + ( 2 x 500 )
= 3.000 kg
2016 2 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningChristian Kuswibowo, M.Sc http://www.mercubuana.ac.id
Periodic Order Cycle Policy, dimana persediaan diawasi dan pada setiap periode
tertentu jumlah barang ditambahkan agar jumlah persediaan tetap berada pada
tingkat persediaan yg telah ditentukan.
MRP
Sistem MRP mengendalikan agar komponen-komponen yang diperlukan untuk kelancaran
produksi dapat tersedia sesuai dengan yang dibutuhkan.
Tujuan MRP
Meminimalkan persediaan
Mengurangi risiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman
Komitmen yang realistis
Meningkatkan efisiensi
Biaya – biaya
Biaya Pemesanan (ordering Cost, Procurement Costs) :
Biaya yg dikeluarkan sehubungan dg kegiatan pemesanan bahan/barang, sejak dari
pemesanan sampai tersedia barang di gudang. Meliputi :
Biaya administrasi & Penempatan Order
Biaya Pemilihan Vendor atau Pemasok
Biaya Pengangkutan & Bongkar Muat
Biaya Penerimaan & Pemeriksaan Barang
Biaya Penyimpanan (Carriying Costs, holding Costs) meliputi :
Biaya sewa gudang
Biaya administrasi pergudangan
Biaya Gaji Pelaksana pergudangan
Biaya listrik
Biaya asuransi dan penyusutan barang selama dlm penyimpanan
Dll
PERSEDIAAN
Bagian dari modal kerja yang tertanam dalam bentuk bahan baku, barang setengah
jadi maupun barang jadi tergantung jenis industrinya.
MRP digunakan untuk mengatur tingkat persediaan yang tepat agar jumlahnya tidak
teralalu besar dan tidak terlalu kecil.201
6 3 Manajemen PersediaanPusat Bahan Ajar dan eLearning
Christian Kuswibowo, M.Sc http://www.mercubuana.ac.id
JIKA PERSEDIAAN TERLALU TINGGI?
Biaya penyimpanan akan tinggi
Biaya bunga akan tinggi
Biaya pemeliharaan gudang tinggi
Kemungkinan kerugian karena kerusakan turunnya kualitas, dll.
Memperkecil keuntungan perusahaan
JIKA PERSEDIAAN TERLALU KECIL?
Proses produksi akan terganggu
Perusahaan tidak dapat bekerja dengan kapasitas penuh, pekerja juga
tidak dapat bekerja maksimal
Penjualan turunPerusahaan tidak dapat memenuhi kebutuhan konsumen
Turunnya market share
Turunnya laba perusahaan
Set up Cost
Biaya selama proses persiapan pemesanan
Biaya Pengiriman Pesanan
Biaya Penerimaan Barang
Biaya selama proses pembayaran
Holding Cost
Biaya Sewa gudang
Biaya Pemeliharaan
Biaya asuransi
Biaya Modal
Jadwal Induk Produksi (MPS), merupakan ringkasan skedul produksi produk jadi untuk
periode mendatang yang dirancang berdasarkan pesanan pelanggan atau ramalan
permintaan. System MRP mengasumsikan bahwa pesanan yang dicatat dalam MPS adalah
pasti, kendatipun hanya merupakan ramalan
Daftar Material (BOM), definisi lengkap tentang suatu produk akhir meliputi daftar barang
atau material yang diperlukan bagi perakitan, pencampuran atau pembuatan produk akhir itu201
6 4 Manajemen PersediaanPusat Bahan Ajar dan eLearning
Christian Kuswibowo, M.Sc http://www.mercubuana.ac.id
Data persediaan, data ini harus dapat menyediakan informasi yang akurat tentang
ketersediaan komponen serta seluruh transaksi persediaan, baik yang sudah terjadi maupun
yang sedang dalam proses
Karakteristik dasar sistem MRP
Perhatian terhadap kapan dibutuhkan
Integrasi pemikiran antara fungsi pengawasan produksi dan manajemen persediaan
mengakibatkan pergeseran perhatian terhadap kapan dibutuhkan ketimbang
perhatian langsung terhadap kapan melakukan pemesanan
Perhatian terhadap prioritas pemesanan
Adanya kesadaran bahwa semua pesanan konsumen tidak memiliki prioritas yang
sama
Penundaan pengiriman permintaan
Konsekuensi dari prioritas pesanan menghasilkan konsep penundaan pengiriman
yaitu menunda produksi atau pesanan terhadap item yang telah dijadwal, untuk
memaksimumkan keseluruhan operasi
Fungsi integrasi
Pengawasan produksi dan manajemen persediaan dipandang sebagai fungsi yang
terintegrasi
Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement Planning / MRP)
Teknik Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement Planning, MRP) digunakan
untuk perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung
(dependent) pada item-item yang ada di tingkat (level) lebih tinggi. Jumlah item yang hendak
diproduksi pada tingkat yang lebih tinggi menentukan jumlah item yang akan dibuat atau
diperlukan pada tingkat di bawahnya.
Material Requirement Planning adalah lebih dari sekedar metode proyeksi kebutuhan-
kebutuhan akan komponen individual dari suatu produk. Sistem MRP mempunyai tiga fungsi
utama, yaitu :
• sebagai kontrol tingkat persediaan,
• penugasan komponen berdasar urutan prioritas, dan
• penentu kebutuhan kapasitas (capacity requirement) pada tingkat yang lebih
Material Requirement Planning (MRP) memiliki dua fungsi utama yaitu :
Pengendalian persediaan, yaitu dengan menjaga tingkat persediaan agar berada 201
6 5 Manajemen PersediaanPusat Bahan Ajar dan eLearning
Christian Kuswibowo, M.Sc http://www.mercubuana.ac.id
pada tingkat minimum tetapi dapat memenuhi permintaan pada saat diperlukan.
Penjadwalan produksi, yaitu menentukan dengan tepat jadwal (waktu dan jumlah
yang dibutuhkan) pembuatan item-item.
Kemampuan Sistem MRP
Ada empat (4) kemampuan yang menjadi ciri utama dari sistem MRP :
a. Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat.
Maksudnya adalah menentukan secara tepat “kapan” suatu pekerjaan harus
diselesaikan atau “kapan” material harus tersedia untuk memenuhi permintaan
atas produk akhir yang sudah direncanakan pada Jadwal Induk Produksi.
b. Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item.
Dengan diketahuinya akan produk jadi, MRP dapat menetukan secara tepat
sistem penjadwalan (berdasarkan prioritas) untuk memenuhi semua kebutuhan
minimal setiap item komponen.
c. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan.
Maksudnya adalah memberikan indikasi kapan pemesanan atau pembatalan
terhadap pesanan harus dilakukan, baik pemesanan yang diperoleh daari luar
atau dibuat sendiri.
d. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah
direncanakan.
Apabila kapasitas yang ada tidak mampu memenuhi pesanan yang dijadwalkan pada waktu
yang diinginkan, maka MRP dapat memberikan indikasi untuk melakukan rencana
penjadwalan ulang dengan menentukan prioritas pesanan yang realistis.
Jika penjadwalan masih tidak memungkinkan untuk memenuhi pesanan, berarti perusahaan
tidak mampu memenuhi permintaan konsumen, sehingga perlu dilakukan pembatalan atas
pesanan konsumen tersebut
Proses MRP
Proses MRP membutuhkan lima sumber informasi utama yaitu :
1. Master Production Schedule (MPS)
Yang merupakan suatu perencanaan definitif tentang produk akhir yang
direncanakan perusahaan untuk diproduksi, berapa jumlah kuantitas yang
dibutuhkan, waktu dubutuhkan, dan waktu produk itu akan diproduksi. MPS
biasanya dinyatakan dalam konfigurasi spesifik.
