03_tecnologia Offset II

Impressão Offset – Tecnologia de Impressão Offset II

Escola SENAI Theobaldo De Nigris

Impressão OffsetTecnologia de Impressão

Offset II



Tecnologia de Impressão Offset - II

SENAI - SP, 2003.

Trabalho desenvolvido na Escola SENAI Theobaldo De Nigris

Sob orientação da Divisão de Recursos Didáticos da Diretoria de Educação do Departamento Regional do

SENAI - SP

2ª edição, revista e aumentada.

Coordenação João Duchnicky

Elaboração Cleidson Gonçalves

e Revisão Cláudio Pereira de Macedo

Pedro Augusto Casotti

Editoração Cleidson Gonçalves

Ilustração Cleidson Gonçalves

Colaboração Poliana Moreira Castro

SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Departamento Regional de São Paulo


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Sumário

Solução de molha 05Tintas 11Papel 27Compensação de imagem 39Cálculo de penetração total 46Gestão ambiental 48Bibliografia 62


Escola SENAI Theobaldo De Nigris4


Escola SENAI Theobaldo De Nigris 5

Solução de molha

Como já foi abordado antes o processo de impressão offset é baseado no princípiofísico-químico, onde tinta (gordura) e água (solução de molha) não se misturam, assima solução de molha é utilizada para diferenciar as áreas de grafismo (imagem) e ascontra grafismo (não imagem) da chapa. Além de promover a separação entre asáreas de grafismo e contra grafismo, a solução de molha ajuda a manter a temperaturado sistema de entintagem estável além de interagir com a tinta gerando umemulsionamento controlado e mantendo viscosidade das tintas.

São utilizados na solução de molha aditivos que melhoram o desempenho daimpressora e oferecem outros benefícios como a quebra da tensão superficial da água,uma interação entre água, tinta, papel, chapa e máquina e uma maior estabilidadedurante a impressão, um desses aditivos é a solução de fonte. A solução de fontepossui vários componentes que oferecem uma série de características a solução, cadaum desses componentes irá agir em uma determinada necessidade do processo,como, grau de emulsionamento, pH da solução, entre outras, a solução é compostabasicamente de:• Água;• Ácidos e ou seus respectivos sais;• Estabilizadores de pH;• Inibidores de corrosão;• Gomas naturais ou sintéticas;• Umectantes e surfactantes;• Controladores de emulsionamento;• Reguladores de viscosidade;• Lubrificantes da blanqueta;• Solventes;• Bactericidas;• Antiespumante;• Corantes.



pH

Significa potencial de hidrogênio, que refere-se a quantidade de íons (H+) e (OH-).

Em outras palavras pH é a medida de acidez e alcalinidade da solução de molha,quanto mais íons de (H+) mais ácida é a solução e quanto mais íons de (OH-) maisalcalina é a solução.

Arhenius definiu um ácido como uma substância contendo hidrogênio que produz íonshidrogênio (H+) em uma substância que produz íons hidróxido (OH-) em uma solução.

H+(aq) + OH H2O

A escala de pH vai de 0 a 14, com ponto médio 7 que representa a neutralidade dasolução, uma solução com valor de pH abaixo de 7 é uma solução ácida, uma soluçãocom valor de pH acima de 7 é uma solução alcalina. A escala de pH é uma escalalogarítmica, o que representa que a variação de um número inteiro na escalarepresenta um acréscimo de 10 vezes no pH (isso quer dizer que um pH de 5 é 10vezes mais ácido que um pH de 6).

pH = - log (H+)

As máquinas offset alimentadas por folhas (planas) e máquinas offset alimentadas porbobinas (rotativas) “heat set” usam geralmente um pH ácido em torno de 4,5 a 5,5, jáas máquinas offset alimentadas por bobinas “cold set” utilizam um pH alcalino em tornode 8,0 a 10,0 ou um pH neutro (7,0). O valor do pH está diretamente ligado à tintautilizada no processo, uma tinta metálica, por exemplo, exige um pH de 5,0 a 6,0.

Um pH fora do padrão pode causar problemas de processo e de produto, tais como:

14

70 ALCALINO

ÁCIDO NEUTRO



• pH muito ácido: desgaste precoce da chapa, velatura, retardamento da secagemda tinta, perda de brilho e eleva a tensão superficial da água.

• pH muito alcalino: ganho de ponto, perda de brilho, tendência ao emulsionamento,desgaste da chapa, mudança de cor em algumas tintas.

Para monitorar o valor do pH podemos utilizar alguns métodos como as fitas de papelindicador, que realiza a indicação do pH através da mudança da cor da fita. A fita aoser mergulhada na solução e confrontada com a tabela de cores contida naembalagem, de acordo com a cor da fita determina-se o valor do pH. Outro método é opHmetro que através de um eletrodo específico que é mergulhado na solução temos ovalor expresso de forma digital e com total precisão. A condição básica para que essamedição seja precisa, é a calibração do instrumento.

Com a adição de solução de fonte o valor de pH fica estável, pois um doscomponentes da solução de fonte é a solução tampão que tem a finalidade deestabilizar o pH numa faixa preestabelecida.

Solução Tampão

Um tampão ou uma solução tampão é uma solução que sofre apenas pequenavariação de pH quando a ela são adicionados íons H+ ou OH-. É uma solução quecontém um ácido mais sua base conjugada, em concentrações aproximadamenteiguais.

Condutividade Todas as características e propriedades que a solução de molha deve ter para ummaior desempenho, só podem ser obtidas satisfatoriamente quando as porcentagensindicadas de dosagem de solução de fonte são rigorosamente seguidas. Para issodeve-se utilizar um método de medição preciso e que também seja simples e rápido.

O método que oferece todas essas propriedades é a condutividade elétrica. Acondutividade elétrica é a capacidade que uma solução em meio aquoso tem detransmitir eletricidade. A solução de fonte contém sais os quais transmitem eletricidadeatravés dos seus íons, com isso quanto maior for a quantidade de solução de fontemais alta será a condutividade elétrica, esta relação torna a condutividade elétrica à



grandeza ideal para o controle e dosagem da solução de fonte na solução demolhagem.

Para o monitoramento da condutividade utilizamos o condutivímetro que é um aparelhocom dois eletrodos que são colocados na solução e transmitem eletricidade e um visoronde se faz a leitura. A unidade de medida da condutividade elétrica é o micro simens(µs).

Não existe um valor padrão para a condutividade elétrica, o valor da condutividadedeve ser estabelecido pelo impressor. Já a mistura de porcentagem adicionada nasolução é o fabricante, pois o que determina a condutividade de uma solução é aquantidade de aditivo que ela contém. Lembrando que a solução de fonte deve sercompatível com a tinta, a chapa e a máquina. Mas a algumas características quedevem ser observadas.

A água pura não é condutora de eletricidade. Mas, no entanto, a água existente nanatureza nunca é pura, principalmente a água que é fornecida nas cidades que passapor processos de tratamento através da adição de produtos químicos. Os metais eminerais contidos na água se ionizam permitindo o fluxo da corrente gerandoconsequentemente a condutividade.

É muito comum a utilização de álcool isopropílico na solução de molha, o álcoolisopropílico não conduz eletricidade, o que faz com que reduza a condutividade dasolução de molha, essa redução está em torno de 400 µs para 10% de álcool nasolução.

Durante o processo de impressão a solução de molha sofre a contaminação deresíduos de tinta, pó de papel, limpadores de chapa e outros produtos. Essacontaminação é responsável por uma diminuição da condutividade elétrica.

A qualidade da água utilizada e a temperatura da solução são fatores que tambéminfluenciam a condutividade.

Tensão superficial

Para se obter rápido acerto e continuidade na impressão, assim como boa limpeza dachapa, é preciso que a chapa seja bem umectada, para isso a solução de molha deveter uma baixa tensão superficial.


Tensão superficial de um líquido é a força de coesão que se opõem a extensão dasuperfície do líquido, em outras palavras é a força que forma a gota, quando essa forçaé pequena o líquido pode se espalhar mais, quando essa força é maior o líquidoespalha-se menos.

Comumprona

A fu

Eximatranálco

Dur

A ácom

A dprindur

Depmadur10 (mM


uma baixa tensão superficial podemos utilizar menos solução de molha paraedecermos a mesma área, isso proporciona menor quantidade de água nocesso o que representa um melhor equilíbrio água/tinta, maior brilho, maior nitidezimagem, uma secagem mais rápida da tinta.

nção do álcool isopropílico na solução de molha é de diminuir a tensão superficial.

stem outros produtos que também diminuem a tensão superficial, mas o álcool é ois usado. O álcool também aumenta a viscosidade da solução mudando suasferência pelo sistema. É utilizada uma dosagem de aproximadamente 10% deol na solução de molhagem.

eza

gua é formada por hidrogênio e oxigênio (H2O), mas na prática temos outrospostos adicionados a ela.

ureza da água é conseqüência destes outros compostos que existem na água,cipalmente o carbonato de cálcio e o carbonato de magnésio. Podemos dizer que aeza é a quantidade de cálcio e magnésio contidos na água.

endendo da porcentagem de ligações de carbonato de cálcio e carbonato degnésio na água é classificada de muito mole até muito dura. Como medida paraeza da água são usados os graus (usando a unidade "d"), onde 1d corresponde amg de óxido de cálcio por litro. Outra forma de representação é o milimol por litro

OL/L) e partes por milhão (ppm).

ÁGUA ÁLCOOL



Escala de dureza

De 0 à 4 d = muito moleDe 4 à 8 d = moleDe 8 à 12 d = ligeiramente dura (ideal)De 12 à 18 d = meio duraDe 18 à 30 d = duraDe 30 à 32 d = muito dura



Tintas

Tinta é uma substância líquida ou pastosa, constituída basicamente de um meioaglomerante (verniz), um agente de cor (pigmento) e aditivos, que são aplicadas sobreos mais diversos substratos a fim de reproduzir a imagem de uma forma de impressão.

O processo de impressão offset utiliza tintas pastosas a base de óleos minerais evegetais.

Características reológicas das tintas

• Viscosidade - É a resistência que um fluído apresenta a tensão de cizalhamento(escorregamento).

• Rigidez - É a resistência que um fluído apresenta quando exercemos uma forçamínima para colocá-lo em movimento.

