4307100008-Naskah.pdf

TUGAS AKHIR – MO 091336

STUDI PERBANDINGAN METODE RISK BASEDINSPECTION DAN TIME BASED INSPECTION PADASTRUKTUR JACKET TERHADAP BAHAYA KOROSI-KELELAHAN

Andromeda Yoga PratamaNRP. 4307 100 008

Dosen PembimbingProf. Ir. Daniel M. Rosyid, Ph.D., MRINA.Ir. Joswan J. Soedjono, M.Sc

JURUSAN TEKNIK KELAUTANFAKULTAS TEKNOLOGI KELAUTANINSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBERSURABAYA 2013











FINAL PROJECT – MO 091336

A COMPARISON STUDY OF RISK BASED INSPECTIONMETHOD AND TIME BASED INSPECTION ON JACKETSTRUCTURE BY CORROSION-FATIGUE HAZARD


SupervisorProf. Ir. Daniel M. Rosyid, Ph.D., MRINA.Ir. Joswan J. Soedjono, M.Sc

DEPARTMENT OF OCEAN ENGINEERINGFACULTY MARINE TECHNOLOGYSEPULUH NOPEMBER INSTITUTE OF TECHNOLOGYSURABAYA 2013











STUDI PERBANDINGAI\ METODE RISK BASED INSPECTION DAI\I

TIME BASED INSPECTION PADA STRUKTUR JACKET TERIIADAP

BAHAYA KOROSI-KELELAHAN

TUGAS AKIIIRDiajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Syarat

Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

pada

Program Studi S-1 Jurusan Teknik Kelautan

Fakultas Teknologi Kelautan

Institut Teknologi Sepuluh Nopember

Oleh:

AI\DROMEDA YOGA PRATAMA

NRP.4307 100 008

Disetujui oleh Pembimbing Tugas Akhir:

ry,/^&-l. Prof. h. Daniel M.

2. Ir. Joswan J. Soedjono,

(Pembimbing 1)

(Pembimbing 2)

SURABAYA, 2 FEBRUARI 2013

lll

iv

STUDI PERBANDINGAN METODE RISK BASED INSPECTION DAN

TIME BASED INSPECTION PADA STRUKTUR JACKET TERHADAP

BAHAYA KOROSI-KELELAHAN

Nama Mahasiswa : Andromeda Yoga Pratama

NRP : 4307 100 008

Jurusan : Teknik Kelautan FTK-ITS

Dosen Pembimbing : Prof. Ir. Daniel M. Rosyid, P.hD., MRINA.

Ir. Joswan J. Soedjono, M.Sc.

ABSTRAK

Struktur Jacket sangat besar perannya dalam pemenuhan kebutuhan energinasional dan dunia. Hal ini dibuktikan dengan banyaknya jacket structure yangberoperasi untuk kebutuhan tambang minyak dan gas. Selama beroperasi, jacketstructure akan menerima beban. Salah satunya adalah beban siklus yang dapatmemicu kegagalan akibat kelelahan dan kepecahan serta korosi. Korosi yangterjadi pada jacket structure secara signifikan mampu mengurangi tebal materialsehingga implikasinya dapat mengurangi keekonomisan dan keselamatan.Pemerintah bertindak dalam melakukan upaya melindungi keselamatan. Salahsatunya adalah dengan mengatur inspeksi dan perawatan struktur. Metode yangdisarankan adalah metode time-based inspection atau terjadwal dengan intervaltertentu. Namun, di lain pihak, telah dikembangkan metode inspeksi lain yaiturisk-based inspection (RBI). Pada struktur jacket, penerapan RBI dilakukandengan mengetahui skenario yang mungkin terjadi melalui analisis event treedengan memberikan 5 pernyataan atau pertanyaan. Peluang kejadian tiap skenariotiap node didapatkan dari analisis perubahan wall thickness akibat korosi dananalisis kelelahan akibat perubahan wall thickness menggunakn metode simulasimonte carlo. Hasil analisis menunjukan 5 skenario terbesar mempunyai peluang0,7308; 0,5382; 0,4021; 0,2095; dan 0,0228. Dari peluang kegagalan dapatditentukan tingkat resiko pada tiap kategori sehingga dapat disusun jadwalinspeksinya yaitu rentang 3 tahun kemudian rentang 6 tahun. Jadwal inidibandingkan dengan jadwal hasil dari peraturan pemerintah Indonesia sehinggadidapatkan bahwa jadwal inspeksi metode RBI lebih efektif dan efisien.

Kata kunci: Jadwal Inspeksi, Risk Based Inspection, Time Based Inpection,Korosi-Kelelahan, Struktur Jacket

v

A COMPARISON STUDY OF RISK BASED INSPECTION METHOD

AND TIME BASED INSPECTION ON JACKET STRUCTURE BY

CORROSION-FATIGUE HAZARD

Name of Student : Andromeda Yoga Pratama

NRP : 4307 100 008

Department : Teknik Kelautan FTK-ITS

Supervisor : Prof. Ir. Daniel M. Rosyid, P.hD., MRINA.

Ir. Joswan J. Soedjono, M.Sc.

ABSTRACT

Jacket structure has significantly big role in the fulfillment of national andinternational energy needs. This is proven by condition where many jackets wereoperating for the needs of oil and gas mining. During operation, the jacket willaccept the loads. One of them is the cyclic load that could lead to failure due tofatigue and also corrosion. Corrosion that happens into jacket could significantlyreduce the thickness of material in fact its implication could reduce theeconomical and safety. Government acts in its efforts to protect the safety. Thatone of the act is to set up the inspection and maintenance of the structure. Therecommended method is the method of time-based inspection or scheduled atspecific intervals. However, on the other hand, have developed another method ofinspection, which is risk-based inspection (RBI). In the structure of jacket, RBIimplementation is done by knowing possible scenario through event tree analysisto give 5 statements or questions. Probability of failure events in each scenario,each node obtained from the analysis of deterioration in wall thickness due tocorrosion and fatigue analysis due to changes in wall thickness using Monte Carlosimulation method. The results of the analysis showed that the greatest 5 scenarioshave the Probability of failure 0.7308; 0.5382; 0.4021; 0.2095, and 0.0228. Fromthe probability of failure can be determined the level of risk in each categorywhich then can be arranged its inspection schedule that is 3 years interval and then6 years interval. This schedule compared with a schedule results from theIndonesian government regulations so that obtained that the schedule of RBIinspection method is more effective and efficient.

Keywords: Inspection Schedule, Risk Based Inspection, Time Based Inspection,Corrosion-Fatigue, Jacket structure

viii

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL................................................................................................ i

HALAMAN PENGESAHAN................................................................................ iii

ABSTRAK ............................................................................................................. iv

ABSTRACT............................................................................................................ v

KATA PENGANTAR ........................................................................................... vi

UCAPAN TERIMA KASIH................................................................................. vii

DAFTAR ISI........................................................................................................ viii

DAFTAR TABEL.................................................................................................. xi

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ xii

DAFTAR NOTASI .............................................................................................. xiii

