Технология ремонта трубопроводов с ... · 2011-06-04 · СНиП 3.02.01-87 Земляные сооружения, основания и фундаменты

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО"АКЦИОНЕРНАЯ КОМПАНИЯ ПО ТРАНСПОРТУ НЕФТИ

"ТРАНСНЕФТЬ"

(ОАО "АК "ТРАНСНЕФТЬ")

РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ТРУБОПРОВОДОВ С

ПРИМЕНЕНИЕМ ЧОПОВ, ПАТРУБКОВ ИТРОЙНИКОВ

РД-91.200.00-КТН-119-07

Содержание

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

База нормативной документации: www.complexdoc.ru

1

www.princexml.com

Prince - Non-commercial License

This document was created with Prince, a great way of getting web content onto paper.

3 ТЕРМИНЫ, ОПРЕДЕЛЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

4 ТИПЫ УСТРАНЯЕМЫХ ДЕФЕКТОВ

5 ИСПОЛНЕНИЕ РЕМОНТНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

6 ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ПАТРУБКОВ ИОТВЕРСТИЙ

7 НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВАУЧАСТКОВ ОСНОВНОЙ ТРУБЫ И СВАРНЫХ

СОЕДИНЕНИЙ РЕМОНТНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

8 ТРЕБОВАНИЯ К ИЗОЛЯЦИИ ИИЗОЛЯЦИОННЫМ МАТЕРИАЛАМ

9 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ. ПОЖАРНАЯБЕЗОПАСНОСТЬ. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ

СРЕДЫ

10 ПОРЯДОК ЭКСПЛУАТАЦИИ РЕМОНТНЫХКОНСТРУКЦИЙ

Приложение А (обязательное) КОНСТРУКТИВНОЕИСПОЛНЕНИЕ РЕМОНТНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Приложение Б (Обязательное) Операционныетехнологические карты сборки и сварки

Приложение В (обязательное)ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К

АТТЕСТАЦИИ ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИ ЧОПОВПРИ РЕМОНТЕ ОТВЕРСТИЙ НА МН

Приложение Г (обязательное) ФОРМЫИСПОЛНИТЕЛЬНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ НА

УСТАНОВКУ ЧОПОВ ПРИ РЕМОНТЕ ОТВЕРСТИЙНА МН

ПРЕДИСЛОВИЕ

1 ДОКУМЕНТ РАЗРАБОТАН ОАО ВНИИСТ

2 ДОКУМЕНТ УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ приказомОАО "АК "Транснефть" от "11" мая 2007 г.


2

3 ДАТА ВВЕДЕНИЯ: с "18" мая 2007 г.

4 ВВЕДЕН в дополнение к следующим нормативнымдокументам: РД-23.040.00-КТН-090-07, РД-153-39.4-086-01,РД-23.040.60-КТН-332-06, РД-23.060.30-КТН-572-06.

5 СРОК ДЕЙСТВИЯ - до замены (отмены)

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ1.1 Настоящий документ определяет порядок устранения

дефектов типа отверстий и приварных патрубков намагистральных нефтепроводах ОАО "АК "Транснефть".

1.2 Документ дополняет РД 153-39.4-086-01,РД-23.040.60-КТН-332-06 и РД-23.060.30-КТН-572-06 в частитехнологии ремонта дефектов магистральных нефтепроводов.

1.3 Документ регламентирует методы ремонта и типыремонтных конструкций при устранении дефектов типа отверстийи приварных патрубков при температуре окружающего воздуха отминус 30 °C до плюс 40 °C для случаев освобождениянефтепровода до верхней образующей и без прекращенияперекачки нефти при соблюдении требований к давлению искорости потока в соответствии с РД-23.040.60-КТН-332-06 (п. 1.2).

1.4 Документ регламентирует применение разрезных тройниковс диаметром патрубка от 325 до 720 мм, а также - использованиечопов диаметром до 40 мм.

1.5 Документ дополняет список постоянных ремонтныхконструкций чопами и разрезными тройниками заводскогоизготовления.

1.6 Документ отменяет технологию установки чопов,предусмотренную ОР-13.01-45.21.30-КТН-004-2-02 (приложениеЖ.14) и РД 153-39.4-114-01 (п. 5.4.5, приложение Е) в частиустранения отверстий в стенке нефтепровода. Документ нераспространяется на установку гладких пробок поРД-91.200.00-КТН-107-06 и резьбовых пробок по ТУ1469-001-01297858-01 на элементах ремонтных конструкций.


3

http://www.complexdoc.ru/ntd/536073


1.7 Документ распространяется на магистральныенефтепроводы из труб класса прочности от К42 до К60.

1.8 Документ предназначен для дочерних предприятий ОАО"АК "Транснефть", эксплуатирующих магистральныенефтепроводы, ОАО "ЦУП "Стройнефть", подрядных организаций,изготовителей ремонтных конструкций и технического надзора.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИВ настоящем документе использованы ссылки на следующие

нормативные документы:

ГОСТ 380-94 Сталь углеродистая обыкновенного качества.Марки

ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальнойотделкой поверхности из углеродистой качественнойконструкционной стали. Общие технические условия

ГОСТ 1779-83 Шнуры асбестовые. Технические условия

ГОСТ 7798-70 Болты с шестигранной головкой класса точностиВ. Конструкция и размеры

ГОСТ 9467-75 Электроды покрытые металлические для ручнойдуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы

ГОСТ 10330-76 Лен трепаный. Технические условия

ГОСТ 17379-2001 Детали трубопроводов бесшовные приварныеиз углеродистой и низколегированной стали. Заглушкиэллиптические. Конструкция

ГОСТ 19281-89 Прокат из стали повышенной прочности. Общиетехнические условия

СНиП 3.02.01-87 Земляные сооружения, основания ифундаменты

СНиП 12-04-2002 Безопасность труда в строительстве. Часть 2.Строительное производство


4










ВСН 31-81 Инструкция по производству строительных работ вохранных зонах магистральных трубопроводов Министерстванефтяной промышленности

ПБ 03-273-99 Правила аттестации сварщиков и специалистовсварочного производства

РД 03-495-02 Технологический регламент проведенияаттестации сварщиков и специалистов сварочного производства

РД 03-613-03 Порядок применения сварочных материалов приизготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции техническихустройств для опасных производственных объектов

РД 03-614-03 Порядок применения сварочного оборудованияпри изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкциитехнических устройств для опасных производственных объектов

РД 03-615-03 Порядок применения сварочных технологий приизготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции техническихустройств для опасных производственных объектов

РД-05.00-45.21.30-КТН-010-1-04 Табель техническойоснащенности лабораторий контроля качества и службтехнического надзора

РД-08.00-60.30.00-КТН-046-1-05 Неразрушающий контрольсварных соединений при строительстве и ремонте магистральныхнефтепроводов

РД-08.00-60.30.00-КТН-050-1-05 Сварка при строительстве икапитальном ремонте магистральных нефтепроводов

РД-23.040.60-КТН-332-06 Инструкция по технологии монтажа,приварки патрубков для вырезки отверстий на нефтепроводах поддавлением и порядку их эксплуатации

РД-23.040.00-КТН-090-07 Классификация дефектов и методыремонта дефектов и дефектных секций действующихмагистральных нефтепроводов

РД-91.200.00-КТН-107-06 Технология замены вантузныхзадвижек, вантузов и ликвидации несанкционированных врезок


5










РД 39-00147105-015-98 Правила капитального ремонтамагистральных нефтепроводов

РД-75.180.00-КТН-165-06 Методика на проведение выборочногоремонта трубопроводов композитно-муфтовым методом на основерезультатов внутритрубной диагностики

РД 153-39.4-056-00 Правила технической эксплуатациимагистральных нефтепроводов

РД 153-39.4-086-01 Технология сварочно-монтажных работ поустановке ремонтных конструкций (муфт и патрубков) надействующие магистральные нефтепроводы

РД 153-39.4-114-01 Правила ликвидации аварий и поврежденийна магистральных нефтепроводах

ОР-07.00-45.25.40-КТН-001-2-01 Положение об аттестациисварщиков и специалистов сварочного производства системымагистральных нефтепроводов ОАО "АК "Транснефть"

ОР-13.01-45.21.30-КТН-004-2-02 Регламент по вырезке и врезкекатушек, соединительных деталей, заглушек, запорной ирегулирующей арматуры и подключению участков магистральныхнефтепроводов (РД 153-39.4Р-130-2002)

ОР-13.01-60.30.00-КТН-002-3-00 Регламент представлениясрочных донесений об авариях и отказах на магистральныхнефтепроводах, НПС и РП и их учет

ОР-13.01-74.30.00-КТН-004-1-03 Регламент и методикапроведения дополнительного дефектоскопического контролядефектов труб магистральных и технологических нефтепроводов

ТУ 1469-001-01297858-01 Приварные муфты и патрубки дляремонта действующих магистральных нефтепроводов

ТУ 1469-002-01297858-05 Муфтовые и разрезные тройники дляврезки и ремонта на действующих нефтепроводах

ТУ 102-488-05 Детали соединительные и узлы магистральныхтрубопроводов на Рр до 10 МПа (100 кгс/см2)

П р и м е ч а н и е - При пользовании настоящим нормативным документомцелесообразно проверить действие ссылочных нормативных документов в


6




соответствии с действующим "Перечнем законодательных актов и основныхнормативно-правовых и распорядительных документов, действующих в сферемагистрального нефтепроводного транспорта". Если ссылочный документзаменен (изменен), то при пользовании настоящим нормативным документомследует руководствоваться замененным (измененным) документом. Еслиссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором данассылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 ТЕРМИНЫ, ОПРЕДЕЛЕНИЯИ СОКРАЩЕНИЯ

3.1 В настоящем документе применены следующие термины ссоответствующими определениями:

3.1.1 Межслойная температура: регламентируемаятемпература сваренного слоя или валика при многослойной илимногопроходной сварке, при которой допускается наложениеследующего слоя или валика.

3.1.2 Муфтовый тройник: ремонтная конструкция,устанавливаемая без остановки перекачки нефти, на дефектытипа приварных патрубков.

П р и м е ч а н и е - Тройник комплектуется одной простой полумуфтой, однойполумуфтой с отверстием, также отдельным патрубком, днищем,удлинительным кольцом (при необходимости). Две полумуфты в состыкованномсостоянии охватывают трубу в месте установки, свариваются между собойдвумя продольными стыковыми швами, а по торцам привариваются к основнойтрубе двумя кольцевыми угловыми швами. Патрубок приваривается к основнойтрубе и к полумуфте с отверстием единым сварным швом, выполняемым в дваэтапа.

3.1.3 Нагреватель (подогреватель): электрическийиндукционный накладной элемент, предназначенный дляподогрева изделия под сварку.

3.1.4 Наплавочный слой: сварной шов, выполняемый приустановке приварных ремонтных конструкций в зоне угловых швов(приварка муфты, патрубков к трубе нефтепровода).

3.1.5 Неразрушающий контроль: контроль, при котором недолжно быть нарушена пригодность технических устройств,зданий и сооружений к применению и эксплуатации.


7

3.1.6 Основная труба: труба нефтепровода в месте установкиремонтной конструкции.

3.1.7 Патрубок: трубный элемент, предназначенный дляприварки к нефтепроводу или усиливающей муфте (обечайке).

3.1.8 Полумуфта с отверстием: элемент ремонтнойконструкции, представляющий половину полого цилиндра,рассеченного плоскостью, проходящей через его ось, с отверстиемпод патрубок ответвления.

П р и м е ч а н и е - Полумуфта с отверстием имеет обработанные под сваркуторцы, продольные кромки и кромку отверстия. Является деталью заводскогоизготовления.

3.1.9 Простая полумуфта: элемент ремонтной конструкции,представляющий половину полого цилиндра, рассеченногоплоскостью, проходящей через его ось.

П р и м е ч а н и е - Полумуфта имеет обработанные под сварку торцы ипродольные кромки. Является деталью заводского изготовления.

3.1.10 Разрезной тройник: ремонтная конструкция,устанавливаемая без остановки перекачки нефти, на дефектытипа приварных патрубков.

П р и м е ч а н и е - Разрезной тройник заводского исполнения комплектуетсяодной простой полумуфтой, одной полумуфтой с отверстием с привареннымпатрубком, днищем, удлинительным кольцом (при необходимости).

3.1.11 Температура предварительного подогрева:температура изделия, при которой допускается начинать сварку.

3.1.12 Температура сопутствующего подогрева:температура, до которой следует нагреть сварное соединение,если его температура опустилась ниже минимально допустимоймежслойной температуры.

3.1.13 Теплоизолирующий мат: тканный стекловолоконныйматериал, предназначенный для укрытия нагревательныхэлементов и частей изделия с целью уменьшения оттока тепла вокружающий воздух.

3.1.14 Чоп: цилиндрическая деталь, служащая длягерметизации отверстия в основной трубе, устанавливаемая после


8

остановки перекачки, освобождения нефтепровода до верхнейобразующей.

3.2 В настоящем документе применены следующие сокращения:

ВИК - визуальный и измерительный контроль;

ДДК - дополнительный дефектоскопический контроль;

КМТ - композитно-муфтовая технология;

КСС - контрольное сварное соединение;

МН - магистральный нефтепровод;

НАКС - национальная ассоциация контроля и сварки;

НГДО - нефтегазодобывающее оборудование;

ПВ - продолжительность включения;

ПВК - капиллярный контроль;

ПДВК - предельно-допустимая взрывоопасная концентрация;

ПЛВА - план ликвидации возможных аварий;

ППР - проект производства работ;

САСв - система аттестации сварщиков и специалистовсварочного производства;

СО - стандартные образцы;

СОЖ - смазывающая охлаждающая жидкость;

СОП - стандартные образцы предприятия;

РК - радиографический контроль;

РНУ - районное нефтепроводное управление;

УЗК - ультразвуковой контроль;

ЦРС - центральная ремонтная служба.


9

4 ТИПЫ УСТРАНЯЕМЫХДЕФЕКТОВ

4.1 Подлежат ремонту дефекты, определяемыеРД-23.040.00-КТН-090-07:

- отверстие в стенке трубопровода, закрытое приварнымпатрубком без запорной арматуры (далее патрубок);

- отверстие в стенке трубопровода, закрытое приварнымпатрубком с запорной арматурой (далее патрубок);

- отверстие в стенке трубопровода (далее отверстие).

4.2 Ремонт патрубков проводят без остановки перекачки сиспользованием следующих ремонтных конструкций:

- разрезных тройников заводского (П9) в соответствии сподразделами 6.3-6.8 настоящего документа;

- муфтовых тройников (П8) в соответствии сРД-23.040.60-КТН-332-06 (подраздел 5.7).

4.3 Ремонт отверстий диаметром не более 40 мм проводят состановкой перекачки и освобождением нефтепровода до верхнейобразующей, установкой стального чопа (П10) в отверстие(отверстия) и последующей его (их) обваркой в соответствии сразделом 6 настоящего документа.

5 ИСПОЛНЕНИЕРЕМОНТНЫХКОНСТРУКЦИЙ

5.1 Исполнение муфтовых тройников

5.1.1 Муфтовые тройники (ремонтная конструкция П8)изготавливают в соответствии с РД-23.040.60-КТН-332-06 (раздел4) и ТУ 1469-002-01297858-05.

5.2 Исполнение разрезных тройников


10


5.2.1 Разрезные тройники заводского исполнения (ремонтнаяконструкция П9)

5.2.1.1 Для ремонта патрубков должны применяться разрезныетройники заводского изготовления по ТУ 1469-002-01297858-05.

5.2.1.2 Схема разрезного тройника заводского исполненияпоказана на рисунке А.1 (приложение А).

5.2.1.3 Тройники изготавливают из стали 09Г2С категории 12(13, 14) по ГОСТ 19281. Длина усиливающей муфты тройника LМдолжна составлять 730 мм для патрубка диаметром 325 мм, 780 ммдля патрубка диаметром 377 мм, 960 мм для патрубка диаметром530 мм и 1300 мм для патрубка диаметром 720 мм. Высотапатрубка HП должна составлять (300±5) мм.

5.2.1.4 Если высота оставляемой части ремонтируемогопатрубка превышает высоту патрубка тройника HП, необходимоиспользовать удлинительные кольца. Минимальная длинаудлинительного кольца - 250 мм. При этом минимальноерасстояние от поверхности грунта до ремонтной конструкциидолжно быть не менее 600 мм.

5.2.1.5 Параметры патрубков и усиливающих муфт разрезноготройника заводского исполнения приведены в таблице 5.1.

5.2.1.6 Заглушки и днища должны соответствовать ГОСТ 17379или ТУ 102-488-05.

5.3 Исполнение герметизирующих чопов

5.3.1 Для ремонта отверстий с освобождением нефтепровода доверхней образующей применяют ремонтную конструкцию П10:гладкие чопы диаметром от 8 до 40 мм и резьбовые чопыдиаметром от 8 до 30 мм. Чопы устанавливают на нефтепроводыс толщиной стенки от 8 до 19 мм. Допускается установка чоповдиаметром не более:

- 15 мм на нефтепровод диаметром 219 мм;

- 25 мм на нефтепровод диаметром 325 мм и 377 мм;

- 30 мм на нефтепровод диаметром 426 мм;

- 40 на нефтепровод диаметром 530 мм и выше.


11



5.3.2 Гладкие чопы изготавливают из Ст. 3 по ГОСТ 380 или Ст.10 по ГОСТ 1050.

5.3.3 Конструктивное исполнение гладких чопов представленона рисунках А.2-А.4 (приложение А).

Таблица 5.1

Геометрические параметры усиливающих муфт и патрубковразрезных тройников

Основная труба Патрубок Муфта

Диаметр,мм

Толщина стенки,до, мм Класс прочности Диаметр,

ммТолщина,

ммТолщина,

мм

530 10 до К52включительно

325 15 (17) 16

530 10 от К52 до К60включительно

325 17 19 (20)


325 15 (17) 20


377 18 20


325 17 23


377 20 23


325 13 (14) 20


12




377 15 (17) 20


325 15 (17) 23


377 17 23


325 12 (14) 20


377 13 (14) 20


530 19 20


325 14 23

820 12. от К52 до К60включительно

377 15 (17) 23


530 22 23


325 12 (14) 23


377 13 (14) 23


13


530 17 23


72 0 25 23

1020 I4 от К52 до К60включительно

325 14 26


377 15 (17) 26


530 20 (22) 26


720 29 26


325 11 23


377 12 23


530 14 23


720 20 23


325 13 26


14


377 14 26


530 17 26


720 23 26

П р и м е ч а н и е - В скобках приведены значения допустимых замен потолщине для патрубка и усиливающей муфты.

5.3.4 Геометрические размеры гладких чопов диаметром от 8до 12 мм и от 15 до 40 мм приведены в таблицах 5.2 и 5.3соответственно.

5.3.5 В качестве резьбовых чопов используют болты по ГОСТ7798 из стали прочностного класса 4.8 (стали 10, 10 кп) или 4.6(сталь 20) с резьбой по всей длине.

5.3.6 Конструктивное исполнение резьбовых чопов представленона рисунке А.5 (приложение А).

5.3.7 Геометрические параметры резьбовых чопов приведены втаблице 5.4.

Таблица 5.2

Параметры гладких чопов диаметром от 8 до 12 мм

Толщинастенкитрубы,

мм

Диаметргерметизируемого

отверстия, мм

Диаметрголовки

чопа,мм

Глубинауплотнения

чопа(перемещение),

мм

Длиначопа.

мм

Внутреннийдиаметрчопа, мм

Наружныйдиаметрчопа, мм

Внутренняявысота

чопа (неболее), мм

Высотаголовки

чопа,мм

Установочнаядлина чопа,

ммКонусность

*Уклон.градус

d D Dг S l dвн dнар hвн hг hуст L


15



8 16 8 34 1 9 16 10,0 0,13 3,58

10 16 8 34 9 11 16 10,0 0,13 3,58

8-19

12 16 8 34 11 13

не более 10

16 10,0 0,13 3,58

* Справочная информация

Таблица 5.3

Параметры гладких чопов диаметром от 15 до 40 мм


мм




чопа,мм



мм

Длиначопа.

мм




чопа, мм


чопа,мм


мм

Горизонтальныйкатет шва, мм Конусность Уклон*.

градус

d D Dг S l dвн dнар hвн hг hуст k L

15 40 8 34 14 16 16 10,0 16 0,13 3,58

20 40 8 34 19 21 16 10,0 16 0,13 3,58

25 40 8 34 24 26 16 10,0 16 0,13 3,58

30 40 8 34 29 31 16 10,0 16 0,13 3,58

35 40 8 34 34 36 16 10,0 16 0,13 3,58

8-19

40 40 8 34 39 41

не более 10

16 10,0 16 0,13 3,58



16

Таблица 5.4

Параметры резьбовых чопов диаметром от 8 до 30 мм

Толщинастенки**,

мм

Диаметрметрической

резьбы,

Диаметротверстия,

мм

Шагрезьбы,

мм

Длиначопа*,

мм

Размерпод

ключ,мм

Высоташестигранной

головки,

Максимальныймомент

затяжки. Нм

Горизонтальныйкатет шва, мм

d D d P l B H M k

8 8 7 1,25 8+5 13 5,5 5,9 6

8 10 8 1,50 8+5 17 7,0 11,3 7

8 12 10 1,75 8+5 19 8,0 16,0 8

8 16 14 2,00 8+5 24 10,0 29,2 10

10 8 7 1,25 10+5 13 5,5 5,9 7

10 10 8 1,50 10+5 17 7,0 12,0 7

10 12 10 1,75 10+5 19 8,0 20,0 8

10 16 14 2,00 10+5 24 10,0 36,4 10

10 20 17 2,50 10+5 30 13,0 56,9 13

12 8 7 1,25 12+5 13 5,5 5,9 9


17

12 10 8 1,50 12+5 17 7,0 12,0 9

12 12 10 1,75 12+5 19 8.0 20,8 9

12 16 14 2,00 12+5 24 10,0 43,7 10

12 20 17 2,50 12+5 30 13,0 68,3 13

12 24 21 3,00 12+5 36 15,0 98,4 15

12 30 26 3,50 12+5 46 19,0 157,1 19

14 8 7 1,25 14+5 13 5,5 5,9 10

14 10 8 1,50 14+5 17 7,0 12,0 10

14 12 10 1,75 14+5 19 8,0 20,8 11

14 16 14 2,00 14+5 24 10,0 51,0 11

14 20 17 2,50 14+5 30 13,0 79,7 13

14 24 21 3,00 14+5 36 15,0 114,8 15

14 30 26 3,50 14+5 46 19,0 183,3 19

16 8 7 1,25 16+5 13 5,5 5,9 12

16 10 8 1,50 16+5 17 7,0 12,0 11


18

16 12 10 1,75 16+5 19 8,0 20,8 12

16 16 14 2,00 16+5 24 10,0 53,4 13

16 20 17 2,50 16+5 30 13,0 91,1 13

16 24 21 3,00 16+5 36 15,0 131,2 15

16 30 26 3,50 16+5 46 19,0 209,5 19

* Допускается обрезание болта до необходимой длины;

** При толщине стенки более 16 мм используют чопы, предназначенные для стенки 16 мм.

6 ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТАПАТРУБКОВ И ОТВЕРСТИЙ

6.1 Последовательность технологических операций

Технологические операции по ремонту дефектов типа отверстийи приварных патрубков должны выполняться в следующемпорядке:

а) подготовительные работы (раздел 6.4);

б) обследование дефекта и принятие решения о способеремонта (раздел 6.5);

в) сборочно-сварочные работы и контроль сварных соединений:

- врезка катушек в соответствии сОР-13.01-45.21.30-КТН-004-2-02;

- муфтовые тройники в соответствии с РД-23.040.60-КТН-332-06;

- разрезные тройники в соответствии с подразделами 6.6-6.8,6.10 и разделом 7 настоящего документа;


19

- чопы в соответствии с подразделами 6.9, 6.10 и разделом 7настоящего документа.

г) изоляционные работы:


- муфтовые тройники, разрезные тройники и чопы всоответствии с РД-23.040.60-КТН-332-06.

д) засыпка котлована и установка ограждений:


- муфтовые тройники, разрезные тройники и чопы всоответствии с РД-23.040.60-КТН-332-06.

е) оформление исполнительной документации:


- муфтовые тройники и разрезные тройники в соответствии сРД-23.040.60-КТН-332-06;

- чопы в соответствии с приложением Г настоящего документа;

- сведения о ликвидации дефекта заносят в паспорт линейнойчасти нефтепровода.

6.2 Требования к применяемому сварочномуоборудованию, оборудованию для сборки, подогрева иконтроля

6.2.1 Сварочное оборудование

6.2.1.1 При установке ремонтных конструкций используютисточники сварочного тока, предусмотренныеРД-08.00-60.30.00-КТН-050-1-05:

- управляемые тиристорные выпрямители;

- инверторные сварочные выпрямители;


20


- управляемые сварочные преобразователи.

6.2.1.2 Источники сварочного тока должны быть аттестованы направо применения при монтаже, реконструкции и ремонте НГДОв соответствии с РД 03-614-03, разрешены к применению наобъектах ОАО "АК "Транснефть" и отвечать следующимтребованиям:

- номинальный сварочный ток при ПВ равном 60 % долженсоставлять не менее 250 А;

- устойчивая работа источника при ручной дуговой сварке вовсем диапазоне рабочих токов, в том числе при минимальныхзначениях, начиная с 40 А;

- возможность настройки тока короткого замыкания при сваркеразличных слоев шва и в разных пространственных положениях;

- наличие малогабаритных дистанционных регуляторовсварочного тока, обеспечивающих возможность регулированиятока без обрыва дуги при длине кабеля подключения пультадистанционного управления до 40 метров;

- возможность использования источников тока в составепередвижных и самоходных агрегатов питания;

- возможность эксплуатации источников в диапазонетемператур от минус 40 ºС до плюс 40 ºС.

