Эксперт. Металлообработка №2 2015 / Expert. Metal Working #2 2015

ОБЗОР ТАЙВАНЬСКИХ ПРОИЗВОДИТЕЛЕЙ

Общенациональный промышленныйжурнал №2/2015

МЕДИАРАМА

http://www.metobr-expo.ru

http://www.junker-russia.ru

содержание

ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ДИРЕКТОР/ ГЛАВНЫЙ РЕДАКТОРЭдуард ЧумаковВЫПУСКАЮЩИЙ РЕДАКТОРСофия МоргачеваКОРРЕСПОНДЕНТЫМихаил Круглов Ксения Киреева

Максим МедведевАнастасия Орлова Владимир ПетровВероника ШпилеваКОРРЕКТОРСветлана РослюкВЕРСТКАМаксим ГончаровКОММЕРЧЕСКАЯ СЛУЖБААлексей ЯрыгинСЛУЖБА ПОДПИСКИ И РАСПРОСТРАНЕНИЯ[email protected]

Свидетельство Росохранкультуры: ПИ №ФС77-45665.Учредитель: «Медиарама.ру».Издатель: «Медиарама 98».Редакция журнала не несет ответственности за достоверность сведений в рекламе, плат-ных объявлениях и статьях, опубликованных под грифом «на правах рекламы».Перепечатка материалов только с разреше-ния редакции.Ссылка на журнал обязательна.Подписной индекс по каталогу

«Роспечать» – №47336 (на полугодие).Подписка через интернет: www.mediarama.ru.

АДРЕС РЕДАКЦИИ 117630, Москва, ул. Архитектора Власова, 57, офис 119 А.Тел.: (495) 989-6657.© «Эксперт. Металлообработка».Цена свободная. Тираж – 5000 экземпляров.Подписано в печать 29.04.2015.Отпечатано в типографии «Юнион Принт».

6 ДНИ РОЖДЕНИЯ

ОБЗОР 8 Сделано в Тайване

Обзор ведущих тайваньских производителей металлообрабатывающего оборудования

ОБОРУДОВАНИЕ18 Jones & Shipman: оборудование будущего

Английская компания предлагает антикризисные решения

20 Южная Корея – баланс цены и качества

Компания Hwacheon представила новый обрабатывающий центр Н6

ПРОИЗВОДСТВО22 Технология орбитальной сварки

Уральский турбинный завод инсталлировал новое оборудование

СВАРКА24 Внедрение новых технологий

Новое слово в восстановлении рельсов и шпал

РЕДАКЦИЯ

8

22

http://www.weber.com

6 ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2015 www.mediarama.ru

дни рождения

МАЙ3

Михаил ВОЕВО-ДИН, генераль-ный директор к о р п о р а ц и и «ВСМПО-Ависма»

Александр ГОР-ДЕЕВ, замести-тель генерально-го директора по к о м м е р ч е с к и м вопросам «ЧТЗ- Уралтрак»

7Алексей ВОРО-ТИЛКИН, вице-президент компа-нии «Российские железные доро-ги»

9Владимир ЛИСОВЕНКО, дирек-тор информационных технологий Челябинского металлургического комбината10

Константин СЕ-МЕРИКОВ, член совета директо-ров Трубной ме-таллургической компании

14Владимир КОСТРУБИЦКИЙ, ди-ректор Рязанского трубного за-вода

15Николай ТИМО-ФЕЕВ, генераль-ный директор «Урал дра г мет-холдинга»

17Александр ФРО-ЛОВ, президент ТД «ЕвразХол-динг»

23Александр ГНУСАРЕВ, председа-тель совета директоров Объединен-ной промышленной корпорации

Франк ХИЛЛЕР, директор по мар-кетингу, продажам и сервису MAN Nutzfahrzeuge AG

24Владимир ТОПО-РОВ, технический директор Север-ского трубного завода

27Сергей БОБРЫШЕВ, заместитель генерального директора компа-нии «Хандтманн СиНСи Машинз»

29Игорь ЗЮЗИН,

генеральный ди-

ректор компании

«Мечел»

Владимир СТРЖАЛКОВСКИЙ,

председатель правления, генераль-

ный директор ГМК «Норильский

никель»

30Владимир БАБ-КИН, менеджер

по продажам

о б о р уд о в а н и я

к о м п а н и и

«Трумпф»

ИЮНЬ

Андрей КОЗИЦЫН, генеральный

директор «УГМК-Холдинг»

13

Александр ВА-СИЛЕНКО, гене-

ральный дирек-

тор Тверского

вагоностроитель-

ного завода

Игорь КОСТИН,

п р е д с е д а т е л ь

правления, гене-

ральный дирек-

тор компании

«Силовые маши-

ны»

15Дмитрий АСТА-ФЬЕВ, генераль-ный директор компании «ДМГ Руссланд»

16Николай ЗАЦАРИННЫЙ, гене-ральный директор Волгоградско-го завода буровой техники21 Александр ДУГЕЛЬНЫЙ, гене-ральный директор Новосибир-ского оловянного комбината22Артур КИРИЛЕНКО, председа-тель правления, президент кор-порации «Строймонтаж»Михаил СЕМЕНИХИН, руководи-тель подразделения «Коммерче-ские автомобили Volkswagen»

Рафик ГИМАТ-ДИНОВ, главный инженер завода «Казанькомпрес-сормаш»

27Борис БЕЙЗЕРМАН, генеральный директор Мытищинского прибо-ростроительного завода29

Владимир МА-КАРЧУК, дирек-тор дивизиона специальных под-шипников «ЕПК» завода авиацион-ных подшипников

Группа JUNKER получила профессиональную премию от Shanghai GM за достижения в области технологииИзвестный во всем мире производитель автомоби-

лей доверяет инновационной технологии шлифования

JUNKER. Производитель шлифовальных станков был

отмечен компанией Shanghai General Motors Co., Ltd.

(SGM) наградой «Leader of Technology Award». Каждые

два года SGM награждает своих лучших поставщиков

в нескольких категориях. В этом году один из двух от-

меченных наградой станкостроителей из Европы – это

группа JUNKER. Эта награда является высокой оценкой

постоянных инвестиций в разработку новых, более эко-

номичных шлифовальных станков для обработки раз-

личных деталей автомобилей – от коленчатых валов до

игл форсунок.

Управляющий группы JUNKER Рохус Майер получил эту

награду в рамках шоу с фейерверком и представлением

новых моделей автомобилей, прошедшего в конце янва-

ря 2015 года в Боао (Китай). «Мы активно инвестируем

в разработку новых станков и технологий. Поэтому мы

особенно горды тем, что один из крупнейших в мире

производителей автомобилей отметил технологическое

лидерство нашей фирмы», – сказал г-н Майер.

Компания SGM является совместным предприятием

китайского автопроизводителя SAIC и глобального кон-

церна General Motors. Только в Китае SGM ежегодно

производит и продает более 1,7 миллионов автомоби-

лей. Для производства компонентов коробок передач и

двигателей SGM приобрела оборудование класса «хай-

тек» из Нордраха по трем причинам: шлифовальные

станки JUNKER работают с прецизионной точностью,

экономично и надежно.

Группа JUNKER с головным офисом в Нордрахе (Германия)

является мировым лидером в производстве высокоскорост-

ных шлифовальных станков с абразивными инструментами

на основе КНБ. Около 1300 сотрудников по всему миру обе-

спечивают технологическое превосходство предприятия. Все

известные производители автомобилей и их поставщики, а

также производители инструментов и предприятия многих

других отраслей доверяют инновационной концепции шли-

фования JUNKER. Как для крупно-, так и для мелкосерийно-

го производства: шлифовальные станки JUNKER работают с

высочайшей точностью, экономично и надежно.

Наряду с Erwin Junker Maschinenfabrik в группу JUNKER

входит фирма LTA Lufttechnik GmbH. Она выпускает про-

мышленные системы очистки воздуха и противопожар-

ной защиты.

http://www.stankoexpo.com


обзор

Сделано в ТайванеОбзор ведущих тайваньских производителей металлообрабатывающего оборудования

Несмотря на то что Тайвань

часто принято ассоциировать с

Китаем, промышленность этих

стран развивалась по-разному:

Тайвань по устройству экономи-

ческой системы скорее схож с

Японией и ведущими западными

развитыми странами.

На сегодняшний день это

одна из ведущих стран в мире

по станкостроению и экспор-

ту станочного оборудования,

предназначенного как для ши-

рокого применения, так и для

специализированного. Причем

качество оборудования соот-

ветствует высочайшим миро-

вым стандартам.

Тайвань находится на пятом

месте в мире по производству и

на третьем месте в мире по экс-

порту станков. Такие позиции

Тайвань завоевал, своевременно

и эффективно используя суще-

ствующие новейшие технологии

и развивая их, а также благодаря

организации разделения произ-

водства на узконаправленные

отрасли с их последующей эф-

фективной кооперацией. Именно

в силу последнего преимущества

Тайвань предлагает оборудова-

ние с необычайно высоким соот-

ношением «цена/качество».