DAFTAR LAMPIRAN........................................................................................ xiv

PENDAHULUAN .................................................................................................. 1

1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 3

1.3 Tujuan....................................................................................................... 4

1.4 Manfaat..................................................................................................... 4

1.5 Batasan Masalah....................................................................................... 4

1.6 Sistematika Penulisan............................................................................... 5

TINJAUAN PUSTAKA DAN DASAR TEORI .................................................... 6

2.7 Tinjauan Pustaka ...................................................................................... 6

2.8 Dasar Teori ............................................................................................... 7

2.8.1 Keandalan.......................................................................................... 7

2.8.2 Peluang Kegagalan............................................................................ 8

2.8.3 Konsekuensi kegagalan................................................................... 10

2.8.4 Simulasi Monte Carlo ..................................................................... 11

2.8.5 Event Tree. ...................................................................................... 13

ix

2.8.6 Analisis Resiko ............................................................................... 14

2.9 Korosi ..................................................................................................... 14

2.9.1 Teori Dasar Korosi .......................................................................... 15

2.9.2 Pengendalian Korosi ....................................................................... 16

2.9.3 Efek Korosi Terhadap Keandalan Struktur ..................................... 17

2.9.4 Kegagalan akibat Korosi ................................................................. 18

2.10 Kelelahan ............................................................................................ 19

2.10.1 Stress Concentration Factor (SCF) ................................................. 20

2.10.2 Kurva S-N ....................................................................................... 21

2.10.3 Koreksi Akibat Perubahan Ketebalan ............................................. 22

2.10.4 Kegagalan Akibat Kelelahan........................................................... 23

2.11 Risk-Based Inspection ........................................................................ 24

2.12 Time-Based Inspection ....................................................................... 26

METODOLOGI PENELITIAN............................................................................ 32

3.1 Prosedur Penelitian................................................................................. 32

ANALISA DAN PEMBAHASAN....................................................................... 36

4.1 Pengumpulan Data Struktur ................................................................... 36

4.2 Pengumpulan Data Lingkungan ............................................................. 38

4.2.1 Muka Air Rata-rata ......................................................................... 38

4.2.2 Marine Growth ................................................................................ 38

4.2.3 Koefisien Hydrodynamic ................................................................ 38

4.2.4 Data Gelombang.............................................................................. 39

4.2.5 Data Distribusi Gelombang............................................................. 39

4.2.6 Data Inspeksi ................................................................................... 39

4.3 Analisis Penipisan Wall Thickness ........................................................ 40

4.4 Analisis Kelelahan.................................................................................. 44

x

4.4.1 Koreksi Akibat Perubahan Ketebalan ............................................. 46

4.4.2 Simulasi Monte Carlo ..................................................................... 46

4.5 Skenario Event Tree analysis ................................................................. 47

4.6 Konsekuesi Kegagalan ........................................................................... 51

4.7 Analisis Resiko....................................................................................... 54

4.7.1 Matriks Resiko ................................................................................ 54

4.8 Rencana Inspeksi .................................................................................... 56

4.8.1 Risk-Based Inspection..................................................................... 56

4.8.2 Time-Based Inspection.................................................................... 58

4.8.3 Perbandingan Jadwal Inspeksi ........................................................ 59

KESIMPULAN DAN SARAN............................................................................. 60

5.1 Kesimpulan............................................................................................. 60

5.2 Saran ....................................................................................................... 60

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

xii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 ETB Wellhead Platform Dari Arah Utara....................................... 2

Gambar 2.1 Kurva Distribusi Normal (Mathisfun.Com).................................... 9

Gambar 2.2 Kurva Distribusi Lognormal (Boost.Org)....................................... 10

Gambar 2.3. Event Tree Untuk Kejadian System .............................................. 13

Gambar 2.4 Tubular Joint ................................................................................... 20

Gambar 2.5 S-N Curve (DNV-RP-C203) .......................................................... 22

Gambar 2.6. Model Pendekatan Menggunakan Metode RBI ............................. 25

Gambar 2.7. Matriks Resiko (API RBI 581) ...................................................... 25

Gambar 3.1 Diagram Alir Metodologi Penelitian .............................................. 34

Gambar 4.1 Beberapa Drawing ETB Wellhead Platform .................................. 38

Gambar 4.2 Titik kelelahan pada struktur jacket ETB........................................ 48

Gambar 4.3 Skema Event Tree Setelah Analisis Wall Thickness ....................... 49

Gambar 4.4 Skema Event Tree Pada Chord 1A Dan 3B .................................... 50

Gambar 4.5 Desain Matriks Resiko .................................................................... 54

Gambar 4.6 Matriks Resiko Kategori Health And Safety ................................... 55

Gambar 4.7 Matriks Resiko Kategori Environtmental Impact ........................... 55

Gambar 4.8 Matriks Resiko Kategori Production .............................................. 56

Gambar 4.9 Matriks Resiko Kategori Cost Recovery ........................................ 56

xi

DAFTAR TABEL

Tabel 4.1. Data Distribusi Gelombang................................................................ 39

Tabel 4.2. Ketebalan Jacket Structure................................................................. 40

Tabel 4.3. Laporan Pembacaan Cathode Protection (CP) ................................. 40

Tabel 4.4. Analisa Laju Penipisan ...................................................................... 42

Tabel 4.5. Peluang Kejadian Korosi ................................................................... 44

Tabel 4.6 Hasil Koreksi Terhadap Ketebalan .................................................... 46

Tabel 4.7 Distribusi Variabel Acak .................................................................... 47

Tabel 4.8 Peluang Kegagalan Akibat Kelelahan ................................................ 47

Tabel 4.9 Skenario Hasil Event Tree .................................................................. 51

Tabel 4.10 Hasil Analisis Konseskuensi Kegagalan Struktur Jacket ................. 52

Tabel 4.11 Hasil Pemilihan Tingkat Konsekuensi ............................................. 54

Tabel 4.12 Tingkat Peluang Kegagalan ............................................................. 55

Tabel 4.13 Rangking Skenario ........................................................................... 57

Tabel 4.14 Tingkat Rentang Inspeksi ................................................................. 57

Tabel 4.15 Jadwal Awal Inspeksi metode RBI .................................................. 58

Tabel 4.16 Rencana Jadwal Inspeksi metode RBI ............................................. 58

Tabel 4.17 Rencana Jadwal Inspeksi Metode Time-Based ................................ 59

Tabel 4.18 Perbandingan Rencana Jadwal Inspeksi .......................................... 59

xiii

DAFTAR NOTASI

t rate : laju penipisan mm/tahun

t orig : tebal awal struktur (mm)

t insp : tebal setelah inspeksi (mm)

t dur : rentang waktu inspeksi (tahun)

t corr : ketebalan material yang terkorosi selama operasi (mm)

Ic : Arus yang dibutuhkan (A)

Ac : Luas permukaan yang dilindungi (m2)

ic : current density (A/m2)

fc : coating breakdown factor

S : Stress range

N : Jumlah siklus hingga gagal/lelah pada stress range S

A : intersepsi pada sumbu-N

m : invers kemiringan negatif kurva S-N

t0 : t orig (ketebalan awal )

t : t insp (ketebalan terkoreksi)

M : Ambang Keselamatan

R : faktor ketahanan (Resistance)

L : faktor beban (Load)

D : Closed form fatigue damage equation

Δ : batas kerusakan berkaitan dengan kegagalan

NL : Total siklus tegangan

Se : Maksimum stress range dari total siklus tegangan

m : Invers kemiringan negatif kurva S-N

: Parameter bentuk Weibull

A : Interaksi dari absis log N dari kurva S-N

xiv

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN A .......................................... SKENARIO EVENT TREE AWAL

LAMPIRAN B .................... PERHITUNGAN ANALISIS WALL THICKNESS

LAMPIRAN C .................................................... SIMULASI MONTE CARLO

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Struktur jacket sangat besar perannya dalam pemenuhan kebutuhan energi

nasional dan dunia. Hal ini dibuktikan dengan banyaknya struktur jacket yang

beroperasi untuk kebutuhan tambang minyak dan gas. Struktur bangunan lepas

pantai ini tersebar di beberapa daerah di Indonesia yaitu terletak di sekitar Pulau

Jawa (65%), Kalimantan Timur (25%), dan sisanya terletak di Selat Malaka,

Natuna, dan daerah lain. Kurang lebih 40% dari anjungan tersebut adalah berkaki

empat (tetrapod), 34% berkaki tiga (tripod), dan sisanya adalah berkaki satu

(monopod). Dari jumlah sekitar kurang lebih 449 platform, 38%-nya umurnya

sudah lebih dari 20 tahun, di mana umur suatu platform pada umumnya adalah 20-

25 tahun.

Berbicara tentang struktur jacket yang banyak beroperasi untuk kebutuhan

tambang minyak dan gas, PT Pertamina merupakan salah satu perusahaan yang

berhak mengolah ladang minyak yang ada di Laut Jawa. Salah satu platform yang

dioperasikannya adalah “ETB“. Platform ini berjenis tripod dan berfungsi sebagai

well platform. ETB platform ini didesain untuk umur operasi selama 15 tahun. PT

Pertamina melalaui PHE ONWJ Ltd selaku operator memperpanjang operasi guna

memenuhi permintaan akan kebutuhan energi selama 20 tahun mendatang.