6.2.2 Сборочное оборудование

6.2.2.1 Сборку разрезных тройников на трубе производят спомощью специализированных сборочных приспособлений ПМТ530-620/720-820/1020-1220 и наружных центраторов типа ЦЗ, ЦЗН,ЦГН или аналогичных им.

6.2.2.2 Для выставления сварочного зазора применяют калибрлибо электродную проволоку соответствующего диаметра. Зазорконтролируют универсальным шаблоном сварщика УШС-3.

6.2.2.3 Контроль перпендикулярности патрубка и основнойтрубы производят с помощью металлического угольника.

6.2.2.4 Для подготовки отверстий в основной трубе под установкучопов используют переносные сверлильные машины (фрезеры) на


21


магнитном основании с пневматическим или гидравлическимприводом, снабженные вспомогательной платформой длямеханического крепления на трубе.

6.2.2.5 Отверстия должны выполняться с точностью до 0,05 мм сприменением сверл и корончатых фрез из быстрорежущей стали.

6.2.2.6 Нарезание резьбы должно производиться машинными,машинно-ручными или ручными метчиками.

6.2.2.7 Во избежание искрообразования сверление должнопроводиться с обязательным применением охлаждающейжидкости СОЖ.

6.2.2.8 Для забивания гладких чопов должны применятьсяомедненные молотки массой до 3 кг с рукояткой из лиственныхпород дерева.

6.2.2.9 Для установки резьбовых чопов должны использоватьсядинамометрические ключи с моментом затяжки от 5 до 250 Нм.

6.2.2.10 Для герметизации резьбы применяют шнур асбестовыйШАОН по ГОСТ 1779. Допускается применение льнасантехнического по ГОСТ 10330.

6.2.3 Оборудование для предварительного исопутствующего подогрева

6.2.3.1 При предварительном и сопутствующем подогревесварных соединений используют следующее оборудование:

- многосопловые наружные кольцевые пропанобутановыегорелки;

- многосопловые внутренние кольцевые пропанобутановыегорелки;

- многосопловые пропанобутановые кислородные горелкиповышенной мощности типа ГСМ-5.3 ТМ;

- электрические нагревательные элементы индукционного типа.

6.2.4 Оборудование для неразрушающего контроля


22


6.2.4.1 Для неразрушающего контроля следует применятьоборудование, приборы, инструмент и материалы,соответствующие требованиям РД-05.00-45.21.30-КТН-010-1-04.

6.2.4.2 Для визуально-измерительного контроля следуетприменять:

- лупы измерительные;

- угольники поверочные 90° лекальные;

- штангенциркули;

- штангенглубиномеры;

- универсальные шаблоны типа УШС;

- ультразвуковые толщиномеры;

- стальные измерительные линейки, рулетки.

6.2.4.3 Для капиллярного контроля следует применять:

- дефектоскопические наборы материалов в аэрозольнойупаковке;

- рабочие и арбитражные контрольные образцы;

- лупы измерительные;

- измерительные линейки.

6.2.4.4 Для проведения ультразвукового контроля следуетприменять следующее оборудование:

- эхо-импульсные ультразвуковые дефектоскопы;

- раздельно-совмещенные прямые и совмещенные наклонныепьезоэлектрические преобразователи типа П112, П121;

- стандартные образцы V2(W-II), СО-2, СО-3;

- стандартные образцы предприятия.

6.3 Применяемые сварочные материалы и детализаводского производства


23

6.3.1 Сварочные материалы

6.3.1.1 При проведении сварочных работ должны использоватьсясварочные электроды по ГОСТ 9467, AWS A5.1 с основным видомпокрытия, аттестованные в установленном порядке в соответствиис требованиями и рекомендациями по применению РД 03-613-03.

6.3.1.2 Допускаемые марки электродов приведены в таблице 6.1.

6.3.1.3 Сварочные электроды должны подвергаться входномуконтролю, включающему:

- проверку сертификатов завода - изготовителя;

- проверку сохранности упаковки;

- проверку внешнего вида покрытия на отсутствиеповерхностных дефектов и следов ржавчины на электродныхстержнях.

Запрещается использование электродов, не прошедших входнойконтроль.

6.3.1.4 При хранении электродов необходимо соблюдатьтребования завода - изготовителя, а при их отсутствии электродыследует хранить в сухих отапливаемых помещениях (притемпературе не ниже плюс 15 °С) в условиях, предупреждающихих увлажнение и гарантирующих сохранность и герметичностьупаковки.

6.3.1.5 Непосредственно перед сваркой электроды должны бытьпрокалены в течение 1 часа при температуре 350 °C. Допускаетсяприменение электродов, прокаленных в стационарных условиях идоставленных на место производства работ в герметичныхконтейнерах или термопеналах. Использование этих электродовдопускается в течение одной рабочей смены.

6.3.1.6 Электроды в вакуумной упаковке, а также вметаллических банках, допускается применять без прокалки приих использовании в течение одной рабочей смены с моментавскрытия упаковки. В противном случае или при нарушениигерметичности упаковки, перед использованием электродынеобходимо прокалить с последующим помещением в термопенал.

Таблица 6.1


24



Электроды для сварки ремонтных конструкций

Назначениеэлектрода Тип электрода Диаметр электрода,

мм Марка электрода

Сварка корневого,подварочного инаплавочного

слоев

Э50А по ГОСТ9467

Е7016 по AWSA5.1

2,5; 2,6; 3,0; 3,2 МТГ-01К, ЛБ-52У,ОК 53.70, Феникс

К50Р Мод, Фокс ЕВПайп.

Сварказаполняющих иоблицовочного

слоев

Э50А по ГОСТ9467

Е7016 по AWSA5.1

3,0; 3,2; 4,0* МТГ-01К, МТГ-02*,ОК 53.70, Феникс

К50Р Мод, Фокс ЕВПайп.

* Электроды диаметром 4,0 мм допускается применять только при сваркепродольных швов полумуфт.

6.3.1.7 Неиспользованные в течение двух суток электродыследует повторно прокалить. Допускается повторная прокалкаэлектродов до 5 раз при общем времени прокалки не более 10часов.

6.3.2 Детали заводского изготовления

6.3.2.1 Тройники заводского изготовления поставляются сзавода в виде сборочного комплекта, снабженного паспортомизделия.

6.3.2.2 При ремонте используют следующие детали тройниковзаводского изготовления:

- патрубок;

- простая полумуфта;


25





- полумуфта с отверстием с приваренным патрубком;

- эллиптическое днище;

- удлинительное кольцо (в случае необходимости);

- подкладные пластины;

- выводные планки.

6.3.2.3 Материал и конструктивные размеры тройников должныотвечать требованиям раздела 5.

6.3.2.4 Поступившие детали подвергают входному контролю, впроцессе которого проверяют маркировку изделий и соответствиеих геометрических параметров данным паспорта изделия итребованиям раздела 5 и п. 6.6 настоящего документа, включая:

- толщину стенки полумуфт и патрубка;

- длину полумуфт и патрубка;

- угол разделки кромок и величину притупления на торцахпатрубка;

- угол разделки и величину притупления кромок под сваркупродольных швов полумуфт;

- угол разделки кромок в отверстии полумуфты;

- проверку на отсутствие вмятин, трещин, расслоений, закатов,задиров на поверхности патрубка и полумуфт.

6.3.2.5 Царапины, риски и задиры глубиной свыше 0,2 мм, но неболее 5 % от толщины стенки на поверхности полумуфт и патрубкаудаляют шлифованием.

6.3.2.6 Забоины и задиры фасок глубиной до 5 мм допускаетсяремонтировать ручной дуговой сваркой электродами типа Э50А(Е7016) с обязательным местным подогревом до 100 ºС независимоот температуры окружающей среды и последующим шлифованиеммест ремонта.

6.3.2.7 Свариваемые кромки полумуфт и патрубков, а такжеприлегающие к ним поверхности шириной не менее 20 мм должныбыть зачищены до чистого металла.


26

6.4 Подготовительные работы

6.4.1 При разливе нефти подготовительные работы по установкеремонтных конструкций для устранения дефектов типа отверстийи приварных патрубков осуществляют в соответствии с ПЛВА. Приустранении дефектов типа отверстий и приварных патрубковдолжны быть выполнены требованияОР-13.01-60.30.00-КТН-002-3-00.

6.4.2 Установка ремонтных конструкций проводится послевыполнения мероприятий, предотвращающих непосредственныйвыход нефти.

6.4.3 Для начала сварочно-монтажных работ необходиморазрешение представителя технического надзора. Разрешениедается при наличии аттестованных в установленном порядкесварочного оборудования, технологии сварки, сварщиков испециалистов сварочного производства. Разрешение дается послезавершения подготовительных операций.

6.4.4 До начала земляных работ уточняются ось прохождениянефтепровода, фактическая глубина его заложения, местапересечений с подземными коммуникациями, искусственными иестественными препятствиями. Обозначение трассы производитсяв границах производства работ опознавательными знаками в видещитов с надписями- указателями высотой (1,5-2,0) м отповерхности земли с указанием глубины заложения нефтепроводаи подземных коммуникаций.

6.4.5 До начала работ по разработке траншеи (котлована)необходимо определить место вскрытия трубопровода, уточнитьразмеры, произвести разбивку границ траншеи (котлована) попринятым размерам относительно оси трубопровода, определитьпо исполнительной документации, паспорту на МН, материаламдиагностики наличие на участке работ приварных соединений,которые должны быть вскрыты вручную.

6.4.6 Земляные работы должны проводиться в соответствии спроектной документацией, ППР и СНиП 3.02.01, РД153-39.4-056-00, ВСН 31-81, РД 39-00147105-015-98,ОР-13.01-45.21.30-КТН-004-2-02.

6.4.7 В соответствии с СНиП 12-04 место производства работдолжно быть ограждено защитными ограждениями.


27







6.4.8 В соответствии с проектом и типовыми чертежами должныбыть оборудованы переезды через действующий нефтепровод идругие коммуникации с применением дорожных плит.

6.4.9 Длина участка, вскрытого с подкопом, должна отвечатьтребованиям РД 39-00147105-015-98.

6.4.10 До начала проведения ремонта должна быть подготовленагоризонтальная ремонтная площадка. Размеры площадкиопределяются габаритами механизмов, условиями ихобслуживания. При этом механизмы должны находиться нарасстоянии не менее 1 м от края площадки.

6.4.11 При сооружении ремонтной площадки при необходимостиследует выполнить мероприятия по отводу поверхностных водпутем сооружения отводной (обводной) канавы, водосборногокотлована или защитной дамбы выше ремонтной площадки.

6.4.12 Для предотвращения разлива и возможности попаданиявытекшей нефти в водоемы, водотоки, загрязнения лесныхмассивов, сельскохозяйственных угодий, населенных пунктов,дорог, животноводческих ферм, с учетом рельефа местностидолжны быть созданы земляные обвалования и амбары для сбораразлитой нефти.

6.4.13 Для этой цели могут быть использованы существующиезащитные сооружения, эластичные резинотканевые резервуары,естественные складки местности, резервуары близлежащих НПС,неповрежденные участки аварийного нефтепровода илипараллельно проложенные нефтепроводы.

6.4.14 При сооружении земляных амбаров должны соблюдатьсяусловия

- объем сооружаемого амбара должен обеспечивать приемразлитой, откачиваемой и вылившейся самотеком нефти изнефтепровода;

- основание и стенки амбаров должны быть уплотнены илипокрыты пленками;

- уровень заполнения нефтью амбара должен быть ниже верхаобвалования на 0,5 м;


28

6.4.15 Амбар для сбора нефти должен быть устроен всоответствии с требованиями ОР-13.01-45.21.30-КТН-004-2-02(раздел 2).

6.4.16 В целях предотвращения перелива нефти из амбаранеобходимо предусмотреть отвод и дренаж ливневых и грунтовыхвод.

6.4.17 Для отвода разлитой нефти в амбар или в сторонуобвалования должна быть устроена траншея или проложенвременный нефтепровод диаметром от 150 до 200 мм.

6.4.18 Работы по вскрытию ремонтного участка нефтепровода исооружению ремонтной траншеи (котлована) должны выполнятьсятолько после определения точного положения дефектов типаотверстий и приварных патрубков.

6.4.19 Разработка траншеи (котлована) должна осуществлятьсяэкскаваторами. Для предотвращения повреждения трубопроводаковшом экскаватора минимальное расстояние между образующейтрубопровода и ковшом экскаватора должно быть не менее 0,3м. Разработку оставшегося грунта следует проводить вручную, недопуская ударов по трубе.

6.4.20 Разработка траншеи (котлована) без откосов недопускается. Допустимая крутизна откосов выбирается всоответствии со СНиП 3.02.01.

6.4.21 Ширина котлована определяется из условия монтажа нанефтепроводе ремонтной конструкции.

6.4.22 Расстояние от нижней образующей трубы до днакотлована должно быть не менее 0,6 м.

6.4.23 Отвод поверхностных и подземных вод из котлованавыполняется в соответствии со СНиП 3.02.01.

6.4.24 Для возможности спуска и быстрого выхода работающих,котлован должен оснащаться инвентарными приставнымилестницами, шириной не менее 75 см и длиной не менее 1,25глубины траншеи из расчета по три лестницы на участках траншеив зоне прямых врезок и две лестницы на участке обводной линии,параллельном нефтепроводу.


29



6.4.25 В ночное время освещение рабочего котлована должноосуществляться прожекторами или светильниками вовзрывобезопасном исполнении напряжением не более 12 В.Допускается использовать аккумуляторные фонари, включать ивыключать которые следует за пределами взрывоопасной зоны.

6.4.26 При ремонте с остановкой перекачки проводитсяосвобождение до верхней образующей ремонтного участканефтепровода от нефти. Работы по освобождению выполняют всоответствии с ОР-13.01-45.21.30-КТН-004-2-02 (раздел 6).

6.4.27 После ремонта нефть из земляных амбаров и другихемкостей передвижными насосными агрегатами по временномунефтепроводу должна быть закачана в нефтепровод.

6.4.28 После завершения работ по ремонту, уборки нефти,производится засыпка котлована, приямков минеральным грунтом.Засыпка выполняется бульдозерами, допускается использованиеэкскаваторов и других технических средств.

6.4.29 При проведении земляных работ запрещается:

- проводить работы без оформления разрешительныхдокументов;

- начинать работы без наличия устойчивой двухсторонней связис диспетчером РНУ;

- проводить земляные работы без работника, ответственного запроизводство работ;

- находиться людям ближе 5 м от зоны максимальногодвижения ковша работающего экскаватора;

- проводить работы при отсутствии ограждений и знаковбезопасности;

- при отсутствии световых сигналов в местах перехода людей ипроезда транспортных средств в ночное время;

- проезд техники по бровке котлована;

- выдвигать нож отвала бульдозера за бровку откоса.


30

6.4.30 Изоляционное покрытие основной трубы удаляют на 0,5м в каждую сторону от дефекта (отверстия или приварногопатрубка). Удаление изоляции проводят механическим способом.Освобожденный от изоляции участок трубы должен быть очищендо чистого металла.

6.4.31 Усиление сварных швов трубопровода на участкеустановки разрезного тройника и дополнительных участкахдлиной 50 мм в каждую сторону от него удаляют с помощьюшлифовальных машинок. Остаточная высота усиления должнанаходиться в пределах от 0,5 до 1,0 мм.

6.4.32 Используемый инструмент не должен оставлять наповерхности трубы рисок глубиной более 0,2 мм.

6.4.33 Перед установкой ремонтных патрубков и тройниковимеющаяся на ремонтируемом патрубке запорная арматурадолжна быть приведена в нерабочее состояние: снят штурвалзадвижки (маховик крана) и обварен шток задвижки (крана).

6.5 Обследование дефекта и принятие решения о способеремонта

6.5.1 Участок основной трубы с дефектом подвергают ВИК инеразрушающему контролю физическими методами (см. раздел 7).

6.5.2 Дефект должен устраняться с остановкой перекачки нефтиметодом замены дефектного участка с помощью врезки катушки вследующих случаях:

- если очищенная от изоляции трубная секция содержитнедопустимые дефекты по РД-23.040.00-КТН-090-07, или в сварныхшвах приварки патрубка к основной трубе имеются недопустимыедефекты по РД-08.00-60.30.00-КТН-046-1-05, а также - когдасварные швы приварки патрубка к основной трубе недоступны дляконтроля (например, при наличии бетонного воротника и т.п.);

- если дефект невозможно устранить с применением ремонтныхконструкций, описанных в разделе 5.

6.5.3 Без остановки перекачки ремонтируют патрубки сприменением следующих ремонтных конструкций: муфтовоготройника (П9), разрезных тройников заводского (П10). При этомдолжны соблюдаться ограничения на установку, накладываемыеРД-23.040.00-КТН-090-07.


31




6.5.4 Сварные швы приварки элементов ремонтных конструкцийк основной трубе располагают не ближе 100 мм от швов приваркиремонтируемого патрубка к основной трубе, заводского или (и)монтажного шва основной трубы. Допускается пересечениезаводского шва кольцевыми швами приварки усиливающей муфтыи технологического кольца разрезных тройников.

6.5.5 Ремонт отверстий проводят с освобождением нефтепроводадо верхней образующей с помощью стальных чопов. Сварной шовприварки чопа должен располагаться не ближе 100 мм от сварногошва соседнего чопа, монтажного или(и) заводского шванефтепровода.

6.6 Требования по температурным режимам сваркиремонтных конструкций

6.6.1 При сварке ремонтных конструкций должны соблюдатьсятребования к предварительному подогреву и температурнымусловиям в процессе сварки.

6.6.2 Предварительный и сопутствующий подогрев кромокпатрубка и полумуфт, просушка основной трубы осуществляютсяс помощью внутренних и наружных многосопловых кольцевыхпропанобутановых горелок и многосопловых пропанобутановыхкислородных горелок повышенной мощности.

6.6.3 Для предварительного и сопутствующего подогревасвариваемых кромок полумуфт при выполнении соединения"полумуфты - основная труба" и при выполнении продольногостыкового шва полумуфт допускается использовать электрическиенагреватели индукционного типа. Схемы установки электрическихнагревателей приведены на рисунках 6.1, 6.2. Нагревателиустанавливают на расстоянии (20+5) мм от границы разметкисварного шва. При необходимости догрев кромок муфт дотребуемой температуры производят пропанобутановой горелкой.

6.6.4 Минимальная температура предварительного подогревакромки патрубка при сварке швов приварки патрубка к основнойтрубе и приварки патрубка к основной трубе и муфте должна бытьне менее 100 °C при любой температуре окружающей среды. Впроцессе сварки всех слоев шва необходимо осуществлятьконтроль температуры кромки патрубка. В случае остываниякромки ниже 50 °C следует произвести подогрев до температуры(100+20) °C. Перед началом сварки необходимо выполнить


32

просушку участков трубы, прилегающих к патрубку, нагревом до(50+20) °C.

6.6.5 Минимальная температура предварительного подогревакромки полумуфт при сварке кольцевых угловых швов приваркимуфты к основной трубе должна быть не менее 100 °C при любойтемпературе окружающей среды. В процессе сварки всех слоевшва необходимо осуществлять контроль температуры кромкиполумуфт. В случае остывания кромки ниже 50 °C следуетпроизвести подогрев до температуры (100+20) °C.

6.6.6 Перед началом сварки необходимо выполнить просушкуучастков трубы, прилегающих к полумуфтам, нагревом до (50+20)°C.

6.6.7 Минимальная температура предварительного подогревапродольных швов усиливающей муфты и шва приварки патрубкак днищу (удлинительному кольцу) приведена в таблице 6.2.Параметры подогрева выбираются по элементу с большейтолщиной стенки.

6.6.8 Межслойная температура должна находиться в пределахот 50 °C до 250 °C. Запрещается использовать способыпринудительного охлаждения сварного соединения. В случаепадения межслойной температуры ниже минимальнойтемпературы подогрева выполняют сопутствующий подогревсварного шва до требуемой температуры с помощьюнагревательной горелки.

6.6.9 Перед началом сварки необходимо выполнить просушкуустановленного в отверстие чопа и прилегающих участковосновной трубы до (50+20) °C.

Рисунок 6.1 - Схема установки плоских нагревателей для проведенияпредварительного и сопутствующего подогрева стыковых продольных швов

цилиндрической полноохватной муфты


33

Рисунок 6.2 - Схема установки кольцевых нагревателей для предварительного исопутствующего подогрева кольцевых угловых сварных швов приварки муфты к

основной трубе

Таблица 6.2

Температура предварительного подогрева продольных швовусиливающей муфты и шва приварки патрубка, эллиптического

днища или удлинительного кольца к патрубку ответвления

Минимальная температура предварительного подогрева, °C

Толщина стенки, мм

Температуравоздуха, °C до 15

включительноот 15 до 17

включительноот 17 до 20

включительноболее

20

От минус 30 доминус 15 вкл.

50 100 100 100

Выше минус15 до 0вкл.

50 50 100 100

Выше 0 50 50 50 100

6.7 Разделки кромок и типы сварных соединенийремонтных конструкций

6.7.1 Установка разрезного тройника


34

6.7.1.1 При установке разрезного тройника используютследующие сварные соединения:

- угловое сварное соединение - кольцевой шов приваркипатрубка к полумуфте (обечайке разрезного тройника).Выполняется в заводских условиях с применениемпослесварочной термической обработки;

- стыковое сварное соединение - продольные швы полумуфт.Шов выполняется на стальной технологической подкладке;

- угловое (нахлесточное) сварное соединение - кольцевые швыприварки муфты к основной трубе;

- стыковое сварное соединение - кольцевой шов приварки днищаили удлинительного кольца к патрубку.

6.7.1.2 При приварке патрубка используют следующую формуразделки кромок:

- для сварного соединения "патрубок - труба (обечайка)" - V-образную разделку кромок с переменным углом скоса кромки вдиапазоне от (50-5)° до a и притуплением (1,8±0,8) мм согласнорисунку 6.3. Величина угла a для различных комбинацийдиаметров патрубка и основной трубы приведены в таблице 6.3.Разбиение патрубка на сектора с различными углами скосакромок показано на рисунке 6.4;

- для сварных соединений "патрубок - днище", "патрубок -удлинительное кольцо" V-образную разделку кромок с углом скосакромки (30-5)° и притуплением (1,8±0,8) мм.

6.7.1.3 При сварке полумуфт используют следующую формуразделки кромок:

- для сварного соединения приварки патрубка к трубе(обечайке) - V-образную разделку кромок с переменным угломскоса кромки в диапазоне от (50-5)° до a и притуплением (1,5±0,5)мм согласно рисунку 6.5. Величина угла a для различныхкомбинаций диаметров патрубка и основной трубы приведены втаблице 6.3. Разбиение отверстия на сектора с различнымиуглами скоса кромок приведено на рисунке 6.6;


35

- для сварного соединения полумуфт (продольный стыковойшов) - V-образную разделку кромок с углом скоса кромки (25+5)°и притуплением (1,0±0,5) мм;

- для сварного соединения муфты и основной трубы - кромкамуфты под прямым углом к основной трубе.

6.7.1.4 Разделки кромок собранных сварных соединенийприведены на рисунках 6.6, 6.7 и 6.8 соответственно.

6.7.2 Установка чопов

6.7.2.1 Отверстие должно быть рассверлено под необходимыйдиаметр D гладкого чопа в соответствии с таблицами 5.2 и 5.3 либопод резьбу резьбового чопа d (таблица 5.4).

6.7.2.2 Перед установкой резьбовых чопов нарезаютметрическую резьбу диаметра D (см. таблицу 5.4).

Таблица 6.3

Величина угла a разделки кромок сварных соединений "патрубок -труба (обечайка)"

Комбинация диаметров патрубка ответвления и основнойтрубы

Значение угла скосакромки a

Приварка патрубка диаметром 325/377 мм к основнойтрубе диаметром 1020/1220 мм

(40-5)°

Приварка патрубка диаметром 720 мм в основную трубудиаметром 1020/1220 мм

(20-5)°

Все остальные комбинации диаметров патрубка иосновной трубы

(30-5)°


36

а) вид в продольном сечении основной трубы;

б) вид в поперечном сечении основной трубы.

Рисунок 6.3 - Форма разделки кромок сварного шва приварки патрубка кобечайке

1 - участки патрубка с разделкой кромок (50-5)°

2 - участки патрубка с разделкой кромок а

3 - участки патрубка с разделкой кромок с переменным углом: от а до (50-5)°

Рисунок 6.4 - Подготовка разделки кромок патрубка под сварное соединение

6.8 Изготовление, сборка и сварка разрезного тройниказаводского исполнения

6.8.1 Последовательность изготовления разрезного тройника взаводских условиях

6.8.1.1 Изготовление разрезного тройника выполняют вследующей последовательности:

- вальцовка и сварка обечайки;

- визуальный и измерительный контроль стыкового шваобечайки;


37

- подготовка патрубка ответвления / патрубка вантуза;

- выбор и разметка места на обечайке под приварку патрубка;

- установка патрубка на обечайку и выполнение сварного шва;

- предварительный и сопутствующий (в процессе сварки)подогрев свариваемых кромок соединения "патрубок - обечайка";

- визуальный и измерительный контроль, неразрушающийконтроль ультразвуковым и рентгенографическим методомуглового кольцевого шва "патрубок - обечайка";

- выполнение термообработки сваренного изделия по режимувысокого отпуска;

- неразрушающий контроль ультразвуковым методом угловогокольцевого шва "патрубок - обечайка";

- разрезка обечайки, прорезка отверстия и подготовка кромокполумуфты разрезного тройника под сварку.

