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Inhalt

4 Geleitwort

6 Vestas – globale Lösungen

14 15 Jahre – Rotorblätter aus Lauchhammer

26 Wandel – neue Energie für die Lausitz

36 Hightech – effiziente Rotorblätter

44 Produktion – zukunftsfähige Arbeitsplätze

62 Logistik – aus Lauchhammer in die Welt

70 Qualität – gemeinsam für die Energiewende

80 Impressum

15 Jahre Vestas Blades Lauchhammer

windstark

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4 Vestas Blades Lauchhammer

Geleitwort

2017 sind es 15 Jahre, in denen Vestas in Lauchham-

mer Rotorblätter für Windenergieanlagen produziert.

Ein Zeitraum, der in Anbetracht der sich sehr dynamisch

entwickelnden Windindustrie wie eine Ewigkeit anmutet.

Von Anfang an hat mich diese Rotorblattfabrik in der

Lausitz fasziniert: die Ruhe und die Präzision in der

Produktion, gepaart mit dem unbändigen Willen und der

Freude am Erfolg. Dies sind inzwischen Markenzeichen

für diesen Standort.

Das Werk in Lauchhammer ist ein Paradebeispiel für die

Möglichkeiten der Energiewende. Menschen aus der Kohle

bekamen eine neue berufliche Zukunft. Die Entwicklung

der Mitarbeiterkompetenzen durch die guten Ausbildungs-

und Qualifizierungsmöglichkeiten für Facharbeiter in der

Lausitz taten das Übrige, um ihnen neue Perspektiven

zu eröffnen. Aus der Zusammenarbeit von Region und

Industrie entstanden innovative Arbeitsplätze und Erfolgs-

geschichten wie wir sie in diesem kleinen Band exempla-

risch erzählen wollen.

Wir arbeiten bereits am nächsten Kapitel, um weiterhin

erfolgreich zu sein. Die Windindustrie ist gereift. Nach der

Pionierstimmung der Anfangsjahre stehen wir heute vor

Anforderungen, wie sie für etablierte Industrien Standard

sind. Diesen Ansprüchen an Professionalität und Wirt-

schaftlichkeit stellen wir uns in Lauchhammer.

Dass wir hochwertige Rotorblätter fertigen können, hat

sich inzwischen herumgesprochen. Dass wir auch im

globalen Wettbewerb durch unsere besonderen Qualitäten

wie Flexibilität, Geschicklichkeit und Neugier bestehen

können, werden wir auch in Zukunft unter Beweis stellen.

Wir sind aufgrund unserer Erfahrung und Kultur gut auf-

gestellt.

Es liegt uns sehr am Herzen, die Rotorblattfabrik in Lauch-

hammer stets weiterzuentwickeln. Große Teile des Firmen-

geländes sind im Jahr 2017 eine Baustelle. Wir schaffen

Platz für die Fertigung der nächsten Generation von Rotor-

blättern. Ich persönlich freue mich sehr, mit dem gesamten

Team diese Umstellung zu begleiten. Dabei ist die äußer-

liche Veränderung der kleinere, sichtbare Teil. Wir arbeiten

intern kontinuierlich an der Verbesserung unserer Zusam-

menarbeit, an unserem Zusammenhalt und unserer

Unternehmenskultur.

Wir können stolz sein auf das Erreichte und freuen uns

auf das Kommende. Denn wir wollen auch in den nächsten

15 Jahren unsere Kunden mit Qualitätsprodukten begeis-

tern.

Hanne Dinkel

Geschäftsführerin Vestas Blades Deutschland GmbH

Mai 2017

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6 Vestas Blades Lauchhammer

Vestas – globale Lösungen

6

Der kalifornische Windenergieboom in den 1980er Jahren

war das Initial, dass aus dem kleinen jütländischen Familien-

unternehmen Vestas ein global agierender Konzern mit

heute rund 22.000 Beschäftigten auf sechs Kontinenten

wurde. Im High Wind Project im Solano County zwischen

San Francisco und Sacramento betreibt der Energieversorger

FPL 90 Windenergieanlagen vom Typ Vestas V80-1.8 MW.

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83,3Gigawatt installierte Leistung

haben die 60.530 Windenergie-

anlagen, die Vestas bis Ende

März 2017 weltweit errichtet

hat.

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8 Vestas Blades Lauchhammer

Vestas gehört seit Jahrzehnten zu den weltweit führenden

Unternehmen im Bereich Windenergie. Die 1945 in Lem

vom Schmied und Stahlbauer Peder Hansen als VEstjysk

STaalteknik A/S gegründete Firma entwickelte sich unter

dem gängigeren Namen Vestas bis heute zu einem der

größten Unternehmen Dänemarks. Aus kleinsten An-

fängen entstand durch unternehmerische Weitsicht und

zukunftsfähige Produkte ein global operierender Konzern.

Zunächst stellte Vestas Haushaltsgeräte und Landmaschi-

nen her, später Kühler für Turbolader und Hydraulikkräne

für Lastkraftwagen. Als sich 1970 abzeichnete, dass

der Preis des Erdöls deutlich steigen würde, wandte sich

Unternehmensgründer Peder Hansen der Windenergie

zu. Nach wenig befriedigenden Experimenten mit einem

Darrieus-Rotor testete er 1979 eine dreiflüglige Wind-

energieanlage mit horizontaler Achse nach dem klassi-

schen Dänischen Konzept. Diese von Karl Erik Jørgensen

und Henrik Stiesdal entwickelte 30-kW-Maschine war

ein stallgeregelter Luv-Läufer mit 10 Metern Rotordurch-

messer. Ein Jahr später begann die Serienproduktion.

Damit hatte Vestas das richtige Produkt zur richtigen Zeit,

als in Kalifornien der Windenergieboom einsetzte. Groß-

aufträge aus den USA sorgten für ein kräftiges Wachstum

der Firma. Ein schwerer Schaden an einem Rotorblatt

veranlasste das Unternehmen 1981 zum Aufbau einer

eigenen Rotorblattfertigung. Design und Qualität der

Rotorblätter wollte man in Zukunft selbst kontrollieren und

verantworten. Da die starren Rotorblätter der Stallmaschinen

zu hohe Lasten auf die Anlage übertragen, entwickelte

Vestas 1985 ein in der Längsachse drehbares, pitchgere-

geltes Rotorblatt. Diese OptiTip-Technologie verstellt das

Rotorblatt stets so, dass eine maximale Energieausbeute

erzielt wird bei geringerer Belastung der Maschine. Mit den

beiden Prototypen V23-180 kW und der V25-200 kW

erlangte Vestas einen Technologievorsprung. Als die Firma

im Oktober 1986 wegen ausbleibender Zahlungen aus

den USA Insolvenz anmelden musste, war diese Technolo-

gie das ideelle Startkapital für den Neuanfang.

Als Vestas Wind Systems A/S konzentrierte sich das

Unternehmen ab 1987 ausschließlich auf die Herstellung

von Windenergieanlagen. Mit weiteren Großaufträgen

aus den USA sowie Bestellungen aus weiteren Ländern

rund um den Globus erholte sich Vestas schnell. Die Firma

wuchs zu einem Global Player der Windenergie, der auch

auf dem sich Ende der 1980er Jahre entwickelnden deut-

schen Markt eine führende Rolle spielen sollte. Die erste

Vestas-Anlage in Deutschland hatte der nordfriesische

Landwirt Karl-Heinz Hansen bereits 1983 im Cecilienkoog

aufgestellt. Die V15 mit einer Leistung von 55 Kilowatt

ist bis heute in Betrieb. Zwei Jahre später begann Vestas

in Husum mit einem Einmannbüro den Vertrieb in Deutsch-

land aufzubauen. Am 1. Juli 1986 wurde Klaus Burmeister

der erste Mitarbeiter in der neu gegründeten Vestas

Vestas – globale Lösungen

Deutschland GmbH. Die wichtigste Aufgabe für den Inge-

nieur bestand zunächst darin, für die dänischen Anlagen in

Deutschland Typenprüfungen zu bekommen. Damit hatte

Vestas als erste dänische Windenergiefirma eine Depen-

dance in Deutschland.

Technologisch setzte Vestas weiter auf Kostensenkung

durch Gewichtsreduzierung. Mit der Umstellung von Nass-

laminat auf vorimprägnierte Fasern, sogenannte Prepregs,

revolutionierte Vestas 1990 das Design der Rotorblätter.

So wurde das Gewicht des damals standardmäßig einge-

setzten Rotorblattes um mehr als zwei Drittel gesenkt und

die Basis für die heute noch gängige Technologie bei der

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Vestas – globale Lösungen 9

Herstellung von Rotorblättern im Unternehmen eingeführt.

Um Rotorblätter und Triebstrang weiter zu entlasten,

führte Vestas nach den verstellbaren Rotorblättern nun

die variable Rotordrehzahl ein. Diese OptiSlip-Technologie

kam erstmals bei der V44 zum Einsatz, einer 600-kW-

Anlage, die 1994 auf den Markt kam.

Im Jahr darauf realisierte Vestas mit dem Windpark Tunø

Knob sein erstes Offshore-Projekt. Die zehn Windenergie-

anlagen mit jeweils 500 Kilowatt Leistung produzieren im

Kattegat seit 22 Jahren zuverlässig Strom. Im selben Jahr

errichtete Vestas die damals weltgrößte Serien-Windener-

gieanlage, die V66. Mit 32 Meter langen Rotorblättern

erreichte sie eine Leistung von 1,65 Megawatt.

Im Jahr 1998 war Vestas erstmals der weltgrößte Her-

steller von Windenergieanlagen. Nunmehr waren es die

Märkte in Deutschland und in Spanien, die das Größen-

wachstum der Anlagen forcierten. So errichtete Vestas den

Prototyp der 2-MW-Maschine im schleswig-holsteinischen

Sörup. Diese 1999 zunächst mit einem Rotor von 66

Metern Durchmesser ausgestattete Anlage erhielt im

August 2000 die neuen, 39 Meter langen Rotorblätter. Als

die V80 in Serie gehen sollte, entschied das Management,

für die Produktion dieser Blätter ein Werk in Deutschland

zu errichten, größer und zentraler in Europa gelegen als die

dänischen Rotorblattwerke in Lem und Nakskov. Die Wahl

fiel auf Lauchhammer in Brandenburg.

Auch der Prototyp der 3-MW-Anlage V90 mit 44 Meter

langen Rotorblättern wurde 2002 wieder in Schleswig-

Holstein getestet. In jenem Jahr leistete Vestas mit

der Errichtung des Offshore-Windparks Horns Rev

mit 160 Megawatt Leistung auch Pionierarbeit für die

Entwicklung der Offshore-Windenergie. Der erste große

Windpark in der Nordsee stellte für das Unternehmen

eine extreme technische und finanzielle Herausforde-

rung dar. Die Probleme sollten mit dem zum Jahresende

2003 annoncierten Zusammenschluss mit NEG Micon

zunächst nicht kleiner werden. Doch langfristig zahlte

sich die Fusion aus, stabilisierte der so entstandene

Großkonzern doch damit seine führende Position auf

dem Weltmarkt.

Zwei Jahre später formulierte Vestas den Anspruch, die

Windenergie zur wettbewerbsfähigen Stromquelle

weiterzuentwickeln. Strom aus Windenergie soll in

wenigen Jahren nicht teurer sein als Strom aus fossilen

Energien. Dazu soll vor allem die nächste Neuentwicklung

beitragen. Die V112 kam 2009 als Windenergieanlage

mit 55 Meter langen Rotorblättern und drei Megawatt

Leistung auf den Markt. Sie kann sowohl an Land als

auch auf See Strom erzeugen. Die 3 MW Plattform wurde

seitdem kontinuierlich weiterentwickelt und seit Dezember

2016 wird der Prototyp der V136-3.45 MW im dänischen

Østerild erprobt. Noch 2017 soll diese Anlage, die mit

136 Metern Rotordurchmesser für schwache und mittlere

Windstandorte ausgelegt ist, in die Serienproduktion

gehen. Das innovative 67-Meter-Rotorblatt wird dann in

Lauchhammer produziert.

Der Vorstand lenkt das Unternehmen seit 2009 von Aarhus

aus. Im Jahr 2016 erwirtschaftete Vestas mit knapp

22.000 Mitarbeitern in 33 Ländern auf sechs Kontinenten

einen Umsatz in Höhe von etwas mehr als zehn Milliarden

Euro. Mit dem Motto »Wind. It means the world to us.«

unterstreicht Vestas seine Position als führender Wind-

energieanlagenhersteller und betont zugleich die Über-

zeugung, dass die Windenergie eine der nachhaltigsten

Energiequellen für unseren Planeten ist.

Vestas war früh auf den

wichtigsten Märkten aktiv:

Onshore in den USA und

Offshore in Großbritannien.

Die erste von heute über

7.600 Vestas-Anlagen

in Deutschland läuft seit

1983 im Cecilienkoog.

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Vestas – globale Lösungen 11

Länder, in denen Blätter aus

Lauchhammer im Einsatz sind

Produktionsstandorte für

Vestas-Rotorblätter

Forschungszentrum für

Rotorblattentwicklung:

Newport, Isle of Wight (UK)

Vestas Headquarters

Aarhus (Dänemark)

Vestas-Rotorblätter weltweit

Alternative zu Atomkraft, Öl

oder Kohle: Vestas-Wind-

energieanlagen in Frankreich,

im Iran und in Polen

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Nick Trobisch und David Hönisch stellvertretende Teamleiter Rootspar,

seit 2003 bei Vestas

Die Skulptur »Die Woge« auf der Dresdner Albertbrücke

mahnt die globale Dimension des Klimawandels an. Dass

dem nur durch weltumspannende Lösungsansätze begeg-

net werden kann, ist bei Vestas fest in der Unternehmens-

philosophie verankert.