Pertambahan umur operasi sangat mungkin dilakukan karena sumber minyak dan

gas bumi masih sangat berpotensi untuk diolah. Untuk memastikan keamanan

pada saat beroperasi akibat perpanjangan umur operasi, perlu dilakukan studi

untuk mengidentifikasi kegagalan yang terjadi pada struktur. Studi penilaian ulang

sebuah platform dapat ditinjau dari tiga hal yaitu pushover analysis, fatigue

analysis, dan risk-based inspection (Chakrabarti et.al, 2005).

Struktur yang digunakan sebagai objek studi Tugas Akhir ini adalah struktur

‘ETB’ Jacket platform yang merupakan jenis jacket konvesional yang terpancang

di laut utara pulau Jawa. ‘ETB’ Jacket platform didesain oleh PT. Tripatra

Engineers And Constractors.

2

Gambar 1.1 ETB Wellhead Platform dari Arah Utara

Inspeksi pada struktur jacket ini pernah dilakukan pada tahun 2005-2006 oleh PT.

Komaritim bekerja sama dengan Subsea7. Kegiatan inspeksi yang dilakukan

meliputi inspeksi riser, survey marine growth, survey dengan ultrasonic test (UT)

wall thickness, inspeksi UT struktur, dan pemeriksaan peralatan tambahan.

Selama beroperasi, struktur jacket akan menerima beban. Salah satunya

adalah beban siklus yang dapat memicu kegagalan akibat kelelahan dan

kepecahan. Dampak yang ditimbulkan dari kegagalan akibat beban siklus dapat

berbahaya karena mampu merusak struktur. Kerusakan ini terjadi disebabkan

initiation crack yang timbul pada struktur yang mengalami kepecahan sehingga

air laut dapat masuk ke struktur tubular jacket dan kemudian mengakibatkan

terganggunya kestabilan struktur jacket. Suatu struktur jacket yang tergangggu

kestabilannya mempunyai resiko untuk penyok terdeformasi bahkan kolaps.

Selain itu, korosi pada struktur juga akan memperparah kondisi. Korosi pada

struktur jacket merupakan penurunan mutu dari material yang digunakan. Korosi

dapat terjadi pada struktur jacket karena struktur ini bekerja pada lingkungan yang

sangat rentan terhadap terjadinya korosi. Korosi yang terjadi pada struktur jacket

inilah yang secara signifikan mampu mengurangi tebal material sehingga

implikasinya dapat mengurangi keekonomisan (termasuk product liability) dan

keselamatan.

Pada dasarnya, banyak hal yang dapat dilakukan dalam menjaga keamanan

struktur jacket. Salah satunya adalah dengan melaksanakan inspeksi dan

3

perawatan struktur. Kegiatan inspeksi dan perawatan ini telah diatur oleh

pemerintah. Pemerintah bertindak dalam melakukan upaya penjaminan

keselamatan bagi seluruh komponen yang terlibat dalam operasi bangunan lepas

pantai. Adapun salah satu acuan yang menjadi dasar perlu dilakukannya inspeksi

tadi adalah adanya ketentuan pedoman keselamatan dalam industri bangunan

lepas pantai, seperti yang terdapat pada Peraturan Menteri Pertambangan dan

Energi No.5/P/M/Pertamb/1977 yang menyebutkan bahwa perlu ada suatu

pemeriksaan atau inspeksi dari bangunan laut. Peraturan ini secara garis besar

mengharuskan setiap platform di lepas pantai memiliki sertifikat kelayakan

kontruksi yang dikeluarkan Direktorat Jenderal Minyak dan Gas Bumi. Peraturan

mewajibkan perusahan operator melakukan inspeksi dengan bantuan pihak ketiga.

Metode yang masih banyak dilakukan adalah metode time-based inspection.

Namun, di lain pihak, telah dikembangkan metode inspeksi lain yaitu risk-based

inspection (RBI) atau inspeksi berbasis resiko. RBI adalah sebuah pendekatan

sistematis tentang metode pengelolaan inspeksi atas peralatan atau unit kerja pada

sebuah pabrik yang didasarkan pada tingkat resiko yang dimiliki oleh peralatan

atau unit kerja tersebut (Aller, 1993).

Struktur jacket merupakan salah satu unit kerja sehingga metode RBI bisa

diterapkan pada struktur ini. Guna menerapkan pengelolaan inspeksi ini perlu

dilakukan studi tentang implementasi RBI yang kemudian dibandingkan dengan

metode time-based inspection sehingga dapat dijadikan referensi dalam pemilihan

metode inspeksi. Untuk lebih lanjut dapat dilakukan perencanaan jadwal

inspeksinya.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan data pada uraian di atas, permasalahan yang akan dikaji dalam

tugas akhir ini adalah:

1) Berapakah peluang kegagalan pada struktur jacket pada moda kegagalan

kelelahan dan korosi?

2) Bagaimana metode risk-based inspection (RBI) dapat diterapkan untuk

menentukan tingkat resiko struktur jacket dengan moda kegagalan

kelelahan-korosi?

4

3) Bagaimana hasil perbandingan inspection plan dari implementasi metode

risk-based inspection (RBI) terhadap metode time-based inspection pada

struktur jacket?

1.3 Tujuan

Berdasarkan rumusan masalah di atas, dapat diambil tujuan yang ingin

dicapai dalam tugas akhir ini, di antaranya:

1) Mengetahui peluang kegagalan pada struktur jacket dengan moda

kegagalan kelelahan dan korosi.

2) Mengetahui tingkat resiko struktur jacket dengan metode risk-based

inspection pada moda kegagalan kelelahan-korosi.

3) Mengetahui hasil perbandingan antara inspection plan menggunakan

metode risk-based inspection dengan time-based inspection.

1.4 Manfaat

Manfaat yang diperoleh dari tugas akhir ini adalah mampu memberikan

perbandingan antara metode pengelolaan inspeksi menggunakan risk-based

inspection dengan metode pengelolaan inspeksi menggunakan time-based

inspection. Melalui contoh kasus korosi dan kelelahan serta berdasarkan pada

pembahasan tentang risk-based inspection diharapkan kita dapat mengetahui

tentang peluang kegagalan dan tingkat resiko pada struktur jacket sehingga dapat

menjadi masukan bagi perusahaan terkait dengan langkah untuk menentukan

metode inspeksi yang sesuai.

1.5 Batasan Masalah

Berikut ini adalah asumsi dan lingkup yang menjadi batasan studi sehingga

analisis menjadi fokus dan tidak melebar pada hal-hal sekunder di luar fokus

analisis.

1) Analisis dilakukan pada struktur jacket “ETB” platform dengan tiga kaki

yang dioperasikan di perairan Laut Jawa oleh PHE ONWJ Ltd.

2) Kondisi korosi diasumsikan terjadi korosi seragam dan dilindungi dengan

metode sacrificial anode cathodic protection

3) Metode perhitungan peluang kegagalan akibat kelelahan menggunakan

simulasi Monte Carlo

5

4) Metode perhitungan peluang kegagalan akibat korosi disesuaikan dengan

API RP 580 dengan laju korosi linear

5) Metode perhitungan konsekuensi dan skenario kegagalan menggunakan

event tree analysis

6) Menggunakan data inspeksi tahun 2005 dan 2006

1.6 Sistematika Penulisan

Laporan Tugas Akhir terbagi dalam 5 bab. Bab I (satu) berisi

pendahuluan, bab II (dua) berisi penjelasan tentang dasar teori, bab III (tiga) berisi

metodologi peneltian, bab IV (empat) berisi analisa dan pembahasan, dan bab V

(lima) besisi kesimpulan dan saran.