Среди большого числа тай-

ваньских производителей обо-

рудования для металлообра-

ботки, интерес к которым в

последнее время огромен, выде-

ляются компании, которые еще с

начала нулевых годов поставля-

ют на российский рынок сотни

станков ежегодно. Они уверен-

но конкурируют по показателям

стоимости, надежности и другим

ключевым параметрам с евро-

пейскими производителями. У

этих компаний в России уже сло-

жилась мощная референция,

организованы годами налажен-

ное сервисное обслуживание и

поставка запасных частей. Ведь

парк оборудования, в том числе

эксплуатируемого более десяти

лет, достаточно велик.

Хотя оборудование ведущих

тайваньских поставщиков хоро-

шо известно в нашей стране, мы

хотели бы рассказать более под-

робно о нескольких тайваньских

компаниях, которые являются

крупнейшими в своем сегменте

и лидируют по объему поставок

оборудования в Россию.

www.mediarama.ru ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2015 9

Тайваньская компания

Goodway Machine Corp. спе-

циализируется на разработке

и производстве качественных и

высокоточных токарных обра-

батывающих центров, отвечаю-

щих современным требованиям

и тенденциям машиностроения

и имеющих оптимальное соот-

ношение «цена/качество». Ком-

пания была основана в 1975

году и входит в группу компаний

Goodway Group – самую круп-

ную машиностроительную груп-

пу на Тайване, в которой помимо

нее состоят AWEA и Extron –

производители фрезерных

станков.

На сегодняшний день

Goodway Machine Corp. является

крупнейшим и одним из наибо-

лее успешных производителей

современных токарных обраба-

тывающих центров на Тайване.

Сорокалетний опыт, активное

сотрудничество с ведущими ис-

следовательскими организация-

ми, в частности с национальным

университетом National Chengchi

University, инвестиции в под-

готовку кадров позволяют ком-

пании Goodway Machine Corp.

занимать лидирующие позиции

среди станкостроителей Тайва-

ня и с уверенностью смотреть в

будущее.

Производственные площад-

ки компании расположены

в Тайване, Китае и США. Штаб-

квартира, исследовательский

центр и два завода компании

находятся в индустриальном

парке в г. Тайчжун и занима-

ют общую площадь 45 200 м2.

В США расположено подраз-

деление YAMA SEIKI USA, INC

площадью 20 000 м2. В Китае

в городском округе Сучжоу ра-

ботает завод по производству

токарных и фрезерных обраба-

тывающих центров площадью

66 800 м2.

В Goodway Group работает

более 1200 человек, непосред-

ственно в Goodway Machine

Corp. – около 400 сотрудников.

Детально проработанный

технологический процесс про-

изводства станков, команда

высококвалифицированных

разработчиков, качественные

материалы и комплектующие,

прецизионное и измеритель-

ное оборудование от мировых

лидеров позволяют Goodway

Machine Corp. производить

станки, обладающие высоким

качеством и надежностью. Это

подтверждается медалями, ко-

торые Goodway многократно

получала на международных

выставках, и правительственны-

ми наградами Китайской Респу-

блики. Конкурентоспособность

станков Goodway определяется

именно их качеством.

Ежегодно Goodway Machine

Corp. производит около 1500

Goodway Machine Corp.Производство высококачественных токарных обрабатывающих центров


станкостроениеобзор

станков. Более 85% из них экс-

портируются по всему миру – в

Германию, Японию, США и т. д.

По результатам 2014 года око-

ло 18% произведенных станков

были поставлены на амери-

канский рынок, 25% – в страны

Европы, около 30% – в стра-

ны Азии, 14% отгружено в Ки-

тай, 11% эксплуатируется на

тайваньском рынке. Goodway

Machine Corp. по праву гордится

слаженной профессиональной

командой дилеров и сервисных

центров, насчитывающих около

60 представительств в 43 стра-

нах мира.

В производственную програм-

му Goodway Machine Corp. вхо-

дят:

• горизонтальные токарные

станки с ЧПУ:

- токарные станки с инстру-

ментальным столом;

- токарно-револьверные

станки;

- многофункциональные то-

карные обрабатывающие цен-

тры с фрезерным шпинделем.

• вертикальные токарные

станки с ЧПУ;

• токарные автоматы продоль-

ного точения с ЧПУ (Swiss type).

Станины всех станков отли-

ваются из специальных чугунов

группы Meehanite и проходят

процедуру естественного и ис-

кусственного старения. Направ-

ляющие скольжения закалены

ТВЧ и отшлифованы.

Корпусные детали станков,

такие как станины, суппорты,

передние и задние бабки и др.,

обрабатываются на собствен-

ном производстве с помощью

высокоточных металлорежущих

станков. Заданные параметры

точности строго контролируют-

ся с использованием оборудо-

вания Zeiss, Agilent Technologies

и Taylor Hobson. На предприятии

внедрена система управления

качеством ISO 9001.

Большинство компонентов

сторонних производителей, ко-

торые в наибольшей степени

влияют на точность, произво-

дительность и долговечность

оборудования, поставляются

мировыми лидерами. Это каса-

ется подшипников опор шпин-

деля (NSK, класс точности P4),

шарико-винтовых пар и направ-

ляющих качения (NSK, HiWin,

TNK), систем ЧПУ, сервоприво-

дов и приводов главного дви-

жения (FANUC, HEIDENHAIN,

SIEMENS), токарных патро-

нов и приводных гидроцилин-

дров (Kitagawa, SMW Autoblok,

STRONG), комплектующих ре-

вольверных головок – фикси-

рующих зубчатых муфт, транс-

миссии приводного инструмента

(Suda). Кроме этого, в производ-

стве используются комплектую-

щие таких мировых лидеров, как

Renishaw, Grundfos и др.

Следуя современным ми-

ровым тенденциям, компания

Goodway Machine Corp. пред-

лагает различные решения ав-

томатизации систем загрузки/

выгрузки:

• устройства подачи прутко-

вой заготовки с деталеуловите-

лем;

• системы загрузки/выгрузки

через шпиндель;

• роботизированные системы

(как внутренние, так и внешние);

• системы портальной загруз-

ки/выгрузки деталей;

• конвейерные системы за-

грузки/выгрузки.

Наиболее современными и

эффективными из них являются

роботизированные и порталь-

ные системы загрузки/выгрузки

деталей.

Последние инновации от

Goodway были представлены на

выставке TIMTOS’2015. Среди

них GTH-2600 – двухшпиндель-

ный токарный обрабатывающий


Компания DAH LIH Machinery

Industry Co. Ltd была основана

в 1960 году и является одним из

ведущих производителей совре-

менных фрезерных обрабатыва-

ющих центров с ЧПУ на Тайване.

Основная производственная

площадка находится в промыш-

ленном центре Тайваня в инду-

стриальном парке г. Тайчжун

и занимает около 30 тыс. м2.

На заводе работает более 300

человек, треть из которых со-

ставляют конструкторы, раз-

работчики и служебный персо-

нал, треть работает на участке

сборки станков, остальные со-

трудники заняты в цехе метал-

лообработки.

Всего за время своего суще-

ствования DAH LIH открыла два

завода и получила Сертифи-

кат контроля качества класса

А, а также награды за превос-

ходное качество от правитель-

ства Тайваня.

Ежегодный объем производ-

ства составляет 800 станков,

90% которых экспортируется в

страны с хорошо развитой стан-

костроительной отраслью, та-

кие как Германия, Япония, США

и т. д. По итогам 2014 года 60%

станков было поставлено в стра-

ны Европы и Ближнего Востока,

30% отгружено в Китай и около

10% реализовано на местном

тайваньском рынке.

DAH LIH располагает мощной

командой разработчиков, усилия

которых направлены на постоян-

ную модернизацию существую-

щих и разработку новых моделей

оборудования для всесторонне-

го удовлетворения возрастаю-

щих потребностей рынка.

В производственную линейку

DAH LIH Machinery Industry Co.

Ltd входят:

• вертикальные обрабатыва-

ющие центры колонного типа;

• многофункциональные 5-ко-

ординатные обрабатывающие

центры;

• вертикальные обрабаты-

вающие центры с подвижной ко-

лонной;

• обрабатывающие центры

портального типа;

• горизонтальные обрабаты-

вающие центры.

Основная область примене-

ния станков DAH LIH – обработ-

ка деталей типа штампов, пресс-

форм и других деталей общего

машиностроения. И в России

эти станки нашли самое широ-

кое применение.

Качество и превосходные ра-

бочие характеристики станков

позволили компании DAH LIH

Machinery Industry Co. Ltd при-

обрести репутацию надежного и

ответственного производителя.