Nick Trobisch und David Hönisch gehörten 2003 zu den

ersten drei Auszubildenden, die im Werk Lauchhammer

eine Lehre zum Verfahrensmechaniker für Kunststoff- und

Kautschuktechnik aufnahmen.

Die globale Ausrichtung des Unternehmens eröffnete den

beiden Jungfacharbeitern nach ihrer Übernahme in den

Betrieb die Perspektive, auch im Ausland beruflich tätig zu

sein. Sie reisten zu Schulungen nach Dänemark und später

als Prozessinstruktoren nach Spanien und in die USA, wo

sie ihrerseits Mitarbeiter trainierten.

Beide sind nunmehr seit 14 Jahren im Unternehmen und

arbeiten als stellvertretende Teamleiter in der Abteilung

Rootspar. Nick Trobisch ist außerdem im Launch Team für

das neue 67-Meter-Rotorblatt der V136.

In den USA unterhält der

Vestas-Konzern zwei Rotor-

blattfabriken. Die Kollegen

wurden auch in Lauchham-

mer geschult.

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»Elbehochwasser 2002 – Spiegel

der Fluten andernorts« – die Inschrift

an der Skulptur »Die Woge« auf

der Dresdner Augustusbrücke

mahnt zur globalen Verantwortung

für das Klima.

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14

15 Jahre – Rotorblätter aus Lauchhammer

Im Mai 2002 startete in Lauchhammer die Produktion

von Rotorblättern für Vestas-Windenergieanlagen.

Auf einer ehemaligen Industriebrache war eines der

modernsten Rotorblattwerke der Welt entstanden.

Mit jedem neuen Anlagentyp wurde das Werk erweitert

und der Produktionsprozess optimiert. Im 15. Jahr des

Bestehens macht die Belegschaft das Rotorblattwerk

fit für die vierte Generation von Windenergieanlagen

in Lauchhammer. Mitte 2017 startet die Fertigung der

67-Meter-Blätter für die Vestas V136.

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Rotorblätter wurden seit dem

Produktionsstart im Jahr 2002

bis Ende des Jahres 2016 im

Werk Lauchhammer produziert.

15.709

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16 Vestas Blades Lauchhammer

Lem und Nakskov waren jedoch zur Jahrtausendwende

an ihre Kapazitätsgrenzen gelangt. Daher entschied das

Management von Vestas, die Rotorblätter für die 2-MW-

Maschine, deren Prototyp seit September 1999 getestet

wurde, in Deutschland zu fertigen. Es ist bis heute der

wichtigste Markt in Europa und zentral gelegen. Die kon-

krete Standortfindung oblag der Dependance in Husum.

Mehrere Faktoren sprachen für Lauchhammer. Seit der Er-

richtung des Windparks Klettwitz gab es gute Kontakte zu

Entscheidungsträgern in der Region. Die Landesregierung

Brandenburg bemühte sich intensiv um neue Industrie-

15 Jahre – Rotorblätter aus Lauchhammer

Am 6. Mai 2002 bringt Bernd Winkler das erste Mal den

Gelcoat-Auftrag in die 39-Meter-Form ein. Diese äußerste

Kunststoffschicht bildet nach dem Aushärten die Ober-

fläche des Rotorblattes. »Da haben mehr Personen zuge-

schaut als mitgearbeitet«, erinnert sich der damalige

Prozessleiter für den Bereich Schale. Stolz blickt der heute

63-Jährige auf die Fertigung des ersten Rotorblattes in

Lauchhammer vor nunmehr 15 Jahren zurück. Seit dem

31. März 2017 ist er im Vorruhestand. Die Führungsriege

der ersten Generation hat den Staffelstab nunmehr an

jüngere Kollegen übergeben.

Für Bernd Winkler und die meisten seiner damaligen Kol-

legen war die Produktion von Rotorblättern absolutes Neu-

land, als sie bei Vestas begannen. Für das Unternehmen

selbst jedoch nicht, denn bereits seit 1981 fertigt es eigene

Rotorblätter. Die beiden dänischen Rotorblattwerke in

26. Juli 2001: Erster Spatenstich durch

Bundesumweltminister Jürgen Trittin.

März 2002: Die Halle 1 steht im Rohbau

(Bild unten).

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15 Jahre – Rotorblätter aus Lauchhammer 17

arbeitsplätze im ehemaligen Kohlerevier. »Der damalige

Ministerpräsident Manfred Stolpe hat sich persönlich um

die Ansiedlung der neuen Fabrik auf einer der von der Treu-

hand verwalteten Flächen im Land Brandenburg bemüht«,

erinnert sich Klaus Burmeister, der damalige Technische

Direktor von Vestas in Deutschland. Die Standortentschei-

dung fiel dann relativ zügig, da auch die Stadt Lauchham-

mer sehr schnell reagierte. »Bei der Wirtschaftsförderung

der Stadt rannten wir offene Türen ein«, weiß Burmeister, der

von Vestas‘ Seite für das Bauvorhaben verantwortlich war.

Der Bau des Werkes auf dem Gelände der ehemaligen

Brikettfabrik 69 startete am 26. Juli 2001 mit dem ersten

Spatenstich durch Bundesumweltminister Jürgen Trittin.

Als am 7. März 2002 die erste Form für das 39-Meter-

Rotorblatt auf der Baustelle angeliefert wird, weilen Bernd

Winkler und die anderen Kollegen der ersten Stunde

schon in Dänemark. Acht Wochen lang werden sie in

Theorie und Praxis der Rotorblattfertigung unterwiesen.

Anfang Mai kehren sie zum Produktionsstart nach Lauch-

hammer zurück.

»Das Interesse von Medien und Politik war in der ersten

Zeit riesig«, erinnert sich Bernd Winkler. Die Politiker

gaben sich die Klinke in die Hand, denn die Ansiedlung des

Werkes bedeutete zukunftsfähige Industriearbeitsplätze

in einer von hoher Arbeitslosigkeit gebeutelten Region.

Der offizielle Produktionsstart wurde am 22. Mai 2002 im

Beisein von Bundeskanzler Gerhard Schröder und Bran-

denburgs Ministerpräsidenten Manfred Stolpe vollzogen.

Jürgen Trittin kam am 20. August ein zweites Mal nach

Lauchhammer zur feierlichen Einweihung des Werkes.

Vestas hatte 65 Millionen Euro in den Standort investiert.

Nach nur 13 Monaten war die Baumaßnahme für Klaus

Burmeister beendet. Er übergab den Schlüssel für das

Werk an Frank Weise, der es von nun an bis 2015 leitete.

Bis Jahresende verließen die ersten 221 Rotorblätter die

Produktion und 377 Mitarbeiter waren fest eingestellt. Im

Jahr 2003 nahmen die ersten 15 Auszubildenden eine

Facharbeiterlehre bei Vestas auf. Zunächst stellte Vestas

die 39 Meter langen Rotorblätter für die V80 her. Parallel

dazu startete 2004 der Umbau auf vier Fertigungslinien

für die 44 Meter langen Rotorblätter der V90. Dabei

wurde erstmals Carbon verarbeitet und für die Fertigung

der Carbonflanken die Abteilung Shimoda eingerichtet.

Die vollautomatische Lackierhalle ging 2008 in Betrieb.

Im Jahr 2010 begann die Umstellung der Produktion für

die Anlagen der neuen 3 MW Plattform. Um die nunmehr

55 Meter langen Blätter für die V112 herstellen zu

können, war ein kompletter Umbau des gesamten Werkes

notwendig. Die Produktionshalle 1 wurde vollständig

20. August 2002: Frank

Weise, der erste Geschäfts-

führer des Werkes, erhält

zur feierlichen Einweihung

den symbolischen Schlüssel.

Er leitete die Rotorblattfabrik

bis 2015.

22. Mai 2002: Offizieller

Produktionsstart mit Bundes-

kanzler Gerhard Schröder,

Brandenburgs Ministerpräsi-

dent Manfred Stolpe und

Klaus Burmeister, der das Bau-

vorhaben für Vestas leitete.

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18 Vestas Blades Lauchhammer

temporären Halle für den Zuschnitt und die Carbon-

Pultrusion. Anfang April wurde ein erstes 67-Meter-

Rotorblatt aus Dänemark nach Lauchhammer gebracht,

um die Schleif- und Lackierroboter einzurichten sowie

die logistischen Prozesse zu testen. Am 7. April wurde die

erste V136-Form geliefert. Bis Mitte des Jahres soll die

Produktion des neuen Blattes starten.

Für die Einführung der neuen Fertigungstechnologie wur-

de extra ein V136 Launch Team von erfahrenen Kollegen

gebildet. Bernd Winkler ist dann nicht mehr dabei. Nach-

dem er zwölf Jahre den Bereich Schale leitete und zuletzt

drei Jahre als Assistent der Produktionsleitung fungierte,

verabschiedete er sich Ende März in den Vorruhestand.

In diesen 15 Jahren trug er seinen Teil dazu bei, dass sich

das Werk zu einem der wichtigsten Industriebetriebe der

Lausitz und zu einer tragenden Säule im Vestas-Konzern

entwickelte. Nun beginnt mit der V136 ein neuer Zeit-

abschnitt in Lauchhammer.

der Grobschleifkabine drastisch gesenkt werden. Diese

Umbaumaßnahmen optimierten nicht nur den Produk-

tionsprozess, sondern verbesserten auch die Arbeits-

bedingungen für die Mitarbeiter enorm.

Als 2011 die Produktion für die 55-Meter-Blätter anlief,

war Lauchhammer die modernste Rotorblattfabrik im

Vestas-Konzern. Mehr als zehn Prozent der Mitarbeiter

besuchen regelmäßig die Schwesterwerke in Dänemark,

Spanien, Italien, Indien, China und den USA, um Produkt-

umstellungen zu begleiten und Prozessverbesserungen

zu unterstützen. Dabei findet ein intensiver Informations-

und Erfahrungsaustausch sowie Technologietransfer statt.

Das interkulturelle Arbeitsumfeld und der Kontakt mit den

Kollegen in aller Welt wirken auch inspirierend auf den

Standort Lauchhammer.

Seit 2015 werden hier auch die Blätter für die V117 her-

gestellt. Die dafür nötigen Prozessänderungen waren je-

doch lange nicht so gravierend wie bei der Umstellung auf

die V112. Die 57-Meter-Blätter erhalten einen größeren

und zwei Meter längeren Blattanschluss, werden ansons-

ten in der gleichen Form im selben Verfahren hergestellt.

Einschneidender wird hingegen der Wechsel zur neuen

Technologie bei den 67-Meter-Blättern der V136 sein.

Die Umbauarbeiten begannen im März 2017 mit der

Demontage von zwei V112-Formen und dem Bau einer

entkernt und die unterirdischen Leitungen für Heizung

und Prozessluft erneuert. Entlang der Formschalen wurde

ein Gantry-System errichtet, das die Gelcoat-Apparatur,

die Werkzeuge zum Auslegen der Prepregs und die

Leimmaschine aufnehmen kann. »Das war eine enorme

Arbeitserleichterung«, findet Bernd Winkler. »Bis zu den

V90-Blättern war in der Schale vieles Handarbeit und sehr

anstrengend.« Der Bereich Rootspar bekam eine eigene

Halle. Im Finish konnte die Staubbelastung durch den Bau

28. August 2008: Besuch

von Bundesaußenminister

Frank-Walter Steinmeier

im Werk

2010/2011: Komplettumbau des Werkes

für die Produktion der V112

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15 Jahre – Rotorblätter aus Lauchhammer 19

Das Werk wurde mit jeder

Umstellung auf einen neuen

Anlagentyp erweitert. Zuletzt

wurde die temporäre Halle für

Zuschnitt und Carbon-Pultru-

sion für die V136 errichtet.

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20 Vestas Blades Lauchhammer

Bernd Winkler Assistent der Produktionsleitung bis März 2017

»Mein Bewerbungsgespräch im Februar 2002 dauerte

nur zehn Minuten. Danach ging es Schlag auf Schlag: zwei

Monate Schulung und Training in Dänemark, anschließend

Fertigung der ersten Rotorblätter in Lauchhammer. Es war

eine intensive Zeit und die Arbeitstage waren lang.

Als ich voller Stolz den allerersten Coat-Auftrag in der

39-Meter-Form durchführte, haben mehr Personen

zugeschaut als mitgearbeitet. Als ich erstmals die Form

schließen ließ, war mir die große Verantwortung eigentlich

gar nicht bewusst. Vielleicht ist es mir deshalb leichter

gefallen, die notwendigen Entscheidungen zu treffen.

Dank der Unterstützung der dänischen Kollegen wuchsen

wir in unsere neuen Aufgaben hinein und wurden immer

besser. Unser Selbstvertrauen wuchs mit jedem fertig-

gestellten Rotorblatt.

Noch nie zuvor hatte ich einen Arbeitgeber, der eine so

große Vielfalt von Lehrgängen und Qualifizierungsmaß-

nahmen anbot. Dazu passt, dass schon im Sommer 2004

die eigenverantwortliche Qualitätsüberwachung einge-

führt wurde. Es war ein großer Vertrauensbeweis.«

6. Mai 2002: Das erste

Rotorblatt in Lauchhammer

wird gefertigt. Als ersten

Arbeitsschritt zur Fertigung

der Schale bringt das Team

um Bernd Winkler den Gel-

coat-Auftrag in die Form ein.