- Bab I berisi penjelasan tentang latar belakang permasalahan kemudian

dapat diambil rumusan masalahnya serta tujuan dan manfaat yang

didapat dari tugas akhir ini. Dalam bab ini juga disebutkan batasan

masalah yang dibahas serta sistematika penulisan

- Bab II berisi tentang penelitian-penelitan yang sudah pernah dilakukan

terkait topik dalam tugas akhir ini. Pada bab ini juga disampaikan teori-

teori yang mendukung pengerjaan tugas akhir serta menjadi rujukan

dalam melakukan analisis. Teori-teori tersebut bersumber dari buku dan

jurnal internasional selain itu juga secara praktis menggunakan

recomended practice, rules, code manual yang umum digunakan di

dunia engineering.

- Bab III menjelaskan metode penelitian yang digunakan. Penjelasan

tentang metode penelitian disajikan dalam diagram alir.

- Bab IV berisi data hasil pengumpulan hasil-hasil analisis. Pada bab ini

dijelaskan langkah analitis terhadap rumusan permasalahan yang

dihadapi. Pada bab ini juga disamppaikan hasil akhir analisis terhadap

data yang dilakukan hingga dapat menjawab permasalah pada tugas

akhir ini.

- Bab V merupakan baba terakhir berisi pembahasan kesimpulan dari

tugas akhir ini. Pada bab ini juga disampaikan saran bagi peneliti lain

yang hendak mengembangkan penelitian dengan topik yang sama.

6

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA DAN DASAR TEORI

2.7 Tinjauan Pustaka

Studi dan pembahasan mengenai metode risk-based inspection dan risk

assessment telah banyak dilakukan dewasa ini. Studi ini dirasa perlu dilakukan

karena semakin ketatnya peraturan dan pengawasan mengenai keselamatan dan

kesehatan kerja. Selain masalah keselamatan dan kesehatan kerja, dampak unit

kerja terhadap lingkungan juga menjadi perhatian. Namun dalam implemantsnya,

diperlukan ketelitian untuk melakukan analisis resiko yang terjadi pada suatu unit

kerja yang akan dikenai inspeksi. Ide tentang metode risk-based inspection

menjadi sesuatu yang dapat mengakomodir kebutuhan akan keselamatan,

kesehatan kerja, dan dampak terhadap lingkungan serta mempunyai kelebihan

dalam efisiensi inspeksi. Hal ini sangat cocok diterapkan pada offshore structure

seperti jacket platform mengingat operasionalnya memakan biaya yang tidak

sedikit.

jacket platform merupakan unit kerja pendukung pemenuhan kebutuhan

energi. Lokasi operasi struktur jacket adalah di lepas pantai di mana medannya

sangat tidak bersahabat. Selama operasi, struktur ini akan menerima beban dari

lingkungannya. Masa operasi struktur jacket umumnya berkisar antara 20-25

tahun. Beban yang diterima jacket akan terjadi berulang dan secara periodik. Jika

suatu struktur mengalami siklus tegangan berulang-ulang, misalnya seperti

tegangan yang ditimbulkan oleh beban gelombang pada sambungan tubular suatu

jacket, maka struktur tersebut dapat mengalami kegagalan meskipun tegangan

yang terjadi di bawah tensile strength ataupun yield strength material struktur

tersebut. Penelitian mengenai analisis kelelahan berbasis resiko terhadap struktur

jacket pernah dilakukan oleh Irfan (2011). Hasil penelitian tersebut membahas

tentang kelelahan yang terjadi pada struktur yang beroperasi akibat perpanjangan

umur operasi dan mencari tahu matriks resikonya beserta inspection plan dari

7

struktur. Namun pada penelitian ini tidak dibandingkan inspection plan pada

struktur dangan metode time-based inspection serta efek korosinya.

Struktur jacket yang beroperasi di lepas pantai akan menghadapi masalah

korosi. Korosi merupakan masalah yang serius dalam dunia material dan menjadi

merugikan karena dapat mengurangi kemampuan struktur dalam memikul beban.

Korosi juga dapat secara signifikan mengurangi umur operasi suatu strtuktur dari

waktu operasi yang telah direncanakan. Biaya yang dikeluarkan untuk mengatasi

permasalahan akibat korosi pun tidak sedikit. Korosi sebenarnya disebut pula

sebagai proses alami yang terjadi pada material logam yang berakibat

menurunnya kekuatan dari material logam tersebut. Korosi merupakan hal yang

tidak bisa dihindari namun dapat dihambat. Korosi ini bisa mempercepat laju

perambatan retak dan menipiskan material sehingga korosi bisa berbahaya jika

terjadi pada struktur jacket. Penelitian tentang korosi pada struktur jacket pernah

dilakukan oleh Indahsari (2010). Pada penelitian itu, korosi yang terjadi pada

struktur jacket merupakan kejadian yang mempunyai resiko kegagalan sehingga

perlu dilakukan manajemen korosi berbasis resiko. Penelitian ini hanya

difokuskan pada management plan yang sesuai untuk diterapkan.

2.8 Dasar Teori

2.8.1 Keandalan

Keandalan sangat erat kaitannya dengan ketidakpastian. Pada suatu sistem

rekayasa, tidak ada yang mampu memberikan prediksi kepastian atau

ketidakpastian atas suatu kejadian. Keandalan suatu sistem dapat dikatakan baik

apabila suatu sistem dapat diandalkan. Sebaliknya, keandalan dapat dikatakan

buruk apabila suatu sistem tidak dapat diandalkan (ketidakandalan). Keandalan

sebuah sistem adalah peluang sistem tersebut untuk memenuhi tugas yang telah

ditetapkan tanpa mengalami kegagalan selama kurun waktu yang telah ditentukan

apabila dioperasikan dengan benar dalam lingkungan tertentu.

Adapun secara garis besar ketidakpastian dapat dikelompokkan menjadi

tiga (Rosyid.D.M, 2001) :

1) Ketidakpastian fisik yaitu variabilitas terjadi pada besar-besaran beban,

dan dimensi seperti lebar, tebal, diameter, dsb

8

2) Ketidakpastian statistik digambarkan dengan adanya para rentang, harga

rata-rata, maupun simpangan baku.

3) Ketidakpastian model yang dalam hal ini secara prinsip dapat dikurangi

dengan memperkecil jumlah anggapan yang melandasi model tersebut.

Prinsip keandalan dari sebuah produk atau benda dapat diamati ketika

produk itu telah bekerja. Keandalan dari sebuah produk dapat dinyatakan dari

peluang produk bekerja sesuai spesifikasi. Sebaliknya, ketidakandalan dapat

dinyatakan dari peluang produk gagal bekerja memenuhi spesifikasinya.

Keandalan suatu produk akan menurun seiring masa operasinya sebaliknya

peluang kegagalan akan meningkat seiring masa operasinya.

Definisi keandalan adalah peluang sebuah sistem atau komponen dapat

bekerja sesuai dengan fungsi yang dikehendaki dalam waktu yang telah

ditentukan serta digunakan dalam kondisi yang sudah ditentukan. Setiap sistem

yang didesain oleh manusia pasti mempunyai peluang untuk gagal. Oelh karena

itu konsep dari keadalan adalah mendekati ketidakpatian, keambiguan menjadi

sesuatu yang dapat ditentukan nilainya (Ebeling, 1997). Nilai yang dimaksud

adalah sesuatu yang terukur, dalam hal ini adalah peluang kegagalan juga

keandalan.

Keandalan dalam sistem secara langsung dapat mempengaruhi kegiatan

perawatan dan tingkat ketersediaan. Keandalan suatu sistem menjadi acuan dalam

melakukan kegiatan perawatan. Waktu perawatan sistem dapat diperkirakan

melalui keandalan sistem sehingga dapat meminimalisir kegagalan dalam sistem.

Ketersediaan juga dapat menjadi menurun nilainya seiring menurunnya

keandalan. Keandalan yang menurun menyebabkan sistem tidak dapat digunakan

atau tidak dapat menjalankan fungsinya sehingga berpotensi mengalami kerugian.