Более 70% объема металло-

обработки компания осущест-

DAH LIH Machinery Industry Co. LtdПроизводство высококачественных фрезерных обрабатывающих центров

центр с ЧПУ с двумя револь-

верными головками, предназна-

ченный в первую очередь для

применения в автомобильной

промышленности. Это надеж-

ный и производительный обра-

батывающий центр с высокой

механической прочностью для

обработки тяжелых материалов,

обеспечивающий при этом вы-

сокую точность обработки.

Еще одна новинка – GV-1000M –

вертикальный токарный станок

с ЧПУ с максимальным диаме-

тром точения 1000 мм. Станок

является представителем ли-

нейки GV/SUPER GV, в которую

входят вертикальные токарные

станки со столами диаметром

до 8000 мм. Область примене-

ния таких станков: обработка

подшипников для турбин гидро-

электростанций, ветряных ге-

нераторов. Также станки могут

использоваться в авиационной

промышленности и тяжелом ма-

шиностроении.

За 12 лет работы в России ком-

панией Goodway были успеш-

но внедрены сотни станков на

отечественные предприятия,

среди которых – АО «Автокран»,

ООО «Русская механика», завод

«Уником», ОАО «Бежецксель-

маш» и многие другие.

Компания Goodway продолжа-

ет наращивать производствен-

ные мощности. В 2015 году на-

чалось строительство нового

завода площадью не менее 100

тыс. м2. Планируется, что на но-

вой площадке будет организо-

вано производство тяжелых го-

ризонтальных обрабатывающих

центров и вертикальных двухко-

лонных станков.

Президент Goodway Machine

Corp. г-н Edward Yang отметил,

что рост оборотов компании

на 2015 год планируется, в том

числе, за счет восстановле-

ния экономики США. В планах

компании также – расширение

доли на растущем индонезий-

ском рынке. Российский рынок,

несомненно, представляет для

Goodway Machine Corp. боль-

шой интерес, поскольку он об-

ладает огромным потенциалом.

Этот интерес является взаим-

ным и со стороны российских

заводов, ведь многие из них

знакомы с качеством и точно-

стью станков.


вляет на своих производствен-

ных площадках, что позволяет

реализовать сквозной контроль

качества от производства ком-

плектующих до сборки. В част-

ности, это касается изготовле-

ния шпинделей, обработки всех

элементов станины, шпиндель-

ных бабок и суппортов, т. е.

именно тех компонентов, кото-

рые во многом определяют па-

раметры точности и надежности

станка.

Станина, колонна, шпиндель-

ная бабка, детали суппорта и

прочие конструктивные элемен-

ты станков являются цельноли-

тыми из специализированного

чугуна группы Meehanite. Литые

элементы проходят процедуру

искусственного и естественного

старения. Механическая обра-

ботка отлитых компонентов про-

изводится на фрезерных станках

с последующим шлифованием.

Направляющие скольжения

закалены ТВЧ до HRC 53-55

единиц на глубину 1,5-2 мм и

отшлифованы. Благодаря по-

крытию охватывающих поверх-

ностей, направляющих анти-

фрикционным и износостой-

ким материалом Turcite-B ис-

ключается Stick-slip эффект,

что гарантирует высокую точ-

ность и повторяемость пози-

ционирования рабочих эле-

ментов и увеличивает ресурс

работы узлов станка.

Обработка ответственных от-

верстий шпиндельной бабки

производится на прецизионном

расточном станке в термоста-

тированном помещении. После

сборки шпиндельная бабка в

течение 24 часов тестируется с

контролем температуры, уров-

ня шума и вибрации при раз-

личных режимах и нагрузках.

В базовую комплектацию стан-

ков включена активная жид-

костная система термостабили-

зации шпинделя.

Большинство компонентов,

в первую очередь влияющих на

точность, производительность

и долговечность станков, про-

изведено мировыми лидерами.

Это касается подшипников опор

шпинделя (NSK, класс точности

P4), шарико-винтовых пар и на-

правляющих качения (NSK, THK,

Rexroth, HiWin), систем ЧПУ, сер-

воприводов и приводов главного

движения (FANUC, HEIDENHAIN)

и многих других комплектующих.

Шарико-винтовые пары по всем

осям собраны с преднатягом и

имеют прямой привод от двига-

теля через муфту. Точность шага

ШВП измеряется с использова-

нием лазерной системы фирмы

Agilent Technologies, корректи-

рующие значения заносятся

в память ЧПУ.

На прошедшей промыш-

ленной выставке TIMTOS-2015

был представлен новый гори-

зонтальный обрабатывающий

центр MCH-1250 (до этого про-

изводились станки с размером

паллеты до 800 мм). Станок

имеет оригинальную компонов-

ку: спаренные шарико-винтовые

пары по 3-линейным осям, что

существенно повышает симме-

тричность нагрузки. Еще одним

преимуществом, влияющим на

плавность перемещения, явля-

ется пневматическая разгрузка

стола и колонны. Станок пред-

назначен для обработки крупно-

габаритных и тяжелых деталей,

в том числе корпусных.

Инновационные разработки

и качество изготовления всех

компонентов собственного

производства, высококвали-

фицированный персонал, ис-

пользование высококачествен-

ных комплектующих позволяют

компании создавать надежные

и современные станки, рабо-

тающие по всему миру. В Рос-

сии станки DAH LIH хорошо

известны. Они успешно рабо-

тают на таких предприятиях,

как АО «Автокран», завод «Тяж-

маш», ОАО «Долгопрудненское

научно-производственное пред-

приятие», ОАО НПО «Электро-

машина», ООО «Алмаз-Антей

Телекоммуникации» и многие

другие.

обзор


Компания Everising Machine

Co. с 1982 года специализиру-

ется на производстве обору-

дования для резки металла на

основе технологий ленточно-

пильного и дискового пиления

промышленного применения.

Основной продукцией компа-

нии являются ленточнопильные

и дисковые отрезные станки

для резки металла, в том числе

специализированное отрезное

оборудование, изготовленное

по индивидуальному заданию

заказчика.

На сегодняшний день Everising

Machine Co. является одним из

крупнейших производителей

такого оборудования в мире

(особенно с учетом широкого

спектра моделей станков) и са-

мым крупным производителем и

экспортером в Азии. Принимая

во внимание, что Everising вы-

пускает отрезное оборудование

не только под своим именем, но

и под другими брендами, можно

сказать, что компания является

безусловным мировым лидером

в производстве тяжелых лен-

точнопильных станков. В год

Everising производит около 2000

станков, среди них более 100

станков с размером заготовки

от 1000 мм и выше.

На протяжении многих лет

успешной работы девизом ком-

пании было «высокое качество,

инновации и передовые техно-

логии». Подтверждает качество

продукции Everising сертифика-

ция CE с 1994 года, ISO 9001 с

1995 года. В 2009 году Everising

получил премию «Taiwan Superior

Brands».

Производственные площади

компании располагаются в тех-

нологическом парке в г. Тайчжун

(28 тыс. м2), а также в г. Кунь-

шань (Китай) – 10 тыс. м2.

В продуктовую линейку компа-

нии входят:

• автоматические и полуавто-

матические станки маятникового

типа (диаметр пиления 460 мм);

• полуавтоматические станки

двухколонного типа (диаметр пи-

ления до 500 мм);

• полуавтоматические станки

двухколонного типа с функцией

гидравлической подачи заготов-

ки в зону резания (диаметр пиле-

ния до 2500 мм);

• автоматические станки

двухколонного типа (диаметр пи-

ления до 1000 мм);

• специальные автоматиче-

ские станки высокой производи-

тельности с ЧПУ (диаметр пиле-

ния до 830 мм);

• автоматические и полуавто-

матические станки с возможно-

стью резки под углом (диаметр

пиления до 1000 мм);

• вертикальные станки для

продольного раскроя плит (отре-

заемая ширина до 2000 мм, мак-

симальная толщина до 2000 мм,

отрезаемая длина до 6000 мм

серийно);

• вертикальные станки для

поперечной резки (максималь-

ная ширина реза до 2500 мм,

максимальная толщина до

600 мм);

• автоматические линии рез-

ки высокой производительно-

сти на базе дискового станка

по металлу (диаметр пиления

до 230 мм);

• специальные высокоско-

ростные ленточнопильные стан-

ки и дисковые станки для резки

алюминия (скорости режущего

инструмента до 3000 м/мин и

5000 об/мин соответственно);

• специальное отрезное обо-

рудование по индивидуальному

заказу.

Располагая своим соб-

ственным конструкторско-

технологическим центром,

Everising создает новые стан-

дарты в области резки металла,

разрабатывает новые модели

станков, занимается усовершен-

ствованием и модернизацией

серийных моделей.

