현장낭비개선 실천

2

환 경 변 화환 경 변 화

만들면 팔리는 시대 재고 긍정시대 ( 필요악 )

공급

수요

고도성장기

저 성장기

팔리지 않는 시대 재고 부정시대 ( 죄악 )

3

새로운 경영 새로운 경영 ParadigmParadigm

경영목표

가치

전 략

구 조

매출중시

형식중시

다각화

폐쇄구조

손익 현금 흐름중시

실 질 중 시

선택과 집중

개 방 구 조

원가인식 Cost 회계 Through Put 회계

스탭수준 아마쥬어 프 로

4

생산 생산 systemsystem

Feed Back

Input OutputProcess

Environment

사 람 (Man)설 비 (Machine)재 료 (Material)방 법 (Method)정 보 (Information)에너지 (Energy)

가공조립 O 운반 orArr 검사 ( 兩 ) ( 質 ) 정체 보관

생산량 (Products) 품 질 (Quality) 원 가 (Cost) 납 기 (Delivery) 안 전 (Safety) 사 기 (Morale) 재 고 (Inventory)

5

생산방식의 변천생산방식의 변천

분업방식 Adam Smith 의 국부론 산업혁명 분업화

기계화 동력화의 제 2 차적 생산혁신 (1800 년대 )

Talor 방식 작업측정 과학적 관리기법 (1915 년 )

Gilbreth 방식 최적의 방법연구 (1924 년 )

Ford 방식 컨베이어 시스템 (1917 년 ) 대량생산체제 Mayo 의 호돈공장 실험 인간성이 생산능율 지배

테일러 리즘 과학적 관리비판 (1927 년 ) Toyota 생산방식 自동化와 JIT 생산 (1970 년대 공개 )

다품종 소량생산 시대 불황기에 위력

6

생산 생산 systemsystem 의 의 관리체계관리체계

InOut

사람Man

설비Mach

재료Matrsquol

방법Method

정보Infrsquon

환경Envrsquot

관리기법

생산량(P)

공정관리

품질 (Q)품질관리

원가 copy원가관리

납기 (D)진도관리

안전 (S)안전관리

사기 (M)노무관리

관리기법

배원관리

설비관리

자재관리

작업관리

정보관리

변화관리

생산성향상

7

경영의 목적경영의 목적

ROI (Return On Investment) 향상 = 경상이익 총자본 = 매출 총자본 경상이익 매출

= 총자본 회전율 경상 이익률

= 매출 - 제조원가 - 판매관리비 재고자산 + 고정자산

8

생산성 이란생산성 이란

생산성 생산요소의 유효 이용 정도 ( 유럽경제기구 )

생산성 = 산출 투입

부가가치 노동 생산성 = 부가 가치액 노동력 = ( 매출액 - 외부조달 가치 ) 노동력 외부조달가치 = 원자재 동력 연료 외주가공비 감가상각 부가 가치액 임금 주주배당 세금 금리 사내 적립금 이익 등 관계자에게 배분해 줄 자원

9

부가가치 노동생산성부가가치 노동생산성

부가 가치 노동생산성을 향상 시키기 위해서는 부가가치 노동 생산성 = ( 매출 - 원가 ) 노동시간 매출증가 원가절감 노동시간 감소

노동시간의 감소는 노동자에게 부정적 인가 - 외주 사내와 타 부서 지원 교육훈련 설비보전 개선활동 5S 활동 영업지원 휴식 및 휴가 등으로 내일을 대비 근무시간 단축하면 경비도 감소helliphelliphelliphelliphelliphellip

10

노동생산성 향상노동생산성 향상

시간 당 임금을 많이 받기 위해서는 노동분배율 보다 왜 부가가치 노동생산성을 향상시켜야 하는가

① 인건비 = 부가가치 ( 빵 지름 ) 노동분배율 ( 빵 각도 ) = 시간당 임금 노동시간 ② 시간당 임금 = ( 부가 가치액 노동시간 ) 노동분배율 = 부가가치 노동생산성 노동분배율 - 부가가치 노동 생산성 화합적 성격 ( 빵 지름은 무한 ) - 노동분배율 대립적 성격 ( 빵 각도는 유한 )

11

신 생산방식 개요신 생산방식 개요

신 생산 방식의 기본사상

고객이 요구하는품질 가격 납기를 저해하는 모든 요인을

낭비로 간주하여 이것을 영업 개발 생산 물류 관리 등기업의 전 부문이 철저히 없애도록 하는 것이며

적은 설비 적은 인원 적은 재공 짧은 리드타임으로불량이 없는 제조기술을 확립하는 것이다

JIT 자 동 화

IE (Industrial Engineering)

5S( 정리 정돈 청소 청결 마음가짐 )

12

고객만족의 구조고객만족의 구조

Q 품질보증P 생산성 향상D 납기준수

다기능화

눈으

로 노

는 관

리

의식개혁 (TOP ~ 전 사원 사상통일 )

C 원가감소I 재고감소

ROI 향상

5S 실천

흐름생산

작업 개선

3CS

자동화

JIT 생산

PP 방식표준작업

13

JIT (Just In Time)JIT (Just In Time) 의 의 사고방식사고방식팔리는 물건을 팔리는 때에 팔리는 만큼 생산하는 System 으로 생산에서는 후 공정에필요한 것을 필요한 때 필요한 만큼 만들어 공급한다

밀어내기 방식 (Push) rarr 후 공정 인수방식 (Pull) 샘플링 검사 rarr 100 품질보증 로트 생산방식 rarr 1 개 흐름생산방식

사 고 방 식

Market In 고객중심주의 후 공정 인수

철저한 낭비제거에 의한 원가절감

불량 제로에 도전 100 양품

재고 감소에 의한 문제의 현재화 1 개 흐름생산

14

신 생산방식의 사고신 생산방식의 사고

판매되는 만큼만 만든다 rarr Just In Time Tact Time 소 Lot 간판

좋은 품질을 만든다 rarr 자동화 Fool Proof 재발방지 현재화 눈으로 보는 관리

보다 싸게 만든다 rarr 표준화 평준화 소인화 후 공정인수 철저한 낭비제거

15

철저한 낭비제거에 의한 원가절감철저한 낭비제거에 의한 원가절감

1 원가의 필요성

가공경비

직접재료비제조원가

일반경비

총원가

영업이익

판매가

원가의 구조

시장의

공격

제조방법

경 비

노무비

재료비

2 부가가치 동작

부가가치동작 (15) 부가 가치를 만드는 동작 돈을 지불하는 동작

부수동작 (40) - 부가 가치 동작을 성립시키기 위해 필요한 최소한의 동작 - 경비로 지불되는 동작

낭비동작 (45) - 작업의 목적에 관계가 없는 동작 - 원가를 상승 시킬 뿐인 동작

16

낭비의 개요

17

낭비의 개념낭비의 개념

제조활동에 있어서 제품에 부가가치를 발생시키지 않는 행위

낭 비 = 움직임 + 비효율적인 ldquo일rdquo

꼭 필요한 행동이라도 생각하는 움직임 일지라도 제품에 부가가치를 발생시키지못하면 그것은 낭비이다

현장에서 잠재되어 있는 낭비요소가 어디에서 얼마나 어떻게 발생되고 있는가 그리고 발생될 수 밖에 없는가 를 인식할 줄 알아야 한다

ldquo 일rdquo 이란 제품에 부가가치를 창출하는 행위 ldquo 움직임 ( 낭비 )rdquo 란 제품에 부가가치를 창출 시키지 않는 행위

18

낭비의 개선

19

작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

1 기 본 구 조

부수동작낭비동작 낭비동작부가가치동작

스패너를 잡는다

스패너를 찾는다

스패너를 옮겨잡는다

너트를 체결한다

부수동작

스패너를 놓는다

20

작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

2 연쇄구조

부 수

낭 비

부 수

부가가치

부 수

낭 비

부 수

낭비 부수

낭비 낭비

부 수

부가가치

부 수

부 수

낭비 부수

부품 A 에 손을 뻗는다

당지 않아서 상체를 기울인다

부품 A 를 1 개 집는다 ( 쥔다 )

상체를 원위치로 되돌리면서hellip

부품 A 를 손 가까이 가져온다

부품 A 를 부품 B 에 맞춘다

왼손 스크류 상자에 손을 뻗는다 오른손 에어 드라이버에 손을 뻗는다

왼손 스크류를 몇 개 쥔다 오른손 에어 드라이버를 쥔다

왼손 스크류를 1 개를 꺼낸다 오른손 에어 드라이버를 손가락에 쥔다

왼손 스크류 끝단에 세트오른손 끝단을 나사에 맞춘다

에어 드리이버를 부품 A 에 가까지 가져간다

스크류를 부품 A 에 위치 맞추기

스크류 체결 (1 개 째 )

부가가치 부 수 낭 비

2 9 6

21

현장 분석방법현장 분석방법

1 현장관찰 Point

POINT1 작업의 목적은 - 조립 검사 가공 등 청소 준비교체 조정 등

POINT2 부가가치 동작은 어느 것인가 - 먼저 숫자가 적은 부가가치 동작은 엄밀하게 판정한다

POINT3 부가가치 동작의 전후 동작은 - 다음에 부가가치 동작의 직전동작과 직후동작에 착안한다

POINT4 그것은 부수동작인가 낭비동작인가 - 부수동작이면 시점 5 로 낭비동작 이라면 없애는 방법을 그 장소에서 생각한다

POINT5 그 동작의 목적은 왜 필요한가 - 부품의 근접화 치공구의 근접화 되돌리기 완성품의 일시보관 기계의 조작 조정

POINT6 목적에 맞는 동작 방법인가 - 요소 동작수는 최소인가 최단거리 인가 최적의 방법인가

POINT7 좀 더 단순한 동작으로도 가능하지 않는가

22

현장 분석방법현장 분석방법

2 현장에서 발신하는 낭비의 신호

신 호 왜 원 인

손의 움직임이 수평 또는 상하방향으로 우회 장애물이있다

손을 뻗쳤을 때 상체가 앞으로 기운다 대상물이멀다

어깨가 30 도 이상 회전 무리한 옆으로 집기

23

현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

부품을 집을 때 손가락 끝이 여러 번 움직인다 얽힘의 방지

손 앞에 부품을 조금씩 임시두기 부품상자의작업성 불량

오른손이 왼쪽으로 왼손이 오른쪽으로 움직인다 공급위치불량

왼손으로 집어 오른손으로 넘긴다 공급위치불량

24

현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

왼손으로 워크를 잡는다 워크를움직인다

워크의 이동을 쫓아간다 워크의 이동을쫓아간다

발생한 쓰레기에 두 번 터치한다 쓰레기처리불량

25

낭비의 발견법

26

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

동작의 낭비

재고의 낭비

가공 그 자체의 낭비

운반의 낭비

대기의 낭비

과잉 생산의 낭비

27

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

과잉 생산의 낭비

과잉생산은 원인이다 결과로 lsquo공정간의 재공품 낭비rsquo lsquo제품창고의 재고낭비rsquo

과잉생산에는 lsquo양적인 과잉생산rsquo lsquo선행 ( 예측 ) 생산적인 과잉생산rsquo 이 있다

왜 과잉생산을 하는가 현장의 lsquo선천성 안심 보험료rsquo

정확히 말한다면ldquo과잉생산은 간부가 인정하는 낭비rdquo 라고 할 수 있다

28

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

대기의 낭비

대기의 결과다 원인으로 ①공정편성 (One Man One Machine) ② Line Unbalance ( 작업분배의 문제 ) ③ 공정 트러블의 발생 ( 준비교체 결품 고장 등 )

생산현장의 6 대 트러블 결품 준비교체 불량 고장 절삭공구교환 부하의 불균형

대기의 처방은

여러 가지 낭비를 대기의 낭비로 환원해서 ( 나타내서 ) 그 원인을 제거하는 낭비제거 안을 발상

29

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

운반의 낭비

현장의 실태는 ldquo필요이상의 운반거리 중복운반 임시 놓기 옮겨 쌓기 파렛트 옮겨 쌓기

발생원인은 과도한 공정분할 과잉분업 계속 증설한 공장건물 Lot 생산 정위치 정표가 없다

운전낭비 처방은

공정 재편성1 개흐름 생산 Lay Out 개선 1 인 다 공정 닫당

30

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

가공 그 자체의 낭비

눈에 보이는 가공의 낭비 과대한 절삭 Burr 제거hellip

보이지 않는 가공 그 자체의 낭비 자동설비 (CNC머시닝 센터 등 ) 의 프로그램 미비에 의한 의미없는 가공시간

작안점

제조 과정 중에 ldquo목적에 맞지 않는 가공방법rdquo ldquo순서의 낭비rdquo를 찾는다

31

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

재고의 낭비

재고는 모든 낭비 ( 제악 ) 의 근원이며 시스템의 낭비

신 생산 방식에서 이런 것은 필요 없다 입체창고 ( 자동창고 ) 물류센터

영업 생산관리는 물론 전사적인 ldquo시스템낭비 제거rdquo가 필요하다 ldquo물건 만들기의 방법개선으로 재고를 삭감rdquo

재고는 모든 문제를 가려 버린다

다품종소

량대응불가

계획변

경대응불

가불량발

생

설비고

장납기지

연능력차

이안전사

고기타낭

비

신 생산방식의 사고방식은 재고를 가능하면 줄임으로써 문제를 표면에 내세운 후 제거하여강한 체질의 공정을 만든다

32

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

동작의 낭비

눈에 보이는 낭비이나 고정관념의 눈으로 보면 보이지 않는다

콘베이어 조립라인의 5 대 낭비 운반 컨베이어로 되어 있어서 ldquo놓고 집기rdquo가 많다 좌식 작업에서는 동작범위가 좁아서 ldquo도움작업rdquo이 불가하다 한쪽 손 작업의 낭비 ldquo대기rdquo에 의한 완만한 동작의 낭비 움직임 없는 입식작업은 피로에 의해 위치결정 정도가 악화된다

동작낭비제거는 신생산 방식의 기본 우선 ldquo놓고 집는 낭비rdquo에 주목하라

33

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

공수 ( 시간 ) 는 동작의 그림자 불량은 공수의 그림자 공수의 편차는 불량의 그림자

불량은 누가 만드는가 작업자 No 공정 ( 작업대 치구 공구 부품hellip ) YES 불량을 만드는 낭비는 정확하는 수리의 낭비 재작업의 낭비 불량의 원인이 보이지 않는 낭비

재공품이 있으면 불량의 참 원인이 보이지 않는다 불량 발생의 메커니즘을 발견하라

34

신생산 방식의 체계

35

신 생산방식의 신 생산방식의 22 축축

Just In Time 소 Lot 생산 - 평준화 생산 - Tact Time 과 Balance - 흐름생산 - 후 공정 인수 만드는 타이밍을 맞춘다

원 가 절 감 ( 이익창출 )

자 동 화 눈으로 보는 관리 - 5S - 원인분석 대책수립 - 표준류의 시각화 - Fool Proof 개선 Needs 창출

표준화 ( 작업 ) amp 끊임없는 개선

36

낭비가 없는 낭비가 없는 33 가지 제조방법가지 제조방법

낭비가 없는제조방법 낭비가 있으면

봐서 알 수 있는제조방법

낭비를 즉시고치는

제조방법

낭비가 없는 제조방법 hellip 평준화 생산 동기화 표준작업 후 공정 인수

낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 hellip 표준작업과 눈으로 보이는 관리 낭비를 즉시 고치는 제조방법 hellip 표준작업에 의한 개선의 사이클

37

Just In TimeJust In Time

최적의 Balance hellip 공정 간 라인 간 공장 간

Trouble Zero hellip 불량 고장 지연 부족

흐 름 hellip 후 공정 (Pull) 인수방식의 흐름

필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼

38

Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

39

자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

40

자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

41

자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

42

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

43

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

44

흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

45

흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

46

흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

47

흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

48

흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

49

간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

96

불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

98

불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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2

환 경 변 화환 경 변 화

만들면 팔리는 시대 재고 긍정시대 ( 필요악 )

공급

수요

고도성장기

저 성장기

팔리지 않는 시대 재고 부정시대 ( 죄악 )

3

새로운 경영 새로운 경영 ParadigmParadigm

경영목표

가치

전 략

구 조

매출중시

형식중시

다각화

폐쇄구조

손익 현금 흐름중시

실 질 중 시

선택과 집중

개 방 구 조

원가인식 Cost 회계 Through Put 회계

스탭수준 아마쥬어 프 로

4

생산 생산 systemsystem

Feed Back

Input OutputProcess

Environment

사 람 (Man)설 비 (Machine)재 료 (Material)방 법 (Method)정 보 (Information)에너지 (Energy)

가공조립 O 운반 orArr 검사 ( 兩 ) ( 質 ) 정체 보관

생산량 (Products) 품 질 (Quality) 원 가 (Cost) 납 기 (Delivery) 안 전 (Safety) 사 기 (Morale) 재 고 (Inventory)

5

생산방식의 변천생산방식의 변천

분업방식 Adam Smith 의 국부론 산업혁명 분업화

기계화 동력화의 제 2 차적 생산혁신 (1800 년대 )

Talor 방식 작업측정 과학적 관리기법 (1915 년 )

Gilbreth 방식 최적의 방법연구 (1924 년 )

Ford 방식 컨베이어 시스템 (1917 년 ) 대량생산체제 Mayo 의 호돈공장 실험 인간성이 생산능율 지배

테일러 리즘 과학적 관리비판 (1927 년 ) Toyota 생산방식 自동化와 JIT 생산 (1970 년대 공개 )

다품종 소량생산 시대 불황기에 위력

6

생산 생산 systemsystem 의 의 관리체계관리체계

InOut

사람Man

설비Mach

재료Matrsquol

방법Method

정보Infrsquon

환경Envrsquot

관리기법

생산량(P)

공정관리

품질 (Q)품질관리

원가 copy원가관리

납기 (D)진도관리

안전 (S)안전관리

사기 (M)노무관리

관리기법

배원관리

설비관리

자재관리

작업관리

정보관리

변화관리

생산성향상

7

경영의 목적경영의 목적

ROI (Return On Investment) 향상 = 경상이익 총자본 = 매출 총자본 경상이익 매출

= 총자본 회전율 경상 이익률

= 매출 - 제조원가 - 판매관리비 재고자산 + 고정자산

8

생산성 이란생산성 이란

생산성 생산요소의 유효 이용 정도 ( 유럽경제기구 )

생산성 = 산출 투입

부가가치 노동 생산성 = 부가 가치액 노동력 = ( 매출액 - 외부조달 가치 ) 노동력 외부조달가치 = 원자재 동력 연료 외주가공비 감가상각 부가 가치액 임금 주주배당 세금 금리 사내 적립금 이익 등 관계자에게 배분해 줄 자원

9

부가가치 노동생산성부가가치 노동생산성

부가 가치 노동생산성을 향상 시키기 위해서는 부가가치 노동 생산성 = ( 매출 - 원가 ) 노동시간 매출증가 원가절감 노동시간 감소

노동시간의 감소는 노동자에게 부정적 인가 - 외주 사내와 타 부서 지원 교육훈련 설비보전 개선활동 5S 활동 영업지원 휴식 및 휴가 등으로 내일을 대비 근무시간 단축하면 경비도 감소helliphelliphelliphelliphelliphellip

10

노동생산성 향상노동생산성 향상

시간 당 임금을 많이 받기 위해서는 노동분배율 보다 왜 부가가치 노동생산성을 향상시켜야 하는가

① 인건비 = 부가가치 ( 빵 지름 ) 노동분배율 ( 빵 각도 ) = 시간당 임금 노동시간 ② 시간당 임금 = ( 부가 가치액 노동시간 ) 노동분배율 = 부가가치 노동생산성 노동분배율 - 부가가치 노동 생산성 화합적 성격 ( 빵 지름은 무한 ) - 노동분배율 대립적 성격 ( 빵 각도는 유한 )

11

신 생산방식 개요신 생산방식 개요

신 생산 방식의 기본사상

고객이 요구하는품질 가격 납기를 저해하는 모든 요인을

낭비로 간주하여 이것을 영업 개발 생산 물류 관리 등기업의 전 부문이 철저히 없애도록 하는 것이며

적은 설비 적은 인원 적은 재공 짧은 리드타임으로불량이 없는 제조기술을 확립하는 것이다

JIT 자 동 화

IE (Industrial Engineering)

5S( 정리 정돈 청소 청결 마음가짐 )

12

고객만족의 구조고객만족의 구조

Q 품질보증P 생산성 향상D 납기준수

다기능화

눈으

로 노

는 관

리

의식개혁 (TOP ~ 전 사원 사상통일 )

C 원가감소I 재고감소

ROI 향상

5S 실천

흐름생산

작업 개선

3CS

자동화

JIT 생산

PP 방식표준작업

13

JIT (Just In Time)JIT (Just In Time) 의 의 사고방식사고방식팔리는 물건을 팔리는 때에 팔리는 만큼 생산하는 System 으로 생산에서는 후 공정에필요한 것을 필요한 때 필요한 만큼 만들어 공급한다

밀어내기 방식 (Push) rarr 후 공정 인수방식 (Pull) 샘플링 검사 rarr 100 품질보증 로트 생산방식 rarr 1 개 흐름생산방식

사 고 방 식

Market In 고객중심주의 후 공정 인수

철저한 낭비제거에 의한 원가절감

불량 제로에 도전 100 양품

재고 감소에 의한 문제의 현재화 1 개 흐름생산

14

신 생산방식의 사고신 생산방식의 사고

판매되는 만큼만 만든다 rarr Just In Time Tact Time 소 Lot 간판

좋은 품질을 만든다 rarr 자동화 Fool Proof 재발방지 현재화 눈으로 보는 관리

보다 싸게 만든다 rarr 표준화 평준화 소인화 후 공정인수 철저한 낭비제거

15

철저한 낭비제거에 의한 원가절감철저한 낭비제거에 의한 원가절감

1 원가의 필요성

가공경비

직접재료비제조원가

일반경비

총원가

영업이익

판매가

원가의 구조

시장의

공격

제조방법

경 비

노무비

재료비

2 부가가치 동작

부가가치동작 (15) 부가 가치를 만드는 동작 돈을 지불하는 동작

부수동작 (40) - 부가 가치 동작을 성립시키기 위해 필요한 최소한의 동작 - 경비로 지불되는 동작

낭비동작 (45) - 작업의 목적에 관계가 없는 동작 - 원가를 상승 시킬 뿐인 동작

16

낭비의 개요

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낭비의 개념낭비의 개념

제조활동에 있어서 제품에 부가가치를 발생시키지 않는 행위

낭 비 = 움직임 + 비효율적인 ldquo일rdquo

꼭 필요한 행동이라도 생각하는 움직임 일지라도 제품에 부가가치를 발생시키지못하면 그것은 낭비이다

현장에서 잠재되어 있는 낭비요소가 어디에서 얼마나 어떻게 발생되고 있는가 그리고 발생될 수 밖에 없는가 를 인식할 줄 알아야 한다

ldquo 일rdquo 이란 제품에 부가가치를 창출하는 행위 ldquo 움직임 ( 낭비 )rdquo 란 제품에 부가가치를 창출 시키지 않는 행위

18

낭비의 개선

19

작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

1 기 본 구 조

부수동작낭비동작 낭비동작부가가치동작

스패너를 잡는다

스패너를 찾는다

스패너를 옮겨잡는다

너트를 체결한다

부수동작

스패너를 놓는다

20

작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

2 연쇄구조

부 수

낭 비

부 수

부가가치

부 수

낭 비

부 수

낭비 부수

낭비 낭비

부 수

부가가치

부 수

부 수

낭비 부수

부품 A 에 손을 뻗는다

당지 않아서 상체를 기울인다

부품 A 를 1 개 집는다 ( 쥔다 )

상체를 원위치로 되돌리면서hellip

부품 A 를 손 가까이 가져온다

부품 A 를 부품 B 에 맞춘다

왼손 스크류 상자에 손을 뻗는다 오른손 에어 드라이버에 손을 뻗는다

왼손 스크류를 몇 개 쥔다 오른손 에어 드라이버를 쥔다

왼손 스크류를 1 개를 꺼낸다 오른손 에어 드라이버를 손가락에 쥔다

왼손 스크류 끝단에 세트오른손 끝단을 나사에 맞춘다

에어 드리이버를 부품 A 에 가까지 가져간다

스크류를 부품 A 에 위치 맞추기

스크류 체결 (1 개 째 )

부가가치 부 수 낭 비

2 9 6

21

현장 분석방법현장 분석방법

1 현장관찰 Point

POINT1 작업의 목적은 - 조립 검사 가공 등 청소 준비교체 조정 등

POINT2 부가가치 동작은 어느 것인가 - 먼저 숫자가 적은 부가가치 동작은 엄밀하게 판정한다

POINT3 부가가치 동작의 전후 동작은 - 다음에 부가가치 동작의 직전동작과 직후동작에 착안한다

POINT4 그것은 부수동작인가 낭비동작인가 - 부수동작이면 시점 5 로 낭비동작 이라면 없애는 방법을 그 장소에서 생각한다

POINT5 그 동작의 목적은 왜 필요한가 - 부품의 근접화 치공구의 근접화 되돌리기 완성품의 일시보관 기계의 조작 조정

POINT6 목적에 맞는 동작 방법인가 - 요소 동작수는 최소인가 최단거리 인가 최적의 방법인가

POINT7 좀 더 단순한 동작으로도 가능하지 않는가

22

현장 분석방법현장 분석방법

2 현장에서 발신하는 낭비의 신호

신 호 왜 원 인

손의 움직임이 수평 또는 상하방향으로 우회 장애물이있다

손을 뻗쳤을 때 상체가 앞으로 기운다 대상물이멀다

어깨가 30 도 이상 회전 무리한 옆으로 집기

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

부품을 집을 때 손가락 끝이 여러 번 움직인다 얽힘의 방지

손 앞에 부품을 조금씩 임시두기 부품상자의작업성 불량

오른손이 왼쪽으로 왼손이 오른쪽으로 움직인다 공급위치불량

왼손으로 집어 오른손으로 넘긴다 공급위치불량

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

왼손으로 워크를 잡는다 워크를움직인다

워크의 이동을 쫓아간다 워크의 이동을쫓아간다

발생한 쓰레기에 두 번 터치한다 쓰레기처리불량

25

낭비의 발견법

26

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

동작의 낭비

재고의 낭비

가공 그 자체의 낭비

운반의 낭비

대기의 낭비

과잉 생산의 낭비

27

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

과잉 생산의 낭비

과잉생산은 원인이다 결과로 lsquo공정간의 재공품 낭비rsquo lsquo제품창고의 재고낭비rsquo

과잉생산에는 lsquo양적인 과잉생산rsquo lsquo선행 ( 예측 ) 생산적인 과잉생산rsquo 이 있다

왜 과잉생산을 하는가 현장의 lsquo선천성 안심 보험료rsquo

정확히 말한다면ldquo과잉생산은 간부가 인정하는 낭비rdquo 라고 할 수 있다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

대기의 낭비

대기의 결과다 원인으로 ①공정편성 (One Man One Machine) ② Line Unbalance ( 작업분배의 문제 ) ③ 공정 트러블의 발생 ( 준비교체 결품 고장 등 )

생산현장의 6 대 트러블 결품 준비교체 불량 고장 절삭공구교환 부하의 불균형

대기의 처방은

여러 가지 낭비를 대기의 낭비로 환원해서 ( 나타내서 ) 그 원인을 제거하는 낭비제거 안을 발상

29

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

운반의 낭비

현장의 실태는 ldquo필요이상의 운반거리 중복운반 임시 놓기 옮겨 쌓기 파렛트 옮겨 쌓기

발생원인은 과도한 공정분할 과잉분업 계속 증설한 공장건물 Lot 생산 정위치 정표가 없다

운전낭비 처방은

공정 재편성1 개흐름 생산 Lay Out 개선 1 인 다 공정 닫당

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

가공 그 자체의 낭비

눈에 보이는 가공의 낭비 과대한 절삭 Burr 제거hellip

보이지 않는 가공 그 자체의 낭비 자동설비 (CNC머시닝 센터 등 ) 의 프로그램 미비에 의한 의미없는 가공시간

작안점

제조 과정 중에 ldquo목적에 맞지 않는 가공방법rdquo ldquo순서의 낭비rdquo를 찾는다

31

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

재고의 낭비

재고는 모든 낭비 ( 제악 ) 의 근원이며 시스템의 낭비

신 생산 방식에서 이런 것은 필요 없다 입체창고 ( 자동창고 ) 물류센터

영업 생산관리는 물론 전사적인 ldquo시스템낭비 제거rdquo가 필요하다 ldquo물건 만들기의 방법개선으로 재고를 삭감rdquo

재고는 모든 문제를 가려 버린다

다품종소

량대응불가

계획변

경대응불

가불량발

생

설비고

장납기지

연능력차

이안전사

고기타낭

비

신 생산방식의 사고방식은 재고를 가능하면 줄임으로써 문제를 표면에 내세운 후 제거하여강한 체질의 공정을 만든다

32

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

동작의 낭비

눈에 보이는 낭비이나 고정관념의 눈으로 보면 보이지 않는다

콘베이어 조립라인의 5 대 낭비 운반 컨베이어로 되어 있어서 ldquo놓고 집기rdquo가 많다 좌식 작업에서는 동작범위가 좁아서 ldquo도움작업rdquo이 불가하다 한쪽 손 작업의 낭비 ldquo대기rdquo에 의한 완만한 동작의 낭비 움직임 없는 입식작업은 피로에 의해 위치결정 정도가 악화된다

동작낭비제거는 신생산 방식의 기본 우선 ldquo놓고 집는 낭비rdquo에 주목하라

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

공수 ( 시간 ) 는 동작의 그림자 불량은 공수의 그림자 공수의 편차는 불량의 그림자

불량은 누가 만드는가 작업자 No 공정 ( 작업대 치구 공구 부품hellip ) YES 불량을 만드는 낭비는 정확하는 수리의 낭비 재작업의 낭비 불량의 원인이 보이지 않는 낭비

재공품이 있으면 불량의 참 원인이 보이지 않는다 불량 발생의 메커니즘을 발견하라

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신생산 방식의 체계

35

신 생산방식의 신 생산방식의 22 축축

Just In Time 소 Lot 생산 - 평준화 생산 - Tact Time 과 Balance - 흐름생산 - 후 공정 인수 만드는 타이밍을 맞춘다

원 가 절 감 ( 이익창출 )

자 동 화 눈으로 보는 관리 - 5S - 원인분석 대책수립 - 표준류의 시각화 - Fool Proof 개선 Needs 창출

표준화 ( 작업 ) amp 끊임없는 개선

36

낭비가 없는 낭비가 없는 33 가지 제조방법가지 제조방법

낭비가 없는제조방법 낭비가 있으면

봐서 알 수 있는제조방법

낭비를 즉시고치는

제조방법

낭비가 없는 제조방법 hellip 평준화 생산 동기화 표준작업 후 공정 인수

낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 hellip 표준작업과 눈으로 보이는 관리 낭비를 즉시 고치는 제조방법 hellip 표준작업에 의한 개선의 사이클

37

Just In TimeJust In Time

최적의 Balance hellip 공정 간 라인 간 공장 간

Trouble Zero hellip 불량 고장 지연 부족

흐 름 hellip 후 공정 (Pull) 인수방식의 흐름

필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼

38

Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

39

자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

40

자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

41

자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

42

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

43

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

44

흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

45

흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

46

흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

47

흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

48

흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

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간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

96

불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

98

불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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3

새로운 경영 새로운 경영 ParadigmParadigm

경영목표

가치

전 략

구 조

매출중시

형식중시

다각화

폐쇄구조

손익 현금 흐름중시

실 질 중 시

선택과 집중

개 방 구 조

원가인식 Cost 회계 Through Put 회계

스탭수준 아마쥬어 프 로

4

생산 생산 systemsystem

Feed Back

Input OutputProcess

Environment

사 람 (Man)설 비 (Machine)재 료 (Material)방 법 (Method)정 보 (Information)에너지 (Energy)

가공조립 O 운반 orArr 검사 ( 兩 ) ( 質 ) 정체 보관

생산량 (Products) 품 질 (Quality) 원 가 (Cost) 납 기 (Delivery) 안 전 (Safety) 사 기 (Morale) 재 고 (Inventory)

5

생산방식의 변천생산방식의 변천

분업방식 Adam Smith 의 국부론 산업혁명 분업화

기계화 동력화의 제 2 차적 생산혁신 (1800 년대 )

Talor 방식 작업측정 과학적 관리기법 (1915 년 )

Gilbreth 방식 최적의 방법연구 (1924 년 )

Ford 방식 컨베이어 시스템 (1917 년 ) 대량생산체제 Mayo 의 호돈공장 실험 인간성이 생산능율 지배

테일러 리즘 과학적 관리비판 (1927 년 ) Toyota 생산방식 自동化와 JIT 생산 (1970 년대 공개 )

다품종 소량생산 시대 불황기에 위력

6

생산 생산 systemsystem 의 의 관리체계관리체계

InOut

사람Man

설비Mach

재료Matrsquol

방법Method

정보Infrsquon

환경Envrsquot

관리기법

생산량(P)

공정관리

품질 (Q)품질관리

원가 copy원가관리

납기 (D)진도관리

안전 (S)안전관리

사기 (M)노무관리

관리기법

배원관리

설비관리

자재관리

작업관리

정보관리

변화관리

생산성향상

7

경영의 목적경영의 목적

ROI (Return On Investment) 향상 = 경상이익 총자본 = 매출 총자본 경상이익 매출

= 총자본 회전율 경상 이익률

= 매출 - 제조원가 - 판매관리비 재고자산 + 고정자산

8

생산성 이란생산성 이란

생산성 생산요소의 유효 이용 정도 ( 유럽경제기구 )

생산성 = 산출 투입

부가가치 노동 생산성 = 부가 가치액 노동력 = ( 매출액 - 외부조달 가치 ) 노동력 외부조달가치 = 원자재 동력 연료 외주가공비 감가상각 부가 가치액 임금 주주배당 세금 금리 사내 적립금 이익 등 관계자에게 배분해 줄 자원

9

부가가치 노동생산성부가가치 노동생산성

부가 가치 노동생산성을 향상 시키기 위해서는 부가가치 노동 생산성 = ( 매출 - 원가 ) 노동시간 매출증가 원가절감 노동시간 감소

노동시간의 감소는 노동자에게 부정적 인가 - 외주 사내와 타 부서 지원 교육훈련 설비보전 개선활동 5S 활동 영업지원 휴식 및 휴가 등으로 내일을 대비 근무시간 단축하면 경비도 감소helliphelliphelliphelliphelliphellip

10

노동생산성 향상노동생산성 향상

시간 당 임금을 많이 받기 위해서는 노동분배율 보다 왜 부가가치 노동생산성을 향상시켜야 하는가

① 인건비 = 부가가치 ( 빵 지름 ) 노동분배율 ( 빵 각도 ) = 시간당 임금 노동시간 ② 시간당 임금 = ( 부가 가치액 노동시간 ) 노동분배율 = 부가가치 노동생산성 노동분배율 - 부가가치 노동 생산성 화합적 성격 ( 빵 지름은 무한 ) - 노동분배율 대립적 성격 ( 빵 각도는 유한 )

11

신 생산방식 개요신 생산방식 개요

신 생산 방식의 기본사상

고객이 요구하는품질 가격 납기를 저해하는 모든 요인을

낭비로 간주하여 이것을 영업 개발 생산 물류 관리 등기업의 전 부문이 철저히 없애도록 하는 것이며

적은 설비 적은 인원 적은 재공 짧은 리드타임으로불량이 없는 제조기술을 확립하는 것이다

JIT 자 동 화

IE (Industrial Engineering)

5S( 정리 정돈 청소 청결 마음가짐 )

12

고객만족의 구조고객만족의 구조

Q 품질보증P 생산성 향상D 납기준수

다기능화

눈으

로 노

는 관

리

의식개혁 (TOP ~ 전 사원 사상통일 )

C 원가감소I 재고감소

ROI 향상

5S 실천

흐름생산

작업 개선

3CS

자동화

JIT 생산

PP 방식표준작업

13

JIT (Just In Time)JIT (Just In Time) 의 의 사고방식사고방식팔리는 물건을 팔리는 때에 팔리는 만큼 생산하는 System 으로 생산에서는 후 공정에필요한 것을 필요한 때 필요한 만큼 만들어 공급한다

밀어내기 방식 (Push) rarr 후 공정 인수방식 (Pull) 샘플링 검사 rarr 100 품질보증 로트 생산방식 rarr 1 개 흐름생산방식

사 고 방 식

Market In 고객중심주의 후 공정 인수

철저한 낭비제거에 의한 원가절감

불량 제로에 도전 100 양품

재고 감소에 의한 문제의 현재화 1 개 흐름생산

14

신 생산방식의 사고신 생산방식의 사고

판매되는 만큼만 만든다 rarr Just In Time Tact Time 소 Lot 간판

좋은 품질을 만든다 rarr 자동화 Fool Proof 재발방지 현재화 눈으로 보는 관리

보다 싸게 만든다 rarr 표준화 평준화 소인화 후 공정인수 철저한 낭비제거

15

철저한 낭비제거에 의한 원가절감철저한 낭비제거에 의한 원가절감

1 원가의 필요성

가공경비

직접재료비제조원가

일반경비

총원가

영업이익

판매가

원가의 구조

시장의

공격

제조방법

경 비

노무비

재료비

2 부가가치 동작

부가가치동작 (15) 부가 가치를 만드는 동작 돈을 지불하는 동작

부수동작 (40) - 부가 가치 동작을 성립시키기 위해 필요한 최소한의 동작 - 경비로 지불되는 동작

낭비동작 (45) - 작업의 목적에 관계가 없는 동작 - 원가를 상승 시킬 뿐인 동작

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낭비의 개요

17

낭비의 개념낭비의 개념

제조활동에 있어서 제품에 부가가치를 발생시키지 않는 행위

낭 비 = 움직임 + 비효율적인 ldquo일rdquo

꼭 필요한 행동이라도 생각하는 움직임 일지라도 제품에 부가가치를 발생시키지못하면 그것은 낭비이다

현장에서 잠재되어 있는 낭비요소가 어디에서 얼마나 어떻게 발생되고 있는가 그리고 발생될 수 밖에 없는가 를 인식할 줄 알아야 한다

ldquo 일rdquo 이란 제품에 부가가치를 창출하는 행위 ldquo 움직임 ( 낭비 )rdquo 란 제품에 부가가치를 창출 시키지 않는 행위

18

낭비의 개선

19

작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

1 기 본 구 조

부수동작낭비동작 낭비동작부가가치동작

스패너를 잡는다

스패너를 찾는다

스패너를 옮겨잡는다

너트를 체결한다

부수동작

스패너를 놓는다

20

작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

2 연쇄구조

부 수

낭 비

부 수

부가가치

부 수

낭 비

부 수

낭비 부수

낭비 낭비

부 수

부가가치

부 수

부 수

낭비 부수

부품 A 에 손을 뻗는다

당지 않아서 상체를 기울인다

부품 A 를 1 개 집는다 ( 쥔다 )

상체를 원위치로 되돌리면서hellip

부품 A 를 손 가까이 가져온다

부품 A 를 부품 B 에 맞춘다

왼손 스크류 상자에 손을 뻗는다 오른손 에어 드라이버에 손을 뻗는다

왼손 스크류를 몇 개 쥔다 오른손 에어 드라이버를 쥔다

왼손 스크류를 1 개를 꺼낸다 오른손 에어 드라이버를 손가락에 쥔다

왼손 스크류 끝단에 세트오른손 끝단을 나사에 맞춘다

에어 드리이버를 부품 A 에 가까지 가져간다

스크류를 부품 A 에 위치 맞추기

스크류 체결 (1 개 째 )

부가가치 부 수 낭 비

2 9 6

21

현장 분석방법현장 분석방법

1 현장관찰 Point

POINT1 작업의 목적은 - 조립 검사 가공 등 청소 준비교체 조정 등

POINT2 부가가치 동작은 어느 것인가 - 먼저 숫자가 적은 부가가치 동작은 엄밀하게 판정한다

POINT3 부가가치 동작의 전후 동작은 - 다음에 부가가치 동작의 직전동작과 직후동작에 착안한다

POINT4 그것은 부수동작인가 낭비동작인가 - 부수동작이면 시점 5 로 낭비동작 이라면 없애는 방법을 그 장소에서 생각한다

POINT5 그 동작의 목적은 왜 필요한가 - 부품의 근접화 치공구의 근접화 되돌리기 완성품의 일시보관 기계의 조작 조정

POINT6 목적에 맞는 동작 방법인가 - 요소 동작수는 최소인가 최단거리 인가 최적의 방법인가

POINT7 좀 더 단순한 동작으로도 가능하지 않는가

22

현장 분석방법현장 분석방법

2 현장에서 발신하는 낭비의 신호

신 호 왜 원 인

손의 움직임이 수평 또는 상하방향으로 우회 장애물이있다

손을 뻗쳤을 때 상체가 앞으로 기운다 대상물이멀다

어깨가 30 도 이상 회전 무리한 옆으로 집기

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

부품을 집을 때 손가락 끝이 여러 번 움직인다 얽힘의 방지

손 앞에 부품을 조금씩 임시두기 부품상자의작업성 불량

오른손이 왼쪽으로 왼손이 오른쪽으로 움직인다 공급위치불량

왼손으로 집어 오른손으로 넘긴다 공급위치불량

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

왼손으로 워크를 잡는다 워크를움직인다

워크의 이동을 쫓아간다 워크의 이동을쫓아간다

발생한 쓰레기에 두 번 터치한다 쓰레기처리불량

25

낭비의 발견법

26

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

동작의 낭비

재고의 낭비

가공 그 자체의 낭비

운반의 낭비

대기의 낭비

과잉 생산의 낭비

27

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

과잉 생산의 낭비

과잉생산은 원인이다 결과로 lsquo공정간의 재공품 낭비rsquo lsquo제품창고의 재고낭비rsquo

과잉생산에는 lsquo양적인 과잉생산rsquo lsquo선행 ( 예측 ) 생산적인 과잉생산rsquo 이 있다

왜 과잉생산을 하는가 현장의 lsquo선천성 안심 보험료rsquo

정확히 말한다면ldquo과잉생산은 간부가 인정하는 낭비rdquo 라고 할 수 있다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

대기의 낭비

대기의 결과다 원인으로 ①공정편성 (One Man One Machine) ② Line Unbalance ( 작업분배의 문제 ) ③ 공정 트러블의 발생 ( 준비교체 결품 고장 등 )

