2605-I-ET-ES-0100-1[1]

RRIENT

ES DÉBILES

EE.TT. CIVIL Y

ESTRUCTURAL.

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA CIVIL Y ESTRUCTURAL.

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INDICE

1 GENERAL ....................................................................................................... 5

1.1 ALCANCE ............................................................................................ 5

1.2 UNIDADES E IDIOMAS ......................................................................... 6

1.3 DOCUMENTOS RELACIONADOS Y CÓDIGOS APLICABLES ..................... 6

1.3.1 Documentos relacionados................................................................... 6

1.3.2 Códigos aplicables .............................................................................. 6

1.4 DEFINICIONES ..................................................................................... 7

1.4.1 Proyecto ............................................................................................. 7

1.4.2 Ingeniero ............................................................................................ 8

1.4.3 Planos y Documentos ......................................................................... 8

2 PRODUCTOS .................................................................................................. 8

2.1 MATERIALES ....................................................................................... 8

2.1.1 Acero Estructural ................................................................................ 8

2.1.2 Pernos, Tuercas y Golillas ................................................................... 9

2.1.3 Rieles y Cañerías ............................................................................... 10

2.1.4 Electrodos ........................................................................................ 10

2.2 PINTURA........................................................................................... 10

2.2.1 General ............................................................................................ 10

2.3 CRITERIOS DE DISEÑO Y FABRICACIÓN .............................................. 11

2.3.1 Conexiones – Aspectos Generales ..................................................... 11

2.3.2 Conexiones de Columnas .................................................................. 14

2.3.3 Conexiones de Arriostramientos ....................................................... 14

2.3.4 Soldadura ......................................................................................... 15

2.3.5 Empalmes ......................................................................................... 15

2.3.6 Fabricación y Manufactura ............................................................... 15

2.3.7 Uniones Soldadas de los Elementos .................................................. 17

2.3.8 Errores de Fabricación ...................................................................... 19

2.3.9 Tolerancias de Fabricación ................................................................ 19

3 PRE-ARMADO ............................................................................................. 19

3.1 PREPARACIÓN .................................................................................. 19

3.2 EJECUCIÓN ....................................................................................... 20

3.3 EMPERNADO. ................................................................................... 20

3.4 SOLDADURAS ................................................................................... 22

3.5 RETOQUE DE PINTURA (TOUCH-UP). ................................................. 22


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4 MONTAJE .................................................................................................... 23

4.1 PREPARACIÓN .................................................................................. 23

4.2 EJECUCIÓN. ...................................................................................... 23

4.3 EMPERNADO. ................................................................................... 26

4.4 SOLDADURA DE TERRENO ................................................................. 26

4.5 RETOQUE DE PINTURA (TOUCH UP) .................................................. 27

4.6 INSPECCIÓN ...................................................................................... 27

5 ESPECIFICACIONES CIVILES .......................................................................... 28

5.1 EJECUCIÓN ....................................................................................... 28

5.2 EXCAVACIONES ................................................................................. 30

Para fundación de estructuras ..................................................................... 30

5.2.1 Relleno y Disposición de Materiales Sobrantes .................................. 30

5.2.2 Medición .......................................................................................... 31

5.2.3 Transporte a botadero ...................................................................... 31

5.3 RELLENOS ......................................................................................... 32

5.3.1 Alcance ............................................................................................. 32

5.3.2 En Fundaciones ................................................................................. 32

5.3.3 Material de relleno ........................................................................... 32

5.4 CONTROL DE CALIDAD ...................................................................... 33

5.4.1 Control de Granulometría de Materiales ........................................... 33

5.4.2 Espesores de capa ............................................................................ 33

5.5 RELLENOS ESTRUCTURALES ............................................................... 33

5.5.1 Descripción y alcances ...................................................................... 33

5.5.2 Materiales ........................................................................................ 34

5.5.3 Ejecución .......................................................................................... 35

5.5.4 Equipos ............................................................................................ 35

5.5.5 Colocación de los rellenos para drenes y subdrenes .......................... 36

6 HORMIGON EN GENERAL. ........................................................................... 36

6.1 EXCAVACIONES. ................................................................................ 36

6.2 MOLDAJE. ......................................................................................... 36

6.2.1 Características del Moldaje. .............................................................. 37

6.2.2 Moldajes para Distintas Calidades de Terminación. ........................... 37

6.2.3 Moldajes para Hormigón Estructural. ................................................ 37

6.2.4 Sujeción para Moldajes. .................................................................... 37

6.2.5 Compuesto para Moldaje (Antiadherente). ....................................... 38

6.3 ARMADURAS. ................................................................................... 38


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6.3.1 Almacenamiento. ............................................................................. 38

6.3.2 Cortado y Doblado de las Armaduras. ............................................... 38

6.3.3 Colocación de las Armaduras. ........................................................... 38

6.3.4 Protección de las Armaduras............................................................. 39

6.4 HORMIGONES PRODUCIDOS EN OBRA. ............................................. 39

6.4.1 Características del Hormigón. ........................................................... 39

6.4.2 Materiales para el Hormigón. ........................................................... 39

6.4.3 Determinación de la Dosificación. ..................................................... 40

6.4.4 Fabricación del Hormigón. ................................................................ 40

6.4.5 Sistema de medición. ........................................................................ 41

6.4.6 Control de Humedad......................................................................... 41

6.4.7 Control de Aditivos. .......................................................................... 41

6.4.8 Sistema de Muestreo. ....................................................................... 41

6.4.9 Tiempo de Amasado del Hormigón. .................................................. 41

6.4.10 Consistencia. .................................................................................... 42

6.4.11 Preparación antes del Hormigonado. ................................................ 42

6.4.12 Juntas de Hormigonado. ................................................................... 42

6.4.13 Colocación del Hormigón. ................................................................. 43


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1 GENERAL

1.1 Alcance

El presente documento corresponde a la memoria de cálculo del edificio modular para el

proyecto “Construcción Dispositivo de Salud y Centro Comunitario”.

La estructuración de dicho edificio modular será en base a marcos rígidos en perfilería de

acero estructural.

El proyecto se considera apoyado sobre fundaciones aisladas.

De acuerdo a los antecedentes recopilados, las dimensiones de los módulos son las

siguientes:

Tipo Dimensiones exteriores (cm) Utilización

Módulo AM* 0900 x 320 ---

Módulo AM* 0700 x 320 ---

**Se consideran módulos en formato acero-metalcón.

REVISIONES N°Cot:2605-0

Rev. Fecha Comentario Redacto Revisó Aprobó

A 26-07-2013 Se emite para revisión AGR AGR CSA

B 31-07-2013 Se emite para revisión AGR AGR CSA

0 06-08-2013 Se emite para construcción AGR AGR CSA

1 13-08-2013 Se emite para construcción AGR AGR CSA


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1.2 Unidades e Idiomas

El sistema de unidades a utilizar, para los documentos, planos y cálculos del proyecto,

corresponde al Sistema Métrico.

Las dimensiones de las estructuras se darán en milímetros. Las elevaciones se darán en

metros con tres cifras decimales, no requiriéndose en ninguno de estos casos la inclusión

de las abreviaturas correspondientes.

Se utilizará el punto (.) como separador de miles y la coma (,) como separador decimal.

Los cálculos y documentos se harán en idioma Español, que corresponde al oficial del

proyecto.

1.3 Documentos relacionados y Códigos aplicables

1.3.1 Documentos relacionados

Esta especificación se complementa con los siguientes documentos:

2605-I-MC-ES-0100 Memoria de cálculo estructural

1.3.2 Códigos aplicables

Las siguientes Normas y Códigos forman parte de esta especificación técnica:

AISC: American Institute of Steel Construction

AISI: American Iron and Steel Institute

AISE: Association of Iron and Steel Engineers

ASTM: American Society for Testing and Materials

AWS: American Welding Society

SSPC: Steel Structures Painting Council, Surface Preparation Specifications

ANSI: American National Standard Institute

OSHA: Occupational Safety and Health Act

SJI: Steel Joint Institute

NAAMM: National Association of Architectural Metal Manufacturers

RCSC: Research Council on Structural Connections

INN: Normas del Instituto de Normalización.

Las especificaciones indicadas abajo forman parte de esta especificación en aquellos

aspectos en que se hace referencia en el presente documento.


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AISC (American Institute of Steel Construction)

AISC 325-05: Steel Construction Manual, 2005 (13th Edition)

AISC 360-05: Specifications for Structural Steel Buildings, 2005

AISC 303-05: Code of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges, 2005

AISI (American Iron and Steel Institute)

AISI: Cold-Formed Steel Design

INN (Instituto Nacional de Normalización) Chile

NCh 428-57: Ejecución de Construcciones de Acero

NCh 203-06: Acero para uso Estructural - Requisitos

ICHA, 2008

ICHA Manual de Diseño para Estructuras de Acero, 2008

OSHA (Occupational Safety and Health Act)

OSHA: Occupational Safety and Health Act

SJI (Steel Joint Institute)

SJI-10: Specification for Open Web Joists

RCSC (Research Council on Structural Connections)

RCSC Specification for Structural Joints Using ASTM A325 or A490 Bolts

1.4 Definiciones

1.4.1 Proyecto

Para esta especificación, el término se entenderá como “Construcción Dispositivo de

Salud y Centro Comunitario”, tal como se define en el punto 1.1


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1.4.2 Ingeniero

Responsable del desarrollo de la ingeniería del Proyecto.

1.4.3 Planos y Documentos

Término que incluye todos los planos de diseño, documentos y listas de materiales

desarrollados por el Montajista EPC que sean aplicables en el proyecto.

2 PRODUCTOS

2.1 Materiales

Todos los materiales serán nuevos. No se aceptarán materiales reciclados o reutilizados.

El material que no cumpla los requisitos del proyecto deberá ser retirado de la faena, y

reemplazado por cuenta exclusiva del Proveedor.

A menos que se indique algo diferente en los planos de diseño o en el documento Criterio

de Diseño Estructural, deberán utilizarse los siguientes materiales:

2.1.1 Acero Estructural

Será acero ASTM A36 y deberá cumplir los requerimientos de la norma ASTM A6.