• Tack - É a resistência que uma película de fluído apresenta em separar-se (dividir-se em duas camadas).

• Tixotropia - É a características que um fluído apresenta de “rigidez aparente”quando cessa o movimento das camadas

Linhas de tintas

É o conjunto de tintas (cyan, magenta, amarelo e preto ou cor especial) fabricadasespecialmente para um determinado processo de impressão ou tipo de suporte ouaplicação.

Alguns exemplos de linhas de tintas:



Tintas de set rápidoSão indicadas quando se deseja imprimir com certa velocidade ou em impressos comaltíssima carga de tinta, sendo mínimos os problemas de decalque. Essas tintaspossuem um tack baixo, o que reduz ou elimina o arrancamento. Estas tintas sãousadas em papeis ou cartões, com ou sem coating.

Tintas Fresh (frescas)Estas tintas têm a qualidade de não secar (não formar pele ou cascas) no tinteiro e narolaria da máquina. Impressas em suportes absorventes secando normalmente, sendoque essa secagem é um pouco mais lenta.

Tinta para laminados e folhas sintéticasAs tintas para estes suportes devem secar somente por oxidação. É importanterecordar que as folhas sintéticas são impermeáveis não absorvendo a tinta, por issodeve-se tomar cuidado com decalque.

Tintas para impressos de segurançaSão tintas utilizadas para a impressão de cheques, vales transportes, ações, etc. Estastintas são podem reagir a produtos químicos, a luz, etc.

Tintas U.V.Uma tinta ou verniz U.V. são compostos basicamente por:• monômeros;• oligômeros;• pigmento;• aditivos;• fotoiniciadores.

Os monômeros são líquidos de baixa viscosidade, mas ao contrário dos solventes dastintas convencionais, permanecem no revestimento após este estar seco além de ter afunção de fazer a ligação e reduzir a viscosidade dos oligômeros.

Oligômeros (resina) apresentam cadeias moleculares de comprimento médio. É estecomponente que formará o filme seco.

Os fotoiniciadores são compostos químicos responsáveis pela iniciação da reação desecagem quando são expostos à luz U.V.



Os pigmentos e aditivos utilizados nas tintas com secagem U.V. na maior parte são osmesmos utilizados nas tintas convencionais.

Tintas Heat SetAs tintas heat set são tintas utilizadas para impressão em máquinas rotativas comforno, onde sua secagem é feita basicamente pela evaporação do solvente em umforno de secagem.

Tintas Para JornalEssas tintas são utilizadas para impressão em papeis altamente porosos em máquinasrotativas para jornal, é importante salientar que essas máquinas têm altas velocidadese não possuem um sistema de secagem, por isso as tintas para jornal absorvidas pelopapel não tendo uma secagem final.

AtóxicasAs tintas atóxicas não possuem metais pesados em sua composição, sua utilização édestinada à embalagens de brinquedos e produtos alimentícios.

Escala de TintasÉ o conjunto das quatro cores básicas de impressão que possuem valorescolorimétricos específicos.• Escala Europa• Escala Din• Escala Kodak• Escala Pantone• Escala Swop

Processo de secagem da tinta no suporte

A secagem das tintas efetua-se segundo as suas características e as do suporteimpresso e os processo mais comuns são:• Penetração;• Penetração seletiva;• Oxidopolimerização;• Penetração - evaporação - oxidação;• Radiação.



Secagem por penetraçãoEste tipo de secagem ocorre no papel jornal onde, no momento da impressão, a tintapenetra integralmente nos poros (devido a dimensão). A tinta para jornal não sofre umasecagem real, pois ela apenas fica alojada nos poros do papel.

Secagem por penetração seletivaÉ o processo de secagem aplicado em papéis revestidos como o couché por exemplo,onde no momento da impressão os óleos separam-se da tinta e penetram rapidamenteno poros do papel. Na superfície fica o pigmento incorporado coma resina, devido asdimensões maiores que o dos poros.

Secagem por oxidopolimerizaçãoEste processo geralmente ocorre em papéis offset, onde a película de tinta em contatocom o ar sofre um processo de cura (endurecimento).

Secagem por penetração, evaporação e oxidaçãoÉ um processo combinado e normalmente utilizado em máquinas rotativas (Heat Set).No momento da impressão há uma secagem inicial, a seguir o impresso passa peloforno onde ocorre a evaporação do solvente (óleo mineral) e logo em seguida há oresfriamento do papel, forçando a oxidação da tinta efetuando a secagem.

Para que a reação fotoquímica responsável pela secagem aconteça é necessário queo “foton” seja absorvido por um dos componentes presente na tinta ou verniz(fotoiniciador).

O fotoiniciador quando hesitado pelos fotons, se transformam em radicais livres quedão início a uma reação em cadeia. Essa reação hesitará os monômeros que entãoservirão como ponte de ligação entre os oligômeros efetuando a secagem.

Aditivos para tinta offset

Aditivos são componentes adicionados as tintas com o intuito de auxiliar na formaçãode algumas características específicas.

Diluente mineralReduz principalmente a viscosidade mas consequentemente o tack, podem serlíquidos ou pastosos. Dosagem ideal aproximadamente 2%.



Em excesso pode causar:a) Velatura;b) Diminuição do brilho;c) Prejudica a fixação do pigmento;d) Acelera a secagem inicial da tinta.

Diluente vegetalReduz a viscosidade e consequentemente o tack, são líquidos. Dosagem ideal de 3 a4%.

Em excesso pode causar:a) Retardamento da secagemb) Velatura

Pasta anti-tack.Reduz o tack da tinta sem reduzir a viscosidade. É utilizado para suportes comtendência ao arrancamento superficial. Dosagem ideal aproximadamente 5%.

Em excesso pode causar:a) Perda de brilhob) Velatura

Pasta anti-decalqueUtilizada em impressos com alta carga de tinta e auxilia as tintas com tendência adecalcar. Contém amidos especiais quimicamente tratados. Dosagem idealaproximadamente 1%.

Na impressão, o amido fica na superfície da tinta, ocorrendo assim a separação dafrente de uma folha ao verso da outra.

Em excesso pode causar:a) Acumulo de partículas na rolaria b) Problemas com aceitação de vernizes e plastificação

Pasta anti-atritoMelhora a resistência ao atrito do impresso. É utilizada em embalagens que não serãoenvernizadas e suportes de difícil fixação da tinta. Dosagem ideal aproximadamente2%



A pasta anti-atrito contém cêras em forma cristalina que ficam na superfície dando odeslizamento necessário.

Em excesso pode reduzir o brilho

Verniz mordenteAumenta o tack e a viscosidade das tintas. É fabricado com verniz similar ao da tinta,porém de tack e viscosidade muito mais altos. Dosagem recomendada entre 5 e 10%.

Em excesso reduz a secagem, pois, este é fabricado sem secantes.

SecantesOs secantes são fabricados à base de sais orgânicos de metais pesados, como,cobalto, manganês, chumbo, e outros. A ação destes secantes é por catalização, istoé, eles ajudam a fixar o oxigênio pelas tintas sem que eles próprios se oxidem ousequem. Dosagem recomendada é de no máximo 2%.

Em excesso pode causar:a) A tinta seca na rolariab) Secagem apenas superficial

Branco opacoÉ utilizado para aumentar a opacidade e o poder de cobertura das tintas. Fabricado àbase de dióxido de titânio, um pigmento branco. Adicionar o mínimo possível.

Em excesso pode causar:a) Acúmulo na blanquetab) Acúmulo na rolaria

Branco transparenteUtilizado para diminuir o poder tintorial ou concentração das tintas. Fabricado comvernizes similares ao das tintas. Pode ser adicionado em qualquer proporção.

Guia Pantone

O guia Pantone foi criado pela empresa PANTONE Color Products and Services nosEstados Unidos. Essa empresa vende o direito de uso das fórmulas para a confecçãodas cores primárias e imprime a própria, vendendo a escala para todo o mundo.



O Guia Pantone é um catálogo de cores especiais com 1.000 cores padrões formadaspela combinação de 14 cores especiais e as 4 cores básicas. Essas 1.000 corescontém a formulação e um código de identificação reconhecido internacionalmente,isto é, a mesmo vermelho ou azul pode ser impresso no Brasil e no Japão com amesma tonalidade, tendo apenas como referência o código de identificação. Por isso, oguia Pantone serve para seleção, preparação e reprodução de cores.

O guia Pantone é impresso em papel revestido (couché) e em papel não revestido(offset). As cores impressas em papel couché são identificadas pela letra C (coated) aolado do código da cor e as cores impressas em papel offset são identificadas pela letraU (uncoated).

As cores que formam o guia Pantone são:• PANTONE Yellow• 012 (PANTONE Yellow 012 • 021 (PANTONE Orange 021• PANTONE Warm Red• PANTONE Red 032• PANTONE Rubine Red• PANTONE Rhodamine Red• PANTONE Purple• PANTONE Violet• PANTONE Blue 072• PANTONE Reflex Blue• PANTONE Process Blue• PANTONE Green• PANTONE Black• PANTONE Process Yellow• PANTONE Process Magenta• PANTONE Process Cyan• PANTONE Process Black


Pre

Proa) b) c) d) e) f) g) h) i)

Ob•

• •


paração de cores especiais

cedimento para preparação de cor especial utilizando o guia Pantone.Analisar o original de cor confrontando com o padrão pantone Analisar a fórmula Providenciar as tintas.Pesar as tintas de acordo com a fórmula.Misturar as tintas.Verificar a tonalidade através de batida com o dedoEfetuar correções necessárias, anotando o desvio de corTirar uma prova de Quick PeekCaso haja desvio de cor, efetue novamente os itens “g” e “h”.

servações sobre a preparação de tintas especiais:Na fórmula apresentada no guia Pantone as quantidades são apresentadas deduas maneiras, em percentagem e em partes;A dosagem das tintas deve ser precisa para evitar distorções de cor;Deve-se evitar contaminação das tintas;

PANTONE 9 pts PANTONE Yellow 40.94625U 7 pts PANTONE Warm Red 31.8 6 pts PANTONE Black 27.3

PANTONE 41/4 pts PANTONE Yellow 20.54635U 71/2 pts PANTONE Warm Red 15.9 3 pts PANTONE Black 13.6 11 pts PANTONE Transp.. Wt.. 50.0

PANTONE 21/4 pts PANTONE Yellow 10.24645U 13/4 pts PANTONE Warm Red 8.2 11\2 pts PANTONE Black 6.8 161/2 pts PANTONE Transp.. Wt.. 75.0

PANTONE 11/8 pts PANTONE Yellow 5.14655U 7/8 pts PANTONE Warm Red 4.0

3/4 pts PANTONE Black 3.4 19 1/4 pts PANTONE Transp.. Wt.. 87.5


3/4 pts PANTONE Black 1.7 411/4 pts PANTONE Transp.. Wt.. 93.7


3/4 pts PANTONE Black .8 851/4 pts PANTONE Transp. Wt. 96.9

PANTONER

PANTONE

9 pts PANTONE Yellow40 94625

U 7 pts PANTONE Warm Red31 8 6 pts PANTONE Black

27 3

PANTONR

código datonalidade etipo de papel

Formulaçãoem partes

Formulação porgramas (fórmulapara 100g de tinta)

C = papel couché (coated)U = pepel offset (uncoated)



• Uma primeira avaliação deve ser feita com a “batida de dedo” e com o quick peekem uma avaliação mais criteriosa;

• Para essa avaliação deve ser levado em conta as condições de iluminação e cor dopapel impresso. Esses dois fatores influenciam muito no resultado da avaliação.