7. März 2002: Die erste

39-Meter-Form für die Blätter

der V80 wird in Lauchhammer

angeliefert.

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»Es ist uns immer wieder gelungen,

auch im Moment aussichtslos

erscheinende Anforderungen an die

Fertigung zu bewältigen.«

Bernd Winkler

21

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7. April 2017: Die erste Form

für das 67-Meter-Rotorblatt

der V136 wird in vier Teilen

angeliefert und erst in der

Halle zusammengesetzt.

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15 Jahre – Rotorblätter aus Lauchhammer 23

28. März 2017: Ein Proto-

typenblatt für die V136 wird

aus Dänemark geliefert, um

die Roboter einzurichten

und die logistischen Abläufe

im Werk zu erproben.

März 2017: Neben Halle 1

beginnt der Bau einer tempo-

rären Halle für Zuschnitt und

Carbon-Pultrusion für die

Blätter der V136.

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24 Vestas Blades Lauchhammer

Steffi Berger und Lars Klausch mit Tochter Lucy Produktionsmitarbeiter seit 2008

»Wir haben beide im Jahr 2008 bei Vestas angefangen,

Lars im Bereich Schale und ich im Bereich Finish. Ich

bediente dort den Blade Grinder, mattierte die Blätter

und montierte die Vortexgeneratoren.

Im Mai 2011, als die Umbauphase von der V90 auf die

V112 begann, bewarben wir uns beide unabhängig von-

einander für die ausgeschriebenen Tätigkeiten. Lars arbei-

tete bei der Errichtung des neuen Gantry-Systems und ich

war für die Ein- und Ausgangskontrollen verantwortlich.

So sahen wir uns täglich und wechselten die ersten Worte.

Irgendwie hat alles gepasst und nach 14 Tagen tauschten

wir unsere Telefonnummern aus. Kurz danach waren wir ein

Paar. Am 24. November 2012 wurde unsere Tochter Lucy

geboren. Wir fühlen uns sehr wohl bei Vestas. Lars war

zwischenzeitlich für Vestas schon in Dänemark, in den USA

und in Italien, um dort Kollegen anzulernen.

Als die V136 eingeführt wurde und die nächste Umbau-

phase begann, haben wir uns beide wieder auf aus-

geschriebene Stellen beworben und neue Aufgaben

übernommen. Ich weise jetzt Fremdfirmen in unsere

Sicherheitsstrategie ein und Lars hilft bei der Errichtung

der Formen.«

Die Zahl der Mitarbeiter hat

sich in den 15 Jahren fast ver-

doppelt. Der stellvertretende

Prozessleiter René Funke weist

das Team Schale der D-Schicht

in die Aufgaben des Tages ein.

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»Wir freuen uns schon auf

die nächsten 15 Jahre.«

Steffi Berger

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Wandel – neue Energie für die Lausitz

2,1Hektar groß ist die Fläche, auf

deren Abbaggerung verzichtet

werden kann, wenn der Strom

statt in einem Kohlekraftwerk

an einem durchschnittlichen

Standort in der Lausitz von einer

Vestas V112 erzeugt wird.26

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Das 20. Jahrhundert war in der Lausitz das Jahrhundert

der Braunkohle. Um die Jahrtausendwende fand in der

Energieregion Lauchhammer ein Paradigmenwechsel

statt. Auf der rekultivierten Hochkippe des Tagebaus

Klettwitz-Nord entstand 1999 der Windpark Klettwitz.

Die 38 Vestas V66 waren damals der größte Windpark

Europas und für Vestas das Initial für die Ansiedlung

der Rotorblattfabrik in Lauchhammer. In der Wiege des

Lausitzer Braunkohlenreviers entstand zwei Jahre später

auf dem Gelände einer abgerissenen Brikettfabrik ein

Leuchtturmprojekt für die erneuerbaren Energien.

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28 Vestas Blades Lauchhammer

»Dem Energiethema bin ich mein ganzes Berufsleben treu

geblieben – erst im Braunkohlenbergbau, dann bei der

Sanierung der Gruben und zuletzt bei Vestas in der Rotor-

blattproduktion.« Der berufliche Werdegang von Gerd

Meffert, dem langjährigen Produktionsleiter bei Vestas,

ist eng verknüpft mit dem Wandel, der sich in den letzten

drei Jahrzehnten in der Bergbau- und Industrieregion um

Lauchhammer vollzog.

Die Gegend nördlich der Schwarzen Elster zwischen

Lauchhammer und Senftenberg ist geprägt durch den

extensiven Abbau und die Veredlung der Braunkohle im

20. Jahrhundert. Es gibt hier kaum einen Fleck, der in den

letzten 150 Jahren auf der Suche nach Kohle nicht umge-

graben wurde. In der Stadt gab es acht Brikettfabriken und

eine Kokerei, die mit Kohle aus den umliegenden Tagebauen

versorgt wurden. Ruß, Gasgeruch und die Sandstürme –

»wenn die Kippen wandern« – machten Lauchhammer zu

einer der am meisten durch Luftverschmutzung belasteten

Städte in der DDR. Andere Altlasten des Bergbaus, wie

ungesicherte Altgruben oder verseuchte Böden, sind bis

heute präsent.

Gerd Meffert verschlug es 1975 nach Lauchhammer. Nach

Beendigung des Studiums der Elektrotechnik wies ihm die

Absolventenvermittlung eine Stelle als Betriebsingenieur

im Braunkohlenkombinat (BKK) Lauchhammer zu. Anfang

der 1980er Jahren wechselte er in das BKK Senftenberg.

Braunkohlenbergbau und -veredlung, sowie die Strom-

erzeugung in den Kraftwerken waren die tragenden

Industriezweige in der Lausitz und die Basis der Energie-

versorgung des Landes. Der wachsende Energiebedarf

der DDR-Wirtschaft wurde durch den Aufschluss neuer

Tagebaue gestillt.

Die exzessive Braunkohlenförderung in der Lausitz fand

mit dem Neuaufschluss des Tagebaus Klettwitz-Nord

ihren Höhepunkt. Im September 1988 begann die Kohle-

förderung, kurz darauf der Bau der Abraumförderbrücke

F60. Nach zwei Jahren Bauzeit begann dieser 502 Meter

lange Stahlkoloss am 11. März 1991 mit der Förderung

von Abraum. Die Stromversorgung der Förderbrücke ge-

hörte damals schon mit in Gerd Mefferts Aufgabengebiet.

Seit der Umstrukturierung der Braunkohlenkombinate war

er für die Elektroinstandhaltung der Tagebaugroßgeräte

und die Stromversorgung des Tagebaus Klettwitz-Nord

verantwortlich. Er arbeitete zu dieser Zeit zwar schon mehr

als 15 Jahre in der Braunkohle, die F60 war jedoch auch für

ihn eine völlig neue Dimension. Die Förderbrücken dieses

Typs sind die größten beweglichen Maschinen, die jemals

hergestellt wurden. Die F60 im Tagebau Klettwitz-Nord

war die letzte Abraumförderbrücke, die gebaut wurde.

Doch bereits 14 Monate nach ihrer Inbetriebnahme wurde

am 30. Juni 1992 die Kohleförderung eingestellt.

Für den Industriestandort Lauchhammer bedeuteten die

Schließung der Kokerei, der Brikettfabriken und das daraus

resultierende Ende der Kohleförderung in der Nachwende-

dekade den Verlust von mehr als 15.000 Industriearbeits-

plätzen. Gerd Meffert gehörte zu den wenigen, die von

den Nachfolgefirmen der Braunkohlenkombinate über-

nommen wurden. Fortan arbeitete er für die Rekultivie-

rung der Gruben. Ab Mitte der 1990er Jahre war er in

der Hauptverwaltung der Bergbau- und Landschafts-

sanierung (BUL) Brandenburg für technische Fragen bei

der Sanierung der Tagebaue Meuro, Klettwitz und Klett-

witz-Nord zuständig.

Wie die Kohleförderung zu DDR-Zeiten war auch die Sanie-

rung der Tagebaugebiete ein Mammutprojekt. Die Lausitz

entwickelte sich zur größten Landschaftsbaustelle Europas.

Im Vorfeld der Internationalen Bauausstellung Fürst-

Wandel – neue Energie für die Lausitz

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Wandel – neue Energie für die Lausitz 29

Pückler-Land, in der zwischen 2000 und 2010 Modell-

projekte für neue Perspektiven der Bergbauregion ent-

wickelt wurden, gab es auch eine Initiative zum Erhalt der

Förderbrücke F60. »Die haben wir mit viel bergmänni-

schem und technischem Aufwand aus der Grube heraus-

gefahren«, erinnert sich Gerd Meffert an die spektakuläre

Aktion. Es mussten Rampen geschüttet und deren

Standsicherheit sichergestellt werden. Auch die Antriebe

wurden aufgerüstet, um den 13.500 Tonnen schweren

Giganten an seine Endposition bei Lichterfeld zu fahren.

Der »liegende Eiffelturm der Lausitz« wurde zum stähler-

nen Industriedenkmal für die zu Ende gegangene Ära des

Braunkohlenbergbaus im Raum Lauchhammer.

In Sichtweite zur stillgelegten Förderbrücke brach im Jahr

1999 ein neues Zeitalter für die Energieregion an. Auf

der Hochkippe des Tagebaus Klettwitz-Nord entstand

ein Windpark mit 38 Maschinen vom Typ Vestas V66.

Es war der erste große Windpark in der Lausitz und mit

einer Gesamtleistung von 62,7 Megawatt seinerzeit der

größte Windpark Europas. Für Vestas war er zugleich das

Initial für die Ansiedlung einer Rotorblattfertigung für

die nächste Anlagengeneration V80 auf dem Gelände

der ehemaligen Brikettfabrik 69 in Lauchhammer-Süd.

Seit dem Baustart des Werkes im Sommer 2001 war

Klaus Burmeister, der damalige Technische Direktor der

Vestas Deutschland GmbH, nicht nur mit der Koordination

der Baustelle betraut, sondern musste sich auch um die

Einstellung von Mitarbeitern kümmern. Nach einer öffent-

lichen Firmenpräsentation und Anzeigen in der Presse

hatte er die Qual der Wahl, unter 3.600 Bewerbern rund

200 geeignete Fachkräfte für das Werk auszusuchen.

Gerd Meffert erfuhr aus der Zeitung von dieser Stellenaus-

schreibung. Er fand das Konzept der Windenergiewand-

lung interessant und technisch anspruchsvoll. Da seine

Zukunft in der Bergbausanierung ungewiss war, suchte

der damals 49-Jährige eine neue berufliche Perspektive

und bewarb sich bei Vestas als Elektroingenieur. Im Vor-

stellungsgespräch fragte ihn Klaus Burmeister, ob er sich

die Leitung der Produktion zutraue. Ohne lange nachzu-

denken, sagte er zu, hatte er doch zuvor ein Kollektiv von

120 Leuten geleitet. Und doch sollte vieles neu und ganz

anders sein, als er es bisher kannte.

Am 6. Januar 2002 war Gerd Mefferts erster Arbeitstag

bei Vestas. Einen Tag später war er schon auf dem Weg

nach Dänemark. In den Rotorblattwerken Lem und

Nakskov durchlief er als »Lehrling« verschiedene Stationen.

Zurück in Lauchhammer, bestand seine wichtigste Aufgabe

im Aufbau der Abteilung Produktion, die er dann 14 Jahre

lang leitete.

Schulungen gehörten dabei zum festen Bestandteil der

Mitarbeiterqualifikation. Gerd Meffert wählte neue Füh-

rungskräfte bevorzugt aus dem Kreis der Kollegen aus.

Durch spezifische Lehrgänge qualifizierte er sie für ihre

neuen Aufgaben. Als er sich im Februar 2016 in den Ruhe-

stand verabschiedete, konnte er so die Produktionsleitung

ruhigen Gewissens seinem Stellvertreter André Broschwitz

übertragen, mit dem er sich die Aufgaben bereits in den

letzten fünf Jahren geteilt hatte.

Unter Gerd Mefferts Leitung produzierten seine Kollegen

in den Rotorblatt-Fertigungslinien V80, V90, V112 und

V117 insgesamt über 14.500 Rotorblätter. So hat er nach

dem Braunkohlenbergbau und der Sanierung der Tage-

baue an einem dritten Großprojekt in der Region mitge-

wirkt – der Energiewende in der Lausitz.

Der Abriss der Brikettfabri-

ken steht sinnbildhaft für

den Zusammenbruch der

DDR-Wirtschaft nach 1989,

der die Stadt Lauchhammer

besonders hart traf.

Bild linke Seite: Auf dem

Gelände der Brikettfabrik

»Emanuel«, deren ältester

Betriebsteil im Jahr 1901

errichtet wurde, entstand

100 Jahre später das Rotor-

blattwerk von Vestas.

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30 Vestas Blades Lauchhammer

Die in Lauchhammer gefertig-

ten Abraumförderbrücken vom

Typ F60 stellen die Spitze der

Entwicklung der Bergbautech-

nik in der Lausitz dar. Mit bis zu

600 Metern Länge sind sie die

weltweit größten beweglichen

Maschinen, die jemals herge-

stellt wurden.

Viele Brikettfabriken in der

Lausitz entstanden bereits zu

Beginn des 20. Jahrhunderts

und waren fast 100 Jahre

in Betrieb. Die Brikettfabrik

Meurostolln in Hörlitz produ-

zierte von 1889 bis 1995.

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Mit der Stilllegung des Tage-

baus Klettwitz-Nord im Juni

1992 endete die Ära des

Braunkohlenbergbaus im

Raum Lauchhammer. Die F60

wurde aus der Grube heraus-

gefahren und als »liegender

Eiffelturm der Lausitz« zum

technischen Denkmal für die-

ses Zeitalter.

