3. КЛАССИФИКАЦИЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И ШВОВ

Сварным соединением, как конструктивным элементом называют участок конструкции, в котором отдельные её элементы соединены с помощью сварки. В сварное соединение входят сварной шов, прилегающая к нему зона основного металла с изменениями структуры и свойств в результате термического действия сварки (зона термического влияния) и примыкающие к ней участки основного металла.

Сварной шов представляет собой закристаллизовавшийся металл, который в процессе сварки находился в расплавленном состоянии.

Разделение этих понятий необходимо потому, что сварной шов как связующая часть соединяемых элементов определяет геометрическую форму, сплошность, прочность и другие свойства металла непосредственно в месте сварки. Свойства сварного соединения определяются свойствами металла самого шва и зоны основного металла, прилегающего к шву, с измененной структурой и во многих случаях с изменёнными свойствами - зоны термического влияния. Необходимо учитывать и некоторую часть основного металла, прилегающую к зоне термического влияния и определяющую концентрацию напряжений в месте перехода от металла шва к основному металлу и пластических деформаций в зоне термического влияния, что отражается на характере и распределении усилий, действующих в сварном соединении.

3.1. КЛАССИФИКАЦИЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Классификация сварных соединений производится по основному признаку — по взаимному расположению свариваемых деталей друг относительно друга. При этом различают следующие типы сварных соединений.

● Стыковые соединения. ● Угловые соединения. ● Тавровые соединения. ● Нахлёсточные соединения.

Данная классификация соединений подразумевает расположение свариваемых элементов в одной плоскости, под углом 90° и также расположение соединяемых деталей под острыми и тупыми углами.

3.2. КЛАССИФИКАЦИЯ СВАРНЫХ ШВОВ

Классификация сварных швов производится по следующим признакам.

1. По форме поперечного сечения: ● стыковые швы a ; ● угловые швы a .

При этом угловыми швами можно выполнить угловые, тавровые и нахлёсточные соединения. Угловые и стыковые швы имеют разную геометрию. Угловые швы имеют основной параметр — катет шва, стыковые — высоту усиления и ширину шва.

2. По положению, в котором осуществляется сварка: ● нижнее a ; ● «в лодочку» a ; ● горизонтальное a ; ● вертикальное a ; ● потолочное a ; ● полугоризонтальное a ; ● полувертикальное a ; ● полупотолочное a .

3. По конфигурации сварного шва: ● прямолинейные a ; ● криволинейные a ;

● кольцевые a . 4. По протяжённости сварного шва:

● сплошные a ; ● прерывистые a .

При этом сплошные швы делятся на короткие a — длиной до 250...300 мм, средние a — 300...1000 мм и длинные a — свыше 1000 мм. Прерывистые в свою очередь делят на цепное и шахматное расположение швов на сварном соединении.

5. По применяемому способу сварки: ● швы, выполненные ручной дуговой сваркой плавящимся электродом; ● швы, выполненные сваркой в среде активных газов плавящимся электродом и т.д.

Данный признак классификации может иметь столько пунктов, сколько на настоящее время будет иметься способов сварки.

6. По способу удержания расплавленного металла: ● швы, выполненные без подкладок и подушек a ; ● швы, выполненные на съёмных стальных a и остающихся a подкладках; ● швы, выполненные на медных a , флюсомедных, керамических и асбестовых подкладках; ● швы, выполненные на газовых a и флюсовых a подушках.

7. По количеству наложенных слоёв: ● односторонние швы a ; ● двухсторонние швы a ; ● многослойные швы a ; ● многослойные, многопроходные швы a .

8. По применяемому при сварке металлу: ● швы цветных металлов и сплавов р ; ● швы углеродистых и легированных сталей и т. д., в зависимости от используемого материала.

9. По расположению шва на сварном соединении: ● под острыми и тупыми углами a ; ● под прямым углом a ; ● расположенные в одной плоскости.

10. По действующему на сварной шов усилию: ● фланговые a ; ● лобовые a ; ● комбинированные a ; ● косые a ; ● прорезные a .

11. По объёму наплавленного металла: ● нормальные a ; ● ослабленные a ; ● усиленные a .

12. По расположению на сварной конструкции a : ● продольные; ● поперечные.