6.8.1.2 Для подготовки патрубка разрезного тройникаиспользуют разделки кромок, приведенные на рисунках 6.3 и 6.4.

6.8.1.3 Для изготовления полумуфт вальцуют и свариваютпродольным швом обечайку. Листовой прокат, используемый дляизготовления обечайки, не должен иметь расслоений инедопустимых поверхностных дефектов.

6.8.1.4 Сборку и сварку выполняют с использованиемоперационно-технологической карты (приложение Б).

6.8.1.5 Перед началом сборки необходимо выполнить разметкуместа установки патрубка на обечайке. Место установки выбираюттаким образом, чтобы после разрезки обечайки на полумуфте сприваренным патрубком отсутствовал продольный сварной шов.

6.8.1.6 Все операции по сборке и сварке патрубка с обечайкойвыполняются в нижнем положении при вертикальной ориентацииоси патрубка.

6.8.1.7 Патрубок устанавливают седловидным торцом наобечайку с зазором от 2 до 3 мм. Для установки зазора в


38

соединении "патрубок - обечайка" используют калибр илиэлектродную проволоку соответствующего диаметра.

6.8.1.8 Правильность сборки контролируют с помощью уровня,угольника и линейки.

6.8.1.9 В процессе сборки должны быть обеспечены следующиепараметры:

- отклонение от перпендикулярности патрубка и обечайки,измеренное по образующей обечайки и поверхностью патрубка,должно быть не более 1°;

- отклонение патрубка от вертикали должно быть не более 1°;

- смещение патрубка относительно размеченного контура недолжно превышать 3 мм.

6.8.1.10 Перед сваркой корневого слоя выполняют подогревстыка.

6.8.1.11 После контроля температуры выполняют сваркуприхваток по режиму сварки корневого слоя, равномернораспределив их по периметру патрубка. Количество прихваток - неменее четырех. Длина каждой прихватки должна быть не менее 60мм. После выполнения прихваток калибр или проволока должныбыть удалены из зазора.

6.8.1.12 Сварку стыка выполняют одновременно двумясварщиками. Режимы ручной дуговой сварки стыка приведены втаблице 6.4.

Таблица 6.4

Режимы сварки шва приварки патрубка к обечайке

Слой шва Диаметрэлектрода, мм

Сварочный ток1), А

Скорость сварки 2),м/ч


39

3,0 - 3,2 90-120Корневой(подварочный)

2,5 - 2,6 70-80

5-7

Заполняющий 3,0 - 3,2 100-130 4-6

Облицовочный 3,0 - 3,2 100-120 3-5

1) Сварку выполняют током обратной полярности.

2) Скорость сварки контролирует мастер.

6.8.1.13 Сварку выполняют обратноступенчатым способом впоследовательности, представленной на рисунке 6.5.

6.8.1.14 Во время сварки корневого слоя шва вышлифовываютначало и конец каждой прихватки. После сварки корневого швавыполнить подварку изнутри по всему периметру стыка.

6.8.1.15 Выполнить сварку заполняющих и облицовочного слоев.По завершении каждого прохода производят зачистку поверхностии вышлифовывают зашлакованные "карманы". Схема заполненияразделки сварного шва приведена на рисунке 6.6. Минимальноеколичество проходов должно соответствовать таблице 6.5.

Таблица 6.5

Минимальное количество проходов для выполнения слоев шваприварки патрубка к обечайке, включая корневой и подварочный

Толщина стенки патрубка, мм Минимальное количество проходов, n

до 12 включительно 5

более 12 до 15 включительно 6


40




более 25 13

6.8.1.16 После окончательной зачистки выполняют визуальный иизмерительный контроль, ультразвуковой и рентгенографическийконтроль качества сварного соединения.

6.8.1.17 В случае, если в сварном соединении патрубка иобечайки недопустимых дефектов не обнаружено, выполняюттермическую обработку конструкции по режимам высокогоотпуска в печи.

6.8.1.18 Термообработку сварных стыков следует производить непозднее трех суток после окончания сварки.

6.8.1.19 Скорость нагрева изделия при термообработке недолжна превышать 200 °C/ч, в интервале температур от 200 °C до600 °C.

6.8.1.20 Температура и время выдержки изделия притермообработке должны составлять (605±10) °C в течениеполутора часов.

6.8.1.21 Охлаждение изделия после термообработки необходимовыполнять вместе с печью. Скорость охлаждения изделия недолжна превышать 200 °C/ч в интервале температур от 600 °C до300 °C.

а) б)


41

а) сварка нечетных слоев; б) сварка четных слоев;

Н - начало сварки; К - конец сварки;

I-II - очередность сварки участков стыка каждым сварщиком.

Рисунок 6.5 - Схема выполнения слоев шва при приварке патрубка к обечайкеразрезного тройника

Amin = dП +2 мм

Аmax =1,2dП + 3,5 мм

1, 2, 3, ..., n-1, n - номера проходов; n - общее число проходов.

Рисунок 6.6 - Схема заполнения разделки сварного шва приварки патрубка кобечайке разрезного тройника

6.8.1.22 После охлаждения производят зачистку (с наружной ивнутренней стороны) места сварки обечайки и патрубка с помощьюдисковых проволочных щеток или пескоструйной установки нарасстоянии 20 мм в каждую сторону от сварного шва.

6.8.1.23 После зачистки выполняют повторный ультразвуковойконтроль качества сварного соединения.

6.8.1.24 В случае отсутствия недопустимых дефектов производятразметку и вырезку из обечайки полумуфты с привареннымпатрубком, прорезку отверстия в полумуфте механическимспособом (например, с использованием расточного станка),подготовку продольных кромок полумуфты, консервациюсвариваемых кромок, окраску и маркировку изделия.

6.8.2 Последовательность сборки и сварки разрезного тройникана трубе


42

6.8.2.1 Сборка и сварка разрезного тройника должнавыполняться в следующем порядке:

а) сборка полумуфт на основной трубе и сварка продольногошва, включающая:

1) разметку подготовленного участка основной трубы подустановку разрезного тройника;

2) сборку полумуфт на основной трубе с помощьюприспособления для монтажа тройников ПМТ 530-620/720-820/1020-1220;

3) установку нагревательных элементов в зоне продольногостыкового шва полумуфт (в случае использования);

4) предварительный и сопутствующий (в процессе сварки)подогрев свариваемых кромок полумуфт;

5) сварку корневого слоя продольных швов полумуфт наподкладных пластинах;

6) сварку заполняющих и облицовочного слоев;

7) остывание сварного соединения;

8) визуальный и измерительный контроль продольных стыковыхшвов полумуфт.

б) приварка муфты к основной трубе, включающая:

1) установку нагревательных элементов на муфту в зонекольцевых угловых швов приварки муфты к основной трубе (вслучае использования);

2) просушку поверхности основной трубы на участкевыполнения кольцевых угловых швов;

3) предварительный и сопутствующий (в процессе сварки)подогрев свариваемых кромок муфты;

4) выполнение кольцевых угловых швов приварки муфты косновной трубе;

5) остывание сварного соединения;


43

6) визуальный и измерительный контроль выполненныхкольцевых угловых сварных швов;

в) неразрушающий контроль выполненных сварных соединений,включающий контроль методом проникающей цветнойдефектоскопии, контроль ультразвуковым методом продольныхстыковых швов сварки полумуфт, угловых кольцевых швов "муфта- основная труба".

г) сборка и сварка кольцевого стыка "патрубок - днище/удлинительное кольцо", включающая:

1) сборку, предварительный подогрев и сварка кольцевого стыка"патрубок - днище/удлинительное кольцо";

2) сопутствующий (в процессе сварки) подогрев соединения"патрубок - днище/удлинительное кольцо";

3) неразрушающий контроль физическими методами(визуальный и измерительный, рентгенографический иультразвуковой контроль) кольцевого стыкового шва "патрубок -днище/удлинительное кольцо".

6.8.2.2 Все сборочные и сварочные операции по выполнениюпродольных швов полумуфт разрезного тройника производят впоследовательности, приведенной в п. 6.8.3.

6.8.2.3 Все сборочные и сварочные операции по выполнениюкольцевых угловых швов приварки разрезного тройника к основнойтрубе производят в последовательности, приведенной в п. 6.8.4.

6.8.2.4 Все сборочные и сварочные операции по выполнениюкольцевого шва приварки днища или удлинительного кольца кпатрубку разрезного тройника производят в последовательности,приведенной в п. 6.8.5.

6.8.3 Сборка полумуфт на основной трубе и сварка продольныхстыковых швов полумуфт

6.8.3.1 Для монтажа полумуфт используют приспособление длямонтажа тройников ПМТ 530-620/720-820/1020-1220.

6.8.3.2 С обеих сторон полумуфты с отверстием устанавливаютподкладные пластины, прихватывая их со стороны разделкикромок продольного шва. Шаг установки прихваток 300 мм, длина


44

прихватки от 10 до 15 мм. Схема установки подкладных пластинприведена на рисунке 6.7 (а).

6.8.3.3 Для обеспечения зазора от 2,0 до 4,0 мм междупатрубком ответвления и отверстием полумуфты допускаетсяиспользовать установочные пластинки или проволокусоответствующего размера.

6.8.3.4 Зазор между полумуфтами и основной трубой долженсоставлять не более 3 мм. Для обеспечения зазора следуетиспользовать наружные звенные центраторы или центраторы срегулируемыми жимками. Центраторы устанавливаютодновременно с обоих торцов муфты. Допускаются участки сзазором между полумуфтой и основной трубой до 5 мм. При этомдлина таких участка не должна превышать 300 мм.

6.8.3.5 Если после установки полумуфт зазор между кромкамиполумуфт хотя бы в одном из стыков оказывается меньше 2 мм,следует доработать одну из кромок простой полумуфтышлифовальной машиной. Для доработки кромки допускаетсяиспользование газопламенной резки с последующей зачисткой спомощью шлифовальной машинки.

6.8.3.6 Для предотвращения образования дефектов в начале иконце стыковых продольных швов полумуфт устанавливаютвыводные планки согласно рисунку 6.7 (а). Для изготовленияпланок используют пластины из стали 20 (или аналогичной)толщиной от 3 до 5 мм и шириной, равной толщине стенкисвариваемых полумуфт плюс 10 мм.

6.8.3.7 Перед началом сварки на стыки устанавливаютэлектрические подогреватели (в случае использования). Проводятпредварительный подогрев.

6.8.3.8 После выполнения предварительного подогрева,одновременно на обоих продольных стыках полумуфт производятсварку трех прихваток длиной не менее 100 мм каждая,равномерно распределив их по длине каждого стыка. Сваркувыполняют на режимах, приведенных в таблице 6.6. Перед сваркойприхваток должны быть полностью удалены прихватки, с помощьюкоторых были установлены подкладные пластины.

6.8.3.9 Сварка обоих стыков выполняется одновременночетырьмя сварщиками (по 2 на каждый стык) на режимах,приведенных в таблице 6.5. Сварку корневого и заполняющих


45

слоев шва выполняют обратноступенчатым методом по схеме,приведенной на рисунке 6.7 (б, в). Перед сваркой корневого слояшва вышлифовать начало и концы прихваток.

6.8.3.10 Во время сварки проводят сопутствующий подогрев.

6.8.3.11 Приспособление ПМТ 530-620/720-820/1020-1220 инаружные центраторы допускается снимать только послезавершения сварки корневого и первого заполняющего слоевобоих продольных швов, кроме участков, расположенных подмонтажным устройством.

6.8.3.12 После выполнения каждого прохода швы зачищают отшлака и брызг и вышлифовывают зашлакованные "карманы".

6.8.3.13 Минимальное количество выполняемых проходовдолжно соответствовать таблице 6.7. Схема заполнения разделкисварного шва приведена на рисунке 6.8.

6.8.3.14 Ширина валика, выполняемого за один проход, недолжна превышать 15 мм. При сварке заполняющих иоблицовочного слоев шва, выполняемых за несколько проходов,взаимное перекрытие валиков по ширине должно быть не менее 2мм.

а) Сборка полумуфт

б) Сварка полумуфт


46

в) Сваренная муфта после удаления выводных планок

Рисунок 6.7 - Схема сборки и сварки продольных швов полумуфт

Таблица 6.6

Режимы сварки продольных швов полумуфт

Слой шва Диаметр электрода,мм

Сварочный ток 1),А

Скорость сварки 2), м/ч

Корневой 3,0 - 3,2 90-120 5-7

Заполняющие 3,0 - 3,2

4,0

100-130

130-180

4-6

Облицовочный 3,0 - 3,2

4,0

100-120

130-170

3-5



Рисунок 6.8 - Схема заполнения разделки продольного сварного шва полумуфт

6.8.3.15 Облицовочный слой должен иметь мелкочешуйчатуюповерхность с глубиной волны не более 1,0 мм. Высота усилениясварного шва должна составлять от 1,0 до 3,0 мм. Усиление должноиметь плавный переход к основному металлу и перекрытие от 1,5до 2,5 мм в каждую сторону.

Таблица 6.7


47

Минимальное количество проходов при сварке продольногостыкового шва

Толщина стенки муфты, мм Минимальное количество проходов, n

До 15 включительно 5

Св. 15 до 18 включительно 6



Св. 25 11

6.8.3.16 После сварки выводные планки с наплавленным на нихметаллом удаляют с помощью шлифовальной машины.Завершенные швы и прилегающую поверхность муфты зачищаютот шлака и брызг.

6.8.3.17 После зачистки выполняют визуальный иизмерительный контроль качества сварного соединения.

6.8.4 Сварка стыков "муфта - основная труба" (кольцевой угловойшов)

6.8.4.1 Перед началом сварки на стыки устанавливаютэлектрические подогреватели (в случае использования).

6.8.4.2 Провести предварительный и сопутствующий подогревкромок.

6.8.4.3 Перед началом сварки выполняют просушку поверхностиосновной трубы на участке приварки муфты.

6.8.4.4 Каждый шов варится двумя сварщиками одновременно.Режимы сварки приведены в таблице 6.8.


48

6.8.4.5 Для компенсации зазора между муфтой и основнойтрубой, а так же для создания благоприятных условий дляформирования корневого слоя шва, сварку стыка начинают свыполнения наплавочного слоя шва (рисунок 6.9). Сваркунаплавочного слоя выполняют "снизу-вверх". Сварку наплавочногослоя выполняют за два прохода.

Таблица 6.8

Режимы сварки швов приварки муфты к основной трубе




3,0-3,2 90-120Наплавочный

2,5-2,6 50-80

5-7

3,0-3,2 90-120Корневой

2,5-2,6 50-80

5-7

Заполняющие 3,0-3,2 100-130 4-6

Облицовочный 3,0-3,2 100-120 3-5



6.8.4.6 Сварку корневого и заполняющего валиков выполняютобратноступенчатым методом "снизу-вверх" по схеме, приведеннойна рисунке 6.10.


49

Рисунок 6.9 - Выполнение наплавочного слоя шва "муфта - основная труба"

6.8.4.7 Для обеспечения благоприятного теплового режимасварку слоев выполнять участками ("ступеньками"), на которыходин за другим укладываются 2 параллельных валика (рисунок6.10). Валики выполняются один за другим на длину сжиганияэлектрода.

Рисунок 6.10 - Последовательность сварки слоев шва двумя валикамиступенчатым методом

6.8.4.8 После выполнения каждого прохода шов должен бытьзачищен механическим способом с целью удаления шлака, брызг и"карманов".

6.8.4.9 Схема укладки валиков сварного шва "муфта - основнаятруба" приведена на рисунке 6.11. Минимальное количествовыполняемых проходов должно соответствовать таблице 6.9.

Таблица 6.9

Количество проходов для выполнения углового шва "муфта -основная труба", включая наплавочные


50

Толщина стенки усиливающего элемента,мм

Минимальное количествопроходов

До 15 включительно 6



Св. 22 9

6.8.4.10 Выполненный угловой шов должен иметь выпуклуюформу с плавными переходами к основному металлу. Усиление(выпуклость) сварного шва должна быть не более 3 мм (не более 2мм для участков, выполненных в нижнем положении). Ослабление(вогнутость) сварного шва должна быть не более 1 мм.Облицовочный слой сварного шва должен иметь мелкочешуйчатуюповерхность с глубиной волны не более 1,0 мм.

Kmin = δМ мм

Kmax = δМ + 3,0 мм

Рисунок 6.11 - Последовательность выполнения проходов сварного шва "муфта -основная труба"

6.8.4.11 После окончания сварки необходимо зачистить шов иприлегающую поверхность усиливающего элемента и основнойтрубы от шлака и брызг.

6.8.4.12 Произвести визуальный и измерительный контролькачества выполненных сварных соединений.


51

6.8.5 Сварка стыка "патрубок - днище / удлинительное кольцо"

6.8.5.1 Сборку стыка следует осуществлять с помощьюнаружного центратора или центрирующих приспособлений.

6.8.5.2 Технологический зазор в собранном стыке долженсоставлять от 2 до 3 мм, при этом внутреннее смещение кромокне должно превышать 2 мм. Допускаются локальные смещениякромок до 3 мм на длине не более 1/6 периметра стыка.

6.8.5.3 При сборке стыка диаметром 530/720 мм расстояниемежду продольными заводскими швами стыкуемых элементовдолжно быть не менее 100 мм.

6.8.5.4 Провести предварительный и сопутствующий подогрев.

6.8.5.5 Свариваемый стык должен быть собран с помощьюприхваток, равномерно распределенных по периметру стыка.Количество прихваток должно быть не менее трех длиной не менее60 мм каждая.

6.8.5.6 Сварку корневого слоя шва выполняют двумясварщиками одновременно "снизу-вверх". Каждый сварщиквыполняет свой полупериметр стыка, расположенныйсимметрично относительно вертикальной плоскости, проходящейчерез ось патрубка. Режимы сварки приведены в таблице 6.10.В процессе сварки корневого слоя шва необходимо вышлифоватьначало и концы прихваток.

6.8.5.7 Наружный центратор или центрирующее приспособлениеразрешается снимать после выполнения корневого слоя на 60 %периметра трубы.

6.8.5.8 В случае приварки фланца выполнить подварку изнутрипо всему периметру стыка.

6.8.5.9 Сварку заполняющих и облицовочного слоев швавыполняют двумя сварщиками одновременно "снизу-вверх", нарежимах, приведенных в таблице 6.10. Каждый сварщиквыполняет свой полупериметр стыка, расположенныйотносительно вертикальной плоскости, проходящей через осьпатрубка. Минимальное количество проходов шва приведено втаблице 6.11. После выполнения каждого прохода шов долженбыть зачищен механическим способом с целью удаления шлака,брызг и "карманов".


52

6.8.5.10 Ширина валика, выполняемого за один проход, недолжна превышать 15 мм.

6.8.5.11 Сварка заполняющих и облицовочного слоев шва,выполняемых за несколько проходов, производится валиками свзаимным перекрытием не менее 2 мм.

Таблица 6.10

Режимы сварки стыковых швов "патрубок - днище", "патрубок -удлинительное кольцо"




3,0 - 3,2 90-120Корневой,Подварочный

2,5 - 2,6 70-80

5-7

Заполняющие 3,0 - 3,2

4,0

100-130

130-180

4-6

Облицовочный 3,0 - 3,2

4,0

100-120

130-170

3-5



Таблица 6.11

Количество проходов для выполнения кольцевых швов "патрубок -днище", "патрубок - удлинительное кольцо"


53

Толщина стенки усиливающего элемента,мм

Минимальное количествопроходов

до 12 включительно 3





Св. 25 11

6.8.5.12 Облицовочный слой сварного шва должен бытьмелкочешуйчатым, иметь усиление от 1,0 до 3,0 мм с плавнымпереходом к основному металлу и перекрывать его на 1,5-2,5 мм вкаждую сторону.

6.8.5.13 После окончания сварки зачистить шов и прилегающуюповерхность усиливающего элемента и основной трубы от шлака ибрызг.

6.8.5.14 Произвести визуальный и измерительный контроль,ультразвуковой и рентгенографический контроль качествасварного соединения.

6.9 Сборка и сварка чопов

6.9.1 Сборка и сварка гладких чопов диаметром от 8 до 12 мм

6.9.1.1 При установке чопов используют типовые операционно-технологические карты из приложения Б к настоящему документу.

6.9.1.2 Чоп устанавливают с помощью удлинительногоприспособления (приложение А, рисунок А.6) и забивают


54

молотком в отверстие на глубину S, предусмотренную таблицей5.2.

6.9.1.3 Часть чопа, выступающую над поверхностью, удаляютмеханическим способом до высоты от 1,0 до 1,5 мм.

6.9.1.4 Сварку допускается проводить только послегерметизации всех близкорасположенных отверстий (установкичопов во все отверстия).

6.9.1.5 Перед сваркой проводят просушку места сварки до (50+20) °C.

6.9.1.6 Первый слой выполняют на токе 90 А обратнойполярности электродами типа Э50А (Е7016) диаметром 3,0 или 3,2мм. Сварку ведут из центра к периферии чопа (наплавка "улиткой")с обязательным проваром границы между чопом и трубой, а такжедополнительных (3-5) мм от границы.

6.9.1.7 После выполнения первого слоя проводят зачисткусварного шва и его окрестности на расстоянии (15-20) мм.

6.9.1.8 Перед сваркой второго слоя по обе стороны от чопа нарасстоянии 15 мм от его центра соосно устанавливают с помощьюприхваток две технологические пластины размером 30×100 ммтолщиной от 2 до 3 мм из Ст. 3, стали 10 или стали 20 сориентацией длинной грани каждой пластины стороны вкольцевом направлении (рисунок 6.12). При необходимостидопускается располагать технологические пластины вдольобразующей основной трубы.

6.9.1.9 Выступающая часть чопа, промежуток междутехнологическими пластинами и пластины на длину до 50 ммдолжны быть зачищены до металлического блеска.

6.9.1.10 Сварку второго и третьего слоев проводятпараллельными валиками шириной от 6 до 10 мм не менее, чемв три слоя. Сварку каждого валика начинают на однойтехнологической пластине на расстоянии не менее 15 мм от торца,обращенного к чопу, и завершают на другой технологическойпластине на том же расстоянии. Перекрытие соседних валиковдолжно быть не менее 2 мм.


55

6.9.1.11 Сварку ведут без перерывов электродами типа Э50А(Е7016) диаметром от 3,0 до 3,2 мм на токе от 90 до 120 А обратнойполярности.

6.9.1.12 В процессе сварки прихватки должны быть полностьюпереварены.

6.9.1.13 После сварки каждого валика удаляют шлак споверхности шва и вышлифовывают "зашлакованные карманы".

а) Сварка первого слоя

б) Сборочные параметры для сварки 2 и 3 слоев

Рисунок 6.12 - Сборка и сварка гладких чопов диаметром от 8 до 12 мм.

6.9.1.14 После завершения сварки делают два поперечныхнадпила сварного шва до поверхности основного металла нарасстоянии 15 мм в обе стороны от центра чопа и удаляюттехнологические пластины. С помощью шлифовальной машинысварному шву придают форму усеченного конуса с параметрами,указанными на рисунке А.3 (приложение А). Переходы междуповерхностями конуса, конуса и основной трубы должны бытьгладкими. Поверхность основной трубы вокруг чопа зачищают отметаллических брызг.


56

6.9.1.15 После зачистки поверхности проводят визуальный иизмерительный контроль, ультразвуковую и капиллярнуюдефектоскопию сварного соединения.

6.9.2 Сборка и сварка гладких чопов диаметром от 15 до 40 мм

6.9.2.1 Чоп устанавливают с помощью удлинительногоприспособления (приложение А, рисунок А.6) и забиваютмолотком в отверстие на глубину S, предусмотренную таблицей5.3.

6.9.2.2 Выступающая часть чопа и основная труба на расстоянии50 мм от него должны быть зачищены до металлического блеска.

6.9.2.3 Сварку допускается проводить только послегерметизации всех близкорасположенных отверстий.

6.9.2.4 Перед сваркой проводят просушку места сварки до (50+20) °C.


6.9.2.6 Первый сварщик полностью наплавляет первый слой посхеме "улитки" на головку чопа, не прерывая дугу, однимэлектродом в соответствии с рисунком А.4 (приложение А).

6.9.2.7 Не обрывая дуги, тем же электродом первый сварщикпереходит на сварку корневого валика углового шва согласнорисунку А.4 (приложение А).

6.9.2.8 Одновременно второй сварщик начинает сваркукорневого валика углового шва в том же направлении впротивоположной точке относительно центра чопа согласнорисунку А.4 (приложение А).

6.9.2.9 Первый слой углового шва формируют одновременно двасварщика. Каждый сварщик выполняет половину валика сперекрытием 6-10 мм начального участка соседа. Каждый новыйвалик в слое располагают на окружности большего радиуса.Ширина валика должна составлять от 6 до 10 мм, межваликовоеперекрытие - от 2 до 6 мм.


57

6.9.2.10 Точки начала и конца валиков следующего слоя должныбыть смещены относительно начала и конца валиков предыдущегослоя на угол 90°.

6.9.2.11 После сварки каждого валика углового шва удаляютшлак с поверхности шва и вышлифовывают "зашлакованныекарманы".

6.9.2.12 В результате сварки должен быть сформирован угловойшов с горизонтальным катетом k, соответствующим таблице 5.3рисунку А.4 (приложение А). Угловой шов должен быть сварен в 3или 4 слоя без учета первого наплавочного.

6.9.2.13 После завершения сварки первый слой удаляютшлифованием, угловой сварной шов и поверхность основной трубывокруг чопа зачищают от металлических брызг.

