View
255
Download
4
Category
Preview:
Citation preview
1
BUDIDAYA KARET
1. PENDAHULUAN
2. SYARAT TUMBUH KARET3. KLON-KLON KARET4. FISIOLOFI TANAMAN KARET5. BAHAN TANAM/BIBIT6. PERSIAPAN TANAM DAN PENANAMAN7. PEMELIHARAAN TANAMAN8. PANEN9. Proses penyadapan dan pengolahan
lateks10. PEREMAJAAN KARET
PENYARINGAN LATEKS
PENGENCERAN
PEMBEKUAN
PEMERAMAN
PENGGILINGAN
PENCUCIAN
PENIRISAN
PENGERINGAN
TAHAPAN PENGOLAHAN
LATEK
BERBAGAI PRODUK PRIMER KARET
1. Hasil sadapan: Lateks cair : kwalitas prima, K3 + 30%
Cup-lump : bekuan lateks dlm mangkokLump tanah : tumpahan lateks diatas
tanah, kadar kotoran + 75 %Screp : bekuan lateks pada bidang
sadap
2.Hasil olahan petani
Sheet angin dan crepe : dibuat dari bahan lateks cair
Compo/ brown-crepe : dibuat dari bahan cup-lump
bersih
Compo bermutu rendah : dibuat dari lump tanah
dicampur screp
Slab : dibuat dari bahan lateks, cup-
lump
Cup lump : dibuat dari bahan lateks cair
3. Hasil olahan pabrik:– RSS (Ribbed Smoke Sheet),
sama dg proses membuat sheet angin, hanya saja pengeringannya menggunakan asap
– Crumb-rubber
hasil olahan petani dilanjutkan proses, pemecahan,pencucian, penggilingan, dikering anginkan, diremah, dikeringkan dlm dryer, dikempa dan dikemas
pengasapan
PENGAWASAN MUTU
• Alat pengawasan:
1.SNI 06-2047-2002
2.SK.Memperindag No.616/1999
3.UU N0.18 Th 2004 Ps 31 dan Ps 50
• Penetapan Pengawas
1.Penunjukan Instansi Pengawas daerah
2.Mekanisme pengawasan
SNI 06-2047-2002
Masalah Panen & Pengolahan
• Umumnya bermutu rendah• Kadar air tinggi (>20%)• Koagulan bervariasi : asam semut, sulfat, cuka,
tawas, pupuk TSP, air perasan gadung / nenas.• Terkontaminasi : tanah, lumpur, pasir, tatal, serat
kayu / plastik• Jenis/ukuran beragam: serpihan / mangkok (1-8
cm) sampai bentuk balok 50x50cm, tebal 20-30 cm
PENENTUAN KADAR KARET KERING
Metode Laboratorium Baku
Metode Chee
Metode Hidrometri
Metode Pancing Penggoreng
PENANGANAN LATEKS KEBUN
1. Hal penting Hindari Prakoagulasi
2. Prakoagulasi dipengaruhi oleh :Aktivitas mikroorganismeAktivitas enzimIklim (mis : hujan, suhu tinggi)Budidaya/keadaan tanaman (tan. muda, tua/sakit)Jenis klonPengangkutan (suhu tinggi dan goncangan)Kontaminasi kotoran dari luar (mis : logam atau garam)
3. Cara menghindari prakoagulasiAlat-alat sadap dan alat angkut harus senantiasa bersih dan tahan karatLateks harus segera diangkut ketempat pengolahan tanpa banyak goncanganLateks tidak boleh terkena sinar matahari langsungDapat digunakan anti koagulan : Amonia (NH3) atau Natrium Sulfit (Na2SO3)
LUMP Lump : 1. Mangkok
2. Bambu Lump mangkuk adalah : Lateks kebun yang dibiarkan membeku secara alamiah dalam
mangkuk Dalam musim penghujan, untuk mempercepat proses pembekuan lateks ditambahkan
asam format/semut atau asap cair kedalam mangkuk Keuntungan :
Curahan tenaga kerja relatif lebih sedikit Tidak ada resiko prakoagulasi Penanganan mudah dan praktis
Kerugian : Masih ada kemungkinan terjadi manipulasi berat yang dilakukan dengan jalan
menambahkan bahan-bahan non karet Teknik pengukuran KKK yang akurat tidak mudah, karena tingkat kebersihan dan
pemeraman lump mangkuk yang beraneka ragam Terjadi penurunan mutu terutama nilai PRI dan laju vulkanisasi akibat penyimpanan
yang tidak memenuhi syarat Tidak dapat dihasilkan karet remah dengan mutu prima
Lump Bambu
Pembekuan lateks dengan menggunakan tabung bambu dengan penambahan asam format/semut secara simultan
Keunggulan :
Bermutu tinggi (nilai Po, PRI, VR Tinggi) Resiko terkontaminasi lebih kecil Penanganan lebih praktis dan hemat waktu
Lanjutan
SLAB1) SLAB TIPIS
Dibuat dari lateks atau campuran lateks dengan lump mangkuk yang dibekukan dengan asam format/semut atau asap cair di dalam bak pembeku yang berukuran 60cmx40cmx6cm tanpa perlakuan penggilingan.