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32 Vestas Blades Lauchhammer

»Dem Energiethema bin ich mein gan-

zes Berufsleben treu geblieben – erst

im Braunkohlenbergbau, dann bei der

Sanierung der Gruben und zuletzt bei

Vestas in der Rotorblattproduktion.«

Gerd Meffert

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Gerd Meffert Produktionsleiter von 2002 bis 2016

»Die ersten 26 Jahre meines Berufslebens arbeitete ich als

Elektroingenieur im Braunkohlenbergbau, zunächst in der

Projektierung, später als Betriebsingenieur im Netzbetrieb.

Nach dem Ende der Kohleförderung war ich für die Elektro-

instandhaltung und Stromversorgung bei der Rekultivie-

rung der Tagebaue zuständig.

Als Vestas 2001 Mitarbeiter für die neue Rotorblattfabrik

in Lauchhammer suchte, sah ich darin eine interessante

berufliche Perspektive und bewarb mich als Elektroinge-

nieur. Aufgrund meiner Berufserfahrung wurden mir Auf-

bau und Leitung der Produktion anvertraut.

Das war eine reizvolle Aufgabe, denn die Herstellung

von Rotorblättern war ein völlig neues Feld für mich. Ich

sah mich auch mit ungleich strengeren Qualitäts- und

Umweltstandards konfrontiert, als ich es aus der Kohle

gewohnt war. Auch die Leitungshierarchien funktionierten

bei Vestas anders als in den Braunkohlenbetrieben.

Die betrieblichen Verbindlichkeiten waren strenger gere-

gelt, die Vorgaben wurden mit mehr Nachdruck eingefor-

dert. Sich auf dem Erreichten ausruhen, das gab es nicht.

Hatte man heute die Lösung für ein Problem, dann gab

es am nächsten Tag eine neue Herausforderung.«

Nach der Stilllegung des Tage-

baus Klettwitz-Nord wurden

die Tagebaugroßgeräte in die

noch aktiven Tagebaue Wel-

zow, Nochten und Reichwalde

gefahren. Ein Eimerketten-

bagger passiert die Autobahn

A13 bei Freienhufen.

Neue Perspektive am Hori-

zont: Bis die Rekultivierung

der Tagebauflächen im Raum

Lauchhammer abgeschlos-

sen sein wird, weht noch

viel Wind über die Kippen.

Im Windpark Kostebrau nut-

zen ihn seit dem Jahr 2000

sechs Vestas V66.

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34 Vestas Blades Lauchhammer

Auf der Anschnitthalde des

Tagebaus Klettwitz-Nord

entstand 1999 der Windpark

Klettwitz. Es war der erste

große Windpark in der Lausitz

und mit einer Gesamtleistung

von 62,7 Megawatt damals

der größte Windpark Europas.

2015 wurden im Windpark

Klettwitz die Anlagen der ersten

Generation durch Vestas V112

ersetzt. Anders als bei Tagebau-

flächen dauert die Rekultivie-

rung nicht Jahrzehnte, sondern

nur ein paar Wochen.

Im Rahmen des IBA-Themen-

jahres Energieland Lausitz

verwandelte das Kunstprojekt

WINDMOVE des Künstlers

Christoph Ernst im Oktober

2007 eine Vestas V90 im

Windpark Klettwitz in ein

leuchtendes Symbol für den

Strukturwandel der Region.

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Es gibt eine Perspektive nach

der Kohle. Windenergie ist

schon heute ein wesentlicher

Bestandteil der regenerativen

Energieversorgung. In Lauch-

hammer, Klettwitz und Koste-

brau hat die Energiezukunft

schon begonnen.

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Hightech – effiziente Rotorblätter

2,89Millionen Kilometer Carbon-

fasern wurden bisher im Werk

Lauchhammer verarbeitet.

Das entspricht dem 7,5fachen

der Entfernung zwischen Erde

und Mond.36

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Moderne Rotorblätter sind Hightechbauteile, die im

20-jährigen Betrieb rund 100 Millionen Wechselbelas-

tungen unter harten klimatischen Bedingungen ausge-

setzt sind. Vestas hat den Anspruch, dass Rotorblätter

leicht, flexibel, aerodynamisch und langlebig sein

müssen. Der sparsame und intelligente Einsatz hoch-

wertiger Materialien und die hohe Fertigungsqualität

sichern Leichtigkeit, Flexibilität und Langlebigkeit

der Rotorblätter. Enge Fertigungstoleranzen und sauber

gearbeitete Oberflächen sorgen für gute aerodynamische

Eigenschaften und damit für maximale Erträge.

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38 Vestas Blades Lauchhammer

Der Rotor einer Windenergieanlage wandelt die kineti-

sche Energie der Luftströmung in mechanische Energie.

Längere Rotorblätter steigern die Leistung. Doch mit

dem Rotordurchmesser wachsen auch die Lasten, die auf

das Rotorblatt und den Triebstrang einwirken. Die Kunst

des Rotorblattdesigns besteht darin, dem Rotorblatt die

optimale Form zu geben, um den maximalen Ertrag aus dem

Luftstrom zu erzielen und dabei durch eine intelligente

Struktur und den Einsatz hochwertiger Materialien die

Belastung der Anlage so weit wie möglich zu reduzieren.

Die Blattentwickler bei Vestas verfolgen dabei die Philoso-

phie, dass Rotorblätter leicht, flexibel, aerodynamisch und

langlebig sein müssen. Sie haben frühzeitig erkannt, dass

man nur mit dem Einsatz von hochwertigen und leichten

Materialien erstklassige Rotorblätter herstellen kann.

Moderne Rotorblätter bestehen vor allem aus glasfaser-

verstärktem Kunststoff (GFK) und Carbonfasern. Das

Grundkonzept der bisher in Lauchhammer gefertigten

Rotorblätter für die Windenergieanlagen V80, V90, V112

und V117 besteht darin, dass relativ dünne Blattschalen

dem Blatt die aerodynamische Form geben. Die Kräfte

werden vom Tragbalken, der zwischen den Schalen ver-

klebt ist, aufgenommen und an die Rotornabe abgeleitet.

Die Blattschalen werden überwiegend aus harzgetränkten

Glasfasermatten hergestellt, den sogenannten Prepregs.

Der Vorteil der vorimprägnierten Glasfasermatten ist die

optimale Dosierung des Harzes und die damit verbundene

Minimierung des Blattgewichts. Sie gewährleisten zudem

eine optimale Fasergeradlinigkeit. Sandwich-Lagen aus

Hartschaum, die in den Glasfaserverbund integriert wer-

den, verbessern die Stabilität der Schalen.

Beim Rotorblatttyp V80 mit 39 Metern Länge, mit dem

im Jahr 2002 in Lauchhammer die Produktion begann,

wurden die dünnen Rotorblattschalen noch durch einen

Tragbalken aus GFK stabilisiert. Das änderte sich aber

schon im Jahr 2004 bei der Umstellung auf die V90 mit

44 Metern Rotorblattlänge. Die Blattschalen wurden zwar

weiterhin aus Glasfasern hergestellt, doch der Tragbalken

bestand erstmals überwiegend aus Carbonfasern.

Vestas verarbeitet Carbonfasern von der Rolle in einer

eigenen Shimoda-Anlage zu Carbonflanken. Die Heraus-

forderung besteht darin, das Carbon in eine Epoxyd-Matrix

einzubetten, die keine Luft- oder Fremdkörpereinschlüsse

zulässt. Denn diese Einschlüsse stellen Schwachstellen

dar, die unter Belastung zu signifikanten Schäden führen

könnten.

Hightech – effiziente Rotorblätter

Um die Beanspruchung der Blattstruktur permanent zu

überwachen, werden die Rotorblätter mit Lastsensoren

ausgestattet, die Einfluss auf die Pitchregelung haben.

Im Zusammenspiel von sehr flexiblen Rotorblättern mit

einer schnell reagierenden hydraulischen Pitchregelung

sowie der drehzahlvariablen Fahrweise der Maschine

können Lastspitzen in Windböen deutlich reduziert wer-

den. Nicht nur der Rotor, auch die gesamte Anlage kann

dadurch leichter und kostengünstiger hergestellt werden.

Im Jahr 2011 erfolgte die Umstellung auf die V112 mit

55 Meter langen Rotorblättern. Die Erfahrungen, die man

mit der V90 bis dahin gewonnen hatte, wurden im V112-

Konzept noch einmal deutlich verfeinert und optimiert.

V80(2002)

V90(2004)

V112(2011)

V136(2017)

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Hightech – effiziente Rotorblätter 39

In ein Rotorblatt sind noch zahlreiche Raffinessen einge-

baut, die einen sicheren Betrieb gewährleisten oder die

Leistung der Rotorblätter steigern. Für exponierte Bau-

werke wie Windenergieanlagen ist ein Blitzschutzsystem

unentbehrlich. Vorderkantenbeschichtung schützt die

Blätter vor Erosion. Im Bereich der Blattwurzel erzeugen

aufgeklebte Vortexgeneratoren kleine Wirbel und ver-

zögern so den Strömungsabriss. Für Regionen mit einer

erhöhten Gefahr von Eisansatz bietet Vestas seinen

Kunden mit dem Vestas De-Icing System die Option,

die Rotorblätter von innen durch ein Heißluftgebläse

zu beheizen. Als schallmindernde Maßnahme werden

Im Jahr 2015 wurde durch eine Verlängerung des Tragbal-

kens die Rotorblattlänge auf 57 Meter vergrößert. Daraus

entstand die V117.

Die steigende Nachfrage nach immer effizienteren Wind-

energieanlagen für schwache und mittlere Windstandorte

beantwortet Vestas mit der Entwicklung der V136. Für

die Fertigung der 67-Meter-Rotorblätter entschloss

man sich zu einer grundlegenden Technologieänderung.

Vestas verzichtet bei den neuen Blättern auf den Balken

als kräfteführendes Element und greift stattdessen auf die

Structural Shell Technology (SST) zurück. Das ist ein klassi-

scher Blattaufbau, bei dem die Kräfte direkt über tragende

Blattschalen an die Nabe abgeleitet werden. Die beiden

Schalenhälften werden durch Scherstege, sogenannte

Shear Webs, auf Abstand gehalten und stabilisiert.

Vestas hat im Konzern schon früher Blätter in dieser Bau-

weise im Infusionsverfahren hergestellt, bei dem das Harz

über Vakuum in die vorab eingelegten Glasfasermatten

gesaugt wird. Diese Technologie ist einfacher zu hand-

haben, das Gewicht der Blätter jedoch höher. Um diesen

Nachteil zu kompensieren, kombiniert Vestas bei der V136

die Structural Shell Technologie mit der Hybridbauweise.

Der wichtigste Vorteil der Hybridtechnologie ist die durch

den sparsamen Einsatz von Harz erzielte Gewichtsreduzie-

rung. Das neue 67-Meter-Rotorblatt ist nur unwesentlich

schwerer als das 57-Meter-Blatt einer V117.

optional Hinterkantenkämme, sogenannte Trailing Edge

Serrations, an der äußeren Blatthinterkante montiert,

die Luftverwirbelungen und die damit verbundene Schall-

emission verringern.

Diese Features gewährleisten zusammen mit dem

innovativen Blattdesign und dem Einsatz hochwertiger

Materialien, dass die Vestas-Rotorblätter inzwischen

den Anforderungen fast aller Standorte weltweit

gewachsen sind. Dank der neuen Technologie macht

Vestas wieder einen wichtigen Schritt zu noch effizien-

teren Rotorblättern.

Für einen wirksamen Blitz-

schutz sind von der Blattspit-

ze beginnend mehrere Blitz-

schutzrezeptoren entlang

des gesamten Rotorblattes

angebracht und über Kabel

mit der Nabe verbunden.

Bild unten links: Vortexgene-

ratoren steigern die Effizienz

und reduzieren Strömungs-

geräusche.

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40 Vestas Blades Lauchhammer

Janine HinzerBereich Logistik/V136 Launch Team

»Ich kam gleich nach meinem Abitur im August 2004

zu Vestas und habe dort eine Ausbildung zur Industrie-

kauffrau absolviert. Nach meinem berufsbegleitenden

Betriebswirtschaftsstudium widmete ich mich der Ver-

besserung von Logistik- und Produktionsabläufen.

Jetzt gehöre ich zum V136 Launch Team und kümmere

mich um die im Umbau anfallenden logistischen Heraus-

forderungen. Zwei unterschiedliche Fertigungstechno-

logien ermöglichen uns, zukünftig Rotorblätter in drei

verschiedenen Längen und mehr als 25 Blattvariationen

auf insgesamt sechs Linien in Serie zu produzieren. Die-

ses weit gefächerte Spektrum erfordert gut koordinierte

Materialflüsse und deutlich mehr Lagerkapazitäten. Für

das neue Rotorblatt müssen über 120 neue Materialien

eingelagert und verwaltet werden.

Erste Maßnahme dabei war die Überprüfung der im

Warenhaus vorhandenen Artikel, um Überbestände zu

reduzieren und Ladenhüter zu eliminieren. Etwa 80 Euro-

paletten Stellplätze konnten damit freigesetzt werden.

Wir optimieren stetig unsere Abläufe, denn das gehört

zum Logistikkonzept, welches wir im Rahmen des Um-

baus entwickelt haben.«

Die Schalen der Rotorblätter

werden aus vorimpregnierten

Glasfasermatten gefertigt.