생산현장의 6 대 트러블 결품 준비교체 불량 고장 절삭공구교환 부하의 불균형

대기의 처방은

여러 가지 낭비를 대기의 낭비로 환원해서 ( 나타내서 ) 그 원인을 제거하는 낭비제거 안을 발상

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

운반의 낭비

현장의 실태는 ldquo필요이상의 운반거리 중복운반 임시 놓기 옮겨 쌓기 파렛트 옮겨 쌓기

발생원인은 과도한 공정분할 과잉분업 계속 증설한 공장건물 Lot 생산 정위치 정표가 없다

운전낭비 처방은

공정 재편성1 개흐름 생산 Lay Out 개선 1 인 다 공정 닫당

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

가공 그 자체의 낭비

눈에 보이는 가공의 낭비 과대한 절삭 Burr 제거hellip

보이지 않는 가공 그 자체의 낭비 자동설비 (CNC머시닝 센터 등 ) 의 프로그램 미비에 의한 의미없는 가공시간

작안점

제조 과정 중에 ldquo목적에 맞지 않는 가공방법rdquo ldquo순서의 낭비rdquo를 찾는다

31

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

재고의 낭비

재고는 모든 낭비 ( 제악 ) 의 근원이며 시스템의 낭비

신 생산 방식에서 이런 것은 필요 없다 입체창고 ( 자동창고 ) 물류센터

영업 생산관리는 물론 전사적인 ldquo시스템낭비 제거rdquo가 필요하다 ldquo물건 만들기의 방법개선으로 재고를 삭감rdquo

재고는 모든 문제를 가려 버린다

다품종소

량대응불가

계획변

경대응불

가불량발

생

설비고

장납기지

연능력차

이안전사

고기타낭

비

신 생산방식의 사고방식은 재고를 가능하면 줄임으로써 문제를 표면에 내세운 후 제거하여강한 체질의 공정을 만든다

32

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

동작의 낭비

눈에 보이는 낭비이나 고정관념의 눈으로 보면 보이지 않는다

콘베이어 조립라인의 5 대 낭비 운반 컨베이어로 되어 있어서 ldquo놓고 집기rdquo가 많다 좌식 작업에서는 동작범위가 좁아서 ldquo도움작업rdquo이 불가하다 한쪽 손 작업의 낭비 ldquo대기rdquo에 의한 완만한 동작의 낭비 움직임 없는 입식작업은 피로에 의해 위치결정 정도가 악화된다

동작낭비제거는 신생산 방식의 기본 우선 ldquo놓고 집는 낭비rdquo에 주목하라

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

공수 ( 시간 ) 는 동작의 그림자 불량은 공수의 그림자 공수의 편차는 불량의 그림자

불량은 누가 만드는가 작업자 No 공정 ( 작업대 치구 공구 부품hellip ) YES 불량을 만드는 낭비는 정확하는 수리의 낭비 재작업의 낭비 불량의 원인이 보이지 않는 낭비

재공품이 있으면 불량의 참 원인이 보이지 않는다 불량 발생의 메커니즘을 발견하라

34

신생산 방식의 체계

35

신 생산방식의 신 생산방식의 22 축축

Just In Time 소 Lot 생산 - 평준화 생산 - Tact Time 과 Balance - 흐름생산 - 후 공정 인수 만드는 타이밍을 맞춘다

원 가 절 감 ( 이익창출 )

자 동 화 눈으로 보는 관리 - 5S - 원인분석 대책수립 - 표준류의 시각화 - Fool Proof 개선 Needs 창출

표준화 ( 작업 ) amp 끊임없는 개선

36

낭비가 없는 낭비가 없는 33 가지 제조방법가지 제조방법

낭비가 없는제조방법 낭비가 있으면

봐서 알 수 있는제조방법

낭비를 즉시고치는

제조방법

낭비가 없는 제조방법 hellip 평준화 생산 동기화 표준작업 후 공정 인수

낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 hellip 표준작업과 눈으로 보이는 관리 낭비를 즉시 고치는 제조방법 hellip 표준작업에 의한 개선의 사이클

37

Just In TimeJust In Time

최적의 Balance hellip 공정 간 라인 간 공장 간

Trouble Zero hellip 불량 고장 지연 부족

흐 름 hellip 후 공정 (Pull) 인수방식의 흐름

필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼

38

Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

39

자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

40

자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

41

자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

42

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

43

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

44

흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

45

흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

46

흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

47

흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

48

흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

49

간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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4

생산 생산 systemsystem

Feed Back

Input OutputProcess

Environment

사 람 (Man)설 비 (Machine)재 료 (Material)방 법 (Method)정 보 (Information)에너지 (Energy)

가공조립 O 운반 orArr 검사 ( 兩 ) ( 質 ) 정체 보관

생산량 (Products) 품 질 (Quality) 원 가 (Cost) 납 기 (Delivery) 안 전 (Safety) 사 기 (Morale) 재 고 (Inventory)

5

생산방식의 변천생산방식의 변천

분업방식 Adam Smith 의 국부론 산업혁명 분업화

기계화 동력화의 제 2 차적 생산혁신 (1800 년대 )

Talor 방식 작업측정 과학적 관리기법 (1915 년 )

Gilbreth 방식 최적의 방법연구 (1924 년 )

Ford 방식 컨베이어 시스템 (1917 년 ) 대량생산체제 Mayo 의 호돈공장 실험 인간성이 생산능율 지배

테일러 리즘 과학적 관리비판 (1927 년 ) Toyota 생산방식 自동化와 JIT 생산 (1970 년대 공개 )

다품종 소량생산 시대 불황기에 위력

6

생산 생산 systemsystem 의 의 관리체계관리체계

InOut

사람Man

설비Mach

재료Matrsquol

방법Method

정보Infrsquon

환경Envrsquot

관리기법

생산량(P)

공정관리

품질 (Q)품질관리

원가 copy원가관리

납기 (D)진도관리

안전 (S)안전관리

사기 (M)노무관리

관리기법

배원관리

설비관리

자재관리

작업관리

정보관리

변화관리

생산성향상

7

경영의 목적경영의 목적

ROI (Return On Investment) 향상 = 경상이익 총자본 = 매출 총자본 경상이익 매출

= 총자본 회전율 경상 이익률

= 매출 - 제조원가 - 판매관리비 재고자산 + 고정자산

8

생산성 이란생산성 이란

생산성 생산요소의 유효 이용 정도 ( 유럽경제기구 )

생산성 = 산출 투입

부가가치 노동 생산성 = 부가 가치액 노동력 = ( 매출액 - 외부조달 가치 ) 노동력 외부조달가치 = 원자재 동력 연료 외주가공비 감가상각 부가 가치액 임금 주주배당 세금 금리 사내 적립금 이익 등 관계자에게 배분해 줄 자원

9

부가가치 노동생산성부가가치 노동생산성

부가 가치 노동생산성을 향상 시키기 위해서는 부가가치 노동 생산성 = ( 매출 - 원가 ) 노동시간 매출증가 원가절감 노동시간 감소

노동시간의 감소는 노동자에게 부정적 인가 - 외주 사내와 타 부서 지원 교육훈련 설비보전 개선활동 5S 활동 영업지원 휴식 및 휴가 등으로 내일을 대비 근무시간 단축하면 경비도 감소helliphelliphelliphelliphelliphellip

10

노동생산성 향상노동생산성 향상

시간 당 임금을 많이 받기 위해서는 노동분배율 보다 왜 부가가치 노동생산성을 향상시켜야 하는가

① 인건비 = 부가가치 ( 빵 지름 ) 노동분배율 ( 빵 각도 ) = 시간당 임금 노동시간 ② 시간당 임금 = ( 부가 가치액 노동시간 ) 노동분배율 = 부가가치 노동생산성 노동분배율 - 부가가치 노동 생산성 화합적 성격 ( 빵 지름은 무한 ) - 노동분배율 대립적 성격 ( 빵 각도는 유한 )

11

신 생산방식 개요신 생산방식 개요

신 생산 방식의 기본사상

고객이 요구하는품질 가격 납기를 저해하는 모든 요인을

낭비로 간주하여 이것을 영업 개발 생산 물류 관리 등기업의 전 부문이 철저히 없애도록 하는 것이며

적은 설비 적은 인원 적은 재공 짧은 리드타임으로불량이 없는 제조기술을 확립하는 것이다

JIT 자 동 화

IE (Industrial Engineering)

5S( 정리 정돈 청소 청결 마음가짐 )

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고객만족의 구조고객만족의 구조

Q 품질보증P 생산성 향상D 납기준수

다기능화

눈으

로 노

는 관

리

의식개혁 (TOP ~ 전 사원 사상통일 )

C 원가감소I 재고감소

ROI 향상

5S 실천

흐름생산

작업 개선

3CS

자동화

JIT 생산

PP 방식표준작업

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JIT (Just In Time)JIT (Just In Time) 의 의 사고방식사고방식팔리는 물건을 팔리는 때에 팔리는 만큼 생산하는 System 으로 생산에서는 후 공정에필요한 것을 필요한 때 필요한 만큼 만들어 공급한다

밀어내기 방식 (Push) rarr 후 공정 인수방식 (Pull) 샘플링 검사 rarr 100 품질보증 로트 생산방식 rarr 1 개 흐름생산방식

사 고 방 식

Market In 고객중심주의 후 공정 인수

철저한 낭비제거에 의한 원가절감

불량 제로에 도전 100 양품

재고 감소에 의한 문제의 현재화 1 개 흐름생산

14

신 생산방식의 사고신 생산방식의 사고

판매되는 만큼만 만든다 rarr Just In Time Tact Time 소 Lot 간판

좋은 품질을 만든다 rarr 자동화 Fool Proof 재발방지 현재화 눈으로 보는 관리

보다 싸게 만든다 rarr 표준화 평준화 소인화 후 공정인수 철저한 낭비제거

15

철저한 낭비제거에 의한 원가절감철저한 낭비제거에 의한 원가절감

1 원가의 필요성

가공경비

직접재료비제조원가

일반경비

총원가

영업이익

판매가

원가의 구조

시장의

공격

제조방법

경 비

노무비

재료비

2 부가가치 동작

부가가치동작 (15) 부가 가치를 만드는 동작 돈을 지불하는 동작

부수동작 (40) - 부가 가치 동작을 성립시키기 위해 필요한 최소한의 동작 - 경비로 지불되는 동작

낭비동작 (45) - 작업의 목적에 관계가 없는 동작 - 원가를 상승 시킬 뿐인 동작

16

낭비의 개요

17

낭비의 개념낭비의 개념

제조활동에 있어서 제품에 부가가치를 발생시키지 않는 행위

낭 비 = 움직임 + 비효율적인 ldquo일rdquo

꼭 필요한 행동이라도 생각하는 움직임 일지라도 제품에 부가가치를 발생시키지못하면 그것은 낭비이다

현장에서 잠재되어 있는 낭비요소가 어디에서 얼마나 어떻게 발생되고 있는가 그리고 발생될 수 밖에 없는가 를 인식할 줄 알아야 한다

ldquo 일rdquo 이란 제품에 부가가치를 창출하는 행위 ldquo 움직임 ( 낭비 )rdquo 란 제품에 부가가치를 창출 시키지 않는 행위

18

낭비의 개선

19

작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

1 기 본 구 조

부수동작낭비동작 낭비동작부가가치동작

스패너를 잡는다

스패너를 찾는다

스패너를 옮겨잡는다

너트를 체결한다

부수동작

스패너를 놓는다

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작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

2 연쇄구조

부 수

낭 비

부 수

부가가치

부 수

낭 비

부 수

낭비 부수

낭비 낭비

부 수

부가가치

부 수

부 수

낭비 부수

부품 A 에 손을 뻗는다

당지 않아서 상체를 기울인다

부품 A 를 1 개 집는다 ( 쥔다 )

상체를 원위치로 되돌리면서hellip

부품 A 를 손 가까이 가져온다

부품 A 를 부품 B 에 맞춘다

왼손 스크류 상자에 손을 뻗는다 오른손 에어 드라이버에 손을 뻗는다

왼손 스크류를 몇 개 쥔다 오른손 에어 드라이버를 쥔다

왼손 스크류를 1 개를 꺼낸다 오른손 에어 드라이버를 손가락에 쥔다

왼손 스크류 끝단에 세트오른손 끝단을 나사에 맞춘다

에어 드리이버를 부품 A 에 가까지 가져간다

스크류를 부품 A 에 위치 맞추기

스크류 체결 (1 개 째 )

부가가치 부 수 낭 비

2 9 6

21

현장 분석방법현장 분석방법

1 현장관찰 Point

POINT1 작업의 목적은 - 조립 검사 가공 등 청소 준비교체 조정 등

POINT2 부가가치 동작은 어느 것인가 - 먼저 숫자가 적은 부가가치 동작은 엄밀하게 판정한다

POINT3 부가가치 동작의 전후 동작은 - 다음에 부가가치 동작의 직전동작과 직후동작에 착안한다

POINT4 그것은 부수동작인가 낭비동작인가 - 부수동작이면 시점 5 로 낭비동작 이라면 없애는 방법을 그 장소에서 생각한다

POINT5 그 동작의 목적은 왜 필요한가 - 부품의 근접화 치공구의 근접화 되돌리기 완성품의 일시보관 기계의 조작 조정

POINT6 목적에 맞는 동작 방법인가 - 요소 동작수는 최소인가 최단거리 인가 최적의 방법인가

POINT7 좀 더 단순한 동작으로도 가능하지 않는가

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현장 분석방법현장 분석방법

2 현장에서 발신하는 낭비의 신호

신 호 왜 원 인

손의 움직임이 수평 또는 상하방향으로 우회 장애물이있다

손을 뻗쳤을 때 상체가 앞으로 기운다 대상물이멀다

어깨가 30 도 이상 회전 무리한 옆으로 집기

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

부품을 집을 때 손가락 끝이 여러 번 움직인다 얽힘의 방지

손 앞에 부품을 조금씩 임시두기 부품상자의작업성 불량

오른손이 왼쪽으로 왼손이 오른쪽으로 움직인다 공급위치불량

왼손으로 집어 오른손으로 넘긴다 공급위치불량

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

왼손으로 워크를 잡는다 워크를움직인다

워크의 이동을 쫓아간다 워크의 이동을쫓아간다

발생한 쓰레기에 두 번 터치한다 쓰레기처리불량

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낭비의 발견법

26

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

동작의 낭비

재고의 낭비

가공 그 자체의 낭비

운반의 낭비

대기의 낭비

과잉 생산의 낭비

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

과잉 생산의 낭비

과잉생산은 원인이다 결과로 lsquo공정간의 재공품 낭비rsquo lsquo제품창고의 재고낭비rsquo

과잉생산에는 lsquo양적인 과잉생산rsquo lsquo선행 ( 예측 ) 생산적인 과잉생산rsquo 이 있다

왜 과잉생산을 하는가 현장의 lsquo선천성 안심 보험료rsquo

정확히 말한다면ldquo과잉생산은 간부가 인정하는 낭비rdquo 라고 할 수 있다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

대기의 낭비

대기의 결과다 원인으로 ①공정편성 (One Man One Machine) ② Line Unbalance ( 작업분배의 문제 ) ③ 공정 트러블의 발생 ( 준비교체 결품 고장 등 )

생산현장의 6 대 트러블 결품 준비교체 불량 고장 절삭공구교환 부하의 불균형

대기의 처방은

여러 가지 낭비를 대기의 낭비로 환원해서 ( 나타내서 ) 그 원인을 제거하는 낭비제거 안을 발상

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

운반의 낭비

현장의 실태는 ldquo필요이상의 운반거리 중복운반 임시 놓기 옮겨 쌓기 파렛트 옮겨 쌓기

발생원인은 과도한 공정분할 과잉분업 계속 증설한 공장건물 Lot 생산 정위치 정표가 없다

운전낭비 처방은

공정 재편성1 개흐름 생산 Lay Out 개선 1 인 다 공정 닫당

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

가공 그 자체의 낭비

눈에 보이는 가공의 낭비 과대한 절삭 Burr 제거hellip

보이지 않는 가공 그 자체의 낭비 자동설비 (CNC머시닝 센터 등 ) 의 프로그램 미비에 의한 의미없는 가공시간

작안점

제조 과정 중에 ldquo목적에 맞지 않는 가공방법rdquo ldquo순서의 낭비rdquo를 찾는다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

재고의 낭비

재고는 모든 낭비 ( 제악 ) 의 근원이며 시스템의 낭비

신 생산 방식에서 이런 것은 필요 없다 입체창고 ( 자동창고 ) 물류센터

영업 생산관리는 물론 전사적인 ldquo시스템낭비 제거rdquo가 필요하다 ldquo물건 만들기의 방법개선으로 재고를 삭감rdquo

재고는 모든 문제를 가려 버린다

다품종소

량대응불가

계획변

경대응불

가불량발

생

설비고

장납기지

연능력차

이안전사

고기타낭

비

신 생산방식의 사고방식은 재고를 가능하면 줄임으로써 문제를 표면에 내세운 후 제거하여강한 체질의 공정을 만든다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

동작의 낭비

눈에 보이는 낭비이나 고정관념의 눈으로 보면 보이지 않는다

콘베이어 조립라인의 5 대 낭비 운반 컨베이어로 되어 있어서 ldquo놓고 집기rdquo가 많다 좌식 작업에서는 동작범위가 좁아서 ldquo도움작업rdquo이 불가하다 한쪽 손 작업의 낭비 ldquo대기rdquo에 의한 완만한 동작의 낭비 움직임 없는 입식작업은 피로에 의해 위치결정 정도가 악화된다

동작낭비제거는 신생산 방식의 기본 우선 ldquo놓고 집는 낭비rdquo에 주목하라

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

공수 ( 시간 ) 는 동작의 그림자 불량은 공수의 그림자 공수의 편차는 불량의 그림자

불량은 누가 만드는가 작업자 No 공정 ( 작업대 치구 공구 부품hellip ) YES 불량을 만드는 낭비는 정확하는 수리의 낭비 재작업의 낭비 불량의 원인이 보이지 않는 낭비

재공품이 있으면 불량의 참 원인이 보이지 않는다 불량 발생의 메커니즘을 발견하라

34

신생산 방식의 체계

35

신 생산방식의 신 생산방식의 22 축축

Just In Time 소 Lot 생산 - 평준화 생산 - Tact Time 과 Balance - 흐름생산 - 후 공정 인수 만드는 타이밍을 맞춘다

원 가 절 감 ( 이익창출 )

자 동 화 눈으로 보는 관리 - 5S - 원인분석 대책수립 - 표준류의 시각화 - Fool Proof 개선 Needs 창출

표준화 ( 작업 ) amp 끊임없는 개선

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낭비가 없는 낭비가 없는 33 가지 제조방법가지 제조방법

낭비가 없는제조방법 낭비가 있으면

봐서 알 수 있는제조방법

낭비를 즉시고치는

제조방법

낭비가 없는 제조방법 hellip 평준화 생산 동기화 표준작업 후 공정 인수

낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 hellip 표준작업과 눈으로 보이는 관리 낭비를 즉시 고치는 제조방법 hellip 표준작업에 의한 개선의 사이클

37

Just In TimeJust In Time

최적의 Balance hellip 공정 간 라인 간 공장 간

Trouble Zero hellip 불량 고장 지연 부족

흐 름 hellip 후 공정 (Pull) 인수방식의 흐름

필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼

38

Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

39

자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

40

자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

41

자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

42

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

43

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

44

흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

45

흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

46

흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

47

흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

48

흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

49

간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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5

생산방식의 변천생산방식의 변천

분업방식 Adam Smith 의 국부론 산업혁명 분업화

기계화 동력화의 제 2 차적 생산혁신 (1800 년대 )

Talor 방식 작업측정 과학적 관리기법 (1915 년 )

Gilbreth 방식 최적의 방법연구 (1924 년 )

Ford 방식 컨베이어 시스템 (1917 년 ) 대량생산체제 Mayo 의 호돈공장 실험 인간성이 생산능율 지배

테일러 리즘 과학적 관리비판 (1927 년 ) Toyota 생산방식 自동化와 JIT 생산 (1970 년대 공개 )

다품종 소량생산 시대 불황기에 위력

6

생산 생산 systemsystem 의 의 관리체계관리체계

InOut

사람Man

설비Mach

재료Matrsquol

방법Method

정보Infrsquon

환경Envrsquot

관리기법

생산량(P)

공정관리

품질 (Q)품질관리

원가 copy원가관리

납기 (D)진도관리

안전 (S)안전관리

사기 (M)노무관리

관리기법

배원관리

설비관리

자재관리

작업관리

정보관리

변화관리

생산성향상

7

경영의 목적경영의 목적

ROI (Return On Investment) 향상 = 경상이익 총자본 = 매출 총자본 경상이익 매출

= 총자본 회전율 경상 이익률

= 매출 - 제조원가 - 판매관리비 재고자산 + 고정자산

8

생산성 이란생산성 이란

생산성 생산요소의 유효 이용 정도 ( 유럽경제기구 )

생산성 = 산출 투입

부가가치 노동 생산성 = 부가 가치액 노동력 = ( 매출액 - 외부조달 가치 ) 노동력 외부조달가치 = 원자재 동력 연료 외주가공비 감가상각 부가 가치액 임금 주주배당 세금 금리 사내 적립금 이익 등 관계자에게 배분해 줄 자원

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부가가치 노동생산성부가가치 노동생산성

부가 가치 노동생산성을 향상 시키기 위해서는 부가가치 노동 생산성 = ( 매출 - 원가 ) 노동시간 매출증가 원가절감 노동시간 감소

노동시간의 감소는 노동자에게 부정적 인가 - 외주 사내와 타 부서 지원 교육훈련 설비보전 개선활동 5S 활동 영업지원 휴식 및 휴가 등으로 내일을 대비 근무시간 단축하면 경비도 감소helliphelliphelliphelliphelliphellip

10

노동생산성 향상노동생산성 향상

시간 당 임금을 많이 받기 위해서는 노동분배율 보다 왜 부가가치 노동생산성을 향상시켜야 하는가

① 인건비 = 부가가치 ( 빵 지름 ) 노동분배율 ( 빵 각도 ) = 시간당 임금 노동시간 ② 시간당 임금 = ( 부가 가치액 노동시간 ) 노동분배율 = 부가가치 노동생산성 노동분배율 - 부가가치 노동 생산성 화합적 성격 ( 빵 지름은 무한 ) - 노동분배율 대립적 성격 ( 빵 각도는 유한 )

11

신 생산방식 개요신 생산방식 개요

신 생산 방식의 기본사상

고객이 요구하는품질 가격 납기를 저해하는 모든 요인을

낭비로 간주하여 이것을 영업 개발 생산 물류 관리 등기업의 전 부문이 철저히 없애도록 하는 것이며

적은 설비 적은 인원 적은 재공 짧은 리드타임으로불량이 없는 제조기술을 확립하는 것이다

JIT 자 동 화

IE (Industrial Engineering)

5S( 정리 정돈 청소 청결 마음가짐 )

12

고객만족의 구조고객만족의 구조

Q 품질보증P 생산성 향상D 납기준수

다기능화

눈으

로 노

는 관

리

의식개혁 (TOP ~ 전 사원 사상통일 )

C 원가감소I 재고감소

ROI 향상

5S 실천

흐름생산

작업 개선

3CS

자동화

JIT 생산

PP 방식표준작업

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JIT (Just In Time)JIT (Just In Time) 의 의 사고방식사고방식팔리는 물건을 팔리는 때에 팔리는 만큼 생산하는 System 으로 생산에서는 후 공정에필요한 것을 필요한 때 필요한 만큼 만들어 공급한다

밀어내기 방식 (Push) rarr 후 공정 인수방식 (Pull) 샘플링 검사 rarr 100 품질보증 로트 생산방식 rarr 1 개 흐름생산방식

사 고 방 식

Market In 고객중심주의 후 공정 인수

철저한 낭비제거에 의한 원가절감

불량 제로에 도전 100 양품

재고 감소에 의한 문제의 현재화 1 개 흐름생산

14

신 생산방식의 사고신 생산방식의 사고

판매되는 만큼만 만든다 rarr Just In Time Tact Time 소 Lot 간판

좋은 품질을 만든다 rarr 자동화 Fool Proof 재발방지 현재화 눈으로 보는 관리

보다 싸게 만든다 rarr 표준화 평준화 소인화 후 공정인수 철저한 낭비제거

15

철저한 낭비제거에 의한 원가절감철저한 낭비제거에 의한 원가절감

1 원가의 필요성

가공경비

직접재료비제조원가

일반경비

총원가

영업이익

판매가

원가의 구조

시장의

공격

제조방법

경 비

노무비

재료비

2 부가가치 동작

부가가치동작 (15) 부가 가치를 만드는 동작 돈을 지불하는 동작

부수동작 (40) - 부가 가치 동작을 성립시키기 위해 필요한 최소한의 동작 - 경비로 지불되는 동작

낭비동작 (45) - 작업의 목적에 관계가 없는 동작 - 원가를 상승 시킬 뿐인 동작

16

낭비의 개요

17

낭비의 개념낭비의 개념

제조활동에 있어서 제품에 부가가치를 발생시키지 않는 행위

낭 비 = 움직임 + 비효율적인 ldquo일rdquo

꼭 필요한 행동이라도 생각하는 움직임 일지라도 제품에 부가가치를 발생시키지못하면 그것은 낭비이다

현장에서 잠재되어 있는 낭비요소가 어디에서 얼마나 어떻게 발생되고 있는가 그리고 발생될 수 밖에 없는가 를 인식할 줄 알아야 한다

ldquo 일rdquo 이란 제품에 부가가치를 창출하는 행위 ldquo 움직임 ( 낭비 )rdquo 란 제품에 부가가치를 창출 시키지 않는 행위

18

낭비의 개선

19

작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

1 기 본 구 조

부수동작낭비동작 낭비동작부가가치동작

스패너를 잡는다

스패너를 찾는다

스패너를 옮겨잡는다

너트를 체결한다

부수동작

스패너를 놓는다

20

작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

2 연쇄구조

부 수

낭 비

부 수

부가가치

부 수

낭 비

부 수

낭비 부수

낭비 낭비

부 수

부가가치

부 수

부 수

낭비 부수

부품 A 에 손을 뻗는다

당지 않아서 상체를 기울인다

부품 A 를 1 개 집는다 ( 쥔다 )

상체를 원위치로 되돌리면서hellip

부품 A 를 손 가까이 가져온다

부품 A 를 부품 B 에 맞춘다

왼손 스크류 상자에 손을 뻗는다 오른손 에어 드라이버에 손을 뻗는다

왼손 스크류를 몇 개 쥔다 오른손 에어 드라이버를 쥔다

왼손 스크류를 1 개를 꺼낸다 오른손 에어 드라이버를 손가락에 쥔다

왼손 스크류 끝단에 세트오른손 끝단을 나사에 맞춘다

에어 드리이버를 부품 A 에 가까지 가져간다

스크류를 부품 A 에 위치 맞추기

스크류 체결 (1 개 째 )

부가가치 부 수 낭 비

2 9 6

21

현장 분석방법현장 분석방법

1 현장관찰 Point

POINT1 작업의 목적은 - 조립 검사 가공 등 청소 준비교체 조정 등

POINT2 부가가치 동작은 어느 것인가 - 먼저 숫자가 적은 부가가치 동작은 엄밀하게 판정한다

POINT3 부가가치 동작의 전후 동작은 - 다음에 부가가치 동작의 직전동작과 직후동작에 착안한다

POINT4 그것은 부수동작인가 낭비동작인가 - 부수동작이면 시점 5 로 낭비동작 이라면 없애는 방법을 그 장소에서 생각한다

POINT5 그 동작의 목적은 왜 필요한가 - 부품의 근접화 치공구의 근접화 되돌리기 완성품의 일시보관 기계의 조작 조정

POINT6 목적에 맞는 동작 방법인가 - 요소 동작수는 최소인가 최단거리 인가 최적의 방법인가

POINT7 좀 더 단순한 동작으로도 가능하지 않는가

22

현장 분석방법현장 분석방법

2 현장에서 발신하는 낭비의 신호

신 호 왜 원 인

손의 움직임이 수평 또는 상하방향으로 우회 장애물이있다

손을 뻗쳤을 때 상체가 앞으로 기운다 대상물이멀다

어깨가 30 도 이상 회전 무리한 옆으로 집기

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

부품을 집을 때 손가락 끝이 여러 번 움직인다 얽힘의 방지

손 앞에 부품을 조금씩 임시두기 부품상자의작업성 불량

오른손이 왼쪽으로 왼손이 오른쪽으로 움직인다 공급위치불량

왼손으로 집어 오른손으로 넘긴다 공급위치불량

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

왼손으로 워크를 잡는다 워크를움직인다

워크의 이동을 쫓아간다 워크의 이동을쫓아간다

발생한 쓰레기에 두 번 터치한다 쓰레기처리불량

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낭비의 발견법

26

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

동작의 낭비

재고의 낭비

가공 그 자체의 낭비

운반의 낭비

대기의 낭비

과잉 생산의 낭비

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

과잉 생산의 낭비

과잉생산은 원인이다 결과로 lsquo공정간의 재공품 낭비rsquo lsquo제품창고의 재고낭비rsquo

과잉생산에는 lsquo양적인 과잉생산rsquo lsquo선행 ( 예측 ) 생산적인 과잉생산rsquo 이 있다

왜 과잉생산을 하는가 현장의 lsquo선천성 안심 보험료rsquo

정확히 말한다면ldquo과잉생산은 간부가 인정하는 낭비rdquo 라고 할 수 있다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

대기의 낭비

대기의 결과다 원인으로 ①공정편성 (One Man One Machine) ② Line Unbalance ( 작업분배의 문제 ) ③ 공정 트러블의 발생 ( 준비교체 결품 고장 등 )

생산현장의 6 대 트러블 결품 준비교체 불량 고장 절삭공구교환 부하의 불균형

대기의 처방은

여러 가지 낭비를 대기의 낭비로 환원해서 ( 나타내서 ) 그 원인을 제거하는 낭비제거 안을 발상

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

운반의 낭비

현장의 실태는 ldquo필요이상의 운반거리 중복운반 임시 놓기 옮겨 쌓기 파렛트 옮겨 쌓기

발생원인은 과도한 공정분할 과잉분업 계속 증설한 공장건물 Lot 생산 정위치 정표가 없다

운전낭비 처방은

공정 재편성1 개흐름 생산 Lay Out 개선 1 인 다 공정 닫당

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

가공 그 자체의 낭비

눈에 보이는 가공의 낭비 과대한 절삭 Burr 제거hellip

보이지 않는 가공 그 자체의 낭비 자동설비 (CNC머시닝 센터 등 ) 의 프로그램 미비에 의한 의미없는 가공시간

작안점

제조 과정 중에 ldquo목적에 맞지 않는 가공방법rdquo ldquo순서의 낭비rdquo를 찾는다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

재고의 낭비

재고는 모든 낭비 ( 제악 ) 의 근원이며 시스템의 낭비

신 생산 방식에서 이런 것은 필요 없다 입체창고 ( 자동창고 ) 물류센터

영업 생산관리는 물론 전사적인 ldquo시스템낭비 제거rdquo가 필요하다 ldquo물건 만들기의 방법개선으로 재고를 삭감rdquo

재고는 모든 문제를 가려 버린다

다품종소

량대응불가

계획변

경대응불

가불량발

생

설비고

장납기지

연능력차

이안전사

고기타낭

비

신 생산방식의 사고방식은 재고를 가능하면 줄임으로써 문제를 표면에 내세운 후 제거하여강한 체질의 공정을 만든다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

동작의 낭비

눈에 보이는 낭비이나 고정관념의 눈으로 보면 보이지 않는다

콘베이어 조립라인의 5 대 낭비 운반 컨베이어로 되어 있어서 ldquo놓고 집기rdquo가 많다 좌식 작업에서는 동작범위가 좁아서 ldquo도움작업rdquo이 불가하다 한쪽 손 작업의 낭비 ldquo대기rdquo에 의한 완만한 동작의 낭비 움직임 없는 입식작업은 피로에 의해 위치결정 정도가 악화된다

동작낭비제거는 신생산 방식의 기본 우선 ldquo놓고 집는 낭비rdquo에 주목하라

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

공수 ( 시간 ) 는 동작의 그림자 불량은 공수의 그림자 공수의 편차는 불량의 그림자

불량은 누가 만드는가 작업자 No 공정 ( 작업대 치구 공구 부품hellip ) YES 불량을 만드는 낭비는 정확하는 수리의 낭비 재작업의 낭비 불량의 원인이 보이지 않는 낭비

재공품이 있으면 불량의 참 원인이 보이지 않는다 불량 발생의 메커니즘을 발견하라

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신생산 방식의 체계

35

신 생산방식의 신 생산방식의 22 축축

Just In Time 소 Lot 생산 - 평준화 생산 - Tact Time 과 Balance - 흐름생산 - 후 공정 인수 만드는 타이밍을 맞춘다

원 가 절 감 ( 이익창출 )

자 동 화 눈으로 보는 관리 - 5S - 원인분석 대책수립 - 표준류의 시각화 - Fool Proof 개선 Needs 창출

표준화 ( 작업 ) amp 끊임없는 개선

36

낭비가 없는 낭비가 없는 33 가지 제조방법가지 제조방법

낭비가 없는제조방법 낭비가 있으면

봐서 알 수 있는제조방법

낭비를 즉시고치는

제조방법

낭비가 없는 제조방법 hellip 평준화 생산 동기화 표준작업 후 공정 인수

낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 hellip 표준작업과 눈으로 보이는 관리 낭비를 즉시 고치는 제조방법 hellip 표준작업에 의한 개선의 사이클

37

Just In TimeJust In Time

최적의 Balance hellip 공정 간 라인 간 공장 간

Trouble Zero hellip 불량 고장 지연 부족

흐 름 hellip 후 공정 (Pull) 인수방식의 흐름

필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼

38

Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

39

자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

40

자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

41

자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

42

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

43

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

44

흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

45

흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

46

흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

47

흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

48

흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

49

간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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6

생산 생산 systemsystem 의 의 관리체계관리체계

InOut

사람Man

설비Mach

재료Matrsquol

방법Method

정보Infrsquon

환경Envrsquot

관리기법

생산량(P)

공정관리

품질 (Q)품질관리

원가 copy원가관리

납기 (D)진도관리

안전 (S)안전관리

사기 (M)노무관리

관리기법

배원관리

설비관리

자재관리

작업관리

정보관리

변화관리

생산성향상

7

경영의 목적경영의 목적

ROI (Return On Investment) 향상 = 경상이익 총자본 = 매출 총자본 경상이익 매출

= 총자본 회전율 경상 이익률

= 매출 - 제조원가 - 판매관리비 재고자산 + 고정자산

8

생산성 이란생산성 이란

생산성 생산요소의 유효 이용 정도 ( 유럽경제기구 )

생산성 = 산출 투입

부가가치 노동 생산성 = 부가 가치액 노동력 = ( 매출액 - 외부조달 가치 ) 노동력 외부조달가치 = 원자재 동력 연료 외주가공비 감가상각 부가 가치액 임금 주주배당 세금 금리 사내 적립금 이익 등 관계자에게 배분해 줄 자원

9

부가가치 노동생산성부가가치 노동생산성

부가 가치 노동생산성을 향상 시키기 위해서는 부가가치 노동 생산성 = ( 매출 - 원가 ) 노동시간 매출증가 원가절감 노동시간 감소

노동시간의 감소는 노동자에게 부정적 인가 - 외주 사내와 타 부서 지원 교육훈련 설비보전 개선활동 5S 활동 영업지원 휴식 및 휴가 등으로 내일을 대비 근무시간 단축하면 경비도 감소helliphelliphelliphelliphelliphellip

10

노동생산성 향상노동생산성 향상

시간 당 임금을 많이 받기 위해서는 노동분배율 보다 왜 부가가치 노동생산성을 향상시켜야 하는가

① 인건비 = 부가가치 ( 빵 지름 ) 노동분배율 ( 빵 각도 ) = 시간당 임금 노동시간 ② 시간당 임금 = ( 부가 가치액 노동시간 ) 노동분배율 = 부가가치 노동생산성 노동분배율 - 부가가치 노동 생산성 화합적 성격 ( 빵 지름은 무한 ) - 노동분배율 대립적 성격 ( 빵 각도는 유한 )

11

신 생산방식 개요신 생산방식 개요

신 생산 방식의 기본사상

고객이 요구하는품질 가격 납기를 저해하는 모든 요인을

낭비로 간주하여 이것을 영업 개발 생산 물류 관리 등기업의 전 부문이 철저히 없애도록 하는 것이며

적은 설비 적은 인원 적은 재공 짧은 리드타임으로불량이 없는 제조기술을 확립하는 것이다

JIT 자 동 화

IE (Industrial Engineering)

5S( 정리 정돈 청소 청결 마음가짐 )

12

고객만족의 구조고객만족의 구조

Q 품질보증P 생산성 향상D 납기준수

다기능화

눈으

로 노

는 관

리

의식개혁 (TOP ~ 전 사원 사상통일 )

C 원가감소I 재고감소

ROI 향상

5S 실천

흐름생산

작업 개선

3CS

자동화

JIT 생산

PP 방식표준작업

13

JIT (Just In Time)JIT (Just In Time) 의 의 사고방식사고방식팔리는 물건을 팔리는 때에 팔리는 만큼 생산하는 System 으로 생산에서는 후 공정에필요한 것을 필요한 때 필요한 만큼 만들어 공급한다

밀어내기 방식 (Push) rarr 후 공정 인수방식 (Pull) 샘플링 검사 rarr 100 품질보증 로트 생산방식 rarr 1 개 흐름생산방식

사 고 방 식

Market In 고객중심주의 후 공정 인수

철저한 낭비제거에 의한 원가절감

불량 제로에 도전 100 양품

재고 감소에 의한 문제의 현재화 1 개 흐름생산

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신 생산방식의 사고신 생산방식의 사고

판매되는 만큼만 만든다 rarr Just In Time Tact Time 소 Lot 간판

좋은 품질을 만든다 rarr 자동화 Fool Proof 재발방지 현재화 눈으로 보는 관리

보다 싸게 만든다 rarr 표준화 평준화 소인화 후 공정인수 철저한 낭비제거

15

철저한 낭비제거에 의한 원가절감철저한 낭비제거에 의한 원가절감

1 원가의 필요성

가공경비

직접재료비제조원가

일반경비

총원가

영업이익

판매가

원가의 구조

시장의

공격

제조방법

경 비

노무비

재료비

2 부가가치 동작

부가가치동작 (15) 부가 가치를 만드는 동작 돈을 지불하는 동작

부수동작 (40) - 부가 가치 동작을 성립시키기 위해 필요한 최소한의 동작 - 경비로 지불되는 동작

낭비동작 (45) - 작업의 목적에 관계가 없는 동작 - 원가를 상승 시킬 뿐인 동작

16

낭비의 개요

17

낭비의 개념낭비의 개념

제조활동에 있어서 제품에 부가가치를 발생시키지 않는 행위

낭 비 = 움직임 + 비효율적인 ldquo일rdquo

꼭 필요한 행동이라도 생각하는 움직임 일지라도 제품에 부가가치를 발생시키지못하면 그것은 낭비이다

현장에서 잠재되어 있는 낭비요소가 어디에서 얼마나 어떻게 발생되고 있는가 그리고 발생될 수 밖에 없는가 를 인식할 줄 알아야 한다

ldquo 일rdquo 이란 제품에 부가가치를 창출하는 행위 ldquo 움직임 ( 낭비 )rdquo 란 제품에 부가가치를 창출 시키지 않는 행위

18

낭비의 개선

19

작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

1 기 본 구 조

부수동작낭비동작 낭비동작부가가치동작

스패너를 잡는다

스패너를 찾는다

스패너를 옮겨잡는다

너트를 체결한다

부수동작

스패너를 놓는다

20

작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

2 연쇄구조

부 수

낭 비

부 수

부가가치

부 수

낭 비

부 수

낭비 부수

낭비 낭비

부 수

부가가치

부 수

부 수

낭비 부수

부품 A 에 손을 뻗는다

당지 않아서 상체를 기울인다

부품 A 를 1 개 집는다 ( 쥔다 )

상체를 원위치로 되돌리면서hellip

부품 A 를 손 가까이 가져온다

부품 A 를 부품 B 에 맞춘다

왼손 스크류 상자에 손을 뻗는다 오른손 에어 드라이버에 손을 뻗는다

왼손 스크류를 몇 개 쥔다 오른손 에어 드라이버를 쥔다

왼손 스크류를 1 개를 꺼낸다 오른손 에어 드라이버를 손가락에 쥔다

왼손 스크류 끝단에 세트오른손 끝단을 나사에 맞춘다

에어 드리이버를 부품 A 에 가까지 가져간다

스크류를 부품 A 에 위치 맞추기

스크류 체결 (1 개 째 )

부가가치 부 수 낭 비

2 9 6

21

현장 분석방법현장 분석방법

1 현장관찰 Point

POINT1 작업의 목적은 - 조립 검사 가공 등 청소 준비교체 조정 등

POINT2 부가가치 동작은 어느 것인가 - 먼저 숫자가 적은 부가가치 동작은 엄밀하게 판정한다

POINT3 부가가치 동작의 전후 동작은 - 다음에 부가가치 동작의 직전동작과 직후동작에 착안한다

POINT4 그것은 부수동작인가 낭비동작인가 - 부수동작이면 시점 5 로 낭비동작 이라면 없애는 방법을 그 장소에서 생각한다

POINT5 그 동작의 목적은 왜 필요한가 - 부품의 근접화 치공구의 근접화 되돌리기 완성품의 일시보관 기계의 조작 조정

POINT6 목적에 맞는 동작 방법인가 - 요소 동작수는 최소인가 최단거리 인가 최적의 방법인가

POINT7 좀 더 단순한 동작으로도 가능하지 않는가

22

현장 분석방법현장 분석방법

2 현장에서 발신하는 낭비의 신호

신 호 왜 원 인

손의 움직임이 수평 또는 상하방향으로 우회 장애물이있다

손을 뻗쳤을 때 상체가 앞으로 기운다 대상물이멀다

어깨가 30 도 이상 회전 무리한 옆으로 집기

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

부품을 집을 때 손가락 끝이 여러 번 움직인다 얽힘의 방지

손 앞에 부품을 조금씩 임시두기 부품상자의작업성 불량

오른손이 왼쪽으로 왼손이 오른쪽으로 움직인다 공급위치불량

왼손으로 집어 오른손으로 넘긴다 공급위치불량

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

왼손으로 워크를 잡는다 워크를움직인다

워크의 이동을 쫓아간다 워크의 이동을쫓아간다

발생한 쓰레기에 두 번 터치한다 쓰레기처리불량

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낭비의 발견법

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

동작의 낭비

재고의 낭비

가공 그 자체의 낭비

운반의 낭비

대기의 낭비

과잉 생산의 낭비

27

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

과잉 생산의 낭비

과잉생산은 원인이다 결과로 lsquo공정간의 재공품 낭비rsquo lsquo제품창고의 재고낭비rsquo

과잉생산에는 lsquo양적인 과잉생산rsquo lsquo선행 ( 예측 ) 생산적인 과잉생산rsquo 이 있다

왜 과잉생산을 하는가 현장의 lsquo선천성 안심 보험료rsquo

정확히 말한다면ldquo과잉생산은 간부가 인정하는 낭비rdquo 라고 할 수 있다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