6.9.2.14 После зачистки поверхности проводят ВИК,капиллярную дефектоскопию и УЗК сварного соединения.

6.9.3 Сборка и сварка резьбовых чопов

6.9.3.1 Резьбовые чопы заворачивают в отверстие и затягиваютдинамометрическим ключом до максимального момента М,указанного в таблице 5.4. Для уплотнения резьбы применяютасбестовый шнур ШАОН или сантехническую паклю.

6.9.3.2 Шестигранная головка чопа и основная труба нарасстоянии 50 мм от него должны быть зачищены дометаллического блеска.

6.9.3.3 Сварку допускается проводить только послегерметизации всех близкорасположенных отверстий.

6.9.3.4 Перед сваркой проводят просушку места сварки до (50 +20) °C.

6.9.3.5 Чоп приваривается к основной трубе угловым швом внесколько слоев согласно таблице 6.12.

6.9.3.6 Сварку ведут одновременно два сварщика. Каждыйсварщик выполняет половину валика с перекрытием 6-10 ммначального участка соседа. Ширина валика должна составлять от6 до 10 мм, межваликовое перекрытие - от 2 до 6 мм.


58

6.9.3.7 Точки начала и конца валиков следующего слоя должныбыть смещены относительно начала и конца валиков предыдущегослоя на угол, равный 90°.

6.9.3.8 Сварку наплавочного слоя начинают с периферииуглового шва к центру. Каждый новый валик в наплавочном слоерасполагают на окружности меньшего радиуса. Сварку остальныхслоев ведут от центра к периферии, располагая каждый новыйвалик на окружности большего радиуса (рисунок А.5, приложениеА).


6.9.3.10 После сварки каждого валика удаляют шлак споверхности шва и вышлифовывают "зашлакованные карманы".

6.9.3.11 В результате сварки должен быть сформирован угловойшов с горизонтальным катетом k, соответствующим таблице 5.4 ирисунку А.5 (приложение А).

6.9.3.12 После завершения сварки чоп и поверхность основнойтрубы вокруг чопа зачищают от металлических брызг.

6.9.3.13 После зачистки поверхности проводят визуальный иизмерительный контроль, ультразвуковую и капиллярнуюдефектоскопию сварного соединения.

Таблица 6.12

Количество слоев для выполнения углового шва приваркирезьбового чопа к основной трубе

Высота головки резьбового чопа, мм Минимальное количество слоев

до 16 включительно 3-4


6.10 Технология ремонта недопустимых сварочныхдефектов


59

6.10.1 Ремонт сварных соединений разрезных тройников ипатрубков

6.10.1.1 Дефекты, обнаруживаемые визуально в процессе сварки,удаляют с помощью шлифования и последующей заварки.Ремонтная сварка должна проводиться по технологическим картамремонта, составленным согласно требованиям данного раздела.

6.10.1.2 Ремонт сварных швов тройниковых соединенийпроизводится только снаружи трубы.

6.10.1.3 Ремонт снаружи дефектов, расположенных в корневомслое сварных соединений выполняется после подготовкиремонтного участка шва путем выборки металла с угломраскрытия от 50° до 60°C. Выборка металла шва производитсядо глубины, обеспечивающей полное удаление дефекта. Схемыразделок кромок применительно к различным сварнымсоединениям приведены на рисунках 6.13-6.15.

6.10.1.4 Ремонт стыка возможен только в том случае, еслисуммарная протяженность недопустимых дефектов, подлежащихремонту, не превышает 1/6 периметра или протяженности (дляпродольного стыкового шва полумуфт) сваренного стыка.

6.10.1.5 Ремонт протяженных дефектов следует производитьучастками. Максимальная протяженность единовременноремонтируемого участка не должна превышать 200 мм.

6.10.1.6 Основная последовательность технологическихопераций и требования при выполнении ремонта следующая:

- по результатам неразрушающего контроля определяют типдефекта и отмечают на стыке его местоположение. Место ремонтаи номер ремонтируемого стыка фиксируются дефектоскопистомнесмываемой краской;

- разметку дефектного участка под вышлифовку производитнепосредственно бригадир звена сварочных работ. Длина участкавышлифовки должна превышать фактическую длину наружногоили внутреннего дефектов не менее, чем на 30 мм в каждуюсторону;

- минимальная длина участка вышлифовки 100 мм;


60

- глубина вышлифовки должна обеспечивать полную выборкудефекта;

- во всех случаях выборка дефектных участков осуществляетсятолько с помощью шлифовальных кругов;

- мастер, руководящий ремонтными работами, должен личноубедиться, что в процессе шлифовки все обнаруженные дефектывскрыты и удалены.

Рисунок 6.13 - Схема разделки кромок под ремонт дефекта, расположенного вкорне сварного соединения "патрубок - обечайка" или "патрубок - основная

труба"

Рисунок 6.14 - Схема разделки кромок под ремонт дефекта, расположенного впродольном стыковом шве сварки полумуфт

Рисунок 6.15 - Схема разделки кромок под ремонт дефекта, расположенного вугловом шве нахлесточного сварного соединения "усиливающая муфта -

основная труба

6.10.1.7 При выборке внутренних дефектов снаружи трубыширина раскрытия "новых" кромок должна быть на 2-4 мм меньшеширины облицовочного слоя.


61

6.10.1.8 При ремонте необходимо проводить просушку илипредварительный подогрев, а также сопутствующий подогревремонтного участка.

6.10.1.9 Для ремонта корневого слоя шва применяют электродытипа Э50А (Е7016) диаметром от 2,5 до 2,6 мм.

6.10.1.10 Для ремонта заполняющих и облицовочного слоев шваприменяют электроды типа Э50А (Е7016) диаметром от 2,5 до 3,2мм.

6.10.1.11 Высота (толщина) каждого слоя при заваркедефектного участка не должна превышать 3,0 мм.

6.10.1.12 Ремонт подрезов в облицовочном слое шва илинедостаточного перекрытия кромок трубы облицовочным слоемследует выполнять ниточными швами. При этом допустимоеувеличение ширины облицовочного слоя в зоне ремонта не должнопревышать 2,0 мм в сравнении с нормируемыми габаритами шва.

6.10.1.13 Ремонт дефектного участка разными сварщиками недопускается. Ремонт должен быть выполнен полностью безперерывов.

6.12.2 Ремонт сварных соединений чопов

6.10.1.1 Ремонт сварных швов чопов производится всоответствии с операционными технологическими картамиремонта (приложение Б).

6.10.1.2 Дефекты, обнаруживаемые визуально в процессе сварки,удаляют с помощью шлифования и последующей заварки.

6.10.1.3 При ремонте должна соблюдаться следующаяпоследовательность технологических операций:

- по результатам неразрушающего контроля определяют типдефекта и отмечают его местоположение;

- разметку дефектного участка под вышлифовку производитнепосредственно бригадир звена сварочных работ. Длина участкавышлифовки должна превышать фактическую длину наружногоили внутреннего дефектов не менее, чем на 1-3 мм в каждуюсторону;


62

- глубина выборки должна обеспечивать полное удалениедефекта;

- во всех случаях выборка дефектных участков осуществляетсятолько с помощью шлифовальных кругов;

- мастер, руководящий ремонтными работами, должен личноубедиться, что в процессе шлифовки все обнаруженные дефектывскрыты и удалены.

6.10.1.4 При ремонте необходимо проводить просушкуремонтного участка.

6.10.1.5 Для ремонта применяют электроды типа Э50А (Е7016)диаметром от 2,6 до 3,2 мм. Сварку электродами 2,6 мм ведут натоке от 70 до 90 А обратной полярности. Сварку электродами от 3,0до 3,2 мм ведут на токе от 90 до 120 А обратной полярности.

6.10.1.6 Заполнение глубокой выборки проводят послойнымналожением сварочных валиков. Высота (толщина) каждого слояпри заварке дефектного участка не должна превышать 3,0 мм.

6.10.1.7 Наложение ремонтных валиков при исправлении шваприварки гладких чопов диаметром от 8 до 12 мм должноначинаться и заканчиваться на технологических пластинах.Прихватки должны быть полностью переварены при сваркеремонтного шва.

6.10.1.8 Ремонт подрезов в облицовочном слое углового шваследует выполнять ниточными швами. Увеличение шириныоблицовочного слоя в зоне ремонта не должно превышать 2,0 мм всравнении с нормируемыми габаритами шва.

6.11 Аттестация сварщиков и технологии сварки

6.11.1 Сварщики, допускаемые к выполнению монтажныхсварных соединений, должны быть аттестованы в соответствии стребованиями ПБ 03-273-99, РД 03-495-02,РД-08.00-60.30.00-КТН-050-1-05, ОР-07.00-45.25.40-КТН-001-2-01 иознакомлены с настоящим документом.

6.11.2 Аттестация технологии приварки патрубков безусиливающей накладки, технологии сварки разрезных тройниковзаводского исполнения, технологии приварки патрубков тройниковполевого исполнения проводится согласно


63




РД-23.040.60-КТН-332-06 (приложение Д) с учетом требованийразделов 6.8, 6.9, 6.10 соответственно, а также раздела 6.12настоящего документа.

6.11.3 Аттестация технологии сварки усиливающих муфтразрезных тройников полевого исполнения (в том числетехнологических колец) проводится в соответствии с требованиямиРД 153-39.4-086-01.

6.11.4 Аттестация технологии сварки чопов проводится всоответствии с настоящим документом (приложение В) с учетомтребований разделов 6.11 и 6.12 настоящего документа.

7 НЕРАЗРУШАЮЩИЙКОНТРОЛЬ КАЧЕСТВАУЧАСТКОВ ОСНОВНОЙТРУБЫ И СВАРНЫХСОЕДИНЕНИЙ РЕМОНТНЫХКОНСТРУКЦИЙ

7.1 Методы и объемы неразрушающего контроля

7.1.1 В качестве обязательных методов неразрушающегоконтроля участков трубопровода для монтажа ремонтныхконструкций: визуальный и измерительный, капиллярный,ультразвуковой и радиографический.

7.1.2 Визуальный и измерительный методы применяются:

- для выявления и измерения поверхностных дефектов участковнефтепровода под врезку;

- проверки соответствия геометрических параметров сварныхсоединений требованиям настоящего документ;

- обнаружения поверхностных (выходящих на поверхность) исквозных дефектов сварных соединений типа трещин, подрезов,несплавлений, незаваренных кратеров, прожогов,


64

неметаллических включений, расслоений и т.п. и определения ихрасположения, размеров и ориентации по поверхности.

7.1.3 Капиллярный контроль проводится на тех участкахтрубопровода, сварных соединениях, которые признаны годнымипо результатам визуального и измерительного контроля.

Капиллярный метод применяется для обнаруженияповерхностных (выходящих на поверхность) и сквозных дефектовтипа трещин, свищей, подрезов, несплавлений, незаваренныхкратеров, прожогов, неметаллических включений, расслоений иопределения их расположения, протяженности и ориентации поповерхности.

7.1.4 Ультразвуковой контроль проводится на тех участкахтрубопровода и сварных соединениях, которые признаны годнымипо результатам визуального и измерительного контроля.

Ультразвуковой контроль применяется для:

- измерения толщины стенки трубы;

- выявления внутренних и выходящих на поверхностьпротяженных (ими могут быть: трещины, расслоения, непровары,несплавления, подрезы, цепочки скопления пор и включений) ине протяженных (ими могут быть: одиночные газовые поры,шлаковые включения) дефектов.

7.1.5 Радиографический контроль проводится на тех сварныхсоединениях приварки днища/удлинительного кольца к патрубку,которые признаны годными по результатам визуального иизмерительного контроля.

Радиографический контроль применяется для выявлениявнутренних и выходящих на поверхность дефектов, таких как:газовые поры, шлаковые включения, непровары, несплавления,трещины, подрезы.

7.1.6 Неразрушающий контроль металла трубы и сварныхсоединений врезки следует выполнять в соответствии стребованиями ОР-13.01-74.30.00-КТН-004-1-03 иРД-08.00-60.30.00-КТН-046-1-05.

Требования к оборудованию и подробное руководство потехнологии визуального и измерительного, капиллярного,


65


ультразвукового и радиографического контроля, операционныетехнологические карты неразрушающего контроля, а также формыЗаключений по результатам контроля приведены вРД-23.040.60-КТН-332-06 (приложение В).

7.1.7 Участки трубопровода для установки ремонтнойконструкции, все сварные соединения (включая сварной шовприварки ремонтируемого патрубка) подвергаютсянеразрушающему контролю в объемах, приведенных в таблице 7.1.

Таблица 7.1

Методы и объемы неразрушающего контроля металла трубы исварных соединений приварки патрубков

Методы неразрушающегоконтроля и объемы их

применения, %Участок трубопровода, назначение, вид сварногосоединения, стадия выполнения работ

ВИК ПВК УЗК РК

1 Неразрушающий контроль участков трубопровода на этапе предварительногообследования дефекта:

1.1 Участок трубы, для установки ремонтнойконструкции

см. п.7.2.1

- - -

1.2 Измерения толщины стенки трубы в зонеразмещения ремонтной конструкции

- - см. п.7.2.1

-

1.3 Участки трубы в зоне размещения сварныхшвов ремонтной конструкции

- см. п. 7.2.1 -

1.4 Шов приварки ремонтируемого патрубка 100 100 100 -

2 Неразрушающий контроль сварных соединений при установке разрезныхтройников и патрубков:


66

2.1 Продольные стыковые швы сварки полумуфт;кольцевые угловые швы нахлесточных соединений

приварки муфты к основной трубе

100 100 100 -

2.2 Кольцевой шов стыкового сварного соединенияприварки днища/удлинительного кольца к

патрубку

100 - 100 100

3 Неразрушающий контроль сварных соединений при установке чопов:

3.1 Завершенный наплавочный шов приваркигладкого чопа диаметром 8÷12 мм

100 100 100 -

3.2 Завершенный угловой шов приварки гладкихчопов диаметром 15÷40 мм и резьбовых чопов

100 100 100 -

7.2 Последовательность контроля участков трубы исварных соединений

7.2.1 При предварительном обследовании и установкеремонтных конструкций неразрушающий контроль проводят всоответствии с РД-23.040.60-КТН-332-06 (приложение В).

7.3 Нормы дефектности

7.3.1 Участок трубопровода под установку ремонтнойконструкции

7.3.1.1 По результатам ВИК и ПВК на участке трубопровода,выбранного под врезку, не должно быть наружных (поверхностных)и выходящих на поверхность дефектов, подлежащих ремонтусогласно РД-23.040.00-КТН-090-07.

7.3.1.2 По результатам УЗК потеря металла и уменьшениетолщины стенки не должны превышать допустимых значенийсогласно РД-23.040.00-КТН-090-07.

7.3.1.3 По результатам УЗК в зоне расположения сварныхсоединений ремонтной конструкции не должно быть:


67



- протяженных и непротяженных дефектов, оцениваемых кактрещины, любого размера и направления;

- расслоений, размер которых в любом направлении превышает80 мм;

- двух и более расслоений, расстояние между границамиконтуров которых не менее 500 мм;

- цепочек расслоений, суммарная длина которых превышает 80мм. Цепочкой считают расслоения размером менее 30 мм в любомнаправлении, находящиеся рядом друг с другом на расстояниименее толщины стенки трубы.

7.3.2 Угловые швы приварки патрубков и чопов

7.3.2.1 По результатам ВИК шов углового сварного соединениясчитают "годным", если:

- в нем отсутствуют: трещины, выходящие на поверхностьнесплавления, поры и включения, незаваренные кратеры,прожоги, наплывы, свищи, усадочные раковины;

- глубина подрезов не превышает 0,5 мм при длине подреза неболее 50 мм, или (кроме чопов) если суммарная длина подрезов налюбые 300 мм шва не превышает 100 мм;

- геометрические параметры шва соответствуют требованиям:для разрезных тройников - требованиям п. 6.8.3 и рисунка 6.6; длячопов - требованиям таблиц 5.3, 5.4. Для ремонтируемыхпатрубков катет шва должен быть не меньше толщины стенкипатрубка, но не меньше 4 мм.

7.3.2.2 По результатам ПВК шов углового сварного соединениясчитают "годным", если отсутствуют:

- протяженные индикации, оцененные как трещины иливыходящие на поверхность несплавления по кромкам;

- округлые индикации, размер которых более 3,2 мм.

7.3.2.3 По результатам УЗК шов углового сварного соединениясчитают "годным", если в нем отсутствуют:


68

- непротяженные дефекты, амплитуда эхо-сигнала от которых,превышает амплитуду эхо-сигнала от искусственного отражателяв СОП или суммарная условная протяженность которых в швепревышает 1/6 периметра этого шва;

- цепочки и скопления, для которых амплитуда эхо-сигнала отлюбого дефекта, входящего в цепочку (скопление), превышаетамплитуду эхо-сигнала от искусственного отражателя в СОП илисуммарная условная протяженность дефектов, входящих вцепочку (скопление), более 30 мм на любые 300 мм шва (кромечопов);

- протяженные дефекты в сечении шва, амплитуда эхо-сигналовот которых превышает амплитуду эхо-сигнала от искусственногоотражателя в СОП или суммарная условная протяженностькоторых более 50 мм или суммарная условная протяженностькоторых более 50 мм на любые 300 мм шва (кроме чопов);

- протяженные дефекты в корне шва, амплитуда эхо-сигналов откоторых превышает амплитуду эхо-сигнала от искусственногоотражателя в СОП или условная протяженность такого дефектапревышает 1/6 периметра шва;

- суммарная протяженность дефектов в шве превышает 1/6 егопериметра.

7.3.3 Продольные сварные соединения полумуфт исварные соединения гладких чопов диаметром от 8 до 12 мм.

7.3.3.1 По результатам ВИК продольное сварное соединениесчитают "годным", если:

- в нем отсутствуют поверхностные и/или выходящие наповерхность дефекты согласно п. 7.3.2.1;

- геометрические параметры шва муфты соответствуюттребованиям п. 6.8.4.

- геометрические параметры шва приварки гладких чоповдиаметром от 8 до 12 мм соответствуют требованиям рисунка А.3(приложение А).

7.3.3.2 По результатам УЗК продольное сварное соединениесчитают "годным", если в нем отсутствуют:


69

- непротяженные дефекты, амплитуда эхо-сигнала от которыхпревышает амплитуду эхо- сигнала от искусственного отражателяв СОП или условная протяженность которых превышает 12 мм научастке шва муфты длиной в 150 мм;

- два или более дефектов с условной протяженностью 6 мм,находящихся друг от друга на условном расстоянии менее 75 ммна участке шва муфты длиной в 150 мм;

- протяженные дефекты любых размеров;

- суммарная протяженность дефектов в шве муфты превышает1/6 его длины.

7.3.4 Угловые сварные швы нахлесточного соединенияприварки муфты к основной трубе

7.3.4.1 По результатам ВИК угловой сварной шов нахлесточногосоединения считают "годным", если:


- геометрические параметры шва отвечают требованиям п.6.8.6.1.9 и рисунка 6.16.

7.3.4.2 По результатам УЗК угловые сварные швы нахлесточногосоединения считают "годным", если в них отсутствуют:

- непротяженные дефекты, амплитуда эхо-сигнала от которыхпревышает амплитуду эхо-сигнала от искусственного отражателяв СОП или суммарная условная протяженность которых в швепревышает 1/6 периметра этого шва;

- непротяженные и протяженные дефекты, находящиеся налинии сплавления углового шва с металлом трубы (патрубка),цилиндрической муфты;

- любые протяженные дефекты в корне шва не допускаются;

- протяженные дефекты в сечении шва, амплитуда эхо - сигналаот которых превышает амплитуду эхо-сигнала от искусственногоотражателя в СОП;


70

- суммарная протяженность дефектов в шве превышает 1/6 егопериметра.

7.3.5 Стыковые кольцевые сварные соединения приваркиднища/удлинительного кольца к патрубку.

7.3.5.1 По результатам ВИК шов стыкового кольцевого сварногосоединения считают "годным", если:


- геометрические параметры шва соответствуют требованиям п.6.8.5.

7.3.5.2 По результатам УЗК шов стыкового кольцевого сварногосоединения считают "годным", если в нем отсутствуют дефектысогласно п. 7.3.2.3.

7.3.5.3 По результатам РК шов стыкового кольцевого сварногосоединения считают "годным", если он удовлетворяет требованиямРД-08.00-60.30.00-КТН-046-1-05 (подраздел 3.2, таблица 11 графа5).

7.3.6 Контроль внутренней выступающей части чопов

Для определения высоты внутренней выступающей части чопанеобходимо:

- подготовить площадку для установки датчика ультразвуковогодефектоскопа или толщиномера на наружной выступающейповерхности чопа;

- измерить выступание чопа на наружную поверхность спомощью глубиномера микрометрического с опорной планкой;

- измерить ультразвуковым дефектоскопом или толщиномеромвысоту чопа и толщину стенки трубы;

- вычислить высоту внутренней выступающей части чопа.

Высота внутренней выступающей части чопа не должнапревышать 5 мм.


71


8 ТРЕБОВАНИЯ КИЗОЛЯЦИИ ИИЗОЛЯЦИОННЫММАТЕРИАЛАМ

8.1 Подготовка поверхности под изоляцию, изоляционныематериалы, технология нанесения и контроль качества изоляции всоответствии с РД-23.040.60-КТН-332-06 (раздел 7).

9 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ.ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ.ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙСРЕДЫ

9.1 Особые меры при организации и проведение ремонтныхработ, техника безопасности и пожарная безопасность должнысоответствовать РД-23.040.60-КТН-332-06 (раздел 8). Охранаокружающей среды в соответствии с ОР13.01-45.21.30-КТН-004-2-02 (подраздел "Экологическаябезопасность").

10 ПОРЯДОКЭКСПЛУАТАЦИИРЕМОНТНЫХКОНСТРУКЦИЙ

10.1 В течение срока эксплуатации проводят диагностикупатрубков и разрезных тройников заводского исполнения спериодичностью, определенной РД-23.040.00-КТН-090-07

10.2 Если в процессе диагностики ремонтной конструкции в нейвыявлены дефекты, не отвечающие требованиям раздела 7, то


72


ремонтная конструкция должна быть удалена до истечения срокаэксплуатации в течение времени, определенногоРД-23.040.00-КТН-090-07.

Приложение А(обязательное)

КОНСТРУКТИВНОЕИСПОЛНЕНИЕ РЕМОНТНЫХКОНСТРУКЦИЙ

DО , DП - диаметр основной трубы и патрубка соответственно, δО, δП , δМ -толщина стенки основной трубы, патрубка и усиливающей муфты

соответственно, LМ - длина усиливающей муфты, HП - высота патрубка.

Рисунок А.1 - Схема разрезного тройника заводского исполнения сэллиптическим днищем (заглушкой) при устранении несанкционированных

врезок


73


δ - толщина стенки трубы, hуст - установочная глубина чопа, hг - высотаголовки чопа, hвн - высота внутренней выступающей части чопа, S- глубина

уплотнения чопа (глубина забивания чопа), dвн- внутренний диаметр чопа, dнар- наружный диаметр чопа, D - диаметр отверстия, Dг - диаметр головки чопа, l -

длина чопа

Рисунок А.2 - Геометрические параметры гладких чопов (для чопа,устанавливаемого в отверстие 40 мм,

-

и нет фаски на нижней части головки чопа)

hнар - высота наружной части чопа, hвн - высота внутренней выступающейчасти чопа

Рисунок А.3 - Геометрические параметры гладких чопов диаметром от 8 до 12мм

(Состояние после сварки)


74

hвн - высота внутренней выступающей части чопа; k- катет углового сварногошва; арабские цифры - порядковые номера сварочных валиков; римские цифры -

порядковые номера сварщиков

Рисунок А.4 - Схема приварки гладкого чопа

а) - состояние до выполнения углового шва

б) - состояние после сварки углового шва

в) - схема наложения четных и нечетных валиков

δ- толщина стенки трубы, d - диаметр отверстия под резьбу, D - диаметр резьбы,

H - высота шестигранной головки, B - размер под ключ, hвн - высота внутреннейвыступающей части чопа, k- катет углового сварного шва, арабские цифры -

порядковые номера сварочных валиков; римские цифры - порядковые номерасварщиков


75

Рисунок А.5 - Геометрические параметры резьбового чопа

-

(Dо и hг см. рисунок А.2).

Материал: Сталь 45 по ГОСТ 1050-88.

Рисунок А.6 - Удлинительное приспособление для установки гладких чопов

Приложение Б(Обязательное)

Операционныетехнологические картысборки и сварки

Б.1.1 Операционная технологическая карта сборки исварки трубы (обечайки) с патрубком

Объект строительства Генподрядчик Субподрядчик


76


УТВЕРЖДАЮ

_________________________

должность

_________/______________

Подпись Ф.И.О

"___" _____________ 200__ г.

ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА СБОРКИ И СВАРКИТРУБЫ (ОБЕЧАЙКИ) С ПАТРУБКОМ

ТРУБА (ОБЕЧАЙКА)

Ø530 мм, Ø630 мм, Ø720 мм, Ø820 мм, Ø1020 мм, Ø1220 мм

ПАТРУБОК

Ø325 мм, Ø377 мм, Ø426 мм, Ø530 мм, Ø720 мм

Карта разработана: _____________ / _____________ / _____________ "___"________200_г.

Должность подпись Ф. И. О.

Данная операционная технологическая карта предназначена для сборки и сваркитрубы (обечайки) с патрубком.

После завершения сборки-сварки трубы (обечайки) с патрубком необходимо выполнитьвесь объем неразрушающего контроля, предусмотренного данной операционно-технологической картой.


77

Изделие Диаметр Стыкуемые элементы

Комплект разрезноготройника

Обечайка: от Æ 530мм до Æ 1220 мм.