2. Bill Of Material (BOM)201
6 6 Manajemen PersediaanPusat Bahan Ajar dan eLearning
Christian Kuswibowo, M.Sc http://www.mercubuana.ac.id
Merupakan daftar dari semua material, parts, dan subassemblies, serta
kuantitas dari masing - masing yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit
produk atau parent assembly. MRP menggunakan BOM sebagai basis untuk
perhitungan banyaknya setiap material yang dibutuhkan untuk setiap periode
waktu.
3. Item Master
Merupakan suatu file yang berisi informasi status persediaan tentang material,
parts, subassemblies, dan produk - produk yang menunjukkan kuantitas on-
hand, kuantitas yang dialokasikan (allocated quantity).
4. Pesanan - pesanan (orders)
Akan memberitahu tentang berapa banyak dari setiap item yang akan
diperoleh sehingga akan meningkatkan stock on hand di masa mendatang.
5. Kebutuhan - kebutuhan (requirements)
Akan memberitahukan tentang berapa banyak dari masing - masing item itu
dibutuhkan sehingga akan mengurangi stock on hand di masa mendatang
Input Sistem MRP
Input utama dari sistem MRP adalah :
1. Pengendali j adwal produksi (MPS)
Pengendali jadwal produksi (MPS) menguraikan secara singkat rencana
produksi untuk semua item akhir, yang menyatakan berapa banyak dari tiap
item direncanakan dan manakala kal itu diinginkan. Keluaran item akhir ini
dikembangkan dari peramalan item akhir dan pesanan pelanggan. MRP
mengambil jadwal induk dan menerjemahkannya ke dalam individual time-
phased component requirements.
2. Arsip status inventori
Arsip struktur produk, juga dikenal sebagai daftar kebutuhan bahan/bill of
materials records (BOM), berisi informasi atas semua matrial, komponen,
atau sub assemblies yang diperlukan untuk menghasilkan masing-masing
item akhir (atau master scheduled item).
3. Arsip status inventori
Arsip status inventori berisi on-hand dan status on-order dari tiap item
inventori. Arsip ini dicek untuk menentukan inventori apa yang akan tersedia
untuk memenuhi production schedule dan jika lebih akan diperlukan untuk
menutupi kebutuhan pada periode tertentu.
2016 7 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningChristian Kuswibowo, M.Sc http://www.mercubuana.ac.id
Di samping informasi atas jumlah/ kuantitas on-hand dan on-order, arsip dalam file status
inventori berisi data pada lead-time untuk leadtime yang offsetting (penyesuaian order atau
pesanan untuk memperhatikan periode lead-time). Informasi lain, seperti ukuran lot
(kelompok), uraian item, daftar penjual, pemakaian sampai saat ini, sejarah demand,
pencapaian penyerahan penjual, catatan dalam pemesanan terkemuka, dan tingkat tarif
sisa, mungkin nampak pada arsip ini. Pemeliharaan file / data harus dilaksanakan untuk
melindungi ketelitian informasi ini.
Output Sistem MRP
Output sistem MRP adalah :
Memberikan catatan tentang j adwal pemesanan yang harus dilakukan
Memberikan indikasi bila diperlukan penjadwalan ulang
Memberikan indikasi untuk pembatalan atas pemesanan
Asumsi-asumsi dalam pembuatan MRP :
Adanya data file yang terintegrasi.
Lead time unlink semua item diketahui.
Setiap item persediaan selalu ada dalam pengendalian.
Semua komponen untuk suatu perakitan dapat disediakan pada saat perakitan
dilakukan.
Pengadaan dan pemakaian komponen bersifat diskrit
Proses pembuatan suatu item tidak tergantung terhadap proses pembuatan item
lainnya.
Mekanisme MRP
Sistem MRP memerlukan syarat pendahuluan dan asumsi-asumsi yang harus dipenuhi. Bila
syarat pendahuluan dan asumsi-asumsi tersebut telah dipenuhi, maka kita bisa mengolah
MRP dengan empat langkah dasar sebagai berikut :
1. NETTING (Perhitungan Kebutuhan Bersih)
Kebutuhan Bersih (NR) dihitung sebagai nilai dari Kebutuhan Kotor (GR) minus
Jadwal Penerimaan (SR) minus Persediaan Ditangan (OH). Kebutuhan Bersih
dianggap nol bila NR lebih kecil dari atau sama dengan nol.
2. LOTTING (Penentuan Ukuran Lot).
Langkah ini bertujuan menentukan besarnya pesanan individu yang optimal
berdasarkan hasil dari perhitungan kebutuhan bersih. Langkah ini ditentukan
berdasarkan teknik lotting/lotsizing yang tepat. Parameter yang digunakan 201
6 8 Manajemen PersediaanPusat Bahan Ajar dan eLearning
Christian Kuswibowo, M.Sc http://www.mercubuana.ac.id
biasanya adalah biaya simpan dan biaya pesan. Metode yang umum dipakai
dalam prakteknya adalah Lot- for Lot (L-4-L).
3. OFFSETTING (Penentuan Waktu Pemesanan).
Langkah ini bertujuan agar kebutuhan komponen dapat tersedia tepat pada
saat dibutuhkan dengan memperhitungkan lead time pengadaan komponen
tersebut.
4. EXPLOSION
Langkah ini merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat item
(komponen) pada level yang lebih rendah dari struktur produk yang tersedia.
MRP didasarkan pada permintaan dependen. Permintaan dependen adalah permintaan
yang disebabkan oleh permintaan terhadap item level yang lebih tinggi. Misalnya permintaan
akan mesin otomotif, roda merupakan permintaan dependen yang tergantung pada
permintaan otomobil. MRP digunakan pada berbagai industri terutama yang berkarakteristik
job-shop, yakni industri yang memproduksi sejumlah produk dengan menggunakan
peralatan produksi yang relatif sama.. MRP tidak akan cocok bila diterapkan pada
perusahaan yang menghasilkan produk dalam jumlah yang relatif sedikit.
Tujuan Material Requirement Planning (MRP)
Tujuan Sistim MRP adalah untuk mengendalikan tingkat inventori, menentukan prioritas
item, dan merencanakan kapasitas yang akan dibebankan pada sistim produksi. Secara
umum tujuan pengelolaan inventori dengan menggunakan sistim MRP tidak berbeda
dengan sistim lain yakni:
1. memperbaiki layanan kepada pelanggan,
2. meminimisasi investasi pada inventori, dan
3. memaksimisasi efisiensi operasi
Filosofi MRP adalah “menyediakan” komponen, material yang diperlukan pada jumlah,
waktu dan tempat yang tepat.
