procedimiento de pareto

D.R.© UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE TABASCO, ING. Mantenimiento Industrial, Juan Carlos Quiroz Magaña , 2016. Quiroz-tsu@Outlook.com

Universidad tecnológica de tabasco Docente: Ricardo Debeze García

Alumnos: Juan Carlos Quiroz Magaña Gustavo Alexis Méndez Pérez

Ingeniería en Mantenimiento Industrial 2° B Turno Vespertino

División de procesos industriales

El Diagrama de Pareto:

Constituye un sencillo y gráfico método de análisis que permite discriminar entre las causas más importantes de un problema (los pocos y vitales) y las que lo son menos (los muchos y triviales).

Concretamente este tipo de diagrama, es utilizado básicamente para:

-Conocer cuál es el factor o factores más importantes en un problema.

-Determinar las causas raíz del problema.

-Decidir el objetivo de mejora y los elementos que se deben mejorar.

¿Para qué sirve el Diagrama de Pareto?

El objetivo del Diagrama de Pareto es el identificar los "pocos vitales" o ese 20% de tal manera que la acción correctiva que se tome, se aplique donde nos produzca un mayor beneficio. El Diagrama de Pareto, al catalogar los factores por orden de importancia. facilita una correcta toma de decisiones.

Beneficios:

-Es el primer paso para la realización de mejoras.-Canaliza los esfuerzos hacia los “pocos vitales”.-Ayuda a priorizar y a señalar la Importancia de cada una de las áreas de oportunidad.-Se aplica en todas las situaciones en donde se pretende efectuar una mejora, en cualquiera de los componentes de la Calidad Total: la calidad del producto/servicio, costos, entrega, seguridad, y moral.-Permite la comparación antes/después, ayudando a cuantificar el impacto de las acciones tomadas para lograr mejoras.-Promueve el trabajo en equipo ya que se requiere la participación de todos los individuos relacionados con el área para analizar el problema, obtener Información y llevar a cabo acciones para su solución.

Proceso para realizar el diagrama de Pareto en la hoja de calculo:

Ejemplo de aplicación:

Un fabricante de heladeras desea analizar cuáles son los defectos más frecuentes que aparecen en las unidades al salir de la línea de producción. Para esto, empezó por clasificar todos los defectos posibles en sus diversos tipos:

Tipo de Defecto Detalle del Problema

Compresor no se detiene Cuando alcanza la temperatura, el compresor No para

No enfría El motor arranca pero la heladera no enfría

Burlete Defectuoso Burlete roto o deforme que no ajusta

Pintura Defectuoso Defectos de pintura en superficies externas

Rayas Rayas en las superficies externas

No funciona Al enchufar no arranca el motor

Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente

Gavetas Defectuosa Gavetas interiores con rajaduras

Motor no arranca El motor no arranca después de ciclo de parada

Mala Nivelación La heladera se balancea y no se puede nivelar

Puerta Defectuosa Puerta de refrigerador no cierra herméticamente

Posteriormente, un técnico revisa diversas heladeras anualmente, Después de inspeccionar las heladeras, se obtuvo una tabla como esta:

Tipo de Defecto Detalle del Problema frecuencia

Compresor no se detiene Cuando alcanza la temperatura, el compresor No para 50

No enfría El motor arranca pero la heladera no enfría 35

Burlete Defectuoso Burlete roto o deforme que no ajusta 20

Pintura Defectuoso Defectos de pintura en superficies externas 15

Rayas Rayas en las superficies externas 10

No funciona Al enchufar no arranca el motor 6

Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente 5

Gavetas Defectuosa Gavetas interiores con rajaduras 3

Motor no arranca El motor no arranca después de ciclo de parada 2

Mala Nivelación La heladera se balancea y no se puede nivelar 2

Puerta Defectuosa Puerta de refrigerador no cierra herméticamente 2

Realizamos la tabla para introducir datos:

Se introducen los datos:

Despues se procede a organizar de mayor a menor todos los datos:

Se establece la frecuencia acumulada, tomando en cuenta la suma de la casilla seleccionada con la superior:

Se aplica la formula de división , tomando en cuenta la primer casilla de frecuencia acumulada entre el total de frefuencia:

Se aplica la columna 80-20:

Se inserta la grafica de barra:

Se ajusta el eje izquierdo, tomando como referencia ej valor de frecuencia mayor:

Se ajusta el eje secundario o curva, a línea con marcadores:

Se inserta la serie 80-20, para que aparesca en la gráfica y damos agregar:

Se observa que después de insertar la línea 80-20, es necesario atacar los principales causas:

“Aproximadamente el 8O% de un valor o de un costo se debe al 2O% de los elementos causantes de éste”.Ejemplo 1:•El 80% de las entradas por ventas de una compañía se deben al 20% de sus clientes.•El 80% del valor de un inventario de artículos se debe al 20% de estos artículos.•El 80% del total de defectos encontrados en un producto se debe al 20% de los tipos de causas identificados.

Entonces concluimos:

Los principales causas a tratar dentro del caso son: - Causa 6- Causa 10- Causa 7- Causa 9 Esto con la finalidad de tener una mejor productividad y en el 80% ó triviales se refleje el beneficio.

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