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Cadena de Suministros
Unidad Temas
1 Introducción a la 1.1 Conceptos básicos.
logística y cadenas de 1.1.1 Diferencia entre logística, cadenas de
suministro. suministro y administración de la
cadena.
1.1.2 Historia de la logística.
1.2 La importancia de la logística.
1.3 Elementos de la logística.
1.4 La importancia de la cadena de valor.
1.5 Tipos de cadenas de suministros.
2 Diseño de cadenas de 2.1 Metodologías para el diseño de cadenas de
suministro. 2.2 Reingeniería y logística.
2.3 Planeación de requerimiento de recursos.
2.4 Técnicas y estrategias de compras.
2.5 Evaluación de la cadena de suministro.
2.6 Logística Inversa.
2.6.1 Devoluciones de los clientes.
2.6.2 Alertas de calidad o recalls.
2.6.3 Servicio a partes.
3 Señalización y tecnología de empaque. 3.1 Identificación y senalamiento en almacenes
3.2 Tecnologías de empaque y codificación de productos
3.3 Normatividad relacionada con el envase, embalaje
e informacion del producto
Subtemas
1. Revisar el tema de Gestión de Almacenes.
2. Video “Bienvenido al Almacén de Alán”
Plan para la Clase de Hoy:
Cadena de Suministros
Cadena de Suministros Gestión de Almacenes
Definición de Almacén.
Entrada
material
Salida
Material
Tecnología de Información
Almacén
Prácticas operativas
Manejo Materiales
Layout
Tecnología de Información
Indicadores
Elementos de un Almacén a considerar:
“El almacén es la instalación física, edificios o predios, donde se resguardan
materias primas, productos en proceso de fabricación o terminados,
mercancías, etc., y en el que se desarrolla una completa gestión de los
productos almacenados”1.
1 Fuente: Diez De Castro, Enrique; Distribución Comercial; Ed. Mc Graw Hill 2ª Edición, España 1997.
Cadena de Suministros Gestión de Almacenes
• Objetivos del Almacenaje en Bodegas:
• Rapidez de entregas,
• Fiabilidad,
• Reducción de costos,
• Optimización del volumen disponible,
• Minimización de las operaciones de manipulación y
transporte.
• Beneficios:
• Reducción de tareas administrativas,
• Agilidad del desarrollo del resto de procesos logísticos,
• Optimización de la gestión del nivel de inversión del
circulante,
• Mejora de la calidad del producto,
• Optimización de costos,
• Reducción de tiempos de proceso,
• Nivel de satisfacción del cliente.
Definición de Almacén.
Cadena de Suministros Gestión de Almacenes
Clasificación de Tipos de Artículos Almacenados.
• Artículos:
• Por naturaleza,
• Por volumen,
• Por peso,
• Por status,
• Otros criterios.
• Tipos de embases o embalajes:
• Unitarios,
• Colectivos, unidades o a granel,
• Palets.
Cadena de Suministros Gestión de Almacenes
Clasificación de Stocks.
• Tipos de stocks
Los stocks pueden clasificarse de varias maneras:
Por su grado de transformación:
• Materias primas,
• Componentes,
• Productos en curso de fabricación,
• Productos semi-terminados,
• Productos terminados,
• Subproductos,
• Materiales para consumo y reposición,
• Embalajes y envases.
Por su categoría funcional:
• Inventarios de ciclo,
• Stocks de seguridad,
• Inventarios estacionales,
• Inventarios en tránsito.
Cadena de Suministros Gestión de Almacenes
Tipo de restricciones en Almacenes.
Almacenamiento:
• Características Producto
• m2
• Densidad
• Política de Inventario
Operación:
• Información
• Prácticas
• Productividad Personal
• Manejo materiales
• Número de Recursos
Fleteo:
• Ventanas de Recibo
• Productividad Personal
• Tipo de Transporte
• Número de Recursos
Entrega:
• Ventanas de Carga
• Productividad Personal
• Tipo de Transporte
• Estacionamiento
• Número de Recursos
Restricción Dura
Cadena de Suministros Gestión de Almacenes
Instalaciones Típicas en un Almacén.
Oficinas de ventas, administrativas,
comedores,
enfermería, etc
Zona para
Devoluciones y -
reempaque
Estacionamien- to cajas
area espera
camiones
Oficina de Bodega, generación de órdenes
de carga, control de
inventarios
Talleres de mantenimiento,
bodega de
refacciones, tanques de
combustibles
Almacén donde se acomodan los productos
según características,
familias, propiedades de productos
Pueden existir también las siguientes áreas
Valor agregado
Conteo al detalle
Producto no conforme
Materiales peligrosos
Cadena de Suministros Gestión de Almacenes
Alternativas de Lay-Out / Macro Flujo.