Keunggulan dan Kelemahan Material Requirement Planning (MRP)
Keunggulan MRP diantaranya
2016 9 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningChristian Kuswibowo, M.Sc http://www.mercubuana.ac.id
1) Memberikan kemampuan untuk menciptakan harga yang lebih kompetitif,
2) Mengurangi harga jual,
3) mengurangi persediaan,
4) Layanan yang lebih baik kepada pelanggan,
5) respon yang lebih baik terhadap tuntutan pasar,
6) kemampuan mengubah skedul master,
7) mengurangi biaya set-up, dan waktu nganggur (idle time)
Sedang kelemahan yang pokok adalah menyangkut kegagalan MRP mencapai tujuan yang
disebabkan oleh
1) kurangnya komitmen dari manajemen puncak dalam pengimplementasian MRP,
2) MRP dipandang sebagai sesuatu yang terpisah dari sistim lain, lebih dipandang sebagai
sistim yang berdiri sendiri dalam menjalankan operasi perusahaan daripada sebagai suatu
sistim yang terkait dengan sistim lain dalam perusahaan atau suatu bagian dari keseluruhan
sistim perusahaan,
3) mencoba menggabungkan MRP dengan JIT tanpa memahami betul karakteristik kedua
pendekatan tersebut,
4) membutuhkan akurasi operasi,
5) kesulitan dalam membuat skedul terinci
Struktur Sistim Material Requirement Planning (MRP)
Cara kerja sistim MRP adalah sebagai berikut: pesanan produk dijadikan dasar untuk
membuat skedul produksi master atau Master Production Schedule (MPS) yang
memberikan gambaran tentang jumlah item yang diproduksi selama periode waktu tertentu.
MPS dibuat berdasarkan pada peramalan kebutuhan akan peralatan yang diperlukan,
merupakan proses alokasi untuk mengadakan sejumlah peralatan yang diinginkan dengan
memperhatikan kapasitas yang dipunyai (pekerja, mesin, dan bahan).
2016 10 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningChristian Kuswibowo, M.Sc http://www.mercubuana.ac.id
Bill of Material mengidentifikasi material tertentu yang digunakan untuk membuat setiap item
dan jumlah yang diperlukan yang dapat disusun dalam bentuk pohon produk (product
structure tree). Bill of material ini merupakan sebuah daftar jumlah komponen, campuran
bahan dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat suatu produk. Bill of material tidak
hanya menspesifikasikan produksi, tetapi juga berguna untuk pembebanan biaya, dan dapat
dipakai sebagai daftar bahan yang harus dikeluarkan untuk karyawan produksi atau
perakitan. Bill of material digunakan dengan cara ini biasanya dinamakan daftar pilih.
Pohon Struktur Produk (Product Structure Tree) Pohon Struktur Produk (Product Structure
Tree) adalah salah satu item informasi yang ada dalam Bill of Material. Pohon Struktur
Produk (Product Structure Tree) didefinisikan sebagai bagan informasi tentang hubungan
antara produk akhir dengan komponen-komponen penyusun produk akhir. Struktur produk
merupakan suatu informasi tentang hubungan antara komponen dalam suatu perakitan,
juga memberikan informasi tentang semua item, seperti nomor komponen dan jumlah yang
dibutuhkan pada setiap pembelian. Struktur produk dibagi lagi menjadi dua jenis, yaitu :
2016 11 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningChristian Kuswibowo, M.Sc http://www.mercubuana.ac.id
Struktur produk single level yang menggambarkan hubungan antara produk akhir
komponen-komponen penyusunnya dimana komponen-komponen tersebut langsung
membentuk produk akhir atau berada satu level di bawah produk akhir.
Struktur produk multi level yang menggambarkan hubungan antara produk akhir
dengan komponen penyusunnya dimana komponen-komponen tersebut memerlukan
komponen-komponen lain untuk membuatnya dan begitu seterusnya. Bila dimisalkan
untuk membuat 1 unit produk akhir X diperlukan 2 unit komponen A dan 1 unit
komponen B. Sementara untuk membuat 1 unit komponen B diperlukan 3 unit
komponen C dan 1 unit komponen D. Dari informasi tersebut dapat dibuat product
structure tree sebagimana tersaji pada gambar di bawah ini:
File Catatan Keadaan Persediaan (inventory status), berisi data tentang jumlah unit yang
tersedia dan sedang dipesan, serta berbagai perubahan inventori sehubungan dengan
adanya kerugian akibat sisa bahan, pesanan yang dibatalkan, dll. Intinya File Catatan
Keadaan Persediaan (inventory status) menggambarkan status semua item yang ada
2016 12 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningChristian Kuswibowo, M.Sc http://www.mercubuana.ac.id
dalam persediaan, dimana semua item persediaan harus diidentifikasikan untuk menjaga
kekeliruan perencanaan, juga harus berisi data tentang lead time, lot size, teknik lot size,
persediaan cadangan dan catatan penting lainnya.
Tiga sumber tersebut, skedul master, bill of material, dan inventory record menjadi sumber
data bagi MRP yang akan menjabarkan skedul produksi menjadi rencana skedul
pemesanan secara detil untuk keseluruhan urutan produksi.
Format Skedul Material Requirement Planning (MRP)
Untuk dapat menentukan kapan suatu komponen harus dipesan dan berapa jumlah yang
harus dipesan, serta kapan produk akhir harus dikerjakan dan kapan harus dikirim kepada
pelanggan dengan pendekatan MRp, maka perlu dibuat skedul MRP dengan format sebagai
berikut:
Item : Order Quantity :
Lead Time : Safety Stock :
2016 13 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningChristian Kuswibowo, M.Sc http://www.mercubuana.ac.id
Periods 1 2 3 4 5 N
Gross Requirement
Scheduled Receipts
Projected Available Balance/ On
hand inventory
Net Requirement
Planned Order Receipts
Planned Order Releases
Keterangan:
Item, adalah nomor komponen yang direncanakan akan kebutuhannya.
Lead Time adalah periode yang didefinisikan sebagai jangka waktu yang diperlukan
untuk sebuah aktivitas (order preparation, move, manufacture/ assembly/ purchase,
receiving, inspection, etc).
Order Quantity adalah kuantitas order dari komponen yang harus dipesan
berdasarkan Lot Sizing.
Safety Stock adalah tingkat persediaan yang ditentukan oleh perencana untuk
mengantisipasi adanya fluktuasi permintaan.
Gross Requirement adalah total antisipasi penggunaan untuk setiap komponen.
Dalam terminologi MRP, periode waktu (time periods) disebut buckets dan biasanya satu
minggu. MRP mengendalikan inventori dan produksi dengan menggunakan konsep Time-
phasing yakni penghitungan waktu penyelesaian produk akhir dimana perhitungan berjalan
mundur untuk menentukan kapan setiap komponen harus dipesan.
1. Tahap pertama adalah tahap menentukan kapan pekerjaan harus selesai atau
material harus tersedia agar jadwal induk produksi (MPS) terpenuhi
2. Netting, yaitu perhitungan kebutuhan bersih yang besarnya merupakan selisih antara
kebutuhan kotor dan keadaan persediaan.
2016 14 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningChristian Kuswibowo, M.Sc http://www.mercubuana.ac.id
3. Lotting, yaitu perhitungan untuk menentukan besarnya pesanan setiap individu
berdasarkan hasil perhitungan netting. Dengan demikian Lotting merupakan proses
penentuan ukuran pemesanan untuk memenuhi kebutuhan bersih untuk satu atau
beberapa periode sekaligus sehingga dapat meminimalkan persediaan.