Prova de Quick Peek

O Quick Peek é um instrumento compacto preciso, barato e fácil de usar. É utilizadopara a confecção de provas de cor, para verificação da tinta pelo fabricante e/ou peloimpressor.

Com o Quick Peek podemos saber se a cor a ser impressa está correta ou não, semque seja necessário colocar a tinta em máquina e fazer uma impressão; mostrar comoa tinta muda de cor após secar; verificar o tempo de secagem da tinta e indicar aquantidade de tinta a ser utilizada para a impressão em um determinado trabalho.

O Quick Peek é composto por:

Barra de volume - esta barra é de metal e é utilizada para medir o volume de tinta a serutilizado para a confecção de prova. Essa barra tem um furo com um diâmetro grandee um outro com diâmetro pequeno;

Espátula - utilizada para encher os furos da barra de volume com tinta e raspar oexcesso de tinta da mesma;

Bastão de metal - é usado para “forçar” a saída da tinta dos furos da barra de volume,depositando essa mesma tinta na placa de aço. Este bastão tem uma ponta comdiâmetro pequeno e outra maior, conforme os furos da barra de volume;

Rolo de mão - usado para distribuir a tinta sobre a placa de aço e para fazer aimpressão no substrato que produzirá a prova de cor;

Placa de aço - onde é distribuído a tinta uniformizando a película.



Determinação dos volumes de tinta

Película de tinta Papéis macroporosos (offset,

apergaminhado etc.

Papéis microporosos(couché, monolúcido etc.)

Fina 1 furo grande 1 furo pequeno

Normal 2 furos pequenos 1 furo grande

Grossa 2 furos grandes 2 furos pequenos

Procedimento para confecção de prova de cor utilizando o Quick Peeka) determinar a película de tinta a ser aplicada no suporte;b) encher o(s) furo(s) correspondente a película de tinta a ser aplicada e raspe

qualquer excesso de tinta;c) depositar a tinta do(s) furo(s) sobre a placa de aço;d) distribuir a tinta sobre a placa de aço utilizando o rolo de mão até que essa fique

com um filme uniforme;e) colocar um pedaço de papel no qual irá imprimir sobre uma superfície dura e lisa,

preferencialmente de vidro;f) aplicar a tinta no papel utilizando o rolo de mão. Utilizar uma pressão constante e o

suficiente para se efetuar a impressão.

Após completado todos os passos da operação, estará pronta a prova de cor com umfilme de tinta uniforme e exatamente da mesma cor do trabalho a ser impresso emmáquina.

Cálculo de consumo de tinta

Existem várias maneiras para calcular a quantidade necessária de tinta para aimpressão de um trabalho qualquer.

Uma das formas de determinar o consumo das tintas é pela fórmula “SPANKSG”. Afórmula tem esse nome porque as letras que representam os fatores utilizados para ocálculo. Essa é a fórmula mais utilizada (para determinar o consumo de tinta).



FórmulaKg = S x P x A x N x K x S (G)

353Onde

S = Substrato (papel)Couché de primeira qualidade = 1,0Couché de qualidade inferior = 1,2Semi acetinados = 1,4Cartões duplex = 2,0Cartões coated = 1,5Papel offset de boa qualidade = 1,6Papel jornal = 1,8Papeis e cartões tipo Kraft = 2,2

P = Processo de impressãoTipografia = 1,0 Offset = 0,5

A = Área de impressãom²

N = Número de lados a imprimir x número de impressos

K = Características da imagemImpressão chapada = 1,0Retícula 70% = 0,7Retícula 40% = 0,4Retícula 30% = 0,3Só texto = 0,2

SG = Peso específico da tinta, quando possívelCores de escala / preto e prata = 1,0Cores transparentes (meios tons) = 1,2Cores opacas (meios tons) = 1,7Branco opaco/ ouro = 2,0


Exemplo:Calcular o consumo de tinta para 50.000 folhas impressas em chapado, medindo 0,55x 0,35m, pelo processo offset, com tinta azul europa em cartão duplex.

S = 2,0P = 0,5A = 0,55 x 0,35 N = 1 x 50.000K = 1,0SG = 1,0

2,0 x 0,5 x,1925 x 50.000 x 1,0 x 1,0 = 27,26 Kg 353

Outro método utilizado para a obtenção do consumo de tinta é a curva de densidade,nesse método utilizamos um gráfico que relaciona quantidade de tinta necessária paraobter a densidade da tinta.



Tam Fat

FatForTira

Tip

Co

Ca

Alt

Of


bém podemos utilizar para calcular o consumo de tinta a seguinte fórmula:

or (g) x Formato (m²) x Tiragem = Consumo de tinta (Kg) Chapada1.000

or (g) = conforme tabela abaixo.mato (m²) = Área de impressão.gem = n° de folhas à imprimir (frente/verso)

os de papéis Fator

uché 1.70 g

rtão 1.90 g

a Alvura 3.30 g

fset 2.65 g



ObservaçõesO resultado obtido em Kg é valido por uma impressão chapada (100%).

Em impressões reticuladas, multiplicar o resultado conforme abaixo:• Retícula: 70% = 0,7; 60% = 0,6; 50% = 0,5...• Para textos, multiplicar o resultado obtido na fórmula por 0,2.

Os valores de consumo de tinta obtidos através destes métodos são uma estimativa,podendo sofrer variações em função da carga de tinta aplicada e o poder de coberturada tinta.

Vernizes sobre impressão (VSI)

A aplicação de verniz sobre impressão tem várias finalidades:• Aumentar o brilho e melhorar o aspecto geral.• Melhorar a resistência ao atrito.• Eliminar problemas de bronzeamento.

Em alguns casos procuram-se resultados específicos com vernizes especiais:• Vernizes para fosqueamento.• Vernizes para blister

Os vernizes de sobre impressão (VSI) podem dividir-se em 4 grandes grupos :• Vernizes a base de óleo;• Vernizes à base de solventes;• Vernizes à base água;• Vernizes à base se sistemas de reticulação por radiação.

Verniz à base de óleo

São estes os mais antigos, baseados em veículos semelhantes aos das tintas. Destaforma, sua utilização é similar a elas, podendo ser aplicados em máquinas offset, emchapado direto, sem água, ou com água, quando se deseja sobre imprimir somentealgumas áreas ou fazer reserva. Podem aplicar-se sobre impressos secos ou aindaúmidos, neste caso, porém, tomando a precaução de que o verniz não arraste a tintaque está por baixo.



O set é relativamente lento, motivo pelo qual devem tomar-se precauções nas pilhas,para evitar colarem as folhas umas às outras (blocagem).

Secam por oxidação. Ë importante que haja bastante oxigênio arejando as pilhas.

O brilho do VSI à base óleo é muito bom, com boa resistência ao atrito, porém, estasqualidades dependem também muito das condições do suporte.

A tonalidade dos sobre impressos com VSI à base de óleo sempre é amarelada,tonalidade que aumenta com a exposição à luz.

Verniz à base de solvente

Estes vernizes também são conhecidos há muito tempo. São utilizados em máquinasenvernizadoras ou calandras e aplicadas sobre impressos secos.

A secagem deve ser acelerada passando os impressos por uma estufa com boarenovação de ar.

Deve-se tomar precaução para não inalar os solventes, que são insalubres.

Dependendo da qualidade da superfície do suporte, o brilho e a resistência ao atritosão muito bons.

A tonalidade destes vernizes é ligeiramente amarelada.

Verniz à base de água

São constituídos geralmente por misturas de dispersões estireno acrílicas, resinasestireno-acrílicas solubilizadas por neutralização e aditivos como umectantes,dispersões de ceras, formadores de filme, etc.

São aplicáveis em envernizadoras ou máquinas offset sobre impressos secos ou aindaúmidos. Em máquina de 2, 4 ou mais cores aplica-se o verniz no último estágio,finalizando todo o trabalho de impressão num único passe.



As propriedades mais importantes do verniz à base de água são as seguintes:a) Aplicável a suportes absorventes e não absorventes, sintéticos e laminados;b) Totalmente inodoro e incolor, depois de seco;c) Ótimo brilho, dependendo do suporte;d) Excelente resistência ao atrito;e) Incrementa a produtividade na gráfica:f) Folhas envernizadas pelo sistema úmido-úmido podem ser processadas, em

muitos casos, após 2 horas.g) Elimina ou reduz o uso do pó antimaculador;h) Protege os trabalhos bronzeados;i) Aplicável em máquinas envernizadoras, envernizadoras acopladas a impressoras,

em sistemas de molha intermitente ou contínua;j) Não inflamável;k) Resistente a temperatura acima de 200ºC;l) Utilizável para embalagem de produtos alimentícios;m) A secagem pode ser acelerada mediante radiação infravermelha (IR).

