P R O C E S O D E P R O D U C C I Ó N D E E N VA S E S D E H O J A L A T A

COMPOSICIÓN:La hojalata esta compuesta por 5 capas, cada una de las cuales tiene una distinta función:

!) Acero base: Le proporciona rigidez al material, debido a espesor y resistencia mecáni-ca. Su composición química le da propiedades especiales de resistencia a la corrosión.

2)Aleación hierro-estaño: Por sus características electroquímicas, actúa como barrera contra la co-rrosión. Para su efectivo comportamiento, mas que importar la cantidad, importa la continuidad de este.

3)Estaño metálico: Se utiliza para la protección del acero usado para el envase, ayuda contra la corrosión, ayuda a la soldabilidad, es una excelente base para litografiar y aplicar lacas.

4)Películas de pasivación: Mejora la resistencia de la hojalata a la sulfuración, oxidación y a la he-rrumbe. Acondiciona también la adherencia a los barnices, tintas, lacas, etc,

5)Película de aceite: Protege de la humedad del aire y facilita su manejo. Se aplica en ambas caras

PROCESO DE COLADA CONINUA: En la colada continua, el contenido del convertidor es vertido por medio de una cu-chara, de modo regular y sin interrupción en una lingotera sin fondo y refrigerada, de sección tal que se corresponda con la de la plancha deseada. Después, pasa a tra-vés de una serie de rodillos para su aplanado, y finalmente por medio de un soplete de oxicorte se corta las planchas a la longitud deseada. De esta manera se obtienen planchas (slab) de longitud entre 5 a 20 metros, anchura hasta algo más de un metro y espesor de unos 20 cms.

SECUENCIA DE FABRICACIÓN:

En la figura presenta una secuencia de las diferentes operaciones o fases de elaboración de las planchas de acero que serán la materia prima básica en las plantas de fabricación de hojalata.

Cuando se ha empleado el proceso de colada en lingotera, una vez fundido el acero en lingotes, la primera operación que se efectúa es el laminado del lin-gote para convertirlo en plancha (slab). Esta operación se suele efectuar en trenes de laminación reversibles, de doble alto. Los del llamado tipo Universal, tienen cilindros o rodillos laterales que trabajan simultáneamente las 4 caras del lingote, eliminando la operación de girar sobre su eje el lingote durante esta etapa.

El producto final de esta operación, la plancha o slab, tiene de 125 a 230 mms de espesor, el ancho aproximado de la hojalata que finalmente se desea obte-ner, y una longitud que depende del tamaño del lingote original.

Las planchas generadas tanto por colada continua como por laminado de lingotes quedan preparadas para ser tratadas en el laminado en caliente.

El laminado en caliente es el paso siguiente, aunque normalmente hay una etapa intermedia, que consiste en enfriar y almacenar las planchas, hacer un pro-ceso de selección, una preparación de la superficie (escarpado) y un calentamiento de la plancha a la temperatura conveniente para el laminado. Eliminar esta etapa intermedia requiere una programación muy exacta, y una capacidad tecnológica muy alta, que asegure la ausencia de defectos en las planchas o slabs. En la siguiente figura se aprecia las diferentes fases del laminado en caliente.

FASE DE LAMINADO EN CALIENTE :

La preparación de la superficie se realiza en la “descascarilladora”, en la cual se somete a la plancha a un desprendimiento de óxidos de hierro e impurezas, lo cual se consigue por medio de una débil presión de laminado, desprendiendose los mismos por la acción de agua a alta presión. La plancha se calienta a una temperatura de 880º C. Es necesario eliminar esta capa de óxidos pues perjudica el laminado, ya que provoca desgate rápido de los cilindros, estrías sobre el metal, incrustaciones de óxidos y otros defectos de fabricación (roturas, deslizamientos, pliegues...)

El tren de laminación en caliente, reduce la plancha a una banda continúa de unos 2 mms de espesor. Normalmente se compone de dos secciones, una de desbaste y otra de acabado. Puede ser de tipo continuo o reversible, dependiendo de la capacidad de la instalación, etc.

La bobina (coil) producida debe ser decapada y lubricada antes de proceder a su laminación en frío. Esta operación se suele efectuar en una sucesión de tanques que contienen ácido sulfúrico diluido caliente (próximo a 100º C), lavado, secado y lubricado con aceite de palma u otro lubricante adecuado para la laminación en frío. La línea de decapado va provista normalmente de una cortadora circular, que corta los bordes, asegurando así que estos son ade-cuados para la reducción o laminación en frío, fijando además el ancho máximo de la hojalata que se obtendrá y también el que dará los mejores resultados económicos

La operación siguiente es el laminado en frío, que se puede hacer en trenes continuos (tándems) o reversibles. Durante esta operación se utilizan lubri-cantes y refrigerantes, y el espesor resultante es muy cercano al final deseado. La reducción es por tanto de 1.8 o 2 mms a una medida entre 0.15 a 0.3 mm aproximadamente según el calibre final de la hojalata a producir.

La bobina obtenida es de un material muy duro y sujeto a fuertes tensiones, y necesita un tratamiento adecuado para darle la maquinabilidad necesaria, provocando una recristalización del acero. Este tratamiento se llama recocido (annealing) y se trata de un calentamiento del metal en una atmosfera reduc-tora para evitar toda oxidación (mezcla de nitrogeno y de hidrogeno) y puede hacerse continuo (continous annealing) o en hornos de campana (batch an-nealing).