1.1 ANTECEDENTES Y CONCEPTOS BSICOSLos conceptos bsicos inherentes al sistema MRP se han conocido desde hace muchos aos, incluso antes de que se les utilizara efectivamente. Con anterioridad al surgi miento del MRP, casi todas las empresas empleaban variaciones del sistema de punto de reorden, donde se permita que el inventario se redujera hasta alcanzar una cantidad especfica, considerada el punto mnimo admisible antes de ordenar el reabastecimiento de un nmero estndar de unidades.En otras palabras,sola ponerse en prctica el modelo bsico de punto de reorden usual para los inventarios independientes El principal motivo por el que no se utilizaba el MRP era la importante cantidad de clculos que ste exige. Con el advenimiento de computadoras ms o menos poderosas,confiables y econmicas,el sistema MRP realmente se hizo viable.El problema respecto de los puntos de reordenLos puntos de reorden se encuentran,por lo general,en los inventarios de demanda independiente. Los inventarios de demanda independiente son aquellos cuya demanda es independiente de las decisiones operativas internas; casi siempre se relacionan nicamente con la demanda externa de los clientes.Por lo tanto, los inventarios de demanda independiente estn conformados ya sea por los productos terminados de la operacin o por piezas de repuesto que los clientes demandan para reparar algn otro artculo.Los inventarios de demanda dependiente,en contraste, son aquellos cuya demanda se basa en decisiones internas, generalmente sobre cunto producto fabricar y cundo hacerlo. La demanda dependiente puede ser igual o no a la demanda externa de producto por parte de los clientes.Como analoga, suponga que necesita alimentar a seis personas con la cena de lasaa,y que cada una de ellas consumir aproximadamente 0.4 kg del platillo.Esta situacin exige que se cocinen 2.4 kg de lasaa.La cena se servir a las 6:00 p.m., lo que significa que debe iniciar su preparacin a la 1:30 p.m. Sin embargo, usted decide cocinar 4 kg de pasta (le gusta que sobre comida) y, como tiene otras actividades por la tarde, iniciar la preparacin de la cena a las 8:00 a.m., aunque tenga que recalentarla en el momento apropiado. Los 2.4 kg representan la demanda independiente de nuestra cena, pero la demanda de tiempo y cantidad de pasta de lasaa (demanda dependiente) se basa en la necesidad de cocinar 4 kg,iniciando el proceso a las 8:00 a.m.,porque sa fue nuestra decisin interna.Regresando a nuestro anlisis principal,pocas veces los puntos de reorden funcionan bien en las situaciones de demanda dependiente,debido a las cantidades de pedido y a los tiempos de espera. Para ilustrar este problema, analicemos un producto sencillo: un gabinete de archivo con dos cajones. Es evidente que el producto terminado que se vende en tiendas de suministros para oficina tiene una demanda independiente. Para ilustrar mejor esta idea, daremos por sentado que la demanda es constante a lo largo del tiempo.Tenemos cierto inventario, Q, en el tiempo cero del diagrama de la figura 6.1. A medida que los clientes adquieren los gabinetes,el inventario disminuye de manera uniforme.

Tarde o temprano, por supuesto, los gabinetes se agotarn si no hacemos un nuevo pedido.Toda vez que reemplazarlos exige esperar un tiempo determinado,los reordenaremos cuando su cantidad disminuya pero sea todava suficiente para poder seguir satisfaciendo nuestras necesidades de venta hasta que llegue el siguiente envo. ste es el punto de reorden bsico, y refleja una cantidad que representa la demanda durante el tiempo de espera para el reabastecimiento,como se ilustra la figura 6.2.El diagrama de la figura 6.2 muestra que la cantidad desciende hasta alcanzar el punto de reorden (A),momento en el cual la cantidad de reabastecimiento (por lo general la CEP) ser ordenada. La cantidad en inventario continuar descendiendo durante el tiempo de espera necesario para reabastecer el producto.Finalmente,el nuevo pedido llegar en el punto B, y la cantidad en inventario volver al nivel original. Este patrn de diente de sierra es bastante tpico del inventario independiente con demanda relativamente constante,como se analiz en el captulo anterior.