Materiales de calidad equivalente a ASTM A36, tal como acero Chileno INN A270ESP,

pueden ser usados. El acero ASTM A36 y A270ESP deberá cumplir los requerimientos

indicados en la NCh203 para estructuras sismo resistente.

Los aceros estructurales del proyecto deberán cumplir con los requerimientos de

resistencia al impacto indicados en la norma ASTM A709, para zona 2 y Fractura Crítica.

El acero estructural deberá tener resistencia mínima al impacto de 27 [J] a 21°C medidos

por el ensayo de Charpy según ASTM A673/A673M.

El acero de alta resistencia, cuando sea aplicable, será de calidad ASTM A572 Gr 50 y

ASTM A992.


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Los perfiles tubulares de uso estructural del tipo redondo serán de calidad ASTM A53

grado B y del tipo cuadrado o rectangular serán de calidad A 270-ESP.

El acero inoxidable, cuando sea aplicable, será de calidad AISI 316L.

2.1.2 Pernos, Tuercas y Golillas

Los pernos, tuercas y golillas deben ser producidos por fabricantes aprobados por el

Ingeniero, que utilicen métodos y materiales de acuerdo con las normas ASTM, y deberán

llevar la marca del fabricante, fácilmente identificable.

El material despachado a terreno tendrá marcado en forma visible que aprobó los

ensayos del Fabricante, de preferencia en forma de etiqueta en el contenedor que se

despacharán.

Los pernos de alta resistencia serán de acero ASTM A325, Tipo 1 o ASTM A490 tipo 1

según se requiera en la Orden de Compra, diámetro de 3/4”, 7/8” o 1”, salvo indicación

contraria.

La unidad incluirá las tuercas y las golillas de acero endurecido.

Se podrán usar las recomendaciones de la siguiente tabla:

Los pernos corrientes serán conforme a ASTM A307, Grado A.

No se usarán pernos galvanizados.

Los pernos serán de torque controlado con la espiga de corte y deberán cumplir con los

requerimientos indicados en el párrafo 3.3.1 de la presente especificación para uniones

estructurales usando pernos ASTM A325 ó A490.


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Las tuercas para los pernos corrientes serán ASTM A563, Grado A.

Las tuercas para los pernos de alta resistencia serán ASTM A563, Grado DH.

Las golillas endurecidas redondas se fabricarán conforme a la norma ASTM F436 y

deberán llevar la marca del fabricante. Las golillas para usarse con orificios ranurados o

en sobre tamaño para pernos A490, deberán ser mayores de 1 pulgada de diámetro y de

espesor 5/16 de pulgada o mayor.

2.1.3 Rieles y Cañerías

Los rieles de las grúas, en caso de ser aplicable, serán ASTM A1, salvo indicación

contraria.

Las cañerías de acero serán en calidad ASTM A 53, Tipo E o S, Grado B, sin costura.

2.1.4 Electrodos

Se usarán electrodos de la serie AWS-E70 (490 MPa) para las soldaduras.

Los electrodos serán compatibles con el proceso de soldadura y con los materiales que

están siendo soldados.

2.2 Pintura

2.2.1 General

La pintura de los elementos estructurales deberá cumplir con las especificaciones

técnicas de arquitectura.

La preparación superficial para pintura de acero estructural se hará de acuerdo con esta

misma especificación. La preparación superficial y la terminación de los pernos deberán

ser compatibles con la del metal conectado.

El acero estructural permanecerá sin pintar en las siguientes áreas:

• En los puntos en que el concreto y el acero entren en contacto.


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• En los puntos de contacto que deben soldarse en terreno.

• Según sea necesario para el tipo de conexión utilizada, de acuerdo a lo indicado

en 2.3.1.

2.3 Criterios de diseño y fabricación

Todo el diseño de la estructura se ejecutará según la memoria de cálculo estructural

(2605-I-MC-ES-0100-0).

El diseño de las conexiones deberá considerar las variaciones de temperatura entre la

fabricación y el montaje, de acuerdo a lo indicado en esta especificación.

A menos que se indique lo contrario en el Criterio de Diseño, se debe considerar lo

siguiente:

2.3.1 Conexiones – Aspectos Generales

a) Las conexiones fabricadas en maestranza serán soldadas o apernadas con pernos

de alta resistencia usando pernos ASTM A 325 o ASTM A490, según se requiera

en la Orden de Compra. Los miembros con conexiones apernadas en maestranza,

se armarán considerando las mismas tolerancias aplicables a los miembros

soldados de maestranza. En los casos en que las conexiones de vigas maestras y

vigas en general, no hayan sido detalladas en los planos de diseño, la conexión

tendrá la resistencia especificada por el Steel Construction Manual, 2011 (14th

Edition), AISC y deberá resistir no menos del 75% de la capacidad de corte

máxima del elemento. Para el diseño de conexiones especiales se indicarán las

cargas en los planos de diseño. El largo mínimo de una conexión será al menos la

mitad de la dimensión transversal del elemento. Se usarán conexiones estándar

según se indica Partes 9, 10,12,13,14 y 15 del Steel Construction Manual, 2008

(13th Edition), AISC. Salvo indicación contraria, las conexiones deberán diseñarse

como conexiones simples, según “Specification for Structural Steel Building”,

b) Las conexiones apernadas para miembros estructurales primarios se diseñarán

con pernos de alta resistencia con diámetros de 3/4”, 7/8” ó 1” calidad ASTM A 325

o ASTM A490, según se requiera en la Orden de Compra, en conexiones tipo

aplastamiento con hilo en el plano de corte (conexiones tipo “N” según AISC). Las

conexiones utilizarán pernos pretensionados, salvo indicación contraria.


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c) El diseño y montaje de conexiones con pernos de alta resistencia se hará de

acuerdo a la Especificación de AISC “Specification for Structural Joints Using

ASTM A325 or A490 Bolts” – Junio-2004.

Otros conectores o grupos de conectores como pernos de torque controlado que

cumplan los requerimientos de materiales, fabricación, propiedades mecánicas y

composición química de la Norma ASTM A325 ó A490, pueden ser usados con la

aprobación del Ingeniero.

d) Conexiones de deslizamiento crítico (conexión tipo fricción) (conexiones tipo “SC”

según AISC) deben proveerse en los puntos en que no puede tolerarse

deslizamiento alguno y en los casos en que se indique en los planos de diseño. En

particular se usarán en los siguientes casos:

• Conexiones sujetas a fatiga, con inversión de carga en la dirección de su

aplicación.

• Conexiones con agujeros de sobre tamaño.

• Empalmes de vigas y columnas.

• Empalmes de elementos de enrejados.

• Conexiones de momento.

e) Las conexiones apernadas para elementos secundarios (como por ejemplo,

costaneras de techos, marcos de escaleras, barandas), se harán utilizando pernos

de 5/8 de pulgada de diámetro de acuerdo con ASTM A307, Grado A., salvo

indicación contraria.

f) Las planchas y los materiales de conexiones deben tener un espesor mínimo de 8

mm para placas base, y 6 mm en general para las planchas de conexión, salvo

indicación contraria en los planos de proyecto.

g) Los espesores mínimos de perfiles de acero serán los indicados en 2605-I-MC-ES-

0100-0 Memoria de Cálculo Estructural, salvo indicación contraria en los planos de

proyecto.

h) No se permiten empalmes de vigas, salvo que se indiquen en los planos de

diseño.

i) No se permite el uso de pernos galvanizados, salvo indicación contraria.

j) En los casos en que se necesite una conexión de viga que transmita momento

flector, se debe diseñar la conexión para el 100% de la capacidad de momento del

miembro más pequeño conectado, como mínimo.


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k) No se deben reutilizar los pernos de alta resistencia.

l) Cuando las reacciones o cargas de los elementos se indiquen en los planos, éstas

se deberán usar para el diseño de la conexión.

m) Los componentes de acero designados como removibles se marcarán como tales,

y sus conexiones se detallarán conforme a esto.

n) Las conexiones tendrán un mínimo de 2 pernos.

o) Si se requieren miembros de doble ángulo en sección tipo XL, estos tendrán

planchas soldadas o apernadas entre ellos espaciadas de acuerdo a lo estipulado

en el “Steel Construction Manual del AISC, Thirteenth Edition, 2005. No se

aceptarán secciones de tipo TL o formada por dos ángulos L espalda-espalda.

p) Las conexiones deslizantes usarán pernos ASTM A325 con tuerca y contratuerca.

La primera tuerca será instalada con un apriete a mano, y la segunda tuerca

deberá ajustarse sin tensión de apriete controlado, contra la primera tuerca.

q) Las perforaciones para los pernos de conexión tendrán una tolerancia de 1/16”

para conexiones en general.

r) Con el objeto de evitar puntos de concentración de tensiones que en combinación

con bajas temperaturas pudieran propiciar condiciones de falla frágil, deberá

considerarse lo siguiente:

• Todos los cortes al alma de perfiles l en las conexiones simples y soldadas

deberán ser redondeados.

• No se deben superponer cordones de soldaduras o cualquier efecto que genere

un estado triaxial de tensiones en el material.

• El material usado en las soldaduras deberá tener propiedades de dureza y

tenacidad adecuadas a las condiciones climáticas de operación de la planta.

• Las soldaduras sismo resistente a tope deben ser de penetración completa y los

electrodos deberán tener una tenacidad mínima de 27 [J] a -29°C (según NCh

2369).


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2.3.2 Conexiones de Columnas

Las placas bases serán soldadas a las columnas. Los empalmes de columnas en terreno

deben ser empernados, salvo indicación contraria en planos.

Las terminaciones de las placas bases de las columnas deberán cumplir con lo indicado

en el “Manual of Steel Construction, Thirteenth Edition, 2005, AISC”, Parte 16, Capítulo M,

párrafo M2.8.