3.3. ОСОБЕННОСТИ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

По форме сопряжения свариваемых элементов можно выделить следующие основные типы сварных соединений: стыковые (рис. 3.1), тавровые (рис. 3.2), угловые (рис. 3.3), нахлесточные (рис. 3.4). Также можно в отдельную группу отнести торцевые соединения, применение которых весьма ограничено, рис. 3.5.

Сварные швы подразделяют по форме поперечного сечения на стыковые (рис. 3.1) и угловые (рис. 3.2). Разновидностью этих типов являются также швы электрозаклёпочные и прорезные (рис. 3.6), выполняемые в нахлесточных соединениях.

С помощью стыковых швов образуют в основном стыковые соединения (рис. 3.1), с помощью угловых швов формируют тавровые,

угловые и нахлесточные соединения (рис. 3.2, 3.3, 3.4), с помощью электрозаклёпочных и прорезных швов могут быть образованы лишь нахлесточные, но иногда можно сформировать тавровые сварные соединения.

Рис. 3.1. Стыковые сварные соединения

Рис. 3.2. Тавровые сварные соединения, и соединение под тупым углом

Рис. 3.3. Угловые сварные соединения, двухстороннее и одностороннее

Рис. 3.4. Нахлесточные сварные соединения

а б

Рис. 3.5. Торцевые сварные соединения: а — соединение листов,

б — соединение уголков или профильного проката

а б

Рис. 3.6. Прорезное и электрозаклёпочное сварное соединение

Рис. 3.7. Формы подготовки

свариваемых кромок стыковых соединений

Стыковые швы, как правило, выполняют непрерывными; отличительным признаком для них обычно служит форма разделки кромок соединяемых деталей в поперечном сечении. По этому признаку различают следующие основные типы стыковых швов (рис. 3.1, рис. 3.7): без разделки кромок — односторонние и двусторонние; с отбортовкой кромок; с разделкой одной кромки — односторонний,

двусторонний; с прямолинейной или криволинейной формой разделки; с односторонней разделкой двух промок; с V-образной разделкой; с двусторонней разделкой двух кромок; Х-образной разделкой. Разделка может быть образована прямыми линиями (скос кромок) либо иметь криволинейную форму, U-образная разделка.

Угловые швы различают по форме подготовки свариваемых кромок в поперечном сечении и сплошности шва по длине.

По форме поперечного сечения швы могут быть без разделки кромок, с односторонней разделкой кромок, с двусторонней разделкой кромок. Тавровые, нахлесточные и угловые соединения могут быть выполнены отрезками швов небольшой протяжённости — точечными швами.

b

b

b

b b

с

bβ

β

Рис. 3.8. Конструктивные элементы подготовки

свариваемых кромок

Электрозаклёпочные швы по своей форме в плане (вид сверху) обычно имеют круглую форму и получаются в результате полного проплавления верхнего и частичного проплавления нижнего листа (рис. 3.6) — их часто называют электрозаклёпками, либо путём

проплавления нижнего листа через предварительно проделанное в верхнем листе отверстие. Прорезные швы, обычно удлиненной формы, получают путём приварки верхнего (накрывающего) листа к нижнему угловым швом по периметру прорези (рис. 3.6). В отдельных случаях прорезь может заполняться и полностью.

Форму разделки кромок и их сборку под сварку характеризуют четыре основных конструктивных элемента (рис. 3.8): зазор — b, притупление — c, угол скоса кромки — β и угол разделки кромок — α, равный β или 2β. Размеры и предельные отклонения указанных параметров регламентируются стандартами на сварные швы и соединения почти для всех способов сварки, указанные в разделе обозначение сварных соединений.

Существующие способы дуговой сварки без разделки кромок позволяют сваривать металл ограниченной толщины (при односторонней сварке ручной — до 4 мм, механизированной под флюсом — до 18 мм). Поэтому при сварке металла большой толщины необходимо разделывать кромки. Угол скоса кромки обеспечивает определённую величину угла разделки кромок, что необходимо для доступа дуги в глубь соединения и полного проплавления кромок на всю их толщину.

Стандартный угол разделки кромок в зависимости от способа сварки и типа соединения изменяется в пределах от 60±5° до 20±5°. Тип разделки и величина угла разделки кромок определяют количество необходимого дополнительного металла для заполнения разделки, а значит, производительность сварки. Так, например, Х-образная разделка кромок по сравнению с V-образной позволяет уменьшить объём наплавленного металла в 1,7...1,8 раза (рис. 3.9). При этом значительно уменьшается время на обработку свариваемых кромок, обеспечивается более благоприятная ситуация для снижения сварочных

деформаций и напряжений. Правда, в этом в ряде случаев возникает необходимость вести сварку с одной стороны шва в более неудобном пространственном положении или кантовать свариваемое изделие. А в ряде случаев двухстороннюю сварку выполнить вообще невозможно.