Proses pembuatan
1. Masukkan dan susun lump mangkuk secara merata didalam bak pembeku
2. Tambahkan larutan asam format/semut 1% atau asap cair ke dalam lateks kebun dengan dosis 100-110ml per liter lateks, kemudian diaduk
3. Tuangkan campuran lateks dan pembeku tersebut kedalam bak pembeku yang telah diisi lump mangkuk
4. Biarkan sekitar 1-2 jam, lalu bekuan diangkat dan disimpan diatas rak didalam tempat yang teduh.
Keuntungan
1. Mutu seragam dengan KKK sekitar 50%
2. Tidak ada resiko prakoagulasi
3. Mudah dalam pengangkutan
2) SLAB GILING
KKK slab tipis dapat ditingkatkan menjadi sekitar 70% dengan digiling menggunakan “hand mangel” disebut slab giling
Kelebihan : Nilai ketahanan plastisitas (PRI) lebih tinggi.
Blanket Slab tipis dapat diolah menjadi blanket melalui
penggilingan dengan mesin mini craper Penggilingan dilakukan 4-6 kali sambil disemprot dengan
air bersih untuk menghilangkan kotoran dalam slab Ketebalan blanket 0,6-1cm, KKK : 65-75%
SIT1. SIT ANGIN (Unsmoked Sheet/USS)
Sit Angin adalah lembaran karet hasil bekuan lateks yang digiling dan
dikeringanginkan, sehingga memiliki KKK 90-95%
Keuntungan dengan membuat sit angin :
1) Dapat diolah menjadi RSS 3, RSS 4 atau SIR 5
2) Memiliki KKK yang tinggi dan mutunya lebih konsisten
3) Biaya pengangkutan dan pengolahan di pabrik lebih efisien
Kendala dalam pembuatan Sit1) Diperlukan investasi untuk pembelian peralatan pengolahan, asam
format/semut atau asap cair dan tempat pengeringan
2) Diperlukan disiplin petani yang tinggi
3) Diperlukan curahan tenaga kerja yang relatif lebih tinggi
4) Perlu tersedia air yang cukup untuk pengolahan
PENYARINGAN LATEKS
PENGENCERAN
PEMBEKUAN
PEMERAMAN
PENGGILINGAN
PENCUCIAN
PENIRISAN
PENGERINGAN
TAHAPAN PENGOLAHAN
SIT ANGIN
PENYARINGAN LATEKS
Lateks kebun disaring dengan saringan 40 atau 60 mesh, untuk memisahkan kotoran yang terikat seperti daun dan tatal, Saringan sebaiknya terbuat dari baja anti karat, kemudian dilakukan pengujian kadar karet kering
PENGENCERAN
Pengenceran dilakukan dengan cara menambahkan air bersih ke dalam lateks sehingga diperoleh KKK baku 12-15%. Jumlah air yang ditambahkan dapat dihitung dengan rumus :
KKKa - KKKbVA = ----------------- X VL
KKKb
Keterangan : VA = Volume air yang ditambah KKKa = KKK Lateks kebun (%) KKKb = KKK Baku (%) VL = Volume lateks kebun (liter)
Mesh its a measurement. 60 mesh equates to 250 micron. It
is number of meshes in a square inch.