Vernizes à base de sistema de reticulação por radiação

Neste grupo se incluem vernizes que reagem às radiações U.V (ultravioleta) ou E.B(radiação eletrônica).

São vernizes especiais aplicados geralmente em camadas mais grossas,principalmente em suportes pouco ou não absorventes.

A “secagem”, obtida por uma reação de reticulação por radiação, é quase instantânea.

O brilho e a resistência ao atrito são excelentes.



Papel

Gramatura É o peso em gramas de um metro quadrado do suporte. O teste poderá ser feito,cortando-se um metro quadrado do suporte e depois pesando-se esta área.Normalmente não se procede assim, por dois motivos:• Impossibilidade de se ter um metro do suporte.• Necessidade de rapidez e facilidade de manuseio na realização do teste.

Unidadeg/m2

AparelhoBalança de peso básico, balança analítica, etc.

DeterminaçãoNormalmente determina-se da seguinte maneira:

Corta-se uma área pequena do suporte (10 x 10cm), pesando-se esta área e atravésde uma regra de três extrapola-se para 1 m2.

Corta-se uma amostra do suporte (25 x 40 cm recomendado pela norma) e pesa-senuma balança apropriada, onde se obterá diretamente o peso de um m2.

FinalidadeA gramatura afeta todas as propriedades físicas do suporte e muitas das suaspropriedades óticas.



Aspereza

É o grau de desuniformidade da superfície do suporte. O termo usado é aspereza, masa indústria papeleira, de modo geral, denomina esta característica de lisura. Como ospróprios nomes indicam, um é o oposto do outro.

Unidademl/min, µm/Pa.s, s/100ml, etc.

AparelhosGurley, Bendtsen e Bekk

DeterminaçãoNo Aparelho Bendtsen, é a velocidade com que o ar passa entre um anel plano ecircular e uma folha do suporte.

Observação: Vários aparelhos podem ser usados para a determinação da aspereza.

Cada um deles fornece resultados diferentes entre si, fazendo-se necessário indicar onome do equipamento utilizado no teste.

FinalidadeA lisura influi na aparência e na qualidade de impressão do suporte. Na impressãooffset, devido a flexibilidade da blanqueta que transfere a tinta para o suporte, épossível imprimir em papéis com superfície rugosa.

Estabilidade dimensional

É o percentual de alongamento do suporte provocado pelo aumento do teor deumidade relativa do ambiente de 45% para 83% a 20ºC.

Unidade%

AparelhoCâmara condicional



DeterminaçãoO teste é feito, prendendo-se em fita do suporte no interior de uma câmara, ondeprovocamos uma variação no teor de umidade relativa do ar ambiente, à umatemperatura constante, e depois medimos a expansão ou contração verificada nosuporte.

FinalidadeA falta de estabilidade dimensional, indica uma tendência a problemas com suportesque requeiram mínimas variações em suas dimensões, em aplicação como:impressão, corte-vinco, impressão de relevo, etc.

Umidade

Unidade%

AparelhosEstufa e balança analítica

DefiniçãoÉ o teor de água no suporte em termos percentuais.

DeterminaçãoGenericamente, a determinação do teor de umidade é feita da seguinte maneira: pesa-se o suporte, seca-se em estufa, pesa-se a mostra seca e calcula-se o valor percentualda diferença de peso sobre o peso da amostra antes de secar.

% umidade = Peso antes – Peso depois x 100 Peso antes

FinalidadeA umidade do suporte afeta várias características como gramatura, resistência física,estabilidade dimensional, propriedades elétricas etc.

A umidade é muito importante também na qualidade de vários processos debeneficiamente como: revestimento, entintamento, impregnação, calandragem,impressão, estará sujeito a perder sua planura. A umidade deve ser controlada, pois os



problemas de falta de registro, encanoamento, rugas, eletricidade estática eencrespamento estão relacionados com ela.

Umidade baixa causa excesso de eletricidade estática e umidade muito alta causadificuldade de secagem da tinta. O papel costuma ser fornecido para impressão comum teor de umidade entre 4 a 7% e cartões de 7 a 10%, quanto a sala de impressão,deve estar em torno de 65% de umidade relativa.

Direção de fabricação da fibra ((Longitudinal/Transversal)

Direção longitudinal: é a direção paralela ao sentido de movimento da tela na máquinade papel ou cartão.Direção transversal: é a direção perpendicular ao sentido do movimento da tela namáquina de papel ou cartão.

Método de IdentificaçãoPara cartões e papéis de alta gramatura, basta curvar a folha. O sentido fibra sesituará perpendicularmente dos dois lados da folha que apresentarem maiorresistência ao curvamento. Para papéis de baixa gramatura basta cortar uma tira depapel para cada lado a ser identificado e proceder conforme a figura abaixo.

A tira que resistir mais ao curvamento estará no sentido longitudinal

Critério de avaliaçãoO lote recebido deverá estar com a fibra no sentido solicitado pelo departamento decompras.



ImportânciaConsiderando-se que os suportes possuem características diferentes nos doissentidos, há que se verificar em que formato será impresso, bem como aplicação, a fimde orientar o departamento de compras.

Tipos de papéis

AcetinadosPapéis que passaram por supercalandra onde receberam acabamento com brilho emambas as faces. Não tem revestimento “couché”. Este grupo divide-se em váriossubgrupos, que são destacados a seguir.

Papel fabricado essencialmente com pasta química branqueada, supercalandro, combaixa carga mineral (até 10%), com ou sem linhas d’água e brilho característico emambas as faces. Usado geralmente para impressão.

BíbliaPapel fabricado com pasta química branqueada, gramatura máxima de 50g/m2, teorelevado de carga mineral e boa opacidade. Usado para confecção de bíblias e certosimpressos de espessura baixa, podendo conter linhas d’água.

BouffantPapel fabricado essencialmente com pasta química branqueada, não colado, comcarga mineral acima de 10%, bem encorpado e absorve. Usado para impressão delivros, em serviço geral de tipografia e mimeografia, podendo apresentar linhas d’água.

CouchéPapel para impressão, que reúne todas as qualidades necessárias para a reproduçãoperfeita de “clichês”, conferidas pelo revestimento com cargas minerais em uma ouduas faces. Divide-se em subgrupos, que são destacados a seguir.

ImprensaPapel para impressão de jornais e periódicos, fabricado principalmente com pastamecânica ou mecanoquímica, na gramatura entre 45 e 56 g/m2, com ou sem linhasd’água no padrão fiscal, com ou sem colagem superficial.



JornalPapel para impressão, similar ao imprensa, porém sem limitação de gramatura, alisadoou monolúcido. Usado para impressos comerciais, blocos de rascunho e outros.

MonolúcidoPapel caracterizado pelo brilho em uma de suas faces, obtido em máquinas dotadasde cilindro monolúcido. Distinguem-se, entre outros, os destacados a seguir.

Papel fabricado essencialmente com pasta química branqueada, com brilho em umadas faces. Usado para rótulos, cartazes, sacolas, embalagens e papéis fantasia.

OffsetPapel para impressão, fabricado essencialmente com pasta química branqueada comelevada resistência da superfície. Usado geralmente para impressão em “offset”.

ApergaminhadoPapel fabricado essencialmente com pasta química branqueada, alisado, colado e comboa opacidade. Usado para correspondência em geral, formulários, impressos,cadernos escolares e envelopes.

Flor postPapel fabricado essencialmente com pasta branqueada, geralmente na gramatura até32 g/m2, branco ou em cores. Usado geralmente para segundas-vias emcorrespondência ou formulários impressos.

KraftPapel para embalagem, cuja característica principal é a sua resistência mecânica. Sãodestacados, a seguir, subgrupos para melhor classificação.

Kraft natural (sacos multifoliados)Papel fabricado com pasta química sulfato não-branqueada, essencialmente de fibralonga, geralmente na gramatura entre 80 e 90 g/m2. Altamente resistente ao rasgo, àtração e com boa resistência ao estouro. Usado essencialmente para sacos eembalagens industriais de grande porte.

Para papelão onduladoPapel para embalagens, utilizado na fabricação de papelão ondulado. Distinguem-sevários subgrupos, tal como segue.



MioloPapel fabricado com pasta semiquímica e/ou mecânica, e/ou aparas, tendo geralmentegramatura entre 120 e 150g/m2. Usado na confecção do miolo para papelão ondulado.

Capa Papel fabricado com elevada porcentagem de fibras virgens, geralmente na gramaturamínima de 120 g/m2, em atendimento às especificações de resistência mecânicarequeridas para construir capa ou forro das caixas de papelão ondulado. Podendotambém ter propriedades mecânicas inferiores, devido à utilização de proporçãoconsiderável de matérias-primas recicladas.

HigiênicoPapel para fim específico. Quanto à qualidade, diferenciam-se vários subgrupos, quesão destacados a seguir.

ToalhaPapel fabricado para fim específico, natural ou em cores, na gramatura entre 25 e50g/m2. Usado em folha única ou dupla.

GuardanapoPapel crepado ou não, fabricado com pasta química branqueada, incluindo ou nãoaparas de boa qualidade tratadas quimicamente, para fim específico, na gramaturaentre 18 e 25 g/m2, para uso em folha única ou dupla, branco ou em cores.

LençoPapel fabricado com pasta química branqueada, incluindo ou não aparas de boaqualidade tratadas quimicamente, na gramatura entre 15 e 18 g/m2, para uso em folhasmúltiplas na confecção de lenços faciais ou de bolso, branco ou em cores.

Cartões e cartolinasSão cartões que se caracterizam essencialmente por sua elevada gramatura e relativarigidez, conforme requerida para a produção de cartuchos, mostruários, pastas, caixaspequenas etc.

Cartão DuplexCartão composto de forro e suporte, na gramatura entre 200 e 600 g/m2, usado naconfecção de cartuchos, trazendo impressão ou não.



• Forro – Camada superior, geralmente fabricada com pasta química branqueada,monolúcido, com ou sem tratamento superficial.

• Suporte – Camada(s) inferior(es) fabricada(s) com pasta não-branqueada e/ouaparas.

Cartão TriplexCartão cujo suporte é forrado em ambas as faces. De usos e característicassemelhantes ao cartão duplex.