1 32

4

а б

Рис. 3.9. Объём наплавленного металла стыкового соединения: а — с V-образной разделкой кромок, б — с Х-образной разделкой кромок

Притупление с обычно составляет 2±1 мм. Его назначение — обеспечить правильное формирование обратного валика и предотвратить прожоги в корне шва. Зазор b обычно равен 1,5...2,0 мм, так как при принятых углах разделки кромок наличие зазора необходимо для провара корня шва, но в отдельных случаях при той или иной технологии сварки зазор между свариваемыми деталями может быть равным нулю или достигать 8,0 мм и более.

Для всех типов швов важны полный провар кромок соединяемых элементов и внешняя форма шва, как с лицевой стороны (так называемое усиление шва), так и с обратной стороны, форма обратного валика. В стыковых, особенно односторонних швах трудно проваривать кромки притупления на всю их толщину без специальных приёмов, предупреждающих прожог и обеспечивающих хорошее формирование обратного валика. Для выполнения данного вида работ сварщики должны иметь достаточно высокую квалификацию. В противном случае

используют двухстороннюю разделку кромок или закладывают в технологический процесс автоматические способы сварки.

Важное значение также имеет образование плавного перехода металла лицевого и обратного валиков к основному металлу, так как это обеспечивает высокую прочность соединения при действии динамических нагрузкок. В угловых швах также бывает трудно проварить корень шва на всю его толщину, особенно при сварке наклонным электродом. Для этих швов рекомендуется вогнутая форма поперечного сечения шва с плавным переходом к основному металлу, что снижает концентрацию напряжений в месте перехода и повышает прочность соединения при динамических и знакопеременных нагрузках. При этом действительное значение расчётного катета должно быть не менее допустимого значения. В противном случае шов будет ослаблен и снижена несущая способность сварного соединения

3.4 ОБОЗНАЧЕНИЕ СВАРНЫХ ШВОВ И СОЕДИНЕНИЙ НА ЧЕРТЕЖАХ

Обозначение сварного соединения производится на сборочных чертежах, чертежах общего вида. Сварные швы всех типов изображают сплошными линиями (видимый шов) или штриховыми линиями (невидимый шов), ГОСТ 2.312–72. К изображениям сварных швов подводят линии выноски, оканчивающиеся односторонними стрелками. Линии — выноски предпочтительно проводить от видимого шва, рис. 3.10. Условное обозначение шва наносят над полкой линии — выноски (для шва на лицевой стороне), и под полкой — для шва, выполненного на оборотной или невидимой стороне.

12 3 4 5 6 7 8

8'

Рис. 3.10 Структура условного обозначения сварного шва a

1. — Вспомогательные знаки:

шов по замкнутой линии; шов выполнить при монтаже изделия.

2. — Обозначение стандарта на типы и конструктивные элементы швов сварных соединений.

ГОСТ 5264–80 — стандарт на сварные швы и соединения, выполненные ручной дуговой сваркой покрытыми электродами.

ГОСТ 11534–75 — стандарт на сварные швы и соединения, выполненные ручной дуговой сваркой покрытыми электродами под острыми и тупыми углами.

ГОСТ 14771–76 — стандарт на сварные швы и соединения, выполненные сваркой в среде защитных газов.

ГОСТ 23518–79 — стандарт на сварные швы и соединения, выполненные сваркой в среде защитных газов под острыми и тупыми углами.

ГОСТ 16037–80 — стандарт на сварные соединения стальных трубопроводов основные типы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 14806–80 — стандарт на дуговую сварку алюминия и его сплавов толщиной от 0,8 до 60 мм.

ГОСТ 14776–76 — стандарт на сварные электрозаклёпочные соединения, выполненные сваркой в среде защитных газов и под слоем флюса.

Перечень стандартов, используемых при соединении металлов с помощью сварки велик, а использование конкретного стандарта определяется исходя из применяемого способа сварки. Не имеют специального стандарта соединения, выполненные газовой сваркой. Однако в стандарте ГОСТ 16037–80 регламентируется использование газовой сварки на стальных трубопроводах.