В последней модельной се-

рии «Е» автоматических лен-

точнопильных станков высокой

производительности воплощен

более чем 30-летний опыт в об-

ласти резки металла и машино-

строения. Собственные запатен-

тованные разработки Everising

в области снижения вибраций

режущего участка полотна,

Everising Machine Co. Производство ленточнопильных и дисковых отрезных станков


обзор

интенсификации охлаждения

зоны резания и специальной

очистки режущих зубьев позво-

лили создать станки, превос-

ходящие по характеристикам

немецкие и японские аналоги от

ведущих производителей лен-

точнопильного оборудования.

Основная область приме-

нения станков Everising – за-

готовительное производство

в машиностроении. Также они

востребованы у металлотор-

гующих компаний. Поскольку

двухколонные станки рассчи-

таны на использование полотен

с быстрорежущими и твердо-

сплавными зубами и полотен

с алмазным напылением, они

могут использоваться для рез-

ки труднообрабатываемых и

жаропрочных сталей, сплавов

и специальных материалов. На-

пример, станки Everising с успе-

хом применяются для производ-

ства мишеней из чистого хрома:

при распиле хрома большого

сечения порядка 2000x1500 мм

предъявляются очень жесткие

требования к точности реза.

Вертикальные станки также

могут быть использованы для

раскроя жаропрочных и титано-

вых плит. Автоматические линии

на базе дискового станка выпол-

няют рутинные операции резки

с высокой производительностью

и точностью, кроме того, они мо-

гут эффективно резать трубы

различного диаметра.

В настоящий момент компания

Everising делает упор на ЧПУ-

управление как программой рас-

пила, так и режимами резания

(увеличение ресурса полотна и

повышение точности распила),

то есть на увеличение степени

автоматизации производства.

Еще одно важное направле-

ние – производство законченных

автоматических линий раскроя,

включающих помимо ленточно-

пильного или дискового станка

устройство автоматической сор-

тировки исходного и отрезанного

материала. В 2013 году была пре-

зентована новая модель такого

дискового станка – Р-230В.

На сегодняшний день на круп-

нейших предприятиях России и

СНГ, таких как «КАМАЗ», ФГУП

«Уралвагонзавод», Саратовский

арматурный завод, «Ростсель-

маш», «Русская механика» и др.,

успешно эксплуатируются бо-

лее 700 ленточнопильных стан-

ков Everising.


Компания SOCO Machinery

была основана в 1979 году и на

протяжении уже более 35 лет

продолжает увеличивать свои

компетенции в области техноло-

гических решений по обработке

труб. Компания имеет 3 завода,

5 собственных офисов и более

40 представительств, располо-

женных по всему миру. Чис-

ленность сотрудников, занятых

на производстве, составляет

более 600 человек, из которых

230 работают на основном за-

воде на Тайване и более 300 –

в Китае.

Сегодня компания SOCO

Machinery Co. Ltd. – один из лиди-

рующих мировых производите-

лей полного спектра оборудова-

ния для обработки труб и прутка:

• полуавтоматические и авто-

матические решения по диско-

вой резке;

• оптоволоконные комплексы

лазерного раскроя;

• трубогибочные станки с

ЧПУ;

• решения по чистовой обра-

ботке торца трубы;

• станки для формовки труб.

Приведем некоторые наибо-

лее интересные факты о SOCO

Machinery.

На сегодняшний день SOCO

Machinery является самым

большим и развитым в инду-

стрии азиатским центром раз-

работки и проектирования со

штатом более 75 инженеров-

разработчиков. При этом ком-

пания обладает самым большим

количеством патентов в отрасли –

92 патента.

Объем станков, произведен-

ных SOCO Machinery, позволяет

считать ее мировым лидером по

производству оборудования для

обработки труб. В частности,

по количеству трубогибочных и

дисковых отрезных станков и их

суммарной стоимости SOCO яв-

ляется крупнейшим в мире про-

изводителем.

О качестве оборудования

SOCO Machinery говорит его ми-

ровой референс. Cтанки SOCO

используют:

• 6 из 10 крупнейших миро-

вых производителей выхлопных

систем, среди которых Futaba,

Faurecia, Eberspacher, Sejong;


вых производителей труб для

автомобильной промышленно-

сти, среди которых Sumitomo,

Maruichi и др.;


вых производителей амортиза-

торов.

Всего за годы успешной

работы было произведено и

установлено более 1500 ЧПУ-

управляемых трубогибов с бусте-

ром, обеспечивающих контроль

утонения стенки, требуемый в

наиболее ответственных дета-

лях, и более 1500 автоматизиро-

ванных отрезных линий.

Для производства станков

компания SOCO использует са-

мое современное оборудование

от ведущих мировых произво-

дителей. Именно 100%-ный кон-

троль качества, подтвержден-

ный сертификатами ISO 9001 и

14001, непрерывное совершен-

ствование продукции и мощный

собственный исследователь-

ский центр позволили компании

выйти на ведущие мировые по-

зиции.

Высокоэффективная система

управления производством по-

зволяет минимизировать сроки

производства станков. Для опти-

мизации внутренней логистики

компания SOCO внедрила ав-

томатический роботизирован-

ный склад запасных частей и

SOCO Machinery Co. Ltd.Производство оборудования для резки и последующей обработки труб и профиля


обзор

комплектующих, что позволяет

минимизировать время простоя

производства и обеспечивает

постоянное наличие необходи-

мых компонентов и запасных

частей.

Концентрация специалистов

SOCO на современных разра-

ботках позволила им создать

первую на Тайване автоматизи-

рованную систему лазерного

раскроя трубы SOCO SLT-152

для резки труб диаметром до 152

мм. Ее последняя модификация

с 3D-кареткой, презентованная

на выставке TIMTOS в 2015 году,

позволяет создавать абсолют-

но новые изделия, недоступные

ранее на станках предыдущего

поколения.

Отдельно стоит отметить ин-

новационное программное обес-

печение SOCO i2 (Intelligent

Interface). Собственная команда

разработчиков создала систему

ЧПУ, обеспечивающую высочай-

шее качество обработки и произ-

водительность станков, а также

повышение их экономической

эффективности (например, для

автоматической отрезной линии

SOCO достаточно указать тип об-

рабатываемого материала и ис-

пользуемую фрезу, а станок сам

подберет оптимальные условия

реза), не говоря уже об удобстве

работы оператора. Поддерж-

ка координатно-измерительных

машин, интегрированная в ЧПУ

трубогибочных станков SOCO,

позволяет получить 100%-ный

контроль над геометрией произ-

водимых изделий.

Инновационные разработки,

широкий ассортимент продук-

ции, высокое качество при уме-

ренных ценах позволяют обору-

дованию SOCO удовлетворять

все требования любого заказ-

чика – от небольшого произво-

дителя мебели до крупнейших

предприятий автомобиле- и су-

достроения.

Уникальные решения SOCO

в области разработки и произ-

водства трубогибочного обо-

рудования позволили компании

стать одним из ведущих по-

ставщиков оборудования для

крупнейших мировых автопро-

изводителей и их поставщи-

ков, таких как Hyundai, Toyota,

GeneralMotors, Scania, Komatsu,

Ford и другие. Например, толь-

ко в одном трубогибочном стан-

ке SOCO с контролем утонения

стенки применено 6 патентован-

ных решений.

Станки компании SOCO вели-

колепно себя зарекомендовали

и в России. Внедрены сотни вы-

сокоэффективных решений на

многих российских предприяти-

ях, таких как ООО «ЛИАЗ», ОАО

«КАМАЗ», ОАО «УРАЛАЗ», ООО

«Бюрократ», ОАО «Уралвагонза-

вод», ЗАО «Тролза», ОАО «Клин-

цовский автокрановый завод»,

ОАО «УКБТМ», «ФГУП ГКНПЦ

им. Хруничева» и многих других.

Компания Shieh Yih Machinery

Industry Co. была основана в

1962 году. За более чем полуве-

ковую историю SEYI стала лиди-

рующим производителем прес-

сового оборудования с мировым

именем. Сегодня производствен-

ные мощности завода распола-

гаются на 3-х площадках – одна

на Тайване (площадь 12 500 м2) и

две в Китае (22 000 м2). SEYI име-

ет 5 официальных офисов на

Тайване, в Китае, США, Мексике

и Германии, 2 конструкторско-

технологических центра, зани-

мающихся разработками новой

продукции, и более 50 пред-

ставительств, поддерживающих

продажи и сервисное обслужи-

вание по всему миру.

На сегодняшний день в штате

компании SEYI числится более

650 сотрудников. В отделе ис-

следования и разработок более

60% сотрудников имеют специа-

лизированное образование. Бо-

лее 40% специалистов работают

свыше 10 лет, 10% технических

специалистов имеют научное

звание. Всего в конструктор-

ском отделе – более 60 инжене-

ров.

Производительность компа-

нии в год составляет более 5400

единиц прессов с усилием от 25

до 2400 тонн.