Cartão BrancoCartão de uma só massa, em uma ou várias camadas, com acabamento de acordocom a finalidade e fabricado com pasta química branqueada. Distingui-se váriossubgrupos, que são destacados a seguir.

Cartões em coresCartões coloridos, usados principalmente para confecção de fichas e pastas paraarquivo. Fabricados em uma ou mais camadas e diferenciados como segue.

PapelãoCartão de levada gramatura e rigidez. Fabricado essencialmente de pasta mecânicae/ou aparas, geralmente em várias camadas da mesma massa. Sua cor, em geral, éconseqüência dos materiais empregados na sua fabricação. Usado na encadernaçãode livros, suporte para comprovantes contábeis, caixas e cartazes para seremrecobertos. Comercializado em diversos formatos e identificado por números queindicam a espessura das folhas contidas em um amarrado de 25 quilos. Distinguem-sediversos subgrupos que vêm a seguir.

Papelão Madeira ou Papelão ParanáÉ o cartão fabricado com fibras geralmente virgens de pasta mecânica oumecanoquímica.

O papelão pardo, obtido de pasta mecânica em toras pré-impregnadas com vapor,deve-se incluído neste grupo.

CigarroPapel para fim específico, fabricado com pasta química branqueada, de fibras têxteise/ou madeira, geralmente contendo carga mineral até 26%, com gramatura entre 13 e25 g/m2. Não colado, de alta opacidade, com marca d’água, “velin” ou marca filigrana,



com combustibilidade mecânica de cigarros e em resmas ou então mortalhas quandopara confecção manual.

DesenhoPapel para fim específico, fabricado como pasta química, geralmente na gramaturaentre 100 e 280 g/m2, com acabamento de máquina e tratamento na massa dasuperfície de modo a resistir à fricção de borracha.

HeliográficoPapel para fim específico, fabricado com pasta química branqueada, baixo teor deferro, absorção uniforme, gramatura entre 40 e 120 g/m2, bem colado, alisado, brancoou levemente colorido.

Cálculo com papéis

O formato de um papel indica a relação lateral de uma folha, sendo que quandocitarmos devemos mencionar primeiro a largura e depois o comprimento, como porexemplo, 660 mm por 960 mm.

Em 1922, na Alemanha, os formatos foram unificados através da tabela DIN*, sendoque estes tem uma proporção lateral, assim como a proporção que um lado tem para adiagonal de um quadrado.

Os vários formatos de cada tabela DIN recebe o nome de grupo 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8,9, 10, 11, 12, sendo que a área do formato DIN A-0 corresponde a um metro quadrado,podendo ser dominado como formato Áureo.

*DIN - Deutsche Industrie Norm.Todos os formatos não refilados são 5% maiores que os formatos da tabela DIN., ouseja, refere-se a formatos refilados. A medida do DIN A-0 não refilado é 86 x 122 cm,

Então a área correspondente a 1,05 m².

Um detalhe importantíssimo dos formatos para impressão é que devem ser maiores do

que as dimensões finais com margem suficiente para a pinça da máquina, tira decontrole e refile final.



No Brasil, em 1969, ABNT fixou alguns padrões referentes aos formatos de papéis,adotando-se então como dimensões básicas para papel de escrita o formato com 21 x29,7 cm.

As séries B e C foram desenvolvidas como formatos auxiliares da série A.

Cerca de 28 países adotaram a tabela DIN.

Existem ainda os formatos AA (76 x 112 cm) e BB (66 x 96 cm), que são medidasbrasileiras para papéis e 55 x 73 cm para cartolina, conhecido como formato Rio(editorial).

Peso do papel

Antigamente a indicação de peso do papel era feito em quilos por 1000 folhas, mastecnicamente o correto é expressar em g/m².

Quando é feito o cálculo de peso para 1000 folhas deve-se observar as seguintesvariáveis:a) Área de uma folha;b) Área de 1000 folhas;c) Multiplicar o peso do m²;d) Arredondamento:

0,001 Kg a 0,249 Kg – para menos0,250 Kg a 0,499 Kg – para ½ Kg0,500 Kg a 0,749 Kg – para menos0,750 Kg a 0,999 Kg – para 1 Kg

Fórmulas para cálculo com folhas

Gramatura G = Peso Área

O peso deve ser expresso em gramas e a área em m².



Peso em gramas (de uma pilha)P = A x G x NA área deve ser em m² e N corresponde ao número de folhas

Número de folhas (em uma pilha) N = P área em m² A x G

Altura em metros (de uma pilha) H = G x N 1000

Peso em quilosP = G x 0,3168

Fórmulas para cálculo com bobinas

Metragem M = PB – T L x G

Onde PB corresponde ao peso da bobina (g), T é o peso do tubete (g) e L a largura dabobina.

Peso da bobinaPB = M x L x G

Formatos BrasileirosFormato AA Formato BBSímbolo mm Símbolo mmAA 760 x 1120 BB 660 X 9601/2 AA 560 x 760 1/2 BB 480 X 6601/4 AA 380 x 560 1/4 BB 330 X4801/8 AA 280 x 380 1/8 BB 240 X 3301/16 AA 190 x 280 1/16 BB 160 X 2401/32 AA 140 x 190 1/32 BB 120 X 1601/64 AA 90 x 140 1/64 BB 80 X 120



Tabela de Formatos PadrõesFormato A Formato C Formato B

Símbolo

mmSímbolo

mmSímbolo

mm

A0 841 x 1189 C0 917 x 1297 B0 1000 x 1414A1 594 x 841 C1 648 x 917 B1 707 x 1000A2 420 x 594 C2 458 x 648 B2 500 x 707A3 297 x 420 C3 324 x 458 B3 353 x 500A4 210 x 297 C4 229 x 324 B4 250 x 353A5 148 x 210 C5 162 x 229 B5 176 x 250A6 105 x 148 C6 114 x 162 B6 125 x 176A7 74 x 105 C7 81 x 114 B7 88 x 125A8 52 x 74 C8 57 x 81 B8 62 x 88



Compensação de imagem

Cilindro porta-forma e seu respectivo calço

O diâmetro do cilindro porta forma apresenta em relação aos anéis de controle, osuficiente para a aplicação da forma com os relativos calços.

A espessura do revestimento do cilindro porta-forma pode oscilar correspondendo aum desnível de 0,10 a 0,30 mm em relação ao anel de controle, quanto a medida daimpressão na folha corresponde aquela da forma.

Relação de diâmetro dos cilindros

Temos visto que uma transferência perfeito da imagem consegue-se somente no casoem que os cilindros giram em perfeito sincronismo.

Mas, às vezes não sobra alternativa, mesmo que em prejuízo da qualidade detransferência da imagem, com o objetivo de corrigir diferenças no registro ou porexigência da folha.

A longitude de imagem pode diminuir ou aumentar mudando o diâmetro do cilindroporta-forma (caso mais freqüente). O cilindro porta blanqueta não tem nenhumainfluência na longitude da imagem já que o mesmo serve como mero transmissor daimagem, ou seja, desde que os diâmetros dos cilindros porta-forma e o contra pressãosejam iguais (independente do diâmetro do cilindro porta blanqueta) a longitude daimagem na impressão permanecerá invariável.



Modificações da longitude impresa

É bastante comum, no caso de imprimir policromias, acrescentar-se folhas derevestimentos no cilindro porta-forma (0,10 a 0,20 mm para a primeira cor e 0,005 a0,10 mm na segunda), a fim de prevenir e corrigir eventuais dilatações.

Os construtores de máquinas que trabalham com anéis de guia fora de contato, já seprevinem de modo que as engrenagens dos cilindros possam girar com um levedeslocamento da distancia em seus eixos para que o impressor possa dosar apressão. Nas máquinas que trabalham com anéis de guia em contato, a pressão podeser regulada somente mudando-se a espessura do revestimento dos cilindros já que adistância dos seus eixos são inalteráveis.

Antes de tratamos dos casos típicos, em que se costuma mudar o diâmetro do cilindroporta-forma, consideremos primeiramente o que realmente acontece nesta operação.

Sabemos que os cilindros giram movidos por engrenagens que rodam sobre acircunferência primitiva com a mesma velocidade angular.

Portanto, cada ponto da superfície dos cilindros gira em ângulos iguais e sendodiâmetros iguais cobrem arcos iguais.

Deixamos então fixo que os três cilindros da máquina offset movem-se sob o mesmoângulo de giro.

É evidente que ao modificar o diâmetro do cilindro porta-forma não se modifica alongitude da imagem na forma, representada na figura por um arco, o que realmentevaria é o ângulo abrangido pela longitude constante da imagem.

No cilindro contra-pressão ocorre exatamente o contrário que no cilindro porta-forma,pois a medida em que aumenta o seu diâmetro aumenta também a longitude daimagem ou vice-versa.

Vejamos agora os 3 casos que praticamente se apresentam nas variações da longitudeda impressão.





Os cilindros encontram-se nas condições de perfeito giro. O diâmetro do cilindro portablanqueta é menor que os outros dois na exata correspondência do estiramento dablanqueta.

Sobre a forma encontra-se uma imagem de longitude de 90º.

Quando giram os cilindros, a imagem 1-2 transfere-se a blanqueta e este transferepara a folha. Esta última transferência 3-4 a mesma longitude que a imagem 1-2 daforma.

Por conseqüência pelo aumento do diâmetro do cilindro porta-forma a imagem nãoabrange o mesmo arco que no caso anterior.

É evidente que para obter a devida penetração será necessário separar o cilindroporta-forma do cilindro porta blanqueta nas maquinas que trabalham com os anéisguias fora de contato, ou retirar a espessura nas máquinas que trabalham com anéisem contato.

A longitude original 5-6 requer uma curva menor de 90º sobre o cilindro porta-forma.

Suponhamos que a curva requerida seja de 89º. Quando se transfere a imagem aocilindro blanqueta, cilindro porta-forma necessitara de uma rotação de 89º somente.

Simultaneamente, os cilindros contrapressão e de blanqueta giram sob a mesmacurva. (velocidade angular).

A causa consiste no fato de o diâmetro do cilindro porta-forma ser superior ao docilindro contra-pressão.

Esta relação de diâmetros emprega-se na impressão das primeiras cores de umapolicromia para prevenir e poder compensar depois (retirando revestimento de sob aforma) as possíveis dilatações da folha.