대기의 낭비

대기의 결과다 원인으로 ①공정편성 (One Man One Machine) ② Line Unbalance ( 작업분배의 문제 ) ③ 공정 트러블의 발생 ( 준비교체 결품 고장 등 )

생산현장의 6 대 트러블 결품 준비교체 불량 고장 절삭공구교환 부하의 불균형

대기의 처방은

여러 가지 낭비를 대기의 낭비로 환원해서 ( 나타내서 ) 그 원인을 제거하는 낭비제거 안을 발상

29

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

운반의 낭비

현장의 실태는 ldquo필요이상의 운반거리 중복운반 임시 놓기 옮겨 쌓기 파렛트 옮겨 쌓기

발생원인은 과도한 공정분할 과잉분업 계속 증설한 공장건물 Lot 생산 정위치 정표가 없다

운전낭비 처방은

공정 재편성1 개흐름 생산 Lay Out 개선 1 인 다 공정 닫당

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

가공 그 자체의 낭비

눈에 보이는 가공의 낭비 과대한 절삭 Burr 제거hellip

보이지 않는 가공 그 자체의 낭비 자동설비 (CNC머시닝 센터 등 ) 의 프로그램 미비에 의한 의미없는 가공시간

작안점

제조 과정 중에 ldquo목적에 맞지 않는 가공방법rdquo ldquo순서의 낭비rdquo를 찾는다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

재고의 낭비

재고는 모든 낭비 ( 제악 ) 의 근원이며 시스템의 낭비

신 생산 방식에서 이런 것은 필요 없다 입체창고 ( 자동창고 ) 물류센터

영업 생산관리는 물론 전사적인 ldquo시스템낭비 제거rdquo가 필요하다 ldquo물건 만들기의 방법개선으로 재고를 삭감rdquo

재고는 모든 문제를 가려 버린다

다품종소

량대응불가

계획변

경대응불

가불량발

생

설비고

장납기지

연능력차

이안전사

고기타낭

비

신 생산방식의 사고방식은 재고를 가능하면 줄임으로써 문제를 표면에 내세운 후 제거하여강한 체질의 공정을 만든다

32

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

동작의 낭비

눈에 보이는 낭비이나 고정관념의 눈으로 보면 보이지 않는다

콘베이어 조립라인의 5 대 낭비 운반 컨베이어로 되어 있어서 ldquo놓고 집기rdquo가 많다 좌식 작업에서는 동작범위가 좁아서 ldquo도움작업rdquo이 불가하다 한쪽 손 작업의 낭비 ldquo대기rdquo에 의한 완만한 동작의 낭비 움직임 없는 입식작업은 피로에 의해 위치결정 정도가 악화된다

동작낭비제거는 신생산 방식의 기본 우선 ldquo놓고 집는 낭비rdquo에 주목하라

33

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

공수 ( 시간 ) 는 동작의 그림자 불량은 공수의 그림자 공수의 편차는 불량의 그림자

불량은 누가 만드는가 작업자 No 공정 ( 작업대 치구 공구 부품hellip ) YES 불량을 만드는 낭비는 정확하는 수리의 낭비 재작업의 낭비 불량의 원인이 보이지 않는 낭비

재공품이 있으면 불량의 참 원인이 보이지 않는다 불량 발생의 메커니즘을 발견하라

34

신생산 방식의 체계

35

신 생산방식의 신 생산방식의 22 축축

Just In Time 소 Lot 생산 - 평준화 생산 - Tact Time 과 Balance - 흐름생산 - 후 공정 인수 만드는 타이밍을 맞춘다

원 가 절 감 ( 이익창출 )

자 동 화 눈으로 보는 관리 - 5S - 원인분석 대책수립 - 표준류의 시각화 - Fool Proof 개선 Needs 창출

표준화 ( 작업 ) amp 끊임없는 개선

36

낭비가 없는 낭비가 없는 33 가지 제조방법가지 제조방법

낭비가 없는제조방법 낭비가 있으면

봐서 알 수 있는제조방법

낭비를 즉시고치는

제조방법

낭비가 없는 제조방법 hellip 평준화 생산 동기화 표준작업 후 공정 인수

낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 hellip 표준작업과 눈으로 보이는 관리 낭비를 즉시 고치는 제조방법 hellip 표준작업에 의한 개선의 사이클

37

Just In TimeJust In Time

최적의 Balance hellip 공정 간 라인 간 공장 간

Trouble Zero hellip 불량 고장 지연 부족

흐 름 hellip 후 공정 (Pull) 인수방식의 흐름

필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼

38

Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

39

자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

40

자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

41

자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

42

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

43

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

44

흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

45

흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

46

흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

47

흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

48

흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

49

간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

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동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

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동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

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동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

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Fool Proof

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불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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경영의 목적경영의 목적

ROI (Return On Investment) 향상 = 경상이익 총자본 = 매출 총자본 경상이익 매출

= 총자본 회전율 경상 이익률

= 매출 - 제조원가 - 판매관리비 재고자산 + 고정자산

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생산성 이란생산성 이란

생산성 생산요소의 유효 이용 정도 ( 유럽경제기구 )

생산성 = 산출 투입

부가가치 노동 생산성 = 부가 가치액 노동력 = ( 매출액 - 외부조달 가치 ) 노동력 외부조달가치 = 원자재 동력 연료 외주가공비 감가상각 부가 가치액 임금 주주배당 세금 금리 사내 적립금 이익 등 관계자에게 배분해 줄 자원

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부가가치 노동생산성부가가치 노동생산성

부가 가치 노동생산성을 향상 시키기 위해서는 부가가치 노동 생산성 = ( 매출 - 원가 ) 노동시간 매출증가 원가절감 노동시간 감소

노동시간의 감소는 노동자에게 부정적 인가 - 외주 사내와 타 부서 지원 교육훈련 설비보전 개선활동 5S 활동 영업지원 휴식 및 휴가 등으로 내일을 대비 근무시간 단축하면 경비도 감소helliphelliphelliphelliphelliphellip

10

노동생산성 향상노동생산성 향상

시간 당 임금을 많이 받기 위해서는 노동분배율 보다 왜 부가가치 노동생산성을 향상시켜야 하는가

① 인건비 = 부가가치 ( 빵 지름 ) 노동분배율 ( 빵 각도 ) = 시간당 임금 노동시간 ② 시간당 임금 = ( 부가 가치액 노동시간 ) 노동분배율 = 부가가치 노동생산성 노동분배율 - 부가가치 노동 생산성 화합적 성격 ( 빵 지름은 무한 ) - 노동분배율 대립적 성격 ( 빵 각도는 유한 )

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신 생산방식 개요신 생산방식 개요

신 생산 방식의 기본사상

고객이 요구하는품질 가격 납기를 저해하는 모든 요인을

낭비로 간주하여 이것을 영업 개발 생산 물류 관리 등기업의 전 부문이 철저히 없애도록 하는 것이며

적은 설비 적은 인원 적은 재공 짧은 리드타임으로불량이 없는 제조기술을 확립하는 것이다

JIT 자 동 화

IE (Industrial Engineering)

5S( 정리 정돈 청소 청결 마음가짐 )

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고객만족의 구조고객만족의 구조

Q 품질보증P 생산성 향상D 납기준수

다기능화

눈으

로 노

는 관

리

의식개혁 (TOP ~ 전 사원 사상통일 )

C 원가감소I 재고감소

ROI 향상

5S 실천

흐름생산

작업 개선

3CS

자동화

JIT 생산

PP 방식표준작업

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JIT (Just In Time)JIT (Just In Time) 의 의 사고방식사고방식팔리는 물건을 팔리는 때에 팔리는 만큼 생산하는 System 으로 생산에서는 후 공정에필요한 것을 필요한 때 필요한 만큼 만들어 공급한다

밀어내기 방식 (Push) rarr 후 공정 인수방식 (Pull) 샘플링 검사 rarr 100 품질보증 로트 생산방식 rarr 1 개 흐름생산방식

사 고 방 식

Market In 고객중심주의 후 공정 인수

철저한 낭비제거에 의한 원가절감

불량 제로에 도전 100 양품

재고 감소에 의한 문제의 현재화 1 개 흐름생산

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신 생산방식의 사고신 생산방식의 사고

판매되는 만큼만 만든다 rarr Just In Time Tact Time 소 Lot 간판

좋은 품질을 만든다 rarr 자동화 Fool Proof 재발방지 현재화 눈으로 보는 관리

보다 싸게 만든다 rarr 표준화 평준화 소인화 후 공정인수 철저한 낭비제거

15

철저한 낭비제거에 의한 원가절감철저한 낭비제거에 의한 원가절감

1 원가의 필요성

가공경비

직접재료비제조원가

일반경비

총원가

영업이익

판매가

원가의 구조

시장의

공격

제조방법

경 비

노무비

재료비

2 부가가치 동작

부가가치동작 (15) 부가 가치를 만드는 동작 돈을 지불하는 동작

부수동작 (40) - 부가 가치 동작을 성립시키기 위해 필요한 최소한의 동작 - 경비로 지불되는 동작

낭비동작 (45) - 작업의 목적에 관계가 없는 동작 - 원가를 상승 시킬 뿐인 동작

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낭비의 개요

17

낭비의 개념낭비의 개념

제조활동에 있어서 제품에 부가가치를 발생시키지 않는 행위

낭 비 = 움직임 + 비효율적인 ldquo일rdquo

꼭 필요한 행동이라도 생각하는 움직임 일지라도 제품에 부가가치를 발생시키지못하면 그것은 낭비이다

현장에서 잠재되어 있는 낭비요소가 어디에서 얼마나 어떻게 발생되고 있는가 그리고 발생될 수 밖에 없는가 를 인식할 줄 알아야 한다

ldquo 일rdquo 이란 제품에 부가가치를 창출하는 행위 ldquo 움직임 ( 낭비 )rdquo 란 제품에 부가가치를 창출 시키지 않는 행위

18

낭비의 개선

19

작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

1 기 본 구 조

부수동작낭비동작 낭비동작부가가치동작

스패너를 잡는다

스패너를 찾는다

스패너를 옮겨잡는다

너트를 체결한다

부수동작

스패너를 놓는다

20

작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

2 연쇄구조

부 수

낭 비

부 수

부가가치

부 수

낭 비

부 수

낭비 부수

낭비 낭비

부 수

부가가치

부 수

부 수

낭비 부수

부품 A 에 손을 뻗는다

당지 않아서 상체를 기울인다

부품 A 를 1 개 집는다 ( 쥔다 )

상체를 원위치로 되돌리면서hellip

부품 A 를 손 가까이 가져온다

부품 A 를 부품 B 에 맞춘다

왼손 스크류 상자에 손을 뻗는다 오른손 에어 드라이버에 손을 뻗는다

왼손 스크류를 몇 개 쥔다 오른손 에어 드라이버를 쥔다

왼손 스크류를 1 개를 꺼낸다 오른손 에어 드라이버를 손가락에 쥔다

왼손 스크류 끝단에 세트오른손 끝단을 나사에 맞춘다

에어 드리이버를 부품 A 에 가까지 가져간다

스크류를 부품 A 에 위치 맞추기

스크류 체결 (1 개 째 )

부가가치 부 수 낭 비

2 9 6

21

현장 분석방법현장 분석방법

1 현장관찰 Point

POINT1 작업의 목적은 - 조립 검사 가공 등 청소 준비교체 조정 등

POINT2 부가가치 동작은 어느 것인가 - 먼저 숫자가 적은 부가가치 동작은 엄밀하게 판정한다

POINT3 부가가치 동작의 전후 동작은 - 다음에 부가가치 동작의 직전동작과 직후동작에 착안한다

POINT4 그것은 부수동작인가 낭비동작인가 - 부수동작이면 시점 5 로 낭비동작 이라면 없애는 방법을 그 장소에서 생각한다

POINT5 그 동작의 목적은 왜 필요한가 - 부품의 근접화 치공구의 근접화 되돌리기 완성품의 일시보관 기계의 조작 조정

POINT6 목적에 맞는 동작 방법인가 - 요소 동작수는 최소인가 최단거리 인가 최적의 방법인가

POINT7 좀 더 단순한 동작으로도 가능하지 않는가

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현장 분석방법현장 분석방법

2 현장에서 발신하는 낭비의 신호

신 호 왜 원 인

손의 움직임이 수평 또는 상하방향으로 우회 장애물이있다

손을 뻗쳤을 때 상체가 앞으로 기운다 대상물이멀다

어깨가 30 도 이상 회전 무리한 옆으로 집기

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

부품을 집을 때 손가락 끝이 여러 번 움직인다 얽힘의 방지

손 앞에 부품을 조금씩 임시두기 부품상자의작업성 불량

오른손이 왼쪽으로 왼손이 오른쪽으로 움직인다 공급위치불량

왼손으로 집어 오른손으로 넘긴다 공급위치불량

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

왼손으로 워크를 잡는다 워크를움직인다

워크의 이동을 쫓아간다 워크의 이동을쫓아간다

발생한 쓰레기에 두 번 터치한다 쓰레기처리불량

25

낭비의 발견법

26

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

동작의 낭비

재고의 낭비

가공 그 자체의 낭비

운반의 낭비

대기의 낭비

과잉 생산의 낭비

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

과잉 생산의 낭비

과잉생산은 원인이다 결과로 lsquo공정간의 재공품 낭비rsquo lsquo제품창고의 재고낭비rsquo

과잉생산에는 lsquo양적인 과잉생산rsquo lsquo선행 ( 예측 ) 생산적인 과잉생산rsquo 이 있다

왜 과잉생산을 하는가 현장의 lsquo선천성 안심 보험료rsquo

정확히 말한다면ldquo과잉생산은 간부가 인정하는 낭비rdquo 라고 할 수 있다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

대기의 낭비

대기의 결과다 원인으로 ①공정편성 (One Man One Machine) ② Line Unbalance ( 작업분배의 문제 ) ③ 공정 트러블의 발생 ( 준비교체 결품 고장 등 )

생산현장의 6 대 트러블 결품 준비교체 불량 고장 절삭공구교환 부하의 불균형

대기의 처방은

여러 가지 낭비를 대기의 낭비로 환원해서 ( 나타내서 ) 그 원인을 제거하는 낭비제거 안을 발상

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

운반의 낭비

현장의 실태는 ldquo필요이상의 운반거리 중복운반 임시 놓기 옮겨 쌓기 파렛트 옮겨 쌓기

발생원인은 과도한 공정분할 과잉분업 계속 증설한 공장건물 Lot 생산 정위치 정표가 없다

운전낭비 처방은

공정 재편성1 개흐름 생산 Lay Out 개선 1 인 다 공정 닫당

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

가공 그 자체의 낭비

눈에 보이는 가공의 낭비 과대한 절삭 Burr 제거hellip

보이지 않는 가공 그 자체의 낭비 자동설비 (CNC머시닝 센터 등 ) 의 프로그램 미비에 의한 의미없는 가공시간

작안점

제조 과정 중에 ldquo목적에 맞지 않는 가공방법rdquo ldquo순서의 낭비rdquo를 찾는다

31

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

재고의 낭비

재고는 모든 낭비 ( 제악 ) 의 근원이며 시스템의 낭비

신 생산 방식에서 이런 것은 필요 없다 입체창고 ( 자동창고 ) 물류센터

영업 생산관리는 물론 전사적인 ldquo시스템낭비 제거rdquo가 필요하다 ldquo물건 만들기의 방법개선으로 재고를 삭감rdquo

재고는 모든 문제를 가려 버린다

다품종소

량대응불가

계획변

경대응불

가불량발

생

설비고

장납기지

연능력차

이안전사

고기타낭

비

신 생산방식의 사고방식은 재고를 가능하면 줄임으로써 문제를 표면에 내세운 후 제거하여강한 체질의 공정을 만든다

32

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

동작의 낭비

눈에 보이는 낭비이나 고정관념의 눈으로 보면 보이지 않는다

콘베이어 조립라인의 5 대 낭비 운반 컨베이어로 되어 있어서 ldquo놓고 집기rdquo가 많다 좌식 작업에서는 동작범위가 좁아서 ldquo도움작업rdquo이 불가하다 한쪽 손 작업의 낭비 ldquo대기rdquo에 의한 완만한 동작의 낭비 움직임 없는 입식작업은 피로에 의해 위치결정 정도가 악화된다

동작낭비제거는 신생산 방식의 기본 우선 ldquo놓고 집는 낭비rdquo에 주목하라

33

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

공수 ( 시간 ) 는 동작의 그림자 불량은 공수의 그림자 공수의 편차는 불량의 그림자

불량은 누가 만드는가 작업자 No 공정 ( 작업대 치구 공구 부품hellip ) YES 불량을 만드는 낭비는 정확하는 수리의 낭비 재작업의 낭비 불량의 원인이 보이지 않는 낭비

재공품이 있으면 불량의 참 원인이 보이지 않는다 불량 발생의 메커니즘을 발견하라

34

신생산 방식의 체계

35

신 생산방식의 신 생산방식의 22 축축

Just In Time 소 Lot 생산 - 평준화 생산 - Tact Time 과 Balance - 흐름생산 - 후 공정 인수 만드는 타이밍을 맞춘다

원 가 절 감 ( 이익창출 )

자 동 화 눈으로 보는 관리 - 5S - 원인분석 대책수립 - 표준류의 시각화 - Fool Proof 개선 Needs 창출

표준화 ( 작업 ) amp 끊임없는 개선

36

낭비가 없는 낭비가 없는 33 가지 제조방법가지 제조방법

낭비가 없는제조방법 낭비가 있으면

봐서 알 수 있는제조방법

낭비를 즉시고치는

제조방법

낭비가 없는 제조방법 hellip 평준화 생산 동기화 표준작업 후 공정 인수

낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 hellip 표준작업과 눈으로 보이는 관리 낭비를 즉시 고치는 제조방법 hellip 표준작업에 의한 개선의 사이클

37

Just In TimeJust In Time

최적의 Balance hellip 공정 간 라인 간 공장 간

Trouble Zero hellip 불량 고장 지연 부족

흐 름 hellip 후 공정 (Pull) 인수방식의 흐름

필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼

38

Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

39

자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

40

자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

41

자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

42

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

43

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

44

흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

45

흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

46

흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

47

흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

48

흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

49

간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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생산성 이란생산성 이란

생산성 생산요소의 유효 이용 정도 ( 유럽경제기구 )

생산성 = 산출 투입

부가가치 노동 생산성 = 부가 가치액 노동력 = ( 매출액 - 외부조달 가치 ) 노동력 외부조달가치 = 원자재 동력 연료 외주가공비 감가상각 부가 가치액 임금 주주배당 세금 금리 사내 적립금 이익 등 관계자에게 배분해 줄 자원

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부가가치 노동생산성부가가치 노동생산성

부가 가치 노동생산성을 향상 시키기 위해서는 부가가치 노동 생산성 = ( 매출 - 원가 ) 노동시간 매출증가 원가절감 노동시간 감소

노동시간의 감소는 노동자에게 부정적 인가 - 외주 사내와 타 부서 지원 교육훈련 설비보전 개선활동 5S 활동 영업지원 휴식 및 휴가 등으로 내일을 대비 근무시간 단축하면 경비도 감소helliphelliphelliphelliphelliphellip

10

노동생산성 향상노동생산성 향상

시간 당 임금을 많이 받기 위해서는 노동분배율 보다 왜 부가가치 노동생산성을 향상시켜야 하는가

① 인건비 = 부가가치 ( 빵 지름 ) 노동분배율 ( 빵 각도 ) = 시간당 임금 노동시간 ② 시간당 임금 = ( 부가 가치액 노동시간 ) 노동분배율 = 부가가치 노동생산성 노동분배율 - 부가가치 노동 생산성 화합적 성격 ( 빵 지름은 무한 ) - 노동분배율 대립적 성격 ( 빵 각도는 유한 )

11

신 생산방식 개요신 생산방식 개요

신 생산 방식의 기본사상

고객이 요구하는품질 가격 납기를 저해하는 모든 요인을

낭비로 간주하여 이것을 영업 개발 생산 물류 관리 등기업의 전 부문이 철저히 없애도록 하는 것이며

적은 설비 적은 인원 적은 재공 짧은 리드타임으로불량이 없는 제조기술을 확립하는 것이다

JIT 자 동 화

IE (Industrial Engineering)

5S( 정리 정돈 청소 청결 마음가짐 )

12

고객만족의 구조고객만족의 구조

Q 품질보증P 생산성 향상D 납기준수

다기능화

눈으

로 노

는 관

리

의식개혁 (TOP ~ 전 사원 사상통일 )

C 원가감소I 재고감소

ROI 향상

5S 실천

흐름생산

작업 개선

3CS

자동화

JIT 생산

PP 방식표준작업

13

JIT (Just In Time)JIT (Just In Time) 의 의 사고방식사고방식팔리는 물건을 팔리는 때에 팔리는 만큼 생산하는 System 으로 생산에서는 후 공정에필요한 것을 필요한 때 필요한 만큼 만들어 공급한다

밀어내기 방식 (Push) rarr 후 공정 인수방식 (Pull) 샘플링 검사 rarr 100 품질보증 로트 생산방식 rarr 1 개 흐름생산방식

사 고 방 식

Market In 고객중심주의 후 공정 인수

철저한 낭비제거에 의한 원가절감

불량 제로에 도전 100 양품

재고 감소에 의한 문제의 현재화 1 개 흐름생산

14

신 생산방식의 사고신 생산방식의 사고

판매되는 만큼만 만든다 rarr Just In Time Tact Time 소 Lot 간판

좋은 품질을 만든다 rarr 자동화 Fool Proof 재발방지 현재화 눈으로 보는 관리

보다 싸게 만든다 rarr 표준화 평준화 소인화 후 공정인수 철저한 낭비제거

15

철저한 낭비제거에 의한 원가절감철저한 낭비제거에 의한 원가절감

1 원가의 필요성

가공경비

직접재료비제조원가

일반경비

총원가

영업이익

판매가

원가의 구조

시장의

공격

제조방법

경 비

노무비

재료비

2 부가가치 동작

부가가치동작 (15) 부가 가치를 만드는 동작 돈을 지불하는 동작

부수동작 (40) - 부가 가치 동작을 성립시키기 위해 필요한 최소한의 동작 - 경비로 지불되는 동작

낭비동작 (45) - 작업의 목적에 관계가 없는 동작 - 원가를 상승 시킬 뿐인 동작

16

낭비의 개요

17

낭비의 개념낭비의 개념

제조활동에 있어서 제품에 부가가치를 발생시키지 않는 행위

낭 비 = 움직임 + 비효율적인 ldquo일rdquo

꼭 필요한 행동이라도 생각하는 움직임 일지라도 제품에 부가가치를 발생시키지못하면 그것은 낭비이다

현장에서 잠재되어 있는 낭비요소가 어디에서 얼마나 어떻게 발생되고 있는가 그리고 발생될 수 밖에 없는가 를 인식할 줄 알아야 한다

ldquo 일rdquo 이란 제품에 부가가치를 창출하는 행위 ldquo 움직임 ( 낭비 )rdquo 란 제품에 부가가치를 창출 시키지 않는 행위

18

낭비의 개선

19

작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

1 기 본 구 조

부수동작낭비동작 낭비동작부가가치동작

스패너를 잡는다

스패너를 찾는다

스패너를 옮겨잡는다

너트를 체결한다

부수동작

스패너를 놓는다

20

작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

2 연쇄구조

부 수

낭 비

부 수

부가가치

부 수

낭 비

부 수

낭비 부수

낭비 낭비

부 수

부가가치

부 수

부 수

낭비 부수

부품 A 에 손을 뻗는다

당지 않아서 상체를 기울인다

부품 A 를 1 개 집는다 ( 쥔다 )

상체를 원위치로 되돌리면서hellip

부품 A 를 손 가까이 가져온다

부품 A 를 부품 B 에 맞춘다

왼손 스크류 상자에 손을 뻗는다 오른손 에어 드라이버에 손을 뻗는다

왼손 스크류를 몇 개 쥔다 오른손 에어 드라이버를 쥔다

왼손 스크류를 1 개를 꺼낸다 오른손 에어 드라이버를 손가락에 쥔다

왼손 스크류 끝단에 세트오른손 끝단을 나사에 맞춘다

에어 드리이버를 부품 A 에 가까지 가져간다

스크류를 부품 A 에 위치 맞추기

스크류 체결 (1 개 째 )

부가가치 부 수 낭 비

2 9 6

21

현장 분석방법현장 분석방법

1 현장관찰 Point

POINT1 작업의 목적은 - 조립 검사 가공 등 청소 준비교체 조정 등

POINT2 부가가치 동작은 어느 것인가 - 먼저 숫자가 적은 부가가치 동작은 엄밀하게 판정한다

POINT3 부가가치 동작의 전후 동작은 - 다음에 부가가치 동작의 직전동작과 직후동작에 착안한다

POINT4 그것은 부수동작인가 낭비동작인가 - 부수동작이면 시점 5 로 낭비동작 이라면 없애는 방법을 그 장소에서 생각한다

POINT5 그 동작의 목적은 왜 필요한가 - 부품의 근접화 치공구의 근접화 되돌리기 완성품의 일시보관 기계의 조작 조정

POINT6 목적에 맞는 동작 방법인가 - 요소 동작수는 최소인가 최단거리 인가 최적의 방법인가

POINT7 좀 더 단순한 동작으로도 가능하지 않는가

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현장 분석방법현장 분석방법

2 현장에서 발신하는 낭비의 신호

신 호 왜 원 인

손의 움직임이 수평 또는 상하방향으로 우회 장애물이있다

손을 뻗쳤을 때 상체가 앞으로 기운다 대상물이멀다

어깨가 30 도 이상 회전 무리한 옆으로 집기

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

부품을 집을 때 손가락 끝이 여러 번 움직인다 얽힘의 방지

손 앞에 부품을 조금씩 임시두기 부품상자의작업성 불량

오른손이 왼쪽으로 왼손이 오른쪽으로 움직인다 공급위치불량

왼손으로 집어 오른손으로 넘긴다 공급위치불량

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

왼손으로 워크를 잡는다 워크를움직인다

워크의 이동을 쫓아간다 워크의 이동을쫓아간다

발생한 쓰레기에 두 번 터치한다 쓰레기처리불량

25

낭비의 발견법

26

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

동작의 낭비

재고의 낭비

가공 그 자체의 낭비

운반의 낭비

대기의 낭비

과잉 생산의 낭비

27

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

과잉 생산의 낭비

과잉생산은 원인이다 결과로 lsquo공정간의 재공품 낭비rsquo lsquo제품창고의 재고낭비rsquo

과잉생산에는 lsquo양적인 과잉생산rsquo lsquo선행 ( 예측 ) 생산적인 과잉생산rsquo 이 있다

왜 과잉생산을 하는가 현장의 lsquo선천성 안심 보험료rsquo

정확히 말한다면ldquo과잉생산은 간부가 인정하는 낭비rdquo 라고 할 수 있다

28

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

대기의 낭비

대기의 결과다 원인으로 ①공정편성 (One Man One Machine) ② Line Unbalance ( 작업분배의 문제 ) ③ 공정 트러블의 발생 ( 준비교체 결품 고장 등 )

생산현장의 6 대 트러블 결품 준비교체 불량 고장 절삭공구교환 부하의 불균형

대기의 처방은

여러 가지 낭비를 대기의 낭비로 환원해서 ( 나타내서 ) 그 원인을 제거하는 낭비제거 안을 발상

29

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

운반의 낭비

현장의 실태는 ldquo필요이상의 운반거리 중복운반 임시 놓기 옮겨 쌓기 파렛트 옮겨 쌓기

발생원인은 과도한 공정분할 과잉분업 계속 증설한 공장건물 Lot 생산 정위치 정표가 없다

운전낭비 처방은

공정 재편성1 개흐름 생산 Lay Out 개선 1 인 다 공정 닫당

30

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

가공 그 자체의 낭비

눈에 보이는 가공의 낭비 과대한 절삭 Burr 제거hellip

보이지 않는 가공 그 자체의 낭비 자동설비 (CNC머시닝 센터 등 ) 의 프로그램 미비에 의한 의미없는 가공시간

작안점

제조 과정 중에 ldquo목적에 맞지 않는 가공방법rdquo ldquo순서의 낭비rdquo를 찾는다

31

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

재고의 낭비

재고는 모든 낭비 ( 제악 ) 의 근원이며 시스템의 낭비

신 생산 방식에서 이런 것은 필요 없다 입체창고 ( 자동창고 ) 물류센터

영업 생산관리는 물론 전사적인 ldquo시스템낭비 제거rdquo가 필요하다 ldquo물건 만들기의 방법개선으로 재고를 삭감rdquo

재고는 모든 문제를 가려 버린다

다품종소

량대응불가

계획변

경대응불

가불량발

생

설비고

장납기지

연능력차

이안전사

고기타낭

비

신 생산방식의 사고방식은 재고를 가능하면 줄임으로써 문제를 표면에 내세운 후 제거하여강한 체질의 공정을 만든다

32

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

동작의 낭비

눈에 보이는 낭비이나 고정관념의 눈으로 보면 보이지 않는다

콘베이어 조립라인의 5 대 낭비 운반 컨베이어로 되어 있어서 ldquo놓고 집기rdquo가 많다 좌식 작업에서는 동작범위가 좁아서 ldquo도움작업rdquo이 불가하다 한쪽 손 작업의 낭비 ldquo대기rdquo에 의한 완만한 동작의 낭비 움직임 없는 입식작업은 피로에 의해 위치결정 정도가 악화된다

동작낭비제거는 신생산 방식의 기본 우선 ldquo놓고 집는 낭비rdquo에 주목하라

33

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

공수 ( 시간 ) 는 동작의 그림자 불량은 공수의 그림자 공수의 편차는 불량의 그림자

불량은 누가 만드는가 작업자 No 공정 ( 작업대 치구 공구 부품hellip ) YES 불량을 만드는 낭비는 정확하는 수리의 낭비 재작업의 낭비 불량의 원인이 보이지 않는 낭비

재공품이 있으면 불량의 참 원인이 보이지 않는다 불량 발생의 메커니즘을 발견하라

34

신생산 방식의 체계

35

신 생산방식의 신 생산방식의 22 축축

Just In Time 소 Lot 생산 - 평준화 생산 - Tact Time 과 Balance - 흐름생산 - 후 공정 인수 만드는 타이밍을 맞춘다

원 가 절 감 ( 이익창출 )

자 동 화 눈으로 보는 관리 - 5S - 원인분석 대책수립 - 표준류의 시각화 - Fool Proof 개선 Needs 창출

표준화 ( 작업 ) amp 끊임없는 개선

36

낭비가 없는 낭비가 없는 33 가지 제조방법가지 제조방법

낭비가 없는제조방법 낭비가 있으면

봐서 알 수 있는제조방법

낭비를 즉시고치는

제조방법

낭비가 없는 제조방법 hellip 평준화 생산 동기화 표준작업 후 공정 인수

낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 hellip 표준작업과 눈으로 보이는 관리 낭비를 즉시 고치는 제조방법 hellip 표준작업에 의한 개선의 사이클

37

Just In TimeJust In Time

최적의 Balance hellip 공정 간 라인 간 공장 간

Trouble Zero hellip 불량 고장 지연 부족

흐 름 hellip 후 공정 (Pull) 인수방식의 흐름

필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼

38

Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

39

자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

40

자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

41

자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

42

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

43

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

44

흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

45

흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

46

흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

47

흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

48

흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

49

간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

98

불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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부가가치 노동생산성부가가치 노동생산성

부가 가치 노동생산성을 향상 시키기 위해서는 부가가치 노동 생산성 = ( 매출 - 원가 ) 노동시간 매출증가 원가절감 노동시간 감소

노동시간의 감소는 노동자에게 부정적 인가 - 외주 사내와 타 부서 지원 교육훈련 설비보전 개선활동 5S 활동 영업지원 휴식 및 휴가 등으로 내일을 대비 근무시간 단축하면 경비도 감소helliphelliphelliphelliphelliphellip

10

노동생산성 향상노동생산성 향상

시간 당 임금을 많이 받기 위해서는 노동분배율 보다 왜 부가가치 노동생산성을 향상시켜야 하는가

① 인건비 = 부가가치 ( 빵 지름 ) 노동분배율 ( 빵 각도 ) = 시간당 임금 노동시간 ② 시간당 임금 = ( 부가 가치액 노동시간 ) 노동분배율 = 부가가치 노동생산성 노동분배율 - 부가가치 노동 생산성 화합적 성격 ( 빵 지름은 무한 ) - 노동분배율 대립적 성격 ( 빵 각도는 유한 )

11

신 생산방식 개요신 생산방식 개요

신 생산 방식의 기본사상

고객이 요구하는품질 가격 납기를 저해하는 모든 요인을

낭비로 간주하여 이것을 영업 개발 생산 물류 관리 등기업의 전 부문이 철저히 없애도록 하는 것이며

적은 설비 적은 인원 적은 재공 짧은 리드타임으로불량이 없는 제조기술을 확립하는 것이다

JIT 자 동 화

IE (Industrial Engineering)

5S( 정리 정돈 청소 청결 마음가짐 )

12

고객만족의 구조고객만족의 구조

Q 품질보증P 생산성 향상D 납기준수

다기능화

눈으

로 노

는 관

리

의식개혁 (TOP ~ 전 사원 사상통일 )

C 원가감소I 재고감소

ROI 향상

5S 실천

흐름생산

작업 개선

3CS

자동화

JIT 생산

PP 방식표준작업

13

JIT (Just In Time)JIT (Just In Time) 의 의 사고방식사고방식팔리는 물건을 팔리는 때에 팔리는 만큼 생산하는 System 으로 생산에서는 후 공정에필요한 것을 필요한 때 필요한 만큼 만들어 공급한다

밀어내기 방식 (Push) rarr 후 공정 인수방식 (Pull) 샘플링 검사 rarr 100 품질보증 로트 생산방식 rarr 1 개 흐름생산방식

사 고 방 식

Market In 고객중심주의 후 공정 인수

철저한 낭비제거에 의한 원가절감

불량 제로에 도전 100 양품

재고 감소에 의한 문제의 현재화 1 개 흐름생산

14

신 생산방식의 사고신 생산방식의 사고

판매되는 만큼만 만든다 rarr Just In Time Tact Time 소 Lot 간판

좋은 품질을 만든다 rarr 자동화 Fool Proof 재발방지 현재화 눈으로 보는 관리

보다 싸게 만든다 rarr 표준화 평준화 소인화 후 공정인수 철저한 낭비제거

15

철저한 낭비제거에 의한 원가절감철저한 낭비제거에 의한 원가절감

1 원가의 필요성

가공경비

직접재료비제조원가

일반경비

총원가

영업이익

판매가

원가의 구조

시장의

공격

제조방법

경 비

노무비

재료비

2 부가가치 동작

부가가치동작 (15) 부가 가치를 만드는 동작 돈을 지불하는 동작

부수동작 (40) - 부가 가치 동작을 성립시키기 위해 필요한 최소한의 동작 - 경비로 지불되는 동작

낭비동작 (45) - 작업의 목적에 관계가 없는 동작 - 원가를 상승 시킬 뿐인 동작

16

낭비의 개요

17

낭비의 개념낭비의 개념

제조활동에 있어서 제품에 부가가치를 발생시키지 않는 행위

낭 비 = 움직임 + 비효율적인 ldquo일rdquo

꼭 필요한 행동이라도 생각하는 움직임 일지라도 제품에 부가가치를 발생시키지못하면 그것은 낭비이다

현장에서 잠재되어 있는 낭비요소가 어디에서 얼마나 어떻게 발생되고 있는가 그리고 발생될 수 밖에 없는가 를 인식할 줄 알아야 한다

ldquo 일rdquo 이란 제품에 부가가치를 창출하는 행위 ldquo 움직임 ( 낭비 )rdquo 란 제품에 부가가치를 창출 시키지 않는 행위

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낭비의 개선

19

작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

1 기 본 구 조

부수동작낭비동작 낭비동작부가가치동작

스패너를 잡는다

스패너를 찾는다

스패너를 옮겨잡는다

너트를 체결한다

부수동작

스패너를 놓는다

20

작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

2 연쇄구조

부 수

낭 비

부 수

부가가치

부 수

낭 비

부 수

낭비 부수

낭비 낭비

부 수

부가가치

부 수

부 수

낭비 부수

부품 A 에 손을 뻗는다

당지 않아서 상체를 기울인다

부품 A 를 1 개 집는다 ( 쥔다 )

상체를 원위치로 되돌리면서hellip

부품 A 를 손 가까이 가져온다

부품 A 를 부품 B 에 맞춘다

왼손 스크류 상자에 손을 뻗는다 오른손 에어 드라이버에 손을 뻗는다

왼손 스크류를 몇 개 쥔다 오른손 에어 드라이버를 쥔다

왼손 스크류를 1 개를 꺼낸다 오른손 에어 드라이버를 손가락에 쥔다

왼손 스크류 끝단에 세트오른손 끝단을 나사에 맞춘다

에어 드리이버를 부품 A 에 가까지 가져간다

스크류를 부품 A 에 위치 맞추기

스크류 체결 (1 개 째 )

부가가치 부 수 낭 비

2 9 6

21

현장 분석방법현장 분석방법

1 현장관찰 Point

POINT1 작업의 목적은 - 조립 검사 가공 등 청소 준비교체 조정 등

POINT2 부가가치 동작은 어느 것인가 - 먼저 숫자가 적은 부가가치 동작은 엄밀하게 판정한다

POINT3 부가가치 동작의 전후 동작은 - 다음에 부가가치 동작의 직전동작과 직후동작에 착안한다

POINT4 그것은 부수동작인가 낭비동작인가 - 부수동작이면 시점 5 로 낭비동작 이라면 없애는 방법을 그 장소에서 생각한다

POINT5 그 동작의 목적은 왜 필요한가 - 부품의 근접화 치공구의 근접화 되돌리기 완성품의 일시보관 기계의 조작 조정

POINT6 목적에 맞는 동작 방법인가 - 요소 동작수는 최소인가 최단거리 인가 최적의 방법인가

POINT7 좀 더 단순한 동작으로도 가능하지 않는가

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현장 분석방법현장 분석방법

2 현장에서 발신하는 낭비의 신호

신 호 왜 원 인

손의 움직임이 수평 또는 상하방향으로 우회 장애물이있다

손을 뻗쳤을 때 상체가 앞으로 기운다 대상물이멀다

어깨가 30 도 이상 회전 무리한 옆으로 집기

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

부품을 집을 때 손가락 끝이 여러 번 움직인다 얽힘의 방지

손 앞에 부품을 조금씩 임시두기 부품상자의작업성 불량

오른손이 왼쪽으로 왼손이 오른쪽으로 움직인다 공급위치불량

왼손으로 집어 오른손으로 넘긴다 공급위치불량

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

왼손으로 워크를 잡는다 워크를움직인다

워크의 이동을 쫓아간다 워크의 이동을쫓아간다

발생한 쓰레기에 두 번 터치한다 쓰레기처리불량

25

낭비의 발견법

26

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

동작의 낭비

재고의 낭비

가공 그 자체의 낭비

운반의 낭비

대기의 낭비

과잉 생산의 낭비

27

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

과잉 생산의 낭비

과잉생산은 원인이다 결과로 lsquo공정간의 재공품 낭비rsquo lsquo제품창고의 재고낭비rsquo

과잉생산에는 lsquo양적인 과잉생산rsquo lsquo선행 ( 예측 ) 생산적인 과잉생산rsquo 이 있다

왜 과잉생산을 하는가 현장의 lsquo선천성 안심 보험료rsquo

정확히 말한다면ldquo과잉생산은 간부가 인정하는 낭비rdquo 라고 할 수 있다

28

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

대기의 낭비

대기의 결과다 원인으로 ①공정편성 (One Man One Machine) ② Line Unbalance ( 작업분배의 문제 ) ③ 공정 트러블의 발생 ( 준비교체 결품 고장 등 )

생산현장의 6 대 트러블 결품 준비교체 불량 고장 절삭공구교환 부하의 불균형

대기의 처방은

여러 가지 낭비를 대기의 낭비로 환원해서 ( 나타내서 ) 그 원인을 제거하는 낭비제거 안을 발상

29

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

운반의 낭비

현장의 실태는 ldquo필요이상의 운반거리 중복운반 임시 놓기 옮겨 쌓기 파렛트 옮겨 쌓기

발생원인은 과도한 공정분할 과잉분업 계속 증설한 공장건물 Lot 생산 정위치 정표가 없다

운전낭비 처방은

공정 재편성1 개흐름 생산 Lay Out 개선 1 인 다 공정 닫당

30

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

가공 그 자체의 낭비

눈에 보이는 가공의 낭비 과대한 절삭 Burr 제거hellip

보이지 않는 가공 그 자체의 낭비 자동설비 (CNC머시닝 센터 등 ) 의 프로그램 미비에 의한 의미없는 가공시간

작안점

제조 과정 중에 ldquo목적에 맞지 않는 가공방법rdquo ldquo순서의 낭비rdquo를 찾는다

31

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

재고의 낭비

재고는 모든 낭비 ( 제악 ) 의 근원이며 시스템의 낭비

신 생산 방식에서 이런 것은 필요 없다 입체창고 ( 자동창고 ) 물류센터

영업 생산관리는 물론 전사적인 ldquo시스템낭비 제거rdquo가 필요하다 ldquo물건 만들기의 방법개선으로 재고를 삭감rdquo

재고는 모든 문제를 가려 버린다

다품종소

량대응불가

계획변

경대응불

가불량발

생

설비고

장납기지

연능력차

이안전사

고기타낭

비

신 생산방식의 사고방식은 재고를 가능하면 줄임으로써 문제를 표면에 내세운 후 제거하여강한 체질의 공정을 만든다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

동작의 낭비

눈에 보이는 낭비이나 고정관념의 눈으로 보면 보이지 않는다

콘베이어 조립라인의 5 대 낭비 운반 컨베이어로 되어 있어서 ldquo놓고 집기rdquo가 많다 좌식 작업에서는 동작범위가 좁아서 ldquo도움작업rdquo이 불가하다 한쪽 손 작업의 낭비 ldquo대기rdquo에 의한 완만한 동작의 낭비 움직임 없는 입식작업은 피로에 의해 위치결정 정도가 악화된다

동작낭비제거는 신생산 방식의 기본 우선 ldquo놓고 집는 낭비rdquo에 주목하라

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

공수 ( 시간 ) 는 동작의 그림자 불량은 공수의 그림자 공수의 편차는 불량의 그림자

불량은 누가 만드는가 작업자 No 공정 ( 작업대 치구 공구 부품hellip ) YES 불량을 만드는 낭비는 정확하는 수리의 낭비 재작업의 낭비 불량의 원인이 보이지 않는 낭비