3. — Буквенно-цифровое обозначение шва по стандарту на типы и конструктивные элементы швов сварных соединений. Возможные буквы проставляются по первой букве типа соединения: С, Т, Н, У. После буквы в обязательном порядке должна быть проставлена цифра (порядковый номер шва в стандарте), указывающая конструктивные элементы подготовки свариваемых кромок и конкретные условия выполнения сварного соединения. Так например С1...С37, и т. д. Нахлёсточных соединений бывает всего два типа Н1 — соединение проваривается по одной стороне, указанной на чертеже, Н2 — нахлёсточное сварное соединение проваривается по двум сторонам. Величина нахлёста элементов регламентируется стандартом.

4. — Условное обозначение способа сварки по стандарту на типы и конструктивные элементы швов сварных соединений. Данную позицию допускается не проставлять, когда из стандарта понятно, что за способ сварки при этом используется. ГОСТ 5264–80 — стандарт на сварные швы и соединения, выполненные ручной дуговой сваркой покрытыми электродами, не требует дополнительного обозначения. ГОСТ 14771–76 не раскрывает конкретный способ сварки, т. к. сварка в среде защитных газов включает несколько способов: ИН — в инертном газе неплавящимся электродом, ИНп — в инертном газе неплавящимся электродом с использованием присадочного материала, УП — плавящимся электродом в среде углекислого газа, ИП — плавящимся электродом в среде инертного газа. Поэтому в данном случае обязательно проставлять обозначение способа сварки. Стандарты, требующие дополнения по способу сварки: ГОСТ 8713–79 (в редакции 1993 г.), ГОСТ 14776–79, ГОСТ 16037–80 (в редакции 1991 г.) и др.

5. — Для угловых швов в данной позиции проставляется катет шва, мм. Например: 14.

6. — Для прерывистых швов проставляется длина провариваемого участка, для электрозаклёпочных и точечных соединений проставляется расчётный диаметр сварной точки, для швов, выполненных роликовой сваркой — ширина шва, мм.

7. — Указывается вид прерывистости соединения и шаг проставления швов: / — соединение с цепным расположением швов; Z — соединение с шахматным расположением сварных швов. Стоит обратить внимание на значения величины шага. Шаг — это расстояние от начала шва до начала следующего шва, а не расстояние между провариваемыми участками, что часто закладывают такой смысл в этот размер. Т. е. никогда не может быть проставлено обозначение 100 / 100. Также стоит задуматься о целесообразности следующего обозначения:

150 / 160. При выполнении сварного соединения гораздо удобнее и быстрее будет проварить шов напроход (от начала до конца стыка), чем проводить разметку для выполнения прерывистых швов. Аналогично и при выполнении сварного соединения с шахматным расположением швов следует рассмотреть необходимость выполнения соединения с указанными параметрами 150 Z 130.

8. — Показывают вспомогательные знаки: — усиление сварного шва снять; — наплывы и неровности шва обработать с плавным переходом к основному металлу;

— чистота обработки поверхности сварного шва; — шов по незамкнутой линии, знак применяют, если расположение шва ясно из чертежа.

8'. — Показывают вспомогательные знаки, относящиеся к обратной стороне сварного шва (со стороны корня):

— усиление сварного шва снять; — чистота обработки поверхности сварного шва; — наплывы и неровности шва обработать с плавным переходом к основному металлу.

Если указанные знаки стоят под линией выноски, то они относятся к обратной стороне шва.

Возникают случаи, когда сварной шов видимый, но его необходимо выполнить с невидимой стороны, при этом основная надпись обозначения сварного шва записывается под линией — выноской, рис. 3.11.

Для более удобного чтения чертежа используется ряд упрощений при обозначении сварных швов и соединений.

Применяя при изготовлении сварной конструкции один способ сварки и форму подготовки кромок по одному стандарту, допускается в

структуре условного обозначения не проставлять стандарт на основные типы, конструктивные элементы и размеры швов. При этом стандарт на сварку указывают на чертеже в технических требованиях на изготовление данной конструкции. Например, сварка осуществляется по ГОСТ 5264–80 электродами типа Э–50А.