Патрубок: отÆ 325мм до Æ 720 мм.

Патрубок+труба (обечайка)

Характеристика труб и деталей конструкции

Элемент Диаметр, мм Толщинастенки,

мм

Маркастали

Класспрочности

стали

Временноесопротивление,

МПа

Эквивалентуглерода,

%

Труба

(Обечайка)

от Æ530 ммдо Æ1220 мм

8 -16 мм

(16-26мм)

-

(09Г2С)

К48-К60

(К48)

470-588

(470)

£ 0,40

Патрубок

(Патрубокзаводскогоисполнения)

от Æ325 ммдо Æ720 мм

10-16мм

(10-29мм)

-

(09Г2С)

К48-К60

(К48)

470-588

(470)

£ 0,40

Последовательность выполнения сборочно-сварочных операций

1. Вальцовка обечайки. Сварка продольного шва обечайки (технологическийшов) - только для тройника заводского исполнения.

2. Сборка и приварка патрубка к трубе (обечайке).

3. Выполнение термической обработки обечайки с приваренным патрубком - толькодля тройника заводского исполнения.


78

Сварочные материалы и режимы сварки

№ Свариваемыеэлементы

Маркаэлектрода (типэлектрода Э50Апо ГОСТ 9467(Е7016 по AWS

A5.1)).

Слои шва Диаметрэлектрода,

мм

Сварочныйток, А

Полярность

Корневой (1) 3,0/3,2

(2,5)

90-120

(70-80)

обратнаяМТГ-01К,ЛБ-52У,

ОК 53.70,Феникс К50РМод, Фокс ЕВПайп.

Подварочный(2)

3,0/3,2

(2,5)

90-120

(70-80)

обратная

Заполняющиеслои

3,0/3,2 100-130 обратная

1. Патрубок -труба(обечайка)

МТГ-01К, ОК53.70, ФениксК50Р Мод,Фокс ЕВ Пайп.

Облицовочныйслой

3,0/3,2 100-120 обратная

Форма разделки кромок и сварного шва "труба (обечайка) - патрубок".


79


1 - корневой слой шва; 2 - подварочный слой; 3 - n - заполняющие иоблицовочный слои шва.

I - сечение вдоль образующей основной трубы.

II - сечение поперек образующей основной трубы.

Рисунок 1 - Форма разделки кромок и последовательность выполненияпроходов при сварке шва "труба (обечайка) - патрубок"

а) б)

Перечень и последовательность операций сборки и сварки


80

№№ Операции Содержание операций итребования к поверхности

обечайки и патрубка

Оборудование иинструмент

1. Очисткаэлементовсварной

конструкции

Внутреннюю и внешнююповерхность трубы (обечайки)

и патрубка очистить отзагрязнений.

Скребок, металлическаящетка

2. Разметка местаприварки

патрубка кобечайке

Разметить место приваркипатрубка и границы шва на

теле трубы (обечайки). Местоустановки выбирают таким

образом, чтобы послеразрезки обечайки на

полумуфте с привареннымпатрубком отсутствовал

продольный сварной шов.

Линейка, рулетка,штангенциркуль, уровень,несмываемая краска или

маркер.

3. Подготовкасвариваемых

кромок патрубкаи обечайки

Осмотреть поверхность трубы(обечайки) и патрубка,свариваемые кромки;

Царапины, риски, задиры нателе трубы (обечайки) и

патрубка свыше 0,2 мм, но неболее 0,5 мм, устранить

шлифованием;

Забоины и задиры фасокглубиной до 5 мм

отремонтировать сваркойэлектродами типа Э50

(Е7016) с обязательнымместным подогревом дотемпературы 100-120 °C

независимо от температурыокружающей среды.

Шаблон сварщика УШС-3,линейка, рулетка,штангенциркуль,

шлифмашинка, дисковаяпроволочная щетка,абразивные круги,

односопловая газоваягорелка.


81

Зашлифоватьотремонтированные участки

поверхности кромок. Приэтом должна бытьвосстановлена их

первоначальная форма.

Свариваемую кромкупатрубка и прилегающие к

ней внутреннюю и наружнуюповерхности зачистить до

чистого металла на ширинуне менее 20 мм;

Зачистить поверхность трубы(обечайки) до чистого

металла на ширину не менее20 мм в каждую сторону отпредполагаемого сварного

шва.

Сборка и сварка стыка "патрубок - труба (обечайка)".

4. Сборка сварногосоединения"патрубок -обечайка".

Установить патрубок на трубу(обечайку) с зазором (2,5±0,5)

мм (рис. 1).

Для обеспечения зазораиспользовать калибр илиэлектродную проволоку

соответствующего диаметра.

В процессе регулированиязазора необходимо

обеспечить следующиепараметры:

- отклонение отперпендикулярности

патрубка и трубы (обечайки),измеренное по образующей

Шаблон УШС-3,штангенциркуль, линейка,

угольник, уровень,сварочный пост,

шлифмашинка, дисковыепроволочные щетки,

абразивные круги, зубило,печь для прокалки

электродов.


82

трубы (обечайки) иповерхностью патрубка,

должно быть не более 1°;

- отклонение патрубка отвертикали должно быть не

более 1°;

- смещение патрубкаотносительно размеченного

контура не должнопревышать 3 мм.

5. Подогревсвариваемых

кромок.

Выполнить просушкусвариваемых кромок и

прилегающей поверхности стемпературой нагрева 50 °C.

В случае, если толщинаобечайки превышает 20 мм,выполнить предварительный

подогрев до температуры100-120 °C - только длятройников заводского

изготовления.

Ширина зоны просушки/подогрева должна быть неменее 80 мм от оси шва.Контроль температуры

осуществлять на расстоянии15 мм от свариваемых кромок.

Многосопловая пропан-бутан кислородная

горелка ГСМ-5.3ТМ,односопловая газовая

горелка.

6. Выполнениесварки стыка"патрубок -

труба(обечайка)".

Выполнить сварку прихватокпо режиму сварки корневого

слоя шва, равномернораспределив их по периметру

патрубка. Количествоприхваток - не менее четырех.

Длина каждой прихваткидолжна быть не менее 60 мм.


сварочный пост,шлифмашинка, дисковые

проволочные щетки,абразивные круги, зубило,

печь для прокалкиэлектродов, контактный


83

После выполнения прихватоккалибр или проволока

должны быть удалены иззазора.

Выполнить сварку корневогослоя шва

обратноступенчатым методом(рис. 2). В процессе сварки

корневого слоя швавышлифовать начало и конец

прихваток;

В процессе сваркиосуществлять контроль

температуры свариваемыхкромок, которая должна быть

в диапазоне 50 - 250 °C. Вслучае остывания стыка ниже

50 °C следует произвестиподогрев до температуры50-70 °C (100-120 °C для

толщины стенки более 20мм).

Зачистить корневой слой шваот шлака и брызг;

Выполнить сваркуподварочного слоя шва;

Зачистить подварочный слойот шлака и брызг;

Выполнить сваркузаполняющих и

облицовочного слоев шва(рис. 2);

После выполнения каждогослоя выполнять их зачистку

от шлака и брызг.

термометр, многосопловаяпропан-бутан кислородная

горелка ГСМ-5.3ТМ,односопловая газовая

горелка.


84

Выполнить визуальный иизмерительный контроль,

контроль радиографический иультразвуковой контроль

сварного соединения.

П р и м е ч а н и я :

1. Электроды прокаливать 1 час при температуре 350 °C.

2. Все операции по сборке и сварке патрубка с трубой (обечайкой) выполняютсяв нижнем положении при вертикальной ориентации оси патрубка ответвления.

3. Запрещается оставлять незаконченными сварные соединения.

4. Замки смежных слоев должны быть расположены на расстоянии не менее 100мм друг от друга.

5. Контроль качества сварных швов должен выполняться поРД-08.00-60.30.00-КТН-046-1-05 "Неразрушающий контроль сварныхсоединений при строительстве и ремонте магистральных нефтепроводов".

Термическая обработка стыка "патрубок - обечайка" - только для тройниковзаводского исполнения.

№№ Операции Содержание операций итребования к поверхности

трубы и элементовтройника



85


1. Нагрев ивыдержка по

заданномурежиму

Скорость нагрева изделия притермообработке не должна

превышать 200 °C/ч, винтервале температур от 200

до 600 °C.

Температура выдержки(605±10) °C в течение 1,5

часов.

2. Охлаждение позаданному

режиму

Скорость охлаждения стыкане должна превышать 200 °C/ч, в интервале температур от

600 до 300 °C.

Печь для термообработки:устройство программного

управления и контролятемпературы.

3. Неразрушающийконтрольсварного

соединения

Произвести зачистку, снаружной и внутреннейстороны, места сварки

основной трубы с патрубком,с помощью дисковых

проволочных щеток илипескоструйной установки, нарасстоянии 20 мм в каждую

сторону от сварного шва.

Выполнить ультразвуковойконтроль сварного

соединения.

Дисковые проволочныещетки, пескоструйная

установка.


1. При необходимости ремонта сварного стыка, подлежащего термообработкепо заключению неразрушающего контроля, термообработка проводится послеремонта и повторного контроля.

2. В результате термообработки изделие не должно подвергнуться деформации,чтобы не препятствовать последующей сборки разрезного тройника.

3. Не допускается использование для послесварочной термической обработкинеспециализированного оборудования.


86

4. Во избежание замедленного образования трещин термообработку сварныхстыков следует производить не позднее трех суток после окончания сварки.

5. Контроль качества сварных швов после термической обработки долженвыполняться по РД-08.00-60.30.00-КТН-046-1-05.

Б.1.2 Операционная технологическая карта сборки исварки разрезного тройника для выполнения ремонтныхработ на нефтепроводах Ду 500/220


УТВЕРЖДАЮ

_________________________

должность

_________/______________


"___" _____________ 200__ г.

ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА СБОРКИ И СВАРКИРАЗРЕЗНОГО ТРОЙНИКА ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ НА

НЕФТЕПРОВОДАХ


должность подпись Ф. И. О.


87


Данная операционная технологическая карта предназначена для сборки исварки разрезного тройника.

После завершения сборки-сварки разрезного тройника необходимовыполнить весь объем неразрушающего контроля, предусмотренного

данной операционно-технологической карты.

Изделие Диаметр стыкуемых элементов

РАЗРЕЗНОЙ ТРОЙНИК Основная труба - Æ 530/1220 мм, патрубок - Æ 325/720 мм


Элемент Диаметр,мм

Толщинастенки,

мм



стали


МПа


%

Основная труба 530-1220 8-16 - до К60 470-590 £ 0,46

Патрубок, ГОСТ19281-89

325-720 16-26 09Г2С К48 470 £ 0,40

Полумуфта спатрубком,

простаяполумуфта, ГОСТ

19281-89

530-1220 14-29 09Г2С К48 470 £ 0,40

Подкладныепластины, ГОСТ19904-90

- 1,5 20 - - £ 0,40


88







Выводные планкиГОСТ 19903-74

- 4,0 20 - - £ 0,40

Детали конструкции, используемые для выполнения ремонтных работ

Заглушка 325-720 - 09Г2С К48 470 £ 0,40

Удлинительноекольцо (наличие и

длинаудлинительного

кольцаопределяетсязаказчиком)

325-720 до 20,0 09Г2С К48 470 £ 0,40

Последовательность выполнения сборочно-сварочных операций

1. Установка полумуфт на трубу и их сварка друг с другом продольнымистыковыми швами.

2. Сварка кольцевых нахлесточных швов "основная труба - усиливающаямуфта".

3. Сборка и сварка стыков “патрубок - удлинительное кольцо", “патрубок -днище".


№ Свариваемыеэлементы

Маркаэлектрода

(типэлектродаЭ50А по


мм




89


ГОСТ 9467(Е7016 по

AWS A5.1)).

МТГ-01К,ЛБ-52У, ОК53.70,ФениксК50Р Мод,Фокс ЕВПайп.

Корневой (1) 3,0/3,2 90-120 обратная1. Полумуфты

МТГ-01К,МТГ-02,ОК 53.70,ФениксК50Р Мод,Фокс ЕВПайп.

Заполняющиеи

облицовочныйслои (2-n)

3,0/3,2 4,0 100-130120-180

обратная

Наплавочныеслои (1,2)

3,0/3,2(2,5)

90-120(70-80)

обратнаяМТГ-01К,ЛБ-52У, ОК53.70,ФениксК50Р Мод,Фокс ЕВПайп.

Корневой (3) 3,0/3,2(2,5)

90-120(70-80)

обратная

2. Муфта -основнаятруба




3,0/3,2 100-130 обратная


90



Корневой(1) 3,0/3,2(2,5)

90-120(70-80)

прямая/обратная

3. Патрубок -удлинительное

кольцо,патрубок-

днище

МТГ-01К,МТГ-02,ОК 53.70,ФениксК50Р Мод,Фокс ЕВПайп.



3,0/3,2 4,0 100-130120-180

обратная

Форма разделки кромок и сварного шва


91

S2, мм E, мм n, неменее

До 15 вкл. 17-27 5

Св. 15-18вкл.

20-30 6

Св. 18-22вкл.

21-31 7

Св. 22-25вкл.

24-35 9

Более 25 30-40 11

Рисунок 1 - Форма разделки кромок и последовательность выполненияпроходов при сварке продольных стыковых швов полумуфт

1, 2, 3 - последовательность выполнения сварки участков продольных стыковыхшвов.

Рисунок 2 - Схема сварки продольных стыковых швов полумуфтобратноступенчатым способом


92

S2, мм К, мм n, не менее

До 15 вкл. 16-19 6

Св. 15-19 вкл. 19-22 7

Св. 19-22 вкл. 20-23 8

Более 22 23-26 9

1, 2 - наплавочные слои шва, 3 - корневой слой шва; 4-n - заполняющие иоблицовочный слои шва.

Рисунок 3 - Последовательность выполнения проходов при приваркеусиливающей муфты к основной трубе (по торцам муфты) кольцевыми

угловыми швами

а) сварка корневого и заполняющих слоев шва; б) сварка наплавочных иоблицовочного слоя шва; 1-6 - последовательность наложения участков слоя.

Рисунок 4 - Схема выполнения швов обратноступенчатым способомпри приварке усиливающей муфты к основной трубе


93

Рисунок 5 - Последовательность сварки слоев шва двумя валикамиступенчатым методом

S1, мм E, мм n, неменее

До 12 вкл. 14-22 4

Св. 12-15вкл.

16-25 5

Св. 15-19вкл.

18-27 5

Св. 19-22вкл.

19-28 7

Св. 22-25вкл.

21-30 9

Более 25 23-33 11


94

Рисунок 6 - Схема разделки кромок и порядок выполнения проходов привыполнении стыков “патрубок - удлинительное кольцо", “патрубок - днище"


№№ Операции Содержание операций итребования по подготовкеповерхности основной трубы иэлементов тройника


1. Очисткаэлементовсварной

конструкции

Внутреннюю и внешнюю поверхностьосновной трубы и деталей тройникаочистить от земли, снега и других

загрязнений.

Скребок,металлическая

щетка

2. Разметка местаприварки

усиливающихполумуфт

Разметить на теле основной трубыграницы кольцевых сварных швов

приварки усиливающих полумуфт косновной трубе.

Линейка, рулетка,штангенциркуль,

уровень,несмываемаякраска или

маркер.

3. Подготовкасвариваемых

кромокпатрубка,

усиливающихполумуфт иповерхности

основной трубыпод сварку

Осмотреть поверхность основнойтрубы, поверхность и кромки

свариваемых деталей.

Царапины, риски, задиры на телетрубы и свариваемых элементов

глубиной свыше 0,2 мм, но не более0,5 мм, устранить шлифованием.

Забоины и задиры фасок глубиной до5 мм отремонтировать сваркой

электродами типа Э50 (Е7016) собязательным местным подогревом до

Шаблон сварщикаУШС-3, линейка,

рулетка,штангенциркуль,шлифмашинка,

дисковаяпроволочная

щетка,абразивные круги,газовая горелка.


95

температуры 100-120 °C независимоот температуры окружающей среды.

Зашлифовать отремонтированныеучастки поверхности кромок. При

этом должна быть восстановлена ихпервоначальная форма.

Снять усиление заводского шваосновной трубы на участке установкимуфты плюс 50 мм в каждую сторону

от нее и усиление заводского швапатрубка на ширине 10-15 мм отторца с помощью шлифовальных

машинок. Остаточная высотаусиления должна находиться в

пределах 0,5 ¸ 1,0 мм.

Кромки и прилегающие к нимвнутреннюю и наружную поверхностисвариваемых элементов зачистить дочистого металла на ширину не менее

20 мм.

Зачистить поверхность основнойтрубы до чистого металла на ширинуне менее 20 мм в каждую сторону от

предполагаемых сварных швов.

Сборка и сварка полумуфт.

4. Установкаполумуфт на

основную трубу

Прихватить 2 подкладные пластины кпродольным кромкам полумуфты с

патрубком. Количество прихваток - неменее 3 длиной 20-30 мм каждая.Прихватки выполнять со стороны

разделки кромок полумуфты,равномерно распределив их по длине

стыка.

Шаблон УШС-3,штангенциркуль,

линейка,сварочный пост,

центраторызвенные ЦЗ-530 /ЦЗ-630 (2 шт.),

приспособлениедля монтажа


96

Установить обе полумуфты наосновную трубу одновременно спомощью приспособление для

монтажа тройников ПМТ.

Зазор между полумуфтами иповерхностью трубы не долженпревышать 3,0 мм. Допускается

превышение зазора междуполумуфтой и основной трубой до 5

мм на длине не более 300 мм.

Зазор в стыках продольных швовполумуфт при затянутых центраторахдолжен находится в диапазоне 2-4 мм.

В случае, если зазор в одном изстыков меньше 2 мм, снять

полумуфты с основной трубы ивыполнить подработку одной из

кромок простой полумуфты спомощью шлифмашинки. Для

доработки кромки допускаетсяиспользование газопламенной резки с

последующей зачисткой с помощьюшлифмашинки.

Произвести замеры смещенийкромок. Максимальная величинаравномерно распределенного по

длине смещения кромок не должнапревышать 2 мм. Допускаетсялокальное смещение кромок

полумуфт не более 3 мм на длине неболее 200 мм.

тройников ПМТдля

соответствующегодиапазона

диаметров трубы:530-620/720-820/

1020-1220,шлифмашинка,

дисковыепроволочные

щетки,абразивные круги,

зубило,контактный

термометр, печьдля прокалкиэлектродов,

газовый резак.

5. Подогрев исварка

продольныхшвов полумуфт.

Выполнить предварительныйподогрев свариваемых кромок и

прилегающей поверхности.Температура подогрева приведена втаблице 1. Ширина зоны подогревадолжна быть не менее 80 мм от оси

шва. Контроль температуры



центраторызвенные ЦЗ-530 /ЦЗ-630 (2 шт.),


97

осуществлять на расстоянии 15 мм отсвариваемых кромок.

Таблица 1

Минимальная температурапредварительного подогрева, °C

Толщина стенки, мм

Температуравоздуха, °C до 15

вкл.

от15до17

вкл.

от17до20

вкл.

более20

От минус 30до минус 15

включительно

50 100 100 100

Выше минус15 до 0

включительно

50 50 100 100

Выше 0 50 50 50 100

К торцам полумуфт приваритьвыводные планки.

Выполнить одновременно сваркуприхваток обоих продольных стыков

по режиму сварки корневого слояшва. Количество прихваток - 3 длинойне менее 100 мм каждая. Прихваткирасположить равномерно по длине

стыка.

шлифмашинка,дисковые

проволочныещетки,

абразивные круги,зубило,

контактныйтермометр, печь

для прокалкиэлектродов.

Многосопловаяпропан-бутанкислородная

горелкаГСМ-5.3ТМ.


98

5. Подогрев исваркапродольныхшвов полумуфт.

(продолжение)

Разделка кромок, образуемаявыводными планками, должна

соответствовать разделке кромокпродольного стыка собираемой

муфты.

Сварку каждого продольного швавыполнять одновременно 2-мя

сварщиками.

Выполнить сварку корневого слоя шваобратноступенчатым способом в

направлении от середины к краям всоответствии со схемой, приведенной

на рис. 2. В процессе сваркивышлифовывать начало и концы

прихваток.

В процессе сварки осуществлятьконтроль температуры свариваемых

кромок, которая должна быть вдиапазоне от 50 °C до 250 °C. В

случае остывания стыков ниже 50 °Cследует произвести подогрев кромок

до температуры в соответствии стаблицей 1.

Приспособление ПМТ и наружныецентраторы допускается сниматьтолько после завершения сварки

корневого и 1-го заполняющего слоевобоих швов, кроме участков,

расположенных под монтажнымустройством.

Выполнить сварку заполняющих иоблицовочного слоев швов в

соответствии с рис. 1обратноступенчатым способом в

направлении от середины к краям(рис. 2).



центраторызвенные ЦЗ-530 /ЦЗ-630 (2 шт.),шлифмашинка,




термометр, печьдля прокалкиэлектродов.


горелкаГСМ-5.3ТМ.


99

После выполнения каждого слояосуществлять зачистку металла от

шлака и брызг.

После завершения сварки удалитьвыходные пластины с наплавленным

на них металлом с помощьюшлифмашинки.

Выполнить визуальный иизмерительный контроль сварного


Сварка стыков "усиливающая муфта - основная труба".

6. Подогревосновной трубы

Выполнить просушку участка трубы,прилегающего к муфте, нагревом до

50 °C.

7. Выполнениенаплавочных

слоев шва

Выполнить сварку наплавочных слоевшва в соответствии с рис. 3, 4.

Наплавочные слои выполняются“снизу-вверх" участками

(“ступеньками"), на которых один задругим укладываются 2 параллельныхвалика (рис. 5). Валики выполняютсяодин за другим на длину сжигания

электрода.

Зачистить наплавленный слой спомощью шлифмашинки.

8. Подогревосновной трубы

и кромокполумуфт

Выполнить просушку участка трубы,прилегающего к муфте.

Выполнить подогрев свариваемойкромки муфты до температуры 100 °C

- 120 °C. Ширина зоны подогревадолжна быть не менее 80 мм от оси


горелкаГСМ-5.3ТМ,внутренняякольцевая

пропановаягорелка.


линейка,сварочный пост,шлифмашинка,


щетки,абразивные круги,зубило, печь для

прокалкиэлектродов,контактныйтермометр.


100

шва. Контроль температурыосуществлять на расстоянии 15 мм от

свариваемых кромок.

9. Приварка торцовмуфты к

основной трубе

Выполнить сварку корневого,заполняющих и облицовочного слоевшва в направлении “снизу-вверх" в

соответствии с рис. 3, 4.

Корневой и заполняющие слои шваследует выполнять “снизу-вверх"участками (“ступеньками"), на

которых один за другимукладываются 2 параллельных валика(рис. 5). Валики выполняются один задругим на длину сжигания электрода.

В процессе сварки всех слоев шваосуществлять контроль температурыкромок со стороны муфты, которая

должна быть в диапазоне от 50 °C до250 °C. В случае остывания кромки

ниже 50 °C следует произвестиподогрев до температуры 100-120 °C.

После выполнения каждого валикавыполнять зачистку металла от шлака

и брызг.

Выполнить визуальный иизмерительный контроль

выполненных сварных швов.


горелкаГСМ-5.3ТМ,внутренняякольцевая

пропановаягорелка.


линейка,сварочный пост,шлифмашинка,


щетки,абразивные круги,зубило, печь для

прокалкиэлектродов,контактныйтермометр.

10. Неразрушающийконтрольсварных

соединенийразрезноготройника

Выполнить контроль методомпроникающей цветной дефектоскопии

и ультразвуковой контрольследующих сварных швов: продольные

стыковые швы полумуфт, угловыекольцевые швы приварки

усиливающей муфты к основнойтрубе.


101

Сборка и сварка стыков "патрубок - удлинительное кольцо","патрубок - днище"

11. Сборкасоединения

Сборку осуществлять на наружномцентраторе (центрирующем

приспособлении) в соответствии сприведенной на рис. 6 схемой

сварного соединения.

Собрать стык с зазором 2,0 - 3,0мм(2,5 - 3,5 мм- при использовании длясварки корневого слоя электродов

Æ3,2 мм).

Произвести замеры смещенийкромок. Величина внутреннего

смещения свариваемых кромок недолжна превышать 3 мм.

Выполнить предварительныйподогрев свариваемых кромок и

прилегающей поверхности.Температура подогрева приведена втаблице 1. Ширина зоны подогревадолжна быть не менее 80 мм от оси

шва. Контроль температурыосуществлять на расстоянии 15 мм от

свариваемых кромок.

Выполнить сварку прихваток порежиму сварки корневого слоя,равномерно распределив их попериметру трубы. Количество

прихваток - не менее 3-х. Длинакаждой прихватки должна быть не

менее 100 мм.

Шаблон УШС-3,штангенциркуль,линейка, шаблондля измерения

внутреннегосмещения кромок,сварочный пост,шлифмашинка,



зубило, прибордля замера

температуры(ТП-1 или

подобный) илитермокарандаши,печь для прокалкиэлектродов типа

СНО,термопеналы,

газовая горелка,наружныйцентратор.

12. Сваркасоединения

Выполнить сварку корневого слоя шва(рис. 6). В процессе сварки корневого

слоя шва вышлифовать начало иконцы прихваток.




102

В процессе сварки осуществлятьконтроль температуры свариваемых

кромок, которая должна быть вдиапазоне от 50 °C до 250 °C. В

случае остывания стыка ниже 50 °Cследует произвести подогрев кромок

до температуры в соответствии стаблицей 1.