Im Bereich Cutting/Stringer

werden diese Prepregs für

jeden Rotorblatttyp maß-

genau zugeschnitten. Janine

Falkenberg und Cornelia

Schwarzer programmieren

die Zuschnittmaschine.

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»Wir halten ständig Kontakt zu den

Kollegen in Dänemark und China und

tauschen Erfahrungen aus, um eine

reibungslose Produkteinführung bei

laufender Fertigung zu gewährleisten.«

Janine Hinzer

41

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»Für Vestas war ich schon weltweit

unterwegs. Durch die Zusammen-

arbeit mit den Kollegen aus den unter-

schiedlichsten Kulturkreisen habe

ich für mich und meine Arbeit enorm

viele Erfahrungen gesammelt.«

Lutz Fritzsch

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Hightech – effiziente Rotorblätter 43

Lutz FritzschSpecialist Advanced Product Quality Planning (APQP)

»Als Tischler habe ich millimetergenaues Arbeiten und

das Verstehen von technischen Zeichnungen gelernt.

Das half mir bei der Arbeit am Rotorblatt, als ich im März

2002 bei Vestas als Operator in der Schale angefangen

habe, und auch später als Schichtleiter.

Eine Ausbildung in England und Australien machte mich

2006 mit der Infusionstechnik vertraut. Ein Jahr später

wurde ich Senior Process Instructor und habe als Trainer

und Supervisor die Kollegen in den Rotorblattwerken in

China, Spanien und den USA eingearbeitet.

Von 2008 bis 2015 arbeitete ich als Project Coordinator,

zunächst für Prozessentwicklung, Test und Einführung

neuer Materialien und untersuchte weltweit Rotorblatt-

schäden. Als die V112 eingeführt wurde, leitete ich die

erforderlichen Produkt- und Prozessänderungen in

unserem Werk ein. Seit zwei Jahren unterstütze ich als

Spezialist für APQP die Entwicklung für das Blatt der

V136. Ich war bei den ersten Tests in England dabei und

auch bei der Fertigung der Prototypen in Dänemark.

Auch wenn die Hybridbauweise für mich nicht völlig neu

ist, weil wir schon Prototypenblätter für die V110 nach

diesem Verfahren gefertigt haben, ist das neue Blatt eine

Herausforderung in Bezug auf Prozess und Qualität.«

Bei der Fertigung der Balken

setzt Vestas seit 2004 Car-

bonfasern ein. Ingo Pitschula,

Ines Leisner-Musche und

Enrico Künanz fertigen einen

Midrootspar an der Wickel-

maschine.

Nach dem Aushärten scannt

Kerstin Müller mittels Ultraschall

den Midrootspar auf Luft- und

Fremdkörpereinschlüsse. Die

Erfahrung bei der Verarbeitung

von Carbon wird auch in die

neue Technologie für die V136

einfließen.

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Produktion – zukunftsfähige Arbeitsplätze

300neue Arbeitsplätze entstehen

im Werk Lauchhammer mit der

Serienproduktion der Blätter

für die V136.44

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Die Produktion von Rotorblättern ist ein arbeitskräfte-

intensiver Prozess. Mit der Standortentscheidung für

Lauchhammer vor 15 Jahren bekam Vestas Zugriff auf gut

ausgebildete Fachkräfte in einer Region, deren Industrie

sich im Umbruch befand. Sowohl im Werk als auch im

Vestas-Konzern gibt es eine Vielzahl von Maßnahmen

zur regelmäßigen Qualifizierung der Mitarbeiter, um die

steigenden Qualitätsstandards des Fertigungsprozesses

sicherzustellen. Die Vestas Blades Deutschland GmbH

in Lauchhammer ist der zweitgrößte Arbeitgeber im Land-

kreis Oberspreewald-Lausitz.

45

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46 Vestas Blades Lauchhammer

In Deutschland sind mittlerweile über 140.000 Menschen

in der Windenergiebranche beschäftigt, davon 2.400

bei Vestas. Ein Großteil davon ist am Standort Lauch-

hammer tätig, denn die Herstellung der Rotorblätter ist

nicht so leicht mechanisierbar und daher nach wie vor

mitarbeiterintensiv.

Die Produktion in Lauchhammer begann 2002 auf vier

Fertigungslinien, d. h. an vier Formen für die Blätter der

V80. Zunächst wurde nur in der Tagschicht gearbeitet,

nach ein paar Monaten dann im Schichtsystem. Auch

mit den Umbauten des Werkes auf die V90 und die

V112/117 blieb es bei vier Fertigungslinien im Werk.

Der Produktionsprozess läuft im Wesentlichen für alle

Blätter von der V90 bis zur V117 ähnlich ab. Im Bereich

Front End wird der tragende Balken gefertigt, der seit der

V90 zum größten Teil aus Carbon besteht. Die Carbon-

flanken für den Balken werden im Werk selbst, im Bereich

Shimoda, hergestellt. Um den Balken schneller zu produ-

zieren, wird er in fünf Teilen an separaten Maschinen parallel

gefertigt. Der Rootspar bildet die Blattwurzel, in der die

Gewindedorne für die Verbindung zur Nabe eingearbeitet

sind. Die Faserlagen von Mainspar, Midrootspar, Midtip-

spar und Tipspar werden einzeln im Wickelverfahren auf

Aluminiumdornen aufgebaut und thermisch unter Vakuum

ausgehärtet. Die fertigen Segmente des Balkens werden

anschließend auf dem Main-Dorn zusammengefügt.

Während im Bereich Front End in hohem Maß Maschinen

zum Einsatz kommen, ist der Bereich Back End, wie die

Fertigung der Schale genannt wird, sehr arbeitskräfte-

intensiv. Zunächst werden in den Formen für die wind-

seitige und leeseitige Blatthälfte die beiden Halbschalen

hergestellt, die dem Rotorblatt die äußere Gestalt geben.

Im ersten Schritt wird die Form mit Gelcoat beschichtet,

einem Kunststoff, der am Ende des Prozesses die äußere

Oberfläche des Blattes bildet. Nach dem Anhärten des

Gelcoats werden die mit Harz getränkten Glasfasermatten

Schicht für Schicht in die Form eingelegt und auch das

Sandwich-Material für die Stabilisierung der Schale. An-

schließend werden mit einem Vakuumverfahren die letzten

Luftblasen aus dem Gelege herausgesaugt, damit sich das

Harz flächig und lückenlos ausbreitet. Danach werden die

Schalen unter Temperatureinwirkung ausgehärtet.

Der nächste Fertigungsschritt vereinigt Balken und Blatt-

schalen. Mit großer Präzision wird der Balken in der wind-

seitigen Schalenhälfte verklebt. Ist dieser Fertigungsschritt

beendet, werden die beiden riesigen, über 55 Meter langen

Formen mit einer hydraulischen Vorrichtung zusammenge-

klappt und die Halbschalen sowie der Balken miteinander

verklebt. Unter Temperatureinfluss härten die Klebeverbin-

dungen in der geschlossenen Form einige Stunden aus.

Das Rotorblatt hat nun seine fertige Gestalt und wird nach

der Kontrolle der Klebeverbindungen aus Halle 1 in die

Schleifhalle des Bereichs Finish gebracht. Das Schleifen

der Klebekanten erfolgt seit 2010 in der Grobschleifkabi-

ne. Bei diesem sehr staubintensiven Arbeitsschritt werden

die Arbeiter mit Motormasken vor dem Schleifstaub ge-

schützt. Die Luft in der Kammer wird permanent abgesaugt

und gereinigt. Anschließend werden die Maßhaltigkeit der

Blätter geprüft, die Blitzschutzrezeptoren in die Blattfläche

eingesetzt und die Anströmkanten mit einem speziellen

Überzug vor Erosion geschützt.

Die Blätter werden über den Hof in die 2008 eingerichtete

Lackierhalle gezogen. Zur Vorbereitung der Beschichtung

durchfährt das Blatt den Schleifroboter. Die gesamte Ober-

Produktion – zukunftsfähige Arbeitsplätze

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Produktion – zukunftsfähige Arbeitsplätze 47

fläche wird gleichmäßig angeraut, damit die Lackschicht

besser haftet. In einer 130 Meter langen Lackierkammer

fährt das Rotorblatt danach an den Lackierrobotern ent-

lang, die den Lack gleichmäßig auf der Oberfläche versprü-

hen. Abschließend verbleibt es bis zum Trocknen der Farbe

und Ausdunsten der Gase in der Trockenkabine.

Im Final Assembling werden die Enteisungsanlage, die

Load-Sensoren und das Blitzschutzsystem an der Blatt-

wurzel installiert sowie Sonderfeatures wie Zacken an der

Abströmkante und Vortexgeneratoren aufgeklebt. Der

letzte Fertigungsschritt heißt »Pitch & Weight«. Hier wird

zunächst der Pitchwert angezeichnet, der den Monteuren

später beim Aufbau die exakte Ausrichtung der Blätter

ermöglicht. »Weight« steht für das Wiegen und Ausglei-

chen des Blattgewichts. Die Differenz darf innerhalb eines

Blattsatzes fünf Kilogramm nicht überschreiten. Zu große

Gewichtsunterschiede führen zur Unwucht und belasten

den Triebstrang.

Das fertige Blatt wird dem Bereich Logistik übergeben, der

es bis zum Abtransport auf die Baustelle auf der Freifläche

des Werkes zwischenlagert.

Seit März 2017 wird die Produktion auf die Fertigung der

67 Meter langen Blätter für die V136 umgestellt. Dafür

wurden zwei der vier Formen und die entsprechenden

Maschinen für die Fertigung der Balken zurückgebaut.

An ihrer Stelle entstehen bei laufender Produktion vier

neue Linien für die Fertigung der V136-Blätter. Das

bedeutet nicht nur ein neues Fertigungsverfahren, sondern

auch, dass in Zukunft in sechs Linien gearbeitet wird.

Um diese Umstellung zu bewältigen, will Vestas in Lauch-

hammer bis Ende des Jahres rund 300 neue Mitarbeiter

einstellen. Zudem ist eine Qualifizierung des Mitarbeiter-

stamms unerlässlich, um das erforderliche Qualitätsniveau

bei der Hybridtechnologie zu sichern. Für alle Mitarbeiter

wurden Schulungen angeboten, in denen über das neue

Rotorblatt, die Hybridtechnologie und über die neuen

Arbeitsplätze informiert wurde. Jeder Mitarbeiter bekam

die Chance, sich innerbetrieblich auf die neuen Jobs zu

bewerben. 50 Trainer wurden im Trainingscenter in Lem,

Dänemark, für die neuen Prozesse geschult. Sie bekamen

auch spezielle Kurse zu Trainingsmethoden, die sich als

sehr effektiv erwiesen, um die Mitarbeiter binnen kürzester

Zeit auf das neue Produkt anzulernen, ohne von den hohen

Qualitätsansprüchen abzurücken.

Die Ausbildung von Facharbeitern ist ebenfalls fester

Bestandteil des Qualifizierungsprogramms in Lauch-

hammer. Seit 2003 wurden 148 Lehrlinge zu Verfahrens-

mechanikern für Kunststoff und Kautschuktechnik,

Mechatronikern, Lagerlogistikern und Industriekaufleuten

ausgebildet. Nahezu alle Auszubildenden wurden von

Vestas übernommen.

Wie die laufende Qualifizierung des Personals, die Arbeits-

sicherheit und die hohen Qualitätsstandards hat auch

die Mitarbeiterzufriedenheit einen hohen Stellenwert im

Unternehmen. Teambildende Maßnahmen, wie Sommer-

feste, Weihnachtsfeiern und Sportveranstaltungen,

tragen dazu bei, dass sich die Belegschaft als eine große

Gemeinschaft begreift. In dem Maß, wie die Mitarbeiter

erfahren, dass sie durch hohe Eigenverantwortung und

aktive Mitbestimmung die Prozesse selbst mitgestalten

können, steigt die Motivation jedes Einzelnen. Darin liegt

der Schlüssel für die Qualität der Produkte und den Erfolg

des Unternehmens.

Zwei von Tausenden Hand-

griffen für ein Rotorblatt der

V117: Lutz Obermeyer

schleift die Blitzplatten am

Balken (linke Seite), Sina Krähe

und Thomas Rathmann be-

festigen das Vestas De-Icing

System im Final Assembling.

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48 Vestas Blades Lauchhammer

Thomas PlonczynskiLead Engineer Technical Support Equipment

»Bevor das Werk in Lauchhammer errichtet wurde,

arbeitete ich für die Firma IMBAU, die Betonfertigteile

wie die Binder und Stützen für unsere Produktionshallen

geliefert hat. Auf diese Weise war ich schon am Aufbau

des Werkes beteiligt.

Im September 2002 habe ich hier angefangen und nach-

einander vier Abteilungen durchlaufen. Anfangs war es

die Leitung der Qualitätsabteilung als QSE-Manager.

2003 wurden wir erfolgreich nach ISO 9001 zertifiziert

und in den folgenden Jahren auch nach ISO 14001 und

ISO 18001. Acht Jahre später wechselte ich in die

Maintenance-Abteilung und beschäftigte mich ab 2013

mit dem Projekt Formwartung. Ziel war es, den Zeitauf-

wand für die Wartung zu verkürzen. Damals dauerte die

Formwartung 140 Stunden, später brauchten wir nur noch

durchschnittlich 82 Stunden. In diesem Jahr übernahm ich

die Abteilung Technical Support Equipment.

Sport spielt für mich eine große Rolle. Ich habe etliche

Sportveranstaltungen im Vestas-Firmenverbund orga-

nisiert. Am schönsten waren die europaweiten Turniere.