1

8'

2 3 4 5 6 7 8

Рис. 3.11. Обозначение сварного шва, выполняемого с невидимой стороны

Может быть ситуация, когда одинаковых сварных швов очень много и обозначение каждого шва загромождает чертёж. Тогда сварные швы группируют и производят полное обозначение одного сварного шва. На наклонной линии полки проставляется количество одинаковых швов и номер группы швов, рис. 3.12, а. У остальных швов проводят линии — выноски, рис. 3.12, б.

№1

а б

12 3 4 5 6 7 8

8'

12 №

1

Рис. 3.12.Обозначение одинаковых швов: а — обозначение одного шва, б —

обозначение последующих швов

Рис. 3.13. Обозначение нестандартного сварного шва

На них наносят порядковый номер шва. Если в следующих сварных соединениях меняется стандарт на сварку, используется другая разделка кромок и т. д., то формируют следующую группу сварных соединений. Порядковый номер группы не указывает последовательность сварки или сборки элементов сварной конструкции.

Данную последовательность можно лишь найти в технологической документации.

Если все швы одинаковые и изображены с одной стороны (лицевой или оборотной), порядковый номер швам не присваивается, а швы, не имеющие обозначения, отмечают линиями — выносками.

Нестандартный сварной шов изображается с указанием размеров конструктивных элементов, необходимых для его выполнения, причём границы шва проводят сплошными линиями, а конструктивные элементы кромок в границах шва сплошными тонкими линиями, рис. 3.13. В технических требованиях обязательно указывают способ сварки. Например: сварка ручная дуговая покрытыми электродами типа Э–46А.

ЛИТЕРАТУРА 1. Сварочные материалы для дуговой сварки. Т.1: Справочник / Под ред. Н.Н.Потапова. – М.: Машиностроение. 1989. – 544 с.

2. Сварка в машиностроении. Т.2: Справочник / Под ред. А.И.Акулова. – М.: Машиностроение. 1978. – 462 с.

3. Акулов А.И., Алехин В.П., Ермаков С.И., Полевой Г.В., Рыбачук А.М., Чернышов Г.Г., Якушин Б.Ф. Технология и оборудование сварки плавлением и термической резки. – М.: Машиностроение, 2003. – 560 с.

4. Хромченко Ф.А. Справочное пособие электросварщика. М.: Машиностроение, 2003. – 416 с.

5. Тархов Н.А., Сидлин З.А., Разманов А.Д. Производство металлических электродов. – М.: Высшая школа. – 288 с.

6. Чекмарев А.А., Осипов В.К. Справочник по машиностроительному черчению. – М.: Высшая школа, 2008. – 493 с.

7. Акулов А.И., Бельчук Г.А., Демянцевич В.П. Технология и оборудование сварки плавлением. – М.: Машиностроение, 1977. – 432 с.

Автоматическая сварка Характеризуется механизированным выполнением двух главных

рабочих движений — подачи электрода и относительного перемещения дуги изделия.

Аргонодуговая сварка вольфрамовым электродом Дуговая сварка, осуществляемая с использованием

вольфрамового электрода и внешней защиты аргоном.

Безогарковая сварка Ручная сварка металлическим электродом, характеризуемая

полным использованием каждого из штучных электродов, без огарка, для чего перед началом сварки электроды привариваются торцами к электрододержателю.

Ваннодуговая сварка Дуговая сварка, характеризуемая увеличенными размерами

сварочной ванны, удерживаемой в специальной форме.

Газовая сварка Сварка плавлением, при которой металл нагревается пламенем

газа, сжигаемого для этой цели в смеси с кислородом в специальных горелках.

Газопрессовая сварка Сварка давлением, при которой соединяемые части подвергаются

местному нагреву газокислородным пламенем до температуры, близкой к температуре плавления, и сжатию осевой силой.

Дуга Устойчивый вид разряда электрического тока, существующий от

десятых долей ампера до тысячи ампер.

Дуга косвенного действия Сварочная дуга, не имеющая электрической связи с изделием.

Дуга переменного тока Сварочная дуга, питаемая от источника переменного тока.

Различают однофазное и трехфазное питание дуги.

Дуга постоянного тока Сварочная дуга, питаемая от источника постоянного тока.

Дуга прямого действия Сварочная дуга, в электрическую цепь которой входят изделие,

служащее одним из электродов. Такой нагрев отличается высокой интенсивностью.

Дуговая резка Резка расплавлением, осуществляемая с использованием тепла

дуги, обычно горящей между электродом и изделием.