С момента своего основания

SEYI стремилась обеспечить

превосходную продукцию по

конкурентной цене, а также сер-

висное обслуживание, сохраняя

при этом высокие профессио-

нальные и международные стан-

дарты. За более чем 50-летнюю

историю продукция SEYI приоб-

рела отличную репутацию бла-

годаря использованию самых

современных методов и техноло-

гий для разработки своих стан-

ков. Только высококачественные

машины смогут оставаться точ-

ными с течением времени.

Shieh Yih Machinery Industry Co. (SEYI)Производство прессового оборудования


В 2013 году SEYI получила за-

служенную награду за выдаю-

щиеся достижения в области

научных исследований и инно-

ваций.

Основные принципы SEYI:

предоставление заказчику ком-

плексного решения в сочетании

с технической поддержкой и

внедрением новых продуктов и

технологий.

В модельном ряду SEYI пред-

ставлены все основные типы

штампового оборудования, в том

числе:

• прессы с С-образной стани-

ной пресса с усилием от 25 до

250 тонн;

• высокопроизводительные

пресс-автоматы с количеством

ходов до 1200 в минуту;

• штамповочные комплек-

сы, включающие в себя прессы

с автоматизацией логистики

заготовки от начала до готового

изделия;

• инновационные прессы

с сервоприводом усилием до

1000 тонн;

• прессы усилием до 2400

тонн, обладающие высокой

жесткостью станины, с техно-

логией последовательного дей-

ствия;

• прессы для объемной штам-

повки деталей;

• прессы с жесткостью стани-

ны свыше 1/33 000 для решения

задач по чеканке и обработке

толстолистового проката;

• линии производства фасон-

ных заготовок;

• решения для автоматиза-

ции.

SEYI предлагает комплексные

решения, включающие разра-

ботку технологии, производство

штамповой оснастки, автомати-

зация технического процесса,

интеграция дополнительного

оборудования в производствен-

ную линию, технологическое со-

провождение проекта.

Качество производимого обо-

рудования соответствует са-

мым высоким стандартам JIS1

&CNS1.

Основные технологические

операции выполняются на

прецизионном оборудовании

европейских и японских про-

изводителей. Более 90% ком-

плектующих и узлов, таких как

станина, валы и шестерни, ли-

тье, ПЛК и шкафы управления,

муфты сцепления/тормоз, сер-

водвигатели и т. д., выпускаются

на собственных производствен-

ных площадках компании SEYI.

Благодаря входному и произ-

водственному контролю, а так-

же локализации производства

компонентов SEYI обеспечивает

высокий уровень сборки и по-

стоянное качество выпускаемой

продукции.

Специализированное про-

граммное обеспечение Pro-E,

CAE&FEA – ABAQUS и Hyper

Works позволяет производить

расчет жесткости станин, дина-

мических и статических нагру-

зок.

Основная область примене-

ния прессового оборудования

SEYI – автомобилестроение. Так-

же станки востребованы в сле-

дующих отраслях:

• металлообрабатывающее

производство;

• производство электроники,

компьютеров, коммуникацион-

ного оборудования;

• авиастроение;

• техника военного предназ-

начения;

• производство медицинского

оборудования;

• производство бытовой тех-

ники.

Инновационной разработкой

SEYI является механический

пресс с серводвигателем, ко-

торый имеет возможность про-

граммирования хода, скорости и

усилия прессования. Во многих

случаях применение сервопрес-

сов позволяет значительно уве-

личить производительность и ка-

чество изделий, в том числе при

обработке сложных материалов.

Среди компаний, эксплуатиру-

ющих оборудование SEYI, – миро-

вые лидеры, такие как Mitsubishi,

Honda, Nissan, Toyota, WV, HP,

Siemens, Mabe, Canon, Benq,

ASUS, Foxconn, Whirlpool, Tatung,

Toshiba. В России прессы также

себя хорошо зарекомендовали и

успешно работают на предпри-

ятиях НПО «Электромашина» (г.

Челябинск), ОАО «Русская Меха-

ника» (г. Рыбинск), Ariston (г. Все-

волжское) и многие другие.

В современном мире детали,

произведенные методом штам-

пования, можно встретить по-

всеместно. Высокое качество

деталей в сочетании с низкой

стоимостью производства – вот

что можно получить, используя

решения от SEYI.


оборудование

Jones & Shipman: оборудование будущегоАнглийская компания предлагает антикризисные решения

Компания Jones & Shipman

(J&S) была основана в 1899

году в городе Лестер, Англия,

и специализируется на про-

изводстве ультраточных шли-

фовальных станков. Компания

остается одним из лидеров

среди производителей шлифо-

вального оборудования благо-

даря постоянной модернизации

выпускаемого оборудования,

а также научным разработкам

в области механики, электро-

ники и программного обеспе-

чения.

Не секрет, что металлоо-

брабатывающая промышлен-

ность ощущает острую не-

хватку квалифицированных

специалистов, а обучение ра-

боте на новом оборудовании

часто занимает слишком много

рабочего времени. Чтобы ре-

шить эту проблему, инжене-

ры компании Jones & Shipman

разработали систему ЧПУ с

использованием интуитивно

понятного интерфейса и управ-

ления с помощью пиктограмм

под названием EASY. Это стало

своеобразным конкурентным

преимуществом J&S, ведь те-

перь не придется затрачивать

время и средства на подготов-

ку высококвалифицированных

операторов и программистов

ЧПУ: появилась возможность

сразу заносить в пульт управ-

ления станка размеры из чер-

тежа или эскиза. Кроме того,

интеллектуальная система

EASY сама предложит выгод-

ные параметры обработки, хотя

возможность ввода программ,

составленных профессиональ-

ным программистом в ISO коде,

осталась.

Надежность оборудования

J&S подтверждена многолет-

ней эксплуатацией в России и

в странах ближнего и дальнего

зарубежья. Так, на протяже-

нии нескольких лет компания

Xtrac, передовой разработчик

и производитель трансмиссий

для спортивных автомобилей

«Формулы-1» и других эксклю-

зивных поставок, сотрудничает

с компанией Jones & Shipman.

Сочетание высокой точности,

повторяемости и легкости в

использовании сыграли реша-

ющую роль в выборе именно

этого оборудования. Компа-

ния Xtrac использует широкий

спектр шлифовальных работ:

круглое шлифование, плоское,

профильное, координатное

шлифование, шлифование

резьбы и зубошлифование.

В материалах деталей, ис-

пользуемых компанией Xtrac,

преобладают высокопрочные

закаленные стали и трудно-

обрабатываемые сплавы. В

условиях агрессивной эксплуа-

тации изделий в автоспорте

требуются максимально ста-

бильные механические харак-

теристики деталей. Это само

по себе подразумевает очень

требовательное отношение к

технологии шлифования. В свя-

зи с этим компания Xtrac рабо-

тает в тесном сотрудничестве

с поставщиками абразивного

инструмента и специалистами

компании J&S для разработки

наиболее подходящего обору-

дования.

«Мы проделали большую ра-

боту с J&S при анализе затрат

на замену устаревшего шли-

фовального оборудования с

ручным управлением на новое,

более высокотехнологичное.

Хотя наш завод ориентирован

на полный производственный

цикл, система производства

схожа по своей структуре и

процессам с инструменталь-

ным, очень высокого качества

и с минимальными сроками от

разработки и изготовления про-

тотипа до его внедрения в про-

изводство и серийный выпуск.

То есть оборудование должно

работать 24 часа в сутки. Эти

требования и привели нас к

станку модели ULTRAMAT 1000

EASY производства компании

Jones & Shipman», – расска-

зывает Стив Боули, менеджер

компании Xtrac по шлифоваль-

ному оборудованию.

В Xtrac отмечают, что высо-

кий спрос на оборудование

J&S в тяжелые времена кризи-

са обусловлен возможностью

преодолеть дефицит высоко-

квалифицированной рабочей

силы при сохранении высокой

производительности и ста-

бильно высокой точности на

максимально длительный пери-


од времени без дополнитель-

ных затрат.

«С точки зрения произво-

дительности мы получили до-

полнительные 50 часов работы

в неделю за счет сокращения

времени наладки, автоматиза-

ции процесса шлифования и

увеличения скорости обработ-

ки. По нашей оценке 1 станок

ULTRAMAT 1000 EASY заме-

нил нам 3 устаревших станка.

Оборудование компании J&S

показало, что способно под-

держивать повторяемость до

1 мкм на протяжении всего сро-

ка службы. При этом достигает-

ся такое качество поверхности,

что в ряде случаев мы смогли

отказаться от дорогостоящей

операции доводочного полиро-

вания», – отмечает Стив Боули.

Станок, который пользу-

ется особой популярностью

у представителей компании

Xtrac, ULTRAMAT 1000 EASY,

оборудованный блоком число-

вого программного управле-

ния FANUCoi-TD с сенсорным

экраном, встроенной системой

Windows и последним набором

программного обеспечения от

J&S, предлагает все преиму-

щества ЧПУ без сложности

программирования традицион-

ных систем ЧПУ. Его система

пиктограмм с легкостью может

интерполировать движение од-

новременно по 2-м осям, вклю-

чая получение весьма сложных

форм и профилей при чисто-

вой обработке.

