View
96
Download
3
Category
Preview:
Citation preview
UNIVERSITATEA OVIDIUS CONSTANTAFACULTATEA DE INGINERIE ECONOMICA
IN DOMENIUL MECANIC
PROIECT Disciplina:
TEHNOLOGII SI SISTEME DE PRELUCRARE
Indrumator: Conf.dr.ing Lungu Ioan
Student: Gaicu Constantin
Anul VI – IEDM - IFR
Tema proiectului:
Să se realizeze tehnologia de prelucrare a unei bucsi din desenul de
execuţie, avându-se în vedere un lot de 10 de bucăţi.
1
CUPRINS
Cap.1. Analiza desenului de executie si tehnologitatea piesei 1.1 Desenul de executie………………………………………………………..pag.3 1.2 Stabilirea clasei de precizie si a treptei de toleranta…………………pag.3 1.3 Rugozitatea piesei…………………………………………………………..pag.4 1.4 Analiza tehnologiditatii piesei…………………………………………….pag.4Cap.2. Stabilirea tipului de productie…………………………………………….pag.6
Cap.3. Alegerea metodei de obtinere semifabricatului si a procedeului de
obtinere a acestuia
3.1 Alegerea semifabricatului……………………………………………….....pag.7
3.2 Procedeul de obtinere a semifabricatului……………………………….pag.7
Cap.4. Stabilirea succesiunii preliminare a operatiilor………………………...pag.9
Cap.5. Alegerea masinilor unelte si alegerea sculei aschietoare
5.1. Alegerea materialului pentru sculele aschietoare……………………pag.12 5.2. Alegerea sculelor si a lichidelor de racire……………………………..pag.13Cap.6. Determinarea adaosurilor de prelucrare………………….…………….pag.15
Cap.7. Calculul regimurilor de aschiere
7.1 Stabilirea adancimii si a numarului de treceri la aschiere…………..pag.17
7.2 Calculul vitezei de aschiere……………………………………………….pag.19
7.3 Stabilirea regimului de aschiere la burghiere………………………….pag.21
7.4 Stabilirea regimului de aschiere si a numarului de treceri pentru strunjirea
interioara………………………………………………………………………………...pag.23
Cap.8. Normarea tehnica...................................................................................pag.30
8.1 Normarea tehnologica la operatia de strunjire exterioara…………...pag.32
Cap.9. Elaborarea documentatiei tehnologice.................................................pag.43
2
Capitolul 1.Analiza desenului de executie si tehnologitatea
piesei
Desenul de execuţie evidenţiază forma, dimensiunile, condiţiile tehnice pentru obiectul
de fabricaţie pentru elementele lui componente (ansamblu de toate gradele, componente).
1.1 Complexitatea piesei
Desenul de execuţie trebuie să conţină toate datele necesare proiectării proceselor
tehnologice de fabricaţie a piesei şi anume: numărul de vederi şi secţiuni necesare
reprezentării clare a construcţiei piesei, cu înţelegerea tuturor detaliilor de forma, precum şi
cotelor, toleranţele şi condiţiile tehnice privind precizia formei şi precizia reciprocă a
suprafeţelor; prescripţiile de rugozitate pentru toate suprafeţele ce se prelucrează; indicaţii
privind calitatea materialului şi a metodei de obţinere a semifabricatului; unele indicaţii
tehnologice privind prelucrarea mecanică a piesei, asamblarea, tratamente termice
intermediare, duritatea piesei, condiţiile de control final, etc.
Desenul de execuţie incomplet sau cu date eronate poate duce la proiectarea
necorespunzătoare a proceselor tehnologice şi la apariţia rebuturilor. De aceea, înainte de a
se efectua proiectarea procesului tehnologic se impune, studierea amănunţită a desenului de
execuţie, şi dacă este cazul, de comun acord cu proiectantul produsului se vor face corecturile
necesare.
Conform reprezentării, suprafeţele sunt cilindrice. Deoarece toate cotele necesare
reprezentarii si prelucrarii pot fi reprezentate intr-o singura vedere, nu este necesara decat o
singura reprezentare.
1.2 Stabilirea clasei de precizie si a treptei de toleranta
Calitatea unui produs va depinde de un complex de mărimi dintre care parametrii
geometrici, liniari şi unghiulari constituie factori de bază, cărora in construcţiile de maşini li se
acordă o deosebită atenţie atat in faza de proiectare cat şi in cea tehnologică.
Alegerea calităţii (preciziei) in care urmează să funcţioneze organul de maşină este de
mare importanţă, atat din punct de vedere funcţional, cat şi din punct de vedere tehnologic,
ultimul in legătură cu preţul de cost al prelucrării (care variază după o curbă hiperbolică in
funcţie de valoarea toleranţei). Practica a demonstrat că tehnologia de execuţie pe maşini
unelte a diferitelor piese devine cu atat mai complicată şi mai scumpă cu cat piesa are
dimensiuni mai mari şi toleranţe mai mici. La alegerea mărimii toleranţei trebuie să se aibă in
3
vedere şi uzura ce poate avea loc in timpul funcţionării piesei, uzură ce poate mări jocul iniţial,
scoţand repede piesa din limitele dimensiunilor admise pentru buna funcţionare.
In funcţie de rugozitatea prescrisă suprafeţelor funcţionale deducem că piesa va fi
executată în clasa de precizie H9.
Pentru d = 122, alegem toleranta T = 0,063, clasa de precizie IT9;
Pentru d = 95, alegem toleranta T = 0,054, clasa de precizie IT9;
Pentru d = 110, alegem toleranta T = 0,022, clasa de precizie IT8;
Pentru d = 150, alegem toleranta T = 0,3, clasa de precizie IT12.
1.3 Rugozitatea piesei
Rugozitatea suprafetelor reprezintă asamblul microneregularităţilor de pe suprafaţa
unei piese, cu pas relativ mic în raport cu adâncimea, (3.3): P /A < 50.
Alegerea caracteristicilor rugozităţii unei suprafeţe se face ţinând seama de influenţa pe
care o are rugozitatea asupra calităţii produsului (funcţionalitate, durabilitate, rezistenţă,
precizie, aspect, etc.), precum şi asupra economicităţii fabricaţiei produsului.
Corelaţia dintre rugozităţi şi precizia dimensională a fost aleasă din [7] şi, pentru piesa
proiectată, este următoarea:
pentru d = 122 mm şi clasa de precizie IT9, rezultă Ra = 6,3.
pentru d = 110 mm şi clasa de precizie IT8, rezultă Ra = 3,2.
Pentru suprafeţele nefuncţionale s-a prescris rugozitatea generală de Ra = 6,3.
1.4 Analiza tehnologiditatii piesei
Tehnologicitatea piesei se apreciază în măsura în care maşina este realizată în asa fel
încât pe de o parte, să satisfacă în totalitate cerinţele de natură tehnico-funcţională şi socială,
iar pe de alta parte, să necesite cheltuieli minime de munca vie şi materializată.
Se poate observa faptul că tehnologicitatea, se referă de fapt la doua aspecte:
a) Tehnologicitatea de exploatare, care priveşte latura utilizării maşinii sau produsului
respectiv;
b) Tehnologicitatea de fabricaţie legată de măsura în care produsul poate fi obţinut cu un
cost minim al execuţiei, cu un volum redus de munca, cu un consum scăzut de materiale, etc.
In principiu, se considera ca o piesa este tehnologica dacă:
Este posibilă asimilarea fabricaţiei piesei în scurt timp.
Se pot folosi procedee tehnologice moderne, de mare productivitate
pentru obţinerea ei.
Este posibilă o organizare optima a fabricaţiei, controlului si încercării
4
diferitelor subansamble, piese sau a maşinii în întregime etc.
Concluzii:
Desenul de executie al piesei evidentiaza si masura in care forma constructiva
asigura prelucrarea in conditii cat mai convenabile, adica masura in care diferitele suprafete
ale sale, care urmeaza a fi executate prin aschiere, sunt usor accesibile si pot fi prelucrate cu
scule standardizate. Astfel se constata ca:
-exista forme constructive simple (suprafete plane si suprafete de revolutie)
-exista posibilitatea utilizarii corespunzatoare a anumitor suprafete in calitate de
suprafete de orientare sau de fixare
-sunt asigurate posibilitati de strangere suficienta a semifabricantului in dispozitiv
-accesul si iesirea sculelor si verificatoarelor la nivelul suprafetelor de prelucrat sunt in
toate cazurile comode.
Ca o concluzie generala putem spune ca piesa are o tehnologicitate ridicata, care nu
necesita procese complicate sau de lunga durata.
5
Capitolul 2.Stabilirea caracterului productiei
Importanţă hotărâtoare asupra elaborării procesului tehnologic revine cunoaşterii
caracterului producţiei şi mărimii lotului. În raport cu caracterul producţiei (producţie
individuală, de serie mică, mijlocie sau mare, de masă), se indică alegerea unor metode de
prelucrare mai productive sau mai puţin productive, plecându-se însă şi de la evaluarea
costului de fabricaţie.
În ceea ce priveşte atribuirea caracterului de producţie individuală, de serie sau de
masă, o anumită clasificare se poate face pe baza greutăţii şi a numărului pieselor ce urmează
a fi executate. (tabelul 1).
Tabelul 1. Stabilirea tipului de productie
CARACTERUL
PRODUCTIEI
PIESE
GRELE (buc/an) MIJLOCII (buc/an) UŞOARE (buc/an)
Producţie individuală Pana la 5 Pana la 10 Pana la 100
Producţie de serie mica 5…100 10…200 100…500
Producţie de serie
mijlocie
100…300 200…500 500…1 000
Producţie de serie mare 300…1 000 500…5 000 5 000…50 000
Producţie de masă Peste 1 000 Peste 5 000 Peste 50 000
Din cauza ca in planul de productie piesa este produsa in 10 bucati este incadrata in
productie individuala.
6
Capitolul 3.Alegerea metodei de obtinere a semifabricatului
si a procedeului de obtinere a acestuia
3.1. Alegerea semifabricatului
Prin alegerea corectă a unui semifabricat, necesar realizării unei piese, se înţelege:
- stabilirea formei şi a metodelor de obţinere a acestuia, a dimensiunilor, a adaosurilor de
prelucrare, a toleranţelor şi a durităţii acestuia, astfel încât prelucrarea mecanică a piesei să se
reducă la un număr minim de operaţii sau treceri, reducându-se astfel costul prelucrării şi al
piesei finale.
Materialul piesei „Bucşa” este OLC 45, care este un oţel pentru tratamente termice, de
rezistenţă ridicată şi tenacitate medie, cum r fi: discuri, arbori, biele, coroane dinţate, piese
supuse la uzură axe, şuruburi, piuliţe) şi pieselor fără rezistenţă mare în miez. Acest oţel se
mai numeşte şi oţel carbon de calitate, pentru că are un grad ridicat de puritate şi o compoziţie
chimică fixată în limite strânse, asigurând o constanţă a caracteristicilor de calitate obţinute
prin tratamente termice (de îmbunătăţire – călire şi revenire).
Surplusul de material care trebuie îndepărtat de pe suprafaţa semifabricatului poartă
denumirea de adaos de prelucrare. Un semifabricat bun are cât mai multe suprafeţe identice
cu ale piesei finite, iar adaosul de prelucrare este redus la minimum.
Principalele tipuri de semifabricate folosite la prelucrarea prin aşchiere sunt:
- produse laminate (bare, profile, sârme);
- piese brute obţinute prin turnare;
- piese brute forjate liber;
- piese brute forjate în matriţă (matriţate).
Din semifabricatele enumerate, unele sunt caracterizate de o precizie ridicată, cum ar fi
cele matriţate, cele presate, din pulberi şi cele turnate (în special cele turnate sub presiune).
Alegerea unui anumit tip de semifabricat este legată de seria de fabricaţie.
3.2. Procedeul de obtinere a semifabricatului
Alegerea metodei optime de obtinere a semifabricatului este conditionata de
urmatoarele elemente importante:
- obtinerea unor piese de buna calitate, compacte, cu proprietati fizice, mecanice si
chimice superioare ;
- sa asigure lasarea unor adaosuri minime de prelucrare, precum si micsorarea
consumului specific de materii prime si auxiliare ;
7
- posibilitatea realizarii unei inalte productivitati ;
- sa asigure conditii favorabile de munca ;
- respectarea normelor de securitate a muncii.
Semifabricatul este obtinut prin diferite metode metalurgice, dintre care enumeram:
- semifabricat laminat;
- semifabricat forjat liber;
- semifabricat matritat;
- semifabricat stantat;
- turnat;
- deformat plastic.
Alegerea unui anumit tip de semifabricat este legată de seria de fabricaţie.
Semifabricatele turnate sau matriţate nu pot fi folosite decât atunci când numărul
pieselor de acelaşi tip prelucrat este mare.
În cazul piesei „Bucşă” unde avem o producţie individuală vom alege ca semifabricat
bară laminată Ø180.
8
Capitolul 4.Stabilirea succesiunii preliminare a operatiilor
La proiectarea procesului tehnologic de prelucrare, o etapa importanta o constituie
stabilirea structurii acestuia , determinarea numarului si continutul operatiilor.
Având în vedere desenul de execuţie al piesei şi condiţiile tehnologice legate de
funcţionarea piesei s-au stabilit operaţiile de prelucrare cu fazele lor.
Pentru stabilirea succesiunii optime a operaţiilor este necesar însă să se respecte o
serie de condiţii tehnologice, care din punct de vedere matematic sunt echivalente cu restricţii
şi anume:
în primele operaţii ale procesului tehnologic să se prelucreze suprafeţele ce vor
servi ulterior ca baze tehnologice la prelucrarea celorlalte suprafeţe ale piesei,
urmărindu-se suprapunerea bazelor tehnologice (B.T.) cu bazele de cotare (B.C.);
numărul de schimburi ale bazelor să fie minim;
operaţiile de degroşare în cursul cărora se înlătură cea mai mare parte a adaosului
de prelucrare, să se efectueze la începutul procesului tehnologic;
descoperirea defectelor ascunse ale semifabricatelor în prima sau în primele operaţii;
suprafeţele care au precizia cea mai ridicată şi rugozitatea minimă să se
prelucreze ultimile, pentru a se evita deteriorarea suprafeţelor prelucrate foarte fin;
prelucrarea în ultimile operaţii ale procesului tehnologic, a suprafeţelor care reduce
rigiditatea piesei;
suprafeţele pentru care se impun condiţii severe privind precizia poziţiei reciproce
(concentricitate, paralelism, perpendicularitate, etc.), să se prelucreze printr-o singură aşezare
a piesei pe maşina-unealtă;
stabilitatea corectă a tratamentelor pe parcursul procesului de prelucrare;
succesiunea operaţiilor trebuie să fie astfel stabilită încât să menţină cât posibil,
aceleaşi baze tehnologice la majoritatea operaţiilor de prelucrare.
succesiunea operaţiilor trebuie să fie astfel stabilită încât să menţină cât posibil,
aceleaşi baze tehnologice la majoritatea operaţiilor de prelucrare.
9
Tabelul 2. Denumirea operatiilor pentru prelucrarea unei piese
Denumirea operatiilor
Masina unealta
Prinderea barei in dispozitivul masinii de debitatFerastrau alternativ 872 A
Prinderea semifabricatului in strung
a) strunjire frontala
b) strunjire exterioara de degrosare
c) strunjire de finisare
Strung SN - 400
Samfren 1 Strung SN - 400
Intoarcere piesa
a) strunjire frontala da degrosare
b) strunjire exterioara de degrosare
c) strunjire de finisare
Strung SN - 400
Gaurire Ø10 mm; Ø20mm; Ø31,5 mm, Ø 63 mm, Ø80mm Strung SN - 400
Strunjire interioara
a) strunjire de degrosare de la Ø80 la Ø 95
b) strunjire de degrosare de la Ø 95 la Ø 110
c) strunjire canal de siguranta
Strung SN - 400
Prinderea semifabricatului in masina de gaurit cu platou
divizor
Masina de gaurit G 16
Controlul final de calitate Banc de control
10
Capitolul 5.Alegerea masinilor unelte
Masinile unelte necesare prelucrarii piesei conform tehnologiei stabilite se face pe
baza tipului de productie ce urmeaza a se prelucra. Pentru alegerea tipului si dimensiunii
masinilor unelte trebuie sa se ia în considerare urmatorii factori:
- procedeul de prelucrare (debitare, strunjire, frezare, etc.);
- dimensiunile si forma semifabricatelor, care trebuie sa corespunda cu cele ale masinii-
unelte;
- precizia de prelucrare prescrisa piesei trebuie sa fie in concordanta cu cea a masinii-
unelte;
- puterea efectiva a masinii-unelte;
- gradul de utilizare a masinii-unelte.
Masinile unelte folosite pentru prelucrarea piesei “bucsa” au alese din cauza ca piesa
nu are o complexitate ridicata.
Fierastrau Alternativ: 872A
Caracteristici tehnice Valoare (mm)
90° 45°
Material rotund, diametrul maxim 250 120
Material patrat, latura maxima 140 120
Lungimea cursei lamei 150
Numarul de curse duble pe minut 85 110
Vitexa de aschiere (m/mm) 25 33
Puterea motorului electric (kW) 1
Strung universal SN 400
Tipul strungului
Caracteristici principale
Turatia axului principal [rot/min]
Avansul longitudinal
[mm/rot]
Avansul transversal
[mm/rot]
SN 400
P = 7,5kW
h= 400 mm
d = 2000 mm
12, 15, 19, 24, 30, 38, 46, 58, 76, 96, 120, 150, 185, 230, 305, 380, 580, 600, 765, 955, 1200, 1500.
0,046 – 3,52 0,085;0,021;0,025;0,030;0,036;0,052;0,058;0,060;0,072;0,085
11
Masina de gaurit G 16
Caracteristici tehnice Valoare (mm)
Diametrul de gaurire conventional 16
Diametrul de gaurire in otel 25
Cursa axului principal 160
Cursa maxima a capului de gaurire pe coloana 225
Distanta maxima dintre coloana si axa axului principal 280
Distanta maxima dintre masa si axul principal 630
Distanta maxima dintre placa de baza si axul principal 1060
Lungimea mesei 400
Latimea mesei 300
Suprafata de prindere a placii de baza 500/400
Turatia axului principal (rot/min) 150;212;300;425;600;850;
1180;1700
Avansurile axului principal (mm/rot) 0,10;0,16;0,25;0,40
Puterea motorului electric (KW) 1,5
5.1 Alegerea materialului pentru scule
Materialele utilizate pentru confectionarea partii utile a cutitelor de strung pot fi
impartite in patru grupe:
- oteluri pentru scule;
- placute din carburi metalice dure ;
- materiale mineralo-ceramice ;
- diamante industriale.
Din prima grupa fac parte otelurile rapide si cele slab aliate (STAS 3611-80; STAS
7382-80) si otelurile carbon pentru scule (STAS1700-80).
Din grupa a doua, carburilor metalice, fac parte placutele din carbura de wolfram cu
cobalt si placutele din carburi de titan si de wolfram cu cobalt (STAS 3673-86 si STAS 6374-
12
80). Materialele mineralo-ceramice pentru scule au drept constituent de baza oxidul de
aluminiu.
Proprietatile aschietoare ale materialului pentru scule sunt definite prin rezistenta
sculei la un anumit regim de aschiere.
Datorita rezistentei ridicate, pentru prelucrarile de strunjire se folosesc placute din
carburi metalice-grupa de utilizare P10-corespunzatoare degrosarii si finisarii la strunjire, cu
viteze de aschiere foarte mari si avansuri mici si mijlocii, adancime de aschiere uniforma si
fara intreruperi.
Pentru gauriri se folosesc scule din otel rapid Rp3, utilizate pentru prelucrarea cu
viteze mari a materialului si cu duritate mai mica de 280 HB.
5.2 Alegerea sculelor aschietoare si a lichidelor de racire
In functie de tipul prelucrarii: strunjire exterioara, frontala, retezare, canelare profilare
etc. si de conditiile de lucru, cutitele de strung se aleg din STAS- urile 6311- 80, 6376…6385-
80, 351-80. De asemenea, pentru strunjirile interioare s-au standardizat o serie de cutite
pentru barele de alezat cum sunt de exemplu STAS- urile 12274-85, 2323-85, 12382-85.
O influenta foarte mare asupra procesului de aschiere o au unghiurile partii aschietoare
a cutitului, unghiuri care influenteaza in primul rand durabilitatea sculei si in al doilea rand
calitatea suprafetei prelucrate. Parametrii geometrici ai partii active a cutitelor sunt
recomandati în STAS- urile R-6375-80 şi R 6781- 83.
Conform cu prelucrarea pentru care sunt utilizate, s-au ales cutitele de strung,
burghie de gaurit, corespunzatoare fazelor din cadrul operatiilor dupa cum urmeaza:
1.Strunjire
1.1.Cutit pentru strunjire frontala cu placuta din carbura metalica-grupa de utilizare
P10 –ISO 5-STAS 6382 - 80; h = 10mm; b = 10mm; L = 100 mm; χ = 90o ; α = 8o;
γ = 12o; r = 2,5; Rai = 100
1.2.Cuţit drept pentru strunjirea cilindrica exterioara de degroşare cu placuta din carbura
metalica-grupa de utilizare P10 –ISO 2-STAS 6376 - 80; h = 10mm; b = 10mm; L = 100 mm;
χ = 90o ; α = 8o; γ = 12o; r = 1; Rai = 100
1.3.Cuţit lateral pentru strunjirea cilindrica exterioara de finisare cu placuta din carbura
metalica-grupa de utilizare P10 –ISO 2-STAS 6378 - 80; h = 10mm; b = 10mm;
L = 100 mm; χ = 90o ; α = 8o; γ = 12o; r = 1; Rai = 100
1.4. Cutit pentru strujirea cilindrica interioara de degrosare cu placuta din carbura
metalica – grupa de utilizare P 10 – ISO 2-STAS 6376 -80;
13
1.5. Cutit pentru strunjirea cilindrica interioara de finisare cu placuta din carbura
metalica – grupa de utilizare P10 – ISO 2 – STAS 6378- 80;
1.6. Cuţit pentru strunjirea teşiturii 1 x 450. CUTIT PROFILAT 450.
2. Gaurire
2.1 Burghiu elicoidal scurt cu coada cilindrica conform STAS 573-76
- Ø10 mm; Ø20 mm, Ø31,5 mm, Ø 63 mm, Ø80mm.
LICHIDE DE RACIRE-UNGERE
Pentru operatiile de strunjire, frezare, gaurire, filetare se va utiliza lichidul de racire tip;
apa + 5% soda.
ALEGEREA VERIFICATOARELOR
Subler 300 – 0.1 STAS 1371/1-87;
Rugozimetru cu palpator.
Capitolul 6.Determinarea adaosurilor de prelucrare
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc următoarele metode:
14
- metoda experimental-statistică;
- metoda de calcul analitica,
Pentru piesa de faţă vom alege ca metodă de determinare a adaosurilor de prelucrare,
metoda experimental-statistică.
Determinarea valorii optime a adaosului de prelucrare are o deosebita importanţa
tehnico- economica la elaborarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanica a pieselor.
Valoare adaosurilor de prelucrare trebuie să fie astfel stabilit încât, în condiţii concrete de
fabricaţie, să asigure obţinerea preciziei şi calitătii prescrise a pieselor, la cost minim.
Dacă adaosurile de prelucrare sunt prea mari, se mareşte consumul de metal, sunt
necesare faze şi operaţii suplimentare, se mareşte consumul de scule aşchietoare, cresc
consumurile de energie electrică, etc. în consecinţă, piesele finite se obţin la costuri mai
ridicate. Dacă adaosurile de prelucrare sunt prea mici, nu se pot indepărta complet defectele
de la prelucrarile precedente.
Prin metoda experimental-statistică, adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul
unor standarde, normative sau tabele de adaosuri alcătuite pe baza experienţei uzinelor sau
pe baza unor date statistice. Această metodă de determinare a adaosurilor de prelucrare
totale şi intermediare constă în următoarele:
- din standardele menţionate, sau din tabele se iau adaosurile totale în funcţie de
dimensiunile semifabricatului,
- din tabele normative se determină adaosurile intermediare;
- se calculează adaosul în vederea prelucrării de degroşare cu ajutorul relaţiei:
ad= aSTAS-Af sau Ad= ASTAS-Af;
în care ad şi Ad reprezintă adaosul de prelucrare la degroşare la arbori respectiv la alezaje;
aSTAS si ASTAS reprezintă adaosul de prelucrare standardizat la arbori şi alezaje; af şi Af
reprezintă adaosul de finisare pentru arbori, respectiv alezaje.
Adaosurile pot fi, in functie de modul de dispunere, simetrice, in cazul suprafetelor
interioare si exterioare de revolutie si asimetrice, in cazul suprafetelor plane.
In cazul piesei “ Bucsa” adaosurile de prelucrare vor fi simetrice.
Prin această metodă adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor standarde,
normative sau tabele alcătuite pe baza experienţei uzinelor sau institutelor de cercetare. Se
utilizeaza în productia individuală si de serie mica.
Etape de lucru pentru determinarea adaosurilor de prelucrare. Avand in vedere ca
15
semifabricatul bara laminat are dimensiunea standard de Ø 180 conform STAS 795-87, iar
diametrul nominal maxim al piesei este de 175 mm:
- se stabilesc adaosurile totale (pe diametru) în funcţie de dimensiunile
semifabricatului şi dimensiunile piesei finite, astfel:
pentru Ø = 175, adaosul de prelucrare = 2 mm;
pentru Ø = 122, adaosul de prelucrare = 2 mm;
pentru Ø = 110, adaosul de prelucrare = 2 mm;
- din tabelele normative 5.6-5.9, pag. 41 şi 42, se determină adaosurile de finisare (pe
diametru):
- pentru finisarea suprafeţelor frontale = 1,00 mm;
- pentru finisarea suprafeţelor cilindrice exterioare = 1,00 mm;
- pentru finisarea suprafetelor cilindrice interioare = 1,00 mm;
Se calculează adaosul în vederea prelucrării de degroşare cu ajutorul relaţiei:
ad = aSTAS-af sau Ad = ASTAS-Af in care:
- ad si Ad reprezintă adaosul de prelucrare la degroşare la arbori, respectiv alezaje;
- aSTAS si ASTAS reprezintă adaosul de prelucrare standardizat la arbori, respectiv la
alezaje, ales în funcţie de dimensiunile semifabricatului;
- af si Af reprezintă adaosul de finisare pentru arbori, respectiv alezaje.
- adaosul de degrosare pentru suprafetele frontale:
a = 2,5-1= 1,5 mm
- adaosul de degrosare pntru suprafetele cilindrice:
pentru diametrul d= 175 mm
pentru diametrul d= 122 mm;
pentru diametrul d= 110 mm.
CAPITOLUL7.Stabilirea parametrilor regimului de aschiere
La strunjire, mişcarea principală de aşchiere este rotirea piesei, iar mişcarea de avans
este mişcare de translaţie a cuţitului. Strunjirea poate fi: exterioară şi interioară.
Elemente componente ale regimului de aşchiere sunt:
16
- adâncimea de aşchiere “t” care este definită ca mărimea tăişului principal aflat în
contact cu piesa de prelucrat, măsurată perpendicular pe planul de lucru;
- viteza de aşchiere “v” care este definită ca viteză la un moment dat, în direcţia mişcării
de aşchiere, a unui punct de aşchiere considerat pe tăişul sculei;
- avansul “s” care este determinat de obicei in mm. La o rotaţie a piesei sau sculei.
7.1 Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri la
aschiere
La prelucrarea de degrosare se tinde catre realizarea unei productivitati maxime prin
inlaturarea adaosului de prelucrare printr-o singura trecere, daca sistemul tehnologic si
conditiile de aschiere permit.
În majoritatea cazurilor, adaosul pentru prelucrare de degroşare se îndepărtează într-o
singura trecere deoarece in construcţia moderna de maşini sunt adaosuri relativ mici.
În cazul strunjirii de finisare se aplică aceeasi recomandare tinându-se cont ca după
prelucrarea de finisare suprafaţa trebuie sa aibă o rugozitatea egală cu cea indicată pe
desenul de execuţie al piesei respective.
Dacă adaosul de prelucrare este prea mare atunci adâncimea de aşchiere se va calcula
cu relaţia :
[mm.],
în care Ac este adaosul de prelucrare calculat şi i numărul de treceri
Marimea adaosului de prelucrare este limitat de puterea masinii unelte, de rezistenta
mecanismului de avans si de momentul de torsiune admis la arborele principal. In functie de
aceste considerente, valorile uzuale ale adancimii de aschiere la degrosare pot fi cuprinse
intre 2-5 mm la strungurile normale.
A. Pentru suprafata S1, cota semifabricatului este Ø 180 mm, iar cota piesei finite
este Ø175mm.
Ac=5,0 mm
t=2,5 mm
17
i=Ac/t=2 treceri
Inlaturarea adaosului de prelucrare se poate efectua din doua treceri.
Suprafata piesei are rugozitatea Ra=6,3, astfel incat sunt necesare operatii de finisare.
La strunjirea de finisare, valorile uzuale ale adancimii de aschiere pot fi cuprinse intre
0,1-0,4 mm la strungurile normale.
Ac=1,00 mm
t=0,5 mm
i=Ac/t=1,00 mm / 0,5 mm=2 treceri.
B. Pentru suprafata S2, cota semifabricatului este 180 iar cota piesei finite este
Ø122mm.
Ac=58 mm
t=3,0 mm
i=Ac/t=19 treceri.
Pentru evitarea rebutarii piesei se vor executa 19 treceri de 3,00 mm, se va efectua
controlul dimensional si apoi o trecere de finisare de 1,0 mm pentru a se ajunge la cota finala
suprafetei ce se prelucreaza.
Suprafata piesei are rugozitatea Ra=6,3 ,astfel incat nu sunt necesare operatii de
finisare.
La strunjirea de finisare, valorile uzuale ale adancimii de aschiere pot fi cuprinse intre
0,1-0,4 mm la strungurile normale.
Ac=1,00 mm
t=0,5 mm
i=Ac/t=1,00 mm / 0,5 mm=2 treceri
C. Pentru suprafata frontala de degrosare:
Ac=3,00 mm
t=3,0 mm
i=Ac/t=1 trecere
Inlaturarea adaosului de prelucrare se poate efectua dintr-o singura trecere deoarece
sistemul tehnologic si conditiile de aschiere permit.
D. Pentru suprafata S3 cota semifabricatului este 0, iar cota piesei finite este
Ø95(0,054). Pentru aceasta cota de Ø95 vom executa operatia de gaurire cu un burghiu de
Ø10 pana la Ø80 mm.
De la cota de Ø80 mm pana la Ø95 se va executa operatia de strunjire.
18
Ac = 15mm
t = 3,00 mm
i = 5 treceri.
Adaosul de prelucrare se inlatura prin 5 treceri.
E. Pentru suprafata S4 cota va fi de Ø95, iar cota piesei finite este de Ø110
(0,022). De la cota de 95 pana la Ø110 se executa operatia de strunjire pe lungimea 146 mm.
Ac = 15 mm
t = 3,00 mm
i = 5 treceri.
Inlaturarea adaosului de prelucrare se va executa prin 5 treceri.
La strunjirea de finisare, valorile uzuale ale adancimii de aschiere pot fi cuprinse intre
0,1-0,4 mm la strungurile normale.
7.2 Calculul vitezei de aschiere
In cazul strunjirii viteza de aschiere se exprima prin relatia:
V= [m/min]
- Cv este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează şi ale
materialului sculei aşchietoare (242 pentru s<0,3 );
- T- durabilitatea sculei aşchietoare, în min.;
- m - exponentul durabilităţii (0,15);
- t - adâncimea de aşchiere în mm.;
- s - avansul de aşchiere, în m /rot.;
- HB –durabilitatea materialului de prelucrat, în unităţi Brinall (aprox. 200);
- , - exponenţii adâncimii de aşchiere avansului (0,18 şi 0,20 pentru s<0,3);
- n- exponentul durităţii materialului supus prelucrării (1,75);
- K1..K6- diferiţi coeficienţi care ţin cont de condiţiile de lucru în comparaţie cu cele
considerate (K3= 0,85; K4= 1; K5= 0,9; K6= 0,75)[1,5].
, unde =0,3 pentru cuţite cu carburi metalice din grupa P şi M (1; 0,92; 0,86;
0,81 pentru = 45; 60; 75; respectiv 90).
, unde a = 15 pentru scule armate cu plăcuţe dure .
K3 = 0,85; K4 = 1; K5 = 0,87; K6 = 1
19
Pe baza relaţiei de aşchiere se calculează turaţia sculei cu relaţia:
[rot/min.],
Calculul parametrilor regimului de aşchiere pentru fiecare faza in parte:
a) La strunjirea de degrosare exterioara pentru
Calculul vitezei de aşchiere:
Cv =257 k1 = 0,80 k4 = 1 T = 45 min
xv = 0,18 k2 = 0,81 k5 = 0,9 t = 2,5 mm
yv = 0,20 k3 = 0,85 k6 = 0,75 m = 0,15
s = 0,22 mm/rot n = 1,75
V= [m/min]
V =
V = 35 m/min
Calculam turatia sculei cu relatia:
[rot/min.]
v = 35 m/min D = 175
rot/min
Din gama de turatii a strungului SN 400 se alege turatia n = 185 rot/min.
b) La strunjirea exterioara de degrosare pentru Ø 122 (0,063) mm
Cv = 242 k1 = 0,80 k4 = 1 T = 45 min
xv = 0,22 k2 = 0,81 k5 = 0,9 t = 2,5 mm
yv = 0,50 k3 = 0,85 k6 = 0,75 m = 0,15
20
s = 0,22 mm/rot n = 1,75
V= [m/min]
V = = 35 m/min
Calculam turatia sculei:
[rot/min.]
rot/min
Din gama de turatii a strungului se alege n = 185 rot/min.
7.3 Stabilirea regimului de aschiere la burghiere
a) Adâncimea de aşchiere
Se calculează cu relaţiile:
La găurire, [mm]
La lărgire şi alezare, [mm]
unde: D = diametrul burghiului
d = diametrul găurilor iniţiale
Pentru diametrul Φ10 mm:
Pentru diametrul Φ20 mm:
Pentru diametrul Φ31,5 mm:
Pentru diametrul Φ63 mm:
Pentru diametrul Φ80 mm:
.
21
b) Stabilirea avansului de aşchiere
Avansul reprezintă deplasarea burghiului sau a piesei in lungul razei, la o rotaţie
a arborelui principal al maşinii.
Avansul mecanic la găurire şi lărgire cu burghiul, depinde de următorii factori:
- rezistenţa burghiului
- rigiditatea sistemului M.U.S.P.
- prescripţiile pentru precizia şi calitatea suprafeţei găurii prelucrate
- rezistenţa mecanismului de avans a maşinii unelte.
Relaţia de bază pentru calculul avansului la prelucrarea pe maşini de găurit este
următoarea:
[mm/rot] ,
> Cs = coeficient de avans
> D = diametrul burghiului
> Ks = produs de coeficienţi de corecţie
> Ks = Kl x Kα x Kg ;
unde:
> Kl = coeficient de corecţie care ţine seama de lungimea găurii [tabel 9.63 – 5]
> Kα = coeficient de corecţie care ţine seama de înclinarea suprafeţei prelucrate cu
unghiul α sau α1[tabel 9.64 – 5];
> Kg = coeficient de corecţie care se introduce la găurirea ţevilor, în funcţie de grosimea
pereţilor acestora [tabel 9.65 – 5];
> Kl = 1
> Kα =1
> Cs = 0,034.
.
Utilizând avansul de 0,7mm/rot şi o turaţie a maşinii unelte de 380 rot/min, vom obţine o
rugozitate a suprafeţei Ra = 6,3μm.
7.4 Stabilirea regimului de aschiere si a numarului de treceri pentru
strunjirea interioara
22
Pentru suprafata cilindrica interioara Ø95
- pentru operatia de degrosare:
a = 3 – 0,3 = 2,7
A = 2,7 mm; i = 5 treceri; t = ;
- pentru operatia de finisare:
i = 2 treceri; t = 0,15 mm.
Stabilirea avansului de aschiere
În cazul prelucrărilor prin strunjire, valoarea avansului depinde de rezistenţa corpului
cuţitului, rezistenţa placuţei din carburi metalice, rezistenţa mecanismului de avans, de
momentul de torsiune admis la arborele principal, de rigiditatea piesei de prelucrat şi a maşinii
unelte, de precizia prescrisă şi de calitatea suprafeţei prelucrate.
Pentru creşterea productivităţii la prelucrarea de degroşare, se urmareşte ca avansul să
fie cât mai mare, în concordanţă cu adâncimea de aşchiere stabilită, astfel încât secţiunea
aşchiei să fie cât mai mare în detrimentul vitezei de aşchiere.
Pentru strujirea interioară de degroşare, se va folosi un cuţit de degroşat interior (STAS
6384-80) cu placuţă din carburi metalice.
Din Indrumar de proiectare, se va alege orientativ avansul pentru strunjirea interioară
de degroşare:
s = 0,22 mm/rot
Calculul vitezei de aschiere pentru suprafata cilindrica interioara Ø95 (0,054)
a) pentru operatia de degrosare
Viteza de aşchiere poate fi calculată cu relaţia:
- C - 242 tabelul 9.23 [5], coeficient care depinde de caracteristici materialului care se
prelucrează şi de materialul sculei aşchietoare;
- T = 90 tabelul 9.24 [5], durabilitatea sculei aşchietoare;
- m = 0.15 Tabelul 9.25 [5], exponentul durabilităţii;
- t = 0,85mm, adâncimea de aşchiere;
- s = 0.22mm/rot, avansul;
- HB=200, duritatea materialului de prelucrat, în unităţi Brinell ;
23
- n = 1.75 Tabelul 9.26 [5], exponentul durităţii materialului prelucrat ;
- Xv =0,18 şiYv = 0,20 Tabelul 9.23 [5], exponenţii adâncimii de aşchiere şi ai
avansului;
- k1 = coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac principal
o ρ = exponent în funcţie de natura materialului de prelucrat
o k1 = = = 0.85
-k2 – coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac secundar
o k2 = = =1
o a = 15, pentru scule din carburi metalice;
- k3 = 1 Tabelul 9.27 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa materialului din care este
confecţionată partea aşchietoare a sculei;
- k4 = 1 Tabelul 9.28 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa materialului de prelucrat
(oţel carbon cu conţinut ≤ 0.6%);
- k5 = 1 Tabelul 9.29 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa secţiunii transversale a
cuţitului;
- k6 = 0.7 Tabelul 9.30 [5], coeficient de corecţie pentru strunjirea interioară.
Calculul turatiei axului principal al masinii unelte pentru diametrul interior Ø95:
Daca turatia calculata nu poate fi realizata de catre masina unealta, este adoptata
cea mai apropiata turatie de cea calculata, dupa care se calculeaza viteza reala de
aschiere cu relatia:
n’ – turatia reala care se poate obtine din cutia de viteze a masinii unelte
n’ – 550 rot/min.
24
Variatia vitezei se calculeaza cu relatia:
.
b) pentru operatia de finisare
Pentru strunjirea interioara de finisare sa va folosi un cutit de finisat interior
(STAS 6384-84) cu placuta din carburi metalice si se va folosi avansul minim al SN- 400
s = 0,18
Se poate calcula viteza de aşchiere utilizănd formula:
> Cv = 242 Tabelul 9.23 [5], coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucrează şi de materialul sculei aşchietoare
> T = 45 Tabelul 9.24 [5], durabilitatea sculei aşchietoare
> m = 0.15 Tabelul 9.25 [5], exponentul durabilităţii
> t = 0,15mm, adâncimea de aşchiere
> s = 0.18mm/rot, avansul
> HB=200, duritatea materialului de prelucrat, în unităţi Brinell
> n = 1.75 Tabelul 9.26 [5], exponentul durităţii materialului prelucrat
> Xv =0,18 şiYv = 0,20 Tabelul 9.23 [5], exponenţii adâncimii de aşchiere şi ai avansului
> k1 = coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac principal
o ρ = exponent în funcţie de natura materialului de prelucrat
o k1 = = = 0.85
> k2 – coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac secundar
o k2 = = =1
o a = 15, pentru scule din carburi metalice
> k3 = 1 Tabelul 9.27 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa materialului din care este
confecţionată partea aşchietoare a sculei
> k4 = 1 Tabelul 9.28 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa materialului de prelucrat
(oţel carbon cu conţinut ≤ 0.6%)
> k5 = 1 Tabelul 9.29 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa secţiunii transversale a
cuţitului
25
> k6 = 0.7 Tabelul 9.30 [5], coeficient de corecţie pentru strunjirea interioară
Introducând toate valorile astfel alese în formula vitezei, se obtine:
161,28 m/min.
Calculul turatiei axului principal al masinii unelte:
v = 161,28 m/min D= 95
Se adopta cea mai apropiata turatie in momentul cand strungul nu poate realiza turatia
calculata, si se va calcula viteza reala de aschiere cu relatia:
n’ = turaţia reală care se poate obţine din cutia de viteze a maşinii unelte
n’ = 380 rot/min.
m/min
Variatia vitezei se calculeaza cu relatia:
=0,42% < 5%.
Pentru suprafata interioara Ø110 (+0,022)
a) pentru operatia degrosare
Viteza de aschiere se calculeaza cu relatia:
> C - 242 tabelul 9.23 [5], coeficient care depinde de caracteristici materialului care se
prelucrează şi de materialul sculei aşchietoare;
- T = 90 tabelul 9.24 [5], durabilitatea sculei aşchietoare;
- m = 0.15 Tabelul 9.25 [5], exponentul durabilităţii;
- t = 0,85mm, adâncimea de aşchiere;
- s = 0.22mm/rot, avansul;
- HB=200, duritatea materialului de prelucrat, în unităţi Brinell ;
- n = 1.75 Tabelul 9.26 [5], exponentul durităţii materialului prelucrat ;
26
- Xv =0,18 şiYv = 0,20 Tabelul 9.23 [5], exponenţii adâncimii de aşchiere şi ai
avansului;
- k1 = coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac principal
o ρ = exponent în funcţie de natura materialului de prelucrat
o k1 = = = 0.85
-k2 – coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac secundar
o k2 = = =1
o a = 15, pentru scule din carburi metalice;
- k3 = 1 Tabelul 9.27 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa materialului din care este
confecţionată partea aşchietoare a sculei;
- k4 = 1 Tabelul 9.28 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa materialului de prelucrat
(oţel carbon cu conţinut ≤ 0.6%);
- k5 = 1 Tabelul 9.29 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa secţiunii transversale a
cuţitului;
- k6 = 0.7 Tabelul 9.30 [5], coeficient de corecţie pentru strunjirea interioară.
158,57 m/min.
Calculul turatiei axului principal al masinii unelte:
v = 158,57 m/min D = 110
Din gama de turatii a masinii unelte este aleasa cea mai apropiata de cea calculata, si
se alege turatia de 580 rot/min.
Calculul vitezei reale:
n’ = 480 rot/min
= 165.87 rot/min
Variatia vitezei se calculeaza cu relatia:
27
.
b) pentru operatia de finisare
Pentru strunjirea interioara de finisare sa va folosi un cutit de finisat interior
(STAS 6384-80) cu placuta din carburi metalice si se va folosi avansul minim al SN- 400
s = 0,18
Se poate calcula viteza de aşchiere utilizănd formula:
> Cv = 242 Tabelul 9.23 [5], coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucrează şi de materialul sculei aşchietoare;
> T = 45 Tabelul 9.24 [5], durabilitatea sculei aşchietoare
> m = 0.15 Tabelul 9.25 [5], exponentul durabilităţii
> t = 0,15mm, adâncimea de aşchiere
> s = 0.18mm/rot, avansul
> HB=200, duritatea materialului de prelucrat, în unităţi Brinell
> n = 1.75 Tabelul 9.26 [5], exponentul durităţii materialului prelucrat
> Xv =0,18 şiYv = 0,20 Tabelul 9.23 [5], exponenţii adâncimii de aşchiere şi ai avansului
> k1 = coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac principal
o ρ = exponent în funcţie de natura materialului de prelucrat
o k1 = = = 0.85
> k2 – coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac secundar
o k2 = = =1
o a = 15, pentru scule din carburi metalice
> k3 = 1 Tabelul 9.27 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa materialului din care este
confecţionată partea aşchietoare a sculei
> k4 = 1 Tabelul 9.28 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa materialului de prelucrat
(oţel carbon cu conţinut ≤ 0.6%)
> k5 = 1 Tabelul 9.29 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa secţiunii transversale a
cuţitului
> k6 = 0.7 Tabelul 9.30 [5], coeficient de corecţie pentru strunjirea interioară
28
161,28 m/min.
Calculul turatiei axului principal al masinii unelte:
v = 161,28 m/min D= 110
Viteza reala se calculeaza cu relatia:
n’ = 580rot/min
Variatia vitezei:
.
Capitolul 8.Normarea tehnica
La proiectarea proceselor tehnologice, pentru obţinerea unei eficienţe economice
maxime, trebuie să se realizeze consumuri de timp minime, atât pentru fiecare operaţie cât şi
la totalitatea operaţiilor de prelucrare ale unei piese. Pentru obţinerea unor consumuri de timp
minime în procesul de prelucrare, este necesar ca aceasta să se desfăşoare pe bază unei
munci normate.
Norma de muncă serveşte drept unitate de măsură pentru muncă şi reprezintă sarcina
de producţie ce urmează a fi efectuată de unul sau mai mulţi muncitori.
Norma de muncă cu fundamentare tehnică se numeşte normă tehnică. Aceasta se poate
determina ca normă de timp şi normă de producţie.
Norma de timp Nt reprezintă cantitatea de produse ce trebuie executată, de unul sau
mai mulţi muncitori, întru-un anumit timp şi în anumite condiţii tehnico-organizatorice.
Relaţia dintre cele două norme este:
,
29
Norma de timp este formată din timpi productivi şi timpi neproductivi. Pentru realizarea
unei piese, norma de timp este dată de relaţia:
,
în care –n- este numărul de piese din lot .
Tpi- este timpul de pregătire încheiere, necesar studierii documentaţiei tehnologice,
pregătirii locului de muncă pentru începerea prelucrării şi apoi a aducerii lui la starea iniţială.
Acest timp se acordă o singură dată pentru întreg lotul de piese.
Tb – este timpul în cursul căruia se realizează efectiv transformarea semifabricatului în
piesă finită. La operaţiile de prelucrare mecanică prin aşchiere, timpul de bază este timpul în
care are loc detaşarea aşchiilor:
,
unde: L este lungimea de strunjire sau găurire, în mm.;
L1- lungimea de angajare a sculei (0,5..3);
L2- lungimea de ieşire a sculei (1..4) mm.;
i- numărul de treceri;
n- numărul de rotaţii pe minut;
s- avansul, în mm/rot.
Ta – este timpul în care se realizează aşchierea şi are următoarele componente:
Ta1- timpul de prindere şi desprindere a semifabricatului ;
Ta2- timpul pentru reglarea regimului de aşchiere, schimbarea sculei etc.,
Ta3- timpul pentru măsurători, la luarea aşchiilor de probă;
Ta4- timpul pentru evacuarea aşchiilor;
Ta5- timpul pentru măsurători de control.
Timpul de bază şi auxiliar formează împreună timpul operativ ( Top)
Top= Tb+Ta,
Tdt- este timpul de deservire tehnică care include timpul pentru ungerea unor organe de
maşină, realizarea unor reglaje constructive, etc.
Timpul de deservire tehnică se dă în normative prin procente K1% din timpul de bază:
,
Tdo- este timpul de deservire organizatorică în care muncitorul asigură organizarea şi
întreţinerea locului de muncă.
30
Timpul de deservire organizatorică se dă în normative prin procente K2% din timpul
efectiv:
, min.
Ton- este timpul de odihnă şi necesităţi fireşti[ ]:
Acest timp se dă tot în procente K3%di timpul efectiv:
, min.
Suma dintre timpul de bază şi timpul auxiliar se mai numeşte şi timp efectiv sau
operativ:
Te= Tb+Ta , min.
Pentru calculul normei de timp se pot folosi trei metode: experimental statistică.
comparativă şi analitică.
Metoda experimental-statistică stabileşte norma de timp pe baza timpului mediu, stabilit
statistic, pentru executarea unei operaţii.
Prin metoda comparativă, norma de timp se stabileşte prin interpolare.
Operaţia considerată se compară cu o operaţie similară din procesul tehnologic al unei
piese asemănătoare pentru care există normă de timp calculată analitic.
Aceste două metode sunt aproximative.
Metoda analitică este o metodă ştiinţifică, pe baza ei putându-se stabili norma de timp
foarte precis, pe baza calculului timpului fiecărui element al operaţiei.
8.1 Normarea tehnica la operatia de strunjire exterioara
Pentru marirea operativităţii, in situatia productiei de serie mica sau de inicate, au
fost întocmite tabele normative pentru alegerea directă a timpilor unitari incompleti sau a
timpului operativ incomplet.
nîncheiere şi timpul de prindere-desprindere a semifabricatului.
Timpul operativ incomplet reprezintă timpul efectiv, mai puţin timpul de prindere-
desprindere a semifabricatului.
Timpii unitari incompleţi şi timpii operativi incompleţi pentru prelucrările pe strunguri
normale se aleg din tabelele 10.1-10 [5].
1. Strunjire frontala Ø175.
Tpi = 13 min
31
Tb =
s= 0,3rot/min ;
n= 380 rot/min ;
;
;
i= 2.
;
T =
T
T
a) Normarea tehnica la strunjirea cilindrica exterioara de degrosare Ø175
Tpi = 10 min ;
s = 0,22 mm/rot ;
n = 185 rot/min ;
32
;
i = 2- tab. 10.7
Te = Ta + Tb = 5 + 1,25= 6,25 min
b) Normarea tehnica la strunjirea cilindrica exterioara de degrosare Ø122
Tpi = 10 min ;
s= 0,22 mm/rot ;
n= 185 rot/min ;
t = 3 mm
i = 19.
Ta = 1,25 min
33
Normarea tehnica la strunjirea cilindrica exterioara de finisare Ø122
- tab. 10.11
t = 0,15 mm ;
i = 2 ;
n = 480 ;
s = 0,1 mm/rot ;
l = 61 mm
b) Normarea tehnica la operatia de gaurire de la 0 la Ø80 mm gaurire 1x10mm
34
Timpul de baza la operatia de gaurire se calculeaza cu ajutorul relatiilor din tabelul 10.6
din Indrumar.
, unde L=l1+l+l2
mm
= 3 mm
s = 0,204 mm/rot;
n = 600 rot/min
om/min
Gaurire 1x 20mm
mm
= 3 mm
s = 0,408 mm/rot;
n = 600 rot/min.
35
Ta = 1,25 min
nr produse om/min
Gaurire 1 x 31,5 mm
mm
= 3 mm
s = 0,18 mm/rot;
n = 600 rot/min.
min
T
36
nr. produse om/min
Gaurire 1x63mm
mm
= 3 mm
s = 0,40 mm/rot;
n = 600 rot/min.
nr. produse om/min
Gaurire 1x 80 mm
mm
= 3 mm
s = 0, 7 mm/rot;
n = 380 rot/min.
37
nr. produse om/min
c) Normarea tehnica la operatia de strunjire cilindrica interioara de la Ø80 la Ø95
(pentru o singura trecere)
n = 580 rot/min ;
s = 0,22 mm/rot ;
t = 3 mm ;
i = 5.
nr. produse om/min
38
d) Normarea tehnica la operatia de strunjire cilindrica interioara de la Ø95 la Ø110
(pentru o singura trecere)
t = 3 mm ;
i = 5 ;
s = 0,22 mm/rot ;
n = 580 rot/min ;
nr. produse om/min.
- normarea tehnica pentru finisare Ø110
t = 0,15;
i = 2
s = 0,18 mm/rot;
n = 580 rot/min ;
Ta=Ta1+ Ta2+ Ta3+ Ta4+ Ta5
Ta1=0,26min Tabel 10.7 [5]
Ta2=4x0.3+0.05+0.02+4x0.02+4x0.06+4x0.08+0.09+0.9=1,82min Tabel 10.8 [5]
39
Ta3=0.05+0.05+0.05+0,5=0,20min Tabel 10.9 [5]
Ta4=0.16+0.16+0.16+0,16=0,64min Tabel 10.10[5]
Ta5=0.16min
Ta=3,08min
nr. produse om/min.
Strunjire degajare canal
Tpi=10 min -din tab. 10.11
=0,73 min;
t=1,0 mm;
s=0,16 mm/rot;
n=90 rot/min
=3,559 mm
=3 mm
3 mm
Ta = 1,25 min -din tab. 10.7 si tab. 10.8
Te=Tb+Ta=0,73+1,25=1,98 min
K1 =2
K2=1
K3=3
nr. produse om/min.
40
Normarea tehnica la operatia de gaurire 8 x Ø11(pentru o singura gaura)
Timpul de baza la operatia de gaurire se calculeaza cu ajutorul relatiilor din tabelul 10.6
din Indrumar.
, unde L=l1+l+l2
= 0,625
= 3mm
Tb= 0,417 min
Ta = 1,25 min
Tpi= 10 min
Tdt= 0,008 min
Tdo= 0,016
Ton= 0,050
Nt= 1,741
nr. produse om/min.
Strunjire muchie 1x45 la Ø110 si Ø122
s=manual; n=500 rot/min
Nt este obtinuta prin metoda cronometrarii=0,4 min.
41
Capitolul 9.Elaborarea documentatiei tehnologice
Elaborarea oricărui proces tehnologic trebuie să se încheie prin întocmirea unei
documentaţii tehnologice, care să conţină toate datele necesare prelucrării piesei.
Documentaţia tehnologică serveşte la punerea în aplicare a procesului tehnologic de
prelucrarea proiectat. Acesta se stabileşte în funcţie de caracterul producţiei, de tipul piesei
prelucrate, de dotarea cu maşini unelte şi SDV-uri, etc. În raport cu aceste elemente
documentaţia tehnologică poate fi: fişă tehnologică, plan de operaţii sau fişă de reglare.
Fişa tehnologică, se elaborează în cazul producţiei de serie mică şi unicat şi cuprinde
două categorii de informaţii: generale şi tehnologico-organizatorice. Fişa tehnologică conţine
informaţii la nivelul operaţiei şi nu la nivelul părţilor componente ale acesteia.
Planul de operaţii este sinteza unui proces tehnologic deteliat în cele mai mici
amănunte şi se foloseşte în producţia de seria mare şi de masă. În cadrul planului de operaţii,
fiecare operaţie este prezentată separat, pe o filă sau pe mai multe file şi oferă executantului
toate informaţiile necesare prelucrării piesei la parametrii de calitate şi precizie prescrişi.
42
Bibliografie:
1. Ioan LUNGU, Remus ZĂGAN, Constantin ILIE – „ Prelucrari Mecanice si Control
Dimensional ” Ovidius University Press, 2006
2. Ioan LUNGU, Remus ZĂGAN, Constantin ILIE –“ Tehnologii şi sisteme de prelucrare.
Îndrumar de laborator ”. Ovidius University Press, 2006
3. Ioan LUNGU, Remus ZĂGAN, Constantin ILIE –“ Tehnologii şi sisteme de prelucrare”.
Ovidius University Press, 2003
4. Ioan LUNGU, Remus ZĂGAN, Constantin ILIE –“Generarea suprafeţelor pe maşini
unelte si control dimensional. Îndrumar de laborator ”. Ovidius University Press, 2006
5. Ioan LUNGU, Remus ZĂGAN, Constantin ILIE –“ Tehnologii şi sisteme de prelucrare.
Îndrumar de proiectare ”. Ovidius University Press, 2004
6. Violeta POPESCU, Adriana MANEA, Mirela COTRUMBĂ, Gabriela MOGA – “ Desen
Tehnic – partea I-a”. Ovidius University Press, 2004
7. Vlase A –“Tehnologia Construcţiilor de Maşini”. Editura Tehnică, Bucureşti,1996.
43
Recommended