2.8.2 Peluang Kegagalan

Sistem yang didesain oleh manusia pasti akan mempunyai peluang untuk

tidak dapat bekerja sesuai fungsinya bahkan sistem itu sudah dioperasikan sesuai

prosedur. Definisi peluang kegagalan atau dalam beberapa literatur disebut

sebagai likelihood adalah besarnya kemungkinan kejadian yang tidak diinginkan

dari sebuah peristiwa yang terjadi. Peluang kegagalan didapat dari mekanisme

degradasi dari moda kegagalan dari obyek.

9

Sebagai contoh sistem yang mengalami kegagalan adalah sebuah struktur

jacket tidak dapat menahan beban lingkungan yang terjadi pada saat badai padahal

desain struktur tersebut sudah disesuaikan dengan data lingkungan yang ada.

Kondisi yang lain adalah sebuah struktur runtuh akibat salah satu sambuangan

pada chord dan brace mengalami korosi dan tak tedeteksi karena waktu inspeksi

belum jatuh tempo.

Secara statistika, peluang kegagalan suatu sistem dapat dideskripsikan

dalam nilai tertentu. Seperti pada variabel acak pada umumnya, Peluang

kegagalan yang terjadi dapat terdistribusi secara khas.

Gambar 2.1 Kurva Distribusi Normal (mathisfun.com)

Gambar diatas menunjukan kurva distribusi normal. Distribusi yang terjadi pada

peluang kegagalan harus dipilih yang mampu menggambarkan kondisi pada

kegagalan.

Dalam sebuah struktur, material yang digunakan dalam menyusun sebuah

sistem tersebut juga mempengaruhi peluang kegagalannya. Material yang

digunakan juga mempunyai distribusi tertentu. Distribusi lognormal merupakan

distribusi teoritis yang banyak digunakan dalam bidang teknik, khususnya sebagai

model untuk berbagai jenis material (Harinaldi, 2005). Sifat material tidak

terbatas hanya terdistribusi secara lognormal saja.

10

Gambar 2.2 Kurva Distribusi Lognormal (boost.org)

Gambar di atas menunjukan kurva distribusi lognormal dengan skala tertentu.

Distribusi ini dinilai dapat memodelkan sifat material.

Peluang kegagalan dalam suatu sistem yang komplek biasanya terpengaruh

oleh banyak variabel. Banyak variabel ini menjadikan sebuah keandalan sebuah

sistem tidak hanya dapat dimodelkan dengan satu distribusi namun dapat

menggunakan beberapa distribusi sehingga peluang kegagalan dapat diobservasi

nilainya.

2.8.3 Konsekuensi kegagalan

Konsekuensi kegagalan adalah peristiwa yang terjadi setelah terjadinya

kegagalan. Secara kualitatif, konsekuensi kegagalan dapat dicari dengan metode

analisis bahaya seperti HAZard IDentification (HAZID), Failure Mode and Effect

Analysis (FMEA), atau dengan analisis kegagalan fungsional. Secara kuantitatif,

konsekuensi dari kegagalan bisa didapatkan dari hasil penelitian dan code,

standart yang sudah ditetapkan.

Konsekuensi juga dapat ditentukan secara kualitatif. Penetuan

konseskuensi secara kualitatif harus dilakukan oleh personil yang berpengalaman

atau tenaga ahli. Penentuan konsekuensi tersebut disesuaikan dengan kondisi

dimana sistem bekerja. Hasil dari penentuan konsekuensi ini dapat berupa

rancangan konsekuensi. Rancangan ini dapat disusun berdasarkan hasil

identifikasi secara kualitiatif, kuantitatif atau bahkan semi kuantitatif.

10








nilainya.














10








nilainya.














11

2.8.4 Simulasi Monte Carlo

Ketika suatu sistem yang sedang dipelajari mengandung variabel atau

parameter yang memiliki nilai random atau mengandung perubah acak maka

metode simulasi Monte Carlo dapat digunakan untuk memecahkan persoalan ini.

Menurut metode simulasi Monte Carlo, suatu set nilai dari tiap-tiap variabel (satu

nilai untuk setiap variabel) dari suatu sistem disimulasikan berdasarkan distribusi

peluangnya, misalnya berdasarkan fungsi kerapatan peluang tiap-tiap variabel

tersebut. Untuk setiap set ini, respon atau kinerja sistem dihitung berdasarkan

fungsi kinerja dari sistem tersebut. Perhitungan respon atau kinerja sistem

dihitung berdasarkan fungsi deterministik untuk suatu set nilai dari respon atau

kinerja sistem tersebut sehingga pada akhir simulasi akan diperoleh sekumpulan

data respon atau kinerja sistem. Sekumpulan data ini kemudian dapat dianggap

sebagai sampel data di mana analisa statistik dapat dilakukan untuk menentukan

nilai rata-rata, simpangan baku, bahkan distribusi dari respon atau kinerja sistem

tersebut.

Adapun unsur pokok yang diperlukan di dalam simulasi Monte Carlo

adalah sebuah random number generator (RNG). Hal ini karena secara teknis,

prinsip dasar metode simultan Monte Carlo sebenarnya adalah sampling numerik

dengan bantuan RNG di mana simulasi dilakukan dengan mengambil beberapa

sampel dari perubah acak berdasarkan distribusi peluang perubah acak tersebut.

Hal ini berarti, simulasi Monte Carlo mensyaratkan bahwa distribusi peluang dari

perubah acak yang terlibat di dalam sistem yang sedang dipelajari telah diketahui

atau dapat diasumsikan. Sampel yang telah diambil tersebut kemudian dipakai

sebagai masukan ke dalam persamaan fungsi kinerja FK(x), dan harga FK(x)

kemudian dihitung. Untuk suatu fungsi kinerja tertentu, misalnya setiap kali

FK(x) < 0 maka sistem/komponen yang ditinjau dianggap gagal. Jika jumlah

sampel tersebut adalah N (atau replikasi sejumlah N) maka dapat dicatat kejadian

FK (x) < 0 sejumlah n kali. Dengan demikian, peluang kegagalan (Pg)

sistem/komponen yang sedang ditinjau adalah rasio antara jumlah kejadian gagal

dengan sampel atau replikasi, Pg = n/N.

Persoalan utama di dalam simulasi Monte Carlo adalah bagaimana

mentranformasikan angka acak yang dikeluarkan oleh RNG menjadi besaran fisis

12

yang sesuai dengan fungsi kerapatan peluang (fkp)-nya. Ini disebabkan karena

angka acak yang dikeluarkan oleh RNG memiliki fkp uniform sedangkan perubah

dasar dalam FK (x) seringkali tidak demikian (misal terdistribusi secara normal,

lognormal, dan sebagainya). RNG biasanya ada dalam CPU komputer sebagai

built-in computer program dalam bagian ROM-nya. RNG yang disediakan ini

hampir selalu berbentuk linear congruential generator yang mengeluarkan suatu

deretan bilangan cacah (integer) I1, I2, I3. Tranformasi bilangan acak menjadi

nilai perubah acak juga dapat dilakukan secara numerik dengan prosedur intuitif

berikut:

1. Untuk XP dengan fungsi kerapatan peluang yang diketahui fkp, bagilah

rentang XP menjadi i interval yang sama sepanjang dx.

2. Hitung luas tiap pias (ini akan menghasilkan peluang XP memiliki

harga dalam interval i, yaitu sebesar P dx dengan tinggi fkp pada Xi.

Untuk setiap a maka aPi) dengan mengalikan interval P, yang keluar

dari RNG diperbandingkan dengan batas interval yang sesuai. Apabila

Pi < aP < Pi+1 maka aP “dipahami” (ditransformasikan) sebagai Xi.

Di samping itu, transformasi dari bilangan acak ke nilai perubah acak

dapat dilakukan secara analitik berdasarkan fungsi distribusi kumulatif perubah

acak tersebut. Oleh karena fungsi distribusi kumulatif (fdk) dari suatu perubah

acak X merupakan fungsi kontinyu dan monotonik dari X maka nilai Fx (x) dapat

dipakai sebagai alat transformasi dari nilai bilangan acak u menjadi nilai perubah

acak x.