Выбор исполнения шли-

фовальной бабки позволяет

скомпоновать станок, ориенти-

рованный для выполнения тре-

буемых задач: к ним относятся

варианты с ручным поворотом

шлифовальной бабки или пол-

ностью автоматизированным с

осью В и дискретностью авто-

матического поворота до 0,001

градуса, а также исполнение

шлифовальной бабки с круга-

ми только для наружного кру-

глого и торцового шлифова-

ния, внутреннего шлифования,

револьверное исполнение со

всеми видами круглого шлифо-

вания. При изготовлении этого

станка, как и при изготовлении

другого оборудования от J&S,

особое внимание было уделено

жесткости конструкции и каче-

ству деталей для обеспечения

максимального качества обра-

ботки деталей.

«Наше сотрудничество на-

правлено на создание опти-

мальных условий абразивной

обработки. Это подтвержда-

ется многолетним качеством

изделий компании Xtrac. В

дальнейшем мы планируем

приобрести оборудование ком-

пании J&S для плоского и про-

фильного шлифования», – зая-

вил Стив Боули.

Шлифовальные станки и си-

стемы обработки J&S произво-

дят ультраточную абразивную

обработку деталей в различных

областях промышленности,

включая аэрокосмическую, ме-

дицинскую, электроэнергетику

и автомобилестроение. Вы-

сокая точность перемещений

и стабильная повторяемость

результатов позволяют гаран-

тировать высокое качество

обрабатываемых деталей в

течение всего срока службы

оборудования J&S. Интуитивно

понятное управление оборудо-

ванием J&S дает возможность

снизить затраты на обучение

рабочих, а организованная за-

щита рабочего места позволяет

обеспечить высокую безопас-

ность. Все это позволяет клиен-

там Jones & Shipman работать

более эффективно, создавая

современное производство и

уменьшая затраты предприятия.

Шлифовальные станки и си-

стемы мехобработки способ-

ны производить ультраточные

компоненты для целого ряда

разных отраслей, включая аэ-

рокосмическую, медицинскую,

инструментальную, энергети-

ческую и сектор высококласс-

ной продукции для автомоби-

лестроения. Оборудование

компании Jones & Shipman

также активно используется

на российских предприятиях.

Одно из них – НПК «Северная

заря» в Санкт-Петербурге,

ведущее в России научно-

производственное предприя-

тие по разработке, производ-

ству и испытанию слаботочных

реле общепромышленного и

специального применения.

«Наше предприятие вышло

на качественно новый уро-

вень после начала исполь-

зования станков компании

Jones & Shipman. Мы закупили

два станка Jones & Shipman

524Easy для шлифования вы-

сокоточного инструмента и

приспособлений. Программ-

ное обеспечение J&S характе-

ризуется простым и быстрым

вводом данных, помогает спе-

циалистам работать более

действенно и эффективно, со-

кращая цикл изготовления», –

отметил Валерий Калистратов,

начальник инструментального

производства НПК «Северная

заря».

http://www.finval.ru


оболрудование

Группа компаний Hwacheon

Machine Tool (Южная Корея) пред-

ставила новый горизонтальный

фрезерный обрабатывающий

центр Н6, предназначенный для

высокоскоростной и тяжелой об-

работки различных материалов.

Специалисты ГК «ФИНВАЛ», экс-

клюзивно представляющей стан-

ки компании Hwacheon на россий-

ском рынке, отмечают, что новый

станок отвечает всем современ-

ным требованиям станкостроения

и оснащен комплексом адаптив-

ного программного обеспечения.

Обрабатывающий центр H6

оснащен жесткими направляю-

щими скольжения и шпинделем

мощностью 35 кВт с частотой

вращения до 8000 оборотов в

минуту и максимальным крутя-

щим моментом 1650 Нм для эф-

фективной обработки изделий

из высокопрочных материалов.

Система двойного привода для

горизонтальной и вертикальной

оси гарантирует точное и бы-

строе перемещение шпинделя

со скоростью 48 м/мин. Диапа-

зон перемещений по осям X, Y, Z

равен 1050х900х1000 мм, а дис-

кретность поворотной оси вра-

щения стола составляет 0,0001.

Стандартная комплектация со-

стоит из двух паллет. Размер пал-

леты – 630х630 мм, при этом мак-

симально допустимая нагрузка

на нее составляет 1600 кг. Раз-

мер максимально устанавливае-

мой заготовки может варьиро-

ваться в пределах до Ø 1050 мм,

значительно расширяя воз-

можности станка. Стандарт-

ный инструментальный магазин

вместимостью до 40 позиций

инструментов может быть опцио-

нально заменен на более емкий,

вместимостью до 60, 90, 120 или

150 единиц.

Для сохранения точности об-

работки на протяжении всего

срока службы станка при 3-смен-

ном режиме и обеспечения ста-

бильного качества обрабаты-

ваемых поверхностей конечного

изделия используются концепту-

альная система термостабильно-

сти станка и система масляного

охлаждения по принципу «мас-

ляная рубашка», разработанная

инжиниринговым центром ком-

пании Hwacheon. Конструкция

обрабатывающего центра была

спроектирована с использова-

нием 3D-технологий и метода ко-

нечных элементов (МКЭ).

Шпиндели для обрабатываю-

щих центров Hwacheon про-

изводятся в термостабильном

помещении с соблюдением

температурно-влажностного ре-

жима для обеспечения самых

высоких стандартов качества.

Благодаря системе электронной

компенсации тепловых расшире-

ний избыточное тепло и вибра-

ции, возникающие вследствие

работы коробки скоростей, ока-

зывают минимальное воздей-

ствие на привод шпинделя.

Обрабатывающий центр H6

работает под управлением уни-

кального адаптивного программ-

ного обеспечения Hwacheon,

разработанного совместно с

компанией Fanuc CNC. Он по-

зволяет достичь максимального

качества обработки изделий бла-

годаря контролю над тепловой

деформацией в ходе производ-

ственного цикла. Система ана-

лизирует текущие температур-

ные условия и самостоятельно

корректирует работу станка для

максимально точной обработки.

Таким образом H6 следит за ки-

нематикой процесса и позволяет

использовать единую программу

Южная Корея – баланс цены и качестваКомпания Hwacheon представила новый обрабатывающий центр Н6


на всех стадиях производствен-

ного цикла, включая черновую,

получистовую и чистовую обра-

ботку изделия.

Система HTLD (Hwacheon Tool

Load Detection) в режиме реаль-

ного времени следит за уровнем

нагрузки на инструмент, преду-

преждая его внезапную поломку

вследствие повреждения или вы-

сокой степени износа. Проверки

выполняются системой с интер-

валом в 8 мс, что гарантирует

сохранность изделия в случае

отказа инструмента.

Система HECC (Hwacheon

High Efficiency Contour Control)

представляет собой удобный

программный интерфейс для на-

стройки параметров контурной

обработки, позволяющий сокра-

тить время производственного

цикла и увеличить срок службы

оборудования. HECC предложит

оператору выбрать желаемые

параметры скорости и характер

обработки в соответствии с ка-

чеством поверхности изделия и

его геометрией. Контроль над

рабочим процессом производит-

ся с помощью многозадачного

дисплея.

Система OPTIMA использу-

ет метод адаптивного контроля

над скоростью подачи в реаль-

ном времени, чтобы обеспечить

равномерную нагрузку на ин-

струмент. Благодаря этому ин-

струмент меньше подвергается

износу, а скорость обработки

значительно возрастает. Инфор-

мация о текущей нагрузке на ин-

струмент и скорости подачи вы-

водится на дисплей.

Система HSDC (Hwacheon

Spindle Displacement Control) от-

слеживает деформацию конуса

шпинделя, вызванную центро-

бежными силами при его враще-

нии, и компенсирует отклонения

от заданных параметров обра-

ботки по оси Z. Программное

обеспечение учитывает темпе-

ратурные колебания в различных

участках шпинделя, вызывающие

изменение размеров конуса, и в

соответствии с этим корректиру-

ет ход по оси Z, исключая неточ-

ность обработки поверхности.

Благодаря этому на оборудова-

нии Hwacheon удается достигать

качественно новых результатов,

что уже смогли по достоинству

оценить ряд наших клиентов.

«Мы изучили текущее предло-

жение на рынке горизонтальных

обрабатывающих центров и пред-

ставили решение, отвечающее

всем современным требованиям

к эффективности оборудования.

H6 сочетает в себе прогрес-

сивную жесткую конструкцию и

адаптивное программное обе-

спечение, к тому же он примерно

на 20% дешевле аналогов от дру-

гих ведущих производителей»,

– отметил Клаус Людвиг (Klaus

Ludwig), вице-президент компа-

нии Hwacheon Machine Tool.