4. Offsetting, yaitu perhitungan untuk menentukan saat yang tepat dalam melakukan
rencana pemesanan untuk memenuhi kebutuhan bersih (netting), dimana rencana
pemesanan diperoleh dengan mengurangkan saat awal tersedianya kebutuhan
bersih yang diinginkan dengan Lead Time. Dengan kata lain, menentukan
pelaksanaan perencanaan pemesanan (planned order released), kapan pemesanan
atau pembatalan harus dilakukan dengan mempertimbangkan Lead Time. Waktu
tunggu (lead time) yang diperlukan untuk menentukan saat/tanggal perintah
pesanan, di mana untuk menentukan saat/tanggal perintah pesanan tersebut
tergantung pada :
o Waktu yang dibutuhkan untuk proses produksi.
o Waktu yang dibutuhkan untuk proses administrasi pemesanan atau birokrasi
perusahaan
o Waktu yang dibutuhkan untuk kedatangan pesanan mulai dari saat
pemesanan sampai kedatangan pesanan (tergantung kepada kesanggupan
supplier untuk memenuhi pesanan)
o Waktu yang dibutuhkan untuk proses inspeksi pesanan
o Waktu tunggu tersebut merupakan penjumlahan secara kumulatif dari waktu
tunggu tersebut di atas.
5. Explosion, yaitu perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat yang lebih bawah,
berdasarkan atas rencana produksi.
6. Mengulangi tahap 1 sampai tahap 5 untuk setiap komponen.
2016 15 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningChristian Kuswibowo, M.Sc http://www.mercubuana.ac.id
Asumsi Material Requirement Planning (MRP)
Asumsi yang harus dipenuhi untuk dapat berhasil mengoperasikan MRP antara lain :
1. Tersedia data file yang terintegrasi yang berisi data status persediaan dan data
tentang struktur produk (harus teliti, lengkap dan up to date).
2. Lead time untuk semua item diketahui atau diperkirakan.
3. Terkendalinya setiap item diketahui atau dapat diperkirakan.
4. Tersedianya semua komponen untuk setiap perakitan, pada saat pesanan perakitan
tersebut dilakukan. Maksudnya agar jumlah dan waktu kebutuhan kotor dari
perakitan tersebut dapat ditentukan.
5. Pengadaan dan pemakaian terhadap komponen bahan bersifat diskrit.
6. Proses pembuatan suatu item bersifat independent (tidak tergantung) terhadap
proses pembuatan item lainnya.
2016 16 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningChristian Kuswibowo, M.Sc http://www.mercubuana.ac.id
Lot Sizing dalam Sistim Material Requirement Planning (MRP)
Penentuan ukuran lot dalam MRP merupakan masalah yang komplek dan sulit. Lot Size
diartikan sebagai kuantitas yang dinyatakan dalam penerimaan pesanan dan penyerahan
pesanan dalam skedul MRP. Untuk komponen yang diproduksi di dalam pabrik, lot size
merupakan jumlah produksi, untuk komponen yang dibeli. Lot size berarti jumlah yang
dipesan dari supplier. Dengan demikian Lot size secara umum merupakan pemenuhan
kebutuhan komponen untuk satu atau lebih periode.
Sebenarnya ada banyak metode lot sizing yang dapat digunakan. Metode-metode tersebut
dikelompokkan berdasarkan karakteristik sifat lot sizing yang diinginkan apakah statis atau
dinamis. Secara singkat pengelompokkan tersebut dapat dilihat pada bagan berikut:
Kebijakan persediaan dikembangkan untuk menentukan kapan dilakukan penggantian
kembali (replenishment) persediaan dan berapa banyak harus dipesan dalam sekali
pemesanan. Keputusan tentang ukuran lot dan saat produksi sangat penting karena
menyangkut penggunaan tenaga kerja dan peralatan yang ekonomis. Teknik lot sizing
merupakan ukuran lot sizing (kuantitas pesanan) untuk memenuhi kebutuhan bersih satu
atau beberapa periode sekaligus. Dalam penerapan metode MRP penentuan ukuran
pesanan (lot) yang digunakan merupakan faktor yang terpenting. Pemilihan teknik lot sizing
yang akan digunakan mempengaruhi keefektifan sistem MRP secara keseluruhan. Didalam
pemilihan keputusan teknik lot sizing yang digunakan, hal yang dipertimbangkan adalah
2016 17 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningChristian Kuswibowo, M.Sc http://www.mercubuana.ac.id
biaya-biaya yang terjadi akibat adanya persediaan (biaya persediaan), yaitu biaya
pemesanan (ordering cost) dan biaya penyimpanan (holding cost)
Sampai saat ini ada sepuluh teknik lot sizing yang menggunakan pendekatan level by level
yang dapat digunakan, yaitu :
1. Jumlah pesanan tetap atau Fixed Order Quantity (FOQ).
2. Jumlah pesanan ekonomi atau Economic Order Quantity (EOQ)
3. Lot untuk lot atau Lot for Lot (LFL).
4. Kebutuhan periode tetap atau Fixed Period Requirements (FPR).
5. Jumlah pesanan periode atau Period Order Quantity (POQ).
6. Ongkos unit terkecil atau Least Unit Cost (LUC).
7. Ongkos total terkecil atau Least Total Cost (LTC).
8. Keseimbangan suatu periode atau Part Period Balancing (PBB).
9. Metode Silver Meal (SM).
10. Algoritma Wagner Whittin (AWW).
Untuk menjelaskan kesepuluh teknik lotsizing tersebut di atas, berikut diberikan ilustrasi:
Dimisalkan sebuah perusahaan memiliki data-data sebagai berikut:
Data kebutuhan bersih
Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Kebutuhan bersih ( Rt ) 20 40 3
0
10 4
0
0 55 20 40
Data Ongkos
Harga perunit (C) = Rp. 50,-
Ongkos Pengadaan (S) = Rp. 100,-
Ongkos Simpan = Rp. 0.24/tahun
Ongkos Simpan = Rp. 0.02/periode
Ongkos Simpan = Rp. 1,- /unit/periode
Waktu ancang-ancang (lead time)
Waktu ancang-ancang = 0
2016 18 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningChristian Kuswibowo, M.Sc http://www.mercubuana.ac.id
1) Lot Sizing dengan Teknik Fixed Order Quantity (FOQ
Teknik FOQ menggunakan kuantitas pemesanan yang tetap untuk suatu persediaan item
tertentu dapat ditentukan secara sembarang atau berdasarkan pada faktor-faktor intuitif.
Dalam menggunakan teknik ini jika perlu, jumlah pesanan diperbesar untuk menyamai
jumlah kebutuhan bersih yang tinggi pada suatu perioda tertentu yang harus dipenuhi, yang
berarti ukuran kuantitas pemesanannya (lot sizing) adalah sama untuk seluruh periode
selanjutnya dalam perencanaan. Metode ini dapat digunakan untuk item-item yang biaya
pemesanannya (ordering cost) sangat besar. Tabel dibawah ini merupakan contoh
pemakaian teknik EOQ dengan ukuran lot sebesar 100.
Lot sizing dengan menggunakan Teknik FOQ menghasilkan skedul sebagai berikut:
Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total
Kebutuhan bersih (Rt) 20 40 3
0
10 40 0 55 20 40 255
Kuantitas Pemesanan
Xt
100 100 100 300
Persediaan 80 40 1
0
0 60 60 105 85 45 485
berdasarkan skedul lot sizing dengan menggunakan teknik FOQ di atas, biaya sehubungan
dengan penggunaan teknik tersebut dapat dihitung sebagai berikut :
Ongkos pengadaan = 3 x Rp. 100,- maka :
Ongkos simpan
= (80+40+10+60+60+105+85+45) = 485
= 485 x Rp. 1,-
= Rp. 485,-
sehingga Total ongkos sebesar 300 + 485 = Rp. 785
2) Lot Sizing dengan Teknik Economic Order Quantity (EOQ)201
6 19 Manajemen PersediaanPusat Bahan Ajar dan eLearning
Christian Kuswibowo, M.Sc http://www.mercubuana.ac.id
Metode ini diperkenalkan pertama kali oleh Ford Harris dari Westinghouse pada tahun 1915.