2.3.3 Conexiones de Arriostramientos

Se deberá diseñar las conexiones de arriostramientos de tal manera que resista las

fuerzas indicadas en los planos de diseño. En los casos que no se indiquen las fuerzas,

entonces se deberá diseñar de la manera que se indica a continuación:

a) Arriostramiento vertical en forma de X o K: Las conexiones de las diagonales

sísmicas se deben diseñar para resistir el 100% de la capacidad en tracción de la

sección bruta del arriostramiento.

b) Arriostramiento horizontal o en plano de techo en forma de X o K y elementos con

un arriostramiento: Diseñar las conexiones para un 75% de la capacidad de

resistencia a la tracción del miembro.

c) Para las conexiones de arriostramientos usar un mínimo de 2 pernos por línea

siguiendo el eje longitudinal del miembro.

d) Fijar los arriostramientos horizontales a las vigas intermedias para reducir el

pandeo de los arriostramientos y conectarlos cruzados en el punto de intersección.

e) Las conexiones de momento entre vigas y columnas de marcos rígidos deben

tener, como mínimo, una resistencia igual a las de los elementos conectados.

f) En otros casos no mencionados en a, b, c, d, e, diseñar para resistir al menos el

75% de la capacidad máxima en tracción del elemento, a menos que se indique la

carga de diseño en los planos.


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2.3.4 Soldadura

La soldadura, incluyendo los procedimientos, aspecto y calidad de la misma y los métodos

para corregir el trabajo de soldadura deberán ajustarse a la Norma AWS D1.1 y los

procedimientos precalificados aceptados por el Ingeniero.

La temperatura del metal base a soldar deberá ajustarse a las temperaturas mínimas de

precalentamiento y cumplir los niveles de temperatura indicados en AWS D1.1 para el

proceso de soldadura adecuado y la especificación del acero.

El espesor mínimo de las soldaduras con filete será de 3 mm, salvo indicación contraria.

Armar y soldar las secciones armadas con métodos que produzcan un alineamiento

efectivo del eje, sin alabeo.

La necesidad de realizar soldadura de terreno se deberá indicar en los planos de montaje

y contar con la aprobación del Ingeniero.

2.3.5 Empalmes

Las columnas serán de una sola pieza, sin empalmes, salvo indicación contraria en los

planos. Los empalmes solicitados para mayor conveniencia del Proveedor están sujetos a

la aprobación del Ingeniero y deberán cumplir con lo indicado esta especificación.

Los cordones superiores e inferiores de enrejados y los marcos rígidos serán de una sola

pieza, sin empalmes, salvo indicación contraria en los planos.

2.3.6 Fabricación y Manufactura

Se deberá cumplir con lo que se señala a continuación:

Los métodos de fabricación deberán seguir la práctica más aceptada en la

industria y estará de acuerdo con “Specification for Structural Steel Buildings” del

AISC 2005.

La fabricación se ejecutará de manera profesional con mano de obra calificada.

Aunque el diseño sea estructuralmente seguro, la mano de obra deficiente en las

piezas prefabricadas será causal de rechazo en los casos en que la apariencia sea

una consideración justificable, según lo determine el Ingeniero.


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El material deberá adecuarse a las tolerancias de fabricación indicadas en esta

especificación. Si se requiere enderezar o alinear piezas, el proceso se hará por

métodos que no dañen o debiliten el material.

El Ingeniero deberá aprobar por escrito cualquier substitución de materiales,

dimensiones, o cambio de perfil de acero.

Las vigas, excepto las vigas en voladizo, se fabricarán con la contraflecha natural

de la acería o fundición en la posición hacia arriba. Otras contraflechas que se

requieran deberán materializarse como se indique en los planos y se deberá

seguir un procedimiento aprobado por el Ingeniero.

Las secuencias y procedimientos de soldadura deberán ser tales que minimicen la

distorsión y contracción. En los casos en que los planos lo exijan, se eliminará la

tensión de las estructuras soldadas a través de un tratamiento de calor.

Los materiales deben entregarse en la secuencia indicada en los planos de

montaje y subconjuntos (para armado de módulos) aceptados por el Ingeniero.

Cuando no se indique una secuencia, se entregarán los materiales de acuerdo con

el “Code of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges” del AISC.

Manipular los materiales de tal manera de no provocar tensiones excesivas,

torsión, dobleces u otra forme de daño.

Tomar precauciones para prevenir daños a las capas protectoras en la superficie

de los materiales.

Almacenar y proteger los materiales en taller para impedir daño, deterioro y

corrosión.

En los casos en que la interfase física de los extremos de conexión de los

enrejados y arriostramientos esté desalineada del punto de trabajo de la

intersección de los elementos, los materiales conectados serán diseñados para el

sistema de fuerzas operando en la interfase. El diseño incluirá los efectos de

flexión por cargas excéntricas. El Ingeniero revisará y aprobará las conexiones de

los extremos de enrejados y arriostramientos.

El uso de elementos con orificios mal agujereados o perforados no es permitido sin

previa aprobación del ingeniero.


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No se aceptan empalmes de fabricación sin la previa aprobación por escrito del

Ingeniero. Cuando son aprobados, los empalmes de fabricación desarrollarán el

100% de la capacidad del elemento. Las perforaciones de los empalmes deberán

ser realizadas en maestranza, no se permitirán perforaciones en terreno. Los

elementos principales transportables deberán fabricarse en una sola pieza.

Las conexiones a realizar con soldadura de terreno serán las mínimas posibles y

deberán contar con la aprobación del Ingeniero. El fabricante deberá proporcionar

los clips de montaje requeridos para las conexiones hechas con soldadura de

terreno.

No se deberá colocar pintura de terminaciones en las uniones que recibirán

soldadura de terreno.

Las conexiones deben ser simétricas. Las conexiones en un solo lado requieren la

aprobación específica del Ingeniero. En el caso de conexiones oblicuas, se

deberán doblar los ángulos de conexión y las planchas en caliente, y evitar las

trizaduras u otro tipo de daño.

En el caso de trabajo nuevo, no se deberá considerar que los pernos A307 o los

pernos de alta resistencia A325 y A490 utilizados en conexiones tipo

aplastamiento comparten la tensión junto con las soldaduras. Las soldaduras, si se

las usa, serán dimensionadas de tal manera que traspasen el total del esfuerzo en

la conexión.

Los miembros de arriostramientos a montar en terreno se deberán fabricar

considerando un encogimiento por cambio de temperatura de 1/16 de pulgada por

cada 10 pies de largo (1.6 mm por cada 3 m) y con un máximo de 1/8 de pulgada

(3.2 mm), medido entre centros de perforaciones extremas.

Para el resto de los elementos que no sean arriostramientos a montar en terreno,

se deberán considerar las tolerancias de fabricación indicadas en los planos de

diseño.

2.3.7 Uniones Soldadas de los Elementos

El término "Uniones" en este contexto se refiere a las uniones soldadas de penetración

completa en planchas a lo largo del elemento proporcionado por el fabricante para lograr

el largo requerido del elemento, y se hará de acuerdo con las siguientes disposiciones:


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a) El número máximo de uniones en una ala o alma no excederá de "N" según

se indica abajo, en que L = el largo del elemento en metros (sin contravenir

lo indicado en el siguiente punto).

b) No se colocarán uniones en zonas de máximo esfuerzo, tales como:

En el tercio central de vigas simplemente apoyadas o empotradas.

La parte del extremo L/5 de vigas y columnas conectadas a flexión.

c) A lo largo de cualquier elemento, las uniones de alas y alma estarán

separadas por al menos 300 mm ó 1/3 de la altura de la viga (el mayor de

estos valores). Las uniones en alas opuestas estarán separadas

longitudinalmente por al menos 300 mm ó 2/3 de la altura de la viga (el

mayor de estos valores). Debe elegirse la mayor distancia de las dos

alternativas.

d) En cualquier tipo de elemento, el ala y/o alma no tendrá uniones

longitudinales a lo largo del elemento.

e) La orientación de la soldadura de filete de cualquier elemento que

transmita tracción axial debe ser paralela a la línea de acción de la fuerza.

Cuando la orientación del filete sea perpendicular a la fuerza, se aceptará

solo para soldaduras de sello.

f) Para la conexión soldada de un ángulo en tracción axial se dará

preferencia a desarrollar la longitud de soldadura requerida a lo largo del

doblez (encuentro de alas) por sobre la que se pudiera colocar en el borde

libre (extremo del ala).


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g) Los atiesadores de rigidez ubicados en el alma no deberán ser soldados a

alas sometidas a tracción. En el ala comprimida la soldadura no debe

continuar hasta el encuentro con el alma, más aún se deberá considerar un

corte del atiesador en este vértice.

h) El espesor efectivo de la garganta de una soldadura de filete será de

penetración completa.

2.3.8 Errores de Fabricación

Las piezas con defectos de fabricación deberán ser corregidas en terreno a entera

satisfacción del Ingeniero. La corrección deberá ser efectuada en terreno o en maestranza

de acuerdo a lo que indique el Ingeniero, y por la entidad que determine el Ingeniero,

pudiendo ser esta el fabricante o un tercero, según el criterio que menos perjudique al

mandante. Si la corrección debe ser efectuada en maestranza, el fabricante deberá retirar,

corregir, y entregar en obra la pieza correspondiente.

2.3.9 Tolerancias de Fabricación

Las tolerancias de fabricación para elementos estructurales serán las indicadas en el

“Manual of Steel Construction, Thirteenth Edition”, Chapter M, Dimensional Tolerances.

3 PRE-ARMADO

3.1 Preparación

Se deberá realizar la verificación dimensional de los elementos a ensamblar. Esto se hará

en forma previa, de tal forma de advertir dimensiones fuera de tolerancia de fabricación,

perforaciones incorrectas en posición, cantidad o diámetros, falta de planchas de

conexión, daños ocurridos durante el transporte, defectos y daños en la pintura.

Cualquier error de fabricación que no permita el ensamble apropiado debe ser informado

inmediatamente al Ingeniero. El Fabricante será responsable de corregir el error. Cuando

el Ingeniero lo requiera se deberá efectuar la reparación haciendo previamente el análisis

de recursos a utilizar para luego generar el cargo a quien corresponda.


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3.2 Ejecución

El ensamble del acero estructural deberá estar de acuerdo con los planos preparados por

el fabricante y aprobados por el Ingeniero, esta especificación, y el código AISC Code of

Standard Practice for Steel Buildings and Bridges.

Se deberán ubicar y almacenar los materiales y piezas en recintos claramente

demarcados de tal manera que facilite la ubicación y destino de cada grupo de elementos.