Dewasa ini permasalahan mengenai random number generator telah

banyak mendapat perhatian khusus. Beberapa pengembang perangkat lunak telah

memnbangun sebuah sistem generator bilangan acak yang mampu menyediakan

bilangan acak dengan jumlah banyak. Generator yang dibuat juga sudah mampu

menyediakan bilangan acaka dengan dengan distribusi tertentu. Beberapa

perangkat lunak tersebut diantaranya adalah Matlab, Minitab, RandomGen, dan

Easyfit. Penggunaan perangkat lunak ini dapat dengan mudah menyelesaikan

permasalahan random number yang terdistribusi uniform sehingga simulasi

Monnte Carlo dapat dilakukan dengan efektif dan efisien serta terpercaya.

13

2.8.5 Event Tree.

Event tree adalah sebuah model visual yang mampu menjelaskan

rangkaian kejadian yang mungkin terjadi dari sebuah sistem dalam hal ini adalah

situasi berbahaya. Top event dari sebuah event tree biasanya ditentukan terlebih

dahulu dan frekuensi serta peluangnya dihitung kemudian. Kemungkinan-

kemungkinan yang didapatkan merupakan hasil dari pengolahan top event dengan

pertanyaan “ya” dan “tidak” (Vinnem, 1999). Tiap percabangan atau disebut

“node” merupakan hasil dari jawaban pertanyaan atau pernyataan. Namun pada

prakteknya, node ini tidak harus menjadi dua cabang dengan memjawab

pertanyaan “ya” dan “tidak”. Event tree ini dapat dikombinasikan dengan kejadian

yang mungkin terjadi seperti pernyataan dengan jawaban “low”, “medium”, dan

“high”.

Gambar 2.3. Event Tree untuk Kejadian System.

Event tree pada prakteknya dapat digunakan untuk menentukan skenario

kejadian yang mungkin terjadi dan juga mendapatkan peluang gagal/suksesnya.

Hasil skenario pada awal analisis akan dapat diketahui sesuai dengan jumlah

pernyataan atau pertanyaan dalam sistem. Jumlah skenarionya adalah 2n, dengan n

adalah jumlah pernyataan/pertanyaan.

Kesulitan akan ditemui manakala jumlah pernyataan/pertanyaan dalam

sistem tersebut banyak sehingga dapat dilakukan penyederhanaan.

Penyederhanaan skenario dapat dilakukan dengan menghentikan penurunan event

14

trees apabila telah diketahui bahwa hanya terjadi peluang sukses atau gagal saja

secara mulak pada sebuah percabangan. Penyederhaaan lain dapat dilakukan

dengan menghitung peluang gagal/sukses saja sehingga peluang yang lainnya

diabaikan.

2.8.6 Analisis Resiko

Analisis resiko secara khusus digunakan sebagai alat bantu dalam proses

pengambilan keputusan. Sebagai hal yang perlu dievaluasi maka penting untuk

melakukan analisis level resiko dengan mempertimbangkan hal-hal lain. Analisis

resiko bukan merupakan hal baru. Pengembangan teknik perkiraan resiko secara

resmi digunakan di industri asuransi seiring dengan perkembangan industri dan

penggunaan dana besar pada investasi. Untuk menentukan level resiko dalam

analisis kelelahan dapat digunakan metode sistematis yang terdiri atas 4 langkah

dasar yakni:

1) Mengindentifikasi potensial bahaya yang terjadi

2) Menghitung peluang terjadinya kegagalan

3) Menentukan konsekuensi yang akan terjadi

4) Melakukan evaluasi resiko.

Pengembangan tentang analisis resiko ini telah mencapai keajuan yang

cukup pesat. Penentuan tingkat resiko suatu sistem sudah banyak diatur dalam

beberapa Recomended Practice, Rules,code, manuals. Hal ini semakin

memudahkan untuk menentukan tingkat resiko. Salah satu yang sedang populer

adalah menentukan tingkat resiko menggunakan matriks resiko.

2.9 Korosi

Korosi merupakan peristiwa alami yang tidak dapat dihindari akibat reaksi

alami material dengan lingkungan. Begitu juga yang terjadi pada struktur jacket

yang beroperasi di lepas pantai. Dalam operasinya, struktur jacket akan

mengalami penurunan umur operasi akibat korosi. Korosi terjadi akibat struktur

ini terbuat dari logam sehingga pada saat beroperasi akan terjadi reaksi dengan

lingkungan laut. Korosi pada struktur jacket akan berpotensi menyebabkan

kegagalan sehingga perlu dilakukan perawatan yang berkelanjutan.

15

2.9.1 Teori Dasar Korosi

Korosi berkontribusi dalam menyebabkan adanya kegagalan. Proses ini

didefiinisikan sebagai suatu proses penurunan mutu suatu material logam. Hal ini

dapat terjadi oleh lingkungan dengan peristiwa kimia atau elektrokimia sehingga

timbul kesetimbangan antara logam dengan lingkungannya. Korosi dapat

diartikan sebagai pencemaran logam oleh keadaan sekitar material. Keadaan

sekitar ini antara lain berupa kelembaban udara, bahan kimia, air laut, dan

sebagainya.

Korosi dapat terjadi akibat reaksi elektrokimia pada material. Adapun

terdapat 4 komponen yang menjadi penyebab terjadinya korosi yaitu:

1) Katoda atau Kation

Katoda merupakan elektroda yang berkutub positif sedangkan kation

adalah ion yang positif. Keduanya merupakan bagain yang terkorosi.

Bagian yang terkorosi akan melepaskan elektron-elektron dari atom-

atom logam netral yang membentuk ion

2) Anoda

Anoda merupakan elektroda yang bersifat negatif. Bagian ini tidak

mengalami korosi namun akan mengalami kerusakan jika dipasang

untuk sistem perlindungan korosi.

3) Media elektrolit

Media elektrolit adalah istilah yang diberikan kepada larutan yang

bersifat menghantarkan arus listrik

4) Hubungan listrik

Korosi dapat terjadi jika ada hubungan listrik agar arus dalam sel korosi

dapat mengalir. Hubungan secara fisik tidak diperlukan dalam proses

korosi apabila anoda dan katoda merupakan logam yang sama.

Struktur jacket yang beroperasi di lepas pantai akan mengalami korosi.

Salah satu penyebab terjadinya korosi adalah timbulnya reaksi reduksi-oksidasi

antara unsur dengan kondisi media yang mendukung. Struktur jacket merupakan

struktur baja yang tercelup di air laut. Pada kondisi ini akan terjadi reaksi yang

dapat digambarkan sebagai berikut:

Fe Fe2+ + 2e-

16

Jika logam dianggap terletak pada udara terbuka ataupun air laut (media) maka

akan mengalami reaksi katodik seperti berikut:

O2 + 4e- + 2H2O 4OH-

Kombinasi dari kedua reaksi di atas merupakan reaksi reduksi dan oksidasi di

mana hasil dari reaksi tersebut adalah garam besi yaitu:

2Fe + O2 + 2H2O 2Fe(OH)2

Reaksi di atas akan berlangsung secara terus menerus karena ketidakstabilan yang

terjadi jika berada di udara sehingga pada akhirnya besi akan habis terkorosi. Jika

ini terjadi pada jacket dan tidak ada upaya untuk menghambat ataupun

mengendalikan maka akan berbahaya terhadap struktur itu sendiri.

2.9.2 Pengendalian Korosi

Korosi telah didefinisikan sebagai penurunan mutu logam akibat reaksi

elektrokimia dengan lingkungannya. Pada kebanyakan situasi, serangan ini tidak

dapat dicegah sehingga hanya dapat dihambat dan dikendalikan. Dengan dasar

tentang elektrokimia dan mekanisme korosi, maka dapat dilakukan usaha-usaha

untuk mengendalikan korosi. Berikut ini adalah cara-cara yang paling penting

dalam mengendalikan korosi: (Trethewey:1991)

1) Modifikasi rancangan

2) Modifikasi lingkungan

3) Pemberian lapisan perlindungan

4) Pemilihan material

5) Proteksi anoda katoda

Sementara itu, cara untuk meminimalisir dampak korosi dapat dilakukan

dengan inspeksi melalui NDT dari dalam menggunakan magnetic flux leakage.