Dann kamen Volleyball-Mannschaften aus den Rotor-

blattfabriken in Dänemark, Deutschland, England und

Italien zusammen.«

Formwartung: Die Abteilung

Technical Support Equipment

ist für die Wartung und Instand-

haltung der Maschinen verant-

wortlich. Die Oberfläche der

Form muss nach 80 bis 100

Abdrücken überprüft und bei

Bedarf verschliffen werden.

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»Man trifft mich selten am

Schreibtisch an, sondern eher in der

Produktion. Die Kollegen schätzen

es, wenn jemand vor Ort ist,

der Entscheidungen treffen kann.«

Thomas Plonczynski

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»Wir sind ein eingeschworenes

Maintenance-Team, wenn einer Hilfe

braucht, gibt es immer Kollegen,

die unterstützen!«

Thomas Wünsche

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Produktion – zukunftsfähige Arbeitsplätze 51

Thomas WünscheIngenieurassistent/Techniker Shimoda

»Ich gehöre zu den Mitarbeitern der ersten Stunde. Mein

Vorstellungsgespräch führte ich im Dezember 2001

im Container auf der Baustelle und gleich nach Neujahr

konnte ich anfangen. Nach einer dreimonatigen Aus-

bildung in Dänemark habe ich ab April 2002 zusammen

mit fünf Kollegen in Lauchhammer die Maschinen auf-

gebaut, die die Prepreg-Zuschnitte herstellen. Danach

konnte die Produktion beginnen. Anschließend wurde ich

zum Prozessleiter der zentralen Instandsetzung ernannt.

Seit 2012 habe ich die Verantwortung für den Prozess im

Bereich Shimoda. Wir fertigen mit Robotern die schwarzen

Carbongelege, die in den Balken verbaut werden.

Außerdem bin ich als Energy Control Coordinator dafür

verantwortlich, dass die gespeicherten Energien keinen

Schaden anrichten können, wenn wir nach Abschaltung

der Anlagen daran arbeiten müssen. Das bedeutet zum

Beispiel, dass die Hydraulik entspannt und dass die

Kondensatoren entladen sind, bevor ich grünes Licht

gebe. Außerdem bin ich als verantwortliche Elektro-

fachkraft hier am Standort für die Ausbildung der Mecha-

troniker verantwortlich.«

Im Bereich Shimoda werden

in einem automatisierten

Prozess die Carbongelege

hergestellt. Die Qualität der

Carbonverarbeitung in der

Balkenfertigung kontrolliert

Jens Schmiele mit einem

NDT-Scan, einer zerstörungs-

freien Prüfung.

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52 Vestas Blades Lauchhammer

Sebastian Adam Rootspar, Shimoda und Balken

»Zu Vestas bin ich durch meine Fremdsprachenkenntnisse

gekommen. Als ich noch Ingenieurstudent war, suchte

Vestas einen Dolmetscher mit technischem Hintergrund,

da im Werk einige spanische Kollegen trainiert werden

sollten. Das war eine fantastische Gelegenheit, einen

tiefen Einblick in die Produktion und den Charakter des

Unternehmens zu bekommen und sehr viel über die Rotor-

blattfertigung zu lernen.

Später waren meine Englischkenntnisse gefragt, als Kolle-

gen aus den USA im Werk trainiert wurden. Dadurch blieb

ich mit Vestas in Kontakt, und als bald darauf ein Ingenieur

gesucht wurde, hat man mich angesprochen. Weil ich

an der Uni Kunststofftechnik mit Schwerpunkt Leichtbau

studiert hatte, durfte ich 2010 als der neue Shimoda-

Ingenieur durchstarten.

Fünf Jahre später wurde ich gefragt, ob ich mir nicht auch

die Produktionsleitung zutrauen würde. Weil ich wusste,

dass ich mit André einen erfahrenen Produktionsleiter

an meiner Seite haben würde, zögerte ich nicht lange und

konnte meine neue Aufgabe im Januar 2016 beginnen.«

Das Front End umfasst den

gesamten Herstellungspro-

zess des Balkens, einschließ-

lich der Bereiche Rootspar

und Shimoda. Christian

Schwabe und Olaf Pohlan

ziehen eine Leimkante im

Rootspar zur Vorbereitung

des Vakuumprozesses.

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»Als studentischer Dolmetscher für

Spanisch und Englisch habe ich im

Werk angefangen und ich hätte mir

nie träumen lassen, dass ich ein paar

Jahre später hier die Produktions-

leitung übernehmen würde.«

Sebastian Adam

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»Die Tätigkeit in der Schale zusammen

mit dem großen Team, geprägt von

einer ausgelasteten Produktion,

hat mir immer viel Freude gemacht.«

André Broschwitz

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Produktion – zukunftsfähige Arbeitsplätze 55

André Broschwitz Produktionsleiter Back End

»Von Anfang an hat mich der dänische Einfluss des Kon-

zerns beeindruckt – die Kollegialität, das selbstverständ-

liche »Du« in allen Ebenen und die Aufbruchsstimmung.

Als die Produktion ab Juli 2002 hochgefahren wurde,

arbeitete ich zunächst im Bereich Schale und bekam einige

Monate später die Chance, dort stellvertretender Prozess-

leiter zu werden. Es war eine schöne und bereichernde Zeit.

In den Jahren 2004 und 2005 habe ich das Serviceteam

begleitet und war häufig mit dem Hubsteiger in Nord-

deutschland unterwegs, um Rotorblätter zu reparieren.

Zwei Jahre später lernte ich ferne Länder kennen, als ich

die Begutachtung von Rotorblättern unterstützte.

Bald darauf kehrte ich in den Produktionsbereich Schale

zurück, zunächst als Assistent des damaligen Produktions-

leiters Gerd Meffert und später als dessen Stellvertreter.

Mein Fernstudium mit Abschluss als Qualitätsmanager

und Produktionsmanager war dafür eine gute Vorausset-

zung. Im Februar 2016 übernahm ich als Produktionsleiter

das Back End des Werks. Die vergangenen 15 Jahre waren

eine stetige Bereicherung und eine Erfahrung fürs Leben.«

Die Fertigung der Schalen, das

Verkleben mit dem Balken sowie

Finish und Final Assembling

bilden das Back End des Produk-

tionsprozesses. Mitarbeiter

der D-Schicht bringen die erste

Glasfaserlage in die Schale.

Zur Stabilisierung der Schalen

werden PET-Hartschaumplat-

ten in Sandwich-Bauweise in

die Glasfaserlagen eingebettet.

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56 Vestas Blades Lauchhammer

Vor dem Verleimen kontrollieren

René Funke, Jörn Katzschke

und Hartwig Stach die Pass-

genauigkeit des Balkens in der

windseitigen Schalenhälfte.

Für ein Rotorblatt der V112

bringen Lutz Obermeyer,

Torsten Janscher und Holger

Dörsel den Leim zum Ver-

kleben des Balkens im Root-

bereich der Schale ein.

Mit dem Schließen der Form

werden die beiden Schalen-

hälften und der Balken

miteinander verklebt. Unter

Temperatureinfluss härten

die Klebeverbindungen über

mehrere Stunden aus.

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Am Ende jedes Prozessbe-

reichs passiert das Rotorblatt

ein Quality Gate. Nach dem

Abformen im Bereich Schale

kontrollieren Roland Baudach

und Holger Dörsel die Qualität

der Klebeverbindung mittels

Thermografie.

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58 Vestas Blades Lauchhammer

Finish: Das Schleifen der Klebe-

kanten erfolgt seit 2010 in der

Grobschleifkabine. Bei diesem

sehr staubintensiven Arbeits-

schritt werden die Mitarbeiter

mit Motormasken vor dem

Schleifstaub geschützt.

Maßhaltigkeit: Daniel Bordihn,

Nick Steinbach und Paul Opitz

vermessen die Blattspitze.

Entlang des Blattes werden

mehrere Blitzrezeptoren

montiert. Ronny Schneider

schleift den Blitzschutzbolzen

plan mit der Oberfläche.

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Die Oberfläche des Rotorblattes

wird vor dem Lackieren mit den

Schleifrobotern zur besseren

Haftung des Lacks aufgeraut.

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»Die stetigen Veränderungen

zu bewältigen ist nur möglich,

wenn man ständig ein Ohr an der

Produktion hat und sich mit den

Kollegen täglich austauscht.«

Sven Ulke

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Produktion – zukunftsfähige Arbeitsplätze 61

Sven UlkeProzessingenieur Final Assembly

»Als ich im September 2007 als frischgebackener Inge-

nieur bei Vestas Blades anfing, war ich zunächst für das

zerstörungsfreie Prüfen verantwortlich. Ein Jahr später

betreute ich die Umstellung der Lackierung auf vollauto-

matischen Betrieb. Der nächste große Schritt kam zwei

Jahre später, als wir uns auf die Produktion des Blattes

der V112 vorbereiteten. Das Finish wurde auf eine Art

Fließbandproduktion umgestellt und diesen Prozess

habe ich vier Jahre lang ingenieurstechnisch betreut.

Zehn Jahre sind nun vergangen und rückblickend staune

ich immer noch darüber, wie viel sich stetig verändert hat

und wie lebendig die Produktion ist. Das Gute ist, dass sich

alle hier im Werk darauf einlassen und dass man dadurch

die beste Unterstützung für Veränderungen bekommt.

In diesem Sog bekommt man einen Überblick über das

große Ganze. Zurzeit läuft der Umbau für die V136 und

diese Konversion ist für mich persönlich die spannendste

Zeit. Es ist faszinierend, wie viele Ideen, auch ungewöhnliche

und radikale, auf allen Ebenen entstehen und dass alle

mitgerissen werden, um die besten Ideen umzusetzen.«

Der Lackierroboter fährt

30.000 einzelne Punkte an,

um das Rotorblatt komplett

zu lackieren. Sowohl das Blatt

als auch der Roboter bleiben

dabei ständig in Bewegung,

damit der Lack gleichmäßig

aufgetragen wird.

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Logistik – aus Lauchhammer in die Welt

Rotorblätter gehören zu den längsten Bauteilen, die auf

der Straße transportiert werden. Nacht für Nacht verlassen

Sondertransporte das Werk in Lauchhammer. So spekta-

kulär diese auf Außenstehende wirken, für das Logistik-

team in Lauchhammer besteht die Herausforderung darin,

effiziente Routinen zu finden, um die Transportkosten

zu senken. Am 28. März 2017 wurde der Prototyp des

neuen 67-Meter-Blattes für die V136 aus Dänemark nach

Lauchhammer geliefert. Vor Beginn der Serienproduktion

werden damit die Transportabläufe im Werk trainiert und

die Bearbeitungsmaschinen für dieses Blatt eingerichtet.

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67 Meter misst das neue Rotor-

blatt für die Vestas V136.

Entsprechend groß wird die

logistische Herausforderung.

In der Spitze verlassen

15 Schwertransporte am Tag

das Werk in Lauchhammer.

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64 Vestas Blades Lauchhammer

Logistik – aus Lauchhammer in die Welt

Rotorblätter moderner Windenergieanlagen gehören zu

den längsten Bauteilen, die gegenwärtig auf der Straße

transportiert werden. Bei Rotorblatttransporten handelt es

sich jedoch nicht um einmalige Spezialtransporte, die über

Jahre vorbereitet werden und gegebenenfalls schwere

bauliche Eingriffe in die Route gestatten, sondern um

allnächtliche Routine auf den Autobahnen. Als Langtrans-

porte verursachen sie eine »übermäßige Straßennutzung«

und benötigen daher eine Sondergenehmigung und unter-

liegen bestimmten Sperrzeiten.

Wachsende Blattlängen haben die Entwicklung der Trans-

portfahrzeuge forciert. Vor zehn Jahren konnten die

Rotorblätter noch mit konventionellen Teleskopaufliegern

transportiert werden. Bei der V90 wurden die Blattspitzen

auf Europaletten gelagert. Diese Lösung war nicht gerade

anspruchsvoll, jedoch einfach und kostengünstig. Doch

Blattlängen über 50 Meter erfordern extra für Rotorblätter

ausgelegte Spezialfahrzeuge, weil die Rotorblätter nicht

nur länger, sondern auch breiter werden. Außerdem bieten

die extrem langen Rotorblätter dem Wind mehr Angriffs-

fläche. Die für den Rotorblatttransport konstruierten

Auflieger sind deshalb sehr torsionssteif und schwer,

sodass sie auch bei starkem Seitenwind sicher auf der

Straße rollen.

Moderne Telesattelpritschen, die sich vierfach auf rund

60 Meter Länge teleskopieren lassen, sind gegenwärtig

Stand der Technik. Sie können Rotorblätter bis zu

70 Metern Länge transportieren. Die Hinterachsen,

auf denen die Spitze des Rotorblattes gelagert ist, sind

einzeln lenkbar, um auch enge Kurven zu bewältigen.

Auch die Bodenfreiheit ist variierbar. Damit lassen sich

auch die neuen 67-Meter-Rotorblätter fast auf dem

gesamten europäischen Fernstraßennetz transportieren.

Damit die Rotorblätter planmäßig ihr Ziel erreichen, wird

vorher die Strecke geprüft. Enge Kurven werden weitest-

gehend vermieden, Verkehrsschilder falls notwendig ab-

gebaut und Äste gestutzt. Bei sehr engen Ortsdurch-

fahrten in der Nähe des Windparks oder wenn der Weg

im Gebirge über Serpentinen führt, kann ein schwerer,

selbstfahrender Rotorblatttransporter erforderlich sein.