Si la cantidad de reabastecimiento se ordena a un proveedor externo,el tiempo de espera casi siempre ser determinado por l. Sin embargo, la cuestin es distinta si la cantidad de reabastecimiento es resultado de una operacin interna de la compaa.Calcular o estimar el tiempo de espera puede ser complejo para casi todas las operaciones,ya que depende de varios factores,entre los cuales se incluyen: Tiempo de espera por adquisicin (tiempo de espera para recibir la materia prima). Es el tiempo que necesita el proveedor para entregar las partes, en caso de que stas se adquieran de una fuente externa. Tiempo de desplazamiento. Es el tiempo que toma el desplazamiento de una tarea de una operacin a otra. Tiempo de configuracin. Es el tiempo para configurar y preparar el equipo a fin de realizar una labor determinada. Tiempo de procesamiento. Es el tiempo real que toma llevar a cabo la operacin definida en la parte. Tiempo de espera. Es el tiempo que una tarea debe esperar hasta ser desplazada,una vez que se le ha procesado en una operacin determinada. Tiempo en fila de espera. El tiempo que una tarea debe esperar para su procesamiento una vez que se le desplaz a la operacin.Resulta interesante hacer notar que, por lo que respecta a casi todos los artculos manufacturados, el tiempo en fila de espera generalmente representa la mayor parte del tiempo de espera total. Ser importante tomar en cuenta este hecho cuando analicemos la produccin justo a tiempoo esbeltaen un captulo posterior.Analicemos ahora el patrn de uso de uno de los componentes del producto de nuestro ejemplo: los cajones.Aun cuando tal vez haya cierta demanda independiente para los cajones, es evidente que la mayor parte de sta se encuentra determinada por la necesidad del componente para fabricar y reabastecer el suministro de gabinetes terminados.La figura 6.3 muestra la relacin entre la demanda de los cajones y el punto de reorden de los gabinetes.Como se ilustra en la figura 6.3, cuando se alcanza el punto de reorden para los gabinetes (A) se hace un pedido a la fbrica para reabastecer los gabinetes terminados. La parte inferior del diagrama muestra la demanda de cajones. En el tiempo cerono existe demanda para los cajones, porque no se requieren para completar gabinetes (slo se venden los que estn en inventario),y no se les utiliza para nada ms.Esta demanda permanece en cero (lo que se muestra como una lnea horizontal) hasta que los gabinetes alcanzan su punto de reorden (A). El punto de reorden dispara la demanda para fabricar un nuevo lote de gabinetes terminados. De pronto, la demanda de cajones es bastante grande. Por ejemplo, si la orden es reabastecer 100 gabinetes terminados, existir una demanda prcticamente instantnea de 200 cajones, lo que se indica en el diagrama como una cada vertical en la cantidad de este componente.

Dado que el inventario de cajones ha cado por debajo de su punto de reorden, se genera una solicitud para reabastecerlos. Una vez que haya transcurrido el tiempo de espera, el inventario de cajones se habr reabastecido hasta el punto C, y volver a permanecer constante hasta que se d una vez ms la demanda, lo cual ocurrir cuando llegue el momento (punto D en el diagrama) de fabricar y reabastecer el suministro de gabinetes terminados.El problema con esta demanda abultada para los artculos de inventario con demanda dependiente estriba, sobre todo, en los tamaos de lote. Como se ilustra claramente en la figura 6.3, esta situacin es indeseable, ya que el inventario de cajones (indicado en el diagrama mediante el rea sombreada debajo de la lnea que representa la cantidad de cajones) resulta costoso y difcil de almacenar. Este patrn se repite en el caso de otros componentes dependientes (por ejemplo, acero sin trabajar, seguros,manijas,etctera).La solucin que propone el sistema MRP se basa en una simple premisa: si podemos proyectar los requerimientos y sabemos cul es el inventario inicial, debemos ser capaces de predecir o calcular cundo se presentar el punto de reorden de los gabinetes terminados.A partir de esta informacin podremos mantener bajo el inventario de cajones hasta justo antes de necesitarlos para fabricar el siguiente lote de gabinetes terminados.Esta situacin se muestra en la figura 6.4.

En el diagrama de la figura 6.4, el inventario de cajones es muy bajo (lo que se indica mediante la parte sombreada ms oscura de la curva).Como ahora contamos con una prediccin del tiempo y de la cantidad en que se dar el punto de reorden, podemos aumentar el suministro de cajones justo antes de se requieran,lo que ocurre en el punto E. Este inventario se agota muy rpido. Por supuesto, el costo asociado al rea sombreada ms oscura es significativamente menor que con el mtodo anterior. ste es el propsito y el principio que dan sustento al sistema MRP:pronosticar en el programa maestro de produccin (PMP) tanto la cantidad de productos terminados (gabinetes de archivo) que se demandan,como el tiempo en que dicha demanda se presenta.