재공품이 있으면 불량의 참 원인이 보이지 않는다 불량 발생의 메커니즘을 발견하라

34

신생산 방식의 체계

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신 생산방식의 신 생산방식의 22 축축

Just In Time 소 Lot 생산 - 평준화 생산 - Tact Time 과 Balance - 흐름생산 - 후 공정 인수 만드는 타이밍을 맞춘다

원 가 절 감 ( 이익창출 )

자 동 화 눈으로 보는 관리 - 5S - 원인분석 대책수립 - 표준류의 시각화 - Fool Proof 개선 Needs 창출

표준화 ( 작업 ) amp 끊임없는 개선

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낭비가 없는 낭비가 없는 33 가지 제조방법가지 제조방법

낭비가 없는제조방법 낭비가 있으면

봐서 알 수 있는제조방법

낭비를 즉시고치는

제조방법

낭비가 없는 제조방법 hellip 평준화 생산 동기화 표준작업 후 공정 인수

낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 hellip 표준작업과 눈으로 보이는 관리 낭비를 즉시 고치는 제조방법 hellip 표준작업에 의한 개선의 사이클

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Just In TimeJust In Time

최적의 Balance hellip 공정 간 라인 간 공장 간

Trouble Zero hellip 불량 고장 지연 부족

흐 름 hellip 후 공정 (Pull) 인수방식의 흐름

필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼

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Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

39

자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

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자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

41

자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

42

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

43

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

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흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

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흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

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흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

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흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

48

흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

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간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

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소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

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의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

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의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

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의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

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동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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노동생산성 향상노동생산성 향상

시간 당 임금을 많이 받기 위해서는 노동분배율 보다 왜 부가가치 노동생산성을 향상시켜야 하는가

① 인건비 = 부가가치 ( 빵 지름 ) 노동분배율 ( 빵 각도 ) = 시간당 임금 노동시간 ② 시간당 임금 = ( 부가 가치액 노동시간 ) 노동분배율 = 부가가치 노동생산성 노동분배율 - 부가가치 노동 생산성 화합적 성격 ( 빵 지름은 무한 ) - 노동분배율 대립적 성격 ( 빵 각도는 유한 )

11

신 생산방식 개요신 생산방식 개요

신 생산 방식의 기본사상

고객이 요구하는품질 가격 납기를 저해하는 모든 요인을

낭비로 간주하여 이것을 영업 개발 생산 물류 관리 등기업의 전 부문이 철저히 없애도록 하는 것이며

적은 설비 적은 인원 적은 재공 짧은 리드타임으로불량이 없는 제조기술을 확립하는 것이다

JIT 자 동 화

IE (Industrial Engineering)

5S( 정리 정돈 청소 청결 마음가짐 )

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고객만족의 구조고객만족의 구조

Q 품질보증P 생산성 향상D 납기준수

다기능화

눈으

로 노

는 관

리

의식개혁 (TOP ~ 전 사원 사상통일 )

C 원가감소I 재고감소

ROI 향상

5S 실천

흐름생산

작업 개선

3CS

자동화

JIT 생산

PP 방식표준작업

13

JIT (Just In Time)JIT (Just In Time) 의 의 사고방식사고방식팔리는 물건을 팔리는 때에 팔리는 만큼 생산하는 System 으로 생산에서는 후 공정에필요한 것을 필요한 때 필요한 만큼 만들어 공급한다

밀어내기 방식 (Push) rarr 후 공정 인수방식 (Pull) 샘플링 검사 rarr 100 품질보증 로트 생산방식 rarr 1 개 흐름생산방식

사 고 방 식

Market In 고객중심주의 후 공정 인수

철저한 낭비제거에 의한 원가절감

불량 제로에 도전 100 양품

재고 감소에 의한 문제의 현재화 1 개 흐름생산

14

신 생산방식의 사고신 생산방식의 사고

판매되는 만큼만 만든다 rarr Just In Time Tact Time 소 Lot 간판

좋은 품질을 만든다 rarr 자동화 Fool Proof 재발방지 현재화 눈으로 보는 관리

보다 싸게 만든다 rarr 표준화 평준화 소인화 후 공정인수 철저한 낭비제거

15

철저한 낭비제거에 의한 원가절감철저한 낭비제거에 의한 원가절감

1 원가의 필요성

가공경비

직접재료비제조원가

일반경비

총원가

영업이익

판매가

원가의 구조

시장의

공격

제조방법

경 비

노무비

재료비

2 부가가치 동작

부가가치동작 (15) 부가 가치를 만드는 동작 돈을 지불하는 동작

부수동작 (40) - 부가 가치 동작을 성립시키기 위해 필요한 최소한의 동작 - 경비로 지불되는 동작

낭비동작 (45) - 작업의 목적에 관계가 없는 동작 - 원가를 상승 시킬 뿐인 동작

16

낭비의 개요

17

낭비의 개념낭비의 개념

제조활동에 있어서 제품에 부가가치를 발생시키지 않는 행위

낭 비 = 움직임 + 비효율적인 ldquo일rdquo

꼭 필요한 행동이라도 생각하는 움직임 일지라도 제품에 부가가치를 발생시키지못하면 그것은 낭비이다

현장에서 잠재되어 있는 낭비요소가 어디에서 얼마나 어떻게 발생되고 있는가 그리고 발생될 수 밖에 없는가 를 인식할 줄 알아야 한다

ldquo 일rdquo 이란 제품에 부가가치를 창출하는 행위 ldquo 움직임 ( 낭비 )rdquo 란 제품에 부가가치를 창출 시키지 않는 행위

18

낭비의 개선

19

작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

1 기 본 구 조

부수동작낭비동작 낭비동작부가가치동작

스패너를 잡는다

스패너를 찾는다

스패너를 옮겨잡는다

너트를 체결한다

부수동작

스패너를 놓는다

20

작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

2 연쇄구조

부 수

낭 비

부 수

부가가치

부 수

낭 비

부 수

낭비 부수

낭비 낭비

부 수

부가가치

부 수

부 수

낭비 부수

부품 A 에 손을 뻗는다

당지 않아서 상체를 기울인다

부품 A 를 1 개 집는다 ( 쥔다 )

상체를 원위치로 되돌리면서hellip

부품 A 를 손 가까이 가져온다

부품 A 를 부품 B 에 맞춘다

왼손 스크류 상자에 손을 뻗는다 오른손 에어 드라이버에 손을 뻗는다

왼손 스크류를 몇 개 쥔다 오른손 에어 드라이버를 쥔다

왼손 스크류를 1 개를 꺼낸다 오른손 에어 드라이버를 손가락에 쥔다

왼손 스크류 끝단에 세트오른손 끝단을 나사에 맞춘다

에어 드리이버를 부품 A 에 가까지 가져간다

스크류를 부품 A 에 위치 맞추기

스크류 체결 (1 개 째 )

부가가치 부 수 낭 비

2 9 6

21

현장 분석방법현장 분석방법

1 현장관찰 Point

POINT1 작업의 목적은 - 조립 검사 가공 등 청소 준비교체 조정 등

POINT2 부가가치 동작은 어느 것인가 - 먼저 숫자가 적은 부가가치 동작은 엄밀하게 판정한다

POINT3 부가가치 동작의 전후 동작은 - 다음에 부가가치 동작의 직전동작과 직후동작에 착안한다

POINT4 그것은 부수동작인가 낭비동작인가 - 부수동작이면 시점 5 로 낭비동작 이라면 없애는 방법을 그 장소에서 생각한다

POINT5 그 동작의 목적은 왜 필요한가 - 부품의 근접화 치공구의 근접화 되돌리기 완성품의 일시보관 기계의 조작 조정

POINT6 목적에 맞는 동작 방법인가 - 요소 동작수는 최소인가 최단거리 인가 최적의 방법인가

POINT7 좀 더 단순한 동작으로도 가능하지 않는가

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현장 분석방법현장 분석방법

2 현장에서 발신하는 낭비의 신호

신 호 왜 원 인

손의 움직임이 수평 또는 상하방향으로 우회 장애물이있다

손을 뻗쳤을 때 상체가 앞으로 기운다 대상물이멀다

어깨가 30 도 이상 회전 무리한 옆으로 집기

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

부품을 집을 때 손가락 끝이 여러 번 움직인다 얽힘의 방지

손 앞에 부품을 조금씩 임시두기 부품상자의작업성 불량

오른손이 왼쪽으로 왼손이 오른쪽으로 움직인다 공급위치불량

왼손으로 집어 오른손으로 넘긴다 공급위치불량

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

왼손으로 워크를 잡는다 워크를움직인다

워크의 이동을 쫓아간다 워크의 이동을쫓아간다

발생한 쓰레기에 두 번 터치한다 쓰레기처리불량

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낭비의 발견법

26

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

동작의 낭비

재고의 낭비

가공 그 자체의 낭비

운반의 낭비

대기의 낭비

과잉 생산의 낭비

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

과잉 생산의 낭비

과잉생산은 원인이다 결과로 lsquo공정간의 재공품 낭비rsquo lsquo제품창고의 재고낭비rsquo

과잉생산에는 lsquo양적인 과잉생산rsquo lsquo선행 ( 예측 ) 생산적인 과잉생산rsquo 이 있다

왜 과잉생산을 하는가 현장의 lsquo선천성 안심 보험료rsquo

정확히 말한다면ldquo과잉생산은 간부가 인정하는 낭비rdquo 라고 할 수 있다

28

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

대기의 낭비

대기의 결과다 원인으로 ①공정편성 (One Man One Machine) ② Line Unbalance ( 작업분배의 문제 ) ③ 공정 트러블의 발생 ( 준비교체 결품 고장 등 )

생산현장의 6 대 트러블 결품 준비교체 불량 고장 절삭공구교환 부하의 불균형

대기의 처방은

여러 가지 낭비를 대기의 낭비로 환원해서 ( 나타내서 ) 그 원인을 제거하는 낭비제거 안을 발상

29

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

운반의 낭비

현장의 실태는 ldquo필요이상의 운반거리 중복운반 임시 놓기 옮겨 쌓기 파렛트 옮겨 쌓기

발생원인은 과도한 공정분할 과잉분업 계속 증설한 공장건물 Lot 생산 정위치 정표가 없다

운전낭비 처방은

공정 재편성1 개흐름 생산 Lay Out 개선 1 인 다 공정 닫당

30

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

가공 그 자체의 낭비

눈에 보이는 가공의 낭비 과대한 절삭 Burr 제거hellip

보이지 않는 가공 그 자체의 낭비 자동설비 (CNC머시닝 센터 등 ) 의 프로그램 미비에 의한 의미없는 가공시간

작안점

제조 과정 중에 ldquo목적에 맞지 않는 가공방법rdquo ldquo순서의 낭비rdquo를 찾는다

31

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

재고의 낭비

재고는 모든 낭비 ( 제악 ) 의 근원이며 시스템의 낭비

신 생산 방식에서 이런 것은 필요 없다 입체창고 ( 자동창고 ) 물류센터

영업 생산관리는 물론 전사적인 ldquo시스템낭비 제거rdquo가 필요하다 ldquo물건 만들기의 방법개선으로 재고를 삭감rdquo

재고는 모든 문제를 가려 버린다

다품종소

량대응불가

계획변

경대응불

가불량발

생

설비고

장납기지

연능력차

이안전사

고기타낭

비

신 생산방식의 사고방식은 재고를 가능하면 줄임으로써 문제를 표면에 내세운 후 제거하여강한 체질의 공정을 만든다

32

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

동작의 낭비

눈에 보이는 낭비이나 고정관념의 눈으로 보면 보이지 않는다

콘베이어 조립라인의 5 대 낭비 운반 컨베이어로 되어 있어서 ldquo놓고 집기rdquo가 많다 좌식 작업에서는 동작범위가 좁아서 ldquo도움작업rdquo이 불가하다 한쪽 손 작업의 낭비 ldquo대기rdquo에 의한 완만한 동작의 낭비 움직임 없는 입식작업은 피로에 의해 위치결정 정도가 악화된다

동작낭비제거는 신생산 방식의 기본 우선 ldquo놓고 집는 낭비rdquo에 주목하라

33

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

공수 ( 시간 ) 는 동작의 그림자 불량은 공수의 그림자 공수의 편차는 불량의 그림자

불량은 누가 만드는가 작업자 No 공정 ( 작업대 치구 공구 부품hellip ) YES 불량을 만드는 낭비는 정확하는 수리의 낭비 재작업의 낭비 불량의 원인이 보이지 않는 낭비

재공품이 있으면 불량의 참 원인이 보이지 않는다 불량 발생의 메커니즘을 발견하라

34

신생산 방식의 체계

35

신 생산방식의 신 생산방식의 22 축축

Just In Time 소 Lot 생산 - 평준화 생산 - Tact Time 과 Balance - 흐름생산 - 후 공정 인수 만드는 타이밍을 맞춘다

원 가 절 감 ( 이익창출 )

자 동 화 눈으로 보는 관리 - 5S - 원인분석 대책수립 - 표준류의 시각화 - Fool Proof 개선 Needs 창출

표준화 ( 작업 ) amp 끊임없는 개선

36

낭비가 없는 낭비가 없는 33 가지 제조방법가지 제조방법

낭비가 없는제조방법 낭비가 있으면

봐서 알 수 있는제조방법

낭비를 즉시고치는

제조방법

낭비가 없는 제조방법 hellip 평준화 생산 동기화 표준작업 후 공정 인수

낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 hellip 표준작업과 눈으로 보이는 관리 낭비를 즉시 고치는 제조방법 hellip 표준작업에 의한 개선의 사이클

37

Just In TimeJust In Time

최적의 Balance hellip 공정 간 라인 간 공장 간

Trouble Zero hellip 불량 고장 지연 부족

흐 름 hellip 후 공정 (Pull) 인수방식의 흐름

필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼

38

Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

39

자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

40

자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

41

자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

42

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

43

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

44

흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

45

흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

46

흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

47

흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

48

흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

49

간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

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동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

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Fool Proof

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불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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신 생산방식 개요신 생산방식 개요

신 생산 방식의 기본사상

고객이 요구하는품질 가격 납기를 저해하는 모든 요인을

낭비로 간주하여 이것을 영업 개발 생산 물류 관리 등기업의 전 부문이 철저히 없애도록 하는 것이며

적은 설비 적은 인원 적은 재공 짧은 리드타임으로불량이 없는 제조기술을 확립하는 것이다

JIT 자 동 화

IE (Industrial Engineering)

5S( 정리 정돈 청소 청결 마음가짐 )

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고객만족의 구조고객만족의 구조

Q 품질보증P 생산성 향상D 납기준수

다기능화

눈으

로 노

는 관

리

의식개혁 (TOP ~ 전 사원 사상통일 )

C 원가감소I 재고감소

ROI 향상

5S 실천

흐름생산

작업 개선

3CS

자동화

JIT 생산

PP 방식표준작업

13

JIT (Just In Time)JIT (Just In Time) 의 의 사고방식사고방식팔리는 물건을 팔리는 때에 팔리는 만큼 생산하는 System 으로 생산에서는 후 공정에필요한 것을 필요한 때 필요한 만큼 만들어 공급한다

밀어내기 방식 (Push) rarr 후 공정 인수방식 (Pull) 샘플링 검사 rarr 100 품질보증 로트 생산방식 rarr 1 개 흐름생산방식

사 고 방 식

Market In 고객중심주의 후 공정 인수

철저한 낭비제거에 의한 원가절감

불량 제로에 도전 100 양품

재고 감소에 의한 문제의 현재화 1 개 흐름생산

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신 생산방식의 사고신 생산방식의 사고

판매되는 만큼만 만든다 rarr Just In Time Tact Time 소 Lot 간판

좋은 품질을 만든다 rarr 자동화 Fool Proof 재발방지 현재화 눈으로 보는 관리

보다 싸게 만든다 rarr 표준화 평준화 소인화 후 공정인수 철저한 낭비제거

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철저한 낭비제거에 의한 원가절감철저한 낭비제거에 의한 원가절감

1 원가의 필요성

가공경비

직접재료비제조원가

일반경비

총원가

영업이익

판매가

원가의 구조

시장의

공격

제조방법

경 비

노무비

재료비

2 부가가치 동작

부가가치동작 (15) 부가 가치를 만드는 동작 돈을 지불하는 동작

부수동작 (40) - 부가 가치 동작을 성립시키기 위해 필요한 최소한의 동작 - 경비로 지불되는 동작

낭비동작 (45) - 작업의 목적에 관계가 없는 동작 - 원가를 상승 시킬 뿐인 동작

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낭비의 개요

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낭비의 개념낭비의 개념

제조활동에 있어서 제품에 부가가치를 발생시키지 않는 행위

낭 비 = 움직임 + 비효율적인 ldquo일rdquo

꼭 필요한 행동이라도 생각하는 움직임 일지라도 제품에 부가가치를 발생시키지못하면 그것은 낭비이다

현장에서 잠재되어 있는 낭비요소가 어디에서 얼마나 어떻게 발생되고 있는가 그리고 발생될 수 밖에 없는가 를 인식할 줄 알아야 한다

ldquo 일rdquo 이란 제품에 부가가치를 창출하는 행위 ldquo 움직임 ( 낭비 )rdquo 란 제품에 부가가치를 창출 시키지 않는 행위

18

낭비의 개선

19

작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

1 기 본 구 조

부수동작낭비동작 낭비동작부가가치동작

스패너를 잡는다

스패너를 찾는다

스패너를 옮겨잡는다

너트를 체결한다

부수동작

스패너를 놓는다

20

작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

2 연쇄구조

부 수

낭 비

부 수

부가가치

부 수

낭 비

부 수

낭비 부수

낭비 낭비

부 수

부가가치

부 수

부 수

낭비 부수

부품 A 에 손을 뻗는다

당지 않아서 상체를 기울인다

부품 A 를 1 개 집는다 ( 쥔다 )

상체를 원위치로 되돌리면서hellip

부품 A 를 손 가까이 가져온다

부품 A 를 부품 B 에 맞춘다

왼손 스크류 상자에 손을 뻗는다 오른손 에어 드라이버에 손을 뻗는다

왼손 스크류를 몇 개 쥔다 오른손 에어 드라이버를 쥔다

왼손 스크류를 1 개를 꺼낸다 오른손 에어 드라이버를 손가락에 쥔다

왼손 스크류 끝단에 세트오른손 끝단을 나사에 맞춘다

에어 드리이버를 부품 A 에 가까지 가져간다

스크류를 부품 A 에 위치 맞추기

스크류 체결 (1 개 째 )

부가가치 부 수 낭 비

2 9 6

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현장 분석방법현장 분석방법

1 현장관찰 Point

POINT1 작업의 목적은 - 조립 검사 가공 등 청소 준비교체 조정 등

POINT2 부가가치 동작은 어느 것인가 - 먼저 숫자가 적은 부가가치 동작은 엄밀하게 판정한다

POINT3 부가가치 동작의 전후 동작은 - 다음에 부가가치 동작의 직전동작과 직후동작에 착안한다

POINT4 그것은 부수동작인가 낭비동작인가 - 부수동작이면 시점 5 로 낭비동작 이라면 없애는 방법을 그 장소에서 생각한다

POINT5 그 동작의 목적은 왜 필요한가 - 부품의 근접화 치공구의 근접화 되돌리기 완성품의 일시보관 기계의 조작 조정

POINT6 목적에 맞는 동작 방법인가 - 요소 동작수는 최소인가 최단거리 인가 최적의 방법인가

POINT7 좀 더 단순한 동작으로도 가능하지 않는가

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현장 분석방법현장 분석방법

2 현장에서 발신하는 낭비의 신호

신 호 왜 원 인

손의 움직임이 수평 또는 상하방향으로 우회 장애물이있다

손을 뻗쳤을 때 상체가 앞으로 기운다 대상물이멀다

어깨가 30 도 이상 회전 무리한 옆으로 집기

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

부품을 집을 때 손가락 끝이 여러 번 움직인다 얽힘의 방지

손 앞에 부품을 조금씩 임시두기 부품상자의작업성 불량

오른손이 왼쪽으로 왼손이 오른쪽으로 움직인다 공급위치불량

왼손으로 집어 오른손으로 넘긴다 공급위치불량

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

왼손으로 워크를 잡는다 워크를움직인다

워크의 이동을 쫓아간다 워크의 이동을쫓아간다

발생한 쓰레기에 두 번 터치한다 쓰레기처리불량

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낭비의 발견법

26

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

동작의 낭비

재고의 낭비

가공 그 자체의 낭비

운반의 낭비

대기의 낭비

과잉 생산의 낭비

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

과잉 생산의 낭비

과잉생산은 원인이다 결과로 lsquo공정간의 재공품 낭비rsquo lsquo제품창고의 재고낭비rsquo

과잉생산에는 lsquo양적인 과잉생산rsquo lsquo선행 ( 예측 ) 생산적인 과잉생산rsquo 이 있다

왜 과잉생산을 하는가 현장의 lsquo선천성 안심 보험료rsquo

정확히 말한다면ldquo과잉생산은 간부가 인정하는 낭비rdquo 라고 할 수 있다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

대기의 낭비

대기의 결과다 원인으로 ①공정편성 (One Man One Machine) ② Line Unbalance ( 작업분배의 문제 ) ③ 공정 트러블의 발생 ( 준비교체 결품 고장 등 )

생산현장의 6 대 트러블 결품 준비교체 불량 고장 절삭공구교환 부하의 불균형

대기의 처방은

여러 가지 낭비를 대기의 낭비로 환원해서 ( 나타내서 ) 그 원인을 제거하는 낭비제거 안을 발상

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

운반의 낭비

현장의 실태는 ldquo필요이상의 운반거리 중복운반 임시 놓기 옮겨 쌓기 파렛트 옮겨 쌓기

발생원인은 과도한 공정분할 과잉분업 계속 증설한 공장건물 Lot 생산 정위치 정표가 없다

운전낭비 처방은

공정 재편성1 개흐름 생산 Lay Out 개선 1 인 다 공정 닫당

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

가공 그 자체의 낭비

눈에 보이는 가공의 낭비 과대한 절삭 Burr 제거hellip

보이지 않는 가공 그 자체의 낭비 자동설비 (CNC머시닝 센터 등 ) 의 프로그램 미비에 의한 의미없는 가공시간

작안점

제조 과정 중에 ldquo목적에 맞지 않는 가공방법rdquo ldquo순서의 낭비rdquo를 찾는다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

재고의 낭비

재고는 모든 낭비 ( 제악 ) 의 근원이며 시스템의 낭비

신 생산 방식에서 이런 것은 필요 없다 입체창고 ( 자동창고 ) 물류센터

영업 생산관리는 물론 전사적인 ldquo시스템낭비 제거rdquo가 필요하다 ldquo물건 만들기의 방법개선으로 재고를 삭감rdquo

재고는 모든 문제를 가려 버린다

다품종소

량대응불가

계획변

경대응불

가불량발

생

설비고

장납기지

연능력차

이안전사

고기타낭

비

신 생산방식의 사고방식은 재고를 가능하면 줄임으로써 문제를 표면에 내세운 후 제거하여강한 체질의 공정을 만든다

32

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

동작의 낭비

눈에 보이는 낭비이나 고정관념의 눈으로 보면 보이지 않는다

콘베이어 조립라인의 5 대 낭비 운반 컨베이어로 되어 있어서 ldquo놓고 집기rdquo가 많다 좌식 작업에서는 동작범위가 좁아서 ldquo도움작업rdquo이 불가하다 한쪽 손 작업의 낭비 ldquo대기rdquo에 의한 완만한 동작의 낭비 움직임 없는 입식작업은 피로에 의해 위치결정 정도가 악화된다

동작낭비제거는 신생산 방식의 기본 우선 ldquo놓고 집는 낭비rdquo에 주목하라

33

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

공수 ( 시간 ) 는 동작의 그림자 불량은 공수의 그림자 공수의 편차는 불량의 그림자

불량은 누가 만드는가 작업자 No 공정 ( 작업대 치구 공구 부품hellip ) YES 불량을 만드는 낭비는 정확하는 수리의 낭비 재작업의 낭비 불량의 원인이 보이지 않는 낭비

재공품이 있으면 불량의 참 원인이 보이지 않는다 불량 발생의 메커니즘을 발견하라

34

신생산 방식의 체계

35

신 생산방식의 신 생산방식의 22 축축

Just In Time 소 Lot 생산 - 평준화 생산 - Tact Time 과 Balance - 흐름생산 - 후 공정 인수 만드는 타이밍을 맞춘다

원 가 절 감 ( 이익창출 )

자 동 화 눈으로 보는 관리 - 5S - 원인분석 대책수립 - 표준류의 시각화 - Fool Proof 개선 Needs 창출

표준화 ( 작업 ) amp 끊임없는 개선

36

낭비가 없는 낭비가 없는 33 가지 제조방법가지 제조방법

낭비가 없는제조방법 낭비가 있으면

봐서 알 수 있는제조방법

낭비를 즉시고치는

제조방법

낭비가 없는 제조방법 hellip 평준화 생산 동기화 표준작업 후 공정 인수

낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 hellip 표준작업과 눈으로 보이는 관리 낭비를 즉시 고치는 제조방법 hellip 표준작업에 의한 개선의 사이클

37

Just In TimeJust In Time

최적의 Balance hellip 공정 간 라인 간 공장 간

Trouble Zero hellip 불량 고장 지연 부족

흐 름 hellip 후 공정 (Pull) 인수방식의 흐름

필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼

38

Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

39

자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

40

자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

41

자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

42

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

43

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

44

흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

45

흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

46

흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

47

흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

48

흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

49

간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

98

불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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고객만족의 구조고객만족의 구조

Q 품질보증P 생산성 향상D 납기준수

다기능화

눈으

로 노

는 관

리

의식개혁 (TOP ~ 전 사원 사상통일 )

C 원가감소I 재고감소

ROI 향상

5S 실천

흐름생산

작업 개선

3CS

자동화

JIT 생산

PP 방식표준작업

13

JIT (Just In Time)JIT (Just In Time) 의 의 사고방식사고방식팔리는 물건을 팔리는 때에 팔리는 만큼 생산하는 System 으로 생산에서는 후 공정에필요한 것을 필요한 때 필요한 만큼 만들어 공급한다

밀어내기 방식 (Push) rarr 후 공정 인수방식 (Pull) 샘플링 검사 rarr 100 품질보증 로트 생산방식 rarr 1 개 흐름생산방식

사 고 방 식

Market In 고객중심주의 후 공정 인수

철저한 낭비제거에 의한 원가절감

불량 제로에 도전 100 양품

재고 감소에 의한 문제의 현재화 1 개 흐름생산

14

신 생산방식의 사고신 생산방식의 사고

판매되는 만큼만 만든다 rarr Just In Time Tact Time 소 Lot 간판

좋은 품질을 만든다 rarr 자동화 Fool Proof 재발방지 현재화 눈으로 보는 관리

보다 싸게 만든다 rarr 표준화 평준화 소인화 후 공정인수 철저한 낭비제거

15

철저한 낭비제거에 의한 원가절감철저한 낭비제거에 의한 원가절감

1 원가의 필요성

가공경비

직접재료비제조원가

일반경비

총원가

영업이익

판매가

원가의 구조

시장의

공격

제조방법

경 비

노무비

재료비

2 부가가치 동작

부가가치동작 (15) 부가 가치를 만드는 동작 돈을 지불하는 동작

부수동작 (40) - 부가 가치 동작을 성립시키기 위해 필요한 최소한의 동작 - 경비로 지불되는 동작

낭비동작 (45) - 작업의 목적에 관계가 없는 동작 - 원가를 상승 시킬 뿐인 동작

16

낭비의 개요

17

낭비의 개념낭비의 개념

제조활동에 있어서 제품에 부가가치를 발생시키지 않는 행위

낭 비 = 움직임 + 비효율적인 ldquo일rdquo

꼭 필요한 행동이라도 생각하는 움직임 일지라도 제품에 부가가치를 발생시키지못하면 그것은 낭비이다

현장에서 잠재되어 있는 낭비요소가 어디에서 얼마나 어떻게 발생되고 있는가 그리고 발생될 수 밖에 없는가 를 인식할 줄 알아야 한다

ldquo 일rdquo 이란 제품에 부가가치를 창출하는 행위 ldquo 움직임 ( 낭비 )rdquo 란 제품에 부가가치를 창출 시키지 않는 행위

18

낭비의 개선

19

작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

1 기 본 구 조

부수동작낭비동작 낭비동작부가가치동작

스패너를 잡는다

스패너를 찾는다

스패너를 옮겨잡는다

너트를 체결한다

부수동작

스패너를 놓는다

20

작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

2 연쇄구조

부 수

낭 비

부 수

부가가치

부 수

낭 비

부 수

낭비 부수

낭비 낭비

부 수

부가가치

부 수

부 수

낭비 부수

부품 A 에 손을 뻗는다

당지 않아서 상체를 기울인다

부품 A 를 1 개 집는다 ( 쥔다 )

상체를 원위치로 되돌리면서hellip

부품 A 를 손 가까이 가져온다

부품 A 를 부품 B 에 맞춘다

왼손 스크류 상자에 손을 뻗는다 오른손 에어 드라이버에 손을 뻗는다

왼손 스크류를 몇 개 쥔다 오른손 에어 드라이버를 쥔다

왼손 스크류를 1 개를 꺼낸다 오른손 에어 드라이버를 손가락에 쥔다

왼손 스크류 끝단에 세트오른손 끝단을 나사에 맞춘다

에어 드리이버를 부품 A 에 가까지 가져간다

스크류를 부품 A 에 위치 맞추기

스크류 체결 (1 개 째 )

부가가치 부 수 낭 비

2 9 6

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현장 분석방법현장 분석방법

1 현장관찰 Point

POINT1 작업의 목적은 - 조립 검사 가공 등 청소 준비교체 조정 등

POINT2 부가가치 동작은 어느 것인가 - 먼저 숫자가 적은 부가가치 동작은 엄밀하게 판정한다

POINT3 부가가치 동작의 전후 동작은 - 다음에 부가가치 동작의 직전동작과 직후동작에 착안한다

POINT4 그것은 부수동작인가 낭비동작인가 - 부수동작이면 시점 5 로 낭비동작 이라면 없애는 방법을 그 장소에서 생각한다

POINT5 그 동작의 목적은 왜 필요한가 - 부품의 근접화 치공구의 근접화 되돌리기 완성품의 일시보관 기계의 조작 조정

POINT6 목적에 맞는 동작 방법인가 - 요소 동작수는 최소인가 최단거리 인가 최적의 방법인가

POINT7 좀 더 단순한 동작으로도 가능하지 않는가

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현장 분석방법현장 분석방법

2 현장에서 발신하는 낭비의 신호

신 호 왜 원 인

손의 움직임이 수평 또는 상하방향으로 우회 장애물이있다

손을 뻗쳤을 때 상체가 앞으로 기운다 대상물이멀다

어깨가 30 도 이상 회전 무리한 옆으로 집기

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

부품을 집을 때 손가락 끝이 여러 번 움직인다 얽힘의 방지

손 앞에 부품을 조금씩 임시두기 부품상자의작업성 불량

오른손이 왼쪽으로 왼손이 오른쪽으로 움직인다 공급위치불량

왼손으로 집어 오른손으로 넘긴다 공급위치불량

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

왼손으로 워크를 잡는다 워크를움직인다

워크의 이동을 쫓아간다 워크의 이동을쫓아간다

발생한 쓰레기에 두 번 터치한다 쓰레기처리불량

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낭비의 발견법

26

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

동작의 낭비

재고의 낭비

가공 그 자체의 낭비

운반의 낭비

대기의 낭비

과잉 생산의 낭비

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

과잉 생산의 낭비

과잉생산은 원인이다 결과로 lsquo공정간의 재공품 낭비rsquo lsquo제품창고의 재고낭비rsquo

과잉생산에는 lsquo양적인 과잉생산rsquo lsquo선행 ( 예측 ) 생산적인 과잉생산rsquo 이 있다

왜 과잉생산을 하는가 현장의 lsquo선천성 안심 보험료rsquo

정확히 말한다면ldquo과잉생산은 간부가 인정하는 낭비rdquo 라고 할 수 있다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

대기의 낭비

대기의 결과다 원인으로 ①공정편성 (One Man One Machine) ② Line Unbalance ( 작업분배의 문제 ) ③ 공정 트러블의 발생 ( 준비교체 결품 고장 등 )

생산현장의 6 대 트러블 결품 준비교체 불량 고장 절삭공구교환 부하의 불균형

대기의 처방은

여러 가지 낭비를 대기의 낭비로 환원해서 ( 나타내서 ) 그 원인을 제거하는 낭비제거 안을 발상

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

운반의 낭비

현장의 실태는 ldquo필요이상의 운반거리 중복운반 임시 놓기 옮겨 쌓기 파렛트 옮겨 쌓기

발생원인은 과도한 공정분할 과잉분업 계속 증설한 공장건물 Lot 생산 정위치 정표가 없다

운전낭비 처방은

공정 재편성1 개흐름 생산 Lay Out 개선 1 인 다 공정 닫당

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

가공 그 자체의 낭비

눈에 보이는 가공의 낭비 과대한 절삭 Burr 제거hellip

보이지 않는 가공 그 자체의 낭비 자동설비 (CNC머시닝 센터 등 ) 의 프로그램 미비에 의한 의미없는 가공시간

작안점

제조 과정 중에 ldquo목적에 맞지 않는 가공방법rdquo ldquo순서의 낭비rdquo를 찾는다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

재고의 낭비

재고는 모든 낭비 ( 제악 ) 의 근원이며 시스템의 낭비

신 생산 방식에서 이런 것은 필요 없다 입체창고 ( 자동창고 ) 물류센터

영업 생산관리는 물론 전사적인 ldquo시스템낭비 제거rdquo가 필요하다 ldquo물건 만들기의 방법개선으로 재고를 삭감rdquo

재고는 모든 문제를 가려 버린다

다품종소

량대응불가

계획변

경대응불

가불량발

생

설비고

장납기지

연능력차

이안전사

고기타낭

비

신 생산방식의 사고방식은 재고를 가능하면 줄임으로써 문제를 표면에 내세운 후 제거하여강한 체질의 공정을 만든다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

동작의 낭비

눈에 보이는 낭비이나 고정관념의 눈으로 보면 보이지 않는다

콘베이어 조립라인의 5 대 낭비 운반 컨베이어로 되어 있어서 ldquo놓고 집기rdquo가 많다 좌식 작업에서는 동작범위가 좁아서 ldquo도움작업rdquo이 불가하다 한쪽 손 작업의 낭비 ldquo대기rdquo에 의한 완만한 동작의 낭비 움직임 없는 입식작업은 피로에 의해 위치결정 정도가 악화된다

동작낭비제거는 신생산 방식의 기본 우선 ldquo놓고 집는 낭비rdquo에 주목하라

33

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

공수 ( 시간 ) 는 동작의 그림자 불량은 공수의 그림자 공수의 편차는 불량의 그림자

불량은 누가 만드는가 작업자 No 공정 ( 작업대 치구 공구 부품hellip ) YES 불량을 만드는 낭비는 정확하는 수리의 낭비 재작업의 낭비 불량의 원인이 보이지 않는 낭비

재공품이 있으면 불량의 참 원인이 보이지 않는다 불량 발생의 메커니즘을 발견하라

34

신생산 방식의 체계

35

신 생산방식의 신 생산방식의 22 축축

Just In Time 소 Lot 생산 - 평준화 생산 - Tact Time 과 Balance - 흐름생산 - 후 공정 인수 만드는 타이밍을 맞춘다

원 가 절 감 ( 이익창출 )

자 동 화 눈으로 보는 관리 - 5S - 원인분석 대책수립 - 표준류의 시각화 - Fool Proof 개선 Needs 창출

표준화 ( 작업 ) amp 끊임없는 개선

36

낭비가 없는 낭비가 없는 33 가지 제조방법가지 제조방법

낭비가 없는제조방법 낭비가 있으면

봐서 알 수 있는제조방법

낭비를 즉시고치는

제조방법

낭비가 없는 제조방법 hellip 평준화 생산 동기화 표준작업 후 공정 인수

낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 hellip 표준작업과 눈으로 보이는 관리 낭비를 즉시 고치는 제조방법 hellip 표준작업에 의한 개선의 사이클

37

Just In TimeJust In Time

최적의 Balance hellip 공정 간 라인 간 공장 간

Trouble Zero hellip 불량 고장 지연 부족

흐 름 hellip 후 공정 (Pull) 인수방식의 흐름

필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼

38

Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

39

자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

40

자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

41

자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

42

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

43

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

44

흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

45

흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

46

흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

47

흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

48

흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

49

간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

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동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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JIT (Just In Time)JIT (Just In Time) 의 의 사고방식사고방식팔리는 물건을 팔리는 때에 팔리는 만큼 생산하는 System 으로 생산에서는 후 공정에필요한 것을 필요한 때 필요한 만큼 만들어 공급한다

밀어내기 방식 (Push) rarr 후 공정 인수방식 (Pull) 샘플링 검사 rarr 100 품질보증 로트 생산방식 rarr 1 개 흐름생산방식

사 고 방 식

Market In 고객중심주의 후 공정 인수

철저한 낭비제거에 의한 원가절감

불량 제로에 도전 100 양품

재고 감소에 의한 문제의 현재화 1 개 흐름생산

14

신 생산방식의 사고신 생산방식의 사고

판매되는 만큼만 만든다 rarr Just In Time Tact Time 소 Lot 간판

좋은 품질을 만든다 rarr 자동화 Fool Proof 재발방지 현재화 눈으로 보는 관리

보다 싸게 만든다 rarr 표준화 평준화 소인화 후 공정인수 철저한 낭비제거

15

철저한 낭비제거에 의한 원가절감철저한 낭비제거에 의한 원가절감

1 원가의 필요성

가공경비

직접재료비제조원가

일반경비

총원가

영업이익

판매가

원가의 구조

시장의

공격

제조방법

경 비

노무비

재료비

2 부가가치 동작

부가가치동작 (15) 부가 가치를 만드는 동작 돈을 지불하는 동작

부수동작 (40) - 부가 가치 동작을 성립시키기 위해 필요한 최소한의 동작 - 경비로 지불되는 동작

낭비동작 (45) - 작업의 목적에 관계가 없는 동작 - 원가를 상승 시킬 뿐인 동작

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낭비의 개요

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낭비의 개념낭비의 개념

제조활동에 있어서 제품에 부가가치를 발생시키지 않는 행위

낭 비 = 움직임 + 비효율적인 ldquo일rdquo

꼭 필요한 행동이라도 생각하는 움직임 일지라도 제품에 부가가치를 발생시키지못하면 그것은 낭비이다

현장에서 잠재되어 있는 낭비요소가 어디에서 얼마나 어떻게 발생되고 있는가 그리고 발생될 수 밖에 없는가 를 인식할 줄 알아야 한다

ldquo 일rdquo 이란 제품에 부가가치를 창출하는 행위 ldquo 움직임 ( 낭비 )rdquo 란 제품에 부가가치를 창출 시키지 않는 행위

18

낭비의 개선

19

작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

1 기 본 구 조

부수동작낭비동작 낭비동작부가가치동작

스패너를 잡는다

스패너를 찾는다

스패너를 옮겨잡는다

너트를 체결한다

부수동작

스패너를 놓는다

20

작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

2 연쇄구조

부 수

낭 비

부 수

부가가치

부 수

낭 비

부 수

낭비 부수

낭비 낭비

부 수

부가가치

부 수

부 수

낭비 부수

부품 A 에 손을 뻗는다

당지 않아서 상체를 기울인다

부품 A 를 1 개 집는다 ( 쥔다 )

상체를 원위치로 되돌리면서hellip

부품 A 를 손 가까이 가져온다

부품 A 를 부품 B 에 맞춘다

왼손 스크류 상자에 손을 뻗는다 오른손 에어 드라이버에 손을 뻗는다

왼손 스크류를 몇 개 쥔다 오른손 에어 드라이버를 쥔다

왼손 스크류를 1 개를 꺼낸다 오른손 에어 드라이버를 손가락에 쥔다

왼손 스크류 끝단에 세트오른손 끝단을 나사에 맞춘다

에어 드리이버를 부품 A 에 가까지 가져간다

스크류를 부품 A 에 위치 맞추기

스크류 체결 (1 개 째 )

부가가치 부 수 낭 비

2 9 6

21

현장 분석방법현장 분석방법

1 현장관찰 Point

POINT1 작업의 목적은 - 조립 검사 가공 등 청소 준비교체 조정 등

POINT2 부가가치 동작은 어느 것인가 - 먼저 숫자가 적은 부가가치 동작은 엄밀하게 판정한다

POINT3 부가가치 동작의 전후 동작은 - 다음에 부가가치 동작의 직전동작과 직후동작에 착안한다

POINT4 그것은 부수동작인가 낭비동작인가 - 부수동작이면 시점 5 로 낭비동작 이라면 없애는 방법을 그 장소에서 생각한다

POINT5 그 동작의 목적은 왜 필요한가 - 부품의 근접화 치공구의 근접화 되돌리기 완성품의 일시보관 기계의 조작 조정

POINT6 목적에 맞는 동작 방법인가 - 요소 동작수는 최소인가 최단거리 인가 최적의 방법인가

POINT7 좀 더 단순한 동작으로도 가능하지 않는가

22

현장 분석방법현장 분석방법

2 현장에서 발신하는 낭비의 신호

신 호 왜 원 인

손의 움직임이 수평 또는 상하방향으로 우회 장애물이있다

손을 뻗쳤을 때 상체가 앞으로 기운다 대상물이멀다

어깨가 30 도 이상 회전 무리한 옆으로 집기

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

부품을 집을 때 손가락 끝이 여러 번 움직인다 얽힘의 방지

손 앞에 부품을 조금씩 임시두기 부품상자의작업성 불량

오른손이 왼쪽으로 왼손이 오른쪽으로 움직인다 공급위치불량

왼손으로 집어 오른손으로 넘긴다 공급위치불량

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

왼손으로 워크를 잡는다 워크를움직인다

워크의 이동을 쫓아간다 워크의 이동을쫓아간다

발생한 쓰레기에 두 번 터치한다 쓰레기처리불량

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낭비의 발견법

26

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

동작의 낭비

재고의 낭비

가공 그 자체의 낭비

운반의 낭비

대기의 낭비

과잉 생산의 낭비

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

과잉 생산의 낭비

과잉생산은 원인이다 결과로 lsquo공정간의 재공품 낭비rsquo lsquo제품창고의 재고낭비rsquo

과잉생산에는 lsquo양적인 과잉생산rsquo lsquo선행 ( 예측 ) 생산적인 과잉생산rsquo 이 있다

왜 과잉생산을 하는가 현장의 lsquo선천성 안심 보험료rsquo

정확히 말한다면ldquo과잉생산은 간부가 인정하는 낭비rdquo 라고 할 수 있다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