Зона термического влияния (ЗТВ) Участок основного металла, не подвергшийся расплавлению,

структура и свойства которого изменяются в результате действия нагрева и пластической деформации при сварке.

Кислородная резка Резка металла, основанная на его способности сгорать в струе

чистого кислорода.

Кузнечная сварка Сварка давлением, при которой соединяемые части подвергают

общему нагреву в пламенных печах до температуры, близкой к температуре плавления, а затем осуществляют их пластическое деформирование проковкой.

Лазерная сварка Сварка плавлением, при которой нагрев металла осуществляется

когерентным световым лучом, создаваемым оптическим квантовым генератором (лазером). Этот генератор преобразует энергию, запасенную в блоке конденсаторов, в энергию светового луча, вместе с оптической системой для формирования луча.

Мелкокапельный перенос металла Перенос металла, осуществляемый в виде мелких капель без

замыкания дугового промежутка.

Механизированная сварка Сварка, выполняемая с применением машин и механизмов,

управляемых человеком.

Многодуговая сварка Автоматическая сварка, при которой шов или часть его

выполняется одновременно несколькими дугами, допускающими независимое регулирование их режима.

Многоэлектродная сварка Автоматическая сварка, при которой в зону дуги подаются два и

более плавящихся электрода, не изолированных электрически друг от друга.

Наплавка Нанесение посредством сварки плавлением слоя металла

необходимого состава на поверхность изделия.

Наплавленный металл Переплавленный в процессе сварки присадочный металл,

введенный в шов.

Обратная полярность Полярность, при которой положительный полюс источника

питания соединяется с электродом, а отрицательный с изделием.

Однослойная сварка Сварка плавлением, при которой шов образуется одним слоем.

Односторонняя сварка Сварка плавлением, характеризуемая односторонним

перемещением источника сварочного нагрева относительно сечения соединяемых деталей.

Омеднение Нанесение на поверхность электродной проволоки тонкого слоя

меди для улучшения токоподвода в процессе сварки, а также для предупреждения коррозии.

Пемзовидный флюс Плавленый флюс, приготовленный в виде пористых непрозрачных

зерен с малым насыпным весом. Для получения его расплавленную массу, нагретую до температуры 1550...1600°С, выливают в воду. Пары воды вспенивают расплав, который при последующем охлаждении затвердевает, образуя пемзовидный флюс.

Плавленый флюс Флюс, полученный путем расплавления шихты и последующей

грануляции.

Плазма Ионизированный газ, в котором концентрации положительно и

отрицательно заряженных частиц почти одинаковы, а хаотическое движение частиц преобладает над упорядоченным движением их в электрическом поле. Плазма характеризуется высокой электропроводностью и весьма высокой температурой.

Плазменная дуга Сварочная дуга особого вида, горящая в замкнутом

цилиндрическом канале, через который подается под давлением газ, служащий плазмообразующей средой.

Подводная сварка Особый вид дуговой сварки, осуществляемый при полном

погружении зоны дуги в воду. Парогазовая среда, в которой горит дуга, состоящая в основном из водорода, менее вредна для металла, чем воздух. Электродное покрытие для сварки под водой состоит из двух слоев: обычного минерального и наносимого поверх него гидроизоляционного покрытия.

Порошковая проволока Особый вид плавящегося электрода, представляющий собой

проволоку, изготовленную из тонкой металлической оболочки с запрессованным в ней порошкообразными веществами, играющими ту же роль в повышении устойчивости сварочной дуги и улучшении качества металла шва, что и электродное покрытие.

Прорезной шов Сварной шов, образуемый в результате заполнения жидким

металлом плавящегося электрода прорези, предварительно подготовленной в одном из соединяемых элементов.

Прямая полярность Полярность, при которой отрицательный полюс источника питания

соединяется с электродом, а положительный с изделием.

Разделка кромок Подготовка кромок заданной формы, образуемая между

собранными под сварку кромками в результате снятия части металла кромок и предназначенная для заполнения ее присадочным металлом.

Ручная сварка Дуговая сварка, характеризуемая ручным выполнением двух

главных рабочих движений — подача электрода и относительное перемещение дуги и изделия.

Сварка Процесс получения неразъёмного соединения двух или

нескольких деталей из твёрдых материалов, путём их местного сплавления или деформирования с нагревом или без него, с получением на границе раздела металла прочных металлических связей.

Сварка в среде защитных газов Сварка, осуществляемая с подачей в зону дуги струи защитного

газа (аргон, углекислота, гелий и др.).