•Ventajas
•Mínimo recorrido para productos A
•Crecimiento hacia uno de los lados
y ancho de la nave
•Mismo punto de control para recibo
y carga
•Desventajas
•Posible interferencia entre
operaciones de recibo y carga al
concentrar las operaciones en una
esquina de la nave.
•Recomendación
•Pocos SKUs (-20%, Stock-keeping
unit o número de referencia),
generan el 80% de la demanda
•Cross Docking.
• Ventajas
• Mínimo recorrido para
productos A
• Crecimiento hacia los lados y
ancho de la nave
• Mismo punto de control para
recibo y carga.
• Desventajas
• Posible interferencia entre
operaciones de recibo, carga y
almacenaje
• Recomendación
• Cantidad mediana de SKUs
(-40%) forman el 80% de la
demanda
• Proceso de entrada y salida no
requiere de mucho control.
• Ventajas
• Flujo directo desde recibo hasta
carga
• Crecimiento hacia los lados de
la nave
• Operaciones de recibo y carga
• Desventajas
• Dos puntos de control para
entradas y salidas
• Distancia recorrida de productos
A es casi todo el ancho de la
nave
• Recomendación
• Productos requieren de algún
proceso entre la entrada y
salida
• Muchos SKU´s (+40%) forman
el 80% de la demanda
En “L” Directo En “U”
Cadena de Suministros Gestión de Almacenes
Metodología Básica para Diseño de Lay-Out.
Catálogo de
SKUS
Dimensiones
del producto
Política de
Servicio
Cubicación
Clasificación
de demanda
por
movimiento
Definición de
áreas
Posiciones
requeridas
Optimización
de espacio
requerido
Equipo de
Almacenaje
y manejo
Diseño de
módulos
Alternativas
de layout
Evaluación
de
alternativas
Diseño
detallado de
layout
Plan de
implementación
evaluación
económica
INFORMACION DEFINICION OPTIMIZACION DISEÑO IMPLEMENTACION
Cálculo de
niveles de
inventario
1
2
3
Cadena de Suministros Gestión de Almacenes
Definición de Áreas.
• Se definen todas las áreas que se van a tener dentro y fuera del área de almacenaje ya que a
éstas en los cálculos se les van a asignar dimensiones y el conjunto de éstas dicta el tamaño del
Almacén.
• Las áreas se establecen dependiendo del tipo de operaciones que se realicen, en el tipo de
vehículos que se utilicen, la cantidad de personal que laboren en el Almacén, etc. No siempre
tienen las mismas áreas en un almacén que en otro.
Áreas de almacén Áreas externas al almacén Servicios y oficinas
Almacén
•Almacenamiento de
tarimas
•Picking
•Descarga
•Precarga
•Embarque
•Cuarto de Baterías
•Devoluciones
•Reacondicionamiento
•Andenes de descarga
•Andenes de carga
•Estacionamiento empleados
•Estacionamiento camiones
•Servicios baños y
vestidores
•Comedor
•Oficinas
Cadena de Suministros Gestión de Almacenes
Operación Típica en un Almacén.
43
2 1
ClientesProveedores
PedidoOrden de
compra (PO)
AAE (ASN)Orden de
Embarque
CDPlaneación
ASN (Advance Shipping Notice): Es un documento que avisa al CD la
llegada de un embarque pendiente por surtirse. Se genera por quien envía la mercancía (proveedor) y se manda al CD antes de que genere el envío.
Cadena de Suministros Gestión de Almacenes
Procesos Típicos en un Almacén.
1 Operación
Recibir
2 Control del Inventario
EnvíoPickingAlmacenar
Reabastecimientos
Conteo de Inventario
(Cíclico – Físico
Puntos de Control
Cadena de Suministros Gestión de Almacenes
• Movimiento:
• La actividad de mover físicamente mercancías se puede lograr por diferentes medios,
utilizando una gran variedad de equipos de manipulación de materiales, dependiendo
de una serie de factores como son:
• Volumen del almacén, Volumen de las mercancías, Vida de las mercancías,
Costo del equipo frente a la finalidad, Cantidad de manipulaciones especiales y
expediciones requeridas, Distancia de los movimientos.
• Desde la perspectiva de las características de las mercancías, los flujos de entrada y
salida del almacén de las mercancías son variadas, como por ejemplo:
• Last In – First Out (LIFO):
• La última mercancía que entra en almacén, es la primera que sale para expedición.
Esta modalidad es frecuentemente utilizada en productos frescos.
• First In – First Out (FIFO):
• La primera mercancía que entra en almacén, es la primera que es sacada de almacén.
Es la modalidad más utilizada para evitar las obsolescencias
• First Expired – First Out (FEFO):
• El de fecha más próxima de caducidad es el primero en salir.