Das Rotorblatt wird daran nur mit der Blattwurzel ange-

flanscht, sodass es sich während des Transports bei Bedarf

bis zu 60° oder 70° nach oben schwenken lässt. Um dem

Wind dabei möglichst wenig Angriffsfläche zu bieten, kann

es auch in der Längsachse gedreht werden.

Aus rein technischen Gesichtspunkten ist fast jeder Stand-

ort für Rotorblatttransporte erreichbar. Doch über ihre

Realisierbarkeit entscheiden, wie so oft in der Industrie, in

erster Linie die ökonomischen Kriterien, vor allem, wenn sie

Alltagsgeschäft sind.

Der Produktionsprozess verlangt Kontinuität, die Liefe-

rung auf die Baustellen hingegen soll möglichst just in

time erfolgen. Um diese Diskrepanz auszugleichen,

gibt es auf dem Werksgelände Lagerflächen für einige

Hundert Blätter. Von dort aus verlassen täglich drei bis

sechs Transporte das Werk. In der Spitze waren es 15,

was jedoch die Grenze des Machbaren für das Team der

Abteilung Versand und Transport bedeutet. Das Prozedere

ist in Lauchhammer seit Jahren eingespielt. Vormittags

fahren zwei Mobilkräne auf den Lagerplatz und heben die

Rotorblätter auf die Trailer, damit um 14 Uhr die Trans-

porte fahrbereit sind. Der frühe Termin ist erforderlich,

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65

weil die Fahrer ihre vorgeschriebenen Ruhezeiten einhalten

müssen. Erst acht Stunden später, um 22 Uhr, setzen sich

die Sattelzüge in Bewegung. Es handelt sich wegen der

Länge um Sondertransporte und deshalb dürfen sie nicht

früher auf die Straße.

Im Laufe der Nacht können die Fahrzeuge die meisten

Standorte in Deutschland erreichen. Vestas Blades hat von

Lauchhammer aus aber auch schon nach Schweden und

Finnland geliefert, oder zum Seehafen nach Esbjerg.

Dafür brauchen die Transporte zwei Nächte. Von Esbjerg

aus werden die Rotorblätter in die ganze Welt exportiert.

Der logistische Aufwand ist enorm hoch und birgt noch

gehöriges Einsparpotenzial. Jeder Transport benötigt

Genehmigungen, Begleitfahrzeuge und bis zur Autobahn

auch polizeiliche Begleitung. Die Kosten dafür trägt

zunächst einmal der Lieferant. Oft kam es vor, dass die

polizeilichen Einsatzkräfte gebunden waren und der Start

der Transporte sich verzögerte. Vestas hat daher mit dem

Landesbetrieb Straßenwesen des Landes Brandenburg

ein zunächst einjähriges Pilotprojekt für den polizeifreien

Transport bis zur Autobahn A13 im Test und verspricht

sich davon mehr Flexibilität und Senkung der Transport-

kosten. Die Behörden hingegen erwarten davon Entlas-

tung für ihre Beamten.

Auch den Versand auf der Schiene und auf dem Wasser-

weg hat Vestas mit dem Ziel der Kosteneinsparung

getestet. In den Jahren 2006 bis 2011 wurden Transporte

von den Häfen in Mühlberg und Dresden über die Elbe

abgewickelt. Neben dem Unsicherheitsfaktor des oft zu

niedrigen Wasserstandes stellte sich heraus, dass das ein-

zelne Rotorblatt auf diesem Weg zu oft umgeladen werden

muss, bevor es seinen Bestimmungsort erreicht.

Dieses Manko zeigte sich auch beim Transport mit der

Bahn, den Vestas zwischen 2012 und 2013 für zwei

Projekte in Schweden und Finnland erprobte. Insgesamt

162 Rotorblätter für V112 wurden mit Tiefladern zum

Gleisanschluss in das nahe gelegene BASF-Werk in

Schwarzheide gefahren und dort auf Waggons verladen.

Auch diese Transportvariante lohnt sich derzeit nur für

einzelne ausgewählte Projekte. Das Know-how dafür

ist vorhanden. Mit einem eigenen Gleisanschluss kann

der Transport auf der Schiene einst wieder ein Thema

werden. Bis dahin jedoch werden die Logistiker aus dem

Versand auch in den folgenden Nächten wieder drei oder

sechs und manchmal auch 15 Langtransporte auf die

Straße schicken.

Vorbereitung und Organisation

der Transporte unterliegen

dem Bereich Versand. Dazu

gehört neben der Lagerung

der Blätter vor allem die

Abfertigung der allnächtlichen

Straßentransporte. Vestas

testete auch den Transport von

Rotorblättern mit der Bahn.

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66

»Vestas bringt alle Rotorblätter sicher

ans Ziel, auch wenn es mal eng wird.«

Heiko Dorn

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Logistik – aus Lauchhammer in die Welt 67

Heiko Dorn Prozessleiter Versand/Transport seit August 2002

»Ich bin von Anfang an dabei. Ende Juli 2002 hatte ich

mein Vorstellungsgespräch im gerade erst fertiggestellten

Bürogebäude und schon 14 Tage später bekam ich die

Zusage. Ich konnte also praktisch gleich anfangen.

Obwohl die Blätter seitdem immer länger und breiter

wurden, hat sich am Transport bisher nichts Grundsätz-

liches geändert. Die Fahrzeuge wurden den erhöhten

Anforderungen angepasst. Manches ist sogar einfacher

geworden. Für den Fahrweg bis zur Autobahn brauchten

wir früher eine polizeiliche Begleitung. Zurzeit testen

wir, ob auch das Begleitfahrzeug eines privaten Unter-

nehmens genügt.

Nach wenigen Kilometern erreicht der Transport die

Autobahnauffahrt. Sie ist wegen des engen Kurvenradius

ein möglicher Engpass. Bisher reicht es noch, die Spitze

des Rotorblattes streicht in der Kurve über die Leitplanke

hinweg. Für das neue 67 Meter lange Rotorblatt planen

wir einige Umbaumaßnahmen.

Auf der Autobahn gibt es keine Probleme, das Rotorblatt

passt unter jeder Brücke hindurch. Erst wenn es auf Neben-

straßen ins Mittelgebirge geht, wird es wieder kompliziert.

Manch einen Trailer manövrierten wir schon kilometerweit

rückwärts durch den Wald zur Baustelle.«

Die Logistik beginnt im

Werk. Um bei kontinuier-

licher Produktion jeder-

zeit bedarfsgerecht und

pünktlich zu liefern, gibt es

als Puffer Lagerplätze für

einige Hundert Rotorblätter

auf dem Werksgelände.

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68 Vestas Blades Lauchhammer

Warten auf die Nacht: Der

Konvoi steht bereit für die

Abfahrt. Ab 22 Uhr dürfen

die Spezialtransporte mit den

Rotorblättern auf die Straße.

Innerhalb einer Nacht können

sie fast alle Ziele in Deutsch-

land erreichen.

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69

Präzisionsarbeit in 119 Metern

Höhe: Die 55 Meter langen

Rotorblätter werden einzeln

an der Nabe einer Vestas

V112-3.0 MW im Windpark

Ballstädt montiert.

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70

Qualität –gemeinsam für die Energiewende

15,1Terawattstunden Energie haben

die 7.600 in Deutschland instal-

lierten Vestas-Anlagen im Jahr

2016 in das Stromnetz einge-

speist. Das entspricht mehr als

drei Viertel des Stromverbrauchs

von Brandenburg.

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Hohe Qualität bei der Fertigung von Windenergieanlagen

ist Voraussetzung für ihren effizienten Betrieb. Regionale

Wertschöpfung, aktive Bürgerbeteiligung und -mitbestim-

mung sowie ihre Nachhaltigkeit sind wesentliche Faktoren

für die Akzeptanz der Windenergie. Ihr dezentraler

Charakter macht sie zu einer demokratischen Form der

Stromerzeugung. All das stellt eine neue Qualität bei der

Stromproduktion dar, bei der Hersteller und Betreiber

von Windenergieanlagen als Partner ein gemeinsames

Ziel verfolgen: das Voranbringen der Energiewende.

71

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72 Vestas Blades Lauchhammer

Eine Windenergieanlage soll mindestens 20 Jahre zuver-

lässig Strom erzeugen. Allen Kunden ist bewusst, wie viel

dabei vom Rotorblatt abhängt. Über die gesamte Lebens-

dauer der Anlage soll das Rotorblatt bei Sturm und Regen,

Schnee und Hagelschlag ausdauernd seine Arbeit leisten.

Es ist die exponierteste und deshalb auch empfindlichste

Komponente der Windenergieanlage. Kleine, oberfläch-

liche Schäden können repariert werden, aber sehr große

Schäden infolge von Materialfehlern oder Mängeln am

Blitzschutzsystem können zum Verlust des gesamten

Blattes führen.

Aus diesen Gründen ist das Vertrauen der Kunden in die

Qualität des Produktes so wichtig. Vertrauen gewinnt man

nur durch Offenheit und Aufklärung. Das Werk in Lauch-

hammer steht für alle Kunden offen, die sich ein Bild von

der Fertigung, den Arbeitsabläufen und der Qualitätskont-

rolle machen wollen.

Wenn die Kunden das Werk besuchen, sehen sie zuerst

die Ordnung und Sauberkeit im Werk und das ist eine

wichtige Voraussetzung für Qualität. Sobald sie genauer

hinschauen, können sie die Strukturen des Arbeitsablaufs

und die Stabilität der einzelnen Prozessschritte erkennen.

Sie können daraus auf die Qualität schließen, die durch die

stabile Interaktion von Mensch, Maschine, Material und

Umgebungsbedingungen gesichert wird.

Außerdem erhalten die Kunden Auskunft über die Maß-

nahmen, die zur Sicherung der Qualität unternommen

werden. Die Quality Gates am Ende jedes Prozessbereichs

sind wichtige Stationen bei allen Kundenbesuchen. Dort

geben die Mitarbeiter Auskunft über die visuellen Kontrol-

len und die zerstörungsfreien Prüfungen. Von großem Inte-

resse ist auch stets das Quality Gate der Lackierung. Dort

erfahren die Kunden, wie die Dicke der Lackschicht geprüft

wird und wie die Leading Edge Protection aufgebaut ist,

die Schutzschicht gegen Erosion an der Anströmkante.

Qualität – gemeinsam für die Energiewende

Harald WegersQuality & Engineering

»Ich bin seit 2009 Qualitätsmanager hier im Werk. Vestas

definiert diese Aufgabe als Schnittstellenfunktion zu

unseren Kunden, denn Kundenzufriedenheit ist immer der

Maßstab für Qualität. Weil Qualität durch stabile Prozesse

entsteht, wurden 2017 die Abteilungen Quality und Tech-

nical Support zusammengelegt.

Besuche hier im Werk helfen den Kunden, die Qualität

»erleben« zu können. Sie wollen sehen, wie die Rotorblätter

produziert werden, die später in ihren Windparks Strom

erzeugen. Kunden nehmen immer dann einen positiven

Eindruck von unseren Prozessen mit, wenn diese in einer

sicheren und sauberen Umgebung, kontrolliert und ohne

Hektik ablaufen. Sie empfinden die Prozesse als stabil,

wenn die Mitarbeiter einen fokussierten Eindruck machen

und die Struktur des Arbeitsablaufs erkennbar ist.

Ursprünglich komme ich aus dem Rheinland und wohne

nun mit meiner Frau und unserem Sohn in Dresden. Ich

schätze vor allem die Zuverlässigkeit, Eigenmotivation und

Loyalität der Mitarbeiter hier in unserem Werk. Sie sind ein

wesentlicher Erfolgsfaktor für unser Unternehmen.«

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»Qualität kann in unsere Blätter

nicht reingeprüft, sondern muss

reinproduziert werden. Verlässliche

Qualität ist immer das Produkt von

stabilen Prozessen.«

Harald Wegers

73

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74 Vestas Blades Lauchhammer

Blitzschutz ist ein sehr wichtiges Thema für die Kunden,

denn die Gefährdung des Rotorblattes bei Gewitter ist

jedem klar. Also erhalten die Kunden auch umfassend

Auskunft darüber, wie das Blitzschutzsystem funktioniert

und wie es eingebaut wird.

Die bedeutendste Qualitätssicherungsmaßnahme ist

das Wissen der Mitarbeiter. Sie kennen die Bedeutung

der Prozesse, für die sie verantwortlich sind, und wissen,

wie wichtig ihr Beitrag für das Produkt ist. Der wichtigste

Garant für hohe Qualität ist also das Commitment der

Mitarbeiter. Einige Kunden wollen aber nicht nur wissen,

unter welchen Rahmenbedingungen die Rotorblätter in

Lauchhammer produziert werden, sondern sie legen auch

Wert auf die regionale Wertschöpfung. Sie wollen durch

lokale Projekte mit Bürgerbeteiligung die Wirtschaft in

der Region fördern.

An dieser Stelle überschneiden sich weitestgehend die

Interessen des Werks und seiner Kunden, die in Süd-

brandenburg und Sachsen Windparks errichten. Wenn

Rotorblätter aus Lauchhammer in dieser Region zum

Einsatz kommen, dann ist es auch leichter, die Brücke zur

Bürgerbeteiligung zu schlagen und die Akzeptanz der

Windparkprojekte zu erhöhen. Die Bürger sind dann nicht

nur am Ertrag des Windparks beteiligt, sondern wissen

auch, dass sie zur Sicherung von Arbeitsplätzen in der

Region beitragen.