Новый горизонтальный фре-

зерный обрабатывающий центр

модели Н6 был впервые пред-

ставлен на Международной вы-

ставке производственных техно-

логий IMTS 2014, прошедшей в

США.

Группа Компаний «ФИНВАЛ» была основана в 1991 году и на сегодняшний день за-нимает лидирующие позиции в области инженерных решений, поставок промышлен-ного и вспомогательного оборудования, инструмента, оснастки, а также в разработке инжиниринговых решений для предприятий машиностроения в различных отраслях: оборонно-промышленный комплекс, аэрокосмическая промышленность, авиационная промышленность, автомобильное машиностроение, энергетическое машиностроение и судостроение, медицинская промышленность, нефтегазовая промышленность, прибо-ростроение и электронная промышленность.

На российском рынке Группа Компаний «ФИНВАЛ» представляет оборудование и ин-струменты всемирно известных торговых марок, таких как Mori Seiki (Япония), Mitutoyo (Япония), Sandvik Coromant (Швеция), SCHMETZ (Германия), BMI (Франция), Hanwha (Южная Корея), Hwacheon (Южная Корея), Hamai (Япония), WF (Германия), Simpac (Ю. Корея) и другие. На сегодняшний день поставлено более 1500 единиц оборудования на предприятия различных отраслей.

Клиенты ГК «ФИНВАЛ» – это российские предприятия и компании, от небольших компаний до международных промышленных холдингов с российским и иностранным капиталом.

Hwacheon – южнокорейская компания с 60-летним опытом производства станков токарной и фрезерной групп. Основными потребителями продукции являются пред-приятия автомобильной, авиационной и электронной промышленностей по всему миру. Среди них такие компании, как SAMSUNG, KIA, HYUNDAI и многие другие.

В структуру компании Hwacheon входит научно-исследовательский центр, осно-ванный в 1978 году. На протяжении 30 лет в исследовательском центре разраба-тываются различные компоненты для станков: шестерни, цанги, гидро- и пневмо-цилиндры, высокоскоростные редукторы, шпиндели, а также другие механизмы и узлы для современных и надежных металлорежущих станков. Кроме того, компа-ния Hwacheon обладает собственным производством станин, являющимся одним из лучших в мире. В производственной программе компании представлены раз-личные типы и размеры высококлассных токарных станков с ЧПУ, фрезерных и обрабатывающих центров, как горизонтальных, так и вертикальных.


производство

Технология орбитальной свар-

ки, освоенная на Уральском тур-

бинном заводе, открывает пред-

приятию новые возможности на

рынке.

Комплекс оборудования для

орбитальной сварки изделий

из титановых сплавов внедрен

на Уральском турбинном заво-

де (входит в холдинг РОТЕК) в

рамках реализуемой инвестици-

онной программы. Изготовитель

оборудования – французская

компания Polysoude.

Оборудование будет исполь-

зоваться для выполнения стра-

тегических для завода заказов,

в частности для изготовления

теплообменного оборудования

морских судов. Большая часть

нового оборудования найдет

применение и при работе над

традиционными для завода

заказами. Использование ав-

томатической аргоно-дуговой

сварки для крепления трубок

позволяет выполнять эту опе-

рацию с высокой произво-

дительностью, обеспечивая

требуемую надежность и гер-

метичность соединения.

«Работа с титановыми спла-

вами, в том числе и с примене-

нием современных технологий

сварки при изготовлении тепло-

обменного оборудования, – одна

из комплекса текущих задач по

развитию технологий. Решая

ее, предприятие планомерно

расширяет свои технологиче-

ские компетенции и тем самым

становится более устойчивым в

изменяющихся экономических

условиях», – отметил генераль-

ный директор ЗАО «УТЗ» Игорь

Сорочан.

Технология орбитальной сваркиУральский турбинный завод инсталлировал новое оборудование

ЗАО «Уральский турбинный завод» основано в 1938 году, в настоящее время входит в Группу компаний «РЕНОВА». Специализация – проектирование и произ-водство энергетического оборудования, выпуск паровых теплофикационных и газо-вых турбин, газоперекачивающих агрегатов для транспортировки природного газа.

Портфель заказов УТЗ по производству паровых турбин с 2011 по 2013 годы для проектов, включенных в перечень генерирующих объектов в рамках договоров о предоставлении мощности (ДПМ), составлял более 8 млрд руб., портфель заказов по остальным проектам, не входящим в ДПМ, составляет более одного млрд.руб.



станкостроениесварка

Основанное в 2002 году, наше

предприятие изначально созда-

валось как специализированная

фирма для практического внедре-

ния алюминотермитной сварки

рельсов (АТС). Наши планы на

длительную перспективу завя-

заны на политику технического

развития железных дорог. При

этом объектами работы фирмы

являются не только магистраль-

ные железнодорожные трассы,

но и пути городского рельсового

транспорта – трамвая и метропо-

литена, подъездные и крановые

пути промышленных предприятий.

Как сварочная фирма мы на-

чали нашу деятельность с вы-

полнения небольшого, но от-

ветственного объема работ на

Московском метрополитене по

заказу Службы пути. Теперь это

сотрудничество расширилось

и активно продолжается на но-

вых этапах. К концу 2010 года на

действующих путях московского

метро уже сварено и эксплуати-

руется более 2800 стыков.

С начала 2006 года нашим

основным заказчиком становит-

ся ОАО «РЖД». По договорам с

железнодорожниками, силами

30 бригад было сварено более

15 тысяч стыков на Октябрьской,

Северной, Забайкальской, При-

волжской, Южно-Уральской и

Горьковской железных дорогах.

Термитная сварка

История термитной сварки на-

считывает уже около ста соро-

ка лет. Начало этому процессу

было положено еще в 1859 году

русским ученым Н. Н. Бекето-

вым, который впервые открыл

алюминотермию и дал описание

алюминотермитной реакции. Ее

сущность – получение металлов

и сплавов восстановлением их

окислов алюминием. Поскольку

реакция проходит с выделением

большого количества тепла, ее и

назвали термитной (от греческо-

го слова therme – «теплота»).

Несколько позже, в 1898 году,

в Германии химиком Гансом

Гольдшмидтом этот процесс

был отработан в промышленных

масштабах и приспособлен для

сварки рельсов. Своими работа-

ми профессор Гольдшмидт внес

большой вклад в развитие прак-

тического использования тер-

митной сварки.

С тех пор «мирное» примене-

ние этой реакции находит себя в

различных областях техники, но

наиболее массово она исполь-

зуется при термитной сварке

рельсов различных профиля и

назначения.

Сущность процесса термитной

сварки рельсов остается почти

неизменной уже на протяжении

более 100 лет и заключается в

следующем. Концы рельсов, под-

лежащих сварке, обрезаются с

образованием между ними сва-

рочного зазора требуемой ши-

рины, как правило, 24–25 мм, и

выравниваются в вертикальной и

горизонтальной плоскостях.

На зазор устанавливаются

огнеупорные литейные формы,

а места их контакта с рельсами

уплотняются по всему периметру

специальным составом (песком

или пастой).

В заранее подготовленный

тигель, многоразовый или одно-

разовый, засыпается термитная

смесь, состав которой соответ-

ствует качеству свариваемых

рельсов, после чего его разме-

щают сверху по центру над фор-

мами.

Термитная смесь поджигается

специальным запалом (термит-

ной спичкой), и в течение 25–30

секунд в тигле протекает термит-

ная реакция. По окончании ее

продукты реакции (сталь и шлак)

в расплавленном состоянии раз-

деляются на два слоя.

Помещенная в нижней части

тигля специальная пробка под

воздействием тепла автомати-

чески проплавляется, а жид-

кая сталь и шлак заливаются в

сварочный зазор. При этом вся

сталь попадает в плоскость сече-

ния рельса, а шлак выводится за

сечение, причем его избыток вы-

ливается в специальные емкости

чашки.

В процессе заливки стали в

форму концы рельсов проплав-

ляются и спустя определенное

время, необходимое для кристал-

лизации стали, свариваются. По-

сле кристаллизации формы раз-

бираются, а избыточный металл

в горячем состоянии удаляется

с головки рельса специальным

гидравлическим устройством –

гратоснимателем.

Полученный сварной стык

шлифуется сначала предвари-

тельно, по горячему металлу, а

затем после остывания начисто

с соблюдением требуемых допу-

сков на геометрию.

Восстановление рельсов

наплавкой

В процессе эксплуатации

вследствие различных причин на

рельсах и крестовинах возникают

повреждения и местный износ,

что приводит к преждевремен-

ному выходу из строя элементов

пути, ограничению скоростей дви-

жения и снижению пропускной

способности по ним. Ежегодно

на железных дорогах бракуется

около 80 тыс. штук рельсов. По

дефектам их можно восстанавли-

вать наплавкой – одним из основ-

ных способов продления срока

службы рельсов и крестовин

стрелочных переводов.