Temos aqui o caso inverso ao anterior e emprega-se na impressão das coressucessivas à primeira, na compensação pela dilatação da folha.

Ao diminuir o diâmetro, a imagem cobre uma longitude maior do porta-forma.



Como conseqüência disto, a longitude da impressão original agora ocupa uma curvamaior de 90º no cilindro porta-forma.

Suponhamos agora que no lugar de uma folha fina, vamos imprimir uma folha comespessura maior, tendo neste caso o aumento do diâmetro do cilindro contra pressão.

Com uma rotação de 90º obtêm-se uma imagem, maior que a original. As relações dosdiâmetros são iguais, porém os resultados são diferentes.

Como já dissemos, os cilindros são obrigados a girar com a mesma velocidade angulardas engrenagens.

Portanto, quando se imprime sobre folha com espessura maior na impressora que nãodispõe de alojamento para revestimento no cilindro impressor, e interessa conservar asdimensões do original, torna-se necessário aumentar o diâmetro do cilindro porta-forma na mesma proporção do contra pressão.

Cálculos de compensação da variação da imagem

Como já sabemos, os casos mais freqüentes de variação do comprimento da imagemsão provocados pela estabilidade dimensional da folha.

A maioria dos impressores procura compensar a variação alterando o diâmetro docilindro porta-forma em relação ao do contra pressão, obtendo resultados geralmentesatisfatórios embora de forma bastante empírica.

É sabido que o método mais usado pelos impressores é o da tentativa, na ausência dedados mais profundos e fórmulas que forneçam um resultado tecnicamente maisexato.

Vejamos então quais seriam as formas de resolvermos este problema sem a perda detempo experimentado:• Diferença do raio do cilindro = 0,20 mm.• Diferença do diâmetro do cilindro = 0,40 mm.• Diferença da circunferência do cilindro = 0,40 mm x 3,1416 = 1,26 mm.



Se a imagem abrange 0,75 da circunferência do cilindro, a imagem ficará alongada aordem de 1,26 x 0,75 = 0,94 mm, que é quase 5 vezes a espessura retirada do calço.

Reciprocamente a imagem se contrai 0,94 mm ao colocarmos uma folha de 0,20 mmsob a forma.

Do mesmo modo pode-se falar do aumento do comprimento da imagem provocada aoaumento da espessura da folha que se imprime.

Por exemplo: se tivermos que imprimir uma folha de 0,40 mm de espessura a diferençaserá:• Espessura do material = 0,40 mm (aumenta em 0,40 mm o raio do cilindro)• Diferença no diâmetro =0,80 mm.• Diferença da circunferência do cilindro 0,80 x 3,1416 = 2,51 mm

Como a imagem ocupa 0,75 da circunferência do cilindro a imagem ficará aumentada:0,75 x 2,51 =1,88 mm

De qualquer modo com a aplicação a correção dos revestimentos mais rapidamente doque por tentativa do tipo prático.

Se quisermos, por exemplo, corrigir a variação, aplicando a seguinte fórmula,encontraremos com precisão o valor da incógnita, ou seja, o valor da espessura que seaumentar ou diminuir ao cilindro porta-forma.

S = X.D 2L

Onde:S= espessura que se tem de aumentar ou diminuir sob a forma.L= longitude da imagem na forma colocada no cilindro, medida com uma tira de papel.X= valor efetivo da variação (encurtamento ou alongamento) que se tem de obter.D= diâmetro do cilindro, isto é, o diâmetro das engrenagens que correspondem depoisao diâmetro do cilindro revestido nas condições normas de desenvolvimento.

Portanto, se tivermos que variar 0,50 mm a medida de uma imagem em uma máquinacujo cilindro tem 300 mm de diâmetro e a imagem sobre a forma mede 450 mm,teremos:

S = X.D S = 0,50 x 300 = 0,166 mm



2.L 2 x 450

O diâmetro do cilindro porta forma tem que modificar na ordem de 0,15 mm. Emresumo, aumentando o revestimento do cilindro porta-forma de 0,15 mm, diminuiremoso comprimento da imagem na ordem de 0,50 mm.

Também certo, é dizer que diminuindo o revestimento do cilindro porta-forma em 0,15,aumentaremos o comprimento da imagem na ordem de 0,50 mm.

Por outro lado, quando o valor D e L permanece invariável, o que seria o mesmotamanho da imagem para uma mesma máquina, poderíamos simplificar o cálculo comuma simples multiplicação.

Indicamos agora com a letra J a relação da divisão dos valores fixos:J = D J = 300 = 0,33 mm 2 L 2 x 450

O que chamaremos de coeficiente de correção para aquela determinada máquina.

Agora, aplicando a seguinte fórmula obteremos o mesmo resultado:S x J = 0,50 x 0,30 = 0,15 mm


Cálculo de penetração total

O cálculo de penetração total foi desenvolvido para determinar a faixa de contato idealpara regulagem dos rolos. Foi estabelecido através de testes que a penetração do roloentintador no rolo distribuidor (deformação do rolo) é de 0,10 mm para que a pressãoesteja correta.

Quanto maior a penetração, maior a faixa de contato ou vice e versa. E para issoexiste a seguinte fórmula:

OnPTR1 R2 F =

ExeQuum

PTPT

A fa

Exilev

de: = Penetração total= Raio do rolo entintador= Raio do rolo distribuidor Faixa de contato entre rolo 1 e 2

mploal a faixa de contato ideal para uma perfeita regulagem entre o rolo distribuidor com diâmetro de 62,6 mm e o rolo entintador com diâmetro 55 mm.


= 0,04896 + 0,055738 = 0,104698

ixa ideal para a regulagem entre os dois rolos é 3,5 mm.

stem outras fórmulas para determinar a faixa de contato entre os rolos, mas todasam o mesmo princípio do cálculo de penetração. A seguir temos outra fórmula.



3 mm + 3. ∅ 100

ExemploQual a faixa de contato ideal para uma perfeita regulagem entre o rolo distribuidor comum diâmetro de 72,6 mm e o rolo entintador com diâmetro 62,5 mm

3 + 3. ∅ 100

D = 3 + 3 x 72,6 = 2,208 100

E = 3 + 3 x 62,5 = 1,905 100 2,208 + 1,905 = 4,113

A faixa de contato para a regulagem entre os rolos é de 4,113 mm.



Gestão ambiental

Um breve histórico

A percepção do significado de termos como meio ambiente, ecologia, poluição peloHomem pode ser relacionada a escala de tempo e à sua caminhada que foi por eleempreendida, desde a aproximadamente a 10.000 anos (8.000 a.C.), desde adescoberta da agricultura a até mais recentemente, à 300 anos (1.750 d.C.), com aRevolução Industrial, período que levou a uma marcante ruptura sociocultural, ondepontificou a massificação da produção em larga escala, concentração demográfica,com o uso intensivo de tecnologia (advento dos primeiros engenhos máquina a vapor,trem, tear etc.)

A ciência levou algum tempo, para perceber, e a relacionar muitos dos males queafligiam a humanidade como subprodutos, se assim podemos dizer, do progresso.Fumaça originada pelas chaminés pela queima do carvão na Europa, especialmentena Inglaterra, que deu origem ao famoso “Fog” londrino ou também as péssimascondições do Rio Tâmisa (considerado rio morto) até o seu saneamento neste século.

Ainda mais se considerarmos o quão poderia ser difícil admitir que o progresso,poderia gerar malefícios!

De outro modo, era muito mais factível a percepção dos efeitos danosos de algum tipode poluição, quando aparentes.

Quanto aos muitos males que levaram muito tempo e muita pesquisa, para seremrelacionados a algum tipo de poluição. Por exemplo:• Descoberta em 1973 pelos químicos Rowland e Molina de que os fluorcarbonos

(usados em refrigeração e aerossóis) consumiam o ozônio na atmosfera da Terra.



E assim em meados deste século medidas foram adotadas para limpeza do Tâmisa etambém visando a diminuição da poluição atmosférica na Inglaterra.Segundo Barbiere (1997) a preocupação da sociedade com as condições do meioambiente evoluiu lentamente, ao longo de três etapas, a saber:

Etapa Espaço Motivo Ações Instrumentos1ª etapa Local Ignorância

NegligênciaIndiferença

De naturezareativa, corretivae repressiva

MultasProibiçõescontroles

2ª etapa Regional Gestão inadequadados recursos

Acrescentam-sea intervençãogovernamental

Exigência deestudos deImpactoAmbiental

3ª etapa Internacional Decorrente do tipode desenvolvimentopraticado pelasnações

Questionamentodas políticas emetas dedesenvolvimento

Conferênciasmundiaispromocionais pororganizações,como a ONU,por exemplo.

O surgimento da energia nuclear e o seu uso para fins bélicos na Segunda GrandeGuerra (1945), levaria, segundo Barbiere (1997), a humanidade a sensibilizar-sequanto ao seu poder de autodestruição.

O período do pós-guerra trouxe um período de crescimento / desenvolvimentoeconômico e tecnológico em escala mundial, que ficou conhecido como “Os Anos deOuro”, assim designado por Hobsbawn

Esse período, viu crescer infelizmente a magnitude dos problemas ambientais, queultrapassaram as fronteiras das nações: poluição de rios internacionais, chuva ácida,depressão da camada de ozônio, efeito estufa, acidentes ecológicos. A situação levoua comunidade internacional a discutirem alternativas e soluções viáveis para a questãodo meio ambiente de modo a conciliar o progresso com equilíbrio ambiental(desenvolvimento sustentável).

Os principais eventos organizados pela ONU sobre o tema, foram iniciados com arealização em 1972 da Conferência das Nações Unidas sobre o Meio AmbienteHumano em Estocolmo, marcada pelo conflito entre as nações subdesenvolvidas e as



nações desenvolvidas, e pelo surgimento do conceito de eco desenvolvimento oudesenvolvimento sustentável.

Foi criada em 1983 pela Assembléia Geral da ONU, a Comissão Mundial sobre MeioAmbiente e Desenvolvimento (CMMAD), conhecida como Comissão Brundtland, queencerrou suas atividades em 1987, tinha como objetivo central a formulação deprincípios do desenvolvimento sustentável.