Se deberá almacenar el acero estructural por sobre el nivel de piso en bloques, patines o

tarimas antes del ensamble. El acero almacenado se mantendrá libre y limpio de materias

extrañas tales como grasa, aceite, salpicaduras de concreto, marcas de tiza, tierra y/o

polvo. Se debe considerar el suministro de los bloques, patines o tarimas según se

requiera. Asimismo se debe garantizar la protección de las estructuras contra los agentes

climáticos como la lluvia, nieve o temperaturas extremas que deterioren los elementos,

tanto en la fase de pre-armado como una vez armada la pieza modular.

Las tolerancias para el Pre-Armado deberán cumplir con las indicadas en el “Manual of

Steel Construction, Thirteenth Edition”, Chapter M, “Dimensional Tolerances” y las que

sean, en particular, especificadas o indicadas en los planos de diseño. La tolerancia más

exigente prevalecerá.

Se deberá asegurar la completa y total estabilidad del módulo a ensamblar durante todo el

tiempo que dure este trabajo, e instalar todos los arriostramientos temporales adicionales

o anclajes que se necesiten para resistir los esfuerzos generados en la ejecución del

ensamble y su posterior transporte.

3.3 Empernado.

Las conexiones deberán ser empernadas o eventualmente soldadas según se indique en

los planos.

Las conexiones a ejecutar serán de los tipos siguientes:

Conexiones empernadas tipo Aplastamiento, con Apriete Ajustado (ST) en el Pre-

Armado y Pretensión final (PT) aplicada en terreno. Estas conexiones serán

denominadas como SB y tendrán como propósito proporcionar una alternativa

adicional de ajuste durante el montaje.

Conexiones soldadas, a ejecutar solo en los lugares indicados en los planos de

estructuras.


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Se permitirá agrandar los orificios (Oversized Holes) necesarios cuando no calcen

por medio de realineado, previa aprobación del Ingeniero. No se deben agrandar

los orificios mediante oxicorte, quemado o utilizando pernos ciegos. El uso de

Oxicorte está prohibido. Todas las perforaciones deberán hacerse solamente con

taladro.

El procedimiento para la instalación y apriete de pernos de alta resistencia deberá

cumplir con lo indicado en la “Specification for Structural Joints Using ASTM A325

or A490 Bolts”, sección 8 “Installation”, de acuerdo al tipo de conexión.

Los pernos deben guardarse lubricados, en un lugar seco hasta que se les

necesite. Cualquier perno que haya estado expuesto y se haya secado u oxidado

antes de su uso debe rechazarse y no podrá usarse. Cuando se usen pernos de

torque controlado, el fabricante deberá enviarlos en tambores o recipientes

metálicos sellados. Los tambores sólo podrán abrirse justo antes de la instalación

de los pernos. No se deben instalar pernos con pérdida de lubricante o pernos

oxidados, con arena, sucios, o dañados de alguna otra forma. Los tambores

abiertos deberán ser almacenados en un lugar cerrado, protegidos de la

intemperie para prevenir contaminación ambiental (lluvia, polvo, etc.). El apriete

aplicado para conseguir pretensión final en los pernos de torque controlado,

cuando esta se realice en Pre-Armado según lo indicado en 7.0, se hará según

Specification for Structural Joints Using ASTM A325 or A490 Bolts, Junio-2004,

sección 8.2.3 “Twist-off-Type Tension-Control Bolt Pretensioning” o sección 8.2.4

“Direct Tension-Indicator Pretensioning” según sea el tipo de perno utilizado.

En las conexiones empernadas para miembros estructurales primarios se usarán

pernos de alta resistencia con diámetros de 3/4”, 7/8” ó 1” calidad ASTM A325 o

ASTM A490, tipo Torque Controlado con Espiga de Corte (Twist-off-Type Tension-

Control Bolt Pretensioning) o del tipo con Golilla Indicadora de Tensión (Direct-

Tension-Indicator Pretensioning), según se indique en Planos de Pre-Ensamble. El

ensamble de conexiones con pernos de alta resistencia se hará de acuerdo a la

Especificación de AISC Specification for Structural Joints Using ASTM A325 or

A490 Bolts, Junio-2004, en todos los aspectos no cubiertos por esta

especificación. Las conexiones empernadas para elementos secundarios (como

por ejemplo, costaneras de techos, marcos de escaleras, barandas), se harán

utilizando pernos de 5/8” de diámetro de acuerdo con ASTM A307, Grado A, salvo

indicación contraria.

No se debe reutilizar los pernos de alta resistencia.


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3.4 Soldaduras

Las operaciones de soldadura en las obras se realizarán utilizando soldadores calificados

y certificados, las operaciones de soldadura se ajustarán a la

Norma AWS D1.1.

El Examen No Destructivo (NDE) de las soldaduras será según se indica en esta

especificación.

Usar electrodos con una resistencia a la tensión mínima de 70 ksi y deberán ser

almacenados en un ambiente recomendado por el fabricante. El material usado en las

soldaduras deberá cumplir con los requerimientos de Tenacidad indicados en esta

especificación.

El Montajista suministrará clips para la sujeción de conexiones que requieran soldadura.

Estos elementos serán retirados una vez ejecutada la soldadura a menos que el Ingeniero

indique lo contrario.

Las soldaduras por filetes deberán tener un mínimo de 1/8 de pulgada (3 mm).

3.5 Retoque de Pintura (Touch-up).

Antes de ejecutar el retoque de la pintura, se deberá proceder con una limpieza a fondo

mediante herramientas mecánicas manuales tales como gratas, escobillas y finalmente

esmerilado hasta que el metal alcance las condiciones requeridas por el esquema de

pintura original.

El borde de la superficie a limpiar deberá estar al menos a 2 cm hacia afuera desde el

borde de la zona dañada. Luego se procederá a lavar la zona a retocar usando agua y

detergente para eliminar las impurezas de la superficie. Luego del ensamble, se deberá

retocar la pintura del acero estructural que resultase dañado ya sea durante el ensamble,

transporte, por soldadura y en general por cualquier otra condición.

Deberán pintarse además todas las áreas que no fueron pintadas para permitir soldaduras

en Pre-Armado. El retoque incluye la limpieza, y preparación superficial, y deberá

efectuarse con un esquema de pintura equivalente al original.

Deberán pintarse también todos los conectores los cuales serán pintados en terreno

después del apriete final.


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4 MONTAJE

4.1 Preparación

Se deberá verificar topográficamente la ubicación, diámetros, proyecciones y elevaciones

de los pernos de anclaje in situ antes del comienzo del montaje del acero estructural.

Si fuera necesario que el montaje de alguna parte de la estructura de acero sea

temporalmente omitida para permitir la instalación de equipos o la realización de otro

trabajo, el acero estructural afectado se instalará de acuerdo con los procedimientos y

secuencias de montaje propuestas por el Montador y aprobadas por el Ingeniero.

El Montador debe realizar la verificación dimensional de los elementos a montar, en forma

previa de tal forma de advertir dimensiones fuera de tolerancia de fabricación o Pre-

Armado, perforaciones incorrectas en posición, cantidad o diámetros, falta de planchas de

conexión, daños ocurridos durante el transporte, defectos y daños en la pintura.

Cualquier error de fabricación que no permita el montaje apropiado de la estructura debe

ser informado por el montador antes del inicio del proyecto al ingeniero.

El montador será el responsable de indicar las soluciones en terreno de dichos errores,

previa autorización del ingeniero.

4.2 Ejecución.

El montaje del acero estructural deberá estar de acuerdo con los planos de diseño, los

planos de montaje aprobados y esta especificación. Esta especificación prevalecerá en

caso de conflicto con las especificaciones de la referencia, excepto con los requerimientos

OSHA que deberán cumplirse en forma estricta.

Para el montaje de acero estructural y trabajos relacionados, se debe cumplir el código

AISC Code of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges, ANSI Safety

Requirements for Steel Erection y los requerimientos especificados en este documento.

Se debe mantener el trabajo en condiciones seguras y estables durante el montaje.

Se deberán ubicar y almacenar los Módulos Pre-Armados en patios demarcados de tal

manera que facilite la secuencia y método de montaje. Los Módulos deberán ser

almacenados por sobre el nivel de piso en bloques, patines o tarimas antes del montaje.


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El acero almacenado se mantendrá libre y limpio de materias extrañas tales como grasa,

aceite, salpicaduras de concreto, marcas de tiza, tierra y/o polvo. El Montador será el

responsable de la protección de las estructuras para los agentes climáticos como la lluvia,

nieve o temperaturas extremas que imposibiliten su montaje.

El Montajista de Montaje deberá proporcionar las tuercas, y/o placas de nivelación y

planchas de acero de relleno (steel shims o lainas) bajo las placas base de las columnas

para fijarlas en la elevación y alineamiento correcto antes de aplicar el mortero de

nivelación en el caso que exista. El montaje de equipos mecánicos, tuberías y afines

deberá iniciarse después de haber colocado el grout de todas las placas base del edificio,

y una vez que éste haya alcanzado la resistencia apropiada.

Se debe asegurar la completa y total estabilidad de la estructura durante todo el tiempo

que dure el montaje, teniendo en cuenta las severas condiciones ambientales presentes

en el lugar de las obras, relativas a la acción del viento, amplitud térmica, eventual

presencia de escarcha, etc.

El Montajista deberá considerar los arriostramientos temporales adicionales o anclajes

que se necesiten para soportar las cargas impuestas durante el montaje en concordancia

con la secuencia de montaje utilizada, o requerida al final de cualquier período de trabajo,

de tal manera de asegurar condiciones de trabajo estables y seguras, de acuerdo al

manual de seguridad OSHA.

El Montajista deberá tomar todas las medidas necesarias para que al momento de la

construcción no existan riesgos de colapsos de elemento contiguos a la estructura a

montar. De ocurrir algún evento como el antes descrito será de exclusiva responsabilidad

del montajista realizar las reparaciones a conformidad del Ingeniero.