대기의 낭비

대기의 결과다 원인으로 ①공정편성 (One Man One Machine) ② Line Unbalance ( 작업분배의 문제 ) ③ 공정 트러블의 발생 ( 준비교체 결품 고장 등 )

생산현장의 6 대 트러블 결품 준비교체 불량 고장 절삭공구교환 부하의 불균형

대기의 처방은

여러 가지 낭비를 대기의 낭비로 환원해서 ( 나타내서 ) 그 원인을 제거하는 낭비제거 안을 발상

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

운반의 낭비

현장의 실태는 ldquo필요이상의 운반거리 중복운반 임시 놓기 옮겨 쌓기 파렛트 옮겨 쌓기

발생원인은 과도한 공정분할 과잉분업 계속 증설한 공장건물 Lot 생산 정위치 정표가 없다

운전낭비 처방은

공정 재편성1 개흐름 생산 Lay Out 개선 1 인 다 공정 닫당

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

가공 그 자체의 낭비

눈에 보이는 가공의 낭비 과대한 절삭 Burr 제거hellip

보이지 않는 가공 그 자체의 낭비 자동설비 (CNC머시닝 센터 등 ) 의 프로그램 미비에 의한 의미없는 가공시간

작안점

제조 과정 중에 ldquo목적에 맞지 않는 가공방법rdquo ldquo순서의 낭비rdquo를 찾는다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

재고의 낭비

재고는 모든 낭비 ( 제악 ) 의 근원이며 시스템의 낭비

신 생산 방식에서 이런 것은 필요 없다 입체창고 ( 자동창고 ) 물류센터

영업 생산관리는 물론 전사적인 ldquo시스템낭비 제거rdquo가 필요하다 ldquo물건 만들기의 방법개선으로 재고를 삭감rdquo

재고는 모든 문제를 가려 버린다

다품종소

량대응불가

계획변

경대응불

가불량발

생

설비고

장납기지

연능력차

이안전사

고기타낭

비

신 생산방식의 사고방식은 재고를 가능하면 줄임으로써 문제를 표면에 내세운 후 제거하여강한 체질의 공정을 만든다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

동작의 낭비

눈에 보이는 낭비이나 고정관념의 눈으로 보면 보이지 않는다

콘베이어 조립라인의 5 대 낭비 운반 컨베이어로 되어 있어서 ldquo놓고 집기rdquo가 많다 좌식 작업에서는 동작범위가 좁아서 ldquo도움작업rdquo이 불가하다 한쪽 손 작업의 낭비 ldquo대기rdquo에 의한 완만한 동작의 낭비 움직임 없는 입식작업은 피로에 의해 위치결정 정도가 악화된다

동작낭비제거는 신생산 방식의 기본 우선 ldquo놓고 집는 낭비rdquo에 주목하라

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

공수 ( 시간 ) 는 동작의 그림자 불량은 공수의 그림자 공수의 편차는 불량의 그림자

불량은 누가 만드는가 작업자 No 공정 ( 작업대 치구 공구 부품hellip ) YES 불량을 만드는 낭비는 정확하는 수리의 낭비 재작업의 낭비 불량의 원인이 보이지 않는 낭비

재공품이 있으면 불량의 참 원인이 보이지 않는다 불량 발생의 메커니즘을 발견하라

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신생산 방식의 체계

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신 생산방식의 신 생산방식의 22 축축

Just In Time 소 Lot 생산 - 평준화 생산 - Tact Time 과 Balance - 흐름생산 - 후 공정 인수 만드는 타이밍을 맞춘다

원 가 절 감 ( 이익창출 )

자 동 화 눈으로 보는 관리 - 5S - 원인분석 대책수립 - 표준류의 시각화 - Fool Proof 개선 Needs 창출

표준화 ( 작업 ) amp 끊임없는 개선

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낭비가 없는 낭비가 없는 33 가지 제조방법가지 제조방법

낭비가 없는제조방법 낭비가 있으면

봐서 알 수 있는제조방법

낭비를 즉시고치는

제조방법

낭비가 없는 제조방법 hellip 평준화 생산 동기화 표준작업 후 공정 인수

낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 hellip 표준작업과 눈으로 보이는 관리 낭비를 즉시 고치는 제조방법 hellip 표준작업에 의한 개선의 사이클

37

Just In TimeJust In Time

최적의 Balance hellip 공정 간 라인 간 공장 간

Trouble Zero hellip 불량 고장 지연 부족

흐 름 hellip 후 공정 (Pull) 인수방식의 흐름

필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼

38

Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

39

자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

40

자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

41

자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

42

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

43

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

44

흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

45

흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

46

흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

47

흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

48

흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

49

간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

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Fool Proof

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불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

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4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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신 생산방식의 사고신 생산방식의 사고

판매되는 만큼만 만든다 rarr Just In Time Tact Time 소 Lot 간판

좋은 품질을 만든다 rarr 자동화 Fool Proof 재발방지 현재화 눈으로 보는 관리

보다 싸게 만든다 rarr 표준화 평준화 소인화 후 공정인수 철저한 낭비제거

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철저한 낭비제거에 의한 원가절감철저한 낭비제거에 의한 원가절감

1 원가의 필요성

가공경비

직접재료비제조원가

일반경비

총원가

영업이익

판매가

원가의 구조

시장의

공격

제조방법

경 비

노무비

재료비

2 부가가치 동작

부가가치동작 (15) 부가 가치를 만드는 동작 돈을 지불하는 동작

부수동작 (40) - 부가 가치 동작을 성립시키기 위해 필요한 최소한의 동작 - 경비로 지불되는 동작

낭비동작 (45) - 작업의 목적에 관계가 없는 동작 - 원가를 상승 시킬 뿐인 동작

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낭비의 개요

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낭비의 개념낭비의 개념

제조활동에 있어서 제품에 부가가치를 발생시키지 않는 행위

낭 비 = 움직임 + 비효율적인 ldquo일rdquo

꼭 필요한 행동이라도 생각하는 움직임 일지라도 제품에 부가가치를 발생시키지못하면 그것은 낭비이다

현장에서 잠재되어 있는 낭비요소가 어디에서 얼마나 어떻게 발생되고 있는가 그리고 발생될 수 밖에 없는가 를 인식할 줄 알아야 한다

ldquo 일rdquo 이란 제품에 부가가치를 창출하는 행위 ldquo 움직임 ( 낭비 )rdquo 란 제품에 부가가치를 창출 시키지 않는 행위

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낭비의 개선

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작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

1 기 본 구 조

부수동작낭비동작 낭비동작부가가치동작

스패너를 잡는다

스패너를 찾는다

스패너를 옮겨잡는다

너트를 체결한다

부수동작

스패너를 놓는다

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작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

2 연쇄구조

부 수

낭 비

부 수

부가가치

부 수

낭 비

부 수

낭비 부수

낭비 낭비

부 수

부가가치

부 수

부 수

낭비 부수

부품 A 에 손을 뻗는다

당지 않아서 상체를 기울인다

부품 A 를 1 개 집는다 ( 쥔다 )

상체를 원위치로 되돌리면서hellip

부품 A 를 손 가까이 가져온다

부품 A 를 부품 B 에 맞춘다

왼손 스크류 상자에 손을 뻗는다 오른손 에어 드라이버에 손을 뻗는다

왼손 스크류를 몇 개 쥔다 오른손 에어 드라이버를 쥔다

왼손 스크류를 1 개를 꺼낸다 오른손 에어 드라이버를 손가락에 쥔다

왼손 스크류 끝단에 세트오른손 끝단을 나사에 맞춘다

에어 드리이버를 부품 A 에 가까지 가져간다

스크류를 부품 A 에 위치 맞추기

스크류 체결 (1 개 째 )

부가가치 부 수 낭 비

2 9 6

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현장 분석방법현장 분석방법

1 현장관찰 Point

POINT1 작업의 목적은 - 조립 검사 가공 등 청소 준비교체 조정 등

POINT2 부가가치 동작은 어느 것인가 - 먼저 숫자가 적은 부가가치 동작은 엄밀하게 판정한다

POINT3 부가가치 동작의 전후 동작은 - 다음에 부가가치 동작의 직전동작과 직후동작에 착안한다

POINT4 그것은 부수동작인가 낭비동작인가 - 부수동작이면 시점 5 로 낭비동작 이라면 없애는 방법을 그 장소에서 생각한다

POINT5 그 동작의 목적은 왜 필요한가 - 부품의 근접화 치공구의 근접화 되돌리기 완성품의 일시보관 기계의 조작 조정

POINT6 목적에 맞는 동작 방법인가 - 요소 동작수는 최소인가 최단거리 인가 최적의 방법인가

POINT7 좀 더 단순한 동작으로도 가능하지 않는가

22

현장 분석방법현장 분석방법

2 현장에서 발신하는 낭비의 신호

신 호 왜 원 인

손의 움직임이 수평 또는 상하방향으로 우회 장애물이있다

손을 뻗쳤을 때 상체가 앞으로 기운다 대상물이멀다

어깨가 30 도 이상 회전 무리한 옆으로 집기

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

부품을 집을 때 손가락 끝이 여러 번 움직인다 얽힘의 방지

손 앞에 부품을 조금씩 임시두기 부품상자의작업성 불량

오른손이 왼쪽으로 왼손이 오른쪽으로 움직인다 공급위치불량

왼손으로 집어 오른손으로 넘긴다 공급위치불량

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

왼손으로 워크를 잡는다 워크를움직인다

워크의 이동을 쫓아간다 워크의 이동을쫓아간다

발생한 쓰레기에 두 번 터치한다 쓰레기처리불량

25

낭비의 발견법

26

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

동작의 낭비

재고의 낭비

가공 그 자체의 낭비

운반의 낭비

대기의 낭비

과잉 생산의 낭비

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

과잉 생산의 낭비

과잉생산은 원인이다 결과로 lsquo공정간의 재공품 낭비rsquo lsquo제품창고의 재고낭비rsquo

과잉생산에는 lsquo양적인 과잉생산rsquo lsquo선행 ( 예측 ) 생산적인 과잉생산rsquo 이 있다

왜 과잉생산을 하는가 현장의 lsquo선천성 안심 보험료rsquo

정확히 말한다면ldquo과잉생산은 간부가 인정하는 낭비rdquo 라고 할 수 있다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

대기의 낭비

대기의 결과다 원인으로 ①공정편성 (One Man One Machine) ② Line Unbalance ( 작업분배의 문제 ) ③ 공정 트러블의 발생 ( 준비교체 결품 고장 등 )

생산현장의 6 대 트러블 결품 준비교체 불량 고장 절삭공구교환 부하의 불균형

대기의 처방은

여러 가지 낭비를 대기의 낭비로 환원해서 ( 나타내서 ) 그 원인을 제거하는 낭비제거 안을 발상

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

운반의 낭비

현장의 실태는 ldquo필요이상의 운반거리 중복운반 임시 놓기 옮겨 쌓기 파렛트 옮겨 쌓기

발생원인은 과도한 공정분할 과잉분업 계속 증설한 공장건물 Lot 생산 정위치 정표가 없다

운전낭비 처방은

공정 재편성1 개흐름 생산 Lay Out 개선 1 인 다 공정 닫당

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

가공 그 자체의 낭비

눈에 보이는 가공의 낭비 과대한 절삭 Burr 제거hellip

보이지 않는 가공 그 자체의 낭비 자동설비 (CNC머시닝 센터 등 ) 의 프로그램 미비에 의한 의미없는 가공시간

작안점

제조 과정 중에 ldquo목적에 맞지 않는 가공방법rdquo ldquo순서의 낭비rdquo를 찾는다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

재고의 낭비

재고는 모든 낭비 ( 제악 ) 의 근원이며 시스템의 낭비

신 생산 방식에서 이런 것은 필요 없다 입체창고 ( 자동창고 ) 물류센터

영업 생산관리는 물론 전사적인 ldquo시스템낭비 제거rdquo가 필요하다 ldquo물건 만들기의 방법개선으로 재고를 삭감rdquo

재고는 모든 문제를 가려 버린다

다품종소

량대응불가

계획변

경대응불

가불량발

생

설비고

장납기지

연능력차

이안전사

고기타낭

비

신 생산방식의 사고방식은 재고를 가능하면 줄임으로써 문제를 표면에 내세운 후 제거하여강한 체질의 공정을 만든다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

동작의 낭비

눈에 보이는 낭비이나 고정관념의 눈으로 보면 보이지 않는다

콘베이어 조립라인의 5 대 낭비 운반 컨베이어로 되어 있어서 ldquo놓고 집기rdquo가 많다 좌식 작업에서는 동작범위가 좁아서 ldquo도움작업rdquo이 불가하다 한쪽 손 작업의 낭비 ldquo대기rdquo에 의한 완만한 동작의 낭비 움직임 없는 입식작업은 피로에 의해 위치결정 정도가 악화된다

동작낭비제거는 신생산 방식의 기본 우선 ldquo놓고 집는 낭비rdquo에 주목하라

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

공수 ( 시간 ) 는 동작의 그림자 불량은 공수의 그림자 공수의 편차는 불량의 그림자

불량은 누가 만드는가 작업자 No 공정 ( 작업대 치구 공구 부품hellip ) YES 불량을 만드는 낭비는 정확하는 수리의 낭비 재작업의 낭비 불량의 원인이 보이지 않는 낭비

재공품이 있으면 불량의 참 원인이 보이지 않는다 불량 발생의 메커니즘을 발견하라

34

신생산 방식의 체계

35

신 생산방식의 신 생산방식의 22 축축

Just In Time 소 Lot 생산 - 평준화 생산 - Tact Time 과 Balance - 흐름생산 - 후 공정 인수 만드는 타이밍을 맞춘다

원 가 절 감 ( 이익창출 )

자 동 화 눈으로 보는 관리 - 5S - 원인분석 대책수립 - 표준류의 시각화 - Fool Proof 개선 Needs 창출

표준화 ( 작업 ) amp 끊임없는 개선

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낭비가 없는 낭비가 없는 33 가지 제조방법가지 제조방법

낭비가 없는제조방법 낭비가 있으면

봐서 알 수 있는제조방법

낭비를 즉시고치는

제조방법

낭비가 없는 제조방법 hellip 평준화 생산 동기화 표준작업 후 공정 인수

낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 hellip 표준작업과 눈으로 보이는 관리 낭비를 즉시 고치는 제조방법 hellip 표준작업에 의한 개선의 사이클

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Just In TimeJust In Time

최적의 Balance hellip 공정 간 라인 간 공장 간

Trouble Zero hellip 불량 고장 지연 부족

흐 름 hellip 후 공정 (Pull) 인수방식의 흐름

필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼

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Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

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자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

40

자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

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자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

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자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

43

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

44

흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

45

흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

46

흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

47

흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

48

흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

49

간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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15

철저한 낭비제거에 의한 원가절감철저한 낭비제거에 의한 원가절감

1 원가의 필요성

가공경비

직접재료비제조원가

일반경비

총원가

영업이익

판매가

원가의 구조

시장의

공격

제조방법

경 비

노무비

재료비

2 부가가치 동작

부가가치동작 (15) 부가 가치를 만드는 동작 돈을 지불하는 동작

부수동작 (40) - 부가 가치 동작을 성립시키기 위해 필요한 최소한의 동작 - 경비로 지불되는 동작

낭비동작 (45) - 작업의 목적에 관계가 없는 동작 - 원가를 상승 시킬 뿐인 동작

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낭비의 개요

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낭비의 개념낭비의 개념

제조활동에 있어서 제품에 부가가치를 발생시키지 않는 행위

낭 비 = 움직임 + 비효율적인 ldquo일rdquo

꼭 필요한 행동이라도 생각하는 움직임 일지라도 제품에 부가가치를 발생시키지못하면 그것은 낭비이다

현장에서 잠재되어 있는 낭비요소가 어디에서 얼마나 어떻게 발생되고 있는가 그리고 발생될 수 밖에 없는가 를 인식할 줄 알아야 한다

ldquo 일rdquo 이란 제품에 부가가치를 창출하는 행위 ldquo 움직임 ( 낭비 )rdquo 란 제품에 부가가치를 창출 시키지 않는 행위

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낭비의 개선

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작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

1 기 본 구 조

부수동작낭비동작 낭비동작부가가치동작

스패너를 잡는다

스패너를 찾는다

스패너를 옮겨잡는다

너트를 체결한다

부수동작

스패너를 놓는다

20

작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

2 연쇄구조

부 수

낭 비

부 수

부가가치

부 수

낭 비

부 수

낭비 부수

낭비 낭비

부 수

부가가치

부 수

부 수

낭비 부수

부품 A 에 손을 뻗는다

당지 않아서 상체를 기울인다

부품 A 를 1 개 집는다 ( 쥔다 )

상체를 원위치로 되돌리면서hellip

부품 A 를 손 가까이 가져온다

부품 A 를 부품 B 에 맞춘다

왼손 스크류 상자에 손을 뻗는다 오른손 에어 드라이버에 손을 뻗는다

왼손 스크류를 몇 개 쥔다 오른손 에어 드라이버를 쥔다

왼손 스크류를 1 개를 꺼낸다 오른손 에어 드라이버를 손가락에 쥔다

왼손 스크류 끝단에 세트오른손 끝단을 나사에 맞춘다

에어 드리이버를 부품 A 에 가까지 가져간다

스크류를 부품 A 에 위치 맞추기

스크류 체결 (1 개 째 )

부가가치 부 수 낭 비

2 9 6

21

현장 분석방법현장 분석방법

1 현장관찰 Point

POINT1 작업의 목적은 - 조립 검사 가공 등 청소 준비교체 조정 등

POINT2 부가가치 동작은 어느 것인가 - 먼저 숫자가 적은 부가가치 동작은 엄밀하게 판정한다

POINT3 부가가치 동작의 전후 동작은 - 다음에 부가가치 동작의 직전동작과 직후동작에 착안한다

POINT4 그것은 부수동작인가 낭비동작인가 - 부수동작이면 시점 5 로 낭비동작 이라면 없애는 방법을 그 장소에서 생각한다

POINT5 그 동작의 목적은 왜 필요한가 - 부품의 근접화 치공구의 근접화 되돌리기 완성품의 일시보관 기계의 조작 조정

POINT6 목적에 맞는 동작 방법인가 - 요소 동작수는 최소인가 최단거리 인가 최적의 방법인가

POINT7 좀 더 단순한 동작으로도 가능하지 않는가

22

현장 분석방법현장 분석방법

2 현장에서 발신하는 낭비의 신호

신 호 왜 원 인

손의 움직임이 수평 또는 상하방향으로 우회 장애물이있다

손을 뻗쳤을 때 상체가 앞으로 기운다 대상물이멀다

어깨가 30 도 이상 회전 무리한 옆으로 집기

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

부품을 집을 때 손가락 끝이 여러 번 움직인다 얽힘의 방지

손 앞에 부품을 조금씩 임시두기 부품상자의작업성 불량

오른손이 왼쪽으로 왼손이 오른쪽으로 움직인다 공급위치불량

왼손으로 집어 오른손으로 넘긴다 공급위치불량

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

왼손으로 워크를 잡는다 워크를움직인다

워크의 이동을 쫓아간다 워크의 이동을쫓아간다

발생한 쓰레기에 두 번 터치한다 쓰레기처리불량

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낭비의 발견법

26

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

동작의 낭비

재고의 낭비

가공 그 자체의 낭비

운반의 낭비

대기의 낭비

과잉 생산의 낭비

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

과잉 생산의 낭비

과잉생산은 원인이다 결과로 lsquo공정간의 재공품 낭비rsquo lsquo제품창고의 재고낭비rsquo

과잉생산에는 lsquo양적인 과잉생산rsquo lsquo선행 ( 예측 ) 생산적인 과잉생산rsquo 이 있다

왜 과잉생산을 하는가 현장의 lsquo선천성 안심 보험료rsquo

정확히 말한다면ldquo과잉생산은 간부가 인정하는 낭비rdquo 라고 할 수 있다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

대기의 낭비

대기의 결과다 원인으로 ①공정편성 (One Man One Machine) ② Line Unbalance ( 작업분배의 문제 ) ③ 공정 트러블의 발생 ( 준비교체 결품 고장 등 )

생산현장의 6 대 트러블 결품 준비교체 불량 고장 절삭공구교환 부하의 불균형

대기의 처방은

여러 가지 낭비를 대기의 낭비로 환원해서 ( 나타내서 ) 그 원인을 제거하는 낭비제거 안을 발상

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

운반의 낭비

현장의 실태는 ldquo필요이상의 운반거리 중복운반 임시 놓기 옮겨 쌓기 파렛트 옮겨 쌓기

발생원인은 과도한 공정분할 과잉분업 계속 증설한 공장건물 Lot 생산 정위치 정표가 없다

운전낭비 처방은

공정 재편성1 개흐름 생산 Lay Out 개선 1 인 다 공정 닫당

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

가공 그 자체의 낭비

눈에 보이는 가공의 낭비 과대한 절삭 Burr 제거hellip

보이지 않는 가공 그 자체의 낭비 자동설비 (CNC머시닝 센터 등 ) 의 프로그램 미비에 의한 의미없는 가공시간

작안점

제조 과정 중에 ldquo목적에 맞지 않는 가공방법rdquo ldquo순서의 낭비rdquo를 찾는다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

재고의 낭비

재고는 모든 낭비 ( 제악 ) 의 근원이며 시스템의 낭비

신 생산 방식에서 이런 것은 필요 없다 입체창고 ( 자동창고 ) 물류센터

영업 생산관리는 물론 전사적인 ldquo시스템낭비 제거rdquo가 필요하다 ldquo물건 만들기의 방법개선으로 재고를 삭감rdquo

재고는 모든 문제를 가려 버린다

다품종소

량대응불가

계획변

경대응불

가불량발

생

설비고

장납기지

연능력차

이안전사

고기타낭

비

신 생산방식의 사고방식은 재고를 가능하면 줄임으로써 문제를 표면에 내세운 후 제거하여강한 체질의 공정을 만든다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

동작의 낭비

눈에 보이는 낭비이나 고정관념의 눈으로 보면 보이지 않는다

콘베이어 조립라인의 5 대 낭비 운반 컨베이어로 되어 있어서 ldquo놓고 집기rdquo가 많다 좌식 작업에서는 동작범위가 좁아서 ldquo도움작업rdquo이 불가하다 한쪽 손 작업의 낭비 ldquo대기rdquo에 의한 완만한 동작의 낭비 움직임 없는 입식작업은 피로에 의해 위치결정 정도가 악화된다

동작낭비제거는 신생산 방식의 기본 우선 ldquo놓고 집는 낭비rdquo에 주목하라

33

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

공수 ( 시간 ) 는 동작의 그림자 불량은 공수의 그림자 공수의 편차는 불량의 그림자

불량은 누가 만드는가 작업자 No 공정 ( 작업대 치구 공구 부품hellip ) YES 불량을 만드는 낭비는 정확하는 수리의 낭비 재작업의 낭비 불량의 원인이 보이지 않는 낭비

재공품이 있으면 불량의 참 원인이 보이지 않는다 불량 발생의 메커니즘을 발견하라

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신생산 방식의 체계

35

신 생산방식의 신 생산방식의 22 축축

Just In Time 소 Lot 생산 - 평준화 생산 - Tact Time 과 Balance - 흐름생산 - 후 공정 인수 만드는 타이밍을 맞춘다

원 가 절 감 ( 이익창출 )

자 동 화 눈으로 보는 관리 - 5S - 원인분석 대책수립 - 표준류의 시각화 - Fool Proof 개선 Needs 창출

표준화 ( 작업 ) amp 끊임없는 개선

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낭비가 없는 낭비가 없는 33 가지 제조방법가지 제조방법

낭비가 없는제조방법 낭비가 있으면

봐서 알 수 있는제조방법

낭비를 즉시고치는

제조방법

낭비가 없는 제조방법 hellip 평준화 생산 동기화 표준작업 후 공정 인수

낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 hellip 표준작업과 눈으로 보이는 관리 낭비를 즉시 고치는 제조방법 hellip 표준작업에 의한 개선의 사이클

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Just In TimeJust In Time

최적의 Balance hellip 공정 간 라인 간 공장 간

Trouble Zero hellip 불량 고장 지연 부족

흐 름 hellip 후 공정 (Pull) 인수방식의 흐름

필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼

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Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

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자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

40

자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

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자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

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자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

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자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

44

흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

45

흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

46

흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

47

흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

48

흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

49

간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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낭비의 개요

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낭비의 개념낭비의 개념

제조활동에 있어서 제품에 부가가치를 발생시키지 않는 행위

낭 비 = 움직임 + 비효율적인 ldquo일rdquo

꼭 필요한 행동이라도 생각하는 움직임 일지라도 제품에 부가가치를 발생시키지못하면 그것은 낭비이다

현장에서 잠재되어 있는 낭비요소가 어디에서 얼마나 어떻게 발생되고 있는가 그리고 발생될 수 밖에 없는가 를 인식할 줄 알아야 한다

ldquo 일rdquo 이란 제품에 부가가치를 창출하는 행위 ldquo 움직임 ( 낭비 )rdquo 란 제품에 부가가치를 창출 시키지 않는 행위

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낭비의 개선

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작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

1 기 본 구 조

부수동작낭비동작 낭비동작부가가치동작

스패너를 잡는다

스패너를 찾는다

스패너를 옮겨잡는다

너트를 체결한다

부수동작

스패너를 놓는다

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작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

2 연쇄구조

부 수

낭 비

부 수

부가가치

부 수

낭 비

부 수

낭비 부수

낭비 낭비

부 수

부가가치

부 수

부 수

낭비 부수

부품 A 에 손을 뻗는다

당지 않아서 상체를 기울인다

부품 A 를 1 개 집는다 ( 쥔다 )

상체를 원위치로 되돌리면서hellip

부품 A 를 손 가까이 가져온다

부품 A 를 부품 B 에 맞춘다

왼손 스크류 상자에 손을 뻗는다 오른손 에어 드라이버에 손을 뻗는다

왼손 스크류를 몇 개 쥔다 오른손 에어 드라이버를 쥔다

왼손 스크류를 1 개를 꺼낸다 오른손 에어 드라이버를 손가락에 쥔다

왼손 스크류 끝단에 세트오른손 끝단을 나사에 맞춘다

에어 드리이버를 부품 A 에 가까지 가져간다

스크류를 부품 A 에 위치 맞추기

스크류 체결 (1 개 째 )

부가가치 부 수 낭 비

2 9 6

21

현장 분석방법현장 분석방법

1 현장관찰 Point

POINT1 작업의 목적은 - 조립 검사 가공 등 청소 준비교체 조정 등

POINT2 부가가치 동작은 어느 것인가 - 먼저 숫자가 적은 부가가치 동작은 엄밀하게 판정한다

POINT3 부가가치 동작의 전후 동작은 - 다음에 부가가치 동작의 직전동작과 직후동작에 착안한다

POINT4 그것은 부수동작인가 낭비동작인가 - 부수동작이면 시점 5 로 낭비동작 이라면 없애는 방법을 그 장소에서 생각한다

POINT5 그 동작의 목적은 왜 필요한가 - 부품의 근접화 치공구의 근접화 되돌리기 완성품의 일시보관 기계의 조작 조정

POINT6 목적에 맞는 동작 방법인가 - 요소 동작수는 최소인가 최단거리 인가 최적의 방법인가

POINT7 좀 더 단순한 동작으로도 가능하지 않는가

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현장 분석방법현장 분석방법

2 현장에서 발신하는 낭비의 신호

신 호 왜 원 인

손의 움직임이 수평 또는 상하방향으로 우회 장애물이있다

손을 뻗쳤을 때 상체가 앞으로 기운다 대상물이멀다

어깨가 30 도 이상 회전 무리한 옆으로 집기

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

부품을 집을 때 손가락 끝이 여러 번 움직인다 얽힘의 방지

손 앞에 부품을 조금씩 임시두기 부품상자의작업성 불량

오른손이 왼쪽으로 왼손이 오른쪽으로 움직인다 공급위치불량

왼손으로 집어 오른손으로 넘긴다 공급위치불량

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

왼손으로 워크를 잡는다 워크를움직인다

워크의 이동을 쫓아간다 워크의 이동을쫓아간다

발생한 쓰레기에 두 번 터치한다 쓰레기처리불량

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낭비의 발견법

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

동작의 낭비

재고의 낭비

가공 그 자체의 낭비

운반의 낭비

대기의 낭비

과잉 생산의 낭비

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

과잉 생산의 낭비

과잉생산은 원인이다 결과로 lsquo공정간의 재공품 낭비rsquo lsquo제품창고의 재고낭비rsquo

과잉생산에는 lsquo양적인 과잉생산rsquo lsquo선행 ( 예측 ) 생산적인 과잉생산rsquo 이 있다

왜 과잉생산을 하는가 현장의 lsquo선천성 안심 보험료rsquo

정확히 말한다면ldquo과잉생산은 간부가 인정하는 낭비rdquo 라고 할 수 있다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

대기의 낭비

대기의 결과다 원인으로 ①공정편성 (One Man One Machine) ② Line Unbalance ( 작업분배의 문제 ) ③ 공정 트러블의 발생 ( 준비교체 결품 고장 등 )

생산현장의 6 대 트러블 결품 준비교체 불량 고장 절삭공구교환 부하의 불균형

대기의 처방은

여러 가지 낭비를 대기의 낭비로 환원해서 ( 나타내서 ) 그 원인을 제거하는 낭비제거 안을 발상

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

운반의 낭비

현장의 실태는 ldquo필요이상의 운반거리 중복운반 임시 놓기 옮겨 쌓기 파렛트 옮겨 쌓기

발생원인은 과도한 공정분할 과잉분업 계속 증설한 공장건물 Lot 생산 정위치 정표가 없다

운전낭비 처방은

공정 재편성1 개흐름 생산 Lay Out 개선 1 인 다 공정 닫당

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

가공 그 자체의 낭비

눈에 보이는 가공의 낭비 과대한 절삭 Burr 제거hellip

보이지 않는 가공 그 자체의 낭비 자동설비 (CNC머시닝 센터 등 ) 의 프로그램 미비에 의한 의미없는 가공시간

작안점

제조 과정 중에 ldquo목적에 맞지 않는 가공방법rdquo ldquo순서의 낭비rdquo를 찾는다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

재고의 낭비

재고는 모든 낭비 ( 제악 ) 의 근원이며 시스템의 낭비

신 생산 방식에서 이런 것은 필요 없다 입체창고 ( 자동창고 ) 물류센터

영업 생산관리는 물론 전사적인 ldquo시스템낭비 제거rdquo가 필요하다 ldquo물건 만들기의 방법개선으로 재고를 삭감rdquo

재고는 모든 문제를 가려 버린다

다품종소

량대응불가

계획변

경대응불

가불량발

생

설비고

장납기지

연능력차

이안전사

고기타낭

비

신 생산방식의 사고방식은 재고를 가능하면 줄임으로써 문제를 표면에 내세운 후 제거하여강한 체질의 공정을 만든다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

동작의 낭비

눈에 보이는 낭비이나 고정관념의 눈으로 보면 보이지 않는다

콘베이어 조립라인의 5 대 낭비 운반 컨베이어로 되어 있어서 ldquo놓고 집기rdquo가 많다 좌식 작업에서는 동작범위가 좁아서 ldquo도움작업rdquo이 불가하다 한쪽 손 작업의 낭비 ldquo대기rdquo에 의한 완만한 동작의 낭비 움직임 없는 입식작업은 피로에 의해 위치결정 정도가 악화된다

동작낭비제거는 신생산 방식의 기본 우선 ldquo놓고 집는 낭비rdquo에 주목하라

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

공수 ( 시간 ) 는 동작의 그림자 불량은 공수의 그림자 공수의 편차는 불량의 그림자

불량은 누가 만드는가 작업자 No 공정 ( 작업대 치구 공구 부품hellip ) YES 불량을 만드는 낭비는 정확하는 수리의 낭비 재작업의 낭비 불량의 원인이 보이지 않는 낭비

재공품이 있으면 불량의 참 원인이 보이지 않는다 불량 발생의 메커니즘을 발견하라

34

신생산 방식의 체계

35

신 생산방식의 신 생산방식의 22 축축

Just In Time 소 Lot 생산 - 평준화 생산 - Tact Time 과 Balance - 흐름생산 - 후 공정 인수 만드는 타이밍을 맞춘다

원 가 절 감 ( 이익창출 )

자 동 화 눈으로 보는 관리 - 5S - 원인분석 대책수립 - 표준류의 시각화 - Fool Proof 개선 Needs 창출

표준화 ( 작업 ) amp 끊임없는 개선

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낭비가 없는 낭비가 없는 33 가지 제조방법가지 제조방법

낭비가 없는제조방법 낭비가 있으면

봐서 알 수 있는제조방법

낭비를 즉시고치는

제조방법

낭비가 없는 제조방법 hellip 평준화 생산 동기화 표준작업 후 공정 인수

낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 hellip 표준작업과 눈으로 보이는 관리 낭비를 즉시 고치는 제조방법 hellip 표준작업에 의한 개선의 사이클

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Just In TimeJust In Time

최적의 Balance hellip 공정 간 라인 간 공장 간

Trouble Zero hellip 불량 고장 지연 부족

흐 름 hellip 후 공정 (Pull) 인수방식의 흐름

필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼

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Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

39

자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

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자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

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자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

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자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

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자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

44

흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

45

흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

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흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

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흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

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흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

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간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

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소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

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소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

96

불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

98

불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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낭비의 개념낭비의 개념

제조활동에 있어서 제품에 부가가치를 발생시키지 않는 행위

낭 비 = 움직임 + 비효율적인 ldquo일rdquo

꼭 필요한 행동이라도 생각하는 움직임 일지라도 제품에 부가가치를 발생시키지못하면 그것은 낭비이다

현장에서 잠재되어 있는 낭비요소가 어디에서 얼마나 어떻게 발생되고 있는가 그리고 발생될 수 밖에 없는가 를 인식할 줄 알아야 한다

ldquo 일rdquo 이란 제품에 부가가치를 창출하는 행위 ldquo 움직임 ( 낭비 )rdquo 란 제품에 부가가치를 창출 시키지 않는 행위

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낭비의 개선

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작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

1 기 본 구 조

부수동작낭비동작 낭비동작부가가치동작

스패너를 잡는다

스패너를 찾는다

스패너를 옮겨잡는다

너트를 체결한다

부수동작

스패너를 놓는다

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작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

2 연쇄구조

부 수

낭 비

부 수

부가가치

부 수

낭 비

부 수

낭비 부수

낭비 낭비

부 수

부가가치

부 수

부 수

낭비 부수

부품 A 에 손을 뻗는다

당지 않아서 상체를 기울인다

부품 A 를 1 개 집는다 ( 쥔다 )

상체를 원위치로 되돌리면서hellip

부품 A 를 손 가까이 가져온다

부품 A 를 부품 B 에 맞춘다

왼손 스크류 상자에 손을 뻗는다 오른손 에어 드라이버에 손을 뻗는다

왼손 스크류를 몇 개 쥔다 오른손 에어 드라이버를 쥔다

왼손 스크류를 1 개를 꺼낸다 오른손 에어 드라이버를 손가락에 쥔다

왼손 스크류 끝단에 세트오른손 끝단을 나사에 맞춘다

에어 드리이버를 부품 A 에 가까지 가져간다

스크류를 부품 A 에 위치 맞추기

스크류 체결 (1 개 째 )

부가가치 부 수 낭 비

2 9 6

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현장 분석방법현장 분석방법

1 현장관찰 Point

POINT1 작업의 목적은 - 조립 검사 가공 등 청소 준비교체 조정 등

POINT2 부가가치 동작은 어느 것인가 - 먼저 숫자가 적은 부가가치 동작은 엄밀하게 판정한다

POINT3 부가가치 동작의 전후 동작은 - 다음에 부가가치 동작의 직전동작과 직후동작에 착안한다

POINT4 그것은 부수동작인가 낭비동작인가 - 부수동작이면 시점 5 로 낭비동작 이라면 없애는 방법을 그 장소에서 생각한다

POINT5 그 동작의 목적은 왜 필요한가 - 부품의 근접화 치공구의 근접화 되돌리기 완성품의 일시보관 기계의 조작 조정

POINT6 목적에 맞는 동작 방법인가 - 요소 동작수는 최소인가 최단거리 인가 최적의 방법인가

POINT7 좀 더 단순한 동작으로도 가능하지 않는가

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현장 분석방법현장 분석방법

2 현장에서 발신하는 낭비의 신호

신 호 왜 원 인

손의 움직임이 수평 또는 상하방향으로 우회 장애물이있다

손을 뻗쳤을 때 상체가 앞으로 기운다 대상물이멀다

어깨가 30 도 이상 회전 무리한 옆으로 집기

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

부품을 집을 때 손가락 끝이 여러 번 움직인다 얽힘의 방지

손 앞에 부품을 조금씩 임시두기 부품상자의작업성 불량

오른손이 왼쪽으로 왼손이 오른쪽으로 움직인다 공급위치불량

왼손으로 집어 오른손으로 넘긴다 공급위치불량

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

왼손으로 워크를 잡는다 워크를움직인다

워크의 이동을 쫓아간다 워크의 이동을쫓아간다

발생한 쓰레기에 두 번 터치한다 쓰레기처리불량

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낭비의 발견법

26

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

동작의 낭비

재고의 낭비

가공 그 자체의 낭비

운반의 낭비

대기의 낭비

과잉 생산의 낭비

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

과잉 생산의 낭비

과잉생산은 원인이다 결과로 lsquo공정간의 재공품 낭비rsquo lsquo제품창고의 재고낭비rsquo

과잉생산에는 lsquo양적인 과잉생산rsquo lsquo선행 ( 예측 ) 생산적인 과잉생산rsquo 이 있다

왜 과잉생산을 하는가 현장의 lsquo선천성 안심 보험료rsquo

정확히 말한다면ldquo과잉생산은 간부가 인정하는 낭비rdquo 라고 할 수 있다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

대기의 낭비

대기의 결과다 원인으로 ①공정편성 (One Man One Machine) ② Line Unbalance ( 작업분배의 문제 ) ③ 공정 트러블의 발생 ( 준비교체 결품 고장 등 )

생산현장의 6 대 트러블 결품 준비교체 불량 고장 절삭공구교환 부하의 불균형

대기의 처방은

여러 가지 낭비를 대기의 낭비로 환원해서 ( 나타내서 ) 그 원인을 제거하는 낭비제거 안을 발상

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

운반의 낭비

현장의 실태는 ldquo필요이상의 운반거리 중복운반 임시 놓기 옮겨 쌓기 파렛트 옮겨 쌓기

발생원인은 과도한 공정분할 과잉분업 계속 증설한 공장건물 Lot 생산 정위치 정표가 없다

운전낭비 처방은

공정 재편성1 개흐름 생산 Lay Out 개선 1 인 다 공정 닫당

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

가공 그 자체의 낭비

눈에 보이는 가공의 낭비 과대한 절삭 Burr 제거hellip

보이지 않는 가공 그 자체의 낭비 자동설비 (CNC머시닝 센터 등 ) 의 프로그램 미비에 의한 의미없는 가공시간

작안점

제조 과정 중에 ldquo목적에 맞지 않는 가공방법rdquo ldquo순서의 낭비rdquo를 찾는다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

재고의 낭비

재고는 모든 낭비 ( 제악 ) 의 근원이며 시스템의 낭비

신 생산 방식에서 이런 것은 필요 없다 입체창고 ( 자동창고 ) 물류센터

영업 생산관리는 물론 전사적인 ldquo시스템낭비 제거rdquo가 필요하다 ldquo물건 만들기의 방법개선으로 재고를 삭감rdquo

재고는 모든 문제를 가려 버린다

다품종소

량대응불가

계획변

경대응불

가불량발

생

설비고

장납기지

연능력차

이안전사

고기타낭

비

신 생산방식의 사고방식은 재고를 가능하면 줄임으로써 문제를 표면에 내세운 후 제거하여강한 체질의 공정을 만든다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

동작의 낭비

눈에 보이는 낭비이나 고정관념의 눈으로 보면 보이지 않는다

콘베이어 조립라인의 5 대 낭비 운반 컨베이어로 되어 있어서 ldquo놓고 집기rdquo가 많다 좌식 작업에서는 동작범위가 좁아서 ldquo도움작업rdquo이 불가하다 한쪽 손 작업의 낭비 ldquo대기rdquo에 의한 완만한 동작의 낭비 움직임 없는 입식작업은 피로에 의해 위치결정 정도가 악화된다

동작낭비제거는 신생산 방식의 기본 우선 ldquo놓고 집는 낭비rdquo에 주목하라

33

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

공수 ( 시간 ) 는 동작의 그림자 불량은 공수의 그림자 공수의 편차는 불량의 그림자

불량은 누가 만드는가 작업자 No 공정 ( 작업대 치구 공구 부품hellip ) YES 불량을 만드는 낭비는 정확하는 수리의 낭비 재작업의 낭비 불량의 원인이 보이지 않는 낭비

재공품이 있으면 불량의 참 원인이 보이지 않는다 불량 발생의 메커니즘을 발견하라

34

신생산 방식의 체계

35

신 생산방식의 신 생산방식의 22 축축

Just In Time 소 Lot 생산 - 평준화 생산 - Tact Time 과 Balance - 흐름생산 - 후 공정 인수 만드는 타이밍을 맞춘다

원 가 절 감 ( 이익창출 )

자 동 화 눈으로 보는 관리 - 5S - 원인분석 대책수립 - 표준류의 시각화 - Fool Proof 개선 Needs 창출

표준화 ( 작업 ) amp 끊임없는 개선

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낭비가 없는 낭비가 없는 33 가지 제조방법가지 제조방법

낭비가 없는제조방법 낭비가 있으면

봐서 알 수 있는제조방법

낭비를 즉시고치는

제조방법

낭비가 없는 제조방법 hellip 평준화 생산 동기화 표준작업 후 공정 인수

낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 hellip 표준작업과 눈으로 보이는 관리 낭비를 즉시 고치는 제조방법 hellip 표준작업에 의한 개선의 사이클

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Just In TimeJust In Time

최적의 Balance hellip 공정 간 라인 간 공장 간

Trouble Zero hellip 불량 고장 지연 부족

흐 름 hellip 후 공정 (Pull) 인수방식의 흐름

필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼

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Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

39

자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

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자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

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자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

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자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

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자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

44

흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

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흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

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흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

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흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

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흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

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간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

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소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

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소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

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소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

98

불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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18