Em 1992 foi realizada a, Eco 92, na cidade do Rio de Janeiro, o último fórum dediscussão sobre meio ambiente, com a presença de 185 países, e diversasorganizações não governamentais (ONG’s) e delegações empresariais. Neste eventoforam elaborados programas de ação (agenda 21) que em síntese estabeleceu asmedidas a serem tomadas pelas nações participantes, visando atingir odesenvolvimento sustentável; que significa menor utilização ou melhor uso dosrecursos naturais, proporcionando a garantia e sobrevivência das próximas gerações,regular o uso do CFC (clorofluorcarbonatos), emissão de dióxido de carbono, erradicara pobreza, medidas para preservação das florestas tropicais e tratar sobre abiodiversidade.

Legislação Ambiental no Brasil e em São Paulo

Desde a época do império já existia no Brasil legislação (quase sempre não cumprida)a respeito do controle da poluição. Eram posturas contra os odores e as imundíciesnas ruas das cidades (referência aos excrementos dos animais), normas para adisposição dos esgotos e lixo, e regras contra as queimadas de palha de cana econtaminação dos rios brasileiros.

De uma forma geral, o caráter da legislação sempre foi o de controlar emissões, muitoembora apresentasse, dentre outros, aspectos preventivos subjacentes.

O saneamento Ambiental em São Paulo

Por volta da Segunda metade da década de 50, a má qualidade das águas dos rioscriava problemas operacionais para as indústrias na região do ABC gerando inúmerasmanifestações de desagrado frente aos poderes constituídos. A resposta veio em1960, por meio de uma iniciativa das prefeituras da região, com a criação da ComissãoIntermunicipal para Controle da Poluição das Águas e do Ar – CICPAA, com atuação



nos municípios de Santo André, São Bernardo, São Caetano e Mauá. A atuação daCICPAA deu início à ação de controle da poluição ambiental no Estado de São Paulo.

Em 1970, com a extinção da CICPAA são criados a Superintendência de SaneamentoAmbiental – SUSAM e outros órgãos como FESB e a CETESB, voltados ao combateda poluição do ar e das águas. Em 1975, com a fusão das entidades voltadas aocontrole da poluição, surge a CETESB na forma como é hoje conhecida. Um ano apósa criação da CETESB, foi aprovada a Lei 997 e seu Decreto 8468, dando perfis maisdelineados ao controle da poluição no Estado de São Paulo e introduzindo o conceitodo saneamento do meio ou, saneamento ambiental ( ar, águas e solo). Essa leipioneira, abriu espaço para iniciativas em outros estados e, de certa forma, influenciouno desenho da lei da Política Nacional de Meio Ambiente.

Quinze anos após, por volta de 1991, através de programas de cooperaçãointernacional com a Agência Americana de Proteção Ambiental, o Estado de São Pauloa CETESB começa a incorporar em suas ações, o enfoque preventivo dentro doconceito que a Norma ISO 14000 hoje propõe. Trocas de informações com paíseseuropeus (Holanda, Inglaterra, Alemanha) que já se preocupavam há muito com alinha preventiva, e experiências esporádicas realizadas pela CETESB por meio deestudos de tecnologias limpas, substituições de equipamentos e, de insumosenergéticos, permitam a formação de uma linha de pensamento voltada fortemente àprevenção da poluição.

As últimas legislações promulgas no Estado de São Paulo (a Lei 9477/96), queestabelece o licenciamento renovável e abre espaço para o auto monitoramento, a Lei9472/96, que explicita ações de prevenção à poluição , a Lei 9509/97, cujaregulamentação está sendo delineada em base a conceitos modernos de gestãoambiental e de prevenção à poluição), a Resolução CONAMA 237 de 12 de 97 (queabre o licenciamento ambiental até nível municipal) e a lei federal 9605/98 (que dispõesobre o “crime ambiental”) trazem novos ares ao sistema de meio ambiente, auxiliadasque foram em suas formulações pela experiência acumulada pela CETESB. Essas leistornam praticamente irreversível, a caminhada em direção a um processo mais abertoe participativo, onde governo e entidades privadas vão trabalhar em conjunção, paramelhoria da qualidade ambiental no país.



ISO 14001

Organizações de todos os tipos estão cada vez mais preocupadas em atingir edemonstrar um desempenho ambiental correto, controlando o impacto de suasatividades, produtos ou serviços no meio ambiente, levando em consideração suapolítica e seus objetivos ambientais. Esse comportamento se insere no contexto deuma legislação cada vez mais exigente, do desenvolvimento de políticas econômicas,de outras medidas destinadas a estimular a proteção ao meio ambiente e de umacrescente preocupação das partes interessadas em relação às questões ambientais eao desenvolvimento sustentável.

As Normas Internacionais de gestão ambiental têm por objetivo prover às organizaçõesos elementos de um sistema de gestão ambiental eficaz, passível de integração comoutros requisitos da gestão, de forma a auxiliá-las a alcançar seus objetivos ambientaise econômicos. Essas Normas, como outras Normas Internacionais, não foramconcebidas para criar barreiras comerciais não-tarifárias, nem para ampliar ou alteraras obrigações legais de uma organização.

A norma NBR ISO 14001 especifica os requisitos de tal sistema de gestão ambiental,tendo sido redigida de forma a aplicar-se a todos os tipos e portes de organizações epara adequar-se a diferentes condições geográficas, culturais e sociais. A base destaabordagem é representada na figura 1. O sucesso do sistema depende docomprometimento de todos os níveis e funções, especialmente da alta administração.Um sistema deste tipo permite a uma organização estabelecer e avaliar a eficácia dosprocedimentos destinados a definir uma política e objetivos ambientais, atingir aconformidade com eles e demonstrá-la a terceiros. A finalidade da norma NBR ISO14001 é equilibrar a proteção ambiental e a prevenção de poluição com asnecessidades sócio econômicas. Convém notar que muitos dos requisitos podem serabordados simultaneamente ou reapreciados a qualquer momento.



A norma NBR ISO 14001 é aplicável a qualquer organização que deseje:a) implementar, manter e aprimorar um sistema de gestão ambiental;b) assegurar-se de sua conformidade com sua política ambiental definida;c) demonstrar tal conformidade a terceiros;d) buscar certificação/registro do seu sistema de gestão ambiental por uma

organização externa;e) realizar uma auto-avaliação e emitir autodeclaração de conformidade com esta

Norma.

Todos os requisitos da norma NBR ISO 14001 se destinam a ser incorporados emqualquer sistema de gestão ambiental. O grau de aplicação dependerá de fatorescomo a política ambiental da organização, a natureza de suas atividades e ascondições eu que ela opera. A norma NBR ISO 14001 provê, em seu anexo Asdiretrizes informativas sobre o uso da especificação.

O campo de aplicação para cada utilização da norma NBR ISO 14001 deve serclaramente identificado.

No processo gráfico temos a produção de resíduos em todas as etapas da produçãode um produto impresso em offset, abaixo veremos as etapas do processo e quais osresíduos são produzidos por elas.

Figura 1 – Modelo de sistema de gestão ambiental da norma NBR ISO14001

ANÁLISE CRÍTICAPELA

VERIFICAÇÃO EAÇÃO CORRETIVA

MELHORIACONTÍNUA

POLÍTICAAMBIENTAL

PLANEJAMENTO

IMPLEMENTAÇÃO EOPERAÇÃO



PROCESSO RESÍDUO

Processamento daimagem

Filmes usadosRevelador/ fixadorResíduos na água

Confecção da forma Resíduos na águaDejetos industriais

Acerto paraimpressão

Componentes orgânicos voláteisLatas de tintasResíduos de tintas

Impressão esecagem

Componentes orgânicos voláteisLatas de tintas/ vernizEnvoltório do papelResíduos de tintasPanos impregnadosChapas usadasBlanquetasTubetesSolução de molha saturadaSolventes

Pós Impressão AparasComponentes orgânicos voláteisResíduos de colaResíduos de verniz e plásticos

Produto final Envoltórios de papel/ plásticosCaixas de papelão onduladoCintas de amarração

RESÍDUO ORIGEMCLASSIFICASSÃONBR 14001

TRATAMENTODESTINO

Aparas de papel Sobras e desperdício daprodução

II Reciclagem

Aparas deetiquetas adesivas

Sobras e desperdício daprodução

II Aterro industrial(destruição)

Bulbos delâmpadasfluorescentes

Lâmpadas fluorescentese de vapor de mercúrio eUV das impressoras e da

Reciclagem/destruição



queimadasprodução em geral

Sucata de ferro Latas vazias, tambores,serrilhas e partesmecânicas inutilizadasem geral

II Reciclagem /reutilização

Sucatas dealumínio

Sobras e desperdíciosde chapas offset

II Reciclagem

Sucata de plástico Tambores, tampas,copos e sacos plásticosem geral

II Reciclagem

Embalagens detinta de impressão

Latas e tambores vaziose/ou com sobras de tintade impressão

I Reciclagem

Lixo Orgânico Restos de alimentos dorestaurante de varriçãode pátios e sanitários

II Aterro industriale destruição

Legenda Classificação:Classe I – perigososClasse II – não inertesClasse III – Inertes

tReciclagem é um conjunto de técnicas que tem por finalidade aproveitar os detritos ereutiliza-los no ciclo de produção de que saíram. E o resultado de uma série deatividades, pela qual materiais que se tornariam lixo, ou estão no lixo, são desviados,coletados, separados e processados para serem usados como matéria-prima namanufatura de novos produtos. Reciclagem é um termo originalmente utilizado paraindicar o reaproveitamento (ou a reutilização) de um polímero no mesmo processo emque, por alguma razão foi rejeitado.

O retorno da matéria-prima ao ciclo de produção é denominado reciclagem, embora otermo já venha sendo utilizado popularmente para designar o conjunto de operaçõesenvolvidas. O vocábulo surgiu na década de 1970, quando as preocupaçõesambientais passaram a ser tratadas com maior rigor, especialmente após o primeiro



choque do petróleo, quando reciclar ganhou importância estratégica. As indústriasrecicladoras são também chamadas secundárias, por processarem matéria-prima derecuperação. Na maior parte dos processos, o produto reciclado é completamentediferente do produto inicial.