Bereit zur Auslieferung:

Rotorblätter auf dem

Lagerplatz im Werk

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Qualität – gemeinsam für die Energiewende 75

»Als führender Windparkentwickler und größter Kunde von

Vestas in Deutschland entwickeln und betreiben wir seit

18 Jahren Windparks. Daher wissen wir: Um langfristig

erfolgreiche Windparks zu realisieren, braucht es ein gutes

Produkt und engagierte Mitarbeiter, die an dieser Qualität

kontinuierlich arbeiten. Das Rotorblattwerk in Lauchham-

mer hat es geschafft, weltweit Maßstäbe hinsichtlich Qua-

lität und Fertigungskompetenz zu setzen. Die Geschäfts-

führung in Lauchhammer hat mit großem Engagement und

mit Augenmaß seit 2002 den Grundstein zu diesem Erfolg

gelegt. Davon konnten wir uns bei Werksbesichtigungen

und Kundengesprächen überzeugen. Wir gratulieren zum

15-jährigen Bestehen allen Mitarbeitern am Standort in

Lauchhammer.«

Dr. Kay Dahlke

Geschäftsführer UKA-Gruppe

Was 1999 mit drei Mitarbeitern begann, hat sich zu

einer Unternehmensgruppe mit rund 500 Beschäftigten

entwickelt, die zum zweitgrößten Windparkentwickler

in Deutschland aufgestiegen ist. In den vergangenen

18 Jahren hat die UKA-Gruppe mehr als 40 Windparks

errichtet. Der Projektentwickler ist zu einem Motor der

dezentralen Energiewende geworden.

UKA legt Wert auf den Interessenausgleich aller Beteilig-

ten und die Bindung an die Regionen, in denen die Wind-

parks stehen. Deshalb hat die Unternehmensgruppe dort

die acht Firmenstandorte angesiedelt: in Meißen, Cottbus,

Rostock, Erfurt, Oldenburg, Bielefeld, Hannover und Loh-

men (Mecklenburg).

Nach Auffassung der UKA kann die Energiewende nur als

gesellschaftliches Projekt gelingen, das von den Bürgern

in den Gemeinden getragen wird. UKA-Bürgerwindmodelle

sollen die nachhaltige Gemeindeentwicklung unterstützen,

indem sie die Menschen vor Ort zu aktiven Gestaltern

der Energiewende machen. Das Ziel ist, die lebendige

Bürgerschaft zu fördern und lokale gesellschaftliche

Initiativen und Organisationen zu unterstützen, darunter

viele Sportvereine.

Die UKA-Gruppe ist größter Vestas-Kunde in Deutschland

und wird noch in diesem Jahr in Lieskau, Brandenburg,

die weltweit erste V136-Windenergieanlage in Betrieb

nehmen.

UKA-Gruppe

Windenergiepark Calau-Schadewitz Windfest im Windenergiepark Barkow

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76 Vestas Blades Lauchhammer

Als im Deutschen Technikmuseum in Berlin ab 2011 die

Sonderausstellung »Windstärken« gezeigt wurde, sollte

ein Originalrotorblatt vor dem Museum für die Ausstellung

werben. Der Windenergieanlagen-Hersteller Vestas hat

dafür ein in Lauchhammer gefertigtes, 44 Meter langes

Rotorblatt einer Vestas V90 zur Verfügung gestellt. Die

Firma NOTUS energy übernahm federführend die Planung

und Realisierung des Vorhabens. Aufgrund der erfolgrei-

chen Zusammenarbeit mit langjährigen Geschäftspart-

nern konnte das Projekt als 100-prozentiges Sponsoring

realisiert werden.

Weil das Rotorblatt im Winkel von 70 Grad steil in den

Himmel ragen sollte, war eine Sondergründung aus Stahl

und Stahlbeton notwendig. Die Berechnung des Funda-

ments erforderte die fachübergreifende Zusammen-

arbeit zwischen den ausführenden Fachplanern und den

Vestas-Entwicklungsingenieuren. Bei praktischen Hebe-

versuchen in der Rotorblattfertigung wurde getestet,

wie das Rotorblatt in die geplante Montageposition

gebracht werden kann.

Am 30. November 2011 wurde das Rotorblatt vor dem

Museum montiert und blieb zunächst für drei Jahre dort

stehen. Auf Wunsch des Museums wurde das Fundament

im Dezember 2015 ertüchtigt, sodass das Rotorblatt nun

dauerhaft mitten in Berlin für die Windenergie wirbt.

Mit ihrem Hauptsitz in Potsdam sowie ihren Niederlassun-

gen in Anklam, Köln, Cottbus, Feldberg und Schönwalde

ist NOTUS energy in weiten Teilen Deutschlands vertreten,

wobei die Schwerpunkte im Raum Brandenburg und Meck-

lenburg-Vorpommern liegen. Ein Team von spezialisierten

Mitarbeitern vereint Ingenieure, Geografen, Kartografen,

Naturwissenschaftler, Ornithologen und Juristen, um in

Eigenregie alle Aufgaben bewältigen zu können, die für

eine erfolgreiche Projektentwicklung erforderlich sind.

NOTUS energy

»Das Vestas-Rotorblattwerk in Lauchhammer habe ich

das erste Mal im Frühjahr 2002 besucht, wenige Monate

vor der Fertigstellung. Seither begleitet es uns bei fast

allen unseren Projekten. Bereits unser erster Windpark

mit 14 Vestas V80 wurde mit Flügeln aus Lauchhammer

ausgestattet. Seither hat uns das Werk regelmäßig in

zahlreichen Windparks beliefert. Von 2010 an haben wir

auch die V112 neben der Werkhalle geplant und 2012

die Bauleitung übernommen. Wir von NOTUS beglückwün-

schen Vestas zum 15-jährigen Werksjubiläum und freuen

uns auf eine weitere lange Zusammenarbeit.«

Heiner Röger

Geschäftsführer NOTUS energy

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Qualität – gemeinsam für die Energiewende 77

Ökologisch nachhaltige Stromerzeugung ist ein wichtiger

Baustein der globalen Energiewende. Der Anspruch der

Nachhaltigkeit muss aber auch für die Region gelten.

Die Windenergie bietet den großen Vorteil, dass wir durch

lokale Projekte mit Bürgerbeteiligung die regionale Wirt-

schaft fördern können.

Dazu gehört nicht nur die Einrichtung eines Büros in der

Windparkregion, sondern auch, dass wir möglichst viele

Dienstleistungen und Produkte aus der Region beziehen –

selbstverständlich auch Rotorblätter aus Lauchhammer.

Wir haben uns außerdem vorgenommen, in diesen länd-

lichen Räumen die Selbstversorgung auszubauen. Dafür

setzen wir uns mit unserer Windparkexpertise ein. Wir

wollen, dass die direkten Anrainer von unseren Windparks

profitieren. Mithilfe unserer Hausbank haben wir das

Projekt Grüne Spareinlage aufgelegt. Wer zwischen 500

und 5.000 Euro für mehrere Jahre fest anlegt, erhält eine

garantierte Verzinsung von drei Prozent. Die Zinsen tragen

die Windparks, die Einlage wird durch die beteiligte Bank

vollständig und mündelsicher abgesichert. Darüber hinaus

bieten wir für Anrainer auch unternehmerische Beteiligun-

gen (als Kommanditeinlage) an, was nunmehr durch die

Bundesregierung mit den Regelungen im neuen EEG als

Bürgerenergiegesellschaft unterstützt wird.

MLK-Gruppe

»Nachhaltigkeit und regionale Wertschöpfung stehen im

Vordergrund unserer Windparkplanungen. Deshalb legen

wir großen Wert darauf, dass die Rotorblätter in Branden-

burg hergestellt werden.«

Heinrich Lohmann

Gründer und Geschäftsführer der MLK-Gruppe

Windparkplaner seit 1989

Schließlich setzen wir uns dafür ein, dass die Stromkosten

der Windparknachbarn kräftig sinken. Wir haben mit der

Naturstrom AG einen Anrainertarif entwickelt, der eine

Versorgung mit Ökostrom sicherstellt und außerdem

deutlich günstiger ist als der normale Tarif. Im Rahmen des

Anrainertarifs erhalten Anrainer einen Zuschuss zu den

Stromkosten in Höhe von 120 Euro pro Jahr. Eine weitere

soziale Komponente für kinderreiche Familien wird derzeit

vorbereitet. Es werden engagierte Unternehmen wie

Vestas gebraucht und Unternehmer, die sich für die Region

und im Land Brandenburg starkmachen.

Windpark Odervorland in Jacobsdorf

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78 Vestas Blades Lauchhammer

BOREAS greift auf 27 Jahre Windenergieerfahrung zurück.

Gemeinsam mit bayrischen Windpionieren errichtete Jörg

Kuntzsch, heutiger Geschäftsführer von BOREAS, 1992

auf dem 890 Meter hohen Hirtstein im Erzgebirge den

ersten Windpark im deutschen Mittelgebirge.

An diesem Extremstandort produzieren die Anlagen von

Vestas seit 25 Jahren zuverlässig Windstrom. Das setzt

Maßstäbe und definiert den Anspruch, den BOREAS

heute an Windenergieanlagen und Rotorblätter stellt.

»Das Prinzip der Einfachheit, Zuverlässigkeit und Lang-

lebigkeit der 250-kW-Anlagen muss auf dreißigfach

stärkere Windturbinen hochskaliert werden. Damit werden

die nächsten Anlagengenerationen deutlich preiswerteren

Strom als fossile Kraftwerke produzieren und diese aus

dem Markt verdrängen.«

Jörg Kuntzsch hat Anfang der 1990er Jahre gemeinsam

mit Partnern mehrere flächendeckende Windmessungen,

Windpotenzial- und Machbarkeitsstudien in Sachsen,

Brandenburg und Thüringen erarbeitet. In der 1995

veröffentlichten Studie »Windenergienutzung auf Kohle-

halden in Brandenburg« wurde die generelle Eignung der

Lausitzer Braunkohlenhalden als Standorte für Wind-

energieanlagen nachgewiesen. Neben Windpotenzial,

Gründungssicherheit und Wirtschaftlichkeit wurden auch

die Möglichkeiten zur Schaffung von Arbeitsplätzen und

von regionaler Wertschöpfung untersucht. Ausgehend von

den vor 22 Jahren gängigen 500-kW-Anlagen wurde pro-

gnostiziert: »Der Bau der rund 1.000 Windräder auf den

Kohlehalden über einen Zeitraum von zehn Jahren kann

etwa 1.000 zukunftssichere Arbeitsplätze binden.«

Was die Arbeitsplätze betrifft, ist diese Prognose aufge-

gangen. Daran hat Vestas mit dem 2002 eröffneten Rotor-

blattwerk den entscheidenden Anteil.

Mit zunehmendem Windenergieausbau rückten Fragen

der Ästhetik von Windparks stärker in den Fokus. Eine

Arbeitsgemeinschaft unter Mitwirkung des Ingenieur-

büros Kuntzsch hat sich 2001 im Rahmen der Internatio-

nalen Bauausstellung Fürst-Pückler-Land dem Thema

neuer ästhetischer Energielandschaften und der Kombi-

nation von Wind- und Solarparks mit Biomasse und

Energiespeichern gewidmet. BOREAS konnte diese Ideen

ansatzweise mit dem Bau des Energieparks Elsterheide

umsetzen. Die elf im Jahr 2006 errichteten Vestas V90

wurden 2011 mit einer 20-MW-Photovoltaik-Anlage er-

weitert. So entstand auf der rekultivierten Tagebaufläche

»Terra Nova« am Rand der Lausitzer Seenkette eine neue

Energielandschaft.

»Die Energiewende wird noch ein hartes Stück Arbeit,

bei der Hersteller, Planer und Betreiber von Windenergie-

anlagen zuverlässig miteinander arbeiten müssen.

BOREAS freut sich auf kommende Innovationen und

leistungsstarke Rotorblätter von Vestas aus Lauchham-

mer und hält es auch in Zukunft mit dem Spruch von

Erich Kästner: Es gibt nichts Gutes, außer man tut es.«

Jörg Kuntzsch

Geschäftsführer BOREAS Energie GmbH

BOREAS Energie GmbH

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Neue Energielandschaft: Im

Energiepark Elsterheide pro-

duzieren elf Vestas V90 und

eine Solaranlage zusammen

jährlich rund 60 Millionen

Kilowattstunden Strom. Das

entspricht dem Stromver-

brauch von 20.000 Durch-

schnittshaushalten – ausrei-

chend für die Einwohner der

Stadt Hoyerswerda und der

angrenzenden Gemeinden.

79

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80 Vestas Blades Lauchhammer

Herausgeber

Vestas Blades Deutschland GmbH

John-Schehr-Straße 7

01979 Lauchhammer

www.vestas.de

Das Werk, einschließlich seiner Teile ist urheberrechtlich

geschützt. Jede Verwertung, insbesondere Vervielfälti-

gung, Übersetzungen, Einspeicherung und Verarbeitung

in elektronischen Systemen, ist ohne Zustimmung des

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geber und den Fotografen.

© 2017 Vestas Blades Deutschland GmbH

Lauchhammer

Texte

Detlef Koenemann

Frank Drogla

Jan Oelker

Fotos

Jan Oelker, www.janoelker.de

alle Fotos außer:

MLK Archiv S. 77 u.

MLK/Mario Radoi S. 77 o.

Paul Langrock, www.paul-langrock.de

S. 64, 67, 68

Stadt Lauchhammer S. 28

Steffen Rasche S. 18 r.

UKA/Jan Gutzeit S. 75 o.

Vestas Archiv S. 18 l., 20

Gestaltung

kano. | Gestaltung für Technik

Jens Mangelsdorf

Volkmar Spiller

www.kano-design.de

Herstellung

Druckerei Thieme Meißen GmbH

www.druckereithieme.de

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