Metode ini merupakan inspirasi bagi para pakar persediaan untuk mengembangkan metode-
metode pengendaliaan persediaan lainnya. Metode ini dikembangkan atas fakta adanya
biaya variabel dan biaya tetap dari proses produksi atau pemesanan barang.
Teknik EOQ ini besarnya ukuran lot adalah tetap, melibatkan ongkos pesan dan ongkos
simpan. Pemesanan dilakukan apabila jumlah persediaan tidak dapat memenuhi kebutuhan
yang diinginkan. Teknik ini biasa dipakai untuk horison perencanaan selama satu tahun (12
bulan), sedangkan keefektifannya akan bagus jika pola kebutuhan bersifat kontinu dan
tingkat kebutuhan konstan. Ukuran kuantitas pemesanan (lot sizing) ditentukan dengan :
dimana :
EOQ = Q* = kuantitas pemesanan yang optimal (yang meminimumkan biaya persediaan)
Co = Cs = S = ongkos Pesan (set up Cost)
R = rata-rata demand per horison
Ch = H = ongkos Simpan
Jika kita mengasumsikan bahwa periode yang ada pada contoh sebelumnya sama, maka
ukuran lot dengan menggunakan teknik EOQ ini adalah :
= 75 unit
Maka ukuran lot sebesar 75 unit ini dipakai untuk memenuhi kebutuhan bersih yang ada
sepanjang horizon perencanaan dengan cara sebagai berikut :
Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total
Kebutuhan bersih (Rt) 20 4
0
30 10 40 0 55 20 40 255
Kuantitas Pemesanan Xt 75 75 75 75 300
Persediaan 55 1
5
60 50 10 1
0
30 10 45 285
berdasarkan skedul lot sizing dengan menggunakan teknik EOQ di atas, biaya sehubungan
dengan penggunaan teknik tersebut dapat dihitung sebagai berikut :
Ongkos pengadaan = 4 x Rp. 100,- = Rp. 400
2016 20 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningChristian Kuswibowo, M.Sc http://www.mercubuana.ac.id
Ongkos simpan
= (55+15+60+50+10+10+30+10+45) = 285
= 285 x Rp. 1,-
= Rp. 285,-
Dengan demikian Total ongkos = 400 + 285 = Rp. 685
3) Lot for Lot (LFL)
Teknik ini merupakan lot sizing yang mudah dan paling sederhana. Teknik ini selalu
melakukan perhitungan kembali (bersifat dinamis) terutama apabila terjadi perubahan pada
kebutuhan bersih. Penggunaan teknik ini bertujuan untuk meminimumkan ongkos simpan,
sehingga dengan teknik ini ongkos simpan menjadi nol. Oleh karena itu, sering sekali
digunakan untuk item-item yang mempunyai biaya simpan sangat mahal. Apabila dilihat dari
pola kebutuhan yang mempunyai sifat diskontinu atau tidak teratur, maka teknik Lot for Lot
ini memiliki kemampuan yang baik. Di samping itu teknik ini sering digunakan pada sistem
produksi manufaktur yang mempunyai sifat setup permanen pada proses produksinya.
Pemesanan dilakukan dengan mempertimbangkan ongkos penyimpanan. Pada teknik ini,
pemenuhan kebutuhan bersih dilaksanakan disetiap periode yang membutuhkannya,
sedangkan besar ukuran kuantitas pemesanan (lot sizing) adalah sama dengan jumlah
kebutuhan bersih yang harus dipenuhi pada periode yang bersangkutan. Sebagai contoh
berikut ini merupakan ilustrasi dari penerapan teknik LFL dengan data kebutuhan bersih
yang telah digunakan contoh-contoh berikutnya.
Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total
Kebutuhan bersih (Rt) 20 40 30 10 40 0 55 20 40 255
Kuantitas Pemesanan Xt 20 40 30 10 40 0 55 20 40 255
Persediaan 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
berdasarkan skedul lot sizing dengan menggunakan teknik LFL di atas, biaya sehubungan
dengan penggunaan teknik tersebut dapat dihitung sebagai berikut :
Ongkos pengadaan = 8 x Rp. 100,- = Rp. 800
Ongkos simpan = 0
Total ongkos = 800 + 0 = Rp. 800
2016 21 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningChristian Kuswibowo, M.Sc http://www.mercubuana.ac.id
4) Fixed Period Requirements (FPR)
Teknik FPR ini menggunakan konsep interval pemesanan yang konstan, sedangkan ukuran
kuantitas pemesanan (lot size) bervariasi. Bila dalam metode FOQ besarnya jumlah ukuran
lot adalah tetap sementara selang waktu antar pemesanan tidak tetap, sedangkan dalam
metode FPR ini selang waktu antar pemesanan dibuat tetap dengan ukuran lot sesuai pada
kebutuhan bersih.
Ukuran kuantitas pemesanan tersebut merupakan penjumlahan kebutuhan bersih dari
setiap periode yang tercakup dalam interval pemesanan yang telah ditetapkan. Penetapan
interval penetapan dilakukan secara sembarang. Pada teknik FPR ini, jika saat pemesanan
jatuh pada periode yang kebutuhan bersihnya sama dengan nol, maka pemesanannya
dilaksanakan pada periode berikutnya. Sebagai contoh, berikut ini merupakan pemakaian
teknik FPR dengan interval pemesanan tiga periode.
Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total
Kebutuhan bersih (Rt) 20 4
0
30 10 40 0 55 20 40 255
Kuantitas Pemesanan Xt 90 50 115 255
Persediaan 70 3
0
0 40 0 0 60 40 0 240
berdasarkan skedul lot sizing dengan menggunakan teknik FPR di atas, biaya sehubungan
dengan penggunaan teknik lot sizing FPR dapat dihitung sebagai berikut :
Ongkos pengadaan = 3 x Rp. 100,- = Rp. 300
Ongkos simpan
= (70+30+40+60+40) = 240
= 240 x Rp. 1,-
= Rp. 240,-
diperoleh Total ongkos = 300 + 240 = Rp. 540
5) Period Order Quantity (POQ)
Teknik POQ ini pada prinsipnya sama dengan FPR. Bedanya adalah pada teknik POQ
interval pemesanan ditentukan dengan suatu perhitungan yang didasarkan pada logika EOQ
2016 22 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningChristian Kuswibowo, M.Sc http://www.mercubuana.ac.id
klasik yang telah dimodifikasi, sehingga dapat digunakan pada permintaan yang berperiode
diskrit.
Tentunya dapat diperoleh hasil mengenai besarnya jumlah pesanan yang harus dilakukan
dan interval periode pemesanan. Dibandingkan dengan teknik jumlah pesanan ekonomis ini
akan memberikan ongkos persediaan yang lebih kecil dan dengan ongkos pesan yang
sama. Kesulitan yang dihadapi dalam teknik ini adalah bagaimana menentukan besarnya
interval perioda pemesanan apabila sifat kebutuhan adalah diskontinu. Jika ini terjadi,
penentuan interval periode yang bernilai nol dilewati. Interval pemesanan ditentukan sebagai
berikut :
dimana :
EOI = interval pemesanan ekonomis dalam satu periode
C = biaya pemesanan setiap kali pesan
h = persentase biaya simpan setiap periode
P = harga atau biaya pembelian perunit
R = rata-rata permintaan per periode
Sebagai contoh, berikut ini merupakan penerapan teknik POQ dengan data pada contoh
sebelumnya.