낭비의 개선

19

작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

1 기 본 구 조

부수동작낭비동작 낭비동작부가가치동작

스패너를 잡는다

스패너를 찾는다

스패너를 옮겨잡는다

너트를 체결한다

부수동작

스패너를 놓는다

20

작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

2 연쇄구조

부 수

낭 비

부 수

부가가치

부 수

낭 비

부 수

낭비 부수

낭비 낭비

부 수

부가가치

부 수

부 수

낭비 부수

부품 A 에 손을 뻗는다

당지 않아서 상체를 기울인다

부품 A 를 1 개 집는다 ( 쥔다 )

상체를 원위치로 되돌리면서hellip

부품 A 를 손 가까이 가져온다

부품 A 를 부품 B 에 맞춘다

왼손 스크류 상자에 손을 뻗는다 오른손 에어 드라이버에 손을 뻗는다

왼손 스크류를 몇 개 쥔다 오른손 에어 드라이버를 쥔다

왼손 스크류를 1 개를 꺼낸다 오른손 에어 드라이버를 손가락에 쥔다

왼손 스크류 끝단에 세트오른손 끝단을 나사에 맞춘다

에어 드리이버를 부품 A 에 가까지 가져간다

스크류를 부품 A 에 위치 맞추기

스크류 체결 (1 개 째 )

부가가치 부 수 낭 비

2 9 6

21

현장 분석방법현장 분석방법

1 현장관찰 Point

POINT1 작업의 목적은 - 조립 검사 가공 등 청소 준비교체 조정 등

POINT2 부가가치 동작은 어느 것인가 - 먼저 숫자가 적은 부가가치 동작은 엄밀하게 판정한다

POINT3 부가가치 동작의 전후 동작은 - 다음에 부가가치 동작의 직전동작과 직후동작에 착안한다

POINT4 그것은 부수동작인가 낭비동작인가 - 부수동작이면 시점 5 로 낭비동작 이라면 없애는 방법을 그 장소에서 생각한다

POINT5 그 동작의 목적은 왜 필요한가 - 부품의 근접화 치공구의 근접화 되돌리기 완성품의 일시보관 기계의 조작 조정

POINT6 목적에 맞는 동작 방법인가 - 요소 동작수는 최소인가 최단거리 인가 최적의 방법인가

POINT7 좀 더 단순한 동작으로도 가능하지 않는가

22

현장 분석방법현장 분석방법

2 현장에서 발신하는 낭비의 신호

신 호 왜 원 인

손의 움직임이 수평 또는 상하방향으로 우회 장애물이있다

손을 뻗쳤을 때 상체가 앞으로 기운다 대상물이멀다

어깨가 30 도 이상 회전 무리한 옆으로 집기

23

현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

부품을 집을 때 손가락 끝이 여러 번 움직인다 얽힘의 방지

손 앞에 부품을 조금씩 임시두기 부품상자의작업성 불량

오른손이 왼쪽으로 왼손이 오른쪽으로 움직인다 공급위치불량

왼손으로 집어 오른손으로 넘긴다 공급위치불량

24

현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

왼손으로 워크를 잡는다 워크를움직인다

워크의 이동을 쫓아간다 워크의 이동을쫓아간다

발생한 쓰레기에 두 번 터치한다 쓰레기처리불량

25

낭비의 발견법

26

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

동작의 낭비

재고의 낭비

가공 그 자체의 낭비

운반의 낭비

대기의 낭비

과잉 생산의 낭비

27

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

과잉 생산의 낭비

과잉생산은 원인이다 결과로 lsquo공정간의 재공품 낭비rsquo lsquo제품창고의 재고낭비rsquo

과잉생산에는 lsquo양적인 과잉생산rsquo lsquo선행 ( 예측 ) 생산적인 과잉생산rsquo 이 있다

왜 과잉생산을 하는가 현장의 lsquo선천성 안심 보험료rsquo

정확히 말한다면ldquo과잉생산은 간부가 인정하는 낭비rdquo 라고 할 수 있다

28

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

대기의 낭비

대기의 결과다 원인으로 ①공정편성 (One Man One Machine) ② Line Unbalance ( 작업분배의 문제 ) ③ 공정 트러블의 발생 ( 준비교체 결품 고장 등 )

생산현장의 6 대 트러블 결품 준비교체 불량 고장 절삭공구교환 부하의 불균형

대기의 처방은

여러 가지 낭비를 대기의 낭비로 환원해서 ( 나타내서 ) 그 원인을 제거하는 낭비제거 안을 발상

29

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

운반의 낭비

현장의 실태는 ldquo필요이상의 운반거리 중복운반 임시 놓기 옮겨 쌓기 파렛트 옮겨 쌓기

발생원인은 과도한 공정분할 과잉분업 계속 증설한 공장건물 Lot 생산 정위치 정표가 없다

운전낭비 처방은

공정 재편성1 개흐름 생산 Lay Out 개선 1 인 다 공정 닫당

30

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

가공 그 자체의 낭비

눈에 보이는 가공의 낭비 과대한 절삭 Burr 제거hellip

보이지 않는 가공 그 자체의 낭비 자동설비 (CNC머시닝 센터 등 ) 의 프로그램 미비에 의한 의미없는 가공시간

작안점

제조 과정 중에 ldquo목적에 맞지 않는 가공방법rdquo ldquo순서의 낭비rdquo를 찾는다

31

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

재고의 낭비

재고는 모든 낭비 ( 제악 ) 의 근원이며 시스템의 낭비

신 생산 방식에서 이런 것은 필요 없다 입체창고 ( 자동창고 ) 물류센터

영업 생산관리는 물론 전사적인 ldquo시스템낭비 제거rdquo가 필요하다 ldquo물건 만들기의 방법개선으로 재고를 삭감rdquo

재고는 모든 문제를 가려 버린다

다품종소

량대응불가

계획변

경대응불

가불량발

생

설비고

장납기지

연능력차

이안전사

고기타낭

비

신 생산방식의 사고방식은 재고를 가능하면 줄임으로써 문제를 표면에 내세운 후 제거하여강한 체질의 공정을 만든다

32

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

동작의 낭비

눈에 보이는 낭비이나 고정관념의 눈으로 보면 보이지 않는다

콘베이어 조립라인의 5 대 낭비 운반 컨베이어로 되어 있어서 ldquo놓고 집기rdquo가 많다 좌식 작업에서는 동작범위가 좁아서 ldquo도움작업rdquo이 불가하다 한쪽 손 작업의 낭비 ldquo대기rdquo에 의한 완만한 동작의 낭비 움직임 없는 입식작업은 피로에 의해 위치결정 정도가 악화된다

동작낭비제거는 신생산 방식의 기본 우선 ldquo놓고 집는 낭비rdquo에 주목하라

33

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

공수 ( 시간 ) 는 동작의 그림자 불량은 공수의 그림자 공수의 편차는 불량의 그림자

불량은 누가 만드는가 작업자 No 공정 ( 작업대 치구 공구 부품hellip ) YES 불량을 만드는 낭비는 정확하는 수리의 낭비 재작업의 낭비 불량의 원인이 보이지 않는 낭비

재공품이 있으면 불량의 참 원인이 보이지 않는다 불량 발생의 메커니즘을 발견하라

34

신생산 방식의 체계

35

신 생산방식의 신 생산방식의 22 축축

Just In Time 소 Lot 생산 - 평준화 생산 - Tact Time 과 Balance - 흐름생산 - 후 공정 인수 만드는 타이밍을 맞춘다

원 가 절 감 ( 이익창출 )

자 동 화 눈으로 보는 관리 - 5S - 원인분석 대책수립 - 표준류의 시각화 - Fool Proof 개선 Needs 창출

표준화 ( 작업 ) amp 끊임없는 개선

36

낭비가 없는 낭비가 없는 33 가지 제조방법가지 제조방법

낭비가 없는제조방법 낭비가 있으면

봐서 알 수 있는제조방법

낭비를 즉시고치는

제조방법

낭비가 없는 제조방법 hellip 평준화 생산 동기화 표준작업 후 공정 인수

낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 hellip 표준작업과 눈으로 보이는 관리 낭비를 즉시 고치는 제조방법 hellip 표준작업에 의한 개선의 사이클

37

Just In TimeJust In Time

최적의 Balance hellip 공정 간 라인 간 공장 간

Trouble Zero hellip 불량 고장 지연 부족

흐 름 hellip 후 공정 (Pull) 인수방식의 흐름

필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼

38

Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

39

자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

40

자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

41

자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

42

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

43

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

44

흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

45

흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

46

흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

47

흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

48

흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

49

간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

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동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

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서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

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동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

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Fool Proof

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불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

1 기 본 구 조

부수동작낭비동작 낭비동작부가가치동작

스패너를 잡는다

스패너를 찾는다

스패너를 옮겨잡는다

너트를 체결한다

부수동작

스패너를 놓는다

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작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

2 연쇄구조

부 수

낭 비

부 수

부가가치

부 수

낭 비

부 수

낭비 부수

낭비 낭비

부 수

부가가치

부 수

부 수

낭비 부수

부품 A 에 손을 뻗는다

당지 않아서 상체를 기울인다

부품 A 를 1 개 집는다 ( 쥔다 )

상체를 원위치로 되돌리면서hellip

부품 A 를 손 가까이 가져온다

부품 A 를 부품 B 에 맞춘다

왼손 스크류 상자에 손을 뻗는다 오른손 에어 드라이버에 손을 뻗는다

왼손 스크류를 몇 개 쥔다 오른손 에어 드라이버를 쥔다

왼손 스크류를 1 개를 꺼낸다 오른손 에어 드라이버를 손가락에 쥔다

왼손 스크류 끝단에 세트오른손 끝단을 나사에 맞춘다

에어 드리이버를 부품 A 에 가까지 가져간다

스크류를 부품 A 에 위치 맞추기

스크류 체결 (1 개 째 )

부가가치 부 수 낭 비

2 9 6

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현장 분석방법현장 분석방법

1 현장관찰 Point

POINT1 작업의 목적은 - 조립 검사 가공 등 청소 준비교체 조정 등

POINT2 부가가치 동작은 어느 것인가 - 먼저 숫자가 적은 부가가치 동작은 엄밀하게 판정한다

POINT3 부가가치 동작의 전후 동작은 - 다음에 부가가치 동작의 직전동작과 직후동작에 착안한다

POINT4 그것은 부수동작인가 낭비동작인가 - 부수동작이면 시점 5 로 낭비동작 이라면 없애는 방법을 그 장소에서 생각한다

POINT5 그 동작의 목적은 왜 필요한가 - 부품의 근접화 치공구의 근접화 되돌리기 완성품의 일시보관 기계의 조작 조정

POINT6 목적에 맞는 동작 방법인가 - 요소 동작수는 최소인가 최단거리 인가 최적의 방법인가

POINT7 좀 더 단순한 동작으로도 가능하지 않는가

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현장 분석방법현장 분석방법

2 현장에서 발신하는 낭비의 신호

신 호 왜 원 인

손의 움직임이 수평 또는 상하방향으로 우회 장애물이있다

손을 뻗쳤을 때 상체가 앞으로 기운다 대상물이멀다

어깨가 30 도 이상 회전 무리한 옆으로 집기

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

부품을 집을 때 손가락 끝이 여러 번 움직인다 얽힘의 방지

손 앞에 부품을 조금씩 임시두기 부품상자의작업성 불량

오른손이 왼쪽으로 왼손이 오른쪽으로 움직인다 공급위치불량

왼손으로 집어 오른손으로 넘긴다 공급위치불량

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

왼손으로 워크를 잡는다 워크를움직인다

워크의 이동을 쫓아간다 워크의 이동을쫓아간다

발생한 쓰레기에 두 번 터치한다 쓰레기처리불량

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낭비의 발견법

26

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

동작의 낭비

재고의 낭비

가공 그 자체의 낭비

운반의 낭비

대기의 낭비

과잉 생산의 낭비

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

과잉 생산의 낭비

과잉생산은 원인이다 결과로 lsquo공정간의 재공품 낭비rsquo lsquo제품창고의 재고낭비rsquo

과잉생산에는 lsquo양적인 과잉생산rsquo lsquo선행 ( 예측 ) 생산적인 과잉생산rsquo 이 있다

왜 과잉생산을 하는가 현장의 lsquo선천성 안심 보험료rsquo

정확히 말한다면ldquo과잉생산은 간부가 인정하는 낭비rdquo 라고 할 수 있다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

대기의 낭비

대기의 결과다 원인으로 ①공정편성 (One Man One Machine) ② Line Unbalance ( 작업분배의 문제 ) ③ 공정 트러블의 발생 ( 준비교체 결품 고장 등 )

생산현장의 6 대 트러블 결품 준비교체 불량 고장 절삭공구교환 부하의 불균형

대기의 처방은

여러 가지 낭비를 대기의 낭비로 환원해서 ( 나타내서 ) 그 원인을 제거하는 낭비제거 안을 발상

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

운반의 낭비

현장의 실태는 ldquo필요이상의 운반거리 중복운반 임시 놓기 옮겨 쌓기 파렛트 옮겨 쌓기

발생원인은 과도한 공정분할 과잉분업 계속 증설한 공장건물 Lot 생산 정위치 정표가 없다

운전낭비 처방은

공정 재편성1 개흐름 생산 Lay Out 개선 1 인 다 공정 닫당

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

가공 그 자체의 낭비

눈에 보이는 가공의 낭비 과대한 절삭 Burr 제거hellip

보이지 않는 가공 그 자체의 낭비 자동설비 (CNC머시닝 센터 등 ) 의 프로그램 미비에 의한 의미없는 가공시간

작안점

제조 과정 중에 ldquo목적에 맞지 않는 가공방법rdquo ldquo순서의 낭비rdquo를 찾는다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

재고의 낭비

재고는 모든 낭비 ( 제악 ) 의 근원이며 시스템의 낭비

신 생산 방식에서 이런 것은 필요 없다 입체창고 ( 자동창고 ) 물류센터

영업 생산관리는 물론 전사적인 ldquo시스템낭비 제거rdquo가 필요하다 ldquo물건 만들기의 방법개선으로 재고를 삭감rdquo

재고는 모든 문제를 가려 버린다

다품종소

량대응불가

계획변

경대응불

가불량발

생

설비고

장납기지

연능력차

이안전사

고기타낭

비

신 생산방식의 사고방식은 재고를 가능하면 줄임으로써 문제를 표면에 내세운 후 제거하여강한 체질의 공정을 만든다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

동작의 낭비

눈에 보이는 낭비이나 고정관념의 눈으로 보면 보이지 않는다

콘베이어 조립라인의 5 대 낭비 운반 컨베이어로 되어 있어서 ldquo놓고 집기rdquo가 많다 좌식 작업에서는 동작범위가 좁아서 ldquo도움작업rdquo이 불가하다 한쪽 손 작업의 낭비 ldquo대기rdquo에 의한 완만한 동작의 낭비 움직임 없는 입식작업은 피로에 의해 위치결정 정도가 악화된다

동작낭비제거는 신생산 방식의 기본 우선 ldquo놓고 집는 낭비rdquo에 주목하라

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

공수 ( 시간 ) 는 동작의 그림자 불량은 공수의 그림자 공수의 편차는 불량의 그림자

불량은 누가 만드는가 작업자 No 공정 ( 작업대 치구 공구 부품hellip ) YES 불량을 만드는 낭비는 정확하는 수리의 낭비 재작업의 낭비 불량의 원인이 보이지 않는 낭비

재공품이 있으면 불량의 참 원인이 보이지 않는다 불량 발생의 메커니즘을 발견하라

34

신생산 방식의 체계

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신 생산방식의 신 생산방식의 22 축축

Just In Time 소 Lot 생산 - 평준화 생산 - Tact Time 과 Balance - 흐름생산 - 후 공정 인수 만드는 타이밍을 맞춘다

원 가 절 감 ( 이익창출 )

자 동 화 눈으로 보는 관리 - 5S - 원인분석 대책수립 - 표준류의 시각화 - Fool Proof 개선 Needs 창출

표준화 ( 작업 ) amp 끊임없는 개선

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낭비가 없는 낭비가 없는 33 가지 제조방법가지 제조방법

낭비가 없는제조방법 낭비가 있으면

봐서 알 수 있는제조방법

낭비를 즉시고치는

제조방법

낭비가 없는 제조방법 hellip 평준화 생산 동기화 표준작업 후 공정 인수

낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 hellip 표준작업과 눈으로 보이는 관리 낭비를 즉시 고치는 제조방법 hellip 표준작업에 의한 개선의 사이클

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Just In TimeJust In Time

최적의 Balance hellip 공정 간 라인 간 공장 간

Trouble Zero hellip 불량 고장 지연 부족

흐 름 hellip 후 공정 (Pull) 인수방식의 흐름

필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼

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Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

39

자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

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자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

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자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

42

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

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자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

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흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

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흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

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흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

47

흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

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흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

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간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

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소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

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소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

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소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

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소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

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의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

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의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

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의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

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낭 비 제 거

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낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

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동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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20

작업동작 연쇄구조작업동작 연쇄구조

2 연쇄구조

부 수

낭 비

부 수

부가가치

부 수

낭 비

부 수

낭비 부수

낭비 낭비

부 수

부가가치

부 수

부 수

낭비 부수

부품 A 에 손을 뻗는다

당지 않아서 상체를 기울인다

부품 A 를 1 개 집는다 ( 쥔다 )

상체를 원위치로 되돌리면서hellip

부품 A 를 손 가까이 가져온다

부품 A 를 부품 B 에 맞춘다

왼손 스크류 상자에 손을 뻗는다 오른손 에어 드라이버에 손을 뻗는다

왼손 스크류를 몇 개 쥔다 오른손 에어 드라이버를 쥔다

왼손 스크류를 1 개를 꺼낸다 오른손 에어 드라이버를 손가락에 쥔다

왼손 스크류 끝단에 세트오른손 끝단을 나사에 맞춘다

에어 드리이버를 부품 A 에 가까지 가져간다

스크류를 부품 A 에 위치 맞추기

스크류 체결 (1 개 째 )

부가가치 부 수 낭 비

2 9 6

21

현장 분석방법현장 분석방법

1 현장관찰 Point

POINT1 작업의 목적은 - 조립 검사 가공 등 청소 준비교체 조정 등

POINT2 부가가치 동작은 어느 것인가 - 먼저 숫자가 적은 부가가치 동작은 엄밀하게 판정한다

POINT3 부가가치 동작의 전후 동작은 - 다음에 부가가치 동작의 직전동작과 직후동작에 착안한다

POINT4 그것은 부수동작인가 낭비동작인가 - 부수동작이면 시점 5 로 낭비동작 이라면 없애는 방법을 그 장소에서 생각한다

POINT5 그 동작의 목적은 왜 필요한가 - 부품의 근접화 치공구의 근접화 되돌리기 완성품의 일시보관 기계의 조작 조정

POINT6 목적에 맞는 동작 방법인가 - 요소 동작수는 최소인가 최단거리 인가 최적의 방법인가

POINT7 좀 더 단순한 동작으로도 가능하지 않는가

22

현장 분석방법현장 분석방법

2 현장에서 발신하는 낭비의 신호

신 호 왜 원 인

손의 움직임이 수평 또는 상하방향으로 우회 장애물이있다

손을 뻗쳤을 때 상체가 앞으로 기운다 대상물이멀다

어깨가 30 도 이상 회전 무리한 옆으로 집기

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

부품을 집을 때 손가락 끝이 여러 번 움직인다 얽힘의 방지

손 앞에 부품을 조금씩 임시두기 부품상자의작업성 불량

오른손이 왼쪽으로 왼손이 오른쪽으로 움직인다 공급위치불량

왼손으로 집어 오른손으로 넘긴다 공급위치불량

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

왼손으로 워크를 잡는다 워크를움직인다

워크의 이동을 쫓아간다 워크의 이동을쫓아간다

발생한 쓰레기에 두 번 터치한다 쓰레기처리불량

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낭비의 발견법

26

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

동작의 낭비

재고의 낭비

가공 그 자체의 낭비

운반의 낭비

대기의 낭비

과잉 생산의 낭비

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

과잉 생산의 낭비

과잉생산은 원인이다 결과로 lsquo공정간의 재공품 낭비rsquo lsquo제품창고의 재고낭비rsquo

과잉생산에는 lsquo양적인 과잉생산rsquo lsquo선행 ( 예측 ) 생산적인 과잉생산rsquo 이 있다

왜 과잉생산을 하는가 현장의 lsquo선천성 안심 보험료rsquo

정확히 말한다면ldquo과잉생산은 간부가 인정하는 낭비rdquo 라고 할 수 있다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

대기의 낭비

대기의 결과다 원인으로 ①공정편성 (One Man One Machine) ② Line Unbalance ( 작업분배의 문제 ) ③ 공정 트러블의 발생 ( 준비교체 결품 고장 등 )

생산현장의 6 대 트러블 결품 준비교체 불량 고장 절삭공구교환 부하의 불균형

대기의 처방은

여러 가지 낭비를 대기의 낭비로 환원해서 ( 나타내서 ) 그 원인을 제거하는 낭비제거 안을 발상

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

운반의 낭비

현장의 실태는 ldquo필요이상의 운반거리 중복운반 임시 놓기 옮겨 쌓기 파렛트 옮겨 쌓기

발생원인은 과도한 공정분할 과잉분업 계속 증설한 공장건물 Lot 생산 정위치 정표가 없다

운전낭비 처방은

공정 재편성1 개흐름 생산 Lay Out 개선 1 인 다 공정 닫당

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

가공 그 자체의 낭비

눈에 보이는 가공의 낭비 과대한 절삭 Burr 제거hellip

보이지 않는 가공 그 자체의 낭비 자동설비 (CNC머시닝 센터 등 ) 의 프로그램 미비에 의한 의미없는 가공시간

작안점

제조 과정 중에 ldquo목적에 맞지 않는 가공방법rdquo ldquo순서의 낭비rdquo를 찾는다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

재고의 낭비

재고는 모든 낭비 ( 제악 ) 의 근원이며 시스템의 낭비

신 생산 방식에서 이런 것은 필요 없다 입체창고 ( 자동창고 ) 물류센터

영업 생산관리는 물론 전사적인 ldquo시스템낭비 제거rdquo가 필요하다 ldquo물건 만들기의 방법개선으로 재고를 삭감rdquo

재고는 모든 문제를 가려 버린다

다품종소

량대응불가

계획변

경대응불

가불량발

생

설비고

장납기지

연능력차

이안전사

고기타낭

비

신 생산방식의 사고방식은 재고를 가능하면 줄임으로써 문제를 표면에 내세운 후 제거하여강한 체질의 공정을 만든다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

동작의 낭비

눈에 보이는 낭비이나 고정관념의 눈으로 보면 보이지 않는다

콘베이어 조립라인의 5 대 낭비 운반 컨베이어로 되어 있어서 ldquo놓고 집기rdquo가 많다 좌식 작업에서는 동작범위가 좁아서 ldquo도움작업rdquo이 불가하다 한쪽 손 작업의 낭비 ldquo대기rdquo에 의한 완만한 동작의 낭비 움직임 없는 입식작업은 피로에 의해 위치결정 정도가 악화된다

동작낭비제거는 신생산 방식의 기본 우선 ldquo놓고 집는 낭비rdquo에 주목하라

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

공수 ( 시간 ) 는 동작의 그림자 불량은 공수의 그림자 공수의 편차는 불량의 그림자

불량은 누가 만드는가 작업자 No 공정 ( 작업대 치구 공구 부품hellip ) YES 불량을 만드는 낭비는 정확하는 수리의 낭비 재작업의 낭비 불량의 원인이 보이지 않는 낭비

재공품이 있으면 불량의 참 원인이 보이지 않는다 불량 발생의 메커니즘을 발견하라

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신생산 방식의 체계

35

신 생산방식의 신 생산방식의 22 축축

Just In Time 소 Lot 생산 - 평준화 생산 - Tact Time 과 Balance - 흐름생산 - 후 공정 인수 만드는 타이밍을 맞춘다

원 가 절 감 ( 이익창출 )

자 동 화 눈으로 보는 관리 - 5S - 원인분석 대책수립 - 표준류의 시각화 - Fool Proof 개선 Needs 창출

표준화 ( 작업 ) amp 끊임없는 개선

36

낭비가 없는 낭비가 없는 33 가지 제조방법가지 제조방법

낭비가 없는제조방법 낭비가 있으면

봐서 알 수 있는제조방법

낭비를 즉시고치는

제조방법

낭비가 없는 제조방법 hellip 평준화 생산 동기화 표준작업 후 공정 인수

낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 hellip 표준작업과 눈으로 보이는 관리 낭비를 즉시 고치는 제조방법 hellip 표준작업에 의한 개선의 사이클

37

Just In TimeJust In Time

최적의 Balance hellip 공정 간 라인 간 공장 간

Trouble Zero hellip 불량 고장 지연 부족

흐 름 hellip 후 공정 (Pull) 인수방식의 흐름

필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼

38

Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

39

자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

40

자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

41

자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

42

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

43

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

44

흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

45

흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

46

흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

47

흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

48

흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

49

간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

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동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

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Fool Proof

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불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

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불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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현장 분석방법현장 분석방법

1 현장관찰 Point

POINT1 작업의 목적은 - 조립 검사 가공 등 청소 준비교체 조정 등

POINT2 부가가치 동작은 어느 것인가 - 먼저 숫자가 적은 부가가치 동작은 엄밀하게 판정한다

POINT3 부가가치 동작의 전후 동작은 - 다음에 부가가치 동작의 직전동작과 직후동작에 착안한다

POINT4 그것은 부수동작인가 낭비동작인가 - 부수동작이면 시점 5 로 낭비동작 이라면 없애는 방법을 그 장소에서 생각한다

POINT5 그 동작의 목적은 왜 필요한가 - 부품의 근접화 치공구의 근접화 되돌리기 완성품의 일시보관 기계의 조작 조정

POINT6 목적에 맞는 동작 방법인가 - 요소 동작수는 최소인가 최단거리 인가 최적의 방법인가

POINT7 좀 더 단순한 동작으로도 가능하지 않는가

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현장 분석방법현장 분석방법

2 현장에서 발신하는 낭비의 신호

신 호 왜 원 인

손의 움직임이 수평 또는 상하방향으로 우회 장애물이있다

손을 뻗쳤을 때 상체가 앞으로 기운다 대상물이멀다

어깨가 30 도 이상 회전 무리한 옆으로 집기

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

부품을 집을 때 손가락 끝이 여러 번 움직인다 얽힘의 방지

손 앞에 부품을 조금씩 임시두기 부품상자의작업성 불량

오른손이 왼쪽으로 왼손이 오른쪽으로 움직인다 공급위치불량

왼손으로 집어 오른손으로 넘긴다 공급위치불량

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

왼손으로 워크를 잡는다 워크를움직인다

워크의 이동을 쫓아간다 워크의 이동을쫓아간다

발생한 쓰레기에 두 번 터치한다 쓰레기처리불량

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낭비의 발견법

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

동작의 낭비

재고의 낭비

가공 그 자체의 낭비

운반의 낭비

대기의 낭비

과잉 생산의 낭비

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

과잉 생산의 낭비

과잉생산은 원인이다 결과로 lsquo공정간의 재공품 낭비rsquo lsquo제품창고의 재고낭비rsquo

과잉생산에는 lsquo양적인 과잉생산rsquo lsquo선행 ( 예측 ) 생산적인 과잉생산rsquo 이 있다

왜 과잉생산을 하는가 현장의 lsquo선천성 안심 보험료rsquo

정확히 말한다면ldquo과잉생산은 간부가 인정하는 낭비rdquo 라고 할 수 있다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

대기의 낭비

대기의 결과다 원인으로 ①공정편성 (One Man One Machine) ② Line Unbalance ( 작업분배의 문제 ) ③ 공정 트러블의 발생 ( 준비교체 결품 고장 등 )

생산현장의 6 대 트러블 결품 준비교체 불량 고장 절삭공구교환 부하의 불균형

대기의 처방은

여러 가지 낭비를 대기의 낭비로 환원해서 ( 나타내서 ) 그 원인을 제거하는 낭비제거 안을 발상

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

운반의 낭비

현장의 실태는 ldquo필요이상의 운반거리 중복운반 임시 놓기 옮겨 쌓기 파렛트 옮겨 쌓기

발생원인은 과도한 공정분할 과잉분업 계속 증설한 공장건물 Lot 생산 정위치 정표가 없다

운전낭비 처방은

공정 재편성1 개흐름 생산 Lay Out 개선 1 인 다 공정 닫당

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

가공 그 자체의 낭비

눈에 보이는 가공의 낭비 과대한 절삭 Burr 제거hellip

보이지 않는 가공 그 자체의 낭비 자동설비 (CNC머시닝 센터 등 ) 의 프로그램 미비에 의한 의미없는 가공시간

작안점

제조 과정 중에 ldquo목적에 맞지 않는 가공방법rdquo ldquo순서의 낭비rdquo를 찾는다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

재고의 낭비

재고는 모든 낭비 ( 제악 ) 의 근원이며 시스템의 낭비

신 생산 방식에서 이런 것은 필요 없다 입체창고 ( 자동창고 ) 물류센터

영업 생산관리는 물론 전사적인 ldquo시스템낭비 제거rdquo가 필요하다 ldquo물건 만들기의 방법개선으로 재고를 삭감rdquo

재고는 모든 문제를 가려 버린다

다품종소

량대응불가

계획변

경대응불

가불량발

생

설비고

장납기지

연능력차

이안전사

고기타낭

비

신 생산방식의 사고방식은 재고를 가능하면 줄임으로써 문제를 표면에 내세운 후 제거하여강한 체질의 공정을 만든다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

동작의 낭비

눈에 보이는 낭비이나 고정관념의 눈으로 보면 보이지 않는다

콘베이어 조립라인의 5 대 낭비 운반 컨베이어로 되어 있어서 ldquo놓고 집기rdquo가 많다 좌식 작업에서는 동작범위가 좁아서 ldquo도움작업rdquo이 불가하다 한쪽 손 작업의 낭비 ldquo대기rdquo에 의한 완만한 동작의 낭비 움직임 없는 입식작업은 피로에 의해 위치결정 정도가 악화된다

동작낭비제거는 신생산 방식의 기본 우선 ldquo놓고 집는 낭비rdquo에 주목하라

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

공수 ( 시간 ) 는 동작의 그림자 불량은 공수의 그림자 공수의 편차는 불량의 그림자

불량은 누가 만드는가 작업자 No 공정 ( 작업대 치구 공구 부품hellip ) YES 불량을 만드는 낭비는 정확하는 수리의 낭비 재작업의 낭비 불량의 원인이 보이지 않는 낭비

재공품이 있으면 불량의 참 원인이 보이지 않는다 불량 발생의 메커니즘을 발견하라

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신생산 방식의 체계

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신 생산방식의 신 생산방식의 22 축축

Just In Time 소 Lot 생산 - 평준화 생산 - Tact Time 과 Balance - 흐름생산 - 후 공정 인수 만드는 타이밍을 맞춘다

원 가 절 감 ( 이익창출 )

자 동 화 눈으로 보는 관리 - 5S - 원인분석 대책수립 - 표준류의 시각화 - Fool Proof 개선 Needs 창출

표준화 ( 작업 ) amp 끊임없는 개선

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낭비가 없는 낭비가 없는 33 가지 제조방법가지 제조방법

낭비가 없는제조방법 낭비가 있으면

봐서 알 수 있는제조방법

낭비를 즉시고치는

제조방법

낭비가 없는 제조방법 hellip 평준화 생산 동기화 표준작업 후 공정 인수

낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 hellip 표준작업과 눈으로 보이는 관리 낭비를 즉시 고치는 제조방법 hellip 표준작업에 의한 개선의 사이클

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Just In TimeJust In Time

최적의 Balance hellip 공정 간 라인 간 공장 간

Trouble Zero hellip 불량 고장 지연 부족

흐 름 hellip 후 공정 (Pull) 인수방식의 흐름

필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼

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Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

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자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

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자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

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자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

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자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

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자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

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흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

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흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

46

흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

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흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

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흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

49

간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

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준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

98

불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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22

현장 분석방법현장 분석방법

2 현장에서 발신하는 낭비의 신호

신 호 왜 원 인

손의 움직임이 수평 또는 상하방향으로 우회 장애물이있다

손을 뻗쳤을 때 상체가 앞으로 기운다 대상물이멀다

어깨가 30 도 이상 회전 무리한 옆으로 집기

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

부품을 집을 때 손가락 끝이 여러 번 움직인다 얽힘의 방지

손 앞에 부품을 조금씩 임시두기 부품상자의작업성 불량

오른손이 왼쪽으로 왼손이 오른쪽으로 움직인다 공급위치불량

왼손으로 집어 오른손으로 넘긴다 공급위치불량

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

왼손으로 워크를 잡는다 워크를움직인다

워크의 이동을 쫓아간다 워크의 이동을쫓아간다

발생한 쓰레기에 두 번 터치한다 쓰레기처리불량

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낭비의 발견법

26

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

동작의 낭비

재고의 낭비

가공 그 자체의 낭비

운반의 낭비

대기의 낭비

과잉 생산의 낭비

27

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

과잉 생산의 낭비

과잉생산은 원인이다 결과로 lsquo공정간의 재공품 낭비rsquo lsquo제품창고의 재고낭비rsquo

과잉생산에는 lsquo양적인 과잉생산rsquo lsquo선행 ( 예측 ) 생산적인 과잉생산rsquo 이 있다

왜 과잉생산을 하는가 현장의 lsquo선천성 안심 보험료rsquo

정확히 말한다면ldquo과잉생산은 간부가 인정하는 낭비rdquo 라고 할 수 있다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

대기의 낭비

대기의 결과다 원인으로 ①공정편성 (One Man One Machine) ② Line Unbalance ( 작업분배의 문제 ) ③ 공정 트러블의 발생 ( 준비교체 결품 고장 등 )

생산현장의 6 대 트러블 결품 준비교체 불량 고장 절삭공구교환 부하의 불균형

대기의 처방은

여러 가지 낭비를 대기의 낭비로 환원해서 ( 나타내서 ) 그 원인을 제거하는 낭비제거 안을 발상

29

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

운반의 낭비

현장의 실태는 ldquo필요이상의 운반거리 중복운반 임시 놓기 옮겨 쌓기 파렛트 옮겨 쌓기

발생원인은 과도한 공정분할 과잉분업 계속 증설한 공장건물 Lot 생산 정위치 정표가 없다

운전낭비 처방은

공정 재편성1 개흐름 생산 Lay Out 개선 1 인 다 공정 닫당

30

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

가공 그 자체의 낭비

눈에 보이는 가공의 낭비 과대한 절삭 Burr 제거hellip

보이지 않는 가공 그 자체의 낭비 자동설비 (CNC머시닝 센터 등 ) 의 프로그램 미비에 의한 의미없는 가공시간

작안점

제조 과정 중에 ldquo목적에 맞지 않는 가공방법rdquo ldquo순서의 낭비rdquo를 찾는다

31

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

재고의 낭비

재고는 모든 낭비 ( 제악 ) 의 근원이며 시스템의 낭비

신 생산 방식에서 이런 것은 필요 없다 입체창고 ( 자동창고 ) 물류센터

영업 생산관리는 물론 전사적인 ldquo시스템낭비 제거rdquo가 필요하다 ldquo물건 만들기의 방법개선으로 재고를 삭감rdquo

재고는 모든 문제를 가려 버린다

다품종소

량대응불가

계획변

경대응불

가불량발

생

설비고

장납기지

연능력차

이안전사

고기타낭

비

신 생산방식의 사고방식은 재고를 가능하면 줄임으로써 문제를 표면에 내세운 후 제거하여강한 체질의 공정을 만든다

32

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

동작의 낭비

눈에 보이는 낭비이나 고정관념의 눈으로 보면 보이지 않는다

콘베이어 조립라인의 5 대 낭비 운반 컨베이어로 되어 있어서 ldquo놓고 집기rdquo가 많다 좌식 작업에서는 동작범위가 좁아서 ldquo도움작업rdquo이 불가하다 한쪽 손 작업의 낭비 ldquo대기rdquo에 의한 완만한 동작의 낭비 움직임 없는 입식작업은 피로에 의해 위치결정 정도가 악화된다

동작낭비제거는 신생산 방식의 기본 우선 ldquo놓고 집는 낭비rdquo에 주목하라

33

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

공수 ( 시간 ) 는 동작의 그림자 불량은 공수의 그림자 공수의 편차는 불량의 그림자

불량은 누가 만드는가 작업자 No 공정 ( 작업대 치구 공구 부품hellip ) YES 불량을 만드는 낭비는 정확하는 수리의 낭비 재작업의 낭비 불량의 원인이 보이지 않는 낭비

재공품이 있으면 불량의 참 원인이 보이지 않는다 불량 발생의 메커니즘을 발견하라

34

신생산 방식의 체계

35

신 생산방식의 신 생산방식의 22 축축

Just In Time 소 Lot 생산 - 평준화 생산 - Tact Time 과 Balance - 흐름생산 - 후 공정 인수 만드는 타이밍을 맞춘다

원 가 절 감 ( 이익창출 )

자 동 화 눈으로 보는 관리 - 5S - 원인분석 대책수립 - 표준류의 시각화 - Fool Proof 개선 Needs 창출

표준화 ( 작업 ) amp 끊임없는 개선

36

낭비가 없는 낭비가 없는 33 가지 제조방법가지 제조방법

낭비가 없는제조방법 낭비가 있으면

봐서 알 수 있는제조방법

낭비를 즉시고치는

제조방법

낭비가 없는 제조방법 hellip 평준화 생산 동기화 표준작업 후 공정 인수

낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 hellip 표준작업과 눈으로 보이는 관리 낭비를 즉시 고치는 제조방법 hellip 표준작업에 의한 개선의 사이클

37

Just In TimeJust In Time

최적의 Balance hellip 공정 간 라인 간 공장 간

Trouble Zero hellip 불량 고장 지연 부족

흐 름 hellip 후 공정 (Pull) 인수방식의 흐름

필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼

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Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

39

자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

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자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

41

자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

42

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

43

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

44

흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

45

흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

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흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

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흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

48

흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

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간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

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소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

98

불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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23

현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

부품을 집을 때 손가락 끝이 여러 번 움직인다 얽힘의 방지

손 앞에 부품을 조금씩 임시두기 부품상자의작업성 불량

오른손이 왼쪽으로 왼손이 오른쪽으로 움직인다 공급위치불량

왼손으로 집어 오른손으로 넘긴다 공급위치불량

24

현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

왼손으로 워크를 잡는다 워크를움직인다

워크의 이동을 쫓아간다 워크의 이동을쫓아간다

발생한 쓰레기에 두 번 터치한다 쓰레기처리불량

25

낭비의 발견법

26

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

동작의 낭비

재고의 낭비

가공 그 자체의 낭비

운반의 낭비

대기의 낭비

과잉 생산의 낭비

27

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

과잉 생산의 낭비

과잉생산은 원인이다 결과로 lsquo공정간의 재공품 낭비rsquo lsquo제품창고의 재고낭비rsquo

과잉생산에는 lsquo양적인 과잉생산rsquo lsquo선행 ( 예측 ) 생산적인 과잉생산rsquo 이 있다

왜 과잉생산을 하는가 현장의 lsquo선천성 안심 보험료rsquo

정확히 말한다면ldquo과잉생산은 간부가 인정하는 낭비rdquo 라고 할 수 있다

28

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

대기의 낭비

대기의 결과다 원인으로 ①공정편성 (One Man One Machine) ② Line Unbalance ( 작업분배의 문제 ) ③ 공정 트러블의 발생 ( 준비교체 결품 고장 등 )

생산현장의 6 대 트러블 결품 준비교체 불량 고장 절삭공구교환 부하의 불균형

대기의 처방은

여러 가지 낭비를 대기의 낭비로 환원해서 ( 나타내서 ) 그 원인을 제거하는 낭비제거 안을 발상

29

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

운반의 낭비

현장의 실태는 ldquo필요이상의 운반거리 중복운반 임시 놓기 옮겨 쌓기 파렛트 옮겨 쌓기

발생원인은 과도한 공정분할 과잉분업 계속 증설한 공장건물 Lot 생산 정위치 정표가 없다

운전낭비 처방은

공정 재편성1 개흐름 생산 Lay Out 개선 1 인 다 공정 닫당

30

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

가공 그 자체의 낭비

눈에 보이는 가공의 낭비 과대한 절삭 Burr 제거hellip

보이지 않는 가공 그 자체의 낭비 자동설비 (CNC머시닝 센터 등 ) 의 프로그램 미비에 의한 의미없는 가공시간

작안점

제조 과정 중에 ldquo목적에 맞지 않는 가공방법rdquo ldquo순서의 낭비rdquo를 찾는다

31

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

재고의 낭비

재고는 모든 낭비 ( 제악 ) 의 근원이며 시스템의 낭비

신 생산 방식에서 이런 것은 필요 없다 입체창고 ( 자동창고 ) 물류센터

영업 생산관리는 물론 전사적인 ldquo시스템낭비 제거rdquo가 필요하다 ldquo물건 만들기의 방법개선으로 재고를 삭감rdquo

재고는 모든 문제를 가려 버린다

다품종소

량대응불가

계획변

경대응불

가불량발

생

설비고

장납기지

연능력차

이안전사

고기타낭

비

신 생산방식의 사고방식은 재고를 가능하면 줄임으로써 문제를 표면에 내세운 후 제거하여강한 체질의 공정을 만든다

32

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

동작의 낭비

눈에 보이는 낭비이나 고정관념의 눈으로 보면 보이지 않는다

콘베이어 조립라인의 5 대 낭비 운반 컨베이어로 되어 있어서 ldquo놓고 집기rdquo가 많다 좌식 작업에서는 동작범위가 좁아서 ldquo도움작업rdquo이 불가하다 한쪽 손 작업의 낭비 ldquo대기rdquo에 의한 완만한 동작의 낭비 움직임 없는 입식작업은 피로에 의해 위치결정 정도가 악화된다

동작낭비제거는 신생산 방식의 기본 우선 ldquo놓고 집는 낭비rdquo에 주목하라

33

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

공수 ( 시간 ) 는 동작의 그림자 불량은 공수의 그림자 공수의 편차는 불량의 그림자

불량은 누가 만드는가 작업자 No 공정 ( 작업대 치구 공구 부품hellip ) YES 불량을 만드는 낭비는 정확하는 수리의 낭비 재작업의 낭비 불량의 원인이 보이지 않는 낭비

재공품이 있으면 불량의 참 원인이 보이지 않는다 불량 발생의 메커니즘을 발견하라

34

신생산 방식의 체계

35

신 생산방식의 신 생산방식의 22 축축

Just In Time 소 Lot 생산 - 평준화 생산 - Tact Time 과 Balance - 흐름생산 - 후 공정 인수 만드는 타이밍을 맞춘다

원 가 절 감 ( 이익창출 )