U.S.MESH INCHES MICRONS MILLIMETERS
5 0.157 4000 4
10 0.0787 2000 2
20 0.0331 841 0.841
30 0.0232 595 0.595
40 0.0165 400 0.4
45 0.0138 354 0.354
60 0.0098 250 0.25
80 0.007 177 0.177
100 0.0059 149 0.149
Tujuan Pengenceran1) Memperoleh mutu yang seragam2) Mempermudah penggilingan3) Mempermudah keluarnya gelembung udara dari
dalam lateks
PEMBEKUAN
1. Pembekuan lateks dilakukan didalam bak yang terbuat dari aluminium
atau plastik dengan ukuran 50cmX25cmX6cm.
2. Latek yang telah diencerkan sebanyak 5-6 liter dituang kedalam bak
pembeku, kemudian ditambah 370 ml asam format/semut 1% atau 300
ml larutan asap cair10% untuk setiap liter lateks kemudian diaduk.
3. Busa yang timbul selama pengadukan dibuang, kemudian lateks
dibiarkan membeku.
4. Untuk menghindari adanya kotoran maka bak perlu ditutup.
PEMERAMAN
Setelah 15-30 menit terjadi pembekuan lateks, ditambahkan air di bagian
atas bekuan untuk mencuci sisa asam dan mencegah terjadinya oksidasi
enzim yang mengakibatkan timbulnya warna gelap. Lama pemeraman
kurang lebih 1 jam.
PENGGILINGAN
Bekuan yang dihasilkan digiling lima kali dengan gilingan polos dan
sekali gilingan beralur, sambil disemprot dengan air. Tujuannya adalah
untuk mencuci sit dan mencegah lengketnya sit pada rol penggiling.
PENCUCIAN
Lembaran sit yang diperoleh kemudian dimasukkan ke dalam bak
pencuci untuk menghilangkan sisa asam, sisa serum dan kotoran yang
menempel selama penggilingan
PENIRISAN
Penirisan dilakukan setelah lembaran sit dicuci untuk menghilangkan air
dipermukaan lembaran. Lama penirisan kurang lebih 15 menit
PENGERINGAN
Pengeringan dilaksanakan didalam gudang pengering. Selama pengeringan
dinding gudang dibuka pada siang hari dan ditutup pada malam hari,
dimaksudkan untuk mengatur kelembaban dan temperatur ruang pengeringan.
Lama pengeringan sit angin optimum 5 hari
2. SIT ASAP (RIBBED SMOKED SHEET/RSS)
Proses pengolahan sama dengan sit angin
Bedanya pada proses pengeringan dilakukan pengasapan pada suhu yang bertahap
antara 40 – 60 C selama 4 hari
Pengaturan suhu pengasapan
• Hari pertama suhu 40o – 45o C, dan ventilasi ruang asap lebar
• Hari kedua suhu 45o – 50o C, dan ventilasi ruang asap sedang
• Hari ketiga suhu 50o – 55o C, dan ventilasi ruang asap tertutup
• Hari keempat suhu 55o –60o C
Keuntungan dengan membuat RSS
• RSS dapat langsung diekspor atau sebagai bahan baku industri bahan jadi karet
• Mutu produk seragam dan konsisten
• Harga lebih tinggi dibanding dengan jenis bokar yang lain
Kendala dalam pengolahan RSS
• Perlu biaya investasi yang tinggi untuk peralatan pengolahan dan pembuatan kamar
asap
• Biaya pengolahan lebih tinggi yang meliputi tenaga kerja, asam format/semut atau
Deorub, air dan kayu bakar.
• Diperlukan disiplin yang tinggi dari petani
Recommended