- Jumlah periode dalam 1 tahun = 12 bulan
- Jumlah unit yang dipesan per tahun = 255 unit
- Rata-rata permintaan (R) = 28,3 unit
- Q (dari teknik EOQ) = 75 unit
- Biaya pesan (C) = 100 rupiah/ pesan
- Ongkos simpan (h) = 1 rupiah/ bulan
- Harga perunit (P) = 50 rupiah/ unit
Pembahasan
2016 23 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningChristian Kuswibowo, M.Sc http://www.mercubuana.ac.id
Interval pemesanan yang diperbolehkan adalah 2,6 yang berarti interval pemesanan yangn
digunakan boleh 2 atau 3 periode dan frekuensi pemesanan boleh 4 atau 5 kali pemesanan
dalam satu tahun.
Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total
Kebutuhan bersih (Rt) 20 40 30 10 40 0 55 20 40 255
Kuantitas Pemesanan Xt 60 40 40 75 40 255
Persediaan 40 0 10 0 0 0 20 0 0 70
berdasarkan skedul lot sizing dengan menggunakan teknik POQ atau EOI di atas, biaya
sehubungan dengan penggunaan teknik tersebut dapat dihitung sebagai berikut :
Ongkos pengadaan = 5 x Rp. 100,- = Rp. 500
Ongkos simpan = (40+10+20) = 70 x Rp. 1,- = Rp. 70,-
Jadi Total ongkos keseluruhan adalah sebesar 500 + 70 = Rp. 570
6) Least Unit Cost (LUC)
Teknik LUC ini dan ketiga teknik berikutnya mempunyai kesamaan tertentu, yaitu ukuran
kuantitas pemesanan dan interval pemesanannya bervariasi. Pada teknik LUC ini ukuran
kuantitas pemesanan ditentukan dengan cara coba-coba, yaitu dengan jalan
mempertanyakan apakah ukuran lot disuatu periode sebaiknya sama dengan ukuran
bersihnya atau bagaimana kalau ditambah dengan periode-periode berikutnya. Keputusan
ditentukan berdasarkan ongkos per unit (ongkos pengadaan per unit ditambah ongkos
simpan per unit) terkecil dari setiap bakal ukuran lot yang akan dipilih.
Dari hasil perhitungan tabel tersebut, terlihat bahwa pada kelompok pertama, bakal lot
sebesar 90 terpilih sebagai lot yang pertama sebab menimbulkan ongkos per unit terkecil
yaitu sebesar Rp 2,22. Lot sebesar 90 ini akan mencakup kebutuhan bersih periode ke1, 2,
dan 3, sedangkan periode ke-4 dimasukkan kedalam kelompok ke-2. Pada kelompok ke 2
ongkos perunit terkecil adalah Rp 2,8 sehingga bakal lot sebesar 40 terpilih sebagai lot ke 2.
Lot sebesar 50 ini akan mencakup kebutuhan bersih periode ke 4, 5, dan 6. Sedangkan
periode ke 7 dimasukkan kedalam kelompok ketiga. Pada kelompok ketiga ini ongkos per
unit terkecil adalah Rp 1,6 sehingga bakal lot size sebesar 75 terpilih sebagai lot yang ke
2016 24 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningChristian Kuswibowo, M.Sc http://www.mercubuana.ac.id
tiga yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan bersih periode ke 7, dan 8, pada kelompok
keempat sebesar 40.
Diketahui :
Ongkos pengadaan : Rp. 100
Ongkos simpan : Rp. 1,-/unit periode
Periode
Kumulatif Demand
Ongkos Setup
Lama Digudang
Ongkos
Simpan
Ongkos Total
Ongkos Perunit
Ket
1 20 100 0 0 100 5
1-2 60 100 1 40 140 2,3
1-3 90 100 2 100 200 2,2 Terpilih
1-4 10 100 3 130 230 2,3
4 10 100 0 0 100 10
4-5 50 100 1 40 140 2,8
4-6 50 100 2 40 140 2,8 Terpilih
4-7 105 100 3 205 305 2,9
7 55 100 0 0 100 1,8
7-8 75 100 1 20 120 1,6 Terpilih
7-9 115 100 2 100 200 1,7
9 40 100 0 0 100 2,5 Terpilih
Keterangan :
Periode penyimpanan adalah periode yang dicakup oleh bakal lot size.
Bakal LS adalah ukuran kuantitas pemesanan (lot size) yang akan dipilih yang
besarnya merupakan kumulatif kebutuhan bersih dari periode yang dicakup.
2016 25 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningChristian Kuswibowo, M.Sc http://www.mercubuana.ac.id
Ongkos simpan untuk lot adalah Kebutuhan bersih dikali ongkos simpan/unit dikali
lama digudang.
Ongkos total adalah ongkos setup ditambah ongkos simpan.
Ongkos per unit adalah ongkos total dibagi banyak kumulatif demand.
Secara lengkap skedul MRP dengan lot sizing menggunakan teknik LUC adalah sebagai
berikut.
Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total
Kebutuhan
bersih (Rt)
20 40 30 1
0
40 0 55 20 40 255
Kuantitas
Pemesanan Xt
90 5
0
75 40 255
Persediaan 70 30 0 4
0
0 0 20 0 0 160
Ongkos pengadaan = 4 x Rp. 100,- = Rp. 400
Ongkos simpan
= (70+30+40+20) = 160
= 160 x Rp. 1, - = Rp. 160,-
dengan demikian Total ongkos sebesar 400 + 160 = Rp. 560
7) Least Total Cost (LTC)
Teknik ini didasarkan pada pemikiran bahwa jumlah ongkos pengadan dan ongkos simpan
(ongkos total) setiap ukuran kuantitas pemesanan yang ada pada suatu horizon
perencanaan dapat diminimasi jika besar ongkos-ongkos tersebut sama atau hampir sama.
Sarana untuk mencapai tujuan tersebut adalah suatu faktor tang disebut Economic Part
Periode (EPP). Pemilihan ukuran lot ditentukan dengan jalan membandingkan ongkos part
period yang ditimbulkan oleh setiap ukuran lot tersebut dengan EPP, yang paling dekat atau
sama dengan EPP dipilih sebagai ukuran lot yang akan dilaksanakan. Part period adalah
satu unit yang disimpan dalam persediaan dalam satu periode. EPP dapat didefinisikan
sebagai kuantitas suatu item persediaan yang bila disimpan didalam persediaan selama
satu periode, akan menghasilkan ongkos pengadaan yang sama dengan ongkos simpan.