Допускается снимать центратортолько после завершения сварки 60 %

корневого слоя шва.

Зачистить корневой слой шва отшлака и брызг.

В случае приварки фланца выполнитьподварку изнутри по всему периметру

стыка.

Выполнить сварку заполняющих иоблицовочного слоев шва.

Сварку слоев шва выполнять всоответствии с рис. 6.

После выполнения каждого слоявыполнять их зачистку от шлака и

брызг.

Выполнить визуальный иизмерительный контроль,

радиографический и ультразвуковойконтроль выполненного сварного шва.

газовая горелка,шлифмашинка,




термометр, печьдля прокалки

электродов



2. В случае использования разрезного тройника для врезки, минимальноерасстояние между продольным или спиральным швом основной трубы иконтуром отверстия в полумуфте с патрубком должно быть не менее 100 мм.


103

3. Минимальное расстояние между продольным швом полумуфт и продольнымшвом основной трубы должно быть не менее 100 мм.

4. Минимальное расстояние между продольным швом патрубка и продольнымшвом удлинительного кольца должно быть не менее 100 мм.

5. Запрещается оставлять сварные соединения незаконченными.

6. Сварка швов выполняется в направлении "снизу-вверх" основнымиэлектродами.

7. Замки смежных слоев должны быть расположены на расстоянии не менее 100мм друг от друга.

8. Контроль качества сварных швов должен выполняться поРД-08.00-60.30.00-КТН-046-1-05 "Неразрушающий контроль сварныхсоединений при строительстве и ремонте магистральных нефтепроводов".

Б.2.1 Операционная технологическая карта установкигладких чопов диаметром от 8 до 12 мм при ремонтеотверстий на магистральных нефтепроводах


УТВЕРЖДАЮ

_________________________

должность

_________/______________


"___" _____________ 200__ г.


104


ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТАУСТАНОВКИ ГЛАДКИХ ЧОПОВ ДИАМЕТРОМ ОТ 8 ДО 12 мм ПРИРЕМОНТЕ ОТВЕРСТИЙ НА МАГИСТРАЛЬНЫХ НЕФТЕПРОВОДАХ



Данная операционная технологическая карта предназначена для установкигладких чопов диаметром 8-12 мм при ремонте отверстий на магистральныхнефтепроводах. После завершения сборочно-сварочных работ необходимовыполнить весь объем неразрушающего контроля, предусмотренный даннойоперационной технологической картой.

Изделие Диаметр

Гладкий чоп 8-12 мм


Элемент Размер,мм

Толщина,мм

Марка стали Класспрочности

стали


МПа


%

Основная труба Ø530-1220

8,0-16,0 - до К60 420-590 £ 0,46


105

Ст.3 по

ГОСТ380-94

-Чоп Ø8,0-12,0

-

Сталь 10по ГОСТ1050-88

-

- £ 0,46

Технологическиепластины

30×100 2,0-3,0 Ст.3,10,20 - - £ 0,46

Эскиз гладкого чопа

d - толщина стенки трубы, hуст - установочная глубина чопа, hг - высотаголовки чопа, hвн - высота внутренней выступающей части чопа, S - глубинауплотнения чопа (глубина забивания чопа), dвн - внутренний диаметр чопа,dнар - наружный диаметр чопа, D - диаметр отверстия, Dг - диаметр головки

чопа, l - длина чопа

Для чопа, устанавливаемого в отверстие 40 мм, dнар > Dг и нет фаски нанижней части головки чопа.

Геометрические параметры гладких чопов диаметром от 8 до 12мм


106






мм




чопа,мм



мм

Длиначопа.

мм



Внутренняявысотачопа

(не более),мм


чопа,мм


ммКонусность

*Уклон.градус

d D Dг S l dвн dнар hвн hг hуст L

8 16 8 34 1 9 16 10,0 0,13 3,58

10 16 8 34 9 11 16 10,0 0,13 3,58

8-19

12 16 8 34 11 13

не более 10

16 10,0 0,13 3,58



№ Сварноесоединение

Марка электрода

(тип электрода Э50А поГОСТ 9467 (Е7016 по AWS

A5.1)).


мм




107


Наплавочные 3,0/3,2 90-120 обратная1 Чоп -основнаятруба

Облицовочный 3,0/3,2 90-120 обратная

Корневаячасть шва

2,6 70-90 обратная2 Ремонт впроцессесварки

МТГ-01К, ЛБ-52У,

ОК 53.70, ФениксК50Р Мод, Фокс ЕВПайп.

Заполнение иоблицовка

3,0/3,2 90-120 обратная

Схема сварки

а) Сварка первого слоя

б) Сборочные параметры для сварки 2 и 3 слоев


108

в) После сварки

Схема удлинительного приспособления для установки чопов

Платформа с цепным механизмом Пневматическая сверлильнаямашина на магнитном

основании

Параметры гладкого чопа после сварки и механической обработки



109

№ Операции Содержание операций Оборудование иинструмент

1 Очистка основнойтрубы

Внешнюю поверхностьосновной трубы в месте

установки чопа очистить попериметру от изоляции и грязина ширину не менее 300 мм в

каждую сторону.

Скребок,металлическая щетка

2 Подготовкаотверстия длягерметизации

Механическим способомудалить патрубок

несанкционированной врезкизаподлицо с поверхностью

трубы.

Удалить остатки сварного шваприварки патрубка и зачистить

до металлического блескаокрестность отверстия

несанкционированной врезки врадиусе от 150 до 200 мм.

Измерить толщину стенкитрубы и максимальный размер

отверстиянесанкционированной врезки.По таблице геометрических

параметров выбрать отверстиепод чоп и чоп необходимых

диаметра и длины.

Установить сверлильнуюмашину и выполнить

рассверловку отверстия подчоп. Для охлаждения сверла и

предотвращенияискрообразования

использовать охлаждающуюжидкость СОЖ.


ножовка,шлифмашинка,пневматическая

сверлильная машинатипа AirBor или

HidroBor на магнитномосновании с набором

корончатых сверлHSS-XE, платформа сцепным механизмом

креплениясверлильной машины

на трубе.


110

3 Герметизацияотверстия чопом

Вставить головку чопа вудлинительное приспособление

и затянуть вспомогательнымвинтом.

Установить рабочую часть чопав отверстие в основной трубе.

Ударами молотком умереннойсилы по тыльной части

удлинительногоприспособления забить чоп до

соприкосновения лицевойчасти удлинительного

приспособления споверхностью трубы.

Ослабить вспомогательныйвинт и снять удлинительное

приспособление с чопа.

Удлинительноеприспособление,

молоток массой 0,3 кгс ручкой из

лиственных породдерева, строительный

уровень.

4 Подготовка к сварке Головку чопа срезаютшлифмашинкой до высоты от

1,0 до 1,5 мм.

По обе стороны от чопа (нарасстоянии 15 мм от егоцентра) устанавливают с

помощью точечных прихватокдве технологические пластиныразмером 30×100 мм толщинойот 2 до 3 мм из Ст. 3, стали 10или стали 20 с ориентацией

длинной стороны в кольцевомнаправлении.

При необходимостидопускается располагать

технологические пластинывдоль образующей основной

трубы.


линейка, угольник,уровень, сварочныйпост, шлифмашинка,

дисковые проволочныещетки, абразивные

круги, зубило, печь дляпрокалки электродов.


111

Выступающая часть чопа,промежуток между

технологическими пластинамии пластины на длину до 50 мм

должны быть зачищены дометаллического блеска.

5 Просушка Просушку допускаетсяпроводить только после

герметизации всех отверстийнесанкционированной врезки

(В случае кратнойнесанкционированной врезки восновной трубе располагаются

несколько патрубков нанебольшом расстоянии друг от

друга).

Выполнить просушку участкатрубы, прилегающего к чопу до

(50+20) °C.

Пропановая горелка,контактный

(бесконтактный)термометр.

6 Сварка Сварку чопа проводятпараллельными валикамишириной от 6 до 10 мм не

менее, чем в три слоя.

Первый слой выполняютэлектродами типа Э50А (Е7016)диаметром от 3,0 до 3,2 мм на

токе 90 А обратной полярности.Сварку ведут из центра к

периферии чопа (наплавка"улиткой") с обязательнымпроваром границы между

чопом и трубой плюс (3-5) ммот границы.

Перед сваркой второго слоя пообе стороны от чопа на

расстоянии 15 мм от его центра


линейка, сварочныйпост, шлифмашинка,


круги, зубило, печь дляпрокалки электродов,пропановая горелка,пост ручной дуговой

сварки ВД-506.


112

соосно устанавливают спомощью прихваток две

технологические пластиныразмером 30×100 мм толщинойот 2 до 3 мм из Ст. 3, стали 10или стали 20 с ориентацией

длинной грани каждойпластины стороны в кольцевом

направлении. Принеобходимости допускается

располагать технологическиепластины вдоль образующей

основной трубы.

Выступающая часть чопа,промежуток между

технологическими пластинамии пластины на длину до 50 мм

должны быть зачищены дометаллического блеска.

Сварку второго и третьегослоев проводят параллельными

валиками шириной от 6 до10мм не менее, чем в три слоя.

Сварку каждого валиканачинают на одной

технологической пластине нарасстоянии не менее 15 мм отторца, обращенного к чопу, и

завершают на другойтехнологической пластине на

том же расстоянии.Перекрытие соседних валиковдолжно быть не менее 2 мм.

Сварку ведут электродами типаЭ50А (Е7016) диаметром 3,0/3,2

мм на токе от 90 до120 Аобратной полярности.


113

В процессе сварки прихваткидолжны быть полностью

переварены.

После сварки каждого валикаудаляют шлак с поверхности

шва и вышлифовывают"зашлакованные карманы".

Дефекты, обнаруживаемые впроцессе сварки удаляют

шлифованием и заваривают всоответствии с технологией

сварки.

После завершения сваркиделают два поперечных

надпила сварного шва нарасстоянии 15 мм в обе

стороны от центра чопа иудаляют технологические

пластины. С помощьюшлифовальной машины

сварному шву придают формуусеченного конуса диаметром

30 мм и высотой 3 мм.Поверхность основной трубы

вокруг чопа зачищают отметаллических брызг.

7 НеразрушающийКонтроль

После зачистки поверхностипроводят визуальный и

измерительный контроль,ультразвуковую и капиллярную

дефектоскопию сварногосоединения.




114

2. Минимальное расстояние сварного шва чопа от заводского или монтажногошва нефтепровода должно быть не менее 100 мм.


4. Контроль качества сварных швов должен выполняться поРД-08.00-60.30.00-КТН-046-1-05.

5. В работы необходимо выполнять требования по безопасности и охране трудапри проведении работ, приведенные в ОР-13.01-45.21.30-КТН-004-2-02,ОР-15.00-45.21.30-КТН-004-1-03,

РД-13.100.00-КТН-196-06.

Б.2.2 Операционная технологическая карта установкигладких чопов диаметром от 15 до 40 мм при ремонтеотверстий на магистральных нефтепроводах


УТВЕРЖДАЮ

_________________________

должность

_________/______________


"___" _____________ 200 __г.

ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА УСТАНОВКИ ГЛАДКИХЧОПОВ ДИАМЕТРОМ ОТ 15 ДО 40 мм ПРИ РЕМОНТЕ ОТВЕРСТИЙ НА

МАГИСТРАЛЬНЫХ НЕФТЕПРОВОДАХ


115




Данная операционная технологическая карта предназначена для установкигладких чопов диаметром от 15 до 40 мм при ремонте отверстий на

магистральных нефтепроводах. После завершения сборочно-сварочных работнеобходимо выполнить весь объем неразрушающего контроля,

предусмотренный данной операционной технологической картой.





Толщина,мм



стали


МПа


%

Основнаятруба

Ø530-1220

8,0-16,0 - до К60 420-590 £ 0,46


116

Ст.3 поГОСТ380-94

-Чоп Ø15,0-40,0

-

Сталь 10по ГОСТ1050-88

-

- £ 0,46

Эскиз гладкого чопа

d - толщина стенки трубы, hуст - установочная глубина чопа, hг - высотаголовки чопа, hвн - высота внутренней выступающей части чопа, S - глубинауплотнения чопа (глубина забивания чопа), dвн - внутренний диаметр чопа,dнар - наружный диаметр чопа, D - диаметр отверстия, Dг - диаметр головки

чопа, l - длина чопа

Для чопа, устанавливаемого в отверстие 40 мм, dнар > Dг и нет фаски нанижней части головки чопа.

Геометрические параметры гладких чопов диаметром от 15 до 40мм


мм




чопа,мм



мм

Длиначопа.мм




чопа, мм


чопа,мм


мм

Горизонтальныйкатет шва, мм Конусность Уклон*.

градус

d D Dг S l dвн dнар hвн hг hуст k L


117





15 40 8 34 14 16 16 10,0 16 0,13 3,58

20 40 8 34 19 21 16 10,0 16 0,13 3,58

25 40 8 34 24 26 16 10,0 16 0,13 3,58

30 40 8 34 29 31 16 10,0 16 0,13 3,58

35 40 8 34 34 36 16 10,0 16 0,13 3,58

8-19

40 40 8 34 39 41

не более 10

16 10,0 16 0,13 3,58




Марка электрода (типэлектрода Э50А по

ГОСТ 9467 (Е7016 поAWS A5.1)).


мм




118


Корневой,наплавочные

3,0/3,2 90-120 Обратная1 Чоп -основнаятруба




МТГ-01К, ЛБ-52У,

ОК 53.70, ФениксК50Р Мод, Фокс ЕВПайп.


3,0/3,2 90-120 обратная

Схема удлинительного приспособления для установки чопов

Платформа с цепным механизмом Пневматическая сверлильнаямашина на магнитном

основании

Параметры гладких чопов диаметром от 15 до 40 мм(Состояние после выполнения углового шва)


119

hвн - высота внутренней выступающей части чопа; k- катет углового сварногошва; арабские цифры - порядковые номера сварочных валиков; римские цифры

- порядковые номера сварщиков


№ Операции Содержание операций Оборудованиеиинструмент

1 Очисткаосновной трубы

Внешнюю поверхность основнойтрубы в месте установки чопа

очистить по периметру отизоляции и грязи на ширину неменее 300 мм в каждую сторону.




несанкционированной врезкизаподлицо с поверхностью

трубы.


ножовка, шлифмашинка,пневматическая

сверлильная машинатипа AirBor или HidroBorна магнитном основании


120




Измерить толщину стенки трубыи максимальный размер

отверстия несанкционированнойврезки. По таблице

геометрических параметроввыбрать отверстие под чоп и чопнеобходимых диаметра и длины.


рассверловку отверстия под чоп.Для охлаждения сверла и

предотвращенияискрообразования использоватьохлаждающую жидкость СОЖ.

с набором корончатыхсверл HSS-XE, платформа

с цепным механизмомкрепления сверлильноймашины на трубе, СОЖ.


Вставить головку чопа вудлинительное приспособление

и затянуть вспомогательнымвинтом.

Установить рабочую часть чопав отверстие в основной трубе.

Ударами молотком умереннойсилы по тыльной части

удлинительного приспособлениязабить чоп до соприкосновениялицевой части удлинительного

приспособления с поверхностьютрубы.

Ослабить вспомогательный винти снять удлинительноеприспособление с чопа.

Удлинительноеприспособление, молотокмассой 0,3 кг с ручкой излиственных пород дерева,

строительный уровень.


121


герметизации всех отверстийнесанкционированной врезки (В

случае кратнойнесанкционированной врезки восновной трубе располагаются


друга).


(50+20) °C.



5 Сварка Сварку ведут без перерывовэлектродами типа Э50А (Е7016)диаметром от 3,0 до 3,2 мм натоке от 90 до 120 А обратной

полярности.

Сварку выполняютодновременно два сварщика.Первый сварщик полностьюнаплавляет первый слой по

схеме "улитки" на головку чопа,не прерывая дугу, одним

электродом.

Не обрывая дуги, тем жеэлектродом первый сварщик

переходит на сварку корневоговалика углового шва.

Одновременно второй сварщикначинает сварку корневого

валика углового шва в том женаправлении в

противоположной точкеотносительно центра чопа.


линейка, сварочный пост,шлифмашинка, дисковые

проволочные щетки,абразивные круги,зубило, печь для

прокалки электродов,пропановая горелка, пост

ручной дуговой сваркиВД-506.


122

Первый слой углового шваформируют одновременно двасварщика. Каждый сварщик

выполняет половину валика сперекрытием 6-10 мм

начального участка соседа.Каждый новый валик в слоерасполагают на окружностибольшего радиуса. Ширина

валика должна составлять от 6до10 мм, межваликовое

перекрытие - от 2 до 6 мм.

Точки начала и конца валиковследующего слоя должны быть

смещены относительно начала иконца валиков предыдущего

слоя на угол 90о.



В результате сваркигоризонтальный должен бытьсформирован угловой шов сгоризонтальным катетом k.Угловой шов должен быть

сварен в (3-4) слоя без учетапервого наплавочного.

После завершения сваркипервый слой удаляют

шлифованием, угловой сварнойшов и поверхность основной

трубы вокруг чопа зачищают отметаллических брызг.

6 Неразрушающийконтроль


измерительный контроль,


123

ультразвуковую и капиллярнуюдефектоскопию сварного







5. В работы необходимо выполнять требования по безопасности и охране трудапри проведении работ, приведенные в ОР-13.01-45.21.30-КТН-004-2-02,ОР-15.00-45.21.30-КТН-004-1-03, РД-13.100.00-КТН-196-06.

Б.2.3 Операционная технологическая карта установкирезьбовых чопов диаметром от 8 до 30 мм при ремонтеотверстий на магистральных нефтепроводах


УТВЕРЖДАЮ

_________________________

должность

_________/______________


"___" _____________ 200 __г.


124


ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА УСТАНОВКИРЕЗЬБОВЫХ ЧОПОВ ДИАМЕТРОМ ОТ 8 ДО 30 мм ПРИ РЕМОНТЕ

ОТВЕРСТИЙ НА МАГИСТРАЛЬНЫХ НЕФТЕПРОВОДАХ



Данная операционная технологическая карта предназначена для установкирезьбовых чопов диаметром от 8 до 30 мм при ремонте отверстий на

магистральных нефтепроводах. После завершения сборочно-сварочных работнеобходимо выполнить весь объем неразрушающего контроля,

предусмотренный данной операционной технологической картой.


Резьбовой чоп 8-30 мм



Толщина,мм



стали


МПа


%


8,0-16,0 - до К60 420-590 £ 0,46


125

Сталь10

4.8Болт сшестигранной

головкой срезьбой по всейдлине по ГОСТ

7798-70

Ø8,0-30,0

-

Сталь20

4.6

- £ 0,46



Маркаэлектрода

(типэлектрода

Э50А по ГОСТ9467 (Е7016

по AWS A5.1)).

Слои шваДиаметр

электрода,мм

Сварочныйток, А Полярность

Корневой,наплавочные

3,0/3,2 90-120 Обратная1 Чоп -основнаятруба




МТГ-01К,ЛБ-52У, ОК53.70, ФениксК50Р Мод,Фокс ЕВПайп.


3,0/3,2 90-120 обратная


126





Платформа с цепным механизмомПневматическая сверлильная

машина на магнитномосновании

Эскиз резьбового чопа

а) - состояние до выполнения углового шва

б) - состояние после сварки углового шва


127

δ- толщина стенки трубы, d - диаметр отверстия под резьбу, D - диаметррезьбы, H - высота шестигранной головки, B - размер под ключ, hвн - высота

внутренней выступающей части чопа, k- катет углового сварного шва,арабские цифры - порядковые номера сварочных валиков; римские цифры -

порядковые номера сварщиков

Рисунок А.5 - Геометрические параметры резьбового чопа

Геометрические параметры резьбовых чопов диаметром от 8 до 30 мм

Толщинастенки**,

мм

Диаметрметрической

резьбы,

Диаметротверстия,

мм

Шагрезьбы,

мм

Длиначопа*,

мм

Размерпод

ключ,мм

Высоташестигранной

головки,

Максимальныймомент

затяжки. Нм

Горизонтальныйкатет шва, мм

d D d P l B H M k

8 8 7 1,25 8+5 13 5,5 5,9 6

8 10 8 1,50 8+5 17 7,0 11,3 7

8 12 10 1,75 8+5 19 8,0 16,0 8

8 16 14 2,00 8+5 24 10,0 29,2 10

10 8 7 1,25 10+5 13 5,5 5,9 7

10 10 8 1,50 10+5 17 7,0 12,0 7

10 12 10 1,75 10+5 19 8,0 20,0 8

10 16 14 2,00 10+5 24 10,0 36,4 10

10 20 17 2,50 10+5 30 13,0 56,9 13


128

12 8 7 1,25 12+5 13 5,5 5,9 9

12 10 8 1,50 12+5 17 7,0 12,0 9

12 12 10 1,75 12+5 19 8.0 20,8 9

12 16 14 2,00 12+5 24 10,0 43,7 10

12 20 17 2,50 12+5 30 13,0 68,3 13

12 24 21 3,00 12+5 36 15,0 98,4 15

12 30 26 3,50 12+5 46 19,0 157,1 19

14 8 7 1,25 14+5 13 5,5 5,9 10

14 10 8 1,50 14+5 17 7,0 12,0 10

14 12 10 1,75 14+5 19 8,0 20,8 11

14 16 14 2,00 14+5 24 10,0 51,0 11

14 20 17 2,50 14+5 30 13,0 79,7 13

14 24 21 3,00 14+5 36 15,0 114,8 15

14 30 26 3,50 14+5 46 19,0 183,3 19

16 8 7 1,25 16+5 13 5,5 5,9 12


129

16 10 8 1,50 16+5 17 7,0 12,0 11

16 12 10 1,75 16+5 19 8,0 20,8 12

16 16 14 2,00 16+5 24 10,0 53,4 13

16 20 17 2,50 16+5 30 13,0 91,1 13

16 24 21 3,00 16+5 36 15,0 131,2 15

16 30 26 3,50 16+5 46 19,0 209,5 19

* Допускается обрезание болта до необходимой длины;

** При толщине стенки более 16 мм используют чопы, предназначенные для стенки 16 мм.





очистить по периметру отизоляции и грязи на ширину не

менее 300 мм в каждуюсторону.




несанкционированной врезки


ножовка, шлифмашинка,


130

заподлицо с поверхностьютрубы.




Измерить толщину стенкитрубы и максимальный размер

отверстиянесанкционированной врезки.По таблице геометрических

параметров выбрать отверстиепод чоп и чоп необходимых

диаметра и длины.


рассверловку отверстия поднарезание резьбы. Дляохлаждения сверла и

предотвращенияискрообразования использоватьохлаждающую жидкость СОЖ.

Нанести метчиком резьбу сиспользованием сверлильной

машины

пневматическаясверлильная машина типа

Air-2 (AirBor) намагнитном основании с

набором корончатыхсверл HSS-XE, машинные

метчики метрическойрезьбы, платформа сцепным механизмом

крепления сверлильноймашины на трубе.


Завернуть чоп в отверстие изатянуть динамометрическим

ключом до максимальногомомента М, указанного втаблице геометрических

параметров. Для уплотнениярезьбы применяют асбестовый

шнур ШАОН илисантехническую паклю.

Динамометрический ключс набором головок под

болт, шлифмашика,металлическая щетка,

асбестовый шнур ШАОН.


131

Шестигранная головка чопа иосновная труба на расстоянии

50 мм от него должны бытьзачищены до металлического

блеска.



случае кратнойнесанкционированной врезки восновной трубе располагаются


друга).


(50+20) °C.



5 Сварка Чоп приваривается к основнойтрубе угловым швом.

Количество слоев должносоответствовать следующей

таблице.

Высота головкирезьбовогочопа), мм

Минимальноеколичество

слоев

до 16включительно

3-4

Св. 16 до 19включительно

5


сварочный пост,шлифмашинка, дисковые

проволочные щетки,абразивные круги, зубило,

печь для прокалкиэлектродов, пропановая

горелка, пост ручнойдуговой сварки ВД-506.


132

Сварку ведут одновременно двасварщика. Каждый сварщик

выполняет половину валика сперекрытием 6-10 мм

начального участка соседа.Ширина валика должнасоставлять от 6 до10 мм,

межваликовое перекрытие - от 2до 6 мм

Точки начала и конца валиковследующего слоя должны быть

смещены относительно начала иконца валиков предыдущего

слоя на угол, равный 90°.

Сварку наплавочного слояначинают с периферии углового

шва к центру. Каждый новыйвалик в наплавочном слое

располагают на окружностименьшего радиуса. Сварку

остальных слоев ведут от центрак периферии, располагаякаждый новый валик на

окружности большего радиуса.

Сварку ведут без перерывовэлектродами типа Э50А (Е7016)диаметром 3,0/3,2 мм на токе от

90 до 120 А обратнойполярности.



В результате сваркигоризонтальный должен бытьсформирован угловой шов сгоризонтальным катетом k,соответствующим таблице


133

геометрических параметровчопов.










5. В работы необходимо выполнять требования по безопасности и охране труда припроведении работ, приведенные в ОР-13.01-45.21.30-КТН-004-2-02,ОР-15.00-45.21.30-КТН-004-1-03, РД-13.100.00-КТН-196-06.

Б.2.4 Операционная технологическая карта исправлениядефектов при установке гладких чопов диаметром от 8до 12 мм при ремонте отверстий на магистральныхнефтепроводах


УТВЕРЖДАЮ

_________________________


134


должность

_________/______________


"___" _____________ 200__ г.

ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА ИСПРАВЛЕНИЯДЕФЕКТОВ ПРИ УСТАНОВКЕ ГЛАДКИХ ЧОПОВ ДИАМЕТРОМ ОТ 8 ДО

12 мм ПРИ РЕМОНТЕ ОТВЕРСТИЙ НА МАГИСТРАЛЬНЫХНЕФТЕПРОВОДАХ

Карта разработана: _____________ / _____________ / _____________"___"________200_ г.


Данная операционная технологическая карта предназначена для исправлениядефектов при установке гладких чопов диаметром от 8 до 12 мм при ремонтеотверстий на магистральных нефтепроводах. После завершения сборочно-сварочных работ необходимо выполнить весь объем неразрушающего контроля,предусмотренный данной операционной технологической картой.




135



Толщина,мм



стали


МПа


%


8,0-16,0 - до К60 420-590 £ 0,46

Ст.3по

ГОСТ380-94

-Чоп Ø8,0-12,0

-

Сталь10 поГОСТ

1050-88

-

- £ 0,46

Технологическиепластины

30×100 2,0-3,0 Ст.3,10, 20

- - £ 0,46



Марка электрода(тип электродаЭ50А по ГОСТ9467 (Е7016 по

AWS A5.1)).


мм




136








2,6 70-90 обратная1 Ремонтное МТГ-01К,ЛБ-52У, ОК53.70, ФениксК50Р Мод, ФоксЕВ Пайп Заполнение

иоблицовка

3,0/3,2 90-120 обратная

Параметры гладкого чопа после сварки и механической обработки

hнар - высота наружной части чопа, hвн - высота внутренней выступающейчасти чопа

Схема сварки

а) Подготовка под сварку


137

б) После сварки





очистить в радиусе от 150 до 200мм.


2 Подготовка ксварке

Дефект выбираютшлифмашинкой. Направлениевыборки должно совпадать с

ориентацией устанавливаемыхзатем технологических пластин.

По обе стороны от чопа (нарасстоянии 15 мм от его центра)

устанавливают с помощьюприхваток две технологическиепластины размером 30х100 ммтолщиной от 2 до 3 мм из Ст.3,

стали 10 или стали 20 сориентацией длинной стороны в

кольцевом направлении.


линейка, угольник,уровень, сварочныйпост, шлифмашинка,


круги, зубило, печь дляпрокалки электродов.


138

Прихватки располагают в зонесварного шва.

При необходимости допускаетсярасполагать технологическиепластины вдоль образующей

основной трубы.

Сварной шов чопа и пластины надлину до 50 мм должны бытьзачищены до металлического

блеска.

3 Просушка Просушку допускается проводитьтолько после герметизации всехотверстий несанкционированной

врезки (В случае кратнойнесанкционированной врезки восновной трубе располагаются


друга).


50 °C.



4 Сварка Заварку выборки проводят неменее, чем в три слоя.

Сварку каждого валика начинаютна одной технологической

пластине на расстоянии не менее15 мм от торца, обращенного кчопу, и завершают на другойтехнологической пластине на

том же расстоянии.

Перекрытие соседних валиковдолжно быть не менее 2 мм.




круги, зубило, печь дляпрокалки электродов,пропановая горелка.


139

Сварку ведут электродами типаЭ50А (Е7016).

В процессе сварки прихваткидолжны быть полностью

переварены.

После сварки каждого валикаудаляют шлак с поверхности шва

и вышлифовывают"зашлакованные карманы".

Дефекты, обнаруживаемые впроцессе сварки удаляют

шлифованием и заваривают всоответствии с технологией

сварки.

После завершения сварки делаютдва поперечных надпила

сварного шва на расстоянии 15мм в обе стороны от центра чопа.

Затем спиливают точечныеприхватки и удаляют

технологические пластины.

С помощью шлифовальноймашины сварному шву придают

форму усеченного конуса сдиаметром при основании 30 мм

и высотой 3 мм. Поверхностьосновной трубы вокруг чопа

зачищают от шлака иметаллических брызг.






140







Б.2.5 Операционная технологическая карта исправлениядефектов при установке гладких чопов диаметром от 15до 40 мм и резьбовых чопов диаметром от 8 до 30 мм приремонте отверстий на магистральных нефтепроводах

Объектстроительства Генподрядчик Субподрядчик

УТВЕРЖДАЮ

_________________________

должность

_________/______________


"___" _____________ 200 __г.


141


ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА ИСПРАВЛЕНИЯДЕФЕКТОВ ПРИ УСТАНОВКЕ ГЛАДКИХ ЧОПОВ ДИАМЕТРОМ ОТ 15 ДО

40 мм И РЕЗЬБОВЫХ ЧОПОВ ДИАМЕТРОМ ОТ 8 ДО 30 ММ ПРИРЕМОНТЕ ОТВЕРСТИЙ НА МАГИСТРАЛЬНЫХ НЕФТЕПРОВОДАХ



Данная операционная технологическая карта предназначена для исправлениядефектов при установке гладких чопов диаметром от 15 до 40 мм и резьбовыхчопов диаметром от 8 до 30 мм при ремонте отверстий на магистральныхнефтепроводах. После завершения сборочно-сварочных работ необходимовыполнить весь объем неразрушающего контроля, предусмотренный даннойоперационной технологической картой.



Толщина,мм



стали


МПа


%

Основнаятруба

Ø530-1220

8,0-16,0 - до К60 420-590 £ 0,46


142

Ст.3по

ГОСТ380-94

-Чоп гладкий Ø15,0-40,0

-

Сталь10 поГОСТ

1050-88

-

- £ 0,46

Сталь10

4.8Чоп резьбовой(болт с

шестиграннойголовкой срезьбой по

всей длине поГОСТ 7798-70)

Ø8,0-30,0

-

Сталь20

4.6

- £ 0,46



Марка электрода(тип электродаЭ50А по ГОСТ9467 (Е7016 по

AWS A5.1)).


мм




2,6 70-90 обратная1 Ремонтное МТГ-01К,ЛБ-52У, ОК53.70, ФениксК50Р Мод, ФоксЕВ Пайп Заполнение

иоблицовка

3,0/3,2 90-120 обратная


143








Геометрические параметры углового шва

Подготовка выборки внутреннего дефекта углового шва

Параметры ремонтного шва при исправлении внутреннего дефектауглового шва

Параметры ремонтного шва при исправлении подреза углового шва


144





очистить в радиусе от 150 до 200мм.


2 Подготовка ксварке

Разметку дефектного участкапод исправление производит

непосредственно бригадир звенасварочных работ.

Длина участка вышлифовкидолжна превышать фактическую

длину наружного иливнутреннего дефектов от 1 до 3

мм в каждую сторону.

Внутренние дефекты выбираютшлифмашинкой. Глубина

выборки должна обеспечиватьполное удаление дефекта.

мастер, руководящийремонтными работами, должен

лично убедиться, что в процессешлифовки все обнаруженныедефекты вскрыты и удалены.

Мел (маркер пометаллу),

шлифмашинка.



случае кратной




145

несанкционированной врезки восновной трубе располагаются


друга).


50 °C.

4 Сварка Для ремонта применяютэлектроды типа Э50А (Е7016)диаметром от 2,6 до 3,2 мм.

Сварку электродами 2,6 мм ведутна токе от 70 до 90 А обратной

полярности. Сварку электродами3,0/3,2 мм ведут на токе от 90до120 А обратной полярности

Заполнение глубокой выборкипроводят послойным

наложением сварочных валиков.Высота (толщина) каждого слояпри заварке дефектного участка

не должна превышать 4,0 мм.

Ремонт подрезов в облицовочномслое углового шва следует

выполнять ниточными швами(без предварительной выборки).

Увеличение шириныоблицовочного слоя в зоне

ремонта не должно превышать2,0 мм в сравнении с

нормируемыми габаритами шва.




круги, зубило, печь дляпрокалки электродов,пропановая горелка.



измерительный контроль,


146

ультразвуковую и капиллярнуюдефектоскопию сварного








Приложение В(обязательное)

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕТРЕБОВАНИЯ КАТТЕСТАЦИИ ТЕХНОЛОГИИСВАРКИ ЧОПОВ ПРИРЕМОНТЕ ОТВЕРСТИЙ НАМН

В.1 Общие положения

В.1.1 Технологии сварки, применяемые при установке чопов наэксплуатирующихся магистральных нефтепроводах ОАО "АК


147


"Транснефть", подлежат аттестации согласно требованиям,изложенным в настоящем приложении, разработанном с учетомРД 03-615-03 и рекомендаций НАКС по применению РД 03-615-03 идополнительными требованиями, приведенными в настоящем РД.Аттестации подлежат также технологии сварки, применяемые дляисправления дефектов (ремонта) сварных соединений.

В.1.2 Аттестация технологии сварки при установке чопов,подразделяется на исследовательскую и производственную.

В.2 Исследовательская аттестация

В.2.1 Исследовательская аттестация проводится в следующихслучаях:

- при подготовке к применению новых технологий(технологических вариантов) сварки при установке чопов;

- в случае применения новых типов сварочных материалов, нерегламентированных настоящим РД;

- при установке чопов на трубах иных типоразмеров или изсталей, ранее не применявшихся на объектах ОАО "АК"Транснефть".

В.2.2 Исследовательскую аттестацию выполняет ООО "ИнститутВНИИСТ" по заявке организации-разработчика технологии илиорганизации, планирующей ее использование.

В.2.3 Исследовательская аттестация проводится в соответствиис программой аттестационных испытаний, в которой должны бытьуказаны:

- наименование и область применения аттестуемой технологии;

- применяемые технологии сварки, области режимов сварки,виды сварных швов и типы сварных соединений;

- условия выполнения сварных соединений при установке чопов;

- методы неразрушающего контроля сварных соединений;

- виды и объемы испытаний сварных соединений методамиразрушающего контроля;


148



- методики проведения контроля и испытаний;

- требования к количественным характеристикам показателейкачества сварных соединений.

В.2.4 На основании результатов исследовательской аттестацииразрабатывается технологическая документация для проведенияпроизводственной аттестации.

В.3 Производственная аттестация

В.3.1 Производственная аттестация технологии сваркивыполняется аттестационными центрами системы аттестациисварочных технологий на основании заявок организаций-подрядчиков (подразделений ОАО МН), выполняющих сварочныеработы при ремонте магистральных нефтепроводов ОАО "АК"Транснефть".

В.3.2 Производственная аттестация подтверждает наличие уорганизации-подрядчика технических, организационныхвозможностей и квалифицированных кадров для выполнениясварки по выбранной технологии, устанавливает соответствиемеханических свойств и качества сварных соединенийнормативным требованиям.

В.3.3 ОАО "АК "Транснефть" формирует по согласованию с НАКСперечень аттестационных центров САСв, которым поручаетсяпроведение аттестации сварочных технологий, и осуществляетконтроль их деятельности в рамках настоящего документа.

В.3.4 Первичная производственная аттестация технологиисварки выполняется в следующих случаях:

- организация-подрядчик впервые использует технологию намагистральных нефтепроводах ОАО "АК "Транснефть";

- возникла производственная необходимость внесенияизменений в используемую технологию сварки, выводящих ее запределы установленной области распространения аттестации.

В.3.5 Периодическая производственная аттестация должнапроводиться через каждые 4 года при условии, что организация-подрядчик постоянно применяет технологию при установке чопов.Если перерыв в применении технологии превышает 6 месяцев, топеред возобновлением производства работ организация-подрядчик


149

должна подтвердить возможность выполнения аттестованнойтехнологии сварки.

В.3.6 Внеочередную аттестацию технологии сварки проводят потребованию главного сварщика АО МН в случаях, когдаорганизация-подрядчик выполняет сварочные работы приустановке чопов с систематическим неудовлетворительнымкачеством сварных соединений и/или нарушением требованийоперационных технологических карт по сварке.

В.4 Порядок подготовки и проведения производственнойаттестации технологии сварки чопов

В.4.1 Основные этапы работ, связанные с организацией ипроведением производственной аттестации технологии сварки,представлены в таблице В.1.

В.4.2 Заявителем производственной аттестации являетсяорганизация-подрядчик, уполномоченная выполнять сварочно-монтажные работы при установке чопов на магистральныхнефтепроводах. Заявка, оформленная согласно рекомендациям поприменению РД 03-615-03, с приложением требуемойпроизводственно-технологической документации направляетсядля рассмотрения в аттестационный центр. Для проведениявнеочередной аттестации помимо заявки в аттестационный центрдолжно быть направлено письмо главного инженера (главногосварщика) ОАО МН с указанием установленных фактов нарушенийили отклонений в применении организацией-подрядчиком ранееаттестованной технологии. К письму может быть приложена копияпредписания независимого технического надзора.

В.4.3 До проведения производственной аттестации технологиисварки должны быть разработаны операционные технологическиекарты сборки и сварки чопов. Операционные технологическиекарты разрабатываются подрядчиком или уполномоченнойспециализированной организацией согласно требованиямнастоящего документа и на основе типовых операционныхтехнологических карт сборки и сварки чопов. Операционныетехнологические карты по каждой аттестуемой технологии сваркидолжны быть согласованы с главным сварщиком ОАО МН ипредставлены заявителем в аттестационный центр для разработкипрограммы аттестации и определения параметров контрольныхсварных соединений (КСС).


150


В.4.4 Перед проведением аттестации аттестационный центрсоздает комиссию. В аттестационную комиссию для проведенияпервичной и внеочередной аттестации технологии входят:

- специалисты аттестационного центра (не менее трех человек),аттестованные НАКСом на право участия в работе комиссий поаттестации технологии сварки;

- представитель регионального управления Ростехнадзора (посогласованию).

Дополнительно в состав комиссии могут быть включены:

- представитель Заказчика - главный сварщик АО МН (илизамещающий его специалист сварочного производства III-IVуровня);

- представитель организации-подрядчика (главный сварщик илируководитель сварочных работ);

- представитель службы независимого технического надзора.

В.4.5 В аттестационную комиссию для проведенияпериодической аттестации технологии входят:

- специалисты аттестационного центра (не менее трех человек),аттестованные НАКСом на право участия в работе комиссий поаттестации технологии сварки;

- представитель регионального управления Ростехнадзора (посогласованию).

Дополнительно в состав комиссии могут быть включены:

- представитель организации-подрядчика (главный сварщик илируководитель сварочных работ);

- представитель службы независимого технического надзора.

Состав комиссии, программа и сроки проведенияпроизводственной аттестации должны быть утверждены приказомАЦ. Одновременно приказом организации-заявителя формируетсясостав специалистов из инженерно-технических работников ирабочих основных специальностей, назначается ответственный заорганизацию работ, утверждаются сроки работ. В приказе (или в


151

приложении к приказу) организации-заявителя должен бытьуказан ответственный за регистрацию фактических параметроврежима сварки контрольных соединений, а также определенединый порядок маркировки КСС для проведениянеразрушающего и разрушающего контроля.

Таблица В.1

Этапы проведения производственной аттестации технологиисварки

Наименование этапа Исполнитель

Разработка и согласование с ОАО МН операционныхтехнологических карт по выполняемым технологиямсварки

Подрядчик,специализированнаяорганизация, ОАО МН

Подготовка заявки на проведение аттестации Подрядчик

Передача заявки, копии операционныхтехнологических карт в АЦ

Подрядчик

Определение групп однотипных производственныхсварных соединений и параметров контрольныхсварных соединений

АЦ

Разработка, согласование и утверждение программыаттестации

АЦ, подрядчик

Утверждение состава аттестационной комиссии АЦ

Назначение специалистов, ответственных заорганизационно-технические мероприятияпроведения аттестации

Подрядчик

Сварка контрольных сварных соединений Подрядчик


152

Оформление карты технологического процесса сваркиКСС

АЦ, подрядчик

Проведение неразрушающего и разрушающегоконтроля (механических испытаний) контрольныхсварных соединений

Уполномоченнаялаборатория контролякачества

Оформление акта производственной аттестации АЦ, подрядчик, ОАОМН

Корректировка (при необходимости) операционныхтехнологических карт по результатам аттестации.Согласование документов с ОАО МН

Подрядчик, ОАО МН

Подготовка и передача в НАКС заключения оготовности организации-заявителя к использованиюаттестованной технологии

АЦ

Оформление и передача в АЦ свидетельства оготовности организации-заявителя к использованиюаттестованной технологии

НАКС

Передача подрядчику свидетельства о готовности киспользованию аттестованной технологии

АЦ

Оформление в установленном порядке в ОАО МНразрешения на начало производства сварочно-монтажных работ

Подрядчик, ОАО МН

В.4.6 На основании поступившей заявки аттестационнаякомиссия с привлечением уполномоченных специалистоворганизации-подрядчика разрабатывает программупроизводственной аттестации. Форма программы должнасоответствовать рекомендациям по применению РД 03-615-03.Программа должна быть согласована с руководителеморганизации-подрядчика и утверждена руководителематтестационного центра. В случае проведения внеочередной


153


аттестации программа должна быть дополнительно согласована сООО "Институт ВНИИСТ" как разработчиком технологии сварки иремонта.

В.4.7 Производственную аттестацию технологии сварки следуетначинать с проверки наличия у организации-подрядчикатехнических и организационных возможностей, а такжеквалифицированных кадров для выполнения сварочных работ позаявляемой технологии. Проверке подлежит правильностьоформления производственно-технологической документации посварке, ее соответствие требованиям настоящего РД,аттестационные документы специалистов сварочногопроизводства и сварщиков, аттестационные документыспециалистов по неразрушающему контролю качества, наличиесертификатов на основные и сварочные материалы, условия иххранения и подготовки к сварке, аттестационные документы насварочное оборудование, соответствие марок и типов сварочногои вспомогательного оборудования указанным в операционныхтехнологических картах маркам и типам, исправность сварочногооборудования и т.п.

В.4.8 Если в результате проверки установлено, что по каким-либо признакам организация-подрядчик не удовлетворяеттребованиям, необходимым для производственной аттестациитехнологии сварки и не имеет возможности исправить выявленныенедостатки за короткий период времени, АЦ оформляетсоответствующее отрицательное заключение с указанием причин.В дальнейшем организация-заявитель может претендовать нааттестацию технологии сварки только после устранениявыявленных несоответствий и получения разрешения в ОАО "АК"Транснефть".

В.4.9 Сварку контрольных сварных соединений следуетвыполнять в условиях, тождественных производственным, приобязательном присутствии представителя аттестационного центра,организации-подрядчика и представителя службы независимоготехнического надзора. Другие члены аттестационной комиссиимогут присутствовать при сварке КСС по согласованию.

В.4.10 В процессе аттестации осуществляется регистрация всехпараметров процесса.

В.4.11 В процессе сварки КСС членами аттестационнойкомиссии должно быть установлено соответствие содержания ипоследовательности выполняемых работ требованиям


154

операционной технологической карты и настоящего РД. Порезультатам сварки каждого контрольного сварного соединенияоформляется карта технологического процесса сварки КСС и актпроизводственной аттестации технологии сварки (кромеаттестации технологии сварки для ремонта сварных швов - см.п. В.6.5). Допускается оформление одного акта производственнойаттестации для всех контрольных соединений, выполняемых поодной технологии сварки, при условии, что каждое КСС будетпредставлено в виде отдельного раздела акта.

В.4.12 Карта технологического процесса сварки КСС должнасодержать следующую информацию:

- технология сварки, предъявляемая к аттестации;

- наименование конструктивного элемента нефтепровода;

- номер операционной технологической карты организации-подрядчика по сварке соответствующего производственногосоединения;

- вид соединения;

- тип шва;

- идентификатор (шифр) однотипности сварных соединений*;

_____________

* Состав идентификатора однотипности сварных соединений:

1 - 2 3 4 / 5

1 - обозначение способа сварки;

2 - индекс однотипности по диаметру чопа (1; 2);

3 - индекс однотипности по толщине стенки основной трубы (2; 3);

4 - индекс типа сварного соединения (С; У);

5 - обозначение вида чопа (ЧГ, ЧР).

- марка и группы основного материала, ОТТ, ГОСТ или ТУ;


155

- размеры и конструкция КСС;

- требования к подготовке отверстий и чопов (способ обработки,требования к зачистке);

- положение КСС в процессе сварки;

- требования к сборке стыков (тип применяемых сборочныхприспособлений, параметры сборки, количество, расположение иразмеры прихваток);

- применяемые сварочные материалы (марки, типы и диаметры),а также стандарт или ТУ на их поставку;

- применяемое сварочное оборудование (тип, марка);

- перечень и последовательность технологических операций,выполняемых в процессе сварки КСС;

- зарегистрированные параметры режима сварки КСС (поперечню, представленному в соответствующей технологическойкарте) последовательность наложения слоев шва и их количествои др.;

- наличие предварительного, средства и условия контролятемпературы;

- геометрические параметры контрольного сварногосоединения;

- методы и объемы неразрушающего и разрушающего контроляКСС;

- дополнительные параметры и характеристики, являющиесясущественными для выполнения КСС по аттестуемой технологии;

- дата и место сварки КСС;

- погодные условия при сварке КСС;

- Ф.И.О. сварщиков (операторов), номера и срок действияаттестационных удостоверений.

В.4.13 В заключительной части карты технологическогопроцесса сварки КСС члены комиссии должны подтвердитьсоответствие или несоответствие содержания и


156

последовательности работ требованиям операционнойтехнологической карты и настоящего РД.

В.4.14 Типовые карты сварки чопов приведены в приложении Бнастоящего документа. Карта технологического процесса сваркиКСС должна быть подписана членом аттестационной комиссии ипредставителем организации-подрядчика, присутствовавшими присварке. К карте технологического процесса сварки КСС должныбыть приложены операционная технологическая карта сборки исварки соответствующего производственного соединения, копиисертификатов на основные и сварочные материалы.

В.4.15 Типовая форма акта производственной аттестациипредставлена в РД-08.00-60.30.00-КТН-050-1-05 (приложение В).Акт производственной аттестации технологии должен бытьподписан всеми членами аттестационной комиссии при условииположительных результатов неразрушающего и разрушающегоконтроля КСС. Акт производственной аттестации технологиисварки является основанием для окончательной корректировки(редактирования) технологической документации организацией-подрядчиком, ее утверждения и согласования с АО МН.

В.4.16 Для выполнения контрольных сварных соединенийследует применять аттестованное и готовое к работе сварочноеи вспомогательное оборудование и приспособления,обеспечивающие соблюдение требований операционнойтехнологической карты, а также контроль режимов сварки впределах устанавливаемых диапазонов. Контрольно-измерительные приборы сварочного оборудования и установокдолжны быть поверенными в установленные сроки. Сварочныематериалы - аттестованы и подготовлены к сварке в соответствии стребованиями действующих НД и ПТД.

В.4.17 Специалисты организации-заявителя, участвующие ваттестации технологии, а также сварщики, выполняющиеконтрольные сварные соединения, должны быть аттестованы всоответствии с требованиями ПБ 03-273-99, РД 03-495-02 иОР-07.00-45.25.40-КТН-001-2-01. Количество сварщиков(операторов), выполняющих сварку КСС, должно соответствоватьтребованиям операционной технологической карты.

В.4.18 После выполнения контроля всех КСС в объеме,предусмотренном программой производственной аттестации,организация-заявитель на основании соответствующихзаключений (протоколов, актов) лаборатории контроля качества


157




оформляет сводные таблицы результатов контроля. Сводныетаблицы с приложением заверенных копий заключений(протоколов, актов) должны быть переданы в АЦ для оформлениязаключения о готовности организации-заявителя к использованиюаттестованной технологии сварки.

В.4.19 При положительных результатах первичной аттестациив операционные технологические карты вносятся все измененияпараметров сварки, зафиксированные в процессе аттестации, атакже производится корректировка разделов по сборке и сварке.

В.4.20 Если по каким-либо видам механических испытаний впроцессе первичной аттестации получены неудовлетворительныерезультаты, то по решению комиссии могут быть проведеныиспытания дополнительных образцов или повторная сварка ииспытания дополнительных стыков (соединений).

Если неудовлетворительные показатели получены порезультатам неразрушающего контроля из-за недопустимыхдефектов сварки, то по согласованию с АЦ может быть проведенасварка и испытание одного дополнительного стыка (соединения).

Если при повторных испытаниях вновь будут полученыотрицательные результаты, решение о новых аттестационныхиспытаниях данной технологии сварки может быть принято АЦсовместно с МН после выявления и устранения организацией-подрядчиком причин неудовлетворительных результатовиспытаний.

В.5 Определение основных параметров однотипностисварных соединений при проведении производственнойаттестации технологий сварки чопов

В.5.1 В состав основных параметров, определяющиходнотипность производственных сварных соединений,выполняемых при установке чопов на нефтепроводах, входят:

- способ сварки;

- диаметр чопа;

- толщина стенки основной трубы;

- тип сварного соединения;


158

- вид сварного шва

- типа чопа.

Кроме того, при объединении в одну группу однотипныхсварных соединений принимается во внимание:

- тип (марка) сварочных материалов;

- вид покрытия электродов;

- положение при сварке;

- тип сборочного приспособления и дополнительной оснастки;

- вид ремонта.

Изменение любого из вышеперечисленных параметров (иливыход его численных значений за групповые рамки) делаетнеобходимым проведение новой производственной аттестации.

В.5.2 Способ сварки. Для сварки чопов применяется ручнаядуговая сварка покрытыми электродами. Обозначение - РД.

В.5.3 Вне зависимости от прочностного класса основной трубыдля герметизации отверстий применяют чопы класса прочности невыше К46 (группа прочности М01).

В.5.4 Диаметр чопа. Чопы для герметизации отверстий имеютдиаметр рабочей части от 8 мм до 40 мм. Группы диаметров чоповприведены в таблице В.3.