Flujos de Entrada y Salida de Mercancías.
Cadena de Suministros Gestión de Almacenes
Recibo de Mercancías.
Recibo:
• Una vez que el producto llega éste se descarga, se puede escanear o introducir
manualmente al sistema para registrar su llegada y para poder conocer que el
producto está disponible para surtir al cliente.
• El producto es inspeccionado y las excepciones son registradas como daños,
producto incorrecto, incompleto, etc.
• Una vez que se recibe el producto es cuando pasa a formar parte del
inventario del almacén en el sistema.
Terminal
RF
• Los gastos de esta
operación generalmente
representan un 10% del total.
Cadena de Suministros Gestión de Almacenes
Prácticas de Recibo de Mercancías.
• Contar con un área de descarga aunque sea provisional
• Contar con una ventana de recibo, esto permite programar las actividades del personal
• Tener andenes exclusivos para recibo cuando se tiene la operación de Carga y Recibo en un mismo turno
• Separar areas del personal para hacer los recorridos más cortos y el flujo del producto más constante al área de almacén
• Cuando se está descargando el producto se debe de identificar para saber a qué zona del almacén corresponde para hacer un acomodo lógico en la zona de descarga
• t Recorridos
• Conteo y verificación
del producto
• Localización del
Producto
• t Descarga
Descarga Descarga
Zona de Descarga
Cadena de Suministros Gestión de Almacenes
Prácticas en Almacenaje.
• Recorridos más cortos para los productos de alto movimiento del Recibo a la Carga.
• Equipo de almacenaje óptimo por tipo de producto.
• Tener el producto orientado correctamente para minimizar movimientos de montacargas.
• Tener los productos accesibles:
• Pasillos en tamaño y cantidad adecuada.
• Altura de estiba.
• Tener todos los productos obsoletos bien clasificados y almacenados en un lugar
separado del stock para surtir.
• Tener un espacio para devoluciones, producto no conforme, materiales peligrosos etc.
Devoluciones
Obsoleto
No conforme
Descarg
a
Descarg
a
Carg
a
Carg
a
Cadena de Suministros Gestión de Almacenes
Picking.
Almacenaje
Picking.
• Es cuando se selecciona producto para una orden y éste se toma de su localización
correspondiente.
• Existen diferentes tipos de picking: Pallets, Cajas, Piezas y Cajas Máster.
• Cuando se hace picking de cantidades menores a una caja (piezas) se llama pick-piece o
break-bulk, con este tipo de picking la mercancía se debe de reempacar después de haber
hecho el picking, a esta operación de reempaque se le llama Pick/Pack.
Pallet
Caja Master
Cajas
Piezas
Pick/Pack
Picking
Cadena de Suministros Gestión de Almacenes
Picking.
Procesar pedidos.
• Cuando el proceso de picking es manual, a cada trabajador se le da una hoja de
picking en donde enlista los SKU’s a ser pickeados, en qué cantidades y en dónde se
localizan.
• El orden en el que están enlistados los productos debe de ser de acuerdo al recorrido
lógico.
• Algo que permite ahorrar recorridos es aumentar la densidad de picking, eso se
puede hacer de las siguientes maneras:
• Agrupar los SKU’s de mayor movimiento.
• “Pickear” varias órdenes en batch, para que se aumente la cantidad de
productos retirados por localización de picking.
Actividad % Tiempo
Desplazarse 55%
Buscar 15%
Retirar 10%
Papeleo 20%
PickingEl proceso de Picking
típicamente representa
aproximadamente un
55% de los costos de la
operación total de un Almacén.
Cadena de Suministros Gestión de Almacenes
Inspección y Envió.
Envío
Picking
Almacén
Envío.
• Es en donde las ordenes se revisan para verificar su contenido y son
cargadas en el transporte.
• Una vez que se hizo el picking, los productos se pasan al área de
precarga en donde los productos son verificados vs. la orden de carga.
Los gastos de esta operación contribuyen
con un 15% del total.
Precarga Verificación Carga
Cadena de Suministros Gestión de Almacenes
Inspección y Envió.
• Contar con un área de precarga, facilita el conteo y consolidación de carga.
• El área de precarga debe estar cerca de la salida de tarimas completas y de la zona de
picking.
• Evitar en lo posible la carga de unidades en bulk.
• Asignar andenes exclusivos para carga si se tienen las operaciones de carga y descarga
en un mismo turno.
• Andenes de carga deben de estar frente a la zona de precarga.
• Tener los productos bien identificados antes de cargarlos.
• Estacionar el camión en el anden una vez que se tenga un 80% de la consolidación de
carga.
•Tiempos de recorrido
•Control y verificación del
producto.