EPP dapat dihitung secara sederhana dengan memberi ongkos setiap kali pesan (S)
dengan ongkos simpan perunit (h). Sebagai contoh, tabel 2.19. di bawah ini adalah contoh 201
6 26 Manajemen PersediaanPusat Bahan Ajar dan eLearning
Christian Kuswibowo, M.Sc http://www.mercubuana.ac.id
pemakaian teknik LTC dengan menggunakan data yang digunakan pada contoh
sebelumnya. Dengan nilai EPP adalah sebagai berikut :
sehingga perhitungan ongkosnya adalah sebagai berikut:
Periode Demand Lama Digudang
Ongkos Simpan Digudang
Kumulatif Ongkos Simpan
Total Unit
1 20 0 0 0
2 40 1 40 40
3 30 2 60 100 90
4 10 0 0 0
5 40 1 40 40
6 0 2 0 40 50
7 55 3 165 205
7 55 0 0 0
8 20 1 20 20
9 40 2 80 100 115
perhitungan di atas memperlihatkan bahwa kelompok yang pertama bakal lot sebesar 90
unit terpilih sebagai ukuran lot pertama sebab menimbulkan ongkos yang sama dengan EPP
yaitu sebesar 100 part period. Dengan demikian alasan yang sama diperoleh lot yang kedua
sebesar 50 unit dan 115 unit ukuran lot ketiga.
Selanjutnya skedul MRP selengkapnya dengan lot sizing menggunakan teknik LTC adalah
sebagai berikut:
Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total
Kebutuhan bersih (Rt) 20 4
0
30 10 40 0 55 20 40 255
Kuantitas Pemesanan Xt 90 50 115 255
2016 27 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningChristian Kuswibowo, M.Sc http://www.mercubuana.ac.id
Persediaan 70 3
0
0 40 0 0 60 40 0 240
dan ongkos sehubungan dengan lot sizing menggunakan teknik LTC adalah
Ongkos pengadaan = 3 x Rp. 100,- = Rp. 300
Ongkos simpan
= (70+30+40+60+40) = 240
= 240 x Rp. 1, - = Rp. 240,-
sehingga Total ongkos sebesar 300 + 240 = Rp. 540
8) Part Period Balancing (PPB)
Metode PPB sering juga disebut Metode Part Period Algorithm adalah pendekatan jumlah lot
untuk menentukan jumlah pemesanan berdasarkan keseimbangan antara biaya pesan dan
biaya simpan. Oleh karena itu metode ini disebut juga Part Period Balancing (PPB) atau
total biaya terkecil. Metode ini menseleksi jumlah periode untuk mencukupi pesanan
tambahan berdasarkan akumulasi biaya simpan dan biaya pesan. Tujuannya adalah
menentukan jumlah lot untuk memenuhi periode kebutuhan.
Penentuan jumlah pesanan (lot) dilaksanakan dengan mengakumulasikan permintaan dari
periode-periode yang berdampingan kedalam suatu lot tunggal sampai carrying cost
kumulatifnya melampaui atau sama dengan setup cost. Teknik PPB ini menggunakan dasar
logika yang sama dengan teknik LTC, perhitungan kuantitas pemesanan juga sama.
Pertama mengkonversikan ongkos pesan menjadi Equivalent Part Period (EPP), dengan
rumus :
dimana :
S = ongkos Pesan /ongkos Setup
2016 28 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningChristian Kuswibowo, M.Sc http://www.mercubuana.ac.id
h = ongkos Simpan per unit per periode
berikut contoh pemakaian teknik PPB dengan menggunakan data yang digunakan pada
contoh sebelumnya. Dengan nilai EPP adalah sebagai berikut :
Periode Demand Periode
Digudang
Periode
Part
Kumulatif Total
Unit
1 20 0 0 0
2 40 1 40 40
3 30 2 60 100 90
4 10 0 0 0
5 40 1 40 40
6 0 2 0 40 50
7 55 3 165 205
7 55 0 0 0
8 20 1 20 20
9 40 2 80 100 115
Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total
Kebutuhan
bersih (Rt)
20 4
0
30 10 40 0 55 20 40 255
Kuantitas
Pemesanan Xt
90 50 115 255
Persediaan 70 3
0
0 40 0 0 60 40 0 240
skedul tersebut memberikan dampak pada ongkos yang dihitung sebagai berikut
Ongkos pengadaan = 3 x Rp. 100,- = Rp. 300
Ongkos simpan
= (70+30+40+60+40) = 240
= 240 x Rp. 1,- = Rp. 240,-
2016 29 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningChristian Kuswibowo, M.Sc http://www.mercubuana.ac.id
sehingga Total ongkos yang ditimbulkan adalah sebesar 300 + 240 = Rp. 540
9) Metode Silver Meal Algoritm
Metode Silver-Meal atau sering pula disebut metode SM yang dikembangkan oleh Edward
Silver dan Harlan Meal berdasarkan pada periode biaya. Penentuan rata-rata biaya per
periode adalah jumlah periode dalam penambahan pesanan yang meningkat. Penambahan
pesanan dilakukan ketika rata-rata biaya periode pertama meningkat. Jika pesanan datang
pada awal periode pertama dan dapat mencukupi kebutuhan hingga akhir periode T.
Teknik Silver Meal menggunakan pendekatan yang agak sama dengan PPB. Kriteria dari
teknik Silver Meal adalah bahwa lot size yang dipilih harus dapat meminimasi ongkos total
per perioda. Permintaan dengan perioda-perioda yang berurutan diakumulasikan ke dalam
suatu bakal ukuran lot (tentative lot size) sampai jumlah carrying cost dan setup cost dari lot
tersebut dibagi dengan jumlah perioda yang terlibat meningkat. Total biaya relevan per
periode adalah sebagai berikut :
dimana :
C = biaya pemesanan per periode
h = persentase biaya simpan per periode
P = biaya pembelian per unit
Ph = biaya Simpan per periode
TRC(T) = total biaya relevan pada periode T
T = waktu penambahan dalam periode
Rk = rata-rata permintaan dalam periode k
Tujuannya adalah menentukan T untuk meminimumkan total biaya relevan per periode.
Berikut ini langkah-langkah dari Metode Silver-Meal.
2016 30 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningChristian Kuswibowo, M.Sc http://www.mercubuana.ac.id
1. Tentukan ukuran lot tentatif dimulai dari periode T. Ukuran lot tentatif = dt, net req
pada periode T. Hitung ongkos total per periodenya.
2. Tambahan kebutuhan pada periode berikutnya pada lot tersebut. Kemudian hitung
ongkos total per periodenya.
3. Bandingkan ongkos total per periode sekarang dengan yang sebelumnya, jika
TRC(L) ≤ TRC(L-1) kembali ke langkah 2 dan TRC(L) > TRC(L-1) lanjutkan ke
langkah 4.
4. Ukuran lot pada periode
5. Sekarang T = L, jika akhir dari horizon perencanaan telah dicapai, hentikan
algoritma, jika belum, kembali ke langkah 1.
Selanjutnya dilakukan perhitungan sebagai berikut:
Periode
T Demand Tambahan Biaya Simpan
(Ph(T-1)Rt
Biaya Simpan Kumulatif
TRC (T)
(C+Kol 5)
TRC(T)/T
(Kol 6 /T)
1 1 20 50(1)(0)(20) = 0 0 100 100
2 2 40 50(1)(1)(40) =
2000
2000 2100 1050
2 1 40 50(1)(0)(40) = 0 0 100 100
3 2 30 50(1)(1)(30) =
1500
1500 1600 800
3 1 30 50(1)(0)(30) = 0 0 100 100
4 2 10 50(1)(1)(10) = 500 500 600 300
4 1 10 50(1)(0)(10) = 0 0 100 100
5 2 40 50(1)(1)(40) =
2000
2000 2100 1050
5 1 40 50(1)(0)(40) = 0 0 100 100
6 2 0 50(1)(1)(0) = 0 0 100 50
2016 31 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningChristian Kuswibowo, M.Sc http://www.mercubuana.ac.id
7 3 55 50(1)(2)(55) =
5500
5500 5600 1867
7 1 55 50(1)(0)(55) = 0 0 100 100
8 2 20 50(1)(1)(20) =
1000
2000 2100 1050
9 3
Dengan demikian skedul MRP dengan lot sizing teknik Silver-Meal adalah
Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total
Kebutuhan
bersih (Rt)
20 40 30 1
0
40 0 55 20 40 255
Kuantitas
Pemesanan Xt
20 40 30 1
0
40 55 20 40 255
Persediaan 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Dari sekdul tersebut di atas didapat :
Ongkos pengadaan = 8 x Rp. 100,- = Rp. 800,-
Ongkos simpan = 0
sehingga Total ongkos = 800 + 0 = Rp. 800,-
10) Algoritm Wagner Whittin (AWW)
Teknik ini menggunakan prosedur optimasi yang didasari model programa dinamis.