Самым универсальным и про-

грессивным способом восста-

новления рельсов и элементов

стрелочных переводов (остряков,

крестовин и т. д.) в пути является

механизированная наплавка с ис-

пользованием порошковой само-

защитной проволоки. Наплавка

производится в соответствии с

требованиями технологических

инструкций ТИ-ВНИИЖТ СВ-

03/04 «Наплавка концов рельсов

в пути» и ТИ ВНИЖТ 0502/9-04

«Восстановления крестовин из

стали марки Г13Л механизиро-

ванной наплавкой в пути», раз-

работанных ОАО «ВНИИЖТ» и

утвержденных департаментом

пути и сооружений ОАО «РЖД».

Механизированная наплав-

ка порошковой проволокой по

сравнению с ручной наплавкой

электродом обладает рядом пре-

имуществ. Вот основные из них:

Внедрение новых технологийНовое слово в восстановлении рельсов и шпалВладимир Ленкин, генеральный директор ООО «ГТ-Алюминотермитная сварка»

http://www.metal-expo.ru


сварка

- больший объем наплавляемо-

го металла в единицу времени и,

следовательно, более высокая

скорость наплавки;

- лучшая стабильность элек-

трической дуги и удобство кон-

троля сварочной ванны;

- меньшая вероятность появле-

ния пор и шлаковых включений в

наплавленном металле;

- улучшенные внешний вид и

форма валика, вследствие чего

зона наплавки требует меньшей

зачистки.

Технологический процесс

восстановления состоит из сле-

дующих этапов. Доставка обо-

рудования к месту работы (на

автомашине, на дрезине, автомо-

трисе). Установка, подключение

и проверка работоспособности

оборудования на месте прове-

дения работ. Предварительная

механическая обработка дефект-

ного места рельса шлифоваль-

ной машиной (ШМ-РО, СЧРА и

т. д.). Предварительный подогрев

до 400 °С для концов рельсов.

При восстановлении крестовин

предварительный подогрев не

производится. Наплавка подго-

товленного места порошковой

проволокой. Механическая об-

работка шлифовальной машиной

(ШМ-РО, СЧРА и т. д.) для прида-

ния рельсу в зоне наплавки со-

ответствующей геометрической

формы.

Рельс после наплавки

Оборудование наплавочного

комплекса мобильно, компак-

тно, удобно в работе и обладает

необходимыми техническими

характеристиками. Состав ком-

плекта оборудования:

- бензогенератор «Вепрь»,

обеспечивающий электроснаб-

жение наплавочного комплекса

в пути напряжением 220/380 В

мощностью до 12 кВА;

- инверторный сварочный вы-

прямитель ФЕБ-315 «Магма» с

максимальным сварочным током

до 300 А;

- блок подачи проволоки ФЕБ-

09 «Форт»;

- шлифовальная машина ШМ-

РО, ручная шлифовальная маши-

на BOSCH;

- газовый пост для подогрева

концов рельсов;

- ручной инструмент и оснастка.

Каждая бригада рабочих-

сварщиков с комплектом обору-

дования полностью автономна и

базируется на автомобиле типа

«Газель».

Предлагаемая технология

восстановления рельсов и эле-

ментов стрелочных переводов

позволяет устранить: дефекты

рельсов: отслоение и выкраши-

вание металла на головке рель-

са, смятие и вертикальный износ

на головке рельса длиной до 200

мм и глубиной до 15 мм; дефекты

крестовин стрелочных перево-

дов: износ, трещины, отслоения,

выкрашивание металла, ракови-

ны, плены сердечника и усовиков

глубиной до 15 мм.

При этом обеспечивает высо-

кое качество наплавки, увеличи-

вает объемы восстановления, сни-

жает эксплуатационные расходы

на текущее содержание пути.

Ремонт скреплений

деревянных шпал

Рельсы испытывают высокие

нагрузки как в вертикальном, так

и в горизонтальном направлени-

ях. Последнее особенно актуаль-

но в зоне стрелочных переводов

и в кривых. Со временем воздей-

ствие таких нагрузок приводит к

ослаблению прикрепления ме-

таллических подкладок к шпалам

вследствие разбалтывания шуру-

пов или костылей в деревянных

шпалах. В результате нарушает-

ся стабильность ширины колеи,

уровень головок рельсов, а шу-

рупы и костыли могут выпадать

из своих гнезд, не обеспечивая

должного закрепления.

Для устранения этих послед-

ствий проводится периодический

ремонт рельсошпальной решет-

ки, как правило, сопровождае-

мый заменой шпал и крепежа в

значительном количестве.

Достойной альтернативой

такому ремонту является тех-

нология СЛС (SLS) ремонта

скреплений деревянных шпал

швейцарской фирмы SERSA. В

основе технологии лежит вы-

правка пути или элементов стре-

лочного перевода в плане и про-

филе, а также восстановление

шурупных или костыльных скре-

плений в деревянных шпалах за

счет использования специально-

го компаунда и уникального ар-

мирующего элемента.

Основные этапы проведения

работ по ремонту скреплений

деревянных шпал и брусьев по

технологии СЛС.

Перед началом работы с по-

мощью путевого шаблона об-

меряются основные параметры

рельсовой колеи стрелочного пе-

ревода: ширина колеи и уровень

возвышения рельса. Устанавли-

ваются специальные растягива-

ющие и стягивающие фиксаторы

для фиксации и рихтовки пара-

метров рельсовой колеи в плане.

Подкладки на первой пле-

ти с одной стороны полностью

освобождаются от шурупов и

костылей. Если имеются сло-

манные шурупы и костыли, то

производится их выбивание вниз

шпалы кувалдой с помощью

специального продавливателя.

После освобождения подкладок

от шурупов и костылей с одной

стороны рельса производится

выравнивание рельсовой плети

в плане с помощью фиксаторов

рельсовой колеи по шаблону в

соответствии с нормами содер-

жания и допусками на колею на

данном участке пути.

С помощью рычажного подъ-

емника рельс приподнимается

вверх на высоту 3–5 см. В соот-

ветствии с данными предвари-

тельных замеров под подкладки

устанавливаются регулировоч-

ные карточки из пластика необ-

ходимой толщины. После уста-

новки карточек производится

опускание рельса.

Старые шурупные или ко-

стыльные отверстия в шпалах

рассверливаются сверлом пря-

мо через штатные отверстия

подкладок. В рассверленные

отверстия вставляются специ-

альные стальные армирующие

элементы и утапливаются в от-

верстия до нижней кромки под-

кладки.

Готовится специальный ком-

паунд, представляющий собой

смесь смолы для шпал с отвер-

дителем, путем тщательного

перемешивания компонентов

с помощью миксера для дрели.

Производится заливка компаун-

да до полного заполнения отвер-

стий и смазывания поверхности

шпалы под подкладкой. Произ-

водится ввинчивание новых шу-

рупов с помощью бензинового

шуруповерта и забивание ко-

стылей с помощью костыльного

молотка.

Применение технологии СЛС

при ремонте скреплений дере-

вянных шпал гарантирует полу-

чение отличного результата. Мы

предлагаем проведение ремонта

деревянных брусьев и шпал по

технологии СЛС на стрелочных

переводах и в кривых участках

железнодорожных путей, на же-

лезнодорожных мостах, в метро-

политенах.

Рельсосмазыватель

(лубрикатор путевой)

Смазывание рельсов долж-

но быть использовано там, где

значительный износ обуслов-

лен трением рельса и ребор-

дой транспортного средства. С

использованием лубрикатора

TRACKSAFELUBE износ может

быть уменьшен до 80% на внеш-

ней стороне рельса на криволи-

нейных участках пути.

Принцип работы изящен и ле-

гок: блок сигнализации смонти-

рован на внешней стороне участ-

ка рельса в кривой, активируется

проходящими рядом колесными

парами – посылает сигнал в блок

управления на каждую проходя-

щую колесную пару. Блок управ-

ления управляет смазывающим

насосом, дозировка и выбор ко-

лес могут быть отрегулированы

обслуживающим персоналом.

Смазывающие стержни обе-

спечивают превосходное рас-

пределение смазки. Солнечная

панель заряжает батарею 12 В

высокой емкости, которая обе-

спечивает долгое время работы

даже в облачную погоду (до 60

дней). Точная настройка блока

управления гарантирует пре-

красное соответствие потреб-

ностям обслуживания на же-

лезнодорожных магистралях и

трамвайных путях.

ООО «ГТ-Алюминотермитная сварка» входит в состав международной группы ком-паний GOLDSCHMIDT-THERMIT-GROUP, являющейся мировым лидером в области алю-минотермитной сварки рельсов и работающей более чем в 90 странах мира, начиная с 1890 года. Ежегодно в мире по этой технологии производится свыше 1 500 000 сварок.

http://www.mashex.ru

http://www.eletech.ru

Documents

Эксперт. Металлообработка №2 2015 / Expert. Metal Working #2 2015