El arriostramiento vertical mínimo temporal aceptable, serán dos cables de acero en

diagonal (en X), de ½” de diámetro, tipo Angula AA alma de acero de Prodinsa o

equivalente, con tensores. Estos irán colocados cada tres tramos en cada dirección o

como se indique en los planos de Montaje. Salvo indicación contraria, la estabilidad

permanente de la estructura de acero dependerá de las otras partes del edificio, como por

ejemplo el techo y las paredes. Los puntales y riostras temporales se mantendrán en su

lugar hasta que estas otras partes del edificio hayan sido terminadas y sea seguro

remover dichos puntales y riostras.

Los siguientes trabajos deberán realizarse solamente cuando la temperatura ambiental

sea estrictamente superior a 0°C (Cero grados Celsius) e inferior a 15°C (Quince grados

Celsius), condición que debe permanecer hasta que se haya completado el trabajo:


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Aplicación de morteros de nivelación, en placas base y zonas de llaves de corte. El

fraguado debe ser controlado y mantenido en el mismo rango térmico indicado.

Apriete de pernos de anclaje.

Aplicación de pretensión final en las conexiones empernadas

El mortero de nivelación será aplicado lo antes posible luego de que las columnas

hayan sido aplomadas y antes de que alguna carga axial o momento sean

aplicados a la placa base. En el caso de edificios con puente grúa, antes de la

aplicación del mortero de nivelación, deben alinearse las bases para soporte de

vigas portagrúa en planta y elevación.

Tan pronto la primera línea haya sido colocada a su altura y alineamiento adecuados, se

deberá apretar los pernos de anclaje de manera de dar una rotación de tuerca de entre

1/8 y 1/4 de vuelta desde la condición de “apriete ajustado” (snug-tight condition). El

“apriete ajustado” es el grado de apriete obtenido a través de algunos golpes de una llave

de impacto o a través del esfuerzo total de un obrero usando una llave corriente.

Las conexiones empernadas a ejecutar durante los trabajos de Montaje serán del tipo SC

y SB y cuyo procedimiento de apriete aplicado para conseguir pretensión final se hará

según lo indicado en Specification for Structural Joints Using ASTM A325 or A490 Bolts,

Junio-2004, sección 8.2.3 “Twist-off-Type Tension- Control Bolt Pretensioning” o sección

8.2.4 “Direct-Tension-Indicator Pretensioning” según sea el tipo de perno utilizado.

Las tolerancias de montaje no excederán a aquellas indicadas en la sección 7.13 de la

AISC Code of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges, 2005, salvo que sea

especificado o indicado en los planos de diseño. La tolerancia más severa prevalecerá.

Los planos de montaje podrán indicar ciertos miembros cuyo montaje puede estar diferido

para facilitar el montaje de componentes mecánicos o equipos. Si este equipo es montado

por terceros mientras el Montador está en terreno, será este mismo quien deberá montar

aquellos elementos diferidos lo más pronto posible después de que el equipo esté en su

ubicación. Si el equipo va a ser montado después de que el Montajista de Montaje haya

dejado el lugar, este mismo deberá informar y dejar todas las piezas metálicas y fijaciones

en las bodegas del proyecto junto con un completo inventario del acero y fijaciones

almacenados, antes de abandonar el lugar.


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4.3 Empernado.

Es aplicable la sección 3.3.

Las conexiones de terreno serán empernadas, salvo en los casos en que los planos de

montaje indiquen la necesidad de soldadura de terreno.

El montaje de equipos mecánicos, tuberías y afines deberá iniciarse después de haber

completado el apriete de todos los pernos de la estructura de acuerdo a los

requerimientos de proyecto.

En las conexiones empernadas para miembros estructurales primarios se usarán pernos

de alta resistencia con diámetros de 3/4”, 7/8” ó 1” calidad ASTM A 325 o ASTM A490,

tipo Torque Controlado con Espiga de Corte (Twist-off-Type Tension-Control Bolt

Pretensioning) o del tipo con Golilla Indicadora de Tensión (Direct-Tension-Indicator

Pretensioning), según se indique en Planos de Montaje.

El montaje de conexiones con pernos de alta resistencia se hará de acuerdo a la

Especificación de AISC Specification for Structural Joints Using ASTM A325 or A490 Bolts

– Junio-2004, en todos los aspectos no cubiertos por esta especificación.

Las conexiones deslizantes usarán pernos con tuerca y contratuerca. La primera tuerca

será instalada con un apriete a mano, y la segunda tuerca deberá ajustarse sin tensión de

apriete controlado, contra la primera tuerca.

4.4 Soldadura de Terreno


Las operaciones de soldadura de terreno se realizarán utilizando soldadores calificados y

certificados, los cuales deberán presentar copias de los certificados actuales al Ingeniero.

Las operaciones de soldadura de terreno se ajustarán a la Norma AWS D1.1.

La necesidad de realizar soldadura de terreno se deberá indicar en los planos de montaje.

El Fabricante suministrará clips de montaje para la sujeción de conexiones que requieran

soldadura de terreno. El Montador retirará estos elementos una vez completado el

montaje a menos que el Ingeniero indique lo contrario.


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4.5 Retoque de Pintura (Touch Up)


Luego del montaje, se deberá retocar la pintura de los Módulos que resultase dañada ya

sea durante el montaje, transporte, soldadura en terreno y en general por cualquier otra

condición.

Deberán pintarse además todas las áreas que no fueron pintadas para permitir soldaduras

de terreno, y aquellas no pintadas para permitir el apriete de los pernos en conexiones de

deslizamiento crítico (SC). El retoque incluye la limpieza, y preparación superficial, y

deberá efectuarse con el mismo esquema de pintura original.

Terminadas las labores de montaje tales como apriete de pernos, remates de soldadura y

otros, y una vez limpiadas todas las zonas dañadas y los sectores no pintados en Pre-

Armado tales como conexiones tipo N-ST, N-PT y SC, se procederá a pintar estas zonas

usando el mismo esquema de pintura que aquel usado en planta, considerando una capa

adicional al esquema indicado en dicha especificación.

4.6 Inspección

El Montador es responsable de preparar, proveer e implementar un Plan de Control de

Calidad, cumpliendo con todos los requerimientos de control de calidad de la AISC y esta

Especificación.

El Plan de Control de Calidad del Montador deberá considerar al menos la inspección de

lo siguiente:

Dimensión y posición de pernos de anclaje e insertos.

Verificación topográfica de la estructura de acero y revisión de las tolerancias,

aplomes, ejes y elevaciones.

Verificación de la secuencia de montaje de acuerdo a los planos de montaje.

Revisión de las estructuras temporales de apuntalamiento.

Revisión de soldaduras.

Revisión de instalación de pernos corrientes y de alta resistencia, incluyendo sus

tuercas y golillas.

Se deberán inspeccionar las estructuras montadas para verificar su conformidad

con esta especificación y los planos.


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Se deberán inspeccionar las conexiones con pernos de alta resistencia de acuerdo con la

“Specification for Structural Joints using ASTM A325 or A490 Bolts”, y de acuerdo a esta

especificación.

Verificar los procedimientos de soldadura, las operaciones de soldadura y los certificados

de calificación del soldador y del ayudante del soldador de acuerdo con AWS D1.1.

Inspeccionar visualmente las soldaduras de terreno de acuerdo con AWS D1.1.

Realizar una inspección radiográfica y/o ultrasónica cuando lo solicite el Ingeniero de

acuerdo con AWS D1.1. Estas se llevarán a cabo para todas las soldaduras de

penetración completa y las operaciones de soldadura en filete y penetración parcial

indicada por el Ingeniero.

5 ESPECIFICACIONES CIVILES

5.1 Ejecución

No se iniciarán las excavaciones locales mientras las excavaciones masivas no sean recibidas por la Supervisión. Las áreas donde deban realizarse excavaciones deberán limpiarse de toda vegetación y suelo vegetal. Las excavaciones se ceñirán a los alineamientos, pendientes y cotas indicadas en los planos. Los bordes exteriores de las excavaciones deberán delimitarse perfectamente mediante estacas, jalones y líneas de demarcación de sus contornos. En las proximidades de toda excavación destinada a fundar estructuras, se colocará a lo menos una estaca de referencia altimétrica (P.R). Será de responsabilidad del Montajista conservar en todo momento los PR hasta la recepción de los trabajos, la Supervisión ordenará la paralización de las excavaciones que no cuenten con esas referencias. El sello de la excavación será aprobado por la Supervisión, y deberá quedar firme, limpio, parejo, y nivelado a la profundidad indicada en los planos, o a lo solicitado por la Supervisión. La tolerancia de la nivelación con respecto a la profundidad de excavación definida será ± 2cm. La profundidad de las excavaciones para la construcción de las obras, deberá dar cabida a una cama de apoyo de material granular, emplantillado o losa de piso de concreto según corresponda.


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Cuando el fondo de dichas excavaciones esté compuesto por suelos orgánicos, inestables o que no puedan ser compactados debido a su contenido de humedad natural, el Montajista procederá a su retiro, previa autorización de la Supervisión, hasta alcanzar una profundidad adecuada, para que en los suelos de reemplazo se logre, en los 0,30 m superiores, la mínima densidad estipulada anteriormente. Para el relleno de estas eventuales sobre excavaciones se ejecutará con el material de Relleno indicado o con Concreto fc’=100 kg/cm2, según sea definido por la Supervisión. En general, la compactación del sello de las excavaciones deberá alcanzar como mínimo el 95% de la D.M.C.S. o el 80% de la Densidad Relativa, determinadas según el Método ASTM D1557 y ASTM D2049 respectivamente, en una profundidad mínima de 0,30 m. En caso de discrepancia con otros documentos del proyecto, prevalecerán las recomendaciones de mecánica de suelos para cada caso en particular. Los sellos de excavación local deberán ser aprobados por la Supervisión; en caso de que las propiedades del material del sello de excavación no permitan alcanzar los requerimientos geotécnicos del proyecto estructural, la Supervisión podrá solicitar el reemplazo de este material por uno que cumpla con los requerimientos indicados. Lo anteriormente indicado, es válido inclusive si el material del sello de excavación no se clasifica como “Material Inadecuado”, ya que el concepto que prevalece es el cumplimiento de los requerimientos estructurales. Todo equipo que se vaya a emplear en estas faenas deberá ser previamente aprobado por la Supervisión. Esta aprobación pretende evitar riesgos de sobrecarga o malas terminaciones sin descuidar los rendimientos; esto no libera al Montajista de su responsabilidad en la calidad de las obras, ni de los plazos de ejecución. Adicionalmente, cuando estas excavaciones requieran operaciones manuales en su interior y las profundidades superen los 1,5 m, se deberán ataludar, si corresponde disponer entibaciones y protecciones que eviten desmoronamientos y riesgos de accidentes. Estas medidas se adoptarán según los estándares de seguridad del Propietario. El tráfico de personas y vehículos que pase cerca de las excavaciones deberá ser advertido y protegido de los riesgos de accidentes; para ello, se dispondrá la señalización necesaria y los refuerzos, entibaciones y/o puntales que eviten desmoronamiento o deformaciones. El Montajista protegerá la excavación contra derrumbes. Queda estrictamente prohibido acopiar el material excavado al borde de la excavación. De ser necesario, a juicio de la Supervisión, se empleará también señalización nocturna. Si la excavación se hiciera más allá de los límites necesarios, se deberá restituir las formas hasta dichos límites necesarios, empleando para ello los materiales que la Supervisión determine. En este caso los materiales deberán cumplir además con una capacidad de


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soporte igual o superior a la del terreno natural, pero nunca menor a CBR 20 %, medidos según ASTM D1883.