자 동 화 눈으로 보는 관리 - 5S - 원인분석 대책수립 - 표준류의 시각화 - Fool Proof 개선 Needs 창출

표준화 ( 작업 ) amp 끊임없는 개선

36

낭비가 없는 낭비가 없는 33 가지 제조방법가지 제조방법

낭비가 없는제조방법 낭비가 있으면

봐서 알 수 있는제조방법

낭비를 즉시고치는

제조방법

낭비가 없는 제조방법 hellip 평준화 생산 동기화 표준작업 후 공정 인수

낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 hellip 표준작업과 눈으로 보이는 관리 낭비를 즉시 고치는 제조방법 hellip 표준작업에 의한 개선의 사이클

37

Just In TimeJust In Time

최적의 Balance hellip 공정 간 라인 간 공장 간

Trouble Zero hellip 불량 고장 지연 부족

흐 름 hellip 후 공정 (Pull) 인수방식의 흐름

필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼

38

Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

39

자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

40

자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

41

자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

42

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

43

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

44

흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

45

흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

46

흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

47

흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

48

흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

49

간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

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동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

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서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

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서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

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동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

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동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

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Fool Proof

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불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

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불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

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불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

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4

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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현장 분석방법현장 분석방법

신 호 왜 원 인

왼손으로 워크를 잡는다 워크를움직인다

워크의 이동을 쫓아간다 워크의 이동을쫓아간다

발생한 쓰레기에 두 번 터치한다 쓰레기처리불량

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낭비의 발견법

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

동작의 낭비

재고의 낭비

가공 그 자체의 낭비

운반의 낭비

대기의 낭비

과잉 생산의 낭비

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

과잉 생산의 낭비

과잉생산은 원인이다 결과로 lsquo공정간의 재공품 낭비rsquo lsquo제품창고의 재고낭비rsquo

과잉생산에는 lsquo양적인 과잉생산rsquo lsquo선행 ( 예측 ) 생산적인 과잉생산rsquo 이 있다

왜 과잉생산을 하는가 현장의 lsquo선천성 안심 보험료rsquo

정확히 말한다면ldquo과잉생산은 간부가 인정하는 낭비rdquo 라고 할 수 있다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

대기의 낭비

대기의 결과다 원인으로 ①공정편성 (One Man One Machine) ② Line Unbalance ( 작업분배의 문제 ) ③ 공정 트러블의 발생 ( 준비교체 결품 고장 등 )

생산현장의 6 대 트러블 결품 준비교체 불량 고장 절삭공구교환 부하의 불균형

대기의 처방은

여러 가지 낭비를 대기의 낭비로 환원해서 ( 나타내서 ) 그 원인을 제거하는 낭비제거 안을 발상

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

운반의 낭비

현장의 실태는 ldquo필요이상의 운반거리 중복운반 임시 놓기 옮겨 쌓기 파렛트 옮겨 쌓기

발생원인은 과도한 공정분할 과잉분업 계속 증설한 공장건물 Lot 생산 정위치 정표가 없다

운전낭비 처방은

공정 재편성1 개흐름 생산 Lay Out 개선 1 인 다 공정 닫당

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

가공 그 자체의 낭비

눈에 보이는 가공의 낭비 과대한 절삭 Burr 제거hellip

보이지 않는 가공 그 자체의 낭비 자동설비 (CNC머시닝 센터 등 ) 의 프로그램 미비에 의한 의미없는 가공시간

작안점

제조 과정 중에 ldquo목적에 맞지 않는 가공방법rdquo ldquo순서의 낭비rdquo를 찾는다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

재고의 낭비

재고는 모든 낭비 ( 제악 ) 의 근원이며 시스템의 낭비

신 생산 방식에서 이런 것은 필요 없다 입체창고 ( 자동창고 ) 물류센터

영업 생산관리는 물론 전사적인 ldquo시스템낭비 제거rdquo가 필요하다 ldquo물건 만들기의 방법개선으로 재고를 삭감rdquo

재고는 모든 문제를 가려 버린다

다품종소

량대응불가

계획변

경대응불

가불량발

생

설비고

장납기지

연능력차

이안전사

고기타낭

비

신 생산방식의 사고방식은 재고를 가능하면 줄임으로써 문제를 표면에 내세운 후 제거하여강한 체질의 공정을 만든다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

동작의 낭비

눈에 보이는 낭비이나 고정관념의 눈으로 보면 보이지 않는다

콘베이어 조립라인의 5 대 낭비 운반 컨베이어로 되어 있어서 ldquo놓고 집기rdquo가 많다 좌식 작업에서는 동작범위가 좁아서 ldquo도움작업rdquo이 불가하다 한쪽 손 작업의 낭비 ldquo대기rdquo에 의한 완만한 동작의 낭비 움직임 없는 입식작업은 피로에 의해 위치결정 정도가 악화된다

동작낭비제거는 신생산 방식의 기본 우선 ldquo놓고 집는 낭비rdquo에 주목하라

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

공수 ( 시간 ) 는 동작의 그림자 불량은 공수의 그림자 공수의 편차는 불량의 그림자

불량은 누가 만드는가 작업자 No 공정 ( 작업대 치구 공구 부품hellip ) YES 불량을 만드는 낭비는 정확하는 수리의 낭비 재작업의 낭비 불량의 원인이 보이지 않는 낭비

재공품이 있으면 불량의 참 원인이 보이지 않는다 불량 발생의 메커니즘을 발견하라

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신생산 방식의 체계

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신 생산방식의 신 생산방식의 22 축축

Just In Time 소 Lot 생산 - 평준화 생산 - Tact Time 과 Balance - 흐름생산 - 후 공정 인수 만드는 타이밍을 맞춘다

원 가 절 감 ( 이익창출 )

자 동 화 눈으로 보는 관리 - 5S - 원인분석 대책수립 - 표준류의 시각화 - Fool Proof 개선 Needs 창출

표준화 ( 작업 ) amp 끊임없는 개선

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낭비가 없는 낭비가 없는 33 가지 제조방법가지 제조방법

낭비가 없는제조방법 낭비가 있으면

봐서 알 수 있는제조방법

낭비를 즉시고치는

제조방법

낭비가 없는 제조방법 hellip 평준화 생산 동기화 표준작업 후 공정 인수

낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 hellip 표준작업과 눈으로 보이는 관리 낭비를 즉시 고치는 제조방법 hellip 표준작업에 의한 개선의 사이클

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Just In TimeJust In Time

최적의 Balance hellip 공정 간 라인 간 공장 간

Trouble Zero hellip 불량 고장 지연 부족

흐 름 hellip 후 공정 (Pull) 인수방식의 흐름

필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼

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Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

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자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

40

자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

41

자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

42

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

43

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

44

흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

45

흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

46

흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

47

흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

48

흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

49

간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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낭비의 발견법

26

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

동작의 낭비

재고의 낭비

가공 그 자체의 낭비

운반의 낭비

대기의 낭비

과잉 생산의 낭비

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

과잉 생산의 낭비

과잉생산은 원인이다 결과로 lsquo공정간의 재공품 낭비rsquo lsquo제품창고의 재고낭비rsquo

과잉생산에는 lsquo양적인 과잉생산rsquo lsquo선행 ( 예측 ) 생산적인 과잉생산rsquo 이 있다

왜 과잉생산을 하는가 현장의 lsquo선천성 안심 보험료rsquo

정확히 말한다면ldquo과잉생산은 간부가 인정하는 낭비rdquo 라고 할 수 있다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

대기의 낭비

대기의 결과다 원인으로 ①공정편성 (One Man One Machine) ② Line Unbalance ( 작업분배의 문제 ) ③ 공정 트러블의 발생 ( 준비교체 결품 고장 등 )

생산현장의 6 대 트러블 결품 준비교체 불량 고장 절삭공구교환 부하의 불균형

대기의 처방은

여러 가지 낭비를 대기의 낭비로 환원해서 ( 나타내서 ) 그 원인을 제거하는 낭비제거 안을 발상

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

운반의 낭비

현장의 실태는 ldquo필요이상의 운반거리 중복운반 임시 놓기 옮겨 쌓기 파렛트 옮겨 쌓기

발생원인은 과도한 공정분할 과잉분업 계속 증설한 공장건물 Lot 생산 정위치 정표가 없다

운전낭비 처방은

공정 재편성1 개흐름 생산 Lay Out 개선 1 인 다 공정 닫당

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

가공 그 자체의 낭비

눈에 보이는 가공의 낭비 과대한 절삭 Burr 제거hellip

보이지 않는 가공 그 자체의 낭비 자동설비 (CNC머시닝 센터 등 ) 의 프로그램 미비에 의한 의미없는 가공시간

작안점

제조 과정 중에 ldquo목적에 맞지 않는 가공방법rdquo ldquo순서의 낭비rdquo를 찾는다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

재고의 낭비

재고는 모든 낭비 ( 제악 ) 의 근원이며 시스템의 낭비

신 생산 방식에서 이런 것은 필요 없다 입체창고 ( 자동창고 ) 물류센터

영업 생산관리는 물론 전사적인 ldquo시스템낭비 제거rdquo가 필요하다 ldquo물건 만들기의 방법개선으로 재고를 삭감rdquo

재고는 모든 문제를 가려 버린다

다품종소

량대응불가

계획변

경대응불

가불량발

생

설비고

장납기지

연능력차

이안전사

고기타낭

비

신 생산방식의 사고방식은 재고를 가능하면 줄임으로써 문제를 표면에 내세운 후 제거하여강한 체질의 공정을 만든다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

동작의 낭비

눈에 보이는 낭비이나 고정관념의 눈으로 보면 보이지 않는다

콘베이어 조립라인의 5 대 낭비 운반 컨베이어로 되어 있어서 ldquo놓고 집기rdquo가 많다 좌식 작업에서는 동작범위가 좁아서 ldquo도움작업rdquo이 불가하다 한쪽 손 작업의 낭비 ldquo대기rdquo에 의한 완만한 동작의 낭비 움직임 없는 입식작업은 피로에 의해 위치결정 정도가 악화된다

동작낭비제거는 신생산 방식의 기본 우선 ldquo놓고 집는 낭비rdquo에 주목하라

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

공수 ( 시간 ) 는 동작의 그림자 불량은 공수의 그림자 공수의 편차는 불량의 그림자

불량은 누가 만드는가 작업자 No 공정 ( 작업대 치구 공구 부품hellip ) YES 불량을 만드는 낭비는 정확하는 수리의 낭비 재작업의 낭비 불량의 원인이 보이지 않는 낭비

재공품이 있으면 불량의 참 원인이 보이지 않는다 불량 발생의 메커니즘을 발견하라

34

신생산 방식의 체계

35

신 생산방식의 신 생산방식의 22 축축

Just In Time 소 Lot 생산 - 평준화 생산 - Tact Time 과 Balance - 흐름생산 - 후 공정 인수 만드는 타이밍을 맞춘다

원 가 절 감 ( 이익창출 )

자 동 화 눈으로 보는 관리 - 5S - 원인분석 대책수립 - 표준류의 시각화 - Fool Proof 개선 Needs 창출

표준화 ( 작업 ) amp 끊임없는 개선

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낭비가 없는 낭비가 없는 33 가지 제조방법가지 제조방법

낭비가 없는제조방법 낭비가 있으면

봐서 알 수 있는제조방법

낭비를 즉시고치는

제조방법

낭비가 없는 제조방법 hellip 평준화 생산 동기화 표준작업 후 공정 인수

낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 hellip 표준작업과 눈으로 보이는 관리 낭비를 즉시 고치는 제조방법 hellip 표준작업에 의한 개선의 사이클

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Just In TimeJust In Time

최적의 Balance hellip 공정 간 라인 간 공장 간

Trouble Zero hellip 불량 고장 지연 부족

흐 름 hellip 후 공정 (Pull) 인수방식의 흐름

필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼

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Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

39

자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

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자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

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자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

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자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

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자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

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흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

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흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

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흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

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흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

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흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

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간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

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소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

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소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

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소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

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소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

96

불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

98

불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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26

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

동작의 낭비

재고의 낭비

가공 그 자체의 낭비

운반의 낭비

대기의 낭비

과잉 생산의 낭비

27

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

과잉 생산의 낭비

과잉생산은 원인이다 결과로 lsquo공정간의 재공품 낭비rsquo lsquo제품창고의 재고낭비rsquo

과잉생산에는 lsquo양적인 과잉생산rsquo lsquo선행 ( 예측 ) 생산적인 과잉생산rsquo 이 있다

왜 과잉생산을 하는가 현장의 lsquo선천성 안심 보험료rsquo

정확히 말한다면ldquo과잉생산은 간부가 인정하는 낭비rdquo 라고 할 수 있다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

대기의 낭비

대기의 결과다 원인으로 ①공정편성 (One Man One Machine) ② Line Unbalance ( 작업분배의 문제 ) ③ 공정 트러블의 발생 ( 준비교체 결품 고장 등 )

생산현장의 6 대 트러블 결품 준비교체 불량 고장 절삭공구교환 부하의 불균형

대기의 처방은

여러 가지 낭비를 대기의 낭비로 환원해서 ( 나타내서 ) 그 원인을 제거하는 낭비제거 안을 발상

29

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

운반의 낭비

현장의 실태는 ldquo필요이상의 운반거리 중복운반 임시 놓기 옮겨 쌓기 파렛트 옮겨 쌓기

발생원인은 과도한 공정분할 과잉분업 계속 증설한 공장건물 Lot 생산 정위치 정표가 없다

운전낭비 처방은

공정 재편성1 개흐름 생산 Lay Out 개선 1 인 다 공정 닫당

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

가공 그 자체의 낭비

눈에 보이는 가공의 낭비 과대한 절삭 Burr 제거hellip

보이지 않는 가공 그 자체의 낭비 자동설비 (CNC머시닝 센터 등 ) 의 프로그램 미비에 의한 의미없는 가공시간

작안점

제조 과정 중에 ldquo목적에 맞지 않는 가공방법rdquo ldquo순서의 낭비rdquo를 찾는다

31

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

재고의 낭비

재고는 모든 낭비 ( 제악 ) 의 근원이며 시스템의 낭비

신 생산 방식에서 이런 것은 필요 없다 입체창고 ( 자동창고 ) 물류센터

영업 생산관리는 물론 전사적인 ldquo시스템낭비 제거rdquo가 필요하다 ldquo물건 만들기의 방법개선으로 재고를 삭감rdquo

재고는 모든 문제를 가려 버린다

다품종소

량대응불가

계획변

경대응불

가불량발

생

설비고

장납기지

연능력차

이안전사

고기타낭

비

신 생산방식의 사고방식은 재고를 가능하면 줄임으로써 문제를 표면에 내세운 후 제거하여강한 체질의 공정을 만든다

32

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

동작의 낭비

눈에 보이는 낭비이나 고정관념의 눈으로 보면 보이지 않는다

콘베이어 조립라인의 5 대 낭비 운반 컨베이어로 되어 있어서 ldquo놓고 집기rdquo가 많다 좌식 작업에서는 동작범위가 좁아서 ldquo도움작업rdquo이 불가하다 한쪽 손 작업의 낭비 ldquo대기rdquo에 의한 완만한 동작의 낭비 움직임 없는 입식작업은 피로에 의해 위치결정 정도가 악화된다

동작낭비제거는 신생산 방식의 기본 우선 ldquo놓고 집는 낭비rdquo에 주목하라

33

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

공수 ( 시간 ) 는 동작의 그림자 불량은 공수의 그림자 공수의 편차는 불량의 그림자

불량은 누가 만드는가 작업자 No 공정 ( 작업대 치구 공구 부품hellip ) YES 불량을 만드는 낭비는 정확하는 수리의 낭비 재작업의 낭비 불량의 원인이 보이지 않는 낭비

재공품이 있으면 불량의 참 원인이 보이지 않는다 불량 발생의 메커니즘을 발견하라

34

신생산 방식의 체계

35

신 생산방식의 신 생산방식의 22 축축

Just In Time 소 Lot 생산 - 평준화 생산 - Tact Time 과 Balance - 흐름생산 - 후 공정 인수 만드는 타이밍을 맞춘다

원 가 절 감 ( 이익창출 )

자 동 화 눈으로 보는 관리 - 5S - 원인분석 대책수립 - 표준류의 시각화 - Fool Proof 개선 Needs 창출

표준화 ( 작업 ) amp 끊임없는 개선

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낭비가 없는 낭비가 없는 33 가지 제조방법가지 제조방법

낭비가 없는제조방법 낭비가 있으면

봐서 알 수 있는제조방법

낭비를 즉시고치는

제조방법

낭비가 없는 제조방법 hellip 평준화 생산 동기화 표준작업 후 공정 인수

낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 hellip 표준작업과 눈으로 보이는 관리 낭비를 즉시 고치는 제조방법 hellip 표준작업에 의한 개선의 사이클

37

Just In TimeJust In Time

최적의 Balance hellip 공정 간 라인 간 공장 간

Trouble Zero hellip 불량 고장 지연 부족

흐 름 hellip 후 공정 (Pull) 인수방식의 흐름

필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼

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Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

39

자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

40

자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

41

자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

42

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

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자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

44

흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

45

흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

46

흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

47

흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

48

흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

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간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

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동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

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서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

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서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

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서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

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서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

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동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

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동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

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동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

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동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

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동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

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Fool Proof

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불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

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불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

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불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

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불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

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4

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

과잉 생산의 낭비

과잉생산은 원인이다 결과로 lsquo공정간의 재공품 낭비rsquo lsquo제품창고의 재고낭비rsquo

과잉생산에는 lsquo양적인 과잉생산rsquo lsquo선행 ( 예측 ) 생산적인 과잉생산rsquo 이 있다

왜 과잉생산을 하는가 현장의 lsquo선천성 안심 보험료rsquo

정확히 말한다면ldquo과잉생산은 간부가 인정하는 낭비rdquo 라고 할 수 있다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

대기의 낭비

대기의 결과다 원인으로 ①공정편성 (One Man One Machine) ② Line Unbalance ( 작업분배의 문제 ) ③ 공정 트러블의 발생 ( 준비교체 결품 고장 등 )

생산현장의 6 대 트러블 결품 준비교체 불량 고장 절삭공구교환 부하의 불균형

대기의 처방은

여러 가지 낭비를 대기의 낭비로 환원해서 ( 나타내서 ) 그 원인을 제거하는 낭비제거 안을 발상

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

운반의 낭비

현장의 실태는 ldquo필요이상의 운반거리 중복운반 임시 놓기 옮겨 쌓기 파렛트 옮겨 쌓기

발생원인은 과도한 공정분할 과잉분업 계속 증설한 공장건물 Lot 생산 정위치 정표가 없다

운전낭비 처방은

공정 재편성1 개흐름 생산 Lay Out 개선 1 인 다 공정 닫당

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

가공 그 자체의 낭비

눈에 보이는 가공의 낭비 과대한 절삭 Burr 제거hellip

보이지 않는 가공 그 자체의 낭비 자동설비 (CNC머시닝 센터 등 ) 의 프로그램 미비에 의한 의미없는 가공시간

작안점

제조 과정 중에 ldquo목적에 맞지 않는 가공방법rdquo ldquo순서의 낭비rdquo를 찾는다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

재고의 낭비

재고는 모든 낭비 ( 제악 ) 의 근원이며 시스템의 낭비

신 생산 방식에서 이런 것은 필요 없다 입체창고 ( 자동창고 ) 물류센터

영업 생산관리는 물론 전사적인 ldquo시스템낭비 제거rdquo가 필요하다 ldquo물건 만들기의 방법개선으로 재고를 삭감rdquo

재고는 모든 문제를 가려 버린다

다품종소

량대응불가

계획변

경대응불

가불량발

생

설비고

장납기지

연능력차

이안전사

고기타낭

비

신 생산방식의 사고방식은 재고를 가능하면 줄임으로써 문제를 표면에 내세운 후 제거하여강한 체질의 공정을 만든다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

동작의 낭비

눈에 보이는 낭비이나 고정관념의 눈으로 보면 보이지 않는다

콘베이어 조립라인의 5 대 낭비 운반 컨베이어로 되어 있어서 ldquo놓고 집기rdquo가 많다 좌식 작업에서는 동작범위가 좁아서 ldquo도움작업rdquo이 불가하다 한쪽 손 작업의 낭비 ldquo대기rdquo에 의한 완만한 동작의 낭비 움직임 없는 입식작업은 피로에 의해 위치결정 정도가 악화된다

동작낭비제거는 신생산 방식의 기본 우선 ldquo놓고 집는 낭비rdquo에 주목하라

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

공수 ( 시간 ) 는 동작의 그림자 불량은 공수의 그림자 공수의 편차는 불량의 그림자

불량은 누가 만드는가 작업자 No 공정 ( 작업대 치구 공구 부품hellip ) YES 불량을 만드는 낭비는 정확하는 수리의 낭비 재작업의 낭비 불량의 원인이 보이지 않는 낭비

재공품이 있으면 불량의 참 원인이 보이지 않는다 불량 발생의 메커니즘을 발견하라

34

신생산 방식의 체계

35

신 생산방식의 신 생산방식의 22 축축

Just In Time 소 Lot 생산 - 평준화 생산 - Tact Time 과 Balance - 흐름생산 - 후 공정 인수 만드는 타이밍을 맞춘다

원 가 절 감 ( 이익창출 )

자 동 화 눈으로 보는 관리 - 5S - 원인분석 대책수립 - 표준류의 시각화 - Fool Proof 개선 Needs 창출

표준화 ( 작업 ) amp 끊임없는 개선

36

낭비가 없는 낭비가 없는 33 가지 제조방법가지 제조방법

낭비가 없는제조방법 낭비가 있으면

봐서 알 수 있는제조방법

낭비를 즉시고치는

제조방법

낭비가 없는 제조방법 hellip 평준화 생산 동기화 표준작업 후 공정 인수

낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 hellip 표준작업과 눈으로 보이는 관리 낭비를 즉시 고치는 제조방법 hellip 표준작업에 의한 개선의 사이클

37

Just In TimeJust In Time

최적의 Balance hellip 공정 간 라인 간 공장 간

Trouble Zero hellip 불량 고장 지연 부족

흐 름 hellip 후 공정 (Pull) 인수방식의 흐름

필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼

38

Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

39

자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

40

자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

41

자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

42

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

43

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

44

흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

45

흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

46

흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

47

흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

48

흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

49

간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

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Fool Proof

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불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

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불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

대기의 낭비

대기의 결과다 원인으로 ①공정편성 (One Man One Machine) ② Line Unbalance ( 작업분배의 문제 ) ③ 공정 트러블의 발생 ( 준비교체 결품 고장 등 )

생산현장의 6 대 트러블 결품 준비교체 불량 고장 절삭공구교환 부하의 불균형

대기의 처방은

여러 가지 낭비를 대기의 낭비로 환원해서 ( 나타내서 ) 그 원인을 제거하는 낭비제거 안을 발상

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

운반의 낭비

현장의 실태는 ldquo필요이상의 운반거리 중복운반 임시 놓기 옮겨 쌓기 파렛트 옮겨 쌓기

발생원인은 과도한 공정분할 과잉분업 계속 증설한 공장건물 Lot 생산 정위치 정표가 없다

운전낭비 처방은

공정 재편성1 개흐름 생산 Lay Out 개선 1 인 다 공정 닫당

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

가공 그 자체의 낭비

눈에 보이는 가공의 낭비 과대한 절삭 Burr 제거hellip

보이지 않는 가공 그 자체의 낭비 자동설비 (CNC머시닝 센터 등 ) 의 프로그램 미비에 의한 의미없는 가공시간

작안점

제조 과정 중에 ldquo목적에 맞지 않는 가공방법rdquo ldquo순서의 낭비rdquo를 찾는다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

재고의 낭비

재고는 모든 낭비 ( 제악 ) 의 근원이며 시스템의 낭비

신 생산 방식에서 이런 것은 필요 없다 입체창고 ( 자동창고 ) 물류센터

영업 생산관리는 물론 전사적인 ldquo시스템낭비 제거rdquo가 필요하다 ldquo물건 만들기의 방법개선으로 재고를 삭감rdquo

재고는 모든 문제를 가려 버린다

다품종소

량대응불가

계획변

경대응불

가불량발

생

설비고

장납기지

연능력차

이안전사

고기타낭

비

신 생산방식의 사고방식은 재고를 가능하면 줄임으로써 문제를 표면에 내세운 후 제거하여강한 체질의 공정을 만든다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

동작의 낭비

눈에 보이는 낭비이나 고정관념의 눈으로 보면 보이지 않는다

콘베이어 조립라인의 5 대 낭비 운반 컨베이어로 되어 있어서 ldquo놓고 집기rdquo가 많다 좌식 작업에서는 동작범위가 좁아서 ldquo도움작업rdquo이 불가하다 한쪽 손 작업의 낭비 ldquo대기rdquo에 의한 완만한 동작의 낭비 움직임 없는 입식작업은 피로에 의해 위치결정 정도가 악화된다

동작낭비제거는 신생산 방식의 기본 우선 ldquo놓고 집는 낭비rdquo에 주목하라

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

공수 ( 시간 ) 는 동작의 그림자 불량은 공수의 그림자 공수의 편차는 불량의 그림자

불량은 누가 만드는가 작업자 No 공정 ( 작업대 치구 공구 부품hellip ) YES 불량을 만드는 낭비는 정확하는 수리의 낭비 재작업의 낭비 불량의 원인이 보이지 않는 낭비

재공품이 있으면 불량의 참 원인이 보이지 않는다 불량 발생의 메커니즘을 발견하라

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신생산 방식의 체계

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신 생산방식의 신 생산방식의 22 축축

Just In Time 소 Lot 생산 - 평준화 생산 - Tact Time 과 Balance - 흐름생산 - 후 공정 인수 만드는 타이밍을 맞춘다

원 가 절 감 ( 이익창출 )

자 동 화 눈으로 보는 관리 - 5S - 원인분석 대책수립 - 표준류의 시각화 - Fool Proof 개선 Needs 창출

표준화 ( 작업 ) amp 끊임없는 개선

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낭비가 없는 낭비가 없는 33 가지 제조방법가지 제조방법

낭비가 없는제조방법 낭비가 있으면

봐서 알 수 있는제조방법

낭비를 즉시고치는

제조방법

낭비가 없는 제조방법 hellip 평준화 생산 동기화 표준작업 후 공정 인수

낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 hellip 표준작업과 눈으로 보이는 관리 낭비를 즉시 고치는 제조방법 hellip 표준작업에 의한 개선의 사이클

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Just In TimeJust In Time

최적의 Balance hellip 공정 간 라인 간 공장 간

Trouble Zero hellip 불량 고장 지연 부족

흐 름 hellip 후 공정 (Pull) 인수방식의 흐름

필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼

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Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

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자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

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자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

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자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

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자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

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자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

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흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

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흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

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흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

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흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

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흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

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간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

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소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

96

불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

98

불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

운반의 낭비

현장의 실태는 ldquo필요이상의 운반거리 중복운반 임시 놓기 옮겨 쌓기 파렛트 옮겨 쌓기

발생원인은 과도한 공정분할 과잉분업 계속 증설한 공장건물 Lot 생산 정위치 정표가 없다

운전낭비 처방은

공정 재편성1 개흐름 생산 Lay Out 개선 1 인 다 공정 닫당

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

가공 그 자체의 낭비

눈에 보이는 가공의 낭비 과대한 절삭 Burr 제거hellip

보이지 않는 가공 그 자체의 낭비 자동설비 (CNC머시닝 센터 등 ) 의 프로그램 미비에 의한 의미없는 가공시간

작안점

제조 과정 중에 ldquo목적에 맞지 않는 가공방법rdquo ldquo순서의 낭비rdquo를 찾는다

31

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

재고의 낭비

재고는 모든 낭비 ( 제악 ) 의 근원이며 시스템의 낭비

신 생산 방식에서 이런 것은 필요 없다 입체창고 ( 자동창고 ) 물류센터

영업 생산관리는 물론 전사적인 ldquo시스템낭비 제거rdquo가 필요하다 ldquo물건 만들기의 방법개선으로 재고를 삭감rdquo

재고는 모든 문제를 가려 버린다

다품종소

량대응불가

계획변

경대응불

가불량발

생

설비고

장납기지

연능력차

이안전사

고기타낭

비

신 생산방식의 사고방식은 재고를 가능하면 줄임으로써 문제를 표면에 내세운 후 제거하여강한 체질의 공정을 만든다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

동작의 낭비

눈에 보이는 낭비이나 고정관념의 눈으로 보면 보이지 않는다

콘베이어 조립라인의 5 대 낭비 운반 컨베이어로 되어 있어서 ldquo놓고 집기rdquo가 많다 좌식 작업에서는 동작범위가 좁아서 ldquo도움작업rdquo이 불가하다 한쪽 손 작업의 낭비 ldquo대기rdquo에 의한 완만한 동작의 낭비 움직임 없는 입식작업은 피로에 의해 위치결정 정도가 악화된다

동작낭비제거는 신생산 방식의 기본 우선 ldquo놓고 집는 낭비rdquo에 주목하라

33

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

공수 ( 시간 ) 는 동작의 그림자 불량은 공수의 그림자 공수의 편차는 불량의 그림자

불량은 누가 만드는가 작업자 No 공정 ( 작업대 치구 공구 부품hellip ) YES 불량을 만드는 낭비는 정확하는 수리의 낭비 재작업의 낭비 불량의 원인이 보이지 않는 낭비

재공품이 있으면 불량의 참 원인이 보이지 않는다 불량 발생의 메커니즘을 발견하라

34

신생산 방식의 체계

35

신 생산방식의 신 생산방식의 22 축축

Just In Time 소 Lot 생산 - 평준화 생산 - Tact Time 과 Balance - 흐름생산 - 후 공정 인수 만드는 타이밍을 맞춘다

원 가 절 감 ( 이익창출 )

자 동 화 눈으로 보는 관리 - 5S - 원인분석 대책수립 - 표준류의 시각화 - Fool Proof 개선 Needs 창출

표준화 ( 작업 ) amp 끊임없는 개선

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낭비가 없는 낭비가 없는 33 가지 제조방법가지 제조방법

낭비가 없는제조방법 낭비가 있으면

봐서 알 수 있는제조방법

낭비를 즉시고치는

제조방법

낭비가 없는 제조방법 hellip 평준화 생산 동기화 표준작업 후 공정 인수

낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 hellip 표준작업과 눈으로 보이는 관리 낭비를 즉시 고치는 제조방법 hellip 표준작업에 의한 개선의 사이클

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Just In TimeJust In Time

최적의 Balance hellip 공정 간 라인 간 공장 간

Trouble Zero hellip 불량 고장 지연 부족

흐 름 hellip 후 공정 (Pull) 인수방식의 흐름

필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼

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Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

39

자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

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자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

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자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

42

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

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자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

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흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

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흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

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흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

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흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

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흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

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간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

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소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

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소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

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소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

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의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

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동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

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서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

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서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

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서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

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동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

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동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

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동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

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Fool Proof

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불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

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불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

가공 그 자체의 낭비

눈에 보이는 가공의 낭비 과대한 절삭 Burr 제거hellip

보이지 않는 가공 그 자체의 낭비 자동설비 (CNC머시닝 센터 등 ) 의 프로그램 미비에 의한 의미없는 가공시간

작안점

제조 과정 중에 ldquo목적에 맞지 않는 가공방법rdquo ldquo순서의 낭비rdquo를 찾는다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

재고의 낭비

재고는 모든 낭비 ( 제악 ) 의 근원이며 시스템의 낭비

신 생산 방식에서 이런 것은 필요 없다 입체창고 ( 자동창고 ) 물류센터

영업 생산관리는 물론 전사적인 ldquo시스템낭비 제거rdquo가 필요하다 ldquo물건 만들기의 방법개선으로 재고를 삭감rdquo

재고는 모든 문제를 가려 버린다

다품종소

량대응불가

계획변

경대응불

가불량발

생

설비고

장납기지

연능력차

이안전사

고기타낭

비

신 생산방식의 사고방식은 재고를 가능하면 줄임으로써 문제를 표면에 내세운 후 제거하여강한 체질의 공정을 만든다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

동작의 낭비

눈에 보이는 낭비이나 고정관념의 눈으로 보면 보이지 않는다

콘베이어 조립라인의 5 대 낭비 운반 컨베이어로 되어 있어서 ldquo놓고 집기rdquo가 많다 좌식 작업에서는 동작범위가 좁아서 ldquo도움작업rdquo이 불가하다 한쪽 손 작업의 낭비 ldquo대기rdquo에 의한 완만한 동작의 낭비 움직임 없는 입식작업은 피로에 의해 위치결정 정도가 악화된다

동작낭비제거는 신생산 방식의 기본 우선 ldquo놓고 집는 낭비rdquo에 주목하라

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

공수 ( 시간 ) 는 동작의 그림자 불량은 공수의 그림자 공수의 편차는 불량의 그림자

불량은 누가 만드는가 작업자 No 공정 ( 작업대 치구 공구 부품hellip ) YES 불량을 만드는 낭비는 정확하는 수리의 낭비 재작업의 낭비 불량의 원인이 보이지 않는 낭비

재공품이 있으면 불량의 참 원인이 보이지 않는다 불량 발생의 메커니즘을 발견하라

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신생산 방식의 체계

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신 생산방식의 신 생산방식의 22 축축

Just In Time 소 Lot 생산 - 평준화 생산 - Tact Time 과 Balance - 흐름생산 - 후 공정 인수 만드는 타이밍을 맞춘다

원 가 절 감 ( 이익창출 )

자 동 화 눈으로 보는 관리 - 5S - 원인분석 대책수립 - 표준류의 시각화 - Fool Proof 개선 Needs 창출

표준화 ( 작업 ) amp 끊임없는 개선

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낭비가 없는 낭비가 없는 33 가지 제조방법가지 제조방법

낭비가 없는제조방법 낭비가 있으면

봐서 알 수 있는제조방법

낭비를 즉시고치는

제조방법

낭비가 없는 제조방법 hellip 평준화 생산 동기화 표준작업 후 공정 인수

낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 hellip 표준작업과 눈으로 보이는 관리 낭비를 즉시 고치는 제조방법 hellip 표준작업에 의한 개선의 사이클

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Just In TimeJust In Time

최적의 Balance hellip 공정 간 라인 간 공장 간

Trouble Zero hellip 불량 고장 지연 부족

흐 름 hellip 후 공정 (Pull) 인수방식의 흐름

필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼

38

Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

39

자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

40

자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

41

자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

42

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

43

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

44

흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

45

흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

46

흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

47

흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

48

흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

49

간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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31

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

재고의 낭비

재고는 모든 낭비 ( 제악 ) 의 근원이며 시스템의 낭비

신 생산 방식에서 이런 것은 필요 없다 입체창고 ( 자동창고 ) 물류센터

영업 생산관리는 물론 전사적인 ldquo시스템낭비 제거rdquo가 필요하다 ldquo물건 만들기의 방법개선으로 재고를 삭감rdquo

재고는 모든 문제를 가려 버린다

다품종소

량대응불가

계획변

경대응불

가불량발

생

설비고

장납기지

연능력차

이안전사

고기타낭

비

신 생산방식의 사고방식은 재고를 가능하면 줄임으로써 문제를 표면에 내세운 후 제거하여강한 체질의 공정을 만든다

32

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

동작의 낭비

눈에 보이는 낭비이나 고정관념의 눈으로 보면 보이지 않는다

콘베이어 조립라인의 5 대 낭비 운반 컨베이어로 되어 있어서 ldquo놓고 집기rdquo가 많다 좌식 작업에서는 동작범위가 좁아서 ldquo도움작업rdquo이 불가하다 한쪽 손 작업의 낭비 ldquo대기rdquo에 의한 완만한 동작의 낭비 움직임 없는 입식작업은 피로에 의해 위치결정 정도가 악화된다

동작낭비제거는 신생산 방식의 기본 우선 ldquo놓고 집는 낭비rdquo에 주목하라

33

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

공수 ( 시간 ) 는 동작의 그림자 불량은 공수의 그림자 공수의 편차는 불량의 그림자

불량은 누가 만드는가 작업자 No 공정 ( 작업대 치구 공구 부품hellip ) YES 불량을 만드는 낭비는 정확하는 수리의 낭비 재작업의 낭비 불량의 원인이 보이지 않는 낭비

재공품이 있으면 불량의 참 원인이 보이지 않는다 불량 발생의 메커니즘을 발견하라

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신생산 방식의 체계

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신 생산방식의 신 생산방식의 22 축축

Just In Time 소 Lot 생산 - 평준화 생산 - Tact Time 과 Balance - 흐름생산 - 후 공정 인수 만드는 타이밍을 맞춘다

원 가 절 감 ( 이익창출 )

자 동 화 눈으로 보는 관리 - 5S - 원인분석 대책수립 - 표준류의 시각화 - Fool Proof 개선 Needs 창출

표준화 ( 작업 ) amp 끊임없는 개선

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낭비가 없는 낭비가 없는 33 가지 제조방법가지 제조방법

낭비가 없는제조방법 낭비가 있으면

봐서 알 수 있는제조방법

낭비를 즉시고치는

제조방법

낭비가 없는 제조방법 hellip 평준화 생산 동기화 표준작업 후 공정 인수

낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 hellip 표준작업과 눈으로 보이는 관리 낭비를 즉시 고치는 제조방법 hellip 표준작업에 의한 개선의 사이클

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Just In TimeJust In Time

최적의 Balance hellip 공정 간 라인 간 공장 간

Trouble Zero hellip 불량 고장 지연 부족

흐 름 hellip 후 공정 (Pull) 인수방식의 흐름

필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼

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Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

39

자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

40

자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

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자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

42

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

43

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

44

흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

45

흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

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흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

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흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

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흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

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간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

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소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

96

불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

98

불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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32

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

동작의 낭비

눈에 보이는 낭비이나 고정관념의 눈으로 보면 보이지 않는다

콘베이어 조립라인의 5 대 낭비 운반 컨베이어로 되어 있어서 ldquo놓고 집기rdquo가 많다 좌식 작업에서는 동작범위가 좁아서 ldquo도움작업rdquo이 불가하다 한쪽 손 작업의 낭비 ldquo대기rdquo에 의한 완만한 동작의 낭비 움직임 없는 입식작업은 피로에 의해 위치결정 정도가 악화된다

동작낭비제거는 신생산 방식의 기본 우선 ldquo놓고 집는 낭비rdquo에 주목하라

33

신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

공수 ( 시간 ) 는 동작의 그림자 불량은 공수의 그림자 공수의 편차는 불량의 그림자

불량은 누가 만드는가 작업자 No 공정 ( 작업대 치구 공구 부품hellip ) YES 불량을 만드는 낭비는 정확하는 수리의 낭비 재작업의 낭비 불량의 원인이 보이지 않는 낭비

재공품이 있으면 불량의 참 원인이 보이지 않는다 불량 발생의 메커니즘을 발견하라

34

신생산 방식의 체계

35

신 생산방식의 신 생산방식의 22 축축

Just In Time 소 Lot 생산 - 평준화 생산 - Tact Time 과 Balance - 흐름생산 - 후 공정 인수 만드는 타이밍을 맞춘다

원 가 절 감 ( 이익창출 )

자 동 화 눈으로 보는 관리 - 5S - 원인분석 대책수립 - 표준류의 시각화 - Fool Proof 개선 Needs 창출

표준화 ( 작업 ) amp 끊임없는 개선

36

낭비가 없는 낭비가 없는 33 가지 제조방법가지 제조방법

낭비가 없는제조방법 낭비가 있으면

봐서 알 수 있는제조방법

낭비를 즉시고치는

제조방법

낭비가 없는 제조방법 hellip 평준화 생산 동기화 표준작업 후 공정 인수

낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 hellip 표준작업과 눈으로 보이는 관리 낭비를 즉시 고치는 제조방법 hellip 표준작업에 의한 개선의 사이클

37

Just In TimeJust In Time

최적의 Balance hellip 공정 간 라인 간 공장 간

Trouble Zero hellip 불량 고장 지연 부족

흐 름 hellip 후 공정 (Pull) 인수방식의 흐름

필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼

38

Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

39

자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

40

자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

41

자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

42

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

43

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

44

흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

45

흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

46

흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

47

흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

48

흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

49

간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

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의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

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의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

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동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

98

불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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신 생산방식의 신 생산방식의 77 가지 가지 낭비낭비

불량을 만드는 낭비

공수 ( 시간 ) 는 동작의 그림자 불량은 공수의 그림자 공수의 편차는 불량의 그림자

불량은 누가 만드는가 작업자 No 공정 ( 작업대 치구 공구 부품hellip ) YES 불량을 만드는 낭비는 정확하는 수리의 낭비 재작업의 낭비 불량의 원인이 보이지 않는 낭비

재공품이 있으면 불량의 참 원인이 보이지 않는다 불량 발생의 메커니즘을 발견하라

34

신생산 방식의 체계

35

신 생산방식의 신 생산방식의 22 축축

Just In Time 소 Lot 생산 - 평준화 생산 - Tact Time 과 Balance - 흐름생산 - 후 공정 인수 만드는 타이밍을 맞춘다

원 가 절 감 ( 이익창출 )

자 동 화 눈으로 보는 관리 - 5S - 원인분석 대책수립 - 표준류의 시각화 - Fool Proof 개선 Needs 창출

표준화 ( 작업 ) amp 끊임없는 개선

36

낭비가 없는 낭비가 없는 33 가지 제조방법가지 제조방법

낭비가 없는제조방법 낭비가 있으면

봐서 알 수 있는제조방법

낭비를 즉시고치는

제조방법

낭비가 없는 제조방법 hellip 평준화 생산 동기화 표준작업 후 공정 인수

낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 hellip 표준작업과 눈으로 보이는 관리 낭비를 즉시 고치는 제조방법 hellip 표준작업에 의한 개선의 사이클

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Just In TimeJust In Time

최적의 Balance hellip 공정 간 라인 간 공장 간

Trouble Zero hellip 불량 고장 지연 부족

흐 름 hellip 후 공정 (Pull) 인수방식의 흐름

필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼

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Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

39

자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

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자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

41

자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

42

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

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자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

44

흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

45

흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

46

흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

47

흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

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흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

49

간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

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소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

96

불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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34

신생산 방식의 체계

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신 생산방식의 신 생산방식의 22 축축

Just In Time 소 Lot 생산 - 평준화 생산 - Tact Time 과 Balance - 흐름생산 - 후 공정 인수 만드는 타이밍을 맞춘다

원 가 절 감 ( 이익창출 )

자 동 화 눈으로 보는 관리 - 5S - 원인분석 대책수립 - 표준류의 시각화 - Fool Proof 개선 Needs 창출

표준화 ( 작업 ) amp 끊임없는 개선

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낭비가 없는 낭비가 없는 33 가지 제조방법가지 제조방법

낭비가 없는제조방법 낭비가 있으면

봐서 알 수 있는제조방법

낭비를 즉시고치는

제조방법

낭비가 없는 제조방법 hellip 평준화 생산 동기화 표준작업 후 공정 인수

낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 hellip 표준작업과 눈으로 보이는 관리 낭비를 즉시 고치는 제조방법 hellip 표준작업에 의한 개선의 사이클