Tujuannya adalah untuk mendapatkan strategi pemesanan yang optimum untuk seluruh
jadwal kebutuhan bersih dengan jalan meminimasi total ongkos pengadaan dan ongkos
simpan, pada dasarnya teknik ini menguji semua cara pemesanan yang mungkin dalam
memenuhi kebutuhan bersih setiap periode yang ada pada horizon perencanaan sehingga
senantiasa memberikan jawaban yang optimal.
Wagner-Whittin Algorithm memperoleh suatu jumlah maksimum solusi kepada data yang
meminimum masalah ukuran pesanan dinamis di atas suatu perencanaan yang terbatas. itu
memerlukan bahwa semua periode permintaan dicukupi, yang periode waktu di dalam
perencanaan b dari suatu panjangnya pemesanan ditetapkan, dan pesanan itu
ditempatkan untuk meyakinkan hasil 0 pesanan produk pada awal suatu periode waktu.
Algorithim Wagner-Whittin suatu pendekatan programming dinamis yang mana dapat
digunakan untuk menentukan biaya yang dapat diawali yang minimum. 201
6 32 Manajemen PersediaanPusat Bahan Ajar dan eLearning
Christian Kuswibowo, M.Sc http://www.mercubuana.ac.id
Metode ini menggunakan beberapa keterangan untuk menyederhanakan perhitungan
sebagai diterangkan oleh three-step prosedur berikut :
1. Memperhitungkan adalah total biaya variabel acuan untuk semua alternatif pemesanan
yang mungkin untuk sementara waktu terdiri dari N periode. Total biaya variabel meliputi
memesan dan memegang biaya-biaya. Zc-e artinya untuk total biaya variabel di dalam
periode c sampai e dalam penempataan adalah suatu pesanan di dalam periode c yang
mana membuat puas kebutuhan di dalam periode sampai
dimana :
C = biaya pesan per pesan.
h = biaya simpan.
P = biaya pembelian per unit.
Rk = rata-rata permintaan perperiode.
2. Arti fe untuk biaya yang mungkin yang minimum i periode 1 sampai e, memberi bahwa
tingkat persediaan pada ujung periode e adalah nol. Algoritma mulai dengan f = 0 dan
mengkalkulasi f1, f2, ......... fn di dalam pesanan itu, kemudian f dihitung dalam urutan
menaik menggunakan rumusan
Dengan kata lain, untuk masing-masing periode semua kombinasi alternatif pemesanan dan
fe perencanaan pengganti dibandingkan, yang yang terbaik biaya paling rendah kombinasi
adalah perekam sebagai fe strategi untuk mencukupi kebutuhan untuk periode 1 sampai e.
nilai fn adalah biaya adalah jadwal pesanan yang optimal.
2016 33 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningChristian Kuswibowo, M.Sc http://www.mercubuana.ac.id
3. Untuk menterjemahkan jumlah maksimum solusi (fn) yang diperoleh oleh algoritma
untuk memesan jumlah, menerapkan berikut :
urutan terakhir terjadi pada periode w dan adalah cukup untuk mencukupi permintaan di
dalam periode w sampai N.
pesanan sebelum urutan terakhir terjadi di dalam periode v dan adalah cukup untuk
mencukupi permintaan di dalam periode v sampai w-1.
pesanan yang pertama terjadi di dalam periode 1 dan adalah cukup untuk mencukupi
permintaan di dalam periode 1 sampai u-1.
Faktor-faktor yang mempengaruhi efektifitas relatif dari masing-masing teknik ukuran lot
diantaranya adalah :
1. Variabilitas permintaan, berkaitan dengan diskontinuitas dari variasi nilai “demand-
period”.
2. Ratio setup cost dan unit-cost, mempengaruhi frekuensi pemesanan.
3. Kurun perencanaan, mempengaruhi teknik ukuran dalam menyeimbangkan setup
dan carrying cost.
.
dimana :
C = biaya pemesanan per periode201
6 34 Manajemen PersediaanPusat Bahan Ajar dan eLearning
Christian Kuswibowo, M.Sc http://www.mercubuana.ac.id
h = persentase biaya simpan per periode
dt = kebutuhan pada periode t
T = periode awal dimana lot tentatif mulai dihitung
t = periode ke – t
L = periode terakhir yang ner req nya termasuk dalam lot tentatif
P = jumlah periode yang net req nya termasuk dalam lot tentatif
TRC = total biaya relevan pada periode P
Seperti yang sudah dikatakan bahwa Lot sizing merupakan suatu model yang digunakan
untuk menentukan jumlah item yang harus dipesan. Keputusan ini sangat berpengaruh pada
biaya penyimpanan. Oleh karenanya, keputusan pemilihan metode lot sizing memerlukan
analisis biaya sehubungan dengan masing-masing metode. Keputusan metode mana yang
dipilih didasarkan pada pertimbangan metode mana yang memiliki dampak biaya yang
paling kecil dalam hal ini Total Inventory Cost (TIC) paling kecil
Part Period Balancing
Peneyeimbangan Periode untuk Komponen Pembentuk Produk (Part Period balancing) ini
merupakan pendekatan yang lebih dinamis dalam menyeimbangkan biaya pemasangan dan
penahanan.
PPB menggunakan informasi tambahan dengan mengubah ukuran lot agar tercermin
kebutuhan ukuran lot berikutnya di masa mendatang. PPB berusaha untuk
menyeimbangakan biaya pemasangan dan penahanan untuk permintaan yang diketahui.
Penyeimbangan periode untuk komponen pembentuk produk (EPP) yang merupakan rasioo
biaya pemasangan terhadap biaya penahanan
2016 35 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningChristian Kuswibowo, M.Sc http://www.mercubuana.ac.id
Daftar Pustaka1. Indriyogito Sudarmo (2000) Manajemen Bisnis Logistik, BPFE, Yogyakarta.
2. Coyle, Yangle (2009) Supplay Change Management, A Logistic Perpective, 8th,
South-Wester Cangage Learning, USA
3. Heizer Jay B. Rander (2006), Manajemen Operasi, Salemba Empat, Jakarta
4. Hani Handoko (2002) Manajemen Produksi dan Operasi, BPFE, Yogyakarta
5. Siswanto (2005) Riset Operasi, Erlangga, Jakarta
6. Gasperz (2012) All-in one, Production and Inventory Management, Vinchristo
Publiction, Jakarta
7. Andi Wijaya (2012) Pengantar Riset Operasi, Edisi 2, Mitra Wacana Media, Jakarta
2016 36 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningChristian Kuswibowo, M.Sc http://www.mercubuana.ac.id
Recommended