5.2 Excavaciones

Para fundación de estructuras Esta sección se refiere a las operaciones requeridas para ejecutar las excavaciones de cimentaciones de estructuras, tales como losas, muros de contención, fundaciones y cualquier otra estructura incluida en el proyecto y no considerada específicamente en otros documentos particulares del proyecto. En general, deberán tomarse todas las precauciones necesarias para minimizar la perturbación del suelo del fondo o sello de las excavaciones. Los trabajos sólo se deberán ejecutar, cuando el fondo de la excavación se encuentre libre de agua, y cuando corresponda, deberá procederse con las operaciones de agotamiento. El relleno necesario para alcanzar la cota original, deberá ejecutarse con materiales que se ajusten en lo pertinente, a los requerimientos estipulados en esta especificación.

5.2.1 Relleno y Disposición de Materiales Sobrantes

Los espacios excavados y no ocupados por las obras, deberán rellenarse de acuerdo con los procedimientos y los materiales que se especifiquen en los planos o en estas especificaciones. Si no existiere una indicación especial en cuanto al tipo de relleno en los planos de proyecto, éste deberá efectuarse con material que cumpla con lo dispuesto en la sección “Rellenos”. Todos los materiales excavados y que no se utilicen en los rellenos, deberán transportarse a botaderos autorizados y disponerse de acuerdo a lo señalado por la Supervisión. El control de calidad de los sellos de excavación local se ajustará a lo especificado para control de compactación de sello de fundación.


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5.2.2 Medición

Cuando en los planos no se indiquen las dimensiones de una excavación para los efectos de medición, los volúmenes de excavación se determinarán según lo aquí especificado. La Supervisión establecerá las mínimas dimensiones requeridas para posibilitar la construcción de la obra. No habrá ninguna medición adicional por los sobreanchos que se requieran para colocar moldajes. A no ser que se indique expresamente en los planos, todas las excavaciones se considerarán con caras verticales. El límite superior de las excavaciones será, según corresponda, la cota del terreno original, después de escarpado, el de la superficie de la plataforma de un camino existente (previa remoción del pavimento si corresponde), o hasta 0,30 m por sobre la clave de las tuberías o cajones. El límite inferior será la cota del sello de fundación de los elementos, de la losa de piso de concreto o de la capa granular de apoyo, según corresponda. Los trabajos de entibaciones, serán de exclusiva responsabilidad del Montajista.

5.2.3 Transporte a botadero

5.2.3.1 Descripción y Alcances

Este trabajo consistirá en el transporte de los productos de excavaciones hasta los sitios de botaderos autorizados. El Montajista estará obligado a cumplir con todas las disposiciones y acuerdos medioambientales del proyecto, referente al transporte de excedentes a botaderos.

5.2.3.2 Distancia Total de Transporte a Botadero

Se denominará distancia total de transporte a la longitud existente entre el centro de gravedad de una excavación y el centro de gravedad del depósito del producto de la misma, medida a lo largo de la más corta de las vías de transporte practicables, sea que el Montajista la use o no.


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5.3 Rellenos

5.3.1 Alcance

Esta sección se refiere a la formación y compactación de terraplenes para conformar las plataformas y caminos hasta nivel de subrasante; y a la formación y compactación de terraplenes para sobrecargas temporales. Se incluye además, los rellenos de las excavaciones de escarpe, de material inadecuado y otras construcciones.

5.3.2 En Fundaciones

La superficie del terreno de fundación para la construcción de relleno, deberá encontrarse limpia, perfilada y compactada. Se deberá ejecutar un escalonamiento del sello de fundación, en caso de pendientes del terreno natural sobre 20%, con gradas de ancho mínimo de 1,5 m y una altura máxima de 0,5 m. El Montajista deberá cumplir con lo siguiente:

La superficie de apoyo deberá escarificarse y compactarse hasta una densidad mínima

de 90% D.M.C.S. según Proctor Modificado. La superficie terminada deberá ser aprobada por la Supervisión.

Previo a la ejecución de este trabajo, el Montajista deberá verificar que el suelo puede

ser compactado a la densidad requerida.

5.3.3 Material de relleno

El material debe ser bien graduado, libre de material orgánico, material plástico y fragmentos de roca de más de 6”. Se aceptará hasta un 10% de material comprendido entre 6” y un máximo absoluto de 12”. Este tipo de relleno deberá ser compactado con rodillo vibratorio, en capas, hasta alcanzar una densidad, en todo el espesor de capa, del 92% de la DMCS del ensayo Proctor Modificado, donde el material sea adecuado para este método de ensayo, corrigiendo el resultado del ensayo de laboratorio de acuerdo a la presencia de gruesos de mayor tamaño a la muestra ensayada. Para materiales gruesos donde no se cumplan los criterios del ensayo Proctor Modificado, se deberá desarrollar una especificación del método de control para garantizar una densidad relativa del 80%. El espesor máximo de cada capa de material compactado será de 0,20 m. La Supervisión podrá autorizar la colocación de capas de espesor mayor, siempre que se satisfagan, a juicio de la Supervisión, el nivel de compactación mínimo del 92% del Proctor Modificado o 70% de la Densidad Relativa. Esto debe ser probado por el Montajista, utilizando canchas de prueba.


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Por el tipo de material, durante la colocación de éste se evitará la segregación, para lo cual el material será homogenizado y distribuido adecuadamente durante el esparcido, evitándose concentraciones de material grueso. Las capas deberán presentarse lo más pareja posible, es decir, sin desniveles visiblemente inadecuados, ni con sobretamaños sobresalientes en su superficie.

5.4 Control de calidad

Los materiales de empréstito, de excavación o estéril de la mina que sean seleccionados para relleno, se controlarán de la manera indicada a continuación.

5.4.1 Control de Granulometría de Materiales

Se tomará una muestra de acopio cada 100 m3 y cada vez que se detecte un cambio en la composición del material. Dependiendo de la homogeneidad del empréstito, esta frecuencia podría reducirse previa autorización de la Supervisión. No obstante, la frecuencia mínima de muestreo será cada 1500 m3. La cantidad de muestra mínima requerida para realizar los ensayos de laboratorio, para cada uno de los rellenos, dependerá del tamaño máximo y el tipo de ensayo a ejecutar. La ejecución del ensayo de Macro Granulometría, deberá ajustarse al procedimiento descrito por el Manual de Carreteras Vol. 2, punto 2.503.304. Los materiales a emplear para la confección de rellenos deberán estar exentos de materiales originados por alteración hidrotermal.

5.4.2 Espesores de capa

Con independencia del tipo de relleno a construir, los espesores de capa se controlarán colocando estacas de madera que servirán de guía para el operador de los equipos utilizados. Los espesores de capa deberán certificarse topográficamente.

5.5 Rellenos estructurales

5.5.1 Descripción y alcances

Esta sección se refiere a los trabajos y materiales necesarios para efectuar rellenos en lugares tales como los espacios excavados y no ocupados por las obras, ductos, en


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sobre- excavaciones ordenadas por el Propietario, en respaldos de estructuras, muros, y otros lugares. Si el informe de Mecánica de Suelos, o los planos del Proyecto no lo delimitan, se tomará como zona de este relleno, todo el volumen comprendido hasta 50 cm de distancia alrededor de la estructura, medido en la base de la fundación y considerando para esta medición los puntos más salientes del contorno de ésta, y los taludes de excavación autorizados por el Propietario. Para las estructuras o instalaciones que queden bajo tierra, este relleno se hará como mínimo hasta 30 cm por sobre su nivel superior. Se deberá realizar un relleno entre fundaciones, siempre y cuando, las faenas de disciplina sanitaria se encuentren acabadas. Será de responsabilidad del montajista cerciorarse que todas las fundaciones estén con relleno hasta su punto superior antes del proceso de montaje de módulos.

5.5.2 Materiales

Podrá usarse material proveniente de empréstitos, excavaciones o estériles de mina. Deberá ser un material granular libre de desperdicios, conglomerados, materia orgánica, escombros e impurezas. Además, su equivalente de arena, determinado según ASTM D2419, deberá ser mayor o igual a 20 %. Deben ser químicamente inertes. El contenido de sales solubles totales no deberá ser superior al 3 % en peso. La salinidad soluble está referida al peso seco de los sólidos no solubles en agua. Este parámetro se medirá de acuerdo al Método ASTM C114. El ensayo para determinar el contenido de sales solubles deberá efectuarse en las condiciones reales de colocación de la base, para lo cual deberá previamente humectarse al contenido de humedad óptima de compactación, usando agua del depósito de agua para construcción. Podrá usarse material impermeable en los rellenos de cimentaciones que no queden expuestos a la acción del agua y donde lo autorice el Propietario.