Alat ini dapat digunakan untuk mendeteksi daerah yang terkorosi.

Berdasarkan beberapa cara yang telah direkomendasikan, terdapat tiga

cara yang sering digunakan dalam pengendalian korosi, di antaranya:

1) Pemberian lapisan perlindungan

Perlindungan ini dilakukan dengan cara memberikan pelapis terhadap

logam sehingga pertukaran antarion pada permukaan logam dengan

sekelilingnya mampu dikendalikan. Pemberian lapisan ini biasanya

dilakukan pada saaat struktur jacket akan diangkut menuju lokasi

17

operasi. Namun pada saat pengikatan struktur jacket, biasanya akan

terjadi pengelupasan pada lapisan sehingga dapat menimbulkan korosi

di kemudian hari. Untuk mengatasinya, biasanya diterapkan underwater

coating yaitu pelapisan pada struktur yang telah terendam.

2) Sacrificial anoda cathodic protection

Metode proteksi katoda dengan cara memberikan logam yang lebih

mudah terkorosi. Pemberian logam ini dilakukan sesuai prinsip galvanic

corrotion. Logam yang diberikan harus bersifat lebih anodik daripada

logam yang diproteksi. Hal ini dimaksudkan agar logam yang bersifat

anodik akan lebih dahulu terkorosi sehingga logam yang bersifat

katodik akan terlindungi. Dengan kata lain mengorbankan anoda untuk

melindungi katode.

3) Impressed current cathodic protection

Perlindungan diberikan dengan cara mengalirkan arus dengan sumber

tegangan DC pada sistem dari luar. Arus yang diberikan dari rectifier

positif dialirkan melalui anoda dan elektrolit. Pada prinsipnya,

pemberian arus ini menghambat laju korosi dengan cara menjadikan

potensial lebih negatif sehingga kondisi logam seolah-olah kebal

terhadap korosi.

2.9.3 Efek Korosi Terhadap Keandalan Struktur

Struktur bangunan laut yang terkorosi akan mengalami penurunan

kekuatan. Jika struktur ini dijadikan suatu sistem maka akan berkurang kekuatan

dan integritasnya. Penurunan kekuatan tersebut dapat terjadi akibat berkurangnya

tebal material secara menyeluruh karena korosi yang seragam. Pengurangan

material juga bisa terjadi secara lokal akibat korosi sumuran (pitting corrosion).

Kapasitas kekuatan pada suatu struktur dapat ditentukan dari struktur membernya.

Sebagai contoh, tahanan terhadap bending akan dapat menurun dan dinyatakan

dengan persamaan berikut:( ) = ∙ ∙ ( ) = ∙ ∙ − 2 ∙ ( ) (2.1)

Keterangan

k : stress intensity factor

: stress akibat bending

18

dt : tebal sisa

d0 : tebal awal

c(t) : berat material terkorosi

Ketika persamaan ini berlaku pada struktur yang plastis, kekuatan dari struktur

dapat ditentukan dari c(t) dengan menentukan nilanya dengan pengukuran atau

estimasi kedalaman korosi. Lebih lanjut lagi dengan pengukuran berat material

yang terkorosi atau estimasi kedalaman korosi, dapat ditentukan umur operasi

struktur. Ketidakmampuan suatu struktur untuk beroperasi sesuai dengan umur

desain yang direnacanakan mengakibatkan penurunan keandalan struktur tersebut.

Ada beberapa persamaan yang bisa digunakan untuk menentukan berat

material yang terkorosi. Salah satunya adalah berat material yang terkorosi bisa

ditentukan dari laju korosi berdasar pada ketebalan struktur. Ketebalan struktur

bisa didapatkan dari hasil inspeksi dan desain awal struktur. kedalaman korosi

juga dapat ditentukan estimasi nilainya dengan non-destructive test (NDT).

Persamaan dari pengambilan informasi ini adalah penentuan pengukuran berat

terkorosi dan estimasi kedalaman korosi bisa didapatkan dari inspeksi.

2.9.4 Kegagalan akibat Korosi

Salah satu konsekuensi yang diterima akibat adanya korosi adalah

penipisan dinding material. Penipisan ini dapat terjadi akibat coating yang

terkelupas atau rusak akibat umur operasi sehingga terjadi korosi pada permukaan

yang terkelupas. Penipisan akibat korosi paling parah terjadi pada splash zone

namun tidak menutup kemungkinan terjadi di bagian lain. Splash zone merupakan

daerah paling agresif karena secara langsung terbuka dari udara laut dan air laut,

terkena radiasi ultraviolet, dan secara periodik akan basah dan kering sehingga

sangat mungkin untuk terbentuknya garam (DNV-RP-C302:2012). Jika hal ini

terjadi pada struktur jacket, penipisan dinding material akan dapat mengurangi

umur operasi suatu struktur secara signifikan.

Berikut adalah persamaan laju penipisan (API RBI 581:2010)

19

= (2.2)− > 10%Keterangan :

t rate : laju penipisan mm/tahun

t orig : tebal awal struktur (mm)

t insp : tebal setelah inspeksi (mm)

t dur : rentang waktu inspeksi (tahun)

t corr : ketebalan material yang terkorosi selama operasi (mm)

Kegagalan akibat korosi ini akan dinyatakan gagal apabila penipisan

material lebih dari 10%.

Kegagalan akibat resiko korosi ini berhubungan langsung dengan peluang

kegagalan akibat kelahan. Kondisi struktur akibat pengaruh lingkungan (korosi,

dll) akan meningkatkan kerentanan kerusakan struktur akibat kelelahan

(Djatmiko,2006). Kondisi kelelahan dan korosi merupakan satu kejadian yang

terangkai sehingga untuk memperoleh peluang tiap kejadiannya digunakan

metode analisis menggunakan Event Tree.

2.10 Kelelahan

Struktur dapat gagal apabila struktur itu mendapat beban yang melebihi

batas kemampuannya. Namun struktur juga dapat gagal apabila mendapat beban

yang berulang secara periodik maupun acak dengan nominal dibawah batas

kemampuannya. Beban yang bekerja secara berulang tersebut dapat menyebabkan

kelelahan pada struktur sehingga dapat berpengaruh pada umur operasi struktur

tersebut.

Beberapa pendekatan yang digunakan dalam analisis umur kelelahan pada

struktur antara lain metode analisis deterministik dan metode analisis sprectral.

Metode deterministik termasuk dalam hal ini metode analisis kelelahan

penyederhanaan (Simplified Method). Mrtode yang lain adalah metode analisis

spektral penuh (Spectral Fatigue Analysis). Analisis kelelahan penting dilakukan

20

untuk memprediksi besar relatif dari fatigue life pada sambungan kritis. Penentuan

stress concentration factor (SCF) dipengaruhi oleh parameter geometris suatu

tubular joint seperti yang diuraikan dalam sub-bab dibawah ini. Berikut adalah

salah satu contoh gambar sambungan tubular joint:

Gambar 2.4 Tubular Joint

Hot spot adalah lokasi pada suatu sambungan tubular di mana terjadi

tegangan tarik/tekan maksimum. Hot spot dapat didefinisikan sebagai lokasi yang

diidentifikasi menjadi tempat kemungkinan terjadinya kegagalan (Straub dan

Faber, 2002). Secara umum, dapat diidentifikasi adanya tiga tipe tegangan dasar

yang menyebabkan munculnya hotspot (Becker, et al., 1970):

1) Tipe A, disebabkan oleh gaya-gaya aksial dan momen-momen yang

merupakan hasil dari kombinasi frame dan truss jacket.

2) Tipe B, disebabkan detail-ditail sambungan struktur seperti geometri

sambungan yang kurang memadai, variasi kekakuan yang bervariasi di

sambungan, dan lai-lain

3) Tipe C, disebabkan oleh faktor metalurgis yang dihasilkan dan kesalahan

pengelasan, seperti undercut, porosity, dan lain-lain.