Сварочная дуга Длительный разряд электрического тока в сильно ионизированной

газовой среде между находящимся под напряжением твердыми или жидкими проводниками, один из которых является концентрированным источником тепла, используемым для плавления металла.

Сварка плавлением Местное сплавление соединяемых частей без приложения

давления.

Сварочная проволока Присадочный металл в виде проволоки, предназначенной для

выполнения сварочных и наплавочных работ.

Сварочная пушка Специальная электронная пушка, используемая в установках для

электроннолучевой сварки в качестве остросфокусированного электронного луча, образуемого потоком электронов в вакууме при разряжении до 10–4…10–5 мм.рт.ст.

Сварочное пламя Пламя, получаемое в результате сгорания ацетилена,

смешиваемого в определенных соотношениях с кислородом в специальных горелках.

Сварочный пост Рабочее место сварщика, оснащенное комплектом связанного

между собой технологического оборудования, приспособлений и инструментов.

Сварное соединение Неразъёмное соединение, выполненное при помощи сварки.

Сварной шов Конструктивный элемент сварного соединения, образованный в

результате кристаллизации металла сварочной ванны по линии перемещения источника нагрева.

Свариваемость Способность материала образовывать соединения, механически и

другие эксплуатационные свойства которых находятся на уровне основного металла.

Свариваемость физическая Способность металла давать монолитное соединение за счёт

химической связи при том или ином способе сварки.

Свариваемость технологическая Технико-экономический показатель, отражающий возможность

получения сварного соединения требуемого качества, при наименьших затратах труда и времени.

Струйный перенос металла Перенос металла в виде мелких, часто отделяющихся от электрода

капель, образующих как бы сплошную струю жидкого металла.

Термитная сварка Сварка, при которой нагрев металла производится продуктами

реакции горения термита. Для осуществления осадки в конце сварки используют стяжные прессы. В сварочном производстве часто используются алюминиевый и магниевый термиты.

Термокомпрессионная сварка Вид прессовой сварки, осуществляемый с общим нагревом до

температуры, лежащей ниже температуры образования эвтектики свариваемых материалов и последующим сжатием.

Точечная сварка Сварка давлением, осуществляемая с высококонцентрированным

местным нагревом металла электрическим током, проходящим через контакт деталей, наложенных обычно внахлестку, в отдельных местах, под электродами и с приложением усилия сжатия для получения сварных точек.

Угол разделки кромок Угол, образуемый скошенными поверхностями кромок двух

соединяемых частей.

Угол скоса кромки Угол, образуемый скошенной поверхностью, нормальной к

основанию свариваемой части.

Ультразвуковая сварка Сварка давлением, осуществляемая в микрообъемах металла, в

которых силы трения возникают под действием на детали, сжатые освой силой, ультразвуковых колебаний.

Усиление шва Часть металла сварного шва, образующая выпуклость шва. Высота

этой выпуклости называется высотой усиления.

Флюс Вещество, вводимое в зону сварки или пайки для создания

защиты, восстановления окислов, разжижения и понижения температуры шлака, а также выполнения ряда других металлургических операций (легирование, рафинирование, раскисление).

Флюс мокрой грануляции Плавленый флюс, подвергшийся после выплавки мокрой

грануляции, при которой струя жидкого флюса вливается в холодную воду, где флюс затвердевает и растрескивается на отдельные зерна (гранулы).

Флюс сухой грануляции Плавленый флюс, подвергшийся после выплавки сухой

грануляции, т. е. механическому дроблению и просеиванию.

Холодная сварка Сварка давлением, осуществляемая при комнатной температуре,

без нагрева металла внешними источниками теплоты, причем пластическая деформация металла может быть как свободной, так и стесненной.

Шлаковая защита Защита созданием на поверхности расплавленного металла слоя

жидкого шлака.

Шовная сварка Особый вид точечной сварки, при котором отдельные сварные

точки частично перекрывают друг друга, образуя сварной шов.

Электроннолучевая сварка Сварка плавлением, при которой нагрев металла осуществляется

электронным лучом.

Электрошлаковая сварка Сварка плавлением, производимая с нагревом металла теплом

расплавленного шлака, разогреваемого проходящим через него током выше температуры плавления соединяемого металла. При данном способе сварки происходит преобразование электрической энергии в тепловую при прохождении электрического тока через расплавленный шлак.