5.5.2.1 Materiales para relleno de drenes y subdrenes

Podrá ser natural, provenir de la trituración de piedra o roca, o ser una mezcla de ambos y estará constituido por fragmentos duros y resistentes. Deberá, además, cumplir los siguientes requisitos: Para filtros longitudinales o que no atraviesen zonas de circulación vehicular, el material drenante estará constituido por partículas con tamaños comprendidos entre el tamiz de 19 mm (3/4”) y el de 75 mm (3”). Las partículas pueden ser angulares o redondeadas, no se requiere ninguna graduación especial, permitiéndose el uso de fragmentos de un solo


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tamaño, siempre y cuando se respeten las limitaciones de tamaño máximo y mínimo. Este material deberá estar limpio y sin material fino. Cuando se construyan filtros transversales localizados debajo de zonas de circulación vehicular, se usará material granular con tamaño entre 19 mm (3/4”) y 50 mm (2”). La resistencia al desgaste en la máquina de Los Ángeles no podrá ser mayor al cuarenta por ciento (40%).

5.5.3 Ejecución

Los rellenos sólo deberán iniciarse después que las cimentaciones y demás componentes de las estructuras, muros de contención, y otras obras hayan sido terminados, revisados y aprobados por la Supervisión. El lugar deberá estar limpio, perfilado, y compactado antes de colocar la primera capa de relleno; la superficie deberá estar seca, libre de escombros, nieve agua o hielo. El terreno tampoco podrá estar congelado. El Montajista no podrá colocar rellenos durante los periodos de lluvia, nieve, u otras precipitaciones de una intensidad que afecte el acondicionamiento de la humedad, salvo autorización expresa de la Supervisión. Se deberá emparejar la superficie de los rellenos para facilitar el drenaje, cuando la colocación de estos deba suspenderse por lluvia o amenaza de lluvia. Antes de reiniciar los trabajos se deberá escarificar, y si es necesario, acondicionar la humedad a los límites especificados. El Montajista deberá verificar que las operaciones de relleno y compactación no provoquen presiones o vibraciones indebidas que pudieran causar daños a las estructuras. En todo caso, los materiales de relleno no deberán ser depositados contra estructuras u obras de concreto, antes que dicho concreto haya desarrollado por lo menos el 75% de la resistencia especificada. El límite superior de los rellenos será el señalado en los planos o según lo establecido en otras secciones de estas especificaciones.

5.5.4 Equipos

Los equipos a utilizar por el Montajista cumplirán con las siguientes características, según se indica a continuación: Rodillo liso vibratorio de peso estático superior a 10 ton, cuando las estructuras de concreto armado u otro tipo se encuentran a una distancia no inferior a 3 m, en capas de espesor suelto no mayor a 20 cm.

Rodillo liso o placa vibratoria de peso estático no superior a 0,5 ton, cuando las

estructuras de concreto armado u otro tipo se encuentren a una distancia no inferior a 0,5


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m, en capas de 20 cm de espesor suelto, como máximo. El paso del equipo compactador será paralelo al paramento de la estructura.

Placa o pisón, en capas de 15 cm de espesor suelto, como máximo, cuando se

encuentren a una distancia menor a 0,5 m.

5.5.5 Colocación de los rellenos para drenes y subdrenes

El material drenante, se colocará dentro de la zanja en capas con el espesor especificado en los documentos del proyecto o el autorizado por la Supervisión y empleando un método que evite daños en el geotextil o en las paredes de la excavación. Para las condiciones normales de instalación, la altura máxima de caída del material no deberá exceder un metro (1 m). Cuando la altura sea mayor a un metro se colocará una primera capa de 100 mm de material granular, para luego realizar el llenado. El material drenante se llevará a cabo hasta la altura indicada en los planos, colocándolo en capas de espesor no mayor a 150 mm. El material será compactado mediante la aplicación de una placa vibratoria a cada capa, de manera que se logre la mayor compacidad posible. No se permitirá el uso de ningún otro equipo manual o mecánico para la ejecución del trabajo.

6 HORMIGON EN GENERAL.

Este capítulo es aplicable a todas las obras de hormigón estructural, sin perjuicio de la prelación de los Planos y Especificaciones Técnicas del proyecto, los que primaran sobre estas especificaciones

6.1 Excavaciones.

Previamente al comienzo de los trabajos de hormigonado de una determinada parte de la obra, deberán haberse terminado todas las actividades relacionadas con el proceso de excavaciones.

6.2 Moldaje.

Se deberán usar moldajes en todas las zonas en que sea necesario confinar el hormigón o darle forma, de acuerdo a las líneas, niveles y dimensiones que aparecen en los Planos del Proyecto. Los moldajes deberán ser suficientemente resistentes y rígidos como para soportar las presiones ejercidas por el hormigón al ser colocado y compactado, de modo que resulten superficies de hormigón que cumplan con las tolerancias.


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Los moldajes deberán ser suficientemente estancos para impedir perdidas de la lechada de hormigón. Cuando se empleen moldajes reusables, estos deberán mantener a través de todos los usos su resistencia, rigidez, estanqueidad y la terminación de su superficie. Previo a la etapa de hormigonado, el Montajista deberá presentar al ITO los detalles de diseño de los moldajes que se propone emplear, para someterlos a su aprobación.

6.2.1 Características del Moldaje.

Los moldajes de superficies expuestas a la vista podrán ser de madera, madera terciada, acero u otro material que sea aprobado por la ITO. Se podrán forrar con madera terciada tanto los moldes de madera como los de acero. Sin embargo, no se permitirá el uso de láminas metálicas para forrar madera. Solo deberán emplearse maderas cuya clase y calidad, o cuyo tratamiento o recubrimiento, garanticen que no se producirán ataques químicos ni cambios de colores en las superficies de hormigón.

6.2.2 Moldajes para Distintas Calidades de Terminación.

El revestimiento de los moldajes deberá cumplir con las tolerancias máximas de terminación de la superficie que se indican para distintos tipos de estructura de estas Especificaciones.

6.2.3 Moldajes para Hormigón Estructural.

Los moldajes de vigas de fundación, carreras y nervios se deberán construir de manera que puedan desmoldarse los costados sin afectar el fondo y los soportes de los moldes. Los soportes y el suelo de apoyo deberán resistir el peso del hormigón fresco y las otras cargas de construcción sin deformaciones que sobrepasen las tolerancias especificadas para el hormigón. Los puntales que soporten moldajes deberán apoyarse en cunas u otro sistema previamente aprobado por la ITO, diseñado para poder retirarlo sin provocar esfuerzos o golpes que puedan afectar la superestructura.

6.2.4 Sujeción para Moldajes.

Los elementos de sujeción de los moldajes se deberán diseñar de modo que no haya elementos metálicos a menos de 2,5 cm de la cara del Moldaje, excepto en los casos de superficies no expuestas a la vista, en las cuales podrán terminar en la superficie o podrán cortarse a ras de esta.


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6.2.5 Compuesto para Moldaje (Antiadherente).

Se deberá aplicar a los moldajes un compuesto que impida su adherencia al hormigón. Este compuesto consistirá en aceite mineral, u otro liquido aprobado por la ITO, que no produzca manchas en las superficies terminadas. De preferencia, deberá aplicarse antes de colocar las armaduras o, en su defecto, estas deberán protegerse para evitar ser cubiertas por el compuesto.

6.3 Armaduras.

La calidad de los aceros usada para las armaduras será la indicada en los Planos o Especificaciones Técnicas del Proyecto de acuerdo al cálculo estructural. En todo caso, ellas deberán cumplir las indicaciones de las Normas Chilenas.

6.3.1 Almacenamiento.

Se podrán almacenar a la intemperie las barras de acero para hormigón, ordenando el material en lotes separados por diámetro, calidad y longitud, de modo de evitar que queden en contacto directo con el suelo.

6.3.2 Cortado y Doblado de las Armaduras.

Las barras de acero para hormigón podrán ser cortadas y dobladas en el terreno o fuera de el, a elección del Montajista. Sin embargo, si las barras son preparadas fuera del terreno, el Montajista deberá mantener en el terreno un stock de barras de acero e instalaciones para cortar y doblar con el fin de poder ejecutar los cambios y agregados menores en las obras.

6.3.3 Colocación de las Armaduras.

Las armaduras se deberán colocar en su posición en estricto cumplimiento con los Planos del Proyecto y deben estar libres de suciedad, polvo, oxido, aceites y otros elementos que impida una correcta adherencia con el hormigón. Deberán fijarse en sus intersecciones mediante amarras con alambres de acero recocido y asegurar su distancia a la superficie del hormigón por medio de bloques de mortero, o en su reemplazo mediante soportes metálicos, plásticos u otros dispositivos aprobados por la ITO. Los empalmes de las barras se deberán hacer de acuerdo a las Normas Chilenas NCh 429 y NCh 211. No se aceptarán empalmes hechos con soldadura.


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6.3.4 Protección de las Armaduras.

El Montajista deberá tomar las medidas de protección que sean necesarias para evitar la rotura de las amarras, después de la inspección final y durante el hormigonado, e impedir cualquier efecto que pueda perjudicar la adherencia de las armaduras al hormigón fresco durante o después del hormigonado. El Montajista durante el hormigonado deberá tener disponible a lo menos un enfierrador. No se podrá llevar a cabo la faena de hormigonado sin la recepción por parte de la inspección de la armadura y moldaje.

6.4 Hormigones producidos en obra.

6.4.1 Características del Hormigón.

Las características generales que deberá tener el hormigón de una obra determinada serán indicadas en los Planos y Especificaciones Técnicas del Proyecto para cada sector de la obra. En particular se estipulará la resistencia mínima de rotura requerida a los 28 días, que se denominará para los fines de estas Especificaciones: Resistencia de Proyecto. En caso de hormigón armado, se estipulará también el diámetro máximo del agregado pétreo.

6.4.2 Materiales para el Hormigón.

6.4.2.1 Cemento.

La ITO someterá el cemento usado en obra a controles periódicos con el objeto de verificar si este cumple los requisitos especificados. Sus resultados tendrán prelación sobre cualquier otro obtenido por un conducto diferente. El cemento deberá almacenarse en recintos cerrados, libres de humedad, de preferencia en silos herméticos y destinando un recinto independiente para cada tipo de cemento. En caso de almacenarse en sacos se deberán tomar precauciones especiales. En la fabricación del hormigón no deberán utilizarse mezclas de cemento de diferentes tipo y procedencia en una misma masada ni dentro de un mismo hormigonado. Su uso en diferentes sectores de la obra deberá ajustarse a las condiciones que establezca la ITO.