2.10.1 Stress Concentration Factor (SCF)

Faktor konsentrasi tegangan atau SCF merupakan perbandingan antara hot

spot stress dan tegangan nominal pada brace yang secara sistematis dinyatakan

dengan:

21

SCF= (2.3)

Keterangan:

maks : tegangan maksimum

n : tegangan nominal

Untuk mencari besar SCF dapat dilakukan dengan pengukuran langsung yaitu

melalui eksperimen dengan menggunakan strain gage atau dengan menggunakan

rumus-rumus pendekatan berdasar Kuang, Smedly, dll)

2.10.2 Kurva S-N

Kurva S-N digunakan untuk melihat karakteristik fatigue pada material

yang mengalami pembebanan berulang pada magnitude yang konstan. Nilai N

adalah jumlah cycle atau siklus yang terjadi pada tegangan S sehingga dapat

menyebabkan kerusakan pada struktur. Sambungan tubular yang mengalami

variasi tegangan disebabkan oleh beban lingkungan atau beban operasional maka

dapat menggunakan kurva S-N pada gambar 2.4 sebagai dasar penentuan umur

kelelahan.

Secara analitis, kurva S-N dapat didekati dengan ekspresi persamaan

sebagai berikut: = (2.4)

sehingga,log = log − log (2.5)

Keterangan,

S : Stress range

N : Jumlah siklus hingga gagal/lelah pada stress range S

A : intersepsi pada sumbu-N

m : invers kemiringan negatif kurva S-N

22

Gambar 2.5 S-N Curve (DNV-RP-C203)

2.10.3 Koreksi Akibat Perubahan Ketebalan

Ketebalan suatu struktur berpengaruh pada umur kelelahannya. Dalam

suatu struktur, jacket khususnya, ketebalan struktur ini dapat berubah

akibat dari pekerjaan pembangunan ataupun reparasi struktur atau dapat

diubah oleh kondisi lingkungan. Cacat dalam pekerjaan las seperti

undercut akan dapat mengurangi ketebalan struktur.

Perubahan ketebalan ini secara geometris dapat mempengaruhi beberapa

aspek. Asusmsi awal ketika kita mengamati struktur adalah bahwa struktur

yang mempunyai ketebalan lebih besar akan mendapatkan stress yang

lebih kecil sehigga struktur terkesan lebih kuat. Penelitian telah dilakukan

Berge (1985) menunjukan bahwa perubahan ketebalan akan berpengaruh

pada Magnitude dari stress concentration, gradien perambatan retak pada

suatu bidang, dan jumlah siklus yang terjadi hingga kegagalan. Pengaruh

itu ditunjukan oleh persamaan (Berge, 1985):

= ∙ (2.6)

23

= ∙ (2.7)

Keterangan,

N : jumlah siklus tegangan terkoreksi

N0 : jumlah siklus tegangan awal

SN : stress range terkoreksi

SN0 : stress range awal

t0 : ketebalan awal

t : ketebalan terkoreksi

2.10.4 Kegagalan Akibat Kelelahan

Dalam bidang analisis resiko dan keandalan, kegagalan sebuah sistem atau

struktur diukur berdasarkan persamaan:

M = R - L

Keterangan:

M : Ambang Keselamatan

R : faktor ketahanan (Resistance)

L : faktor beban (Load)

Bila persamaan di atas diaplikasikan dalam ruang lingkup bahasan analisis

kelelahan maka persamaan di atas akan menjadi:

M = ∆ - D (2.6)

dan D adalah: ∙ ( ) ⁄ Γ + 1 (2.7)

Keterangan:

D : Closed form fatigue damage equation

NL : Total siklus tegangan

Se : Maksimum stress range dari total siklus tegangan

m : Kemiringan kurva S-N

: Parameter bentuk Weibull

A : Interaksi dari absis log N dari kurva S-N

Δ : batas kerusakan berkaitan dengan kegagalan

24

2.11 Risk-Based Inspection

Secara filosofi, RBI merupakan kegiatan inspeksi yang didasarkan pada

tingkat resiko dari benda atau unit kerja. Artinya, inspeksi akan dilakukan pada

saat resiko suatu unit kerja membesar atau tidak perlu dilakukan jika resikonya

kecil atau unitnya masih bagus. RBI adalah suatu metode perencanaan atau

program inspeksi dan pengujian serta strategi pemeliharaan dengan menggunakan

resiko sebagai metode dasarnya. Program inspeksi dan pengujian mulai dari bahan

(bahan dasar) sampai pada peralatan operasi di lokasi (plant) produksi minyak dan

gas. Resiko yang didefinisikan sebagai fungsi peluang kegagalan (probability of

failure) dan fungsi konsekuensi akibat kegagalan (concequence of failure)

diformulasikan sebagai berikut (API RBI 581, 2010) :

Risk = CoF x PoF (2.8)

Keterangan :

CoF : Concequence of Failure

PoF : Probability of Failure

Kedua fungsi resiko tersebut perlu dilakukan identifikasi terhadap bobot

kontribusi atau peranan masing-masing guna mengetahui batasan-batasan dan

penilaiannya. Poin penting dari PoF adalah angka kegagalan tiap satuan waktu

dan apa penyebab dari kegagalan yang terjadi. Dari kegagalan yang terjadi pasti

akan timbul konsekuensi atas kegagalan. Konsekuensi dari kegagalan pasti akan

membawa dampak langsung, seperti menurunnya keandalan sehingga

berimplikasi terhadap keekonomian dan keselamatan. Poin penting dari CoF

adalah bagaimana kegagalan dapat terjadi dan apa yang dihasilkan dari kegagalan

tersebut. Hubungan dari PoF dan CoF ini menghasilkan penilaian terhadap resiko

yang mungkin terjadi.

Penilaian resiko yang terjadi tidak bisa sembarangan dilakukan. Penilaian

harus dilakukan berdasarkan data yang valid sehingga tidak menjadi masalah di

kemudian hari. Metode pengelolaan inspeksi menggunakan RBI dapat dibagi

menjadi tiga jenis yaitu:

25

1. Qualitative

Penilaian akan resiko, peluang kegagalan, dan konsekuensinya

dilakukan oleh tenaga ahli atau expertis yang sudah berpengalaman.

Penilaian ini murni subjektif dari tenaga ahli dan expertis

2. Semi-quantitative

Penilaiannya dilakukan oleh tenaga ahli namun hasil penilaian

dikombinasikan dengan probailitas, statistik, dan model matematika

3. Quantitative

Penilaiannya menggunakan probabilitas, statistic, dan model

matematika sehingga keluarannya cenderung menjadi lebih konservatif

Gambar 2.6. model pendekatan menggunakan metode RBI

Metode pengelolaan inspeksi dengan RBI merupakan metode penentuan

resiko dengan menghitung peluang kegagalan dan konsekuensi kegagalan. Dari

hasil perhitungan dua komponen tersebut akan dapat dipetakan resikonya.

Pemetaan resiko dapat disajikan dalam bentuk matriks resiko seperti berikut ini:

Gambar 2.7. matriks resiko (API RBI 581)

26

Penyajian hasil penilaian resiko yang mungkin terjadi menggunakan matriks

resiko agar mudah dipahami dan diambil keputusan untuk tindakan selanjutnya.

Beberapa biro klasifikasi mempunyai matriks yang berbeda-beda namun inti dari

matriks tersebut adalah sama yaitu hubungan antara kegagalan yang mungkin

terjadi dengan konsekuensinya. Kegagalan ini didapat dari statistik kegagalan

suatu unit kerja ataupun dapat diambil dari survey langsung. Angka kegagalan itu

merupakan range peluang kegagalan yang sudah diatur sebelumnya berdasarkan

code, recomended practice, dan sejenisnya. Sedangkan huruf-huruf konsekuensi

itu menunjukan kategori tingkat kualitas dan/atau kuantitas konsekuensi yang

akan didapat. Matriks itu juga mempunyai warna yang menunjukan tingkat resiko

tertentu. Plotting warna pada matriks ini juga didasarkan pada code, standart,

recomended practice ataupun penilaian dari tenaga ahli.

2.12 Time-