•Tiempo de carga (-80%)
•Productividad del
personal (+50)
Zona de carga
Pic
kin
g
Almacén Almacén
CargaCarga
Cadena de Suministros Gestión de Almacenes
Control de inventarios.
• El control de inventario se hace mediante conteos, para verificar que la
cantidad reportada en el sistema corresponda a la que se tiene físicamente en
el almacén. Los conteos ayudan a protegerse contra el robo y a mantener la
cantidad de SKU’s en el sistema confiable y actualizada.
•Un buen benchmarking es tener
una confiabilidad del 99.5 %.
Conteos Cíclicos.
• Se cuentan localizaciones individualmente, la frecuencia de conteo de una
localización está generalmente basado en la rotación y/o valor de los SKU’s
que contiene.
• Las diferencias entre el sistema y el conteo físico pueden ajustarse
automáticamente (al terminar el conteo y confirmarlo) o manualmente (requiere
de la autorización del supervisor y se hace directamente en la terminal).
Conteos Totales.
• Se cuentan todas las localizaciones del almacén, el sistema automáticamente
ajusta las diferencias entre las cantidades en el sistema y lo que se contó
físicamente.
Cadena de Suministros Gestión de Almacenes
Mejores Prácticas para Control de Inventarios.
• Contar y verificar localizaciones cíclicamente todos los días, se hace un conteo
y sí hay diferencias con el sistema otra persona hace un reconteo.
• Auditoria diaria del supervisor de algunos de los productos contados
cíclicamente (aprox. 20%)
• Reflejar diferencias en el sistema en cuanto se encuentren
• Hacer todos los movimientos, ajustes, retenciones, etc., en el sistema antes de
hacerlos físicamente.
• Conteos selectivos de entrada a tarimas completas y cajas (cuando se recibe
en bulk), antes de almacenarlas.
• Conteos selectivos a camiones antes de salir del Almacén.
Cadena de Suministros Gestión de Almacenes
Equipos para Almacenamiento y Manejo de Materiales.
Racks Push Back
Caen por gravedad con carros
de rodamiento
Racks Selectivos
Solución estándar para almacenar en Palet
Cadena de Suministros Gestión de Almacenes
Equipos para Almacenamiento y Manejo de Materiales.
Racks Drive in (compacta)
Productos de baja rotación
Racks Dinámicos
Sistema para necesidades de control mediante FIFO
Cadena de Suministros Gestión de Almacenes
Equipos para Almacenamiento y Manejo de Materiales.
Carton Flow: Para manejo de cajas sueltas, con manejo de FIFO, cae por gravedad
Cadena de Suministros Gestión de Almacenes
Equipos para Almacenamiento y Manejo de Materiales.
Transpaleta Apiladores Carretilla
Elevadora
• Con movimiento sin traslado:
• Cintas transportadoras,
• Grúas aéreas.
• Con movimiento y traslado:
• Manuales
• Transpaleta,
• Apiladores.
• Mecánicos
• Transpaleta,
• Apilador,
• Carretilla retráctil,
• Carretillas elevadoras,
• Carretilla trilateral,
• Carretilla recoge pedidos,
• Transelevadores,
• Vehículos guiados.
Bandas Gruas
Transpaleta Apiladores
Cadena de Suministros Gestión de Almacenes
Algunos Indicadores para Gestión de Almacenes.
• KPI’s (Key Performance Indicators):
1. Productividad en volumen movido = Volumen movido / Numero de
horas trabajadas.
2. Rotación de Inventario de Producto Terminado = Costo de los
productos vendidos / Stock medio del producto terminado.
3. Plazo de aprovisionamiento (Lead Time) = Fecha de recepción del
pedido – Fecha de emisión.
4. Porcentaje de utilización del espacio en el Centro de Distribución =
Espacio utilizado / Espacio Disponible x 100
5. Costos totales del almacenaje = Costos totales del almacén / Costos
totales de producción y entrega.
Cadena de Suministros Gestión de Almacenes
Software para la Administración de Almacenes.
• Los sistemas de planificación de recursos empresariales, o ERP (por sus siglas en
inglés, Enterprise Resource Planning), son sistemas de información gerenciales
que integran y manejan muchos de los negocios asociados con las operaciones de
producción y distribución de una compañía en la producción de bienes o servicios.
• La Planificación de Recursos Empresariales es un término derivado de la
Planificación de Recursos de Manufactura (MRPII),y seguido de la Planificación
de Requerimientos de Material (MRP); sin embargo los ERP han evolucionado
hacia modelos de subscripción por el uso del servicio (SaaS, cloud computing).
• Software de administración de almacenes mas vendidos durante el 2012 (The
Top 5 Warehouse Management Software Vendors, www.supplychaindigital.com):
1. Epicor,
2. Netsuite,
3. SysPro,
4. CDC Software,
5. Tecsys.