Таблица В.3

Диапазоны диаметров головок чопов, обвариваемых угловым швом

Диапазон номинальных диаметров чопов Номер группы (индексоднотипности по диаметру)

До 12 мм включительно 1

Свыше 12 до 40 мм включительно 2


159

В.5.5 Толщина стенки основной трубы. Чопы для устранениянесанкционированных врезок устанавливают на трубопроводах столщиной стенки 8 мм до 19 мм включительно. Группыоднотипности по толщине приведены в таблице В.4.

Таблица В.4

Диапазоны номинальных толщин основной трубы

Диапазон номинальных толщин Номер группы (индекс однотипности потолщине)

От 8 до 12 мм включительно 2

Свыше 12 до 19 мм включительно 3

В.5.6 Тип сварного соединения. Для сварки гладких чоповдиаметром от 8 до 12 мм применяется условно стыковое сварноесоединение. Индекс однотипности - С. Для сварки гладких чоповдиаметром от 15 до 40 мм и резьбовых чопов диаметром от 8до 30 мм применяется угловое сварное соединение. Индексоднотипности - У.

В.5.7 Вне зависимости от температуры окружающего воздухапри установке чопов используют предварительный подогрев до(50+20) °C (просушку).

В.5.8 Вид сварного шва. Для сварки гладких чопов диаметром от8 до 12 мм применяется условно стыковой сварной шов. Индексоднотипности - СШ. Для сварки гладких чопов диаметром от 15 до40 мм и резьбовых чопов диаметром от 8 до 30 мм применяетсяугловой сварной шов. Индекс однотипности - УШ.

В.5.9 Тип чопа. Для герметизации отверстий используют двавида чопов: чоп гладкий (индекс однотипности - ЧГ) и чопрезьбовой (индекс однотипности - ЧР).

В.5.10 Вид покрытия электродов. Для сварки чопов применяютэлектроды с основным видом покрытия. Индекс однотипности - Б.

В.5.11 Положение при сварке. Сварку гладких чопов диаметром8÷12 мм производят в нижнем стыковом положении. Индекс


160

однотипности - Н1. Сварку гладких чопов диаметром от 15 до 40 мми резьбовых чопов диаметром от 8 до 30 мм производят в нижемтавровом положении. Индекс однотипности - Н2.

В.5.12 Тип сборочного приспособления и дополнительнойоснастки. Для изготовления отверстий под чопы используютпневматические сверлильные машины на магнитном основании,устанавливаемые на платформу, закрепляемую на трубе цепныммеханизмом.

В.5.13 Для установки гладких чопов применяют специальноеудлинительное приспособление (приложение А настоящегодокумента).

В.5.14 Для сварки гладких чопов диаметром от 8 до 12 ммиспользуют технологические пластины размером 100´30 толщинойот 2 до 3 мм из Ст. 3, стали 10, 20.

В.5.15 Для нарезания резьбы для установки резьбовых чоповприменяют машинные метчики. Для затягивания резьбовых чоповприменяют динамометрический ключ с набором насадок подшестигранную головку.

В.5.16 Вид ремонта. В состав основных параметров однотипностипроизводственных сварных соединений, выполняемых приисправлении (ремонте) выявленных по результатамнеразрушающего контроля дефектов сварного шва, следуетвключать следующие виды ремонта:

- Вид 1 - ремонт внутренних дефектов заполняющих иоблицовочного слоя (кроме подрезов) с частичной выборкой шваснаружи трубы;

- Вид 2 - ремонт подрезов в облицовочном слое.

В.6 Контрольные сварные соединения

В.6.1 Для каждой группы однотипных сварных соединенийнеобходимо выполнить одно или несколько контрольных сварныхсоединений. Виды контрольных сварных соединений, выполняемыхв процессе аттестации технологий сварки при установке чопов,представлены в таблице В.5.

Таблица В.5


161

Виды контрольных сварных соединений

Номер и наименование специальныхсварных соединений Вид контрольного сварного соединения

1. Сварка гладких чопов диаметромот 8 до12 мм включительно

Условно стыковое сварное соединениеприварки чопа к основной трубе

2. Сварка гладких чопов диаметромот 15 до 40 мм включительно

Угловое (тавровое) сварное соединениеприварки чопа к основной трубе

3. Сварка резьбовых чопов диаметромот 8 до 30 мм включительно

Угловое (тавровое) сварное соединениеприварки чопа к основной трубе

В.6.2 Перед сваркой КСС внутри сосуда с установленным(забитым или завернутым чопом) должно быть создано избыточноегидростатическое давление воды 0,01-0,03 МПа. Сварку начинаюттолько при отсутствии выхода воды вместе установки чопа.Указанный уровень давления должен поддерживаться доокончания сварки.

В.6.3 Число КСС для каждой группы соединений должно бытьдостаточным для регистрации параметров процесса, проведениясопутствующего, визуального и измерительного, неразрушающегоконтроля физическими методами, а также разрушающегоконтроля - механических испытаний сварных соединений.Количество и размеры КСС должны отражаться в программеаттестационных испытаний.

В.6.4 Сварку следует производить с использованием труб,материалов и оборудования, которые указаны в технологическойкарте.

В.6.5 Аттестацию технологии сварки, применяемой дляисправления дефектов (ремонта) сварных швов, следует проводитьпутем выборки механическим способом дефектного (условно)участка с последующей заваркой и контролем. Аттестациятехнологии сварки для всех видов ремонта, представленных воперационной технологической карте организации-заявителя,производится единовременно.


162

В.7 Контроль качества контрольных сварных соединений

В.7.1 Контроль качества КСС должен выполнятьсяуполномоченной и аттестованной в установленном порядкелабораторией контроля качества, имеющей в штате аттестованныхспециалистов по соответствующим методам контроля.

В.7.2 При сварке проводят сопутствующий контроль. Результатконтроля положителен, если в месте сварки КСС отсутствует выходводы или пара.

В.7.3 Неразрушающий контроль качества КСС производятметодами, предусмотренными РД-08.00-60.30.00-КТН-046-1-05 вобъемах раздела 7 настоящего РД.

В.7.4 В процессе производственной аттестации должны бытьпроведены следующие механические испытания и замеры:

- испытания образцов на излом с надрезом (Nick Break);

- оценка качества установки чопа на макрошлифах.

Схема вырезки и образцы из сварных соединений приведенына рисунках В.1-В.3. Необходимое число образцов представлено втаблице В.6.

В.7.5 При испытании на излом с надрезом результат считаетсяположительным, если на поверхности излома сварного шва:

- отсутствуют несплавления по кромкам и между слоямисварного шва;

- нет трещин;

- максимальный размер обнаруженных пор не превышает 2,0мм;

- суммарная площадь обнаруженных пор не превышает 2 % отплощади излома шва;

- ширина шлаковых включений не превышает 0,8 мм, а длина -3,0 мм;

- расстояние между соседними шлаковыми включениями неменее 12,0 мм.


163


В.7.6 При оценке качества установки чопа по макрошлифуиспытание считается положительным, если

- сварной шов удовлетворяет требованиям п. В.7.4;

- гладкий чоп забит без перекоса и глубина уплотнениясоответствует требованиям таблиц 5.2 и 5.3 настоящегодокумента;

- резьбовой чоп завернут на всю толщину стенки трубы.Выступы резьбы чопа и отверстия плотно прилегают друг к другупо всей длине чопа. Резьба не сорвана.

В.7.7 По результатам производственной аттестацииАттестационный центр составляет заключение о готовностиорганизации - заявителя к использованию аттестованнойтехнологии. Заключение должно быть подписано председателеми членами аттестационной комиссии с указанием фамилий идолжностей. Заключение должно быть согласовано сруководителем организации-заявителя и утвержденоруководителем Аттестационного центра, выполнявшегопроизводственную аттестацию.

Рисунок В.1 - Схема вырезки и образец для испытаний на излом при аттестациитехнологии сварки гладких чопов диаметром от 8 до 12 мм


164

Рисунок В.2 - Схема вырезки и образцы для испытаний на излом угловогосварного шва при аттестации технологии сварки гладких чопов диаметром от

15 до 40 мм и резьбовых чопов диаметром от 8 до 30 мм

Рисунок В.3 - Схема вырезки и образец для макрошлифа

Таблица В.6

Типы и количество образцов для механических испытаний приаттестации технологии сварки

Вид чопаТип

сварногошва

Испытание на излом снадрезом (Nick Break)

Оценкамакрошлифов

Гладкие чопыдиаметром 8÷12 мм

Условностыковой

2 образца 2 образца


165

Гладкие чопыдиаметром 15÷40 мм

Угловой 4 образца 2 образца

Резьбовые чопыдиаметром 8÷30 мм

Угловой 4 образца 2 образца

В.8 Область распространения результатовпроизводственной аттестации технологии сварки

В.8.1 Область распространения результатов производственнойаттестации определяет диапазон допустимых измененийконструктивных и технологических параметров в рамкахзаявленных условий, исходя из характеристик выполненныхконтрольных сварных соединений.

В.8.2 Область распространения результатов аттестации можетбыть сокращена по сравнению с интервалами однотипностисварных соединений.

В.8.3 Область распространения результатов производственнойаттестации не должна выходить за пределы технологическихвозможностей применяемого специализированного оборудования.

В.8.4 Результаты аттестации технологий и сварки чопов нанефтепроводах из конкретной марки стали распространяются надругие марки сталей, входящих в одну группу с материалом КССпри условии использования одних марок сварочных материалов всоответствии с таблицей В.7.

Таблица В.7

Область распространения результатов аттестации в зависимостиот группы основных материалов КСС

Группа сталей контрольного сварного соединения(основная труба)

Областьраспространения

М01 (1) М03 (2), М01 (1)


166

М03 (2) М03 (2), М01 (1)

В.8.5 Область распространения результатов аттестациитехнологии сварки чопов в зависимости от толщин стенок основнойтрубы приведена в таблице В.8.

Таблица В.8

Область распространения результатов аттестации в зависимостиот толщины стенки основной трубы КСС

Группа сталей контрольного сварного соединения(основная труба)

Областьраспространения

2 2, 3

3 3

В.8.6 Область распространения по режимам сварки (сварочныйток, напряжение на дуге, скорость сварки, скорость подачипроволоки и т.п.) устанавливают в рамках операционныхтехнологических карт по сварке, представляемых организацией-заявителем и скорректированных по результатам аттестации. Приизменении состава параметров режима сварки, а также измененииих значений за пределы установленной области интервалов,указанных в обновленной редакции операционныхтехнологических картах, требуется проведение новой аттестации.

В.8.7 В область распространения результатов аттестациитехнологий сварки, выполняемых при исправлении дефектов(ремонте) сварного шва должна включать вид ремонта.

В.8.8 По результатам аттестации технологии сварки чопов вустановленную область распространения производственнойаттестации технологии (приложение к заключениюаттестационного центра) следует включать параметры согласноследующему перечню:

- способ сварки;


167

- характер выполняемых работ;

- конструктивный элемент нефтепровода;

- группы основных материалов (сталей);

- сварочные материалы;

- вид покрытия электродов (для способа РД);

- тип шва;

- тип соединения;

- вид соединения;

- тип чопа;

- диапазон диаметров свариваемых деталей, мм;

- диапазон толщин свариваемых деталей, мм;

- вид ремонта (для технологий сварки, применяемых приисправлении дефектов сварных швов);

- положение при сварке;

- необходимость подогрева;

- вид, тип (марка) сварочного оборудования;

Помимо указанных параметров должны быть также приведеныобозначение настоящего РД и шифры операционныхтехнологических карт, скорректированных и утвержденныхорганизацией-подрядчиком по результатам аттестации.

В.9 Оформление документации по результатампроизводственной аттестации технологий сварки чопов

В.9.1 По результатам производственной аттестации технологиисварки аттестационная комиссия составляет заключение оготовности организации-заявителя к использованиюаттестованных технологий. Заключение составляют в двухэкземплярах на основании первичных документов - операционныхтехнологических карт, технологической инструкции по сварке,сертификатов на основные и сварочные материалы, протоколов


168

(карт технологических процессов) сварки КСС, актов, протоколов изаключений по контролю качества КСС.

В.9.2 Заключение оформляется на один способ сварки порезультатам контроля КСС с учетом области распространениярезультатов аттестации и заявленных условий.

В.9.3 Если аттестационной комиссией установлено, чтоорганизация-заявитель по каким-либо признакам не удовлетворяеттребованиям, необходимым для производственной аттестациитехнологии, а также в случае получения итоговых отрицательныхрезультатов контроля КСС, АЦ оформляет соответствующееотрицательное заключение с указанием мотивированной причиныотказа в оформлении положительного заключения. Организация-заявитель должна выявить и устранить причины отрицательныхрезультатов аттестации. Для выявления причин могут бытьпривлечены специалисты аттестационного центра (посогласованию). Допускается повторное проведение аттестациипосле письменного уведомления аттестационного центра состороны организации-заявителя об устранении выявленныхнедостатков. Сроки повторной аттестации устанавливаетаттестационная комиссия АЦ совместно с организацией-заявителем. В том случае если повторная аттестация проводитсяпо причине неудовлетворительного качества КСС, то должна бытьвыполнена сварка и контроль удвоенного количества КСС.

В.9.4 Аттестационные центр направляет заключениеаттестационной комиссии с приложениями в НАКС. На основаниипроведенной экспертизы представленных АЦ документов в НАКСоформляется свидетельство о готовности организации-заявителя киспользованию аттестованной технологии.

В.9.5 Аттестационные центр передает оформленноесвидетельство организации-заявителю для получения в АО МНразрешения на начало производства сварочно-монтажных работпри установке чопов на нефтепроводах ОАО "АК Транснефть" сприменением аттестованной технологии сварки.

В.10 Требования к квалификации и допускные испытаниясварщиков

В.10.1 К сварке чопов на нефтепроводах допускаются сварщики,аттестованные в соответствии с требованиямиОР-07.00-45.25.40-КТН-001-2-01, ПБ 03-273-99 и РД 03-495-02 иимеющие соответствующее удостоверение.


169



В.10.2 Перед началом работ по сварке чопов сварщики должныпройти допускные испытания в соответствии с требованияминастоящего раздела.

В.10.3 Целью допускных испытаний сварщиков являетсяопределение их способности выполнить качественное сварноесоединение по технологии, прошедшей производственнуюаттестацию.

В.10.4 Сварщик может проходить допускные испытания навыполнение сварных соединений, выполняемых при установкечопов одного или нескольких типов.

В.10.5 Сварщик, выполнивший сварку контрольного соединенияпри аттестации технологии сварки, считается прошедшимдопускные испытания и может не выполнять сварку допускныхстыков. Данное положение действительно при условии, что с датысварки КСС при аттестации технологии сварки прошло не более 3месяцев.

В.10.6 Для допускных испытаний сварщиков рекомендуетсяиспользовать сварные соединения чопов, аналогичные видамконтрольных сварных соединений, выполняемых при аттестациитехнологии.

В.10.7 Катушки труб, подготовленные для сварки допускныхсоединений, должны обеспечивать возможность проведения всегокомплекса сборочно-сварочных работ, предусмотреннойнастоящим документом для установки чопов (в том числе п. В.6.2).

В.10.8 В процессе допускных испытаний сварщик долженвыполнять все требования операционной технологической карты,использовать оборудование, соблюдать технику сварки.

В.10.9 Допускное сварное соединение должно выполняться вприсутствии представителя службы независимого техническогонадзора при обеспечении непрерывного пооперационногоконтроля и последовательной оценки качества операций.

В.10.10 Каждый сварщик в процессе допускных испытанийдолжен выполнить не менее одного сварного соединения поаттестованной и утвержденной технологии.

В.10.11 Допускные сварные соединения подвергают:


170

- пооперационному (сопутствующему) контролю в процессесварки;

- визуально-измерительному контролю;

- неразрушающим методам контроля, регламентированнымнастоящим РД;

- испытаниям на излом с надрезом;

- оценке правильности установки чопа на макрошлифах.

В.10.12 Для каждого вида испытаний допускных сварныхсоединений устанавливается минимальное количество образцов:

- испытание условно стыкового шва на излом с надрезом - по 1образцу из допускного сварного соединения.

- испытание углового шва на излом с надрезом - по 2 образца издопускного сварного соединения.

- оценка установки чопа по макрошлифу - по 1 образцу издопускного сварного соединения.

В.10.13 Вырезка темплетов для изготовления образцов дляразрушающего контроля допускных сварных соединений должнапроводиться по аналогии с процедурой аттестации технологиисварки.

В.10.14 Сварной шов считается годным, если он отвечаеттребованиям по всем методам контроля, регламентированным дляоценки качества данного допускного соединения. В этом случаесварщик признается выдержавшим испытания, что должно бытьподтверждено Протоколом допускных испытаний, и получаетдопуск к работам по сварке чопов при устранениинесанкционированных врезок на магистральных нефтепроводах.Если по какому-либо виду контроля получены отрицательныерезультаты, разрешается выполнить сварку и контроль двух другихдопускных соединений. В случае получения при повторномконтроле неудовлетворительных результатов хотя бы на одном изсоединений, сварщик признается не выдержавшим допускныеиспытания. К повторным испытаниям сварщик может бытьдопущен только после дополнительного обучения.


171

В.10.15 По результатам допускных испытаний на каждогосварщика оформляется Допускной лист, а также составляетсясписок сварщиков для выполнения работ на объекте. Допускнойлист подписывается главным сварщиком организации-подрядчикаи представителем службы технического надзора. Руководитель(главный инженер) организации-подрядчика утверждаетдопускной лист.

В.10.16 Срок действия Допускного листа определяется на времявыполнения сварщиком работы, по которой он прошел допускныеиспытания.

В.10.17 Повторные допускные испытания сварщика назначают вследующих случаях:

- если он имел перерыв в работе более трех месяцев;

- если вследствие производственной необходимости всодержание операционной технологической карты внесеныизменения, требующие проведения производственной аттестациитехнологии сварки.

Приложение Г(обязательное)

ФОРМЫ ИСПОЛНИТЕЛЬНОЙДОКУМЕНТАЦИИ НАУСТАНОВКУ ЧОПОВ ПРИРЕМОНТЕ ОТВЕРСТИЙ НАМН

Г.1 Пример заполнения типовой формы акта на сваркучопов


172

РУМН ________________________ Несанкционированная врезка вМН

РСУ ________________________ А-Судженск - Красноярск Ø1220мм, 119,026 км

Участок ________________________

АКТ

на сварку стыков, выполненных при установке чопов приликвидации несанкционированной врезки на МН

от "____"________________ ______г.

Мы, нижеподписавшиеся, производитель работ_________________________________

должность, организация,ФИО

представительтехнадзора_____________________________________________________

должность, организация, ФИО

и представитель лаборатории неразрушающего

контроля качества___________________________________________________________

должность, организация, ФИО

составили настоящий акт в том, что в нашем присутствиипроизведена установка гладкого чопа в нефтепровод диаметром1220´15 мм, освобожденный от нефти до верхней образующей.

Тип чопа - гладкий чоп (ЧГ)

Диаметр чопа - 40 мм.

Материал трубы сталь 17Г1СУ.

Чоп изготовлен из Ст.3.


173

Место установки чопа было проконтролировано ВИК, ПВК иУЗК и признано годным.

При сварке использовались электроды марки ОК 53.70.

Сварка осуществлялась в соответствии с технологическойкартой №….

Сварные швы проконтролированы ВИК, ПВК, УЗК.

Заключение ВИК № ……….. от "______"______________ 200_ г.

Заключение ПВК № ……… от "______"______________ 200_ г.

Заключение УЗК № ……….. от "______"______________ 200_ г.

и признаны годными.

Производитель работ ___________________________

подпись

Представитель Технадзора ______________________

подпись

Представитель лаборатории

Неразрушающего контроля качества ______________

подпись

Г.2 Типовая форма допускного листа сварщика

ДОПУСКНОЙ ЛИСТ СВАРЩИКА

от "______" ________________________ г.

__________________________________________________________________________________________

(фамилия, инициалы сварщика)


174

Удостоверение, №, выдано когда, кем, действительно до__________________________

____________________________________________________________________________

Разряд, шифр, клеймо________________________________________________________

Стаж работы_______________________________________________________________

(лет)

Теоретическая подготовка (Дополнительные требования каттестации сварщиков и специалистов сварочного производства,допускаемых к работам на объектах системы магистральныхнефтепроводов ОАО "АК "Транснефть") _____________________________

(удовлетворительно)

Допущен к ручной дуговой сварке электродами с покрытиемосновного вида углового шва приварки головки чопа к основной трубев нижнем (тавровом) пространственном положении.

Тип электродов: Э50 (Е7016) Допускные сварные соединениясварены __________ в

дата

соответствии с технологической картой №……. Заключения поконтролю качества допускного стыка (контрольных сварныхсоединений):

Визуально-измерительный контроль №_________ от"______"_______20_______г.

Цветная дефектоскопия №_________ от "______"_______20 _______г.

Ультразвуковой контроль №_________ от "______"_______20 _______г.

Механические испытания №_________ от "_____" ________20 _______г.

Практическаяподготовка_____________________________________________________


175

(удовлетворительно)

Допускной лист выдан на основании заключений понеразрушающему контролю качества сварных соединений и порезультатам механических испытаний сварных соединений.

№№ _________________ от "________" ____________________20 _________г.

Начальник АУЦ *

____________ _______________ _______________

(Ф.И.О.) (подпись(дата)

Руководитель организации(начальник участка),

выполняющей работы**

____________ _______________ _______________

(Ф.И.О.) (подпись) (дата)

Главный специалист по НК АУЦ

____________ _______________ _______________


Начальник лаборатории ПИЛ

____________ _______________ _______________


Ведущий Инженер по сварке

____________ ___________ ___________________


Инженер по сварке

____________ _______________ _______________


_____________

* Подписывается при сварке допускных сварных соединений в АУЦ.

** Подписывается при сварке допускных сварных соединений на местепроизводства работ.

Г.3 Пример заполнения схемы сварных соединений приустановке чопов на МН


176

РУМН __________

РСУ _________Н/п А-Судженск - Красноярск Ø1220 мм, 119,026км

Участок _________

Схема сварных соединений при установке чопов на МН(Приложение к журналу сварочных работ)

1. Нефтепровод 1220×12 мм, ТУ (ГОСТ)

2. Марка стали 17Г1СУ, (Сэкв - 0,40)

3. Нормативный предел прочности 540 МПа

4. Ремонтная конструкция - гладкий чоп (ЧГ)

5. Последовательность сварки чопа приведена на рисунке 1.

6. Технологическая карта №……

7. Температура предварительного подогрева +50 °C(просушка).

8. Межслойная температура в процессе сварки 50 - 70 °C.

9. Температура окружающего воздуха - минус 10 °C.

10. Сведения по сварному стыку приведены в табл. 1


177

Таблица 1

Сведения по свариваемым ремонтным конструкциям

Приемка стыка после сварки Приемка стыка после ремонта

Порядковыйномер

стыка посварочному

журналу/схеме

Диаметр итолщинастенки

привариваемыхк трубе

элементов илисвариваемыхмежду собой,

мм

Марка сталипривариваемых

элементов,Сэкв.

Способ ипространственное

положение впроцессе сварки

Клеймасварщиков ВИК, номер

заключения,дата

ПВК, номерзаключения,

дата

УЗК, номерзаключения,

дата

РД, номерзаключения

Датаремонта

ВИК, номерзаключения,

дата

ПВК, номерзаключения,

дата

УЗК, номерзаключения,

дата

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

1 ЧГ

Ø 40×16

Ст. 3 РД, Н2 1; 2; № 6ВК,15.02.06

№ 6ЦД,15.02.06

№ 6УК,15.02.06

- - - - -

Производитель работ

_________________________

Должность, организация,ФИО

ПредставительТехнадзора

_______________________

Должность,организация, ФИО

Представитель лабораторииНК

________________________

Должность, организация, ФИО

Г.4 Типовая форма журнала изоляционно-укладочныхработ и ремонта изоляции

РУМН __________

РСУ _________

Участок _________


178

Журнализоляционно-укладочных работ и ремонта изоляции

нефтепровода ____________ диаметром ______мм на участке км/ПК

(Изоляция участка установки чопа на действующий нефтепровод)

Изоляция участка установки чопа и прилегающихучастков трубопровода

Фактическаятемпература

подогрева передизоляцией, °C

Датапроведения

работ

Температураокружающего

воздуха, °C

Степеньочистки

поверхноститрубы переднанесением

изоляции

Конструкция,типы, марки

применяемыхматериалов

Поверхноститрубы

Битумноймастики

Результатыпроверкикачества(адгезии,толщины,

сплошности,температурыразмягчения

битумногопокрытия)

Заключение окачестве

изоляционногопокрытия

1 2 3 4 5 6 7

Производитель работ ___________________________


Представитель

технадзора ___________________________


Представитель лаборатории

неразрушающего контроля ___________________________



179

Г.5 Типовая форма списка сварщиков, выполнявшихработы при устранении несанкционированной врезки

МН Объект

Нефтепровод

км/ ПК

Ремонт несанкционированнойврезки

Список сварщиков, выполнявших работы при установке чопов

№п/п

Ф.И.О. Клеймосварщика

Шифраттестационного

удостоверения НАКС,срок действия

Методсварки

Шифр техкарты,переченьсварных

соединений *

Основаниедля

допуска **

1

2

_____________

* Перечень выполняемых сварных соединений при установке чопа надействующий нефтепровод:

1 - условно стыковое; 2 - угловое (тавровое)

** Основанием для допуска к выполнению работ является допускной листсварщика.

Производитель работ ____________________ _____________________________


180

ФИОподпись дата

Представитель технадзора ________________ _____________________________


Начальник лаборатории

неразрушающего контроля ________________ _____________________________



181

Documents

Технология ремонта трубопроводов с ... · 2011-06-04 · СНиП 3.02.01-87 Земляные сооружения, основания и фундаменты