Com a colaboração do consumidor, podemos facilitar ainda mais o processo dereciclagem. A reciclagem do material é muito importante, não apenas para diminuir oacúmulo de dejetos, como também para poupar a natureza da extração inesgotável derecursos. Veja como fazer a coleta seletiva e dar a sua parcela de contribuição napreservação do meio ambiente.

A quantidade de lixo produzida diariamente por um ser humano é de aproximadamente5 Kg.• Se somarmos toda a produção mundial, os números são assustadores.• Só o Brasil produz 240 000 toneladas de lixo por dia.• aumento excessivo da quantidade de lixo se deve ao aumento do poder aquisitivo e

pelo perfil de consumo de uma população. Além disso, quanto mais produtosindustrializados, mais lixo é produzido, como embalagens, garrafas, etc.

Tipos de lixo• Doméstico (alimentos)• Industrial (carvão mineral, lixo químico, fumaças)• Agrícola (esterco, fertilizantes)• Hospitalar• Materiais Radioativos (indústria medicina...)• Tecnológico (TV, rádios)

Em torno de 88% do lixo doméstico vai para o aterro sanitário. A fermentação produzdois produtos: o chorume e o gás metano. Menos de 3% do lixo vai para as usinas decompostagem (adubo).

O lixo hospitalar, por exemplo, deve ir para os incineradores. Apenas 2% do lixo detodo o Brasil é reciclado!!

Nos países desenvolvidos como a França e Alemanha, a iniciativa privada éencarregada do lixo. Fabricantes de embalagens são considerados responsáveis pelodestino do lixo e o consumidor também tem que fazer sua parte. Por exemplo, quandouma pessoa vai comprar uma pilha nova, é preciso entregar a usada.

http://www.compam.com.br/tiposlixo.htm



Uma garrafa plástica ou vidro pode levar 1 milhão de anos para decompor-se. Umalata de alumínio, de 80 a 100 anos. Porém todo esse material pode ser reaproveitado,transformando-se em novos produtos ou matéria prima, sem perder as propriedades.

Separando todo o lixo produzido em residências, estaremos evitando a poluição eimpedindo que a sucata se misture aos restos de alimentos, facilitando assim seureaproveitamento pelas indústrias. Além disso, estaremos poupando a meio ambientee contribuindo para o nosso bem estar no futuro, ou você quer ter sua água racionada,seus filhos com sede, com problemas respiratórios.

Algumas Vantagens• Cada 50 quilos de papel usado, transformado em papel novo, evita que uma árvore

seja cortada. Pense na quantidade de papel que você já jogou fora até hoje eimagine quantas árvores você poderia ter ajudado a preservar.

• Cada 50 quilos de alumínio usado e reciclado, evita que sejam extraídos do solocerca de 5.000 quilos de minério, a bauxita.

• Quantas latinhas de refrigerantes você já jogou até hoje?• Com um quilo de vidro quebrado, faz-se exatamente um quilo de vidro novo. E a

grande vantagem do vidro é que ele pode ser reciclado infinitas vezes. • Economia de energia e matérias-primas. Menos poluição do ar, da água e do solo.• Melhorar a limpeza da cidade, pois o morador que adquire o hábito de separar o

lixo, dificilmente o joga nas vias públicas.• Gera renda pela comercialização dos recicláveis. Diminui o desperdício.• Gera empregos para os usuários dos programas sociais e de saúde da Prefeitura.• Dá oportunidade aos cidadãos de preservarem a natureza de uma forma concreta,

tendo mais responsabilidade com o lixo que geram. • Rebarbas geradas durante os processos de fabricação destes materiais, ou de sua

conversão em artefatos, ou ainda geradas em gráficas;

Materiais que podem ser reciclados

PapelAtualmente, a matéria-prima vegetal mais utilizada na fabricação do papel é a madeira,embora outras também possam ser empregadas. Estas matérias-primas são hojeprocessadas química ou mecanicamente, ou por uma combinação dos dois modos,gerando como produto o que se denomina de pasta celulósica, que pode ainda serbranqueada, caso se deseje uma pasta de cor branca. A pasta celulósica, branqueada



ou não, nada mais é do que as fibras celulósicas liberadas, prontas para seremempregadas na fabricação do papel.

A pasta celulósica também pode prover do processamento do papel, ou seja, dareciclagem do papel. Neste caso, os papéis coletados para esse fim recebem o nomede aparas. O termo apara surgiu para designar as rebarbas do processamento dopapel em fábricas e em gráficas e passou a ter uma abrangência maior, designando,como já foi dito, todos os papéis coletados para serem reciclados.

As aparas provém de atividades comerciais, e em menor quantidade de residências ede outras fontes, como instituições e escolas.

As aparas de papel podem ser recolhidas por um sistema de coleta seletiva, ou por umsistema comercial, utilizado há anos, que envolve o catador de papel e o aparista.

Hoje, a força que propulsiona a reciclagem de papel ainda é econômica, mas o fatorambiental tem servido também como alavanca.

A preocupação com o meio ambiente criou uma demanda por "produtos e processosamigos do meio ambiente" e reciclar papel é uma forma de responder a esta demanda.

Assim, os principais fatores de incentivo à reciclagem de papel, além dos econômicos,são: a preservação de recursos naturais (matéria-prima, energia e água), aminimização da poluição e a diminuição da quantidade de lixo que vai para os aterros.Dentre estes, certamente o último é o que tem tido maior peso nos países que adotammedidas legislativas em prol da reciclagem.• 1 tonelada de papel reciclado evita o corte de até 20 árvores. • Para fabricar 1 tonelada de papel reciclado são usados 2.000 litros de água. Para

produzir a mesma quantidade a partir da madeira gastam-se 100.000 litros.

Reciclável é diferente de Reciclado: reciclável quer dizer que o material poderá serreaproveitado, reciclado quer dizer que já foi submetido ao processo de reciclagem.

PlásticoPlásticos são artefatos fabricados a partir de resinas (polímeros), geralmente sintéticase derivadas do petróleo.



Quando o lixo é depositado em lixões, os problemas principais relacionados aomaterial plástico provêm da queima indevida e sem controle. Quando a disposição éfeita em aterros, os plásticos dificultam sua compactação e prejudicam adecomposição dos materiais biologicamente degradáveis, pois criam camadasimpermeáveis que afetam as trocas de líquidos e gases gerados no processo debiodegradação da matéria orgânica.

Sendo assim, sua remoção, redução ou eliminação do lixo são metas que devem serperseguidas com todo o empenho. A separação de plásticos do restante do lixo trazuma série de benefícios à sociedade, como, por exemplo, o aumento da vida útil dosaterros, geração de empregos, economia de energia, etc.

Divisão dos PlásticosOs plásticos são divididos em duas categorias importantes: termofixos etermoplásticos.

Os termofixos, que representam cerca de 20% do total consumido no país, sãoplásticos que uma vez moldados por um dos processos usuais de transformação, nãopodem mais sofrer mais novos ciclos de processamento pois não fundem novamente,o que impede nova moldagem.

Os termoplásticos, mais largamente utilizados, são materiais que podem serreprocessados várias vezes pelo mesmo ou por outro processo de transformação.Quando submetidos ao aquecimento a temperaturas adequadas, esses plásticosamolecem, fundem e podem ser novamente moldados. Como exemplos, podem sercitados: polietileno de baixa densidade (PEBD); Polietileno de alta densidade (PEAD);poli(cloreto de vinila) (PVC); poliestireno (PS); polipropileno (PP); politereftalato deetileno) (PET); poliamidas (náilon) e muitos outros.

Processo de reciclagem do plásticoOs plásticos usados, ao chegarem na fábrica recicladora, são levados a um processode moagem, que os rasga em pequenos pedaços. Estes seguem para um lavador, queos limpa com fluxo de água. Após uma secagem, os pedaços plásticos vão para umpicador, transformando-se em pedaços muito pequenos.

Ocorre então, o aquecimento deste material que, depois de derretido, passa por ummolde e sai da máquina na forma de um fio contínuo. Este fio, após resfriado, écortado em pequenos pedaços, que são a matéria-prima pronta para a produção de



plásticos reciclados. Esta matéria-prima é aquecida e moldada, resultando diversosobjetos e utensílios para consumo.

MetalOs metais são materiais de elevada durabilidade, resistência mecânica e facilidade deconformação, sendo muito utilizados em equipamentos, estruturas e embalagens emgeral.

Quanto à sua composição, os metais são classificados em dois grande grupos: osferrosos (compostos basicamente de ferro e aço) e os não-ferrosos. Essa divisãojustifica-se pela grande predominância do uso dos metais à base de ferro,principalmente o aço.

Entre os metais não-ferrosos, destacam-se o alumínio, o cobre e suas ligas (comolatão e o bronze), o chumbo, o níquel e o zinco. Os dois últimos, junto como o cromo eo estanho, são mais empregados na forma de ligas com outros metais, ou comorevestimento depositado sobre metais, como, por exemplo, o aço.

A grande vantagem da reciclagem de metais é evitar as despesas da fase de reduçãodo minério a metal. Essa fase envolve um alto consumo de energia, e requertransporte de grandes volumes de minério e instalações caras, destinadas à produçãoem grande escala.

Embora seja maior o interesse na reciclagem de metais não-ferrosos, devido ao maiorvalor de usa sucata, é muito grande a procura pela sucata de ferro e de aço, inclusivepelas usinas siderúrgicas e fundições.

A sucata é matéria-prima das empresas produtoras de aço que não contam como oprocesso de redução, e que são responsáveis por cerca de 20% da produção nacionalde aço. A sucata representa cerca de 40% do total de aço consumido no País, valorpróximo aos valores de outros países, como os Estados Unidos, onde atinge 50% dototal da produção. Ressalta-se que o Brasil exporta cerca de 40% da sua produção deaço.

Objetos de aço e de alumínio podem ser reciclados sempre, sem que haja perda dequalidade do material. Com a reciclagem do aço economiza-se 75% de energia usadapara fabricá-lo a partir do minério de ferro. A reciclagem do alumínio é ainda mais



vantajosa, pois reduz em 95% o gasto com energia em relação ao que serianecessário para se produzir o alumínio a partir da bauxita.



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03_tecnologia Offset II