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6.4.2.2 Agua.

El agua que se utilizará para la preparación de los hormigones y para el lavado de los áridos deberá cumplir las estipulaciones de la Norma Chilena NCh 1498.

6.4.2.3 Agregados pétreos.

La selección de los agregados pétreos, su transporte y acopio deberán ser hechos entre si y su contaminación por la superficie en que se depositen o por agentes externos (polvo, aceite de los equipos, barro u otros). Las áreas de acopio de los agregados pétreos deberán ser despejadas y limpiadas de todo material vegetal. Este despeje y limpieza deberá ser por lo menos hasta 15 metros de distancia más allá de los bordes de cualquiera de las excavaciones. Además, deberá darse al terreno una inclinación y drenaje adecuados para evitar la acumulación de agua. La utilización de áridos de tamaño superior a 3" deberá contar con la aprobación previa de la ITO, la que fijará las condiciones de su empleo. En lo demás, deberá cumplir con lo exigido en la Norma NCh 163.

6.4.2.4 Aditivos.

La utilización de cualquier aditivo, que proponga el Montajista será objeto de especificaciones especiales, y deberá ser sometido a la aprobación previa de la ITO.

6.4.3 Determinación de la Dosificación.

Los hormigones serán dosificados de modo que se obtengan mezclas plásticas y trabajables, adecuadas a las condiciones específicas de colocación para cada obra y con la mínima cantidad de cemento y agua que cumplan con las condiciones establecidas en los Planos y Especificaciones Técnicas del Proyecto.

6.4.4 Fabricación del Hormigón.

Dentro de los 30 días siguientes a la orden de comenzar las obras, el Montajista presentará a la ITO, para su aprobación, planos descriptivos con la disposición general de la planta y descripción y características de los equipos que considera emplear para clasificación, mezcla, manipulación del cemento, de los agregados y del hormigón. Cada hormigonera estará provista de un dispositivo adecuado que asegure mantener cerrada su descarga hasta que haya transcurrido el tiempo de revoltura necesario. No se permitirán tiempos de revoltura que produzcan una disminución del asentamiento de cono superiores a 3 cm que obliguen a agregar agua para mantener una adecuada consistencia a la mezcla. Si una hormigonera empieza a producir hormigón de


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características inadecuadas, deberá ser vaciada y detenida de inmediato, hasta que sea reparada o reemplazada.

6.4.5 Sistema de medición.

El Montajista proveerá pesos patrones y cualquier otro equipo auxiliar necesario para verificar la correcta operación de las balanzas u otros dispositivos de pesaje, en todo su rango de operación.

6.4.6 Control de Humedad.

La obra deberá estar equipada con dispositivos que permitan la determinación de humedad de los agregados pétreos con una precisión adecuada.

6.4.7 Control de Aditivos.

La obra deberá contar con accesorios adecuados que permitan dosificar separadamente cada aditivo. Los medidores para el incorporador de aire y plastificante, tendrán la capacidad suficiente para medir en forma simultanea las dosis necesarias para cada masada, con la dilución requerida, y deberán ser mantenidos permanentemente en buenas condiciones de operación.

6.4.8 Sistema de Muestreo.

Se deberá disponer de sistemas adecuados que permitan el muestreo de los distintos agregados. Estos elementos deberán estar ubicados bajo las tolvas o en las compuertas dosificadoras, a menos que sea aprobado otro sistema. La planta deberá disponer, además, de dispositivos para obtener con facilidad muestras representativas del hormigón de cada hormigonera.

6.4.9 Tiempo de Amasado del Hormigón.

El tiempo mínimo de amasado en minutos, será establecido mediante la siguiente expresión: T > 1 + V/3 Siendo V el volumen de hormigón compactado en m3 correspondiente a una masada.


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6.4.10 Consistencia.

Durante el proceso de fabricación del hormigón, el Montajista deberá efectuar controles con el objeto de verificar que mantiene las características de razón agua/cemento y consistencia previstas al determinar su dosificación. Salvo indicación distinta en las Especificaciones Técnicas o de la ITO, la medida de la consistencia se efectuará del asentamiento en el Cono de Abrams, conforme al procedimiento establecido en la Norma NCh 1019. Se considerará que las exigencias de consistencia se cumplen, si el promedio móvil de tres asentamientos de cono sucesivos, se mantienen dentro de un rango de más o menos 1 cm y no existe ningún valor individual que exceda en más de 5 cm el asentamiento previsto para el hormigón en uso. Por otra parte, la razón agua/cemento deberá estar permanentemente comprendida dentro de un rango de más o menos 0,03 respecto al valor teórico previsto para el hormigón en uso. Si cualquiera de estas condiciones no se cumple, el Montajista deberá tomar las medidas pertinentes para corregir la dosificación en uso. En caso contrario, la ITO podrá suspender la faena de hormigonado en curso.

6.4.11 Preparación antes del Hormigonado.

No se podrá iniciar la colocación de hormigón en ninguna parte de la obra sin la aprobación de la inspección de todos los trabajos previos a la ejecución de cada etapa de hormigonado. Estos trabajos deberán incluir como mínimo lo siguiente:

- Preparación de la superficie de la zona por hormigonar, salvo indicación distinta en los Planos, Especificaciones Técnicas del Proyecto o la ITO.

- Tratamiento de la superficie rocosa. - Verificación de que el moldaje y las armaduras cumplen con los Planos y

Especificaciones Técnicas del Proyecto y las Normas. - Tratamiento de las juntas de hormigonado. - Limpieza con aire y agua a presión.

6.4.12 Juntas de Hormigonado.

Se consideran como juntas de hormigonado, todas aquellas superficies de hormigón dejadas por razones de Proyecto, de construcción o detenciones inevitables del hormigonado en las que el hormigón en sitio haya endurecido hasta el punto de impedir la incorporación integral en su masa de nuevo hormigón fresco.


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Salvo indicación expresa en los Planos o Especificaciones Técnicas del Proyecto, las juntas de hormigonado deberán ser sometidas a un tratamiento que permita la total eliminación de la lechada superficial existente en la junta.

6.4.13 Colocación del Hormigón.

6.4.13.1 Disposiciones Generales.

No se podrá iniciar una faena de hormigonado si el Montajista no cuenta con las cantidades suficientes de cemento, aditivos o agregados adecuados para terminar la faena programada, o si, a juicio de la ITO, existen motivos que hacen prever que no se logrará una correcta colocación, control, compactación y terminación del hormigón. Los hormigones se colocarán antes de que hayan sufrido una pérdida de asentamiento de 3 cm y, en todo caso, antes de que hayan sufrido una variación apreciable de su consistencia o que haya comenzado el fraguado del cemento. No se aceptarán adiciones de agua en obra para corregir la consistencia del hormigón. El hormigón, salvo en los casos especiales, se colocará en capas horizontales de un espesor compatible con una compactación adecuada, en todo caso inferiores a 60 cm.

6.4.13.2 Segregación del Hormigón.

Se debe evitar la segregación del hormigón durante el proceso de colocación, para lo cual deberán tomarse precauciones adecuadas.

6.4.13.3 Velocidad de Colocación.

La colocación del hormigón deberá hacerse en la forma más continua y rápida posible, de manera de evitar que puedan producirse juntas de hormigonado, diferente de las previstas en el Proyecto; la capacidad de compactación del hormigón y la capacidad resistente de los moldes deberá ser concordante con la velocidad de colocación.

6.4.13.4 Compactación.

La compactación de los hormigones se efectuará exclusivamente por vibración salvo en el caso de utilizar el hormigonado mediante hormigón fluido. El proceso de vibración mediante vibrador de inmersión, deberá ser hecho en forma vertical. La separación entre puntos de inmersión del vibrador, deberá ser a lo más 3/2 del radio de acción del vibrador en el hormigón que se está compactando. Su repartición en planta, se hará avanzando según esquema regular y ordenado, que asegure que no quedarán zonas sin compactar.


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El tiempo de vibración se regulará de acuerdo a la trabajabilidad del hormigón y se prolongará hasta que empiece a aflorar superficialmente la lechada del hormigón. Los vibradores de molde, se deberán utilizar para la compactación de revestimientos o de elementos prefabricados de hormigón, cuyo espesor sea inferior a 20 cm. Deberán tener una frecuencia superior a 8.000 rpm, una vez colocados en sitio y proporcionar una energía de compactación que esté en concordancia con el volumen y la consistencia del hormigón por compactar.

6.4.13.5 Bolones Desplazadores.

El uso de bolones desplazadores mayores de 15 cm en el interior del hormigón, deberá estar indicado en los Planos o en las Especificaciones Técnicas del Proyecto y será aplicable solo en aquellas partes de la obra en que esté expresamente permitido.

6.4.13.6 Colocación en Sitios con Pendiente.

El hormigonado sobre superficies que presenten pendiente deberá hacerse comenzando la colocación desde el punto más bajo. La colocación de hormigón sin moldaje podrá hacerse hasta pendientes de v (V/H), siempre que se tenga la precaución de utilizar un hormigón con un asentamiento de cono inferior a 5 cm.

6.4.13.7 Retiro de los Moldes.

El retiro de los moldes usados para el hormigonado, deberá efectuarse en el mínimo plazo compatible con la seguridad del elemento, de manera de poder iniciar el curado y efectuar las reparaciones que sean necesarias lo antes posible. El plazo mínimo de retiro de los moldes y elementos de sustentación, dependerá del tipo de elemento de que se trate y de la situación a que queda sometido al desmoldar.

6.4.13.8 Curado del Hormigón.

El periodo mínimo de curado de los hormigones será de 14 días continuados. Este plazo podrá ser ampliado en circunstancias particulares, lo que será definido en los Planos o Especificaciones Técnicas del Proyecto. El comienzo del curado de las superficies sin moldajes, deberá empezarse tan pronto como haya sido terminado el hormigonado del elemento y se observe la desaparición de la humedad superficial proveniente de la exudación del hormigón.

FIN DEL DOCUMENTO

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