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Just In TimeJust In Time

최적의 Balance hellip 공정 간 라인 간 공장 간

Trouble Zero hellip 불량 고장 지연 부족

흐 름 hellip 후 공정 (Pull) 인수방식의 흐름

필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼

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Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

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자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

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자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

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자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

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자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

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자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

44

흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

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흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

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흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

47

흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

48

흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

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간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

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의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

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준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

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눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

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동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

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서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

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서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

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서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

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동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

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동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

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Fool Proof

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불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

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불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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신 생산방식의 신 생산방식의 22 축축

Just In Time 소 Lot 생산 - 평준화 생산 - Tact Time 과 Balance - 흐름생산 - 후 공정 인수 만드는 타이밍을 맞춘다

원 가 절 감 ( 이익창출 )

자 동 화 눈으로 보는 관리 - 5S - 원인분석 대책수립 - 표준류의 시각화 - Fool Proof 개선 Needs 창출

표준화 ( 작업 ) amp 끊임없는 개선

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낭비가 없는 낭비가 없는 33 가지 제조방법가지 제조방법

낭비가 없는제조방법 낭비가 있으면

봐서 알 수 있는제조방법

낭비를 즉시고치는

제조방법

낭비가 없는 제조방법 hellip 평준화 생산 동기화 표준작업 후 공정 인수

낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 hellip 표준작업과 눈으로 보이는 관리 낭비를 즉시 고치는 제조방법 hellip 표준작업에 의한 개선의 사이클

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Just In TimeJust In Time

최적의 Balance hellip 공정 간 라인 간 공장 간

Trouble Zero hellip 불량 고장 지연 부족

흐 름 hellip 후 공정 (Pull) 인수방식의 흐름

필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼

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Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

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자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

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자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

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자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

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자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

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자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

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흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

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흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

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흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

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흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

48

흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

49

간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

96

불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

98

불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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36

낭비가 없는 낭비가 없는 33 가지 제조방법가지 제조방법

낭비가 없는제조방법 낭비가 있으면

봐서 알 수 있는제조방법

낭비를 즉시고치는

제조방법

낭비가 없는 제조방법 hellip 평준화 생산 동기화 표준작업 후 공정 인수

낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 hellip 표준작업과 눈으로 보이는 관리 낭비를 즉시 고치는 제조방법 hellip 표준작업에 의한 개선의 사이클

37

Just In TimeJust In Time

최적의 Balance hellip 공정 간 라인 간 공장 간

Trouble Zero hellip 불량 고장 지연 부족

흐 름 hellip 후 공정 (Pull) 인수방식의 흐름

필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼

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Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

39

자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

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자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

41

자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

42

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

43

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

44

흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

45

흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

46

흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

47

흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

48

흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

49

간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

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동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

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서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

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서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

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동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

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동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

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Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

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불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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Just In TimeJust In Time

최적의 Balance hellip 공정 간 라인 간 공장 간

Trouble Zero hellip 불량 고장 지연 부족

흐 름 hellip 후 공정 (Pull) 인수방식의 흐름

필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼

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Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

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자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

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자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

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자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

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자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

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자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

44

흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

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흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

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흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

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흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

48

흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

49

간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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38

Just In Time Just In Time 연관도연관도

평준화 생산

준비교체시간단축

흐름생산라인 밸런스 후공정 인수

표준작업

개 선 문제의 발견

원인추구

( 양 품종 시간을 평균화 하여 생산 )

필요수 ( 팔리는 상태 ) 에서 Tact Time

다 공정 담당에 의한1 개 흐름

타이밍을 맞추는수단정보 ( 간판 ) 와 운반

표준작업의 시간들 반복성 있는 작업

소 로트화

39

자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

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자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

41

자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

42

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

43

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

44

흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

45

흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

46

흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

47

흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

48

흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

49

간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

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눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

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동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

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서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

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서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

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동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

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Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

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불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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39

자동화자동화

필요 수만을 공급한다

이상과 불합리의 즉시 감지 즉시 정지

사람과 기계 ( 자동기 ) 의 일을 분리 시킨다

불량품을 만들지 않는다

안전한 생산현장을 만든다

자동화 ( 사람인 변 ) 사상

이상 불합리가 있으면사람 기계 라인이 정지하는 System

원가절감

JIT 품질보증

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자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

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자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

42

자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

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자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

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흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

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흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

46

흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

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흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

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흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

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간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

96

불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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자동화자동화

로케이션 물품 적치장 표시

Tact Time 표시

시간 당 생산량 관리표

표준 작업표

간 판

안돈 ( 호출 경광 이상전달 )

페이스 메이커

색별 표시

눈으로 보는관리도구

1 눈으로 보는 관리 ldquo이상의 현재화rdquo

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자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

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자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

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자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

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흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

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흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

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흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

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흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

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흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

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간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

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소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

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소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

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소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

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소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

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소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

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의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

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의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

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의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

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낭 비 제 거

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낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

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준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

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준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

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눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

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동작분석과 개선

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동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

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동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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자동화자동화

2 표준작업이란

공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업

표준작업과 개선 사이클

3 원인추구와개선 안

1 표준작업5 표준작업

2 문제의 현재화

4 개선실시

라 인 공 장

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자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

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자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

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흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

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흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

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흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

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흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

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흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

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간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

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소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

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소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

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의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

96

불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

98

불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

31 자동화와 품질보증

이상이나 불량에 대하여

사람hellip 이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다

기계hellip 이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다

Fool Proofhellip 작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템

불량품을 만들지 않는다 불량품을 후 공정에 보내지 않는다

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자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

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흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

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흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

46

흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

47

흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

48

흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

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간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

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준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

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준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

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눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

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동작분석과 개선

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동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

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동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

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서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

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동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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자동화자동화

3 신 생산방식에서의 자동화 위치

32 自動化와 자동화의 차이

자동화 ( 自動化 ) 자동화 ( 사람인 변 )

이상발생 시 사람이 조치하지 않으면 기계는정지하지 않는다

이상 발생 시 기계가 감지하여 스스로 기계를정지 시킨다

불량이 많이 발생한다 불량을 만들지 않고 고장을 미연에 방지한다

재발 방지책 수립이 어렵다이상이 발생하면 정지해 있으므로 이상과

불합리의 원인을 찾기 쉽다

성력화 (省力化 ) 소인화 (少人化 )

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흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

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흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

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흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

47

흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

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흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

49

간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

98

불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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흐름생산흐름생산

1 흐름생산의 조건

① 공정 순으로 설비를 나열한다

②1 개씩 물건을 흘린다

③동기화 시킨다

④ 라인은 다 공정 담당으로 한다

⑤ 작업자의 다기능공화

⑥ 입식작업

세세하고 신속한 흐름

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흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

46

흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

47

흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

48

흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

49

간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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흐름생산흐름생산

2 다공정담당과 다대담당

제품의 종류

A B C D

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

공정순서

다대 담당 작업자는 유사공정을 담당( 횡 담당 Jop Shop)

다대 담당 작업자는 라인 내에서택트 타임을 지켜

다공정을 담당한다 ( 종 담당 Flow Shop)

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흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

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흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

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흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

49

간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

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동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

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서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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흐름생산흐름생산

3 기능별 배치 공정 순서별 배치의 장 단점

구 분

장 점 단 점

기 능 별 배 치

1 작업자의 교육훈련이 간단한다 2 기계는 정지하지만 라인은 정지하지 않는다 3 준비교체 방법을 익히기 쉽다 4 설비 기계의 가동율이 높다

1 대 로트생산 사고에 의해 재공이 증가한다 2 리드타임이 길어진다 3 불량원인을 알기 어렵다 4 작업대기가 발생한다 5 작업자는 단능공화 되어 버린다

공 정 순 서 별 배 치

1 소로트 1 개씩 생산하는 것이 가능하고 재공이 줄어든다 2 생산의 리드타임이 짧아진다 3 불량원인을 곧 알 수 있다 4 공정 재편성을 할 때 소인화하기 쉽다 5 낭비가 눈으로 보아 알 수 있게 된다

1 다공정 담당자 교육 훈련이 어렵다 2 공정 트러블에 의한 라인 정지가 증가된다 3 준비교체 ( 기종변경 ) 의 낭비가 증가한다 4 기계대수가 증가한다 ( 기계 가동율이 떨어진다 )

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흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

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흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

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간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

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소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

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소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

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소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

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소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

96

불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

98

불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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47

흐름생산흐름생산

4 후 공정 인수

ldquo 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 만든다rdquo 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현

후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다

즉 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다 ( 후 공정 인수 ) - 인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법

ldquo 간판rdquo 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시

48

흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

49

간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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흐름생산흐름생산

5 후공정 인수 방식

인수 (Pull) 방식 밀어내기 (Push) 방식

Market In 사고방식 Product Out 사고방식

후 공정 rarr 전 공정 전 공정 rarr 후 공정

간판운용 작업계획서 ( 전표 )

재공품이 작다( 운반용기의 크기와 개수에 의해 한정 )

재공품이 많다 ( 장소가 허용하는 한 무제한 )

전 공정 다음에 재공품 후 공정 앞에 재공품

후 공정의 인수가 없으면 자동스톱 ( 자율신경 )

후 공정 ( 고객 ) 이 중단되어도무관하게 재공품 계속 발생

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간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

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소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

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소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

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소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

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소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

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의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

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의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

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준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

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준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

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눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

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동작분석과 개선

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동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

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동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

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서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

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서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

98

불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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간 판간 판

결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수 ( 운반 ) 지시와 생산지시의정보기능을 준 것

간판을 흐르게 함에 따라 ldquo공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악 문제를파악 문제를 해결하는 도구rdquo 로도 사용된다

간판의 역할

과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다 인수 생산지시 정보 눈으로 보는 관리의 도구 개선 Needs 를 만드는 도구

50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

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소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

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의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

98

불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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50

소 인 화소 인 화

1 소인화의 개념

고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의기본적 사고방식 이다

Product Out 생산성uarr = 생산성uarr 투입공수rarr

Market In 생산성uarr = 생산성rarr 투입공수darr

즉 소인화란 후 공정 ( 시장 고객 ) 의 요구 ( 변화 ) 에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다

소인화는 단일공정담당 정원제 rarr 다공정담당 비정원제

51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

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소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

96

불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

98

불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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51

소 인 화소 인 화

2 성력화와 소인화의 차이

구 분 정 의

성 력 화(省力化 )

원가는 줄이는 못하고 사람만 줄인 것( 사람의 일을 기계로 대처하는 것 )( 작업자를 편하게 하는 것 자동화 )

성 인 화(省人化 )

낭비는 제거하지 않고 사람만 줄인 것(강제로 인원만 줄이는 것 )

소 인 화(少人化 )

낭비를 제거하여 가장 작은 인원으로 대응 하는 것 ( 개선하여 적은 인원으로 할 수 있게 하는 것 다기능화 )

52

소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

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눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

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동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

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서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

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서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

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동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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소 인 화소 인 화

3 소인화 성공요인

사 람 단 능공 rarr 다 능공 물 자 단일사양 rarr 공통사양

설 비 고정된 설비 rarr 이동하는 설비 ( 케스터 작전 ) 대형설비 rarr 소형설비 고가설비 rarr 저가설비 범용설비 rarr 전용설비

작업방법 Lot 생산 rarr 1 개 흐름생산 다대 담당 rarr 다 공정 담당 정원제 rarr 비정원제 담당작업 rarr 서로 돕는 작업 임의작업 rarr 표준작업 밀어내기 rarr 끌어당기기

관리방법 계수관리 rarr 눈으로 보는 관리

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소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

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소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

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의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

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준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

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눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

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동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

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서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

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서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

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서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

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Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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53

소 인 화소 인 화

4 소인화 추진 STEP

STEP 1 사고를 전환한다

STEP 2 설비를 이동 가능하게 한다 (캐스터 작전 )

STEP 3 낙도 (落島 ) 를 없애고 라인화 한다

STEP 4 작업을 세분화 하지 말고 다공정 담당으로 한다

STEP 5 기계와 작업을 철저히 표준화 한다

STEP 6 평준화를 해서 1 인당 생산담당 수량을 정한다

54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

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준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

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동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

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서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

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서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

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동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

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Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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54

소 인 화소 인 화

5 소인화 실현 Point

생산의 흐름화

다 공정 담당

사람 ( 작업 ) 의 모음 낙도추방

서로 돕는 작업

기계와 사람을 분리

55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

98

불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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55

의 식 개 혁의 식 개 혁

1 개선저항의 10항목

1그런 것은 도움이 되지 않는다

2맞는 말이지만 우리는 다르다

3 안 (案 ) 으로는 훌륭한데helliphellip

4 이 이상의 원가는 내려가지 않는다

5우리들도 늘 그렇게 하는 걸

6누가 시켜서 하는 것이 싫어

7 원가가 내려가면 품질도 떨어진다

8잘 되고 있는데 왜 바꾸나

9그것은 안돼 우리는 20 년 전에 해 본 경험이 있어

10그 일에 대해서는 우리가 가장 잘 알고 있어

56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

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낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

96

불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

98

불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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56

의 식 개 혁의 식 개 혁

2 개선의 기본정신

1 제조방법의 고정관념을 버려라

2 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라

3 변명을 하지마라 50점 이라도 곧 시작하라

4잘못은 즉시 고쳐라

5 개선은 돈을 쓰지 마라

6 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다

7 왜를 5 회 근본원인을 추구하라

8 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를

9 개선은 무한하다

57

의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

96

불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

98

불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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의 식 개 혁의 식 개 혁

3 개선의 마음자세

1 분명한 개선의 주안점을 가지고 현상을 관찰한다

2 현상을 의심하는 일부터 출발한다

3 작업개선 우선 그리고 설비개선 ( 돈이 않 드는 개선부터 )

4 왜 왜 를 되풀이 하여 진인 (眞因 ) 을 찾는다

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낭 비 제 거

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낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

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준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

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50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

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준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

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눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

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동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

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동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

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서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

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서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

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서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

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서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

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동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

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동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

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동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

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동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

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동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

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Fool Proof

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불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

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불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

98

불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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58

낭 비 제 거

59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

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준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

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동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

96

불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

98

불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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59

낭비제거 기본사상낭비제거 기본사상

생산현장에서 일어나고 있는 모든 작업 ( 동작 ) 은

부가가치를 높이는 부가가치작업 부가가치와 관계없는 부수작업 부가 가치를 낮추는 낭비작업으로 구분

부가가치를 높이지 못하는 모든 작업을 제거한다

작업 ( 동작 ) 의 CYCLE 낭비 rarr 부수 rarr 부가가치 rarr 부수 rarr 낭비

60

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

61

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

63

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

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준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

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동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

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서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

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동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

98

불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅠⅠ

현상 낭비의 실태를 파악한다

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

먼저 현장을 관찰

물품 흐름의 순으로 현장을 본다

낭비작업 필요하기는 하나 부가가치를 만들지 않는 작업 ( 부수작업 )

부가가치 작업

재공품의 양 발생원인 지그재그 운반 Lot 흘기기 인가 1 개 흘리기 인가

공정 트러블의 실태 순간정지 표준작업과 비교 선입선출

SPH 관리판 투입의 Control 과잉생산 공정내의 표준 재공수 불량품의 처치 Fool Proof

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

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동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

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서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

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서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

98

불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅡⅡ

낭비의 원인을 생각한다

WHO

WHERE

HOW

WHAT

WHEN

누가 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 작업자

무엇을 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphellip 바이트 교환

어디서 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip15M 떨어져서

어떻게 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 그라인더로

언제까지 하고 있는가 helliphelliphelliphelliphelliphelliphellip 20 분 걸려서

62

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

65

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

67

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

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동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

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서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

96

불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅢⅢ

가장 유효한 낭비제거 방법을 발상한다

기 (起 ) 승 (承 )

결 (結 ) 전 (傳 )

머리회전을기승전결로

낭비제거의 착안 목적추구

Image 를 그려본다 구체적인 안을그림으로 그려본다

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

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눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

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동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

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동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

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서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

96

불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

98

불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅣⅣ

바로 실천해 본다

실천의 마음가짐 4 개조

1 그날의 낭비는 그 날에 제거한다

2 때 맞춰 준비한 기자재 대환영

3 포장 Box(카톤 박스 등 ) 도 훌륭한 재료

4 스스로 실천한다 (Do It Yourself )

64

낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

76

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

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동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

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서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

98

불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅤⅤ

해보면서 소도구를 만든다

작은 낭비제거는 소도구 만들기에서

고정식 매직잉크 뚜껑 STAMP 대 부착 고무인 높이조절 사용설명서 BOX

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

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동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

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서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

98

불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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낭비제거 순서 낭비제거 순서 ⅥⅥ

정착법을 정한다

표준작업으로 정착표준작업의 작성 표준작업 조합표의 작성

관리 감독자 자신이 해 보인다 여기서도 Do It Yourself

작업자에게 시켜본다정착이란 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것

불합리를 개선한다 불합리는 작업자가 가장 잘 알고 있다

66

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

78

동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

79

서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

98

불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

1 사람의 동작

1 양손은 반대 또는 동시 동작을 하게 한다

2 신체의 운동범위를 가능한 한 소범위로 한다

3 운동의 방향을 바꾸거나 구속하지 않도록 연구한다

4 부자연스런 자세와 몸의 중심을 상하로 움직이는 동작을 피한다

5 동작이 리드미컬해 지도록 순서를 생각한다

6 작업 중에 생각하거나 주의하는 일을 가능한 한 피하고 무조작으로 작업할 수 있도록 한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

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준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

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눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

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동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

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서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

98

불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

2 설비의 배치

1 공구와 재료는 정해진 장소에 둔다

2 정해진 장소란 작업자의 전면이 제일 좋다 ( 전면에 장소가 없으면 동작하기 좋은 장소에 둔다 )

3 물건을 이동할 때는 상하이동이 아니라 수평이동으로 하게 배치한다 ( 중력을 이용하는 것을 잊어서는 안 된다 )

4 작업성격에 따라 작업자의 신장에 적절한 의지를 주고 입식 좌식의 교대로 기분전환을 한다

5 작업에 적절한 채광조명을 생각한다

68

동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

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준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

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동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

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서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

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서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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동작경제의 원칙동작경제의 원칙

3 공구의 도구화

손으로 재료와 기구를 지지하는 것을 없앤다 시판중인 기구를 그대로 사용치 말고 작업에 적절한 기구를 고안하여 사용한다 두 개 이상의 기구를 상호 빈번하게 사용하는 작업에는 이것을 하나로 묶는 공구를 고안한다

69

준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

71

준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

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눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

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동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

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서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

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서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

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서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

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서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

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동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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준비교체준비교체

1 준비교체 개선의 5 Step

전부

내

준비교체

시간

외

준비교체

내

준비교체

외 준비교체의낭비제거

외 준비교체

내 준비교체의낭비제거

내 준비교체

외 준비교체

외 준비교체

내 준비교체

외 준비교체

내 준비교체1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP

현상파악 내 외 분리 낭비제거 개선 내준비 rarr 외준비 대대적인 개선 ( 자동화 기계화 )

100

50

25

126

70

준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

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준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

72

눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

74

동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

75

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

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동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

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서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

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서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

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서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

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동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

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동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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준비교체준비교체

2 준비교체시간 단축의 4 대 POINT

내 준비작업과 외 준비작업을

명확하게 한다

내 준비작업을 철저히 외 준비

작업으로 바꾼다 조정작업을

ZERO 화 한다 나사 ( 볼트 너트 )를 사용하지 않는 체결방법으로 바꾼다

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준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

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눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

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동작분석과 개선

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동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

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동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

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서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

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서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

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서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

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동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

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동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

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불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

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불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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준비교체준비교체

3 준비교체의 개선의 효과

기계 가동율 향상

특급 ( 긴급 ) 작업에 대한대응력 향상

MISS 방지 및 안전도향상

재료의 제품화비율향상

공구류 정돈용이

준비교체작업기피해소

누구라도 준비교체작업가능

소 LOT 생산의 가능

외주작업을 포함한전체 작업시간의 단축

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눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

73

동작분석과 개선

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동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

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동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

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서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

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서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

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서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

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서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

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동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

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동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

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동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

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불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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눈으로 보는 관리눈으로 보는 관리

이상 (異狀 ) 의 현재화

로케이션 물품적치장의 표시

시간 당 생산량관리표

안돈( 호출 라인스톱

- 이상전달 )

표준 작업표

택트 타임 표시

페이스 메이커

간 반(KANBAN)

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동작분석과 개선

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동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

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동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

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서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

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서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

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서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

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서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

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동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

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동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

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동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

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동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

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동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

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Fool Proof

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불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

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불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

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불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

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불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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동작분석과 개선

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동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

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동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

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서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

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서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

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서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

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서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

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동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

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동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

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동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

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동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

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동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

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Fool Proof

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불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

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불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

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불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

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불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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동작분석의 개요동작분석의 개요

1 목 적

현재 동작계열의 개선 착상의 실마리 새로운 동작계열의 설계 모델 변경이나 신제품 개발 반복성 높은 작업에 적용 동작개선 의식 (Motion Mind) 의 체득 사람의 작업방법 Loss 가 한 눈에 발견되고 그것이 마음에 걸려 못 견디는 감각

동작개선의식

분석적인 관찰 효율적인 관찰 분석적인사고방식

효율적인사고방식

bull 상세하게bull정략적 으로bull구분해서

bull 목적은bull수단은bull원인은bull기능은

동작경제의원칙

개선의 원칙ECRS

현 장 분 석 개 선 착 안

개 선 안

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

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동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

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서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

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서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

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서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

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서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

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동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

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동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

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동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

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동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

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동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

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Fool Proof

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불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

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불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

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불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

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불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

동작의 대상과 분석기법

구 분 동작분석 작업분석

정밀도 미세동작 동작 요소작업 단위작업

측정 분석방법

필름분석

VTR 분석( 고속도 카메라 )

서블릭 법PTS 법

(MTMWF)

직접분석 ( 타임 스터디 )

PTS 간이법BWF

MTM- Ⅱ Ⅲ( 중량물 취급 )

WF Work Factor MTM Method Of Time Meawurement PTS Predetermined Time Stanards

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

77

동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

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동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

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서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

80

서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

서브릭 분석

길 브레스가 고안한 17 가지 동작 요소를 사용해서 작업동작을 관측 가능한 최소의 단위로분할하는 방법

단점 동작시간 측정이 안됨 표준시간 결정시는 PTSStop Watch 등을 채용해야 함

장점17 가지 동작기호에 의해 작업동작을 세분화 철저한 개선 가능 모션 마인드 체득에 유효

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

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동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

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서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

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서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

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서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

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서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

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동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

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동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

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동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

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동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

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Fool Proof

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불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

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불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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동작분석의 개요동작분석의 개요

2 동작분석 기법

정의

장 점PTS 법

모든 동작시간을 결정할 때 이미결정된 동작분석의 규칙에 따라세분화하여 시간 치로 환산가능 동작개선 가능 WF 와 MTM 사용

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

단 점

동작을 미세로 분할가능 동작의미세한 변화를 시간의 변화에 따라포착가능 시간 정밀도가 높아표준시간 설정에 직결

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동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

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서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

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서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

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서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

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서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

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동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

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동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

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동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

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동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

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동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

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Fool Proof

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불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

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불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

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불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

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불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

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작업배치미스

작업불량

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

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4

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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동작분석의 개요동작분석의 개요

3 동작분석 순서

작 업 ( 보통 )목시 관측동작분석

미세동작 분석

필요에 따라양손동작 도표 검토 착상

촬 영 기촬 영

필 름현 상

영 상 기영 사

VTR 카메라촬영 및 테이프

모니터 TV재 생

개 선

동작분석 기법 선택상 주의 - 사람의 동작을 주로 한 작업 사람 동작에 대한 분석기법 - 반복성이 높은 작업 - Cycle Time 이 짧은 작업 동작시간을 측정해야 할 경우는 PTS 법이 필요 - 조업정지 손실이 큰 작업 중요 설비의 보전작업 이나 수리작업 등

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서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

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서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

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서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

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서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

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동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

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동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

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동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

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동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

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동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

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Fool Proof

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불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

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불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

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불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

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불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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서블릭 분석서블릭 분석

서블릭 분석기호 작업자의 동작을 철저히 분석하여 개선 검토하기 위한 17 가지 동작기호

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

1 찾는다 (Search) Sh 물건을 찾는 눈의 모양 스페너가 어디에 있는지 찾는다 Black

2 선택한다 (Select) St 선택물을 가리키는 모양 여러 개 스패너 중에 1 개 선택 Gray

3빈손 이동한다 (Transport Empty)

TE 빈 접신 모양 스페너에 손을 뻗찜 Olive Green

4 잡는다 (Grasp) G 물건을 잡는 손의 모습 스패너를 잡는다 Lake Red

5운반한다(Transport Loaded)

TL 접시에 물건을 놓는 모양스패너를 볼트에가져간다

Green

6위치를 정한다(Position)

P물건을 손가락 끝에 둔모양

볼트머리에 스패너를 끼운다 Blue

7조립한다(Assemble)

A 물건을 조합한 모양 스패너를 볼트에서 조인다 Violet

8 사용한다 (Use) U Use 의 U 스패너를 사용해서 볼트를 뗀다 Purple

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서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

81

서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

82

서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

83

동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

86

동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

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4

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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서블릭 분석서블릭 분석

번호 명 칭 문자기호

서블릭 기호구체적인 예 색분류

기 호 설 명

9분해하다(Disassemble)

DA 조합에서 하나를 뺀 모양스패너를 볼트에서뗀다

Light Violet

10놓는다(Release Load)

RL 접시를 거꾸로 한 모양 스패너를 놓는다 Carmine Red

11 검사하다 (Inspect) I 렌즈의 모양 조인상태를 조사 Burnt Ocher

12 준비하다(Preposition) PP 보링의 핀 모양

쓰기 쉽게 스패너를고쳐 잡는다

Sky Blue

13 확보하다 (Hold) H 자석에 물건을 붙인 모양오른손으로 볼트를죄고 있는 사이 왼손으로 제룸 확보

Gold Ocher

14피할 수 없는 지연(Unavoidable Delay)

UD사람에 발에 걸려 넘어지느모양

왼손이 미 가공품을옮기는 동안 오른손이 기다린다

Yellow Ocher

15 휴식 (Rest) R 사람이 의자에 않아있는 모양 피곤하므로 손을 쉼 Orange

16피할 수 있는 지연(Avoidable Delay)

AD 사람이 잠자고 있는 모양완성품을 만진다( 개인적인 버릇으로 )

Lemon Yellow

17 생각한다 (Plan) Pn머리에 손을 대고 생각하는모양

도면을 보면서 다음순서를 생각한다

Brown

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서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

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서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

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동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

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동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

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동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

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동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

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동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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서블릭 분석서블릭 분석

분석준비 미리 정해진 분석용지를 사용한다

분석준비 분석에 들어가기 전에 몇 사이클을 관찰해서 개략적인 상태를 생각한다

분석실시 왼손의 분석은 용지의 좌측 오른손의 분석은 용지의 우 축에 쓴 기호와 설명을 쓴다 분석은 손이 새로운 재료를 집으려고 움직이는 때를 시점으로 한다 전 사이클을 우선 요소작업으로 분할 한다 왼 손과 오른손의 요소작업을 따로 기술한다

분석실시

오른손 ( 잘 쓰는 손 ) 에서 분석을 시작한다 작업을 관측해서 최초 몇 개의 요소작업에 대한 그를 구성하고 있는 서블 릭을 머리에 넣고 기억한 기호를 써서 설명을 기록한다 다음 사이클도 계속 같은 요령으로 분석 반복한다 왼손을 같은 방법으로 분석 오른손의 서블 릭 과의 시간적 관계를 잘 알아야 한다 한쪽 손에 대한 하나의 서브 릭 간에 다른 손이 2 개 이상 서블 릭을 행하는 경우도 있다 시간은 스톱워치로 각 요소작업의 시간을 측정하는 것만으로 족하다 눈의 동작도 분석한다 눈 동작에 대한 분석의 필요 여부는 주관적이 되기 쉬우므로 확실하다고 인정되는 것에 한하여 분석한다

분석 데이터의정리 및

개선안 검토

서블 릭수의 일람표를 작성한다 ( 종류별로 정리해서 개선 후와 대비할 수 있는 양식으로 만들면 편리 ) 동작경제의 원칙을 적용하여 보고 개선 검토한다 개선안은 가능하면 대안을 몇 가지 생각해 둔다

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서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

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동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

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동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

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동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

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동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

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Fool Proof

89

불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

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불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

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불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

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불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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서블릭 분석서블릭 분석

동작분석표

도 해 정리번호

도 번

품 명

작 업 명

기계번호

작 업 자

년 령

경 력

개선착안왼 손

서 블 릭오 른 손

개선착안요소작업 동작요소 동작요소 요소작업

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동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

84

동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

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동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

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동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

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Fool Proof

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불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

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불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

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불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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동작개선동작개선

동작 경제의 원칙

FB Gilbreth(1868 년 미국 ) 는 작업능율에 영향을 미치는 모든 요소를 17갸 항목으로 나누어 이 항목들을 하나 하나 검토하고 그 항목에 해당되는 실 예를 들고 이들을 일반화하여 동작경제와 능율에 관한 모든 원칙을 만들었다 (1924 년 ) 그 후 RMBarnes 의 연구 결과를 추가하여 재편성함으로써 ldquo동작경제의 원칙rdquo 완성 ldquo동작 경제와 피로경감의 제 원칙rdquo 이라고 할 수 있음

신체의 사용에

관한 원칙

공구 및 설비의설계에

관한 원칙

작업 역 배치에

관한 원칙

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동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

85

동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

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동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

88

Fool Proof

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불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

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불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

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불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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동작개선동작개선

신체의 사용에 관한 원칙

작업은 가능한 한 쉽고 자연스럽게율동적이 되도록 배열

손 및 신체의 동작은 일을 만족하게 할 수 있는 최소의 동작으로

충동동작은 제한적 제어적인 동작보다 신속 정확하고 용이하게

양손의 동작은 동시에지작히고 동시에끝나도록 함

지그재그나 직선적 급방향 변경 동작보다는 연속적이며 부드러운

방향 전환으로

양손은 휴식할 때 이외에는동시에 쉬지 않도록 함

눈이 가능한 한 고정 ( 주시 _시키지 않도록 하고 양눈은같은 방향을 보도록 함

중력과 관성을 최대한으로 이용하고근육의 힘을 이용하는 것을 최소화

양팔의 동작은 서로 반대방향으로 대칭적으로 동시에 함

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동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

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동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

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Fool Proof

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불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

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불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

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불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

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불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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동작개선동작개선

작업장 배치에 관한 원칙

재료는 중력 이송장치나 용기를이용하여 될 수 있는 한사용위치에 가깝게 공급

공구나 재료를 될 수 있는 한정상 작업 역 내의 정 위치에

작업대와 의자 높이는 앉거나 일하기 쉽게 설계

공구나 재료는 작업동작에가장 편한 순서로 배치

작업에게는 올바른 작업자세를취할 수 있는 모양과 높이를

가진 작업의자를 공급

공구나 재료 제어장치 등은가능한 한 사용위치에 가깝게

조명은 작업에 적합한 조도를 보장

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동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

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동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

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Fool Proof

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불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

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불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

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불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

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불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

96

불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

98

불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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동작개선동작개선

공구 및 설비의 설계에 관한 원칙

치구 고정구 및 족답 장치를 사용하는 것이 효과적인 작업에는 가능한

이것들을 사용하고 양손은가능한 한 개방

공구류 는 가능한 한 2개 이상의기능을 조합하여 사용

공구 및 재료는 가능한다음에 사용하기 쉽게

놓으며

각종 레버나 핸들등은 작업자가최소 신체 부위의 이동으로 조업할 수 있고 동시에 기기 효율을최대로 올릴 수 있는 위치에 배치

크랭크나 대형 드라이버 등의 각종 손잡이는

가능한 한 넓은 손바닥에닿도록

키보드 칠 때와 같이손가락이 서로 다른 특정작업을 할 때

각 손가락의 고유능력에 맞는작업량을 부과

87

동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

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Fool Proof

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불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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동작개선동작개선

동작하기 쉬운 신체 부위순서

손가락만의동 작

손가락 및손목의 동작

전신을 움직이는

동작

손가락 손목 전완 상완 및어깨를 포함

한 동작

손가락 손목 및 전완을포함한 동작

손가락 손목전완 및 상완을포함한 동작

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Fool Proof

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불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

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불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

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불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

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불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

96

불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

98

불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

99

불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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Fool Proof

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불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

90

불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

91

불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

95

불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

97

FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

98

불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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불량의 구조불량의 구조

1 실수에 대한 사고방식

긍정적 견해

ldquo 사람은 실수를 범한다 그러므로 실수의 발생은 당연하다rdquo 실수를 긍정 사람을 부정 실수를 미워하지 않고 사람을 증오 실수를 긍정하면 불량이 발생한다

검사로 불량을 막는 사후 처리가 중심

부정적 견해

ldquo 실수는 나쁘다 사람은 실수를 하지만 이것을 적게 하고 없애는 것도 가능하다rdquo 실수를 부정 사람을 긍정 실수를 미워하고 사람을 미워하지 않는다 ldquo 실수는 없어진다rdquo고 하는 강한 신념에서 교육 교양 생산의 구조 등 원류적 대처가 중심

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불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

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불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

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불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

98

불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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불량의 구조불량의 구조

2 검사와 불량

검사는 불량을 현재화 시킨다

클레임 이 많다고 해서 검사를 충실히 하는 것은 때늦은 대처다 클레임 은 줄어들지만 여전히

불량은 나오고 있다

불량은 만들 때에 잠재화하고 lt 잠재불량 gt

사용할 때 현재화 한다

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불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

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불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

98

불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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불량의 구조불량의 구조

3 불량을 없애는 3 원칙

원칙 1 ( 만들지 않을 것 ) - 만들면 불량이 나온다 그러면 만들지 않는 것이 최선인가 - 필요한 것을 필요한 경우에 필요한 만큼 만든다 - Just In Time

원칙 3 ( 만들었다면 한시라도 빨리 사용할 것 ) - 불량을 발견하는 족집게는 사용자 이다 - 흐름생산 다 공정 담당

원칙 2 ( 쓰기 편하게 만들 것 ) - 만드는 구조 내에 쓰기 편한 구조를 넣을 것 -Fool Proof 자동화 표준작업

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불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

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강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

2

3

4

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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92

불량의 구조불량의 구조

4 불량을 만드는 요소

제조활동에 필요한 것을 사람 물자

설비 방법 정보

즉 작업자 ( 정보 )를 받아서 부품

이나 재료를 받고 어떤 기계설비에

걸어서 작업자 ( 사람 )가 표준 작업 ( 방법 ) 에 따라 제품 ( 물건 ) 을

만든다

품질에 대한 의식

사람에 대한 사고가

가장 중요하다

93

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

94

불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

100

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

1 기능실수 bull 기능으로 범하는 실수bull 기본교육bull직무교육

bull 사 람

2 착각실수

bull 마음이 조급해서 착각이 일어나는 실수bull 클러치가 없는 차에 타서 클러치가 있는 것처럼 브레이크를 밟는다

bull 협의bull 사전확인bull 표준작업

bull 정보bull 방법

3 깜박실수bull 깜빡 잊어버려서 일어나는 실수bull 차단기 내리는 것을 잊음

bull 사전확인bull 정기확인bull 지적 확인 (복창 )

bull 정보bull 방법

4 덤벙실수bull 빠뜨려 버리고 언뜻 보아서 틀리는 실수bull 500 원 짜리와 5000 원 짜리를 같게 본다

bull 협의bull 주의

bull 정보bull 방법

5 초보자 실수bull 알지 못하는 일이나 어설프게 알고 있는 업무 등 아마쥬어적인 실시방법 때문에 범하는 실수 bull 불 확실한 기억에 의한 작업에서 오는 실수

bull 숙련bull 표준작업

bull 방법bull 설비bull 재료

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

1

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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불량의 구조불량의 구조

5 실수의 종류 사람이 일으키는 10 가지 실수와 그 내용

실수의 종류 설 명 방지사항 관리요소

6 제멋대로 실수bull 이 정도면 괜찮겠다고 멋대로 결정해서 Rule 을 무시하는 실수 bull 빤간 신호인데도 건널목을 건넌다

bull 기본교육bull 교 양bull 관 습

bull 방 법bull 정 보bull 재료설비

7 뜻밖의 실수bull 스스로도 어떻게 해서 그렇게 되었는지 알지 못 하는 뜻밖에 발생하는 실수bull 빨간 신호인데도 종종 걸어간다

bull 주 의bull 규 율bull 표준작업

bull 방 법bull 설 비

8 둔한 실수bull 판단이 늦음에 따라 반응이나 동작이 둔해 발생 하는 실수bull 초보 운전자가 차의 브레이크를 늦게 밟는 것

bull 숙 련bull 표준작업

bull 설비bull 방법

9 방치 실수bull 적절한 지시나 작업표준이 없이 작업자에게 맡겨 버림 으로서 일어나는 실수bull 관리 통제가 없는 현장은 불량천국

bull 표준작업bull 작업지시

bull 정보bull 방법

10 ldquo 어 rdquo 실수bull 예정된 작동을 하지 않고 ldquo어 rdquo 라고 생각되는 실수bull 기계의 오동작

bull Total PMbull 표준작업

bull 방법bull 설비

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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불량의 구조불량의 구조

6 불량의 종류 근본원인은 사람의 실수 예 1) 바이트의 교환 시기를 잊어버려서 불량을 만들었다 설비의 정기점검을 잊어버려서 불량을 발생시켰다 다른 품종과의 착각 때문에 가공절차를 틀리게 했다 그러면 불량에는 어떤 것이 있는가

불량품

가공불량 제품불량

가공 누락 가공 미스 결 품 이 품종 혼입

조정미스

오동작

작업배치미스

작업불량

설비불량

기

타

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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불량의 구조불량의 구조

7 불량과 실수와의 관련

2 위 ) 가공 미스

3 위 ) 작업배치 미스

4 위 ) 결 품

5 위 ) 이 품종 혼입

6 위 ) 작업틀림

7 위 ) 오 동작

8 위 ) 조정 미스

9 위 ) 설비 불량

10 위 ) 치 공구 불량

1 위 ) 가공누락

불량원인 BEST 10

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

101

불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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FP FP 관리에 대하여관리에 대하여

8 불량원인과 사람의 실수 관련표 사람의 실수원인불량

기능실수

착각실수

깜박실수

덤벙실수

초보자실수

제멋대로

실수

뜻밖의실수

둔한실수

방치실수

어 실수

가공누락

가공미수 작업배치미스

결 품 이품종 혼입

작업틀림 오 동 작

조정미스

설비불량 치공구

불량

강한 관련 관 련

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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불량의 구조불량의 구조

1 FP 란 무엇인가

일본식 표기로는 바카요케 로서의 영어의 ldquoFool Proofrdquo뜻에 일치시켜 사용하고 있다

FP 는 Fool Proof 의 머리글자를 따서 FP라고 칭한다 이는 Fool 의 바보와 Proof 의 방지를 나타내는 뜻으로 Fool + Proof 를 혼합하면ldquo 바보라도 할 수 있는 매우 간단한 실수 방지기구rdquo 등의 의미이다

각 기업에서 FP 의 의미를 잘못 해석 하여 임의대로전개하고 있으나 중요한 것은 작업의 기본에 일치시키기지 않으면 FP 는 큰 의미를 갖지 못하며 FP 로 인해 오히려 생산성이 저하되거나 품질의 장도를 높이고 판별하는데 Loss 가 가중되므로 적용에 신중을 기해야 할 것

생산현장에서의 품질보증 수단으로 활용되어 많은 효과를 내고 있으며 지금은 생산성 향상의 수단으로도 철저하게 적용되고 있다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 와 품질보증양질의 제품은 품질이 보증되는 공정 안에서 비로소 완성되는 것이다 그 기본적인사고방식은 제품의 품질을 완성해 버리고 나서 좋다 나쁘다고 판정해서 후 공정에흘리는 것이 아니라

ldquo품질은 공정에서 만들어 넣는다rdquo

즉 공정 내에서 확인하면서 양품을 다음 공정으로 보내는 것이다

품질은 공정 내에서 만들어 넣기 위한 체제 장치가 여러 가지 연구되어 활용되고 있는데그 중 하나가 FP 이다

자동화 기계화된 공정에서도 작업자가 아무리 표준대로 작업을 하려고 주의해도자신도 모르게 깜박해서 실수하기도 하고 작업자를 교체한 경우 등에 작업순서를 그르쳐서 불량이 다발하는 경우가 있다

그래서 FP 란 작업자가 항상 주의를 기울이지 안으면 미스를 발생 시키는 작업에서 주의력으로 부터 해방시키고 정신을 집중시키지 않아도 불량을 발견 또는 검출해 주는 체제를 연구하여 공정에 적용한 것이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

품질보증 활동의 기본은 생산과정 고객의 사용과정을 통해서 품질 불합리를 발생시키지않도록 하는 것이며 기본적으로 다음의 3 가지 이다

불합리 재발방지 활동 발생한 불합리의 재발 방지에 대하여 철저하게 요인 분석을 하여 그 진인의 배제와 대응 책에 의해 재발을 방지한다 발생한 불합리에 대하여 왜 왜 (5Why) 를 반복하여 그 요인을 추구하여 진인을 적출하여 그 대책을 실시하는 것이 기본인데 필요 충분한 대책이 곤란한 때에는 FP 를 설치하는 것이 필요하다 그 경우 ldquo불량을 만들 수 없는rdquo FP 를 제일 우선으로 하여 다음에 불량을 확실하게 발견 하고 제거하기 위하여 수단으로 FP 를 생각하는 것이 중요하다

불합리 미연방지 활동 현장의 생산공정 속에서 새로운 불합리의 원인이 될 것 같은 곳을 총 점검 등으로 적출 하여 사전에 방지한다

불합리 미연방지의 FP 는 불합리가 발생하고 나서부터 당황하여 검토 하는 것이 아니라 품질 총 점검 공정진단 등을 통하여 공정의 불합리의 요인이 될 수 있는 부분을 적출하여 사전에 불합리 예방책을 실시하는 활동이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

더욱 원류에 거슬러 올라가 신제품의 개발설계 공정에 반영 되었을 때 비로소 재발방지가 완료 되었다고 할 수 있는 것이다

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불량의 구조불량의 구조

2 FP 관리의 기본

생산 전 예방활동 신제품이나 신설공장에서 대해서 의 정보를 활용하여 그 준비 단계에서 짜 넣어 예방처리 한다

기존의 생산공정에 대해서 재발 방지나 미연방지를 위한 활동이 아무리 추진되어도 참된 재발방지 활동을 했다고는 할 수 없다

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