View
222
Download
1
Category
Preview:
Citation preview
MA
AN
DE
LIJ
KS
(U
ITG
EZ
ON
DE
RD
- J
AN
UA
RI,
AP
RIL
, J
UL
I, A
UG
US
TU
S,
DE
CE
MB
ER
) A
FG
IFT
EK
AN
TO
OR
85
00
KO
RT
RIJ
K 1
- 2
° A
FD
. -
P3
A9
169
- A
FZ
. -
V.U
.: E
VO
LU
TIO
N M
ED
IA G
RO
EP
- V
LA
SS
TR
AA
T 1
7 -
87
10 W
IEL
SB
EK
E -
© F
OT
O:
WW
W.H
ALV
EM
AA
N.B
E
ONAFHANKELIJK MAGAZINE VOOR DE VOEDINGSMIDDELENINDUSTRIE - 15DE JAARGANG NR. 3
MEI 2015 I N D U S T R Y
special drankenCREATIEF ZIJN, IS DE BOODSCHAP
dossier logistiekDELEN, SAMENWERKEN EN AUTOMATISEREN
FI_0515_N_01_cover.indd 1 4/05/15 08:55
VOORWOORD
03 Fier op ons bier!
ACTUA
04 Barry Callebaut zoekt inspiratie in brouwerijwereld
BEDRIJF IN DE KIJKER
08 L’Escargotière introduceert de ‘Perles Gris’
DOSSIER LOGISTIEK
12 Supply Chain Management in de toekomst
16 Foutloos, kostenefficiënt, flexibel en duurzaam
20 Logistiek bij AB InBev
SPECIAL DRANKEN
24 De Halve Maan pakt uit met unicum
28 Nickmans diversifieert met perensap
30 Brouwerij Bosteels als referentie
32 Brouwerij De Brabandere neemt het voortouw
… your partners for the food industry.
I N D U S T R Y
EEN REALISATIE VAN
bvba Evolution Media Group
Vlasstraat 17 - 8710 Wielsbeke
Tel. 056-60 73 33
Fax 056-61 05 83
HOOFDREDACTIE
Els Jonckheere
tel. 0475-67 94 02
els.jonckheere@foodindustry.be
REDACTIE
Bert Claes
Els Jonckheere
Stijn Vanbiervliet
Mieke Witdouck
FOTOGRAFIE
Marc Masschelein
RECLAMEREGIE
Annick Bauwens, tel. 0476-68 36 67
François Drory, tel. 0477-51 71 01
ABONNEMENTENSERVICE
Jaarabonnement: € 53
Buitenland: € 73
Tel. 056-60 73 33
De abonnementen kunnen
maandelijks onderschreven worden
ING 385-0451160-76
VERANTWOORDELIJKE UITGEVER
Mieke Witdouck
Vlasstraat 17, 8710 Wielsbeke
m.witdouck@evolution.be
info@evolution.be
MEI 2015
Op 11 juni vorig jaar nam ik de voorzitterssjerp van de federatie Belgische Brouwers over.
Onze federatie is de oudste beroepsvereniging in België en groepeert bijna alle brouwerijen
van het land. Haar doelstelling bestaat uit het informeren, ondersteunen en adviseren van
de in België gevestigde brouwerijen in sectorgerelateerde dossiers. Dit door tijdig de juiste
informatie aan leden of betrokken overheidsinstanties te bezorgen, zodat er op een effici-
ente manier kan worden geanticipeerd op problemen, gebeurtenissen en uitdagingen. De
federatie is actief op zowel nationaal als internationaal niveau, alsook op professioneel en
interprofessioneel vlak.
SOCIALE VERANTWOORDELIJKHEID
Reeds enkele jaren lopen er vanuit de federatie initiatieven op het vlak van sociale verant-
woordelijkheid. Want de biersector draagt een belangrijke maatschappelijke rol als uitdra-
ger van een verantwoorde, gematigde alcoholconsumptie. In 1992 richtte de federatie de
Arnoldusgroep op om verantwoord bierverbruik te stimuleren. Dit leidde tot een ethische
code voor bierreclame waarvan de beroemde slagzin ‘Bier met liefde gebrouwen, drink je
met verstand’ het resultaat is. In samenwerking met de overheid werd deze code in 2005 in
een ‘Convenant’ omgezet. Dit bepaalt dat reclame voor alcohol de consument op geen en-
kele manier mag misleiden, of het nu verbruik, gezondheid, sport of alcoholgehalte betreft.
Speciale aandacht wordt in dat opzicht besteed aan het vermijden van boodschappen naar
jongeren toe. Sinds 1995 is de federatie, als medeoprichter, partner van de BOB-campagne,
geleid door het BIVV. En met de sensibiliseringscampagne ‘Respect 16’ helpen we de uitbater
of winkelier om met een knipoog en zonder het kijvende vingertje geen bier aan min 16-ja-
rigen te schenken of te verkopen.
OPROEP AAN DE BELGISCHE BEVOLKING: WEES ‘FIER OP ONS BIER!’
Maar we leveren ook inspanningen die voor de brouwerijsector een ‘level playing field’
moeten scheppen. Ze moeten ervoor zorgen dat we zowel in binnen- als buitenland kun-
nen opereren en een duurzame groei genereren. Daarvoor lanceerden we onze campagne
‘Fier op ons Bier’.
België is hét bierland bij uitstek: het telt vandaag 150 brouwerijen, van familiale en kleine,
over middelgrote spelers, tot grote brouwers. De sector is goed voor een jaarlijkse investe-
ring van 150 miljoen en heeft een tewerkstelling van 45.000 mensen. We hebben meer dan
1.000 verschillende bieren, met de meest contrasterende smaken. Elk Belgisch bier heeft
een eigen verhaal dat deel van ons erfgoed uitmaakt. En we zijn het enige land ter wereld
waar er volgens vier verschillende gistingswijzen wordt gebrouwen: hoge, lage, spontane
en gemengde gisting. Internationaal worden onze bieren geprezen, hun populariteit gaat in
stijgende lijn en Belgisch bier verovert vandaag zowat alle uithoeken van de wereld. Kortom,
er is heel wat om trots op te zijn. Maar zoals het een nuchtere Belg betaamt, zijn we dat soms
te weinig. Daarom roepen de brouwers alle Belgen op om fier op Belgisch bier te zijn en hun
appreciatie te tonen. Onder de noemer ‘Fier op ons bier’ worden er heel wat gezamenlijke
initiatieven genomen om de Belg aan te sporen wat meer chauvinist te zijn over een van de
topproducten die België internationaal op de kaart zet. Zo kan elke Belg zijn trots tonen op
facebook.com/fieroponsbier door het maken van foto’s, filmpjes of simpelweg door een be-
richt te delen over hoe fantastisch je Belgisch bier vindt. Op www.fieroponsbier.be kan
je allerlei info terugvinden over die rijke biercultuur, en dit in verschillende thema’s: actua,
lifestyle, events, culinair, vakmanschap en bier & gezondheid.
Word dus vandaag nog fier op ons bier!
FIER OP ONS BIER!
VoorwoordJEAN-LOUIS VAN DE PERRE,
VOORZITTER BELGISCHE BROUWERS
VOORWOORD / food INDUSTRY / MEI 2015 / 3
4 / MEI 2015 / food INDUSTRY / ACTUA
TEKST ELS JONCKHEERE - FOTO’S BARRY CALLEBAUT
De cacaovruchten groeien op
de stam van de cacaoboom
(die tot drie meter hoog
wordt) en hebben een diame-
ter van gemiddeld 25 cm. Ze
worden handmatig twee keer
per jaar (oktober-januari en
mei-juni) geoogst en vervolgens met de hand geopend. Ca-
cao wordt gemaakt van de zaden die zich in de cacaovrucht
bevinden en omgeven zijn door een slijmerige, witte pulp die
extreem zoet is. Dr. Ir. Gino Vrancken, Global R&D Program
Manager van Barry Callebaut: “Weinig mensen weten dat
deze zaden op zich weinig tot geen smaak hebben. Je kan er
iets mee maken dat op chocolade zal lijken, maar totaal niet
als chocolade zal smaken. De smaakprecursoren ontwikkelen
zich immers tijdens het fermentatieproces. In concreto zullen
micro-organismen uit de lucht het witte vruchtvlees omzet-
ten in alcohol en azijnzuur, een soort van ‘cacaovinaigrette’
die de boon dan binnendringt en in de juiste omstandigheden
voor het ontstaan van de typische cacaosmaak zal zorgen.”
‘FERMENTATIE 1.0’Natuurlijk is de smaak ook afhankelijk van de streek en de
-
ven die voor wijn worden geteeld). Afhankelijk van de loca-
tie zijn de cacaovruchten trouwens totaal verschillend qua
grootte, uitzicht en kleur. Maar de allerbelangrijkste factoren
die de smaak beïnvloeden, zijn de bacteriën in de lucht en
de manier waarop het fermentatieproces wordt gerealiseerd.
Dr. Ir. Gino Vrancken: “Bij de meeste cacaoboeren worden
de zaden gedurende meerdere dagen in open lucht op een
bed van bananenbladeren gefermenteerd. Om een optimale
kwaliteit te verkrijgen, moet dit op de meest optimale manier
gebeuren. Vandaar dat wij onze cacaoboeren al sinds 2008
de benodigde opleidingen geven. Maar omdat de fermentatie
een compleet natuurlijk proces is, gingen we ervan uit dat
er nog andere bijsturingen mogelijk waren. Daarom zijn we
al in 2004 gestart met onderzoek naar welke micro-orga-
nismen een rol in deze fermentatie spelen. Dit leidde tot de
ontwikkeling van drie producten: de Inaya, Alunga en Ocoa
chocolades. Die werden vorig jaar gelanceerd en waren onze
meest succesvolle nieuwigheid van 2014.”
VERMOEDENS MET PERSPECTIEVENTijdens dit eerste onderzoek had Barry Callebaut sterke ver-
moedens gekregen dat het belangrijkste micro-organisme de
Saccharomyces cerevisae was: een gist die suiker in alcohol
omzet en dus ook in de productie van bier en wijn een belang-
rijke rol speelt. Dr. Ir. Gino Vrancken: “Als onze vermoedens
zouden kloppen, openden zich perspectieven om dezelfde
technieken toe te passen als in de brouwerijwereld: giststam-
men kruisen en het nageslacht selecteren om een optimale
gist voor cacaofermentaties te bekomen. Op die manier kan
je dan ook de smaakontwikkeling in de cacaoboon tijdens
de fermentatie optimaliseren. In tegenstelling tot de meeste
micro-organismen die zich door middel van ‘splitsing’ voort-
planten, kan deze gist zich seksueel voortplanten. Met ande-
re woorden: het gaat geenszins om genetische manipulatie,
maar wel over het samenbrengen van verschillende stammen
om ze ‘kindjes’ te laten maken die de optimale eigenschappen
van beide ‘ouders’ hebben. In concreto kan je dan bijvoor-
beeld gisten die tijdens het fermentatieproces goed groeien,
maar toch weinig smaak geven, combineren met types die
zich tijdens de fermentatie minder goed manifesteren maar
wel een goede smaak geven.”
HULP UIT BROUWERSLANDSCHAPBarry Callebaut klopte aan bij één van de wereldexperts op
dit terrein, Prof. Kevin Verstrepen van het VIB laboratorium
voor systeembiologie en het laboratorium voor genetica en
Barry Callebaut verbaasde onlangs vriend en vijand met een chocoladeconcept dat
compleet uniek is. Samen met Prof. Kevin Verstrepen van het VIB en met de finan-
ciële steun van het IWT-Vlaanderen, ontwikkelde de chocoladefabrikant immers een
fermentatieproces dat resulteert in hoogkwalitatieve cacao met een intense fruitig-
heid. Het geheime wapen? Een kruising van gisten die ook in de brouwerijwereld
worden gebruikt. Of hoe de twee meest gereputeerde Belgische levensmiddelen el-
kaar hebben geholpen een revolutie in de chocoladewereld te creëren...
BARRY CALLEBAUT ZOEKT INSPIRATIE IN BROUWERIJWERELDNieuw fermentatieproces zorgt voor unieke smaak
ACTUA / food INDUSTRY / MEI 2015 / 5
genomica, gesitueerd aan de KULeuven. Hij
stuurde in 2011 een team studenten naar
Ghana om de gistingsmicro-organismen te
onderzoeken. En hieruit bleek dat Saccha-
romyces cerevisae inderdaad het primaire
micro-organisme in het fermentatieproces
van cacao was. Dr. Ir. Gino Vrancken: “Dit
was een ongelofelijke meevaller. Niet alleen
is er in België heel veel kennis over dit mi-
cro-organisme voorhanden. Ook kon Prof.
Verstrepen zijn expertise uit de brouwerij-
wereld op de cacaobonen toepassen. Een
ander pluspunt was dat de Saccharomyces
cerevisae omwille van zijn eeuwenlange ge-
bruik in de bier- en wijnproductie volledig
als ‘foodgrade’ is erkend.” Vandaar dat het
team van Prof. Verstrepen meteen ging kij-
ken in haar uitgebreide collectie van soort-
gelijke gisten die in bieren, wijnen en cham-
pagnes worden toegepast. Prof. Verstrepen:
“Vervolgens werden honderden gistings-
bacteriën met elkaar gekruist en werden
de nakomelingen geanalyseerd. Uiteinde-
lijk werden vijftien ‘hybrides’ weerhouden.
Deze werden in 2013 in Maleisië in echte
cacaofermentaties uitgetest. Daaruit bleek
dat we twee vliegen in één klap sloegen:
de kwaliteit van de bekomen cacao lag veel
hoger dan bij een gewone fermentatie én de
bekomen zuurtegraad was extreem laag,
waardoor een fruitige smaak ontstond zo-
Ecuador en Java.”
‘FERMENTATIE 2.0’ ALS PLATFORMIn tegenstelling tot de vorige serie choco-
lades die via het ‘fermentatie 1.0’-proces
worden gemaakt, zal Barry Callebaut de
cacao die met gekruiste gisten ontstaat niet
onmiddellijk als ‘brand’ aanbieden. Dr. Ir.
Gino Vrancken: “Met de ‘fermentatie 2.0’
hebben we de mogelijkheden om precies
die fruitigheid te ontwikkelen die de klant
wenst. Vandaar dat we een soort van plat-
form zullen creëren waarbij de afnemer
kan aangeven welke smaak hij zou willen,
waarna wij vervolgens de geschikte gisten
selecteren en onze cacaotelers een op maat
gemaakte fermentatie laten uitvoeren.
Hiermee ontketenen we een revolutie in
de sector, want niemand anders ter wereld
biedt momenteel zo’n concept aan.”
UNICUM OP ALLE VLAKKENNiet alleen is Barry Callebaut de eerste ter
wereld die het geheim van de fermentatie
heeft ontrafeld en gisten op een succesvolle
manier heeft gecombineerd. Ook het feit
dat ze erin slagen om de ‘op maat gemaakte
fermentatie’ effectief toe te passen, is een
unicum. Dr. Ir. Gino Vrancken: “We heb-
ben beslist om het project voornamelijk in
Ivoorkust uit te rollen omdat daar de mees-
te van onze cacaoboeren zijn gevestigd.
Het vergt wel een gigantische organisatie,
want de telers moeten telkens de juiste
gisten gebruiken. Maar precies omdat we
in deze regio een sterke verankering heb-
ben en de plantages ter plaatse begeleiden,
is het praktisch haalbaar om dit project te
implementeren. Sowieso is het niet de be-
doeling om de ‘fermentatie 2.0’-cacao op
grote schaal te produceren. De chocolade
die we ervan maken, blijft een exclusief
product, bestemd voor topchefs, patissiers
en chocolatiers. De hoeveelheid cacao die
via deze fermentatie zal worden geprodu-
ceerd, is dus klein bier in vergelijking met
de ongeveer één miljoen ton cacao die Bar-
ry Callebaut wereldwijd per jaar aankoopt.
Niettemin gaan we ervan uit dat de ‘fer-
mentatie 2.0’-chocolade één van onze pa-
radepaardjes zal worden. Want de reacties
zijn uitermate positief. De ‘fermentatie
1.0’-producten scoorden al heel erg goed
omwille van de extreem pure, natuurlijk
at yourrr servicer ce servicce
BARIAS Roeselare - België TEL +32 51 243 242
www.barias.be
Bekijk nu hoe we u van dienst kunnen zijn op
Dr. Ir. Gino Vrancken
Cacaovruchten variëren in kleur en grootte
en authentieke cacaosmaak. En nu we bij-
komend ook nog de gewenste fruitigheid
kunnen aanbieden, is dit een extreem in-
teressant concept voor die producenten
die hun klanten een ultieme chocolade-
ervaring willen aanbieden...”
6 / MEI 2015 / food INDUSTRY / SMART FOOD FACTORY
TEKST CSB-SYSTEM AG - FOTO’S CSB-SYSTEM AG
Van buitenaf ziet de fabriek van de toekomst er net zo uit als
de fabriek van vandaag. Het verschil zit'm echter in de pro-
cessen en de wijze waarop wordt gecommuniceerd. Op prak-
tisch alle gebieden moeten intelligente productiesystemen
worden ontwikkeld, waarin machines, systeemonderdelen
en producten zichzelf organiseren, aansturen en controle-
ren. Het beeld dat wetenschappers en bedrijven schetsen
van de levensmiddelenfabriek van de toekomst klinkt mis-
silo‘s of er nog grondstoffen beschikbaar zijn. Als de voor-
raad bijna op is, bestellen ze automatisch nieuwe voorraad
via het goederenbeheersysteem. Welkom in het tijdperk van
Industrie 4.0, welkom in de Smart Food Factory.
ALLES DRAAIT OM WAARDEVERMEER-DERINGDe digitalisering heeft in het voorbije decennium reeds
voor een ommekeer in de levensmiddelenindustrie gezorgd.
Geautomatiseerde orderverwerkingssystemen, volledige
traceability van charges of de inzet van robots zijn slechts
enkele voorbeelden van de innovatiekracht van de branche.
In de toekomst wordt nog een extra tandje bijgezet. Taken
die momenteel nog centraal worden verwerkt, worden dan
door de sensoren, machines en grondstoffen zelf overgeno-
men. Het doel is een intelligente fabriek, die haar complexe
processen perfect beheerst, resistent is tegen uitvaltijden
wijzigingswensen van klanten zelfs na productiestart nog
mogelijk zijn. Producenten zijn zo in staat de uitdagingen
die de wereldwijde concurrentie, de wisselende marktom-
standigheden en de groeiende vraag met zich meebrengen,
beter het hoofd te bieden. Het verwachte concurrentievoor-
deel, bijvoorbeeld door kortere levertijden, zal leiden tot een
technologieondersteunde versnelling van de supply chains,
die bovendien steeds complexer worden. Alle zakenpart-
OP NAAR DE TOEKOMST MET 'SLIMME' OPLOSSINGENVoor de één een visie, voor de ander een revolutie, voor sommigen realiteit: Industrie 4.0 is een van de centrale
thema‘s binnen de procesindustrie. CSB-System neemt haar gebruikers bij de hand op weg naar een Smart Food
Factory.
SMART FOOD FACTORY / food INDUSTRY / MEI 2015 / 7
ners, leveranciers en klanten moeten in
de nabije toekomst volledig in de digitale
waardeketen zijn geïntegreerd. Daarnaast
communiceren machines en grondstoffen
in de Smart Food Factory zo vanzelfspre-
kend met elkaar als in een sociaal netwerk.
Omdat door de zelfstandige aansturing van
de productie geen uitval- en stilstandtijden
meer voorkomen en de machines altijd op-
timaal worden benut, daalt bovendien het
energieverbruik. Daarnaast is er sprake
van een reductie in materiaalverbruik, om-
dat de hoeveelheid uitschot afneemt - dat
-
deel, maar ook met het oog op de steeds
schaarser wordende grondstoffen. Bij In-
dustrie 4.0 draait het dus voornamelijk om
scenario van een geïntegreerde productie
ooit werkelijkheid wordt, stijgt de produc-
tiviteit van bedrijven tot wel 30 procent,
aldus de Duitse Academie van Technische
Wetenschappen 'acatech'. Een sleutelrol is
daarbij weggelegd voor de informatietech-
nologie, want zonder haar is een verdere
productiviteitsverbetering niet mogelijk.
Juist bij de complexe processen in de le-
vensmiddelenbranche is het beste resultaat
te behalen met een geïntegreerde planning,
waarbij de ERP-wereld als het ware met de
technische productiewereld vergroeit.
EEN REVOLUTIE OP HET GEBIED VAN PRODUCTIE?"Inhoudelijk betekenen de nieuwe moge-
lijkheden van de Smart Food Factory een
omslag. Veel van de basistechnologieën
zijn echter nu al beschikbaar," aldus Dr.
Peter Schimitzek, bestuursvoorzitter van
CSB-System AG.
Enkele ideeën die door Industrie 4.0 wor-
den geclaimd, zijn reeds dagelijkse praktijk
in de levensmiddelenverwerkende indus-
trie. Machine- en bedrijfsgegevens wor-
den bijvoorbeeld al online geregistreerd,
rechtstreeks in het proces. De koppeling
van Manufacturing Execution-systemen
met ERP-systemen, oftewel de integratie
geen nieuwe ontwikkeling. Hetzelfde geldt
voor de communicatie tussen machines,
bijvoorbeeld de uitwisseling van gegevens
over het energieverbruik of de machineper-
formance. "De intelligente fabriek ontstaat
niet overnacht, maar is een evolutie die
zich voltrekt in vele kleine deelstappen,"
aldus Schimitzek. "Veel klanten van CSB
zitten al midden in deze evolutie en maken
hiertoe gebruik van onze oplossingen."
OPTIMALE BENUTTING VAN PRODUCTIE- EN VERPAK-KINGSLIJNENNemen we als voorbeeld de regelmodule
CSB linecontrol. Bij een toenemende au-
tomatiseringsgraad groeit ook de behoefte
aan controle. Knelpunten, stilstandtijden,
slechte machineperformance en onvol-
doende capaciteiten moeten tijdig worden
herkend. Als daarbovenop nog de dynami-
van de productie vereist, worden de wer-
kelijke gegevens uit productie en logistiek
tot kritische succesfactoren. "De gegevens
moeten op dat moment beschikbaar zijn
dat ze nodig zijn. Ze vormen de beslis-
singsgrondslag voor het management en
de productieleiding. Om met deze informa-
tie waardevermeerdering te realiseren, is
integratie van groot belang. De informatie
die op machines wordt weergegeven is op
zichzelf maar beperkt bruikbaar - de gege-
vens dragen pas bij aan een betere proces-
bewaking als ze ook in het ERP-systeem ter
beschikking staan. Pas dan kan de infor-
matie ook voor verschillende doeleinden
worden gebruikt," aldus Hermann Schalk,
Hoofd Sales van CSB. "Met behulp van CSB
linecontrol is dat zonder meer mogelijk."
De applicatie beschikt over alle informatie
wat betreft de actuele capaciteit en de pres-
taties van zowel de afzonderlijke machines
als de complete productie- of verpakkings-
lijn – dit alles in realtime. Knelpunten en
storingen worden duidelijk gevisualiseerd
en kunnen daardoor sneller worden ver-
holpen. Omdat de stilstand- en uitvaltijden
van machines tot een minimum worden ge-
reduceerd, blijft de Overall Equipment Ef-
fectiveness (OEE) op een constant hoog ni-
veau. Een beslissend aandeel daarin heeft
het proactieve onderhoudsmanagement,
dat zorgtdraagt voor het tijdige onderhoud
van machines en installaties. Via bijvoor-
beeld mobiele eindapparaten worden de
technici over onderhoudswerkzaamheden
geïnformeerd. Daarnaast zijn fabrikant-
-
houdsplannen rechtstreeks in het onder-
houdsmanagement geïntegreerd.
OPTIMALE OPBRENGST DOOR EEN GEAUTOMATI-SEERDE BEOORDELING VAN GRONDSTOFFENEen concreet economisch potentieel bie-
den ook de beeldverwerkingstechnologie-
en van CSB-System, die bijvoorbeeld wor-
den toegepast door de Franse agrarische
producentenorganisatie Uniporc Ouest.
In hun slachthuizen worden de slachtvar-
kens direct in de slachtlijn met behulp van
de CSB-Image-Meater op handelsklasse
en dus op kwaliteit gesorteerd – volledig
automatisch en zonder menselijke tus-
senkomst. Vervolgens worden de facturen
-
sultaten. Met meer dan 20 miljoen gewo-
Uniporc verantwoordelijk voor meer dan
80 procent van de Franse slachtvarkens-
productie en voor ca. 7 procent van de pro-
ductie binnen de EU.
Ook EDEKA Südwest Fleisch GmbH te
Rheinstetten maakt gebruik van de CSB-
Image-Meater. Het bedrijf gebruikt de
technologie om de aangeleverde varkens-
helften bij de goederenontvangst te regis-
treren en te beoordelen. Een automatische
meting bepaalt of het een linker of rechter
helft betreft en zorgt voor de juiste bevoor-
rading van de magazijnen en uitsnijrobots.
-
grondstoffen. De sterke concurrentie in de
levensmiddelenindustrie maakt een intel-
8 / MEI 2015 / food INDUSTRY / SMART FOOD FACTORY
ligente verwerking van de vaak schaarse en dure grondstoffen des
te noodzakelijker. Dat wordt eens te meer benadrukt door het grote
aandeel grondstofkosten in de totale kosten per product. Alleen
materialen, blijven in de internationale concurrentiestrijd over-
eind en hebben op de lange termijn een kans op de markt.
Een ander voorbeeld van de nieuwe mogelijkheden van moderne
-
zing van artikelen met behulp van beeldanalyse en wordt bijvoor-
beeld ingezet voor machinale zichtcontroles bij de uitsnij-uitgang
of de productie-ingang. In tegenstelling tot menselijke controles,
constante en gelijkmatige kwaliteitsmeting. De techniek is daar-
om ook interessant voor andere branches, bijvoorbeeld voor het
sorteren van groente en fruit op basis van verschillende kwali-
teitsniveaus.
CLOUD ALS DRIJVENDE TECHNOLOGIE"Een belangrijke pijler van Industrie 4.0 is de cloud. Cloudtechno-
logie zal uitgroeien tot een van de drijvende krachten," aldus Sarah
Vanessa Kröner, lid van de Raad van Bestuur van CSB. Met cloud-
oplossingen kunnen verschillende locaties wereldwijd zodanig met
elkaar worden verbonden dat de productie optimaal kan worden
ingericht en aangestuurd. Bedrijven kunnen zo knelpunten voor-
vraag naar barbecuevlees vanwege het goede weer in een bepaalde
regio bijvoorbeeld groter dan op een andere productielocatie, dan
kan de logistieke keten daaraan worden aangepast. "Vanaf het eer-
ste begin bieden wij onze klanten met ons rekencentrum de moge-
lijkheid van Cloud Computing," aldus Kröner. Bon Pastaio GmbH
is een klant van CSB die daar bijvoorbeeld gebruik van maakt.
De pastafabrikant beheert in twee bedrijven het goederenbeheer,
-
sing uit de cloud. Of neem Kahler Gewürze GmbH, fabrikant van
-
ting van CSB, omdat ons WMS-magazijn zich in een ander gebouw
bevindt. We beschikken alleen over een normale internetverbin-
ding naar het magazijn. Met de cloud-toepassing kan onze maga-
zijnleider de ontvangen goederen nu direct in het CSB-System boe-
ken. Ook alle goederenmutaties vanuit het magazijn naar extern
worden in realtime geboekt. Zo bereiken we volledige transparan-
tie over ons magazijn," licht bedrijfsleider Florian Doll toe.
Het nieuwste voorbeeld is Lutz Fleischwaren GmbH, dat recente-
lijk een cloud-oplossing voor 18 bedrijven heeft ingericht. De af-
zonderlijke bedrijven zijn nu zodanig met elkaar verbonden dat de
productie over meerdere locaties verdeeld optimaal kan worden
georganiseerd en aangestuurd, en een maximale waardevermeer-
dering wordt bereikt. De kosten voor het beheer van een eigen IT-
structuur blijven zo tot een minimum beperkt.
MEER MARGE OP DE PRODUCTIE VAN PLUIMVEEVLEESDe grote innovatiekracht die nodig is voor het realiseren van een
Smart Food Factory komt niet alleen voort uit de afzonderlijke vak-
gebieden en branches, maar ontstaat met name ook op het raakvlak
hiervan. Daar komt de kennis uit de verschillende vakgebieden, zo-
als Enterprise Resource Planning, Manufacturing Execution-sys-
temen, machine- en installatiebouw en robotica, samen. Een voor-
beeld van een interdisciplinaire en internationale samenwerking is
het partnerschap tussen Meyn-Ishida en CSB-System. Samen pre-
senteren de drie branchespecialisten iPoultry, een oplossing die een
intelligentere productieplanning, een nauwkeurigere productie en
mogelijk maakt. Met iPoultry wordt de uitsnijopbrengst gemaxima-
liseerd en het uitschot geminimaliseerd. De hoge automatiserings-
graad en de geïntegreerde productielijncontrolling zorgen voor een
-
SMART FOOD FACTORY / food INDUSTRY / MEI 2015 / 9
sequent en geautomatiseerd mee van de ene naar de andere pro-
cesstap. "Dat gaat zo ver dat tegenwoordig zelfs consumenten actief
onderdeel zijn van de IT-ondersteunde traceability van producten.
Wie bijvoorbeeld vleesproducten van de CSB-klanten Wolf en Vion
koopt, kan met zijn smartphone snel en eenvoudig over traceabili-
ty-informatie beschikken," aldus Thomas Kersten, vleesexpert bij
CSB. Vergelijkbare voorbeelden zijn ook in andere branches te vin-
den. Slaproducent eisberg kan met behulp van een mobiele soft-
wareapplicatie van CSB-System zijn producten perfect bewaken -
van de teelt tot het verpakte product. Op de velden van de ruim 100
sla- en groenteleveranciers uit heel Europa worden reeds controles
uitgevoerd. Hiertoe worden laptops met webgebaseerde CSB-ap-
plicaties gebruikt. "We kennen de kwaliteit van de grondstoffen al
voordat ze per vrachtwagen naar onze verwerkingsbedrijven wor-
den getransporteerd. Zo zijn we niet alleen in staat onze productie
beoordelen. Bovendien kunnen we op deze wijze vaststellen of de
goederen tijdens het transport onderhevig zijn geweest aan veran-
deringen," aldus Peter Ettrich, Head of IT van de eisberg-groep.
STAP VOOR STAP VAN VISIE NAAR REALI-TEIT - MAAR WAAR MOET JE BEGINNEN?De zelfstandig functionerende levensmiddelenfabriek is weliswaar
nog een visie, veel elementen uit het productiewerk van morgen zijn
echter nu al voorhanden in de levensmiddelenindustrie. Nu is het
zaak met deze elementen een totaaloplossing te creëren. Maar waar
moet je beginnen? Dr. Peter Schimitzek adviseert een stapsgewijze
strategie. Levensmiddelenbedrijven moeten allereerst nagaan op
welke punten het de moeite waard is processen aan te passen en
succes leiden dan zich direct op de Industrie-4.0-sterren te storten.
De introductie van mobiele oplossingen in productie en logistiek
zou een goed begin kunnen zijn, en de implementatie van produc-
tiegerichte IT-functies. Daarmee wordt de basis gelegd voor een
volledige digitale weergave van de afzonderlijke processen, zoals de
registratie van bedrijfsgegevens of traceability," aldus Schimitzek.
Uiteindelijk vormt elke automatisering en de implementatie van
een geïntegreerd IT-systeem een belangrijke stap in de richting
van Industrie 4.0. ERP-systemen zoals dat van CSB vormen daar-
bij een solide proces- en gegevensbasis, want in essentie draait het
nog steeds om de juiste omgang met informatie. Met haar schaal-
bare oplossingen op het gebied van automatisering, digitalisering,
integratie en virtualisatie begeleidt CSB-System haar gebruikers
stap voor stap op weg naar een Smart Food Factory.
tiviteit en la gere kosten. iPoultry biedt een geïntegreerde planning
met nauwkeurige en betrouwbare gegevens uit productie en order-
ontvangst. Zo kunnen de inkoop en verkoop nog tijdens de produc-
tie actief worden aangestuurd door een consequente afstemming
tussen de geplaatste orders en de beschikbare grondstoffen. Het
en in welke hoeveelheid voor welke klant en voor welke producten
moeten worden verwerkt.
VIRTUALISATIE VAN DE SUPPLY CHAINEen transparante informatiestroom - van inkoop via productie tot
klantenservice - is de wens van elk productiebedrijf. De doelstelling
waarbij grondstoffen hun materiaalwaarde actief aan de machine
meedelen en de machine alle grondstoffen winstgevend inzet,
klinkt als toekomstmuziek. Actuele voorbeelden uit de praktijk la-
ten echter zien dat het vandaag de dag al mogelijk is, producten
en hun ontstaan vanaf het veld tot op het bord vooruit te plannen
en ook te traceren. Een volledige visualisatie van de waardeketen
is mogelijk, want de informatie reist gedurende het proces con-
CSB- System, Offi ce Belgium & Luxembourg
Brusselstraat 51 2018 Antwerpen, België
Tel.: + 32 32 44 18 31 Fax: + 32 32 48 84 49
more-info@csb-system.com www.csb.com
10 / MEI 2015 / food INDUSTRY / BEDRIJF IN DE KIJKER
TEKST ELS JONCKHEERE - FOTO’S L’ESCARGOTIÈRE
Toen Eric Frolli in de jaren tachtig landbouwkunde stu-
deerde, waren de ‘escargots’ net Frankrijk aan het verove-
ren. Omdat hij altijd al een voorliefde voor speciale ‘teelten’
had gehad en als kind samen met zijn grootvader al slakken
ging zoeken om op te eten, wist hij snel dat hij zijn thesis
aan deze ‘escargots’ wou wijden. “Ik haalde een zestigtal
exemplaren uit Frankrijk en begon te experimenteren met
zestien soorten voeder, verschillende types aarde, manieren
om de voortplanting te stimuleren, ...,” vertelt Eric Frolli.
“Na mijn thesis had ik vijfduizend slakken en moest ik de
keuze maken: ofwel ze in de natuur vrijlaten, of er iets mee
doen. Toevallig kon ik na mijn militaire dienst het oude sta-
tion in Warnant kopen, een ideale locatie om een kwekerij
te starten. En dus besloot ik om van slakken mijn beroep te
maken.”
GESTAGE GROEIAanvankelijk bestond de business van Eric Frolli enkel uit
de verkoop vanuit zijn eigen winkel en de levering aan enkele
lokale restaurants. Maar door participatie aan veel (lokale)
beurzen, slaagde hij erin om geleidelijk aan zijn afzetgebied
uit te breiden. In 2009 was de vraag zelfs dermate gegroeid
dat l’Escargotière een nieuw terrein van 3.000 m2 aankocht,
waarop een productiefaciliteit annex winkel van 220 m2 en
drie serres van 600 m2 werden gebouwd. Vandaag is de
Frolli, ook nog zijn echtgenote, oudste zoon en drie perso-
neelsleden werken. In de drukste periode (zomer en decem-
ber) wordt het team met studenten en soms ook interimairs
aangesterkt. Vandaag kweekt l’Escargotière jaarlijks zo’n
650.000 slakken zelf en ‘importeert’ er nog eens 350.000
levend uit Frankrijk. In totaal verwerkt de slakkenkwekerij
dus om en bij één miljoen slakken, die (direct en via gros-
sisten) in Namen, Waals-Brabant, Brussel, Henegouwen en
Oost-Vlaanderen worden verkocht. De afnemers zijn voor-
-
ma levert intussen ook direct aan de Carrefours in de regio.
KWEKEN EN OOGSTENDe ‘oogst’ van de slakken gebeurt vanaf april tot en met
november. In principe zou dit het hele jaar door kunnen,
maar l’Escargotière kiest er bewust voor om de slakken
van december tot april in winterslaap te laten gaan. Eric
Frolli: “In die maanden is het te koud en zouden we de ser-
Door ze in een winterslaap te brengen, kunnen we ze heel
dicht op elkaar in bakken aarde leggen die we dan binnen in
het duister stockeren.” Vanaf maart tot eind mei selecteert
l’Escargotière ongeveer 12.000 slakken die als ‘moederdie-
ren’ moeten dienen (de grootste exemplaren). Deze worden
vervolgens apart gezet om te laten bevruchten. Eric Frolli:
“Een slak is geslachtsrijp na vijf à zes maanden, wat trou-
wens ook de leeftijd is waarop ze kan worden ‘geoogst’, want
dan is ze volgroeid. De diertjes hebben een voortplantings-
cyclus van een jaar en leggen dan 100 à 150 eitjes. Na 10 tot
29 dagen (afhankelijk van de temperatuur) komen daar dan
babyslakjes uit die we met speciaal voeder en aangepaste
grond gedurende enkele weken opkweken. Vervolgens ver-
huizen ze naar een andere serre of het open terrein, want
tussen 1 mei en 15 oktober laten we de slakken in de open
lucht hun ding doen.”
Na de Belgische kaviaar kan ons land sinds kort met een andere, maar soortgelijke
delicatesse uitpakken: de ‘Perles Gris’. L’Escargotière uit Warnant ontwikkelde sa-
men met drie chef-koks en een restaurantcriticus een procedé waarmee slakkeneie-
ren in een product voor fijnproevers worden omgezet. Hiermee is de slakkenkweke-
rij een van de vier professionele aanbieders ter wereld, de eerste in België!
L’ESCARGOTIÈRE INTRODUCEERT DE ‘PERLES GRIS’Slakkeneieren als nieuwe delicatesse
De slakken worden in drie serres en op een terrein van 3.000 m² gekweekt.
BEDRIJF IN DE KIJKER / food INDUSTRY / MEI 2015 / 11
VERWERKINGHet ‘oogsten’ van de slakken gebeurt manu-
eel, net als de verwerking die bestaat uit het
ontschillen, wassen en koken in een bouil-
lon van verse groenten. Eric Frolli: “Een deel
wordt in deze bouillon verkocht, voorname-
lijk aan restaurants. De rest wordt klaarge-
maakt met een speciale saus: bourgogne,
bospaddenstoelen, Maredsous-bier, tomaat,
..., of in gastronomische soepen verwerkt.
Ongeveer de helft van de slakken verkopen
we als verse bereiding en zijn MAP-verpakt,
de andere helft wordt in bokalen geleverd
die we onder lage temperatuur steriliseren.”
OOK EIEREN ZIJN LEKKERAl in de jaren negentig ontdekten de Fran-
sen dat ook de slakkeneieren best wel lek-
ker zijn. Eric Frolli: “De analogie met kavi-
aar ligt voor de hand. Maar de smaak is wel
compleet verschillend, want slakkeneieren
zijn niet zoutig en hebben eerder een plan-
tensmaak. Uit de experimenten van Franse
chefs blijkt dat ze in tal van gerechten voor
een extra culinaire toets kunnen zorgen:
simpelweg op een toastje of een aardap-
pelplakje, op carpaccio of met ganzenlever,
of gewoon als lekkere bordversiering. In
Frankrijk zijn slakkeneieren in elk geval een
bijzondere delicatesse die aan hallucinante
prijzen wordt verkocht: 1.600 euro per ki-
logram is een gangbaar tarief. Dit heeft
enerzijds te maken met het feit dat er tot nu
toe in de hele wereld maar drie professio-
nele aanbieders waren, waardoor de wet van
vraag en aanbod een hele grote rol speelt.
Anderzijds moeten slakkeneieren handma-
tig worden geselecteerd en gewassen. Dit is
een intensief en tijdrovend proces: zelf ge-
raak ik amper aan 300 gram per uur!”
R&D MET TOPCHEFSOp zoek naar manieren om zijn business uit
te breiden, lag het voor de hand dat ook Eric
Frolli de weg van slakkeneieren zou inslaan.
Het produceren kost immers weinig bijko-
mende moeite: elke vrouwelijke slak kan
eitjes leggen vooraleer ze voor consumptie
wordt gebruikt. Vandaar dat l’Escargotière
al enkele jaren geleden startte met testen
om de slakkeneieren te commercialiseren.
Voor het wassen vond het bedrijf snel een
oplossing: eenvoudigweg in een vergiet on-
der stromend water (weliswaar in stappen,
telkens met een vergiet met kleinere ope-
ningen). Maar qua smaak en ‘bite’ (de slak-
keneieren waren wat hard in de mond) vond
Eric Frolli zijn gading maar niet, waardoor
het project in de koelkast werd gestopt. “Vo-
rig jaar kreeg ik echter de kans om via het
Economisch Bureau van de Provincie Na-
men een subsidiedossier voor innovatieve
voedingsmiddelen in te dienen. En mijn
project werd geselecteerd, waardoor ik een
subsidie voor R&D kreeg. Het Economisch
Bureau vertelde me dat chef-kok Ludovic
Vanackere van l’Atelier de Bossimé en Phi-
lippe Limbourg, gastronomisch recensent
voor Gault & Millau, geïnteresseerd waren
om me te helpen bij de ontwikkeling. En
ook mijn klanten Pierre Résimont van het
tweesterrenrestaurant l’Eau Vive en Cédric
Delsaut van Bienvenue Chez Vous wilden
graag hun duit in het zakje doen. Gedurende
zes maanden hebben deze mensen mij bijge-
staan met suggesties over kookmethodes en
-tijden, recepturen, toevoeging van aroma’s
en zout, ... Wij voerden telkens testen uit op
basis van deze richtlijnen, waarna het team
het resultaat grondig analyseerde.”
RESULTAAT: EENVOUDIG EN NATUURLIJKEr werd van alles geprobeerd: toevoeging
van verschillende dosissen zout, kruiden,
witte wijn, variërende kooktijden en -tem-
peraturen, bereiden onder vacuüm, ... Eric
Frolli: “Uiteindelijk hebben we voor een erg
eenvoudig en vrijwel ‘natuurlijk’ product ge-
kozen, zonder aroma’s, met een kleine toe-
voeging van zout en gepasteuriseerd op lage
Een deel van de slakken wordt klaargemaakt met een speciale saus en in een MAP-ver-pakking aangeboden.
temperatuur. We doopten de slakkeneieren
de ‘Perles Gris’ omwille van hun lichtgrijze
kleur en de allusie op parelmoer, waarmee
we het exclusieve karakter van het product
in de verf willen zetten. Want ondanks het
feit dat ik de eitjes aan een eerlijkere prijs
dan de Fransen aanbied, namelijk 500 à
600 euro per kilogram, blijft het toch een
-
ver is bestemd en voornamelijk in de betere
restaurants zal worden aangeboden. Maar
we bemerken dat ook winkeliers er interesse
voor hebben. Zo is de kans groot dat onze
‘Perles Gris’ in de eindejaarsperiode op ver-
schillende plaatsen naast de kaviaar zullen
worden aangeboden.”
GENOEG CAPACITEIT...Over hoeveel ‘Perles Gris’ l’Escargotière
jaarlijks zal produceren, blijft Eric Frolli
enigszins vaag. “Alles zal van de vraag af-
hangen. En dan moet er nog worden bere-
kend welke hoeveelheden economisch ren-
dabel zijn. Of meer bepaald: is het haalbaar
om hiervoor een extra werkkracht aan te
werven? Maar theoretisch heb ik de capaci-
teit om jaarlijks zo’n 100 kg eieren te pro-
duceren, aangezien ik momenteel vanaf half
juni geen bevruchtingen meer laat plaats-
vinden om een overcapaciteit aan slakken
te vermijden. De dieren kunnen echter het
hele jaar door worden bevrucht, dus heb ik
in principe een zestal maanden over om ze
uitsluitend eieren te laten produceren...”
Eric Frolli
12 / MEI 2015 / food INDUSTRY / DOSSIER LOGISTIEK
TEKST ELS JONCKHEERE - FOTO’S TRI-VIZOR
In de jaren zeventig begonnen bedrijven, onder druk van
de toenmalige oliecrisis, aandacht aan het kostenplaatje
van logistiek te besteden. Ze reduceerden de voorraden en
optimaliseerden zowel de productieprocessen als de trans-
portritten. Bart Vannieuwenhuyse, Research Director van
-
namelijk op het niveau van de onderscheiden entiteiten bin-
nen de onderneming gewerkt. Met andere woorden: er was
in feite nog geen sprake van ‘supply chain management’,
maar wel van optimalisatie op afdeling- of unitniveau. Het
ging eerder over ‘lean manufacturing & logistics’: processen
synchroniseren zodat er net genoeg werd geproduceerd voor
het volgende proces of om de klant te beleveren, om zo grote
voorraden tussenin te vermijden.”
ZOEKEN NAAR BALANSDe daaropvolgende decennia begrepen de meeste onderne-
mingen dat ze enkel het verschil met de concurrentie konden
maken door de klant toegevoegde waarde te bieden. Kwali-
in de hele bedrijfsvoering en hadden ook een groot effect
op de logistiek. Bart Vannieuwenhuyse: “Alleen stond dit op
waarnaar de bedrijven voordien streefden. Ze moesten een
balans zoeken tussen klantgerichtheid en goedkoop werken.
Dé sleutel om dit te bereiken, was de introductie van ‘sup-
ply chain management’, waarbij het logistieke denken als een
rode draad doorheen alle departementen van de onderne-
ming loopt.”
ONTKOPPELING IS DE BOODSCHAPDeze tweede logistieke ‘golf’ is nog steeds bezig en blijft in
nieuwe, innovatieve concepten resulteren. Bart Vannieuwen-
-
teit en kostenbesparing in evenwicht te houden, is ontkoppe-
ling. In concreto betekent dit dat je in de supply chain bepaalt
tot welk punt je heel ‘lean’ kunt werken, om vanaf dan de na-
druk op ‘agile’ te leggen. Een mooi voorbeeld hiervan is de
nieuwe ‘klantenvraag’ om minder verkeer in grote steden te
hebben. Het ‘lean’ gedeelte kan het transport in grote vracht-
wagens of zelfs ecocombi’s en multimodale systemen tot aan
de rand van de stad zijn, om dan ‘agile’ de goederen met mi-
lieuvriendelijk aangedreven bestelwagens (eventueel op af-
roep) tot op de bestemming te brengen. En die bestemming
kan de eindklant zijn...”
DUURZAME LOGISTIEKIntussen is er een derde ‘golf’ in het logistieke gebeuren ont-
staan waarbij het supply chain management in functie van
duurzaamheid wordt georganiseerd. Bart Vannieuwenhuyse:
“Al tien jaar geleden werden op dat vlak initiatieven gelan-
ceerd, maar onder invloed van de economische crisis zijn
deze veelal in de ijskast geraakt. De laatste maanden zien we
echter dat duurzaamheid opnieuw, en meer dan ooit, in de
belangstelling staat. Waar voordien het accent voornamelijk
op milieu- en klimaatzorg lag, wordt het begrip nu veel rui-
-
SUPPLY CHAIN MANAGEMENT IN DE TOEKOMSTDelen, samenwerken en automatiseren
Gedreven door e-commerce en duurzaamheid ontstaan talrijke nieuwe initiatieven,
ook wat betreft de handel in voedingsmiddelen. Op het eerste zicht valt deze trend
toe te juichen. Want de levensmiddelenproducenten hebben alleen maar te winnen
bij een diversifiëring van de afzetkanalen. Helaas wordt het supply chain manage-
ment alsmaar complexer naarmate het aantal distributiekanalen toeneemt. Willen
de fabrikanten overleven, dan zullen ze op logistiek vlak de sleutelbegrippen ‘delen’,
‘samenwerken’ en ‘automatisering’ moeten integreren.
(Bron: TRI-VIZOR, 2014)
DOSSIER LOGISTIEK / food INDUSTRY / MEI 2015 / 13
samenwerken, clusteren, poolen en delen
de kernbegrippen zijn.”
NAAR PHYSICAL INTERNET?Deze ‘faire’ systemen vertalen zich onder
meer in platforms waar een aantal dien-
sten worden gecombineerd. Bart Vannieu-
wenhuyse: “Het gaat niet meer uitsluitend
om gedeelde warehousing, maar ook om
gedeelde diensten en equipment. Eigen-
lijk komt het neer op de orkestratie van
schaarsheid. Niet alleen is er de conges-
tie van de wegen, ook wordt het alsmaar
moeilijker om nog chauffeurs te vinden.
En zowat elk bedrijf heeft schaarste aan
ruimte voor zijn logistiek en/of equipment
waarvan de capaciteit niet optimaal wordt
benut. De sleutel is dus samenwerken en
delen. Sommigen verwachten trouwens dat
deze trend zich zal doorzetten tot een vol-
ledig geautomatiseerde omgeving waarbij
alle componenten met elkaar communice-
ren en ladingen zonder menselijke tussen-
komst worden samengesteld, gebundeld en
naar de klanten gebracht. Deze trend wordt
met ‘The Physical Internet’ aangeduid.
Het zouden automatisch geleide wagentjes
(AGV’s) zijn die autonoom en onbemand
zelf hun weg zoeken in een publieke omge-
ving. Met deze oplossingen zullen bedrijven
drie vliegen in één klap slaan. Want het zal
loonkosten wegvallen. Ze zullen een hogere
klantentevredenheid krijgen omdat er min-
der fouten worden gemaakt en de bestel-
lingen sneller en stipter worden geleverd.
En op het vlak van duurzaamheid winnen
ze omdat bijvoorbeeld onbemande vracht-
wagens die in een soort van ‘treinsysteem’
(platooning) over de wegen rijden, veel
minder verbruiken.”
POSITIEF VOOR CONSUMENTOok de consument zal bij deze trends win-
nen. Hoewel de kans vrij klein is dat de
retail als verkoopkanaal volledig wegvalt,
zal ze op termijn toch een deel van haar
marktaandeel aan e-gerelateerde initiatie-
ven moeten afgeven. En iedereen weet dat
e-commerce veelal lagere prijzen impli-
ceert, gewoonweg omdat de leveranciers
niet moeten investeren in winkelruimte of
tussenschakels als de retail. Met andere
woorden: de consument zal aan lagere prij-
zen kunnen kopen. Bart Vannieuwenhuyse:
“Hij zal echter nog van andere voordelen
kunnen genieten. Hij zal meer grip krijgen
-
delen zal de consument meer informatie
bekomen over wat de producten bevatten.
In bepaalde gevallen krijgt hij zelfs mede-
zeggenschap over hoe voeding wordt gepro-
duceerd. Een voorbeeld in deze richting is
www.fermet.be waarbij consumenten een
soort van aandeelhouder bij lokale boeren
worden, hun producten kopen en zelf recht-
streeks over de prijs onderhandelen.”
WEES VOORBEREID!Het hoeft echter niet altijd zover te gaan.
Vandaag schieten de meest diverse e-initia-
tieven als paddenstoelen uit de grond. Veel
retailers bestellen intussen aan huis of heb-
ben een afhaalpunt. Er is www.hellofresh.
be -
den thuis levert, www.deeleenkoe.be en
www.deeleenvarken.be zorgen voor recht-
Bart Vannieuwenhuyse
14 / MEI 2015 / food INDUSTRY / DOSSIER LOGISTIEK
streekse levering van vlees, ... Bart Vannieu-
wenhuyse: “Wanneer dergelijke initiatieven
echt populair worden, zal dat in eerste in-
stantie de congestie op de wegen niet ten
goede komen. De huidige consument wil
immers niet speciaal thuisblijven om de
pakketten te ontvangen: hij wil een dag en
uur afspreken die hem het best uitkomen.
Een speler zoals Bpost zet diensten op om
deze behoefte in te vullen. Bovendien ver-
wacht de consument dat dit gratis of aan een
erg lage kost gebeurt, want helaas hebben
veel e-shops dit in het verleden als verkoop-
argument gebruikt, waardoor het nu als
een evidentie wordt beschouwd. Een ander
probleem is dat voedingsproducenten deze
trein niet mogen missen en dus zelf creatief
moeten zijn met initiatieven en methodes
voor particuliere belevering. Ook hier weer
luidt het antwoord: delen en samenwer-
ken. Want anders wordt het allemaal eco-
nomisch onhaalbaar en wordt het doel van
duurzaamheid voorbij geschoten. Het heeft
immers weinig zin om lokale producten te
kopen als de logistieke afhandeling voor
meer congestie van de wegen en vervuiling
van de lucht zorgt. In elk geval staat het
als een paal boven water dat de voedings-
producenten op het vlak van supply chain
management grote uitdagingen te wachten
staan. Als ze gewoon afwachten hoe alles
zal evolueren, is de kans groot dat ze bin-
nen enkele jaren serieuze klappen krijgen.
Wees proactief, kijk naar mogelijkheden
tot samenwerking, neem initiatief of spreek
met een logistieke orkestrator. Probeer nu
al bundeling uit, bijvoorbeeld voor het da-
gelijkse transport naar een retailer. Op die
manier kan je de formule leren kennen en
met je concullega’s brainstormen over uit-
TWEE CONCURRENTEN WERKEN LOGISTIEK SAMENSamenwerken is niet alleen voor kleine
bedrijven interessant. Dat bewijzen Nestlé
en PepsiCo, die in hun streven naar kos-
-
reid waren over de concurrentiegrenzen
heen te kijken. In het tweede kwartaal
van 2012 zijn ze immers gestart met de
bundeling van de opslag, co-packing en
uitgaande distributie van verse en ge-
koelde producten voor de retailklanten in
gezamenlijke leverancier van logistieke
Vereniging van Merkartikelfabrikanten)
als ‘legal trustee’ en TRI-VIZOR als ‘or-
kestrator’. Het proactief consolideren, te-
gen elkaar afwegen en synchroniseren van
de aparte ladingen van Nestlé en PepsiCo
-
lijke kostenbesparing en een grote daling
van de CO2-uitstoot. De samenwerking
heeft trouwens eveneens positieve gevol-
gen voor de retailklanten: de totale logis-
tieke kostprijs daalt en het niveau van de
dienstverlening is gestegen. Eén van de
belangrijkste uitdagingen van deze hori-
zontale samenwerking lag op het vlak van
de antitrustwetgeving. Aangezien Nestlé
en PepsiCo concurrenten zijn, is het van
cruciaal belang om deze regelgeving na te
leven. Zo mogen beide bedrijven geen ge-
detailleerde informatie over kosten of le-
veringen uitwisselen. Dit probleem wordt
opgelost door deze gegevens uitsluitend
aan BABM en TRI-VIZOR mee te delen. In
zijn opslagmagazijn met gekoelde tempe-
ratuur in Saintes (bij Brussel) behandelt
-
ping units) en een gecombineerd volume
van 21.000 ton voor het samenwerkings-
verband Nestlé-Pepsico. De producten
worden geleverd aan 112 klanten, van
(maar wel goed zijn voor ruim 90% van het
geleverde totaalvolume). In een volgende
fase zal dit project worden omgevormd tot
een ‘open access cluster’ voor de opslag en
distributie van verse en gekoelde produc-
ten. Daartoe zullen complementaire verla-
ders worden uitgenodigd om in het samen-
werkingsverband te stappen. Vervolgens is
het de bedoeling om een sneeuwbaleffect
volumes aan te trekken.
breidingen van het concept om samen op de
trend van e-commerce in te spelen. Hoewel
deze manier van verkopen een trage start
heeft genomen, komt die nu als een lawine
op de levensmiddelenindustrie af. Je kan
dus maar beter voorbereid zijn!”
De retail zal op termijn een deel van haar marktaandeel aan e-gerelateerde initiatieven moeten afgeven.
Geheugen ≥ 15.000 metingen
60 maanden cloud opslag
1 batterij: levensduur 10 jaar
Robuust en waterdicht
Op ware grootte afgebeeld
TempCubePlug-and-play datalogger registreert online temperatuur en luchtvochtigheid.
053 80 97 54 gullimex.be
Vlaanderen :Wallonië :
BROCHETTEMACHINE
HOOGRENDEMENTREEPJESSSNIJMACHINES
KAN OOK GELEVERD WORDEN MET LADER EN WEEGHAKEN
BLOKJESSNIJMACHINESMET GROTE CAPACITEIT
Kijk en leer meer op vikan.com/ultrahygienehandle/int
Hygiënisch ontwerp
Geschikt voor voedingscontact
Volledige kleurcodering
Vermijd verontreiniging met vreemde voorwerpen
Maximale functionaliteit enreinigingsefficiëntie
Volledig getest en gecertificeerd
Ultra Hygiënische Steel Vikan stelt nieuwe normen voor veiligheid, zekerheid en hygiëne
De Ultra Hygiënische Steel past perfect bij de Ultra Hygiënische Vloertrekker om het hoogste niveau van hygiëne en voedselveiligheid te verkrijgen.
Voor uw dichtstbijzijnde verdeler, contacteer POLLET, exclusief importeur voor België
en GH Luxemburg, producent van hoogtechnologische reinigings- en hygiëne producten.
POLLET NV ∙ Rue de la Grande Couture 20 ∙ 7501 Orcq, België ∙ Tel.: +32 69 22 21 21 ∙ info@pollet.eu
16 / MEI 2015 / food INDUSTRY / SPECIAL LOGISTIEK
TEKST ELS JONCKHEERE - FOTO’S JAVA
JAVA levert dagelijks zo’n 200 ton product bij gemiddeld 450
klanten in België. Raf Breuls, Operations Director van JAVA:
“De concurrentie in onze sector is bikkelhard. Naast het leve-
ren van een doorgedreven service, kan je enkel met een grote
maken. In onze situatie is dat echter gemakkelijker gezegd
dan gedaan. Door onze historische groei dienen we immers
we ons als totaalleverancier waardoor we met diverse goede-
renstromen te maken hebben. In concreto zijn er de droge en
diepvriesproducten die in Wingepark 10 zijn opgeslagen, het
gekoelde magazijn dat zich op Wingepark 20 bevindt en de ul-
traverse levensmiddelen die door de producenten just-in-time
in Wingepark 10 worden afgezet en onmiddellijk worden ge-
pickt voor levering, de zogenaamde ‘cross dock’ artikelen. Het
foutloos samenbrengen van deze goederenstromen (droog,
gekoeld, diepvries en ultravers) in één vrachtwagen is een
grote uitdaging. Want het logistieke proces vergt veel mense-
lijke handelingen: ontvangst van goederen, wegzetten in het
distributiecentrum, picking van de producten, vrachtwagens
vullen en leveren bij de klant. Hoewel we alles zoveel mogelijk
softwarematig ondersteunen, zijn het wel mensen die de pro-
cessen uitvoeren. En mensen maken fouten. Nu kan je zeg-
gen: als ik vier van de vijf maaltijdcomponenten heb geleverd,
behaal ik een serviceniveau van 80%. Maar concreet haal je
0%. Want omdat de klant er zelf geen of beperkte voorraad op
nahoudt, is de kans groot dat hij zijn gerechten niet zal kun-
nen bereiden.”
ZOEKEN NAAR BALANSFoutloos werken is een zaak. Maar (mede door de bikkel-
gestreefd. Daarenboven vragen steeds meer klanten naar
een ‘duurzame’ aanpak. Raf Breuls: “Dit betekent dat we de
en duurzaamheid moeten bekijken. Het is wikken en wegen,
want weinig aanpassingen zorgen ervoor dat je op deze drie
vlakken tegelijkertijd vooruitgang boekt. Vandaar dat wij
veel haalbaarheidsstudies uitvoeren en aan meerdere projec-
ten van het Vlaams Instituut voor de Logistiek participeren.
Dit leidde al tot verschillende ideeën voor optimalisaties. We
kunnen echter niet alle projectresultaten onmiddellijk in de
praktijk implementeren omdat er soms nog barrières uit de
weg moeten worden geruimd, zowel technisch als praktisch
GASAANGEDREVEN VRACHTWAGENSEen van de ideeën die JAVA noodgedwongen (tijdelijk) in de
ijskast moest zetten, is de overschakeling op aardgasaange-
dreven vrachtwagens. Sammy Corten, Logistics Support Ma-
nager van JAVA: “De uitdaging met deze transportmiddelen
is voor onze toepassing niet zozeer de actieradius, maar het
geringe aanbod aan tanklocaties. Aangezien onze transpor-
ten gemiddeld 270 kilometer bedragen, kunnen ze met één
volle tank worden afgewerkt en zijn vrachtwagens op aardgas
dus een realistisch scenario. Alleen... nergens in de buurt is er
een tankpunt, waardoor we praktisch gezien nog niet op deze
duurzame brandstof kunnen overschakelen.”
TESTEN VAN SMART GLASSESOm een nog hogere score te halen qua foutloos werken, is
JAVA ook bezig met onderzoek naar ‘pick to vision’ waarbij
‘smart glasses’ bij het picken worden ingezet. Raf Breuls: “Dit
gebeurt via het ‘Vision in Logistics’-project van het VIL, waar-
bij wij een van de partijen zijn die de oplossing in de praktijk
zullen uittesten. We zien zeer interessante toepassingen voor
smart glasses in verschillende processen. Samen met het
VIL gaan we de oplossing nu concreet in het picking- en het
laadproces testen. Maar cross-docking, cycle counting en re-
plenishment staan eveneens op het verlanglijstje. Ook hier is
een directe implementatie niet aan de orde, in dit geval door
Als totaalleverancier van de foodservicesector, kan JAVA het zich niet veroorloven
om fouten te maken. Zelfs de kleinste ontbrekende component zorgt er al snel voor
dat de klant zijn maaltijden niet kan bereiden zoals gepland. Vandaar dat de distri-
buteur er alles aan doet om zijn logistiek te optimaliseren. En dat is geen evidentie
in een sector met beperkte marges. De juiste balans tussen foutloos, kostenefficiënt,
flexibel en duurzaam werken, is soms moeilijk te vinden...
FOUTLOOS, KOSTENEFFICIËNT, FLEXIBEL EN DUURZAAMMoeilijke evenwichtsoefening...
SPECIAL LOGISTIEK / food INDUSTRY / MEI 2015 / 17
kunnen we onze orderpickers niet uitrusten
met zowel voice- als vision hardware. We
zullen een keuze moeten maken tussen één
van beide vormen van handenvrij werken.
Ofwel voice, ofwel vision met geïntegreerde
voiceondersteuning. Het zal dus zeker een
gefaseerde overgang zijn.”
OOK VOOR DE TOEKOMST...JAVA participeerde tevens aan het VIL-
project ‘Dyplor’ (Dynamische Planning van
Logistieke Resources), waarbij werd gezocht
naar verbeteringen inzake de benutting van
personeel en rollend materieel en welke
ERP/WMS pakketten hiervoor ondersteu-
ning bieden. Sammy Corten: “Het onderdeel
‘plannen van personeel’ had onmiddellijk
onze aandacht aangezien we momenteel de
doen en we er zeker van zijn dat we dit via
de juiste software kunnen verbeteren. An-
dere verbetermogelijkheden die deel van het
project uitmaakten, waren bijvoorbeeld het
beperken van ‘lege’ trajecten van heftrucks
op yardoperaties of het inbouwen van ont-
koppelpunten in magazijnen om zo bepaalde
verplaatsingen te optimaliseren. Aangezien
er op middellange termijn een aantal proces-
sen in het distributiecentrum zullen veran-
deren, hebben we echter besloten om de re-
sultaten van het project nog niet in concrete
plannen of investeringen om te zetten.”
EENVOUDIGE OPLOSSINGGelukkig heeft JAVA intussen een aantal
ideeën wel in de praktijk omgezet. En dat
was nodig, wil de distributeur het ‘Lean &
Green’-label van het VIL behouden (wat be-
tekent dat de CO2-uitstoot op vijf jaar tijd
met 20% moet worden verlaagd). Sammy
Corten: “De belangrijkste realisatie in dit
kader was de aanpassing van de rolcontai-
ners waarin de goederen worden getrans-
porteerd. Deze werden tot de tweede helft
meteen een ecologische oplossing was. Bo-
vendien hing er een prijskaartje aan, zowel
voor JAVA dat het materiaal moest aanko-
pen, als voor de klant die de folie van de rol-
containers verwijderde en als restafval weg-
gooide. Ons ‘duurzaam’ antwoord was heel
erg eenvoudig: we hebben de rolcontainers
er geen stretchfolie meer nodig is. Ondanks
het feit dat het een vrij dure oplossing was,
aangezien al onze rolcontainers moesten
worden aangepast, heeft het management ze
goedgekeurd vanwege de grote ecologische
impact. Met een uitstoot van 6 kg CO2 per
in een reductie van een kleine 300 ton CO2
op jaarbasis.”
ANDERE INGREPENIn het kader van ‘Lean & Green’ is JAVA
ook bezig met relighting. In eerste instan-
tie werd in het diepvriesmagazijn op led-
verlichting overgestapt (in combinatie met
bewegingssensoren). Raf Breuls: “Hierdoor
verbruiken we niet alleen minder energie
voor verlichting, maar ook voor de koeling.
Ledlampen produceren immers weinig
warmte. Nu we bemerken dat deze oplos-
we de relighting op korte termijn in de rest
van de magazijnen doorvoeren. Daarnaast
hebben we nog wat kleine ingrepen gedaan.
Zo koelen we de vrachtwagens tijdens het la-
den door middel van elektriciteit, waardoor
de motor niet meer draait en dus geen die-
sel wordt verbruikt. We hebben onze eigen
brandstofopslag verbeterd met de bedoeling
het brandstofverbruik van onze vrachtwa-
gens verder te verminderen en de isolatie
van de wanden in onze gekoelde zones her-
bekeken en aangepast waar nodig. Ten slotte
hebben we in een ‘rijstijlassistent’ geïnves-
teerd. In concreto geeft de boordcomputer
Door de rolcontainers van twee extra zijhek-ken te voorzien, hoeven ze niet meer in stretchfolie gewikkeld te worden.
Om zuiniger te rijden, investeerde JAVA in ‘rijstijlassistenten’.
in de vrachtwagen feedback over de rijstijl
van de chauffeur, voornamelijk in functie
van het dieselverbruik.”
VOOR BINNENKORT...Daarnaast zitten een aantal projecten al
in een verregaand studiestadium. Zo is de
distributeur van plan om dakspoilers op de
vrachtwagens te plaatsen zodat de wind-
weerstand vermindert. Tevens wil hij de
Sammy Corten: “Aangezien we een totaal-
pakket leveren, hebben we goederen die
onder verschillende temperaturen worden
getransporteerd. Aangezien we alles met
één vrachtwagen leveren, hebben we com-
partimentering nodig. Momenteel wordt de
volledige laadbak van de vrachtwagen in
een gekoeld en een diepvriescompartiment
verdeeld. Hierdoor worden de verschillende
compartimenten maar gedeeltelijk gevuld.
De rolcontainers zijn immers niet allemaal
vol, en tussen de rolcontainers en het pla-
fond van het compartiment is er een zone
die enkel lucht bevat. Vandaar dat we nu
onderzoeken of de compartimentering niet
op rolcontainerniveau kan gebeuren, zodat
we na elke opening van de laadklep minder
lucht moeten koelen. Dit is een mooi voor-
beeld van een oplossing waarmee we zowel
duurzaamheid verbeteren. En precies dat
hebben we nodig om echt vooruitgang te
boeken...”
Snelgroeiende voedingsbedrijven kampen veelal met een schrijnend gebrek aan
opslagcapaciteit. Afgewerkte goederen kunnen weliswaar extern worden opge-
slagen. Maar wat met grondstoffen, halffabricaten en verpakkingsmateriaal?
Bij Poco Loco kwam Stow met een innovatief concept op de proppen: de ruimte
boven de transportbanen in de palletbufferzone wordt voortaan als opslag-
plaats benut. Een oplossing die mogelijk is dankzij Stow’s ‘Atlas Shuttle’.
Poco Loco ontstond zo’n twintig jaar geleden toen twee West-
Vlaamse ondernemers, Patrick Maselis en Gerard De Brabandere,
na een studiereis naar Zuid-Amerika besloten om ook in België
voedingsmiddelen op basis van maïs te ontwikkelen. En blijkbaar
waren ze net op tijd met hun idee. Want waar ‘Tex-Mex’ in 1995 in
Europa quasi ongekend was, is het sinds enkele jaren een van de
wereldkeukens die aan een gigantische opmars bezig is. Resultaat?
Poco Loco groeide uit van een atelier in een garage tot een bedrijf
met twee productiesites, meer dan vierhonderd medewerkers, een
assortiment dat meer dan duizend referenties telt, en een omzet die
vorig jaar de kaap van 200 miljoen euro oversteeg.
PRIVATE LABEL PRODUCENTPoco Loco heeft zich altijd voornamelijk op private label toege-
spitst (slechts 15% wordt onder de eigen merknaam Poco Loco ge-
commercialiseerd). Maar sinds de overname door de Finse Paulig
de andere vestigingen van de groep.
“Naast het moederbedrijf dat een grote
onder meer ook het Zweedse Santa Maria
dat zich in de wereldkeuken en kruiden
specialiseert,” vertelt Rogier Verkarre,
Supply Chain & ICT Director van Poco
Loco. “Wij maken voor dit zusterbedrijf
een aantal custom made Tex-Mex pro-
ducten, zoals tortillachips, wraps en din-
ner kits. Daarnaast werken we voor heel wat klanten in veel verschil-
lende landen. In totaal wordt intussen 96% van onze omzet in het
buitenland gerealiseerd, voornamelijk in Europa. Onze afzetmarkt
situeert zich voornamelijk bij de grote retailers. Maar ook in de food-
service krijgen we steeds meer vaste voet aan de grond. Zo leveren
we bijvoorbeeld de wraps aan een aantal grote fastfoodketens in
heel Europa.”
TEKST ELS JONCKHEERE - FOTO’S STOW
18 / MEI 2015 / food INDUSTRY /
NOOD AAN EXTRA OPSLAGCAPACITEITSinds haar ontstaan heeft Poco Loco elk jaar een groei van gemid-
deld tien procent genoteerd. Om de vraag bij te benen, investeerde
de onderneming constant in meer productiecapaciteit. Twee jaar na
de opstart verhuisde de Tex-Mex fabrikant naar een gloednieuwe
site van 20.000 m² in de Zwaaikomstraat in Roeselare. In 2007
werd een tweede productiefaciliteit van 40.000 m² in de Rumbeek-
segravier gebouwd. Kort daarna besloot het management om de
opslag van afgewerkte goederen en logistiek volledig in handen van
Dematra te geven om op die manier extra ruimte voor productie te
creëren. Rogier Verkarre: “Dit jaar komen er opnieuw twee lijnen
bij, waardoor we onze capaciteit nog eens met tien procent zullen
kunnen optrekken. Door de bouw van deze lijnen wordt het huidige
verpakking- en grondstoffenmagazijn een stuk kleiner, terwijl we
eigenlijk net extra ruimte voor grondstoffen en verpakkingsma-
terialen nodig hebben. En dat was een bottleneck waar we onze
hersenen een tijdlang op hebben gepijnigd...”
SLIMME EN KOSTENEFFICIËNTE OPLOSSINGSamen met Stow bekeek Poco Loco alle mogelijke opties om meer
opslagcapaciteit te genereren: van inrijstellingen, over doorrolstel-
lingen, tot mobiele rekken. “De balans tussen de hoeveelheid plaats
die we zouden winnen en de investering viel echter telkens nega-
tief uit,” vertelt Rogier Verkarre. “Toen kwam Stow opeens met een
idee dat niet alleen bijzonder inventief was, maar bovendien ook
-
ten boven de conveyors die de ladingen van de palletbufferzone
“Dankzij onze ‘Atlas Pallet Shuttles’ kan Poco Loco nu op 663 m² maar liefst
1.188 europallets stockeren.”
SLIM EXTRA OPSLAGCAPACITEIT GENERERENStow introduceert nieuw concept bij Poco Loco
Rogier Verkarre
PUBLIREPORTAGE
/ food INDUSTRY / MEI 2015 / 19
naar de expeditie brengen. Deze bedraagt maar liefst twaalf meter
en kan voor niets anders worden gebruikt.” Piet Vermeersch, Pro-
duct Manager Stow Atlas: “Het plan was een mezzanine te bouwen
waarop dan rekken zouden worden geplaatst. Maar aan de installatie
van een dergelijk platform hangt natuurlijk een prijskaartje. Vandaar
dat de bekomen extra ruimte optimaal moest worden benut. En we
zijn glansrijk in dat opzet geslaagd. Want dankzij onze ‘Atlas Pallet
Shuttles’ kan Poco Loco nu op 663 m² maar liefst 1.188 europal-
lets stockeren. En dit in een ruimte die anders niet te benutten was,
gezien het op vloerniveau volledig door conveyors is bezet!”
HOE WERKT HET?-
lets in diepe kanalen. Piet Vermeersch: “Het bestaat uit een speci-
batterijaangedreven toestel op rails dat opslagkanalen inrijdt voor
het laden en lossen van pallets. In concreto
brengt een heftruckchauffeur de pallet naar
de mezzanine, waar hij ze vooraan in een
kanaal plaatst. Daarna rijdt de shuttle onder
de pallet, heft deze op en brengt ze naar de
achterzijde van het rek. Op die manier kan
de volledige diepte worden ingevuld. Om-
gekeerd zal het systeem de pallet naar voor
brengen indien ze moet worden gepickt.
Belangrijk om te weten, is dat elke shuttle-
eenheid over oplaadbare batterijen beschikt, zodat de stelling niet
van een ingebouwde stroomtoevoer moet worden voorzien. Het in-
en uitladen van de pallets op de mezzanine gebeurt trouwens volledig
van op de grond. Niemand moet zich op de mezzanine begeven.”
TEVREDEN KLANTDe oplossing bij Poco Loco bestaat uit 22 kanalen op drie niveaus,
Dankzij de oplossing van Stow genereerde Poco Loco de broodnodige extra opslagruimte.
“Om meer stockagecapaciteit te creëren, hoef je niet meteen in een fysieke uit-
breiding van je gebouwen te investeren.”
waardoor er dus 66 verschillende soorten producten kunnen wor-
den gestockeerd. Hoewel er maar twee shuttles waren vereist,
koos de Tex-Mex producent er bewust voor om in vijf exempla-
ren te investeren. “Op die manier kunnen we immers tegelijker-
tijd in- en uitladen. Want de heftruck kan de shuttles eenvoudig
naar een ander niveau of kanaal verplaatsen,” legt Rogier Ver-
karre uit. “Intussen gebruiken we deze oplossing al acht maanden
en we moeten zeggen dat we er heel erg tevreden over zijn. Met
een beperkte investering hebben we de broodnodige extra beno-
digde opslagcapaciteit gerealiseerd. Bovendien is het systeem erg
gebruiksvriendelijk, waardoor we geen tijd aan opleiding van de
heftruckchauffeurs hebben verloren. Onze mensen zijn zelfs der-
mate enthousiast over de ‘Atlas Shuttle’ dat ze me constant tips ge-
ven over andere onbenutte ruimte die op deze manier zou kunnen
worden ingevuld. Dankzij Stow hebben we een wijze les geleerd:
om meer stockagecapaciteit te creëren, hoef je niet meteen in een
fysieke uitbreiding van je gebouwen te investeren ...”
CONCEPT OPGENOMEN IN STANDAARDAANBODOok Stow is erg tevreden over haar realisatie bij Poco Loco. In die
mate zelfs dat ze heeft besloten om het concept van mezzanine in
combinatie met de ‘Stow Atlas Shuttle’ als een standaardoplos-
sing te commercialiseren. Piet Vermeersch: “Het is zo dat we in
februari het concept op de beurs LogiMAT in Stuttgart voor het
eerst aan het grote publiek hebben voorgesteld. Intussen hebben
we het eveneens aan verschillende klanten getoond en de reacties
zijn overal unaniem positief. Het ziet er dan ook naar uit dat we
een echt antwoord hebben gevonden voor het creëren van extra
opslagcapaciteit in ‘onmogelijke’ of ‘verloren’ ruimtes!”
STOW? Stow is ontstaan als een Belgisch familiebedrijf dat zich al sinds
1977 in de productie en installatie van hoogwaardige statische
opslag- en stellingsystemen specialiseert. Vandaag opereert de
onderneming vanuit de Belgische productiefaciliteit (in Dottig-
nies), alsook twee in het buitenland (Tsjechië en China). Als on-
derdeel van de Averys Group levert Stow producten en diensten
wereldwijd in meer dan dertig landen, en stelt ze ruim zeshonderd
mensen te werk. Het assortiment is in drie productcategorieën op-
gedeeld. Voor de opslag van pallets biedt Stow open front-, door-
rol-, inrij-, mobiele- en hoogbouwstellingen, alsook de ‘Atlas Pallet
Shuttle’ en ‘Stow Silo’. Voor de opslag van kleinere goederen zijn er
grootvakstellingen, (hoogbouw) legbordstellingen (met of zonder
tussenvloeren), carton live storage, alsook miniload multi- en sin-
aan- en afvoerbanen voor pallets, big bags, hoogbouwstellingen
met gaasroosters, oplossingen voor de opslag van bijzondere pal-
lets en containers, pickingniveaus, kabelhaspels, ...
STOW INTERNATIONAL | INDUSTRIEPARK 6 B
8587 SPIERE-HELKIJN | 056/48.11.11
INFO.STOW.BE@STOW-GROUP.COM
Piet Vermeersch
20 / MEI 2015 / food INDUSTRY / SPECIAL LOGISTIEK
TEKST ELS JONCKHEERE - FOTO’S AB INBEV
Food Industry (FI): “Hoe bent u in de logistiek te-
gevolgd?”
Arthur van Och (43): “Ik heb bedrijfskunde aan de Eras-
musuniversiteit van Rotterdam gevolgd: een brede opleiding
met een internationale dimensie. Na het behalen van mijn
diploma, ben ik als consultant aan de slag gegaan, waar ik
me onder meer in supply chain management heb gespeciali-
seerd. In 2005 ben ik bij AB InBev gestart met de uitrol van
SAP in onze Europese organisatie. Drie jaar later kreeg ik de
kans om in Bremen als logistiek directeur van de Duitstalige
landen aan de slag te gaan. In 2011 ben ik naar Leuven geko-
men om dezelfde functie voor de Benelux en Frankrijk uit te
oefenen. En sinds enkele maanden werk ik op zone Europa
als logistiek support directeur. Daar zijn we verantwoordelijk
voor transport, magazijnen, logistieke systemen en excellen-
ce programma’s voor Europa, inclusief Rusland en Oekraïne.
In deze functie is het mijn taak om best practices en stan-
daardisatie in de supply chain door te voeren.”
(FI): “Hebt u dan intern een opleiding logistiek
genoten?”
Arthur van Och: “AB InBev geeft mensen heel veel kansen
om hun talenten in verschillende departementen te ontwik-
kelen. In Duitsland heb ik drie maanden op de achtergrond
meegedraaid, waarna ik op eigen benen moest staan. Mijn er-
varing met logistiek in de consultancy heeft me daarbij gehol-
pen. Logistiek heeft trouwens ook veel met gezond verstand
te maken. En natuurlijk met rondkijken hoe anderen het aan-
pakken, praten met klanten en leveranciers, tendensen van
nabij opvolgen, ... Het is één van de meest intense, maar te-
vens de leerrijkste periode uit mijn loopbaan geweest.”
(FI): “Kan u uitleggen hoe de logistiek binnen AB In-
Bev is georganiseerd?”
Arthur van Och: “Er zijn vier departementen. Eerst en
vooral is er de ‘demand planning’ waar de vraag van de
klant wordt geconsolideerd. In concreto wordt wekelijks
en maandelijks in samenwerking met de verkoop nagegaan
welke klanten welke producten bestellen. Op basis daarvan,
alsook promoties en de lancering van innovaties, maken
we dan prognoses voor de komende weken en maanden.
Tweede departement is ‘Supply Netwerk Planning’ dat de
prognoses naar de brouwerijen ‘vertaalt’. Met andere woor-
den: zij geven door welke brouwerijen wat moeten brouwen
en in welk formaat afvullen. Dit wordt voor Europa vanuit
Leuven aangestuurd. Derde in de rij is ‘Operationele Logis-
tiek’: deze departementen bevinden zich in de brouwerijen
en zorgen er eigenlijk voor dat de productieplanning op de
vereiste bestellingen wordt afgestemd en dat het bier tot bij
de klant geraakt. Ten slotte is er nog het ‘Export’-departe-
ment dat de volledige organisatie en administratie van het
uitgevoerde bier voor zijn rekening neemt.”
(FI): “Levert AB InBev direct aan de klanten? En
wie zijn die afnemers dan precies?”
Arthur van Och: “Dat is afhankelijk van het land. In
onze lokale depots beleveren we de horeca. Al de rest ge-
beurt via gespecialiseerde distributeurs die we sterk bege-
leiden. Er zijn vier grote logistieke stromen te onderschei-
den: de grote retailers, de grote bierhandelaars, de ‘second
tier distribution’ (onze lokale depots) en de buitenlandse
klanten. Inzake export wil ik nog meegeven dat het in Bel-
gië over meer dan 50% van de productie gaat. Ruim de helft
ervan is bestemd voor onze buurlanden Nederland, Frank-
rijk en Luxemburg. De export (vooral van Stella Artois
en Hoegaarden) naar de Amerikaanse markt vanuit België
per zeecontainer steeg fors: sinds 2004 is die 5,6 keer ge-
groeid.”
LOGISTIEK BIJ AB INBEVEcologie als rode draad
Een bedrijf dat duidelijk al op de derde logistieke golf surft, is AB InBev. Want ecologie
loopt al sinds enkele jaren als een rode draad doorheen het supply chain management.
Hierbij gaat de bierbrouwer geen alternatief uit de weg. Intermodaal transport, sa-
menwerkingsverbanden met klanten en leveranciers, ecocombi’s en lichtere trailers,
alternatieve brandstoffen, ... het behoort intussen allemaal tot de dagelijkse praktijk.
Logistiek directeur Arthur van Och vertelt hoe de vork nu precies aan de steel zit ...
Vacuüm vulmachines
ADAIR bvba Terdonkkaai 22 - 9042 Gent | Havennummer 7895A Tel. +32 (0)9 228 58 95 | info@adair.be | www.adair.be
ONLINE VERKOPING
NATUURDARMBEDRIJF VAN DEN BERGHE JULIEN BVBA
LUCHTGEKOELDE CONDENSATOR “Tianyicool” FNJZBF009M;koelcapaciteit 17.380 W; ELEKTRISCHE VORKHEFTRUCK cap.1.750 kg, max. hefhoogte 4.300 mm; hydraulische transpalleten; cap.2.000 kg; RVS KRATTENWASMACHINE “Clean star” (‘83), max.doorgangbreedte 400 mm, v.v. zeefdosering, dosseerunit; LICHTEVRACHTWAGENS “Chrysler” Grand Voyager LX (‘09), “Citroën”Jumper (‘12); diverse apparatuur w.o. rvs wastafel, overs, gehaktmolens,vacuümverpakkingsmachine, etc; PERSONENWAGENS “Audi” (‘12)& “Citroën” (‘12); PARTIJEN NATUURSTEEN, div. afmetingen; etc
www.TroostwijkAuctions.com
Bezichtiging: dinsdag 26 mei van 9u00 tot 16u00
Zoomstraat 7 - 9160 Lokeren (België)
/ catalogus beschikbaar op onze website
SLUITING: woensdag 27 MEI vanaf 14u00
i.o.v. Mr. J Dauwe wegens het FAILLISSEMENT van
CHRISTIAN LAEVENS V.O.F.
I Jzerfrontlaan 24 8500 Kortrijk 0473.18.21.41 056.25.78.02 info@c-l.be www.c-l.be
GRAFISCHEVORMGEVINGIN FUNCTIE VAN UW BEDRIJF EN PRODUCTEN
Geef meer uitstraling aan uw bedrijf en zet uw producten extra in de kijker.
U wenst meer informatie, een vrijblijvend verkennend gesprek of een offerte, neem dan snel contact op of bezoek:www.c-l.be
VERPAKKING
BROCHURES
CATALOGI
ADVERTENTIES
HUISSTIJL
DISPLAYS
ILLUSTRATIES
DELICIOUSRECIPES
P U R E R A P E S E E D O I L
b
Boulettes, ce liégeoise, coli mix, purée
Balletjes, Luikse saus colimix, puree Boulettes, sauce liégeoise,brocoli mix, puréeBalletjes, Luikse saus, broccolimix, puree
Tartelettes Quiches
7cmDELI XL art.: 1319
180 st./doos
Quiches11cm
DELI XL art.: 991684 42 st./doos
Een nieuwe vloer in 24u!
klaar voor gebruik 2u na plaatsing II fl exibele werkploegen (eigen personeel) II diverse graden van slipvastheid II taai II heel duurzaam en een hoge slijtvastheid II elastisch II naadloos II hittebestendig systeem beschikbaar II hygiënisch en gemak-kelijk te reinigen II geschikt voor hogedrukreiniging II goede weerstand tegen zuren en logen II esthetisch verantwoord, met gekleurd kwartszand of chips II kan aangebracht worden op oude of nieuwe ondergronden II Gratis opmeting en offerte
Rode Dries 24 I 2288 Bouwel I 014 51 54 85 I info@devafl oor.euverkoop & advies I 0493 21 31 22
www.devafl oor.eu
deva floorKunststofvloeren
(FI): “Wat zijn de grootste uitdagin-
gen in jullie supply chain manage-
ment?”
Arthur van Och: “Flexibel inspelen op de
vraag van de klant en kortere responstijden
zijn onze grootste uitdagingen. En net als
Daarbovenop reduceren de klanten steeds
meer hun stock. Maar dat is niet het enige:
we lanceren ook veel nieuwigheden en in
het begin is het altijd moeilijk inschatten
hoeveel interesse er voor deze producten
zal zijn. Bovendien zijn er talrijke acties,
veelal met een lokaal karakter. Dit alles
resulteert in een logistiek die alsmaar com-
plexer wordt. Tenslotte staat duurzaamheid
nu continu in de spotlights. Als grootste
bierbrouwer willen we uiteraard ons eco-
logisch steentje bijdragen. In het kader van
ons ‘Betere Wereld’-programma zijn we
in 2013 het engagement aangegaan om de
CO2-uitstoot van onze logistieke activitei-
ten tegen 2017 met 15% te reduceren. En dit
heeft natuurlijk wel zijn implicaties op de
logistieke stromen...”
(FI): “Hoe gaan jullie om met al deze
uitdagingen?”
Arthur van Och: “Op het vlak van kosten-
-
melijk in de standaardisatie van processen
service centra’ geïmplementeerd. In onze
regio hebben we er twee: eentje in Praag
voor West-Europa, en eentje in Charkov
voor Oekraïne en Rusland. Zij ontvangen
alle bestellingen en sturen in functie van
deze vraag de voorraadniveaus in alle brou-
werijen en magazijnen.”
(FI): “En wat met de CO2-reductie?”
Arthur van Och: “Om deze doelstelling te
verwezenlijken, werken we op drie domei-
nen. Eerst en vooral proberen we gewoon-
weg minder kilometers te rijden. In dit op-
zicht zorgen we voor een maximale belading
van de vrachtwagens. Onderhandelen met
klanten is hier essentieel. Om onderbela-
den vrachtwagens te vermijden, zoeken we
samen met de afnemers naar de optimale
bestelling voor een betere benutting van de
laadcapaciteit. Samenwerkingsverbanden
optie die we ten volle benutten. Wij werken
daarbij voornamelijk met ‘sharing’-concep-
ten die ertoe leiden dat vrachtwagens nooit
leeg terugkeren. Zo hebben we bijvoor-
beeld een overeenkomst met Chep dat onze
trucks hun pallets mogen meenemen op de
distributiecentra van de retailers, dit om
lege transporten te voorkomen. Daarnaast
werken we samen met ‘fast moving good
suppliers’ om transporten te combineren.
Zeer recent zijn we ook een samenwerking
gestart met André Celis die zijn bouwma-
terialen via binnenscheepvaart uit de regio
Luik haalt en ons leeggoed vanuit de brou-
werij van Leuven naar Jupille meeneemt.
Daarnaast experimenteren we met andere
types van vrachtwagens. Zo hebben we in
Duitsland trailers rijden met extra laadvo-
lume voor leeggoed. Op die manier kunnen
we met één rit meer transporteren. Want op
volgoed staat een gewichtsbeperking. En er
zijn de ecocombi’s die nu in Vlaanderen en
Nederland worden ingezet. Twee van deze
trucks kunnen de lading van drie gewone
vrachtwagens transporteren. Ten slotte
werken we ook op het vlak van opslag. Op
de brouwerijen installeren we industriële
tenten die ons in staat stellen om meer daar
te stockeren, met als voordeel dat we geen
externe transporten naar andere magazij-
nen moeten doen. Ook deze oplossing be-
spaart CO2.”
(FI): “U sprak van drie domeinen.
Wat zijn de andere twee?”
Arthur van Och: “Een tweede domein is
het reduceren van ons verbruik. In concreto
vragen we de distributeurs altijd de meest
groene trucks met de hoogste euronorm en
de laagste CO2-uitstoot in te zetten. Tevens
werken we samen met de transporteurs aan
opleidingen inzake rijgedrag. Derde do-
mein is emissie, waar we nu bezig zijn met
onderzoek naar het milieuvriendelijke LNG
(liquid natural gas) en CNG (compressed
natural gas). Het grote struikelblok daar is
dat de vrachtwagens die met deze brandstof
rijden, nog niet het juiste vermogen kunnen
leveren om onze zware vrachten te trekken.
Daarnaast zijn we actief de mogelijkheden
van intermodaal transport aan het uittes-
ten. Zo hebben we een boot ingezet tussen
Jupille en Leuven voor het transport van
leeggoed, en sinds kort testen we eveneens
een boottransport tussen het depot in het
Arthur Van Och
22 / MEI 2015 / food INDUSTRY / SPECIAL LOGISTIEK
DE ‘BIERBOOT’Het testproject om het leeggoed via de binnenvaart te vervoeren tussen de Leuvense
brouwerij en de kade in Herstal (vlakbij de brouwerij in Jupille) startte op 16 mei 2014
en werd door het onderzoeksteam MOBI van de Vrije Universiteit Brussel geëvalu-
eerd. Hoewel het transport twee dagen in beslag neemt, verkiest AB InBev dit traject
omwille van de ecologische voordelen. De CO2-uitstoot wordt met maar liefst 22,3%
gereduceerd, er is 1,9% minder uitstoot
(CO2, SO2, PM en Nox) bedraagt 20% (in
vergelijking met wegtransport). Intus-
sen wordt de ‘Bierboot’ om de drie weken
ingezet (in het hoogseizoen tweeweke-
lijks). Het binnenschip vervangt zeven-
tien vrachtwagens, wat overeenstemt met
depot Anderlecht en de brouwerij in Jupille. We willen op termijn
eveneens binnenscheepvaart voor volgoed gebruiken, maar daar-
voor moeten we eerst nog de juiste boten vinden. Onze producten
moeten immers tegen regen, zonlicht en temperatuurschommelin-
gen worden beschermd. Met andere woorden: de vaten en kratten
kunnen niet op het dek worden getransporteerd. En andere moge-
lijkheden zijn er momenteel nog niet. Tenslotte zijn we, zoals eer-
der al aangehaald, in Europa bezig met het inzetten van treinen als
transportmiddel.”
(FI): “Wat is volgens u de belangrijkste trend in logistiek?”
Arthur van Och: “We kunnen het supply chain management blij-
ven optimaliseren, maar we zitten op dat vlak al zo ver dat elke ver-
betering nog maar een kleine winst oplevert. Dé grote slag kan je
enkel nog slaan door ‘out of the box’ te denken en totaal andere con-
cepten te introduceren. In mijn ogen is ‘samenwerking’ met klanten
en leveranciers daarin de belangrijkste piste. Want ze resulteert in
-
vallen creëer je er zelfs een grotere klantentevredenheid mee. Want
met volle vrachtwagens blijft het economisch verantwoord om af-
nemers meerdere keren per week te bevoorraden. Ik verbaas me er
nog altijd over hoeveel ‘sharing’-mogelijkheden er zijn en hoe het
mogelijk is dat ondernemingen deze piste al niet veel langer hebben
bewandeld. Ik kan elke voedingsproducent dan ook aanraden om
met retailers, leveranciers van grondstoffen en verpakkingsmate-
rialen, bedrijven uit andere sectoren en zelfs concullega’s te brain-
stormen over mogelijke samenwerkingsverbanden op dit vlak. Er is
nog wat schroom en wantrouwen bij veel partijen, maar eens je die
barrière naar beneden kunt halen, gaat er een wereld van nieuwe
opportuniteiten open!”
DE ‘ECOCOMBI’In januari zette AB InBev, samen met haar transportpartner
NinaTrans, de allereerste ecocombi in op de Vlaamse wegen.
Het initiatief kadert in een proefproject van de Vlaamse over-
heid. Ecocombi’s zijn vrachtwagens die tot 25,25 meter lang
kunnen zijn en maximaal zestig ton product vervoeren. Twee
van die supertrucks vervangen drie gewone vrachtwagens.
Hierdoor zijn minder ritten nodig, waardoor de CO2-uitstoot
daalt (zo’n 33%), er minder brandstof nodig is en er minder
manuren zijn vereist. De truck volgt een vast vergund traject
van Heverlee naar Katoen Natie in de Haven van Antwerpen.
Dit is zo bepaald dat het grootste deel via de snelweg loopt, met
een beperkt voor- en natraject.
SPECIAL LOGISTIEK / food INDUSTRY / MEI 2015 / 23
Succes is een kwestie
van het juiste systeem
De Business-IT-oplossing
voor uw complete bedrijf
Sneller
Betrouwbaarder
Productiever
CSB- System, Offi ce Belgium & Luxembourg
Brusselstraat 51 2018 Antwerpen, België
Tel.: + 32 32 44 18 31 Fax: + 32 32 48 84 49
more-info@csb-system.com www.csb.com
Succesvolle bedrijven in de voedings-middelenbranche vertrouwen wereldwijd op het CSB-systeem. Verhoog ook uw concurrentievermogen met onze IT-oplossingen.
Uw voordelen:
Optimaal vooraf geconfi gureerde processen
Dekking van alle branche-eisen
Snelle ROI door korte implementatietijden
QR-Code scannen en nader informeren!
24 / MEI 2015 / food INDUSTRY / SPECIAL DRANKEN
TEKST ELS JONCKHEERE - FOTO’S DE HALVE MAAN
DE HALVE MAAN PAKT UIT MET UNICUMOndergrondse ‘biertransportlijn’
De kogel is door de kerk: De Halve Maan kreeg de principiële goedkeuring om een onder-
grondse leiding aan te leggen om het bier van de brouwerij naar de bottelarij te trans-
porteren. Met dit project brengt de onderneming niet alleen een primeur in België. Het is
ook een bewijs dat de autoriteiten oor hebben naar innovatieve concepten die het milieu
ten goede komen. Wat in een ‘geklasseerde’ omgeving als Brugge kan, is immers zonder
twijfel geschikt voor navolging in andere steden...
Sinds Xavier Vanneste in 2005 de ‘Brugse Zot’ ontwikkelde,
-
VERNIEUWING BROUWZAAL: EEN HUZARENKLUS
-
-
-
-
-
-
-
hadden aangelegd, hebben we quasi alle bestellingen kunnen
MEER CAPACITEIT EN MILIEUVRIENDELIJKER
-
-
-
-
-
-
-
SPECIAL DRANKEN / food INDUSTRY / MEI 2015 / 25
YOUR RIGHT INGREDIENT – TODAY AND TOMORROW
Brenntag Food & Nutrition understands the importance of striking the right balance when it comes to food and nutrition, from a product’s taste and texture to its appearance and shelf life. We have built our reputation on partnering with the best ingredients and additives manufacturers and delivering the highest-quality products to its customers. Working with us means accessing our technical expertise and extensive market, industry and product know-how.
Brenntag N.V. - Nijverheidslaan 38 - 8540 Deerlijk Phone +32 56 78 82 73 - e-mail: food@brenntag.be
www.brenntag.be
geklasseerd gebouw is, is het in Brugge niet
-
-
VOLGENDE FASE: ONDERGRONDSE LEIDING
-
-
-
nier kunnen we de traditie in ere houden en
-
-
-
-
-
-
-
-
nen starten en in de loop van 2016 ons bier
WAAROVER GAAT HET?
Dankzij de vernieuwing van de brouwzaal heeft De Halve Maan haar brouwcapaciteit verdrievoudigd.
26 / MEI 2015 / food INDUSTRY / SPECIAL DRANKEN
-
-
-
-
RVS was onbetaalbaar en leverde bovendien
-
-
-
call for a kill 0800/ 96 900 Doeltreffende ongediertebestrijding
en permanente preventieve bescherming.
Veilig en milieuvriendelijk.
www.anticimex.be - info@anticimex.be
Discreet
Snelle service 24/7
Gratis bestekMR.A
WIE IS DE HALVE MAAN?
-
-
ENKEL ECOLOGISCH RENDABEL
-
-
-
-
-
-
Gelukkig wordt ervan uitgegaan dat PE bui-
-
‘The place to be’Het MFC-Event op 20 + 21 mei > 9.30 en 18.00 uur
Autotron Rosmalen - hal EvenTron
MFC-2015:
Standhouders met hun innovaties
+Een interessant
tweedaagslezingenprogramma
VAKBEURS met relevante toeleveranciers van de sectoren
SEMINARPROGRAMMA Thema: Novel Processing20 meiABN-AMRO - ir. Wilbert Hilkes ‘Staat de vleesmarkt op z’n kop in 2020?’
Flanders’ FOOD - dr. ir. Veerle de Graef ‘Grip op kwaliteit’
TOP b.v. - ir. Wouter de Heij ‘Nieuwe technologie die niet meer nieuw is: gewoon doen’
21 meiFoodPhysica - dr. Clyde Don ‘Structureren met eiwitten’
WILD Flavors & Specialty Ingredients - Roland Snel ‘Plantaardige eiwitten in de praktijk’
TNO Research - ir. Peter Geerdink ‘Nieuwe technologie in de praktijk’
GRATIS ENTREE | GRATIS PARKEREN | GRATIS BUFFET (DE GEHELE DAG) | GRATIS CONSUMPTIES
in EvenTron Rosmalen
20 en 21 mei 2015
MEAT FISH CHEESE
M F C - E V E N T
Als bezoeker kunt u zich kosteloos inschrijven via: www.mfc-event.nl/bezoekers/aanmelden
Event voor de vlees-, vis- en kaasindustrie in nederland en belgië
28 / MEI 2015 / food INDUSTRY / SPECIAL DRANKEN
TEKST ELS JONCKHEERE - FOTO’S ILVO
Al drie generaties lang speciali-
seert de familie Nickmans zich in
het telen van voornamelijk peren
(en wat appelen). Naast de bodem
is immers ook het klimaat in de
streek uitermate geschikt voor deze activiteit. Mark Nick-
mans: “Bij mijn grootouders betrof het een nevenactiviteit
naast landbouw en veeteelt. Maar mijn ouders zijn geleide-
lijk aan volledig op het fruit overgeschakeld. Toen mijn broer
Erik en ik het familiebedrijf overnamen, besloten we fors te
investeren in nieuwe aanplantingen en frigoruimte. Intus-
sen beschikken we over 25,5 hectare, waarvan 24 hectare
met perenbomen zijn beplant en de rest met appelbomen.
Ook hebben we een pand gebouwd met een gekoelde opslag-
capaciteit van 2.000.000 kg en de benodigde sorteerinfra-
structuur. Zelf produceren we jaarlijks gemiddeld 1.300.000
kg fruit. Maar om onze stockageruimte en sorteerinstallatie
optimaal te laten renderen, kopen we jaarlijks nog ongeveer
800.000 kg bij van andere telers. Het fruit wordt het hele jaar
door verkocht aan groothandelaars die zich voornamelijk op
export toeleggen.”
PERSEN ALS UITWEGVijf jaar geleden werd Halen door een zware hagelbui ge-
troffen. Mark Nickmans: “Dit was vooral nefast voor onze
Durondeauperen. Ondanks het feit dat we dit soort peren
-
ciële aderlating dat de volledige oogst was vernield. Op dat
moment zag ik maar één mogelijkheid om de schade te be-
perken: de peren snel oogsten en er sap van maken. Maar
we hadden noch een pers, noch de benodigde expertise om
dit plan te realiseren. Er was gewoonweg onvoldoende tijd
om alles te regelen, want na enkele dagen waren de peren al
aan het rotten. Vandaar dat we het project lieten voor wat
het was. Toen de Russische boycot toesloeg, kwam het idee
meteen terug in de spotlights. Want hoe konden we beter
deze catastrofe bestrijden dan peren te persen? In eerste in-
stantie was het een oplossing voor de Durondeaus, aangezien
deze niet langer dan drie maanden kunnen worden bewaard.
Maar als de crisis heel lang zou aanslepen, zouden we ook een
uitweg hebben om onze Conferences te valideren.”
GEEN SINECUREMark en Erik Nickmans besloten om deze keer de hulp van
specialisten in te schakelen. “Er zijn verschillende persen op
de markt en als leek is het niet evident om te weten welk sys-
teem het beste is,” legt Marc Nickmans uit. “Ik had gelezen
dat Food Pilot in een state-of-the-artpers had geïnvesteerd,
en wou die wel eens in werking zien. Toen ik met de onder-
zoekers sprak, vertelden ze dat onderzoek had uitgewezen
dat kwalitatief perensap maken technisch geen sinecure is.”
Dr. Karen Verstraete, Wetenschappelijk Medewerker van
ILVO legt uit waarom: “Een eerste moeilijkheid is dat er heel
snel bruinkleuring optreedt bij blootstelling aan zuurstof tij-
dens de persing. Oorzaak zijn enzymen die polyfenolen tot
bruinkleurige verbindingen omzetten. Tweede probleem is
dat perensap omwille van zijn hoge pH een intensieve hit-
en het deactiveren van de enzymen. Maar een sterke hitte-
behandeling geeft eveneens een risico op bruinkleuring om-
wille van Maillardreacties.”
ZUURSTOFVRIJ PERSEN
van Vaculiq™ die onder meer door ILVO wordt gebruikt in
haar onderzoek naar de valorisatie van Vlaams pitfruit (dat
De Russische boycot van Belgische groenten en fruit heeft de sector uiteindelijk geen
windeieren gelegd. Want gedwongen om creatief te denken en actie te ondernemen, zijn
talrijke initiatieven ontstaan, zowel op het vlak van nieuwe exportlanden als nieuwe
producten. Voor Nickmans uit Halen was deze tegenvaller het duwtje in de rug om een
plan te realiseren dat al een tijdje in de ijskast lag: zelf fruit persen. Dankzij de hulp van
de Food Pilot, het applicatie- en analysecentrum van Flanders’ FOOD en ILVO, slaagde
de fruitteler erin om een hoogkwalitatief perensap te ontwikkelen én de juiste pers te
selecteren om het kostenefficiënt te produceren.
NICKMANS DIVERSIFIEERT MET PERENSAP Van de nood een deugd maken
SPECIAL DRANKEN / food INDUSTRY / MEI 2015 / 29
(nog bezig). Tijdens het onderzoek werd
een proces op punt gesteld dat de proble-
men van perensap maken, tenietdoet. Dr.
Karen Verstraete: “Het wapen om bruin-
kleuring tijdens het persen tegen te gaan, is
zuurstofvrij persen. En precies dat is waar
verschilt. Ze trekt het sap immers onder
vacuüm doorheen een zeef, waardoor even-
eens de lucht en opgeloste zuurstof uit de
biomassa wordt onttrokken. Deze manier
van persen gaat echter niet alleen bruin-
kleuring tegen, maar zorgt er ook voor dat
de bioactieve componenten niet oxideren.
Daarnaast hebben we in dit onderzoek
eveneens het pasteurisatieproces op punt
gesteld. Dit was een evenwichtsoefening
tussen het garanderen van de houdbaar-
heid en de voedselveiligheid van het eind-
product, alsook de smaak en kwaliteit er-
van. Het pasteurisatieproces waarborgt een
houdbaarheid van zes maanden.”
OP ZOEK NAAR JUISTE PARAMETERSHelaas is er geen algemene richtlijn om
een optimale kwaliteit van sap te halen.
Per variëteit en zelfs per oogst zijn er grote
verschillen. Dr. Karen Verstraete: “We heb-
ben verschillende appel- en perenvariëtei-
ten uitgetest. Om een optimaal resultaat
te bekomen, moesten telkens weer diverse
parameters worden aangepast. Interes-
kan instellen hoeveel vaste deeltjes je nog
in het sap wilt. Want de pers is multifunc-
tioneel, je kan er harde of zachte vruchten
mee persen voor de bereiding van sappen,
smoothies of puree, of je kan de technologie
gebruiken om fracties te extraheren. Omdat
we de Durondeauperen nog niet hadden uit-
getest, heeft fruitkweker Nickmans ons ge-
vraagd om de juiste parameters voor zowel
het persen als het pasteuriseren te bepalen.
En het resultaat mag er zijn: het perensap is
uiterst kwaliteitsvol, in die mate dat het qua
smaak, polyfenolgehalte, turbiditeit (on-
doorzichtigheid) en nutriënten bijzonder
dicht bij de verse peer als vrucht aanleunt.”
BEWUST KIEZEN VOOR DIVERSIFICATIE
-
liq™ perste de fruitteler intussen al 8.000
kg Durondeauperen en 8.000 kg Jonago-
redappelen. Het resultaat wordt apart en
gemengd onder de merknaam ‘Puursap’ ge-
commercialiseerd. Mark Nickmans: “Van-
daag verkopen we het in vijf winkels in de
buurt en binnenkort zal Carrefour het in
een straal van 40 km rond ons bedrijf in de
schappen zetten. Maar we zijn pas met de
commercialisering begonnen. Hopelijk is
de verspreiding tegen de zomer al veel rui-
mer. Het gaat immers niet om een eenmalig
initiatief: intussen hebben we dezelfde spi-
Door de opwarming van de aarde is het
klimaat onvoorspelbaar en wispelturig ge-
worden. In deze tijden van recessie kan een
hevige storm of hagelbui voor veel telers het
einde betekenen. En dan spreken we nog
niet van onvoorziene economische calami-
De spiraalfilterpers trekt het sap onder vacu-um doorheen een zeef, waardoor eveneens de lucht en opgeloste zuurstof uit de biomassa wordt onttrokken.
teiten, zoals de plotse boycot van Rusland.
Los daarvan moet elke teler vandaag ook
zo’n vijf à tien procent van zijn oogst aan
een lagere prijs als industriefruit verkopen
wegens non-conform de marktvereisten
voor tafelfruit. Vandaar dat we bewust voor
-
kende of beschadigde fruit maximaal kan
worden gerentabiliseerd.”
VRIJ UNIEK ALS PRODUCTHoeveel fruitsap Nickmans dit jaar zal pro-
duceren, is nog niet duidelijk aangezien de
-
start. Mark Nickmans: “Het is echter geens-
zins de bedoeling dat het persen een kleine
nevenactiviteit blijft. Vandaar dat we wel-
licht extra fruit zullen kopen van onze col-
lega-telers. Om de pers maximaal te laten
renderen, zullen we onze services eveneens
aan particulieren en andere telers aanbie-
den. Wellicht zullen zij daar voornamelijk
economische calamiteiten, alsook om hun
non-conforme vruchten te valoriseren,
aangezien wij bereid zijn om die over te ko-
pen. Maar niets sluit uit dat ook zij fruitsap
op de markt brengen. Want het product dat
en kost niet meer dan soortgelijke sappen
van de grote brands. Trouwens, omdat pe-
rensap zo moeilijk te fabriceren valt, is het
aanbod heel erg beperkt. Een pure versie
zonder additieven is zelfs eerder een zeld-
zaamheid, terwijl het toch heel erg lekker
is. We hopen dan ook een gat in de markt te
hebben gevonden...
Mark NickmansKaren Verstraete Erik Nickmans
30 / MEI 2015 / food INDUSTRY / SPECIAL DRANKEN
TEKST ELS JONCKHEERE - FOTO’S PANTAREIN, BROUWERIJ BOSTEELS, VLAKWA
Vlaanderen kampt met een afname van de grondwaterta-
fel. De enige manier waarop deze zich kan herstellen, is een
drastische reductie van het oppompen van grondwater uit
kwetsbare waterlagen. Vandaar dat de overheid alsmaar meer
beperkingen oplegt, met als gevolg dat onder meer voedings-
producenten in toenemende mate van het (dure) stadwater
gebruik moeten maken. Om deze bedrijven te helpen en te-
gelijkertijd grondwaterbesparende initiatieven te stimuleren,
lanceerde Vlakwa in 2014 een nieuwe Open Call ‘Concepten
-
ten van zeven consortia geselecteerd om met overheidssteun
te worden gerealiseerd. De meeste betreffen het uittesten
van innovatieve technieken. Binnen het demonstratieproject
-
-
tie van waterzuivering) zal echter worden aangetoond dat een
de waterzuivering naar water van drinkwaterkwaliteit ook in
-
duceren, is niet ongebruikelijk. Volledig overschakelen van
grond- op stadswater zou de rendabiliteit van velen in gevaar
kunnen brengen. Bovendien produceren de brouwerijen ook
veel afvalwater dat ze door hun historische inplanting in
stad- en dorpskernen veelal in de riolering moeten lozen. De
-
ent in water van drinkwaterkwaliteit lijkt ons de enige manier
dergelijke oplossingen enkel voor de grote jongens zijn be-
-
ring niet klopt. De kostenpost van afvalwater kan zelfs in een
opbrengstpost worden omgezet.”
IDEAAL OM HAALBAARHEID TE BESTU-DERENHet dossier voor de Open Call werd ingediend door een con-
sortium van Pantarein, CORE, VITO en de Brouwerijen Huy-
ghe en Bosteels. Het was vooral Brouwerij Bosteels die de bal
waterzuivering zijn we met Pantarein beginnen te brainstor-
men over mogelijkheden om nog een stapje verder te gaan,”
-
water van drinkwaterkwaliteit op te waarderen, zodat we het
in de productie kunnen inzetten, onder meer voor het reini-
te behouden, zullen we voor het brouwen altijd ons bronwa-
ter blijven aanwenden. De Open Call was een godsgeschenk,
want op die manier konden we de haalbaarheid van het pro-
en praktische steun van Vito en Vlakwa was precies wat we
nodig hadden om de kogel door de kerk te krijgen.”
INTERESSANTER DAN WACHTBEKKENSinds 2012 beschikt Bosteels over een eigen waterzuiverings-
station. Het was geen evidentie om dat te bouwen, aangezien
de site (zoals zoveel brouwerijen) historisch in de dorpskern
-
daar ook dat we altijd ons afvalwater op de riool hebben ge-
loosd,” vertelt Hans Van Remoortere, Production Manager
wachtbekken van 150 m³ aan te leggen. Wanneer het te veel
regent, moeten we ons afvalwater gedurende 24 uur kunnen
In het kader van de ‘Open Call Concepten voor een efficiënt waterbeheer’ van VITO
en Vlakwa, is Brouwerij Bosteels een van de brouwerijen die binnen het project DUW-
AHE² demonstreert dat de omzetting van het effluent van de biologische zuivering
in water van drinkwaterkwaliteit haalbare kaart is voor kmo’s in de sector. Tevens
wordt gekeken naar mogelijkheden voor energieoptimalisatie. Het project wordt in de
loop van dit jaar gerealiseerd door Pantarein, VITO en CORE, met de financiële steun
van Vlakwa en VITO. Het is dus nog te vroeg om concrete cijfers te geven. Maar de
initiatiefnemers maken zich sterk dat de investering op minder dan vijf jaar zal zijn
terugverdiend.
BROUWERIJ BOSTEELS ALS REFERENTIEInnovatief waterhergebruik ook voor kmo’s
SPECIAL DRANKEN / food INDUSTRY / MEI 2015 / 31
opvangen. Toen we ons informeerden over
mogelijke oplossingen, bleken die allemaal
vrij duur uit te vallen. De buffer moest im-
mers van speciaal beton worden gemaakt
om corrosievorming te vermijden, er dien-
den maatregelen te worden genomen om
geurhinder tegen te gaan, ... Berekeningen
wezen uit dat investeren in een eigen wa-
terzuiveringsstation op termijn interessan-
ter zou zijn, ook omdat we dan aanzienlijk
de waterzuivering een voldoende hoge ca-
paciteit hebben. Geen evidentie op een site
-
-
lijke membraanbioreactoren zijn uitermate
compact, waardoor het bekken tot 450 m³
levert bovendien een erg zuiver water op,
waardoor de lozingstaksen worden gemini-
maliseerd.”
HOE WERKT HET?Het afvalwater wordt naar een betonnen on-
dergrondse put afgeleid. Vervolgens wordt
het over een roterende zeef verpompt om er
de vaste stoffen uit te verwijderen, om dan
gravitair in een betonnen kuip terecht te ko-
afbreekbare stoffen in slib om. De volgende
stap bestaat uit het scheiden van de bacte-
-
to gaat het over een gesloten buizensysteem
van drie meter waarin zich een tweehon-
derdtal membranen bevinden. Dat zijn erg
-
tjes die op deze manier ontstaan, duwen het
-
den voortgestuwd en terug in de bioreactor
terechtkomen. Het gezuiverde water wordt
vervolgens op de riolering geloosd.
ENERGIEZUINIGE OPLOSSINGEen groot voordeel van deze techniek is
functioneert enkel als er effectief water te
dat niet het geval, dan worden de membra-
nen met proper water opgevuld en gaat het
systeem in stand-by. Voor een brouwerij als
de onze is dat enorm belangrijk, aangezien
we enkel tijdens de week en overdag produ-
ceren. Ook varieert de hoeveelheid afval-
water sterk naargelang het tijdstip van de
dag. Dankzij de mogelijkheid om in stand-
by te gaan, besparen we 50% energie in
vergelijking met een klassieke waterzuive-
tweede voordeel is dat de leidingen met de
membranen aan de buitenkant van de tank
zijn opgesteld, waardoor ze niet in het actief
slib hangen en gemakkelijk kunnen worden
gereinigd. Derde pluspunt is dat dit soort
-
-
bindingen worden tegengehouden.”
VAN WATERZUIVERING TOT DRINKWATERDUWAHE² is fase twee in dit project. Want
verder in water van drinkwaterkwaliteit
worden omgezet. Piet De Langhe, zaakvoer-
-
ter dat normaal in de riolering overloopt,
verder te behandelen met een bijkomende
-
door worden grotere organische verbin-
dingen die niet biologisch afbreekbaar zijn
– zoals humuszuren – en het grootste deel
van de anorganische zouten uit het water
-
gens in een buffertank worden verzameld
om daarna in de productie te worden inge-
zet. Uit de piloottesten blijkt dat ongeveer
twee derde van het afvalwater effectief in
water met drinkwaterkwaliteit kan worden
omgezet. Dit betekent dat nog amper een
-
den geloosd. De operationele kosten om dit
onderhoud van de membranen – liggen on-
geveer 50% lager dan de prijs van stadswa-
ter. In combinatie met de sterk dalende sa-
komen we op een terugverdientijd uit die
wellicht maximaal vijf jaar zal bedragen.”
OOK WARMTERECUPERATIEDe realisatie van het project is in handen
van Pantarein. VITO staat in voor de be-
geleiding bij de uitwerking van het demon-
stratieproject en zal membraantesten (o.a.
membraankarakterisering en -autopsie)
uitvoeren. CORE zal op zijn beurt de ex-
vrij warm. Tijdens de biologische zuive-
ring, zeker door de compacte bouw van de
zuiveringsinstallatie, kan de temperatuur
van het water verder oplopen. De brouwerij
heeft een hoge warmtevraag, dus willen we
we in het kader van dit project na in welke
mate we de restwarmte van de biologische
zuivering kunnen recupereren, onder meer
door het over een warmtewisselaar te stu-
ren om zo het water voor de sterilisatie bij
te warmen. Want het is precies een derge-
lijk slim gebruik van water en warmte dat
ertoe kan leiden dat onze waterzuivering
van een kostenpost naar een bron van in-
komsten evolueert.”
Bosteels koos voor een waterzuivering met membraanfiltratie.
32 / MEI 2015 / food INDUSTRY / SPECIAL DRANKEN
TEKST ELS JONCKHEERE - FOTO’S BROUWERIJ DE BRABANDERE
De brouwersfamilie De Brabandere heeft zich altijd al door
een gezonde portie lef en visionair denken laten leiden. Het
begon met landbouwer Adolf De Brabandere toen die in 1894
besloot om de brouwactiviteit op zijn hoeve te ‘professiona-
liseren’ en een echte brouwerij te bouwen. In 1909 was Jo-
seph De Brabandere een van de oprichters van de Kortrijkse
Brouwersbond, een verzameling brouwers uit de regio die
samen problemen aanpakten. Hij was het ook die in 1911 een
motor van 4 pk installeerde, lang voor er een openbaar elek-
triciteitsnet in Bavikhove was (pas na WO I). Na de Eerste
Wereldoorlog maakte de brouwerij van de nood een deugd: ze
door tonnen bier mee te sturen met de leveringen van een Ha-
relbeekse steenbakker.
LEF LEIDT TOT DOORBRAAKDe grootste doorbraak kwam er echter na WO II en was nog
maar eens het gevolg van een gezonde portie lef. Marketing-
manager Albert De Brabandere: “Tijdens de oorlog hadden de
Duitsers alle vrachtwagens opgeëist. Maar mijn grootvader,
die net in een nieuw exemplaar had geïnvesteerd, weigerde op
deze vraag in te gaan. Hij demonteerde de camion en verborg
alle stukken. Gevolg: na de oorlog was hij een van de enige
brouwers met transportmogelijkheden, waardoor hij meteen
kon leveren en een grote voorsprong op de concurrentie nam.
In 1950 waren wij ook een van de eerste die aan bierhande-
laars begonnen te verkopen in plaats van uitsluitend aan lo-
kale cafés en particulieren. Deze strategie zorgde ervoor dat
het Bavik-bier in heel West- en Oost-Vlaanderen en zelfs in
Henegouwen bekend werd. Acht jaar later zijn we met de ver-
koop van ons bronwater Bon-Val begonnen, eveneens een vrij
revolutionaire stap in de brouwerijsector. En in 1960 ging de
INNOVATIEF IN SPECIALE BIERENOok op het vlak van biersoorten was De Brabandere zijn tijd
vooruit. Al in 1964 startte de brouwerij met de productie van
speciale bieren: de ‘Stop Ale’ (later omgedoopt tot de ‘Petrus
Speciale’) en ‘Christmas’ (vanaf 1975 gecommercialiseerd als
‘Cuvée St. Amand’ en stopgezet in 1991). ‘Petrus Oud Bruin’
werd in 1980 de naam van het Vlaamse roodbruine bier uit
de beginjaren, dat tot 1969 de ‘Rode Bavik’ heette. Vijf jaar
later werd de ‘Petrus Tripel’ gelanceerd, meteen gevolgd door
de ‘Petrus Blond’. In 1987 kwam de ‘Petrus Gouden Tripel’ er-
bij, in 1996 de ‘Ezel Wit’ en later nog het ‘Wulps Blondje, ‘Pe-
trus Aged Pale’, ‘Pilaarbijter Blond en Bruin’ en ‘Ezel Bruin’.
In 2004 zorgde de brouwerij opnieuw voor een primeur met
de ‘Wittekerke Rosé’, een echt fruitbier op basis van witbier.
CONTINUE GROEI...Door in de jaren zeventig de trend te volgen om als brouwer
een eigen cafépatrimonium aan te leggen, in de jaren tach-
tig in te spelen op de opkomst van de retail, vanaf de jaren
negentig mee te deinen op de golf van speciaalbieren en de
laatste twintig jaar voluit de exporttoer op te gaan, kende
Brouwerij De Brabandere een constante groei. Zelfs de laat-
ste vijf jaar wordt nog een gemiddelde jaarlijkse omzetstij-
ging van 17% opgetekend. Albert De Brabandere: “In België
hebben we 1% van de biermarkt in handen, waarmee we deel
uitmaken van de middelgrote brouwers na AB Inbev, Alken-
Maes en Duvel Moortgat. Vorig jaar hebben we met ons team
van tachtig werknemers 40.000 hl frisdranken en water, en
165.000 hl bier geproduceerd. ‘Bavik Pils’ neemt met 25%
nog steeds het grootste volume van onze bierproductie voor
zijn rekening. Maar de grootste groei wordt met de speciaal-
bieren gerealiseerd. Het zijn ook deze producten die voor een
internationale doorbraak hebben gezorgd, met als gevolg dat
BROUWERIJ DE BRABANDERE NEEMT HET VOORTOUWCreatief omgaan met marketing
Hoewel de Belgische bieren nog altijd wereldfaam genieten, mag de sector niet op zijn
lauweren gaan rusten. In het buitenland schieten brouwerijen immers als paddenstoe-
len uit de grond. En veel van hen brengen bieren op de markt die de vergelijking met ons
assortiment met glans doorstaan. Creatief omspringen met marketing is hét geheime
wapen waarmee de Belgische brouwers hun toekomst kunnen verzekeren. Dat is al-
thans de mening van Brouwerij De Brabandere die vanuit deze visie de ‘Kwaremont’ in
de markt zette en nu de ‘Petrus’ op innovatieve manier nieuw leven inblaast.
SPECIAL DRANKEN / food INDUSTRY / MEI 2015 / 33
nu al 50% van de totale productie wordt geëxporteerd, en dit naar
... VEREIST INVESTERINGENTot in 2007 kon de continue groei relatief gemakkelijk met kleine fy-
sieke uitbreidingen worden opgevangen. Maar dan stootte de brou-
werij op haar limieten qua brouwcapaciteit. Vandaar dat ze in dat
jaar een investeringsplan lanceerde om de capaciteit van de brouw-
zaal te verdubbelen en het aantal gistings- en lagertanks met een
factor 1,5 te vermeerderen. Albert De Brabandere: “Intussen zijn
deze projecten al enkele jaren gerealiseerd en is het tijd om fase twee
aan te vatten. Midden dit jaar starten we met de bouw van drie nieu-
we magazijnen waardoor we zo’n 30% meer opslagcapaciteit zullen
krijgen. Dit is nodig omdat we in 2016 in een nieuwe bottelarij zul-
len investeren. Deze moet toelaten om 40.000 in plaats van 30.000
meerdere formaten en dragers te vullen. Het is evident dat dit tot
een grotere voorraad zal leiden. In de oude magazijnen zullen dan
Brouwerij De Brabandere is niet het type bedrijf dat op zijn lauwe-
ren rust. “De biermarkt in België is onderling altijd al erg concur-
ook nog eens de concurrentie uit andere landen bij. Want overal
ter wereld schieten brouwerijen uit de grond die alsmaar kwalita-
tievere bieren op de markt brengen. Willen we onze leiderspositie
handhaven, dan zal de hele sector een tandje moeten bijsteken.
De brouwzaal werd intussen al volledig vernieuwd en qua capaciteit verdubbeld.
“We denken het verschil te kunnen maken met creatieve marketing en nieuwe bieren die specifi ek op een welbepaald doelpubliek inspelen.”
34 / MEI 2015 / food INDUSTRY / SPECIAL DRANKEN
Aangezien de Belgische bieren al heel erg
kwalitatief zijn, zullen we op een ander vlak
het verschil moeten maken. En volgens ons
is dat met creatieve marketing en nieuwe
-
publiek inspelen. Aangezien we altijd al een
trendsetter zijn geweest, is het maar logisch
EEN ANDER VERHAAL...Veel brouwerijen hebben intussen al ont-
dekt dat de consument in een ‘verhaal’ is
geïnteresseerd. Om daarop in te spelen,
putten ze over het algemeen uit hun rijke
geschiedenis. Maar Brouwerij De Braban-
dere zocht het in 2013 in een totaal andere
richting. Albert De Brabandere: “We had-
den het idee opgevat om een nieuw speci-
aalbier te ontwikkelen. Maar in plaats van
met brouwsels te beginnen experimente-
ren, zijn we dit project vanuit marketing-
perspectief gestart. Met andere woorden:
we zijn eerst op zoek gegaan naar een
verhaal, om pas dan een ‘passende’ recep-
tuur te ontwikkelen. Met de Mondiale in
aantocht, kregen we het idee om ons (net
als AB Inbev) aan een sport te verbinden.
Gezien wielrennen de tweede meest popu-
laire sport in België is, we al sponsor van
Flanders Classics waren en er op wieler-
wedstrijden veel speciaalbieren worden
gedronken, was de keuze snel gemaakt.
Ook qua naam waren we er snel uit: we
hadden ooit al het bier ‘Kwaremont’ in
gamma gehad. En hiermee vielen alle puz-
zelstukjes in elkaar. We konden dit bier
en op een heel andere manier in de markt
COMMERCIALISATIE GESTARTUiteindelijk werd de ‘Kwaremont’ een pittig
biertje van hoge gisting met maar 6,6° alc.
Het wordt gebrouwen met drie moutsoor-
ten in combinatie met verschillende krui-
den en de huisgist. Albert De Brabandere:
“Qua receptuur verschilt het weinig van de
vroegere Kwaremont. Maar we zijn er wel
in geslaagd om een veel betere schuimkraag
te verkrijgen door het gistingsproces aan te
passen waardoor de eiwitten stabieler blij-
ven. Dit leidt tot een bier waarbij de bitter-
heid zich in het schuim bevindt, terwijl de
jaar werd het bier tijdens het wielerseizoen
gelanceerd, en was het verkrijgbaar op
alle wielerevenementen. Binnenkort doet
De Brabandere een grote salesactie om de
‘Kwaremont’ in (voornamelijk) sportcafés
in heel België in de kijker te plaatsen. Te-
vens wordt gewerkt aan de export, die zich
zal beperken tot landen waar wielrennen
populair is: Frankrijk, Nederland, Italië, de
Verenigde Staten, het Verenigd Koninkrijk
en Australië.
RESTYLING VAN ‘PETRUS’Een ander staaltje van hedendaagse cre-
atieve marketing is het project waarmee
Brouwerij De Brabandere nu volop bezig
is: de rebranding van de ‘Petrus’, een rood-
bruin zuur bier dat ze al sinds de jaren
tachtig produceert, maar ietwat in de ver-
getelheid was geraakt. Volgens de brouwerij
is het echter nu hoog tijd om dit bier terug
in de kijker te plaatsen. Want de laatste tijd
groeit de vraag naar zure bieren, een trend
die vanuit de Verenigde Staten is komen
overwaaien. “Aan de Petrus kunnen we een
Brabandere. “Want de ‘Aged Pale’ wordt ge-
durende twee jaar op eiken foeders gerijpt.
Zeven soorten gisten en bacteriën die aan
de binnenkant van deze vaten leven, zetten
de suikers langzaam in zuren om. Vroeger
werd deze ‘Aged Pale’ dan voor 67% versne-
den met een jong bruin bier om tot de ‘Oud
Bruin’ te komen. Vanaf het najaar zullen we
echter drie extra versies van de ‘Petrus’ in
ZELF BLENDENNaast de ‘Aged Pale’ (het foederbier dat ex-
treem zuur is), komt er de ‘Aged Red’ met
85% dubbel bruin kersenbier (dat heel erg
fruitig is). En daarnaast is er de ‘50/50’,
een combinatie van ‘Aged Red’ en ‘Aged
Pale’ die als limited edition wordt gecom-
mercialiseerd. De lancering gaat gepaard
met een verhaal over zowel de rijping als de
blending. Albert De Brabandere: “Met dit
laatste willen we de consument ertoe aan-
zetten zelf te gaan mengen om een ‘Petrus’
te bekomen met een zuurtegraad die het
best bij hem/haar past. We hopen dat dit
op zijn beurt deuren zal openen om verder
campagne te voeren, onder meer via sociale
media. Want branding is geen eenmalig ge-
beuren: je moet constant op zoek gaan naar
nieuwe manieren om het merk in de kijker
De Brabandere zal drie nieuwe versies van de ‘Petrus’ lanceren zodat de consument zelf kan blenden.
Aan de ‘Petrus’ kan het verhaal van de rijping op foedervat worden opgehangen.
Gezond water in een gezonde installa e! Verbeterde systeempresta es door beheersing van corrosie, afze ngen en biologie in al uw waterstromen.
O male verwijdering en preven e van bacteriën, virussen, parasieten en bio lm in koelsystemen, proces en drinkwater.
ChloorDioxide zonder generator!
Vloeistofcondi onering door lucht en vuil verwijdering! SpiroCombi Magnet, de veiligste en meest gebruiksvriendelijke manier van lucht- & vuilverwijdering in verwarmings-, koel-, en procesinstall es.
Snel en e ec ef lucht, magne sche en niet magne sche vuildeeltjes in het leidingsysteem afvangen en verwijderen.
1. dry-pocket construc e, speciaal ontworpen voor het op maal afvangen van magne et,
2. Spirobuis, component voor op male afscheiding van lucht en vuil bij zeer lage weerstand,
3. Conus, neutraliseert het magneetveld; het magne sch vuil laat los door het wegvallen van de magneetkracht,
4. Spuikraan voor verwijdering van het afgevangen vuil,
5. Flexibel trekmechanisme, opvangen van het magne sch vuil via de dry-pocket construc e.
Spirotech België bvba, Essenschotstraat 1, 3980 Tessenderlo, België Tel +32 (0)13 35 37 80 Fax +32 (0)13 67 42 47 inf o@spirotech.be
De totale FOOD workflow beheerd door één volledig geïntegreerd modulair softwarepakket
Uw klanten brengen
on-line orders in
uw webapplicatie
B E D R I J V E N D I E VO O R L I S A KO Z E N
LISA, de optimale software voor uw ERP-oplossing
... standaard en toch op uw maat !
De specifieke kenmerken van Lisa-FOOD:
Lot & traceerbaarheid
Dubbele eenheden
Link met grootdistributie
Koppeling met weeg-, etiketten- en verpakkingsmachines
Kwaliteitsopvolging (HACCP)
Lange Ambachtstraat 18, 9860 OosterzeleT 09 362 36 93 • info@cce.be • www.cce.be
Productie
Technische dienst
Aankoop
Verkoop
Financieel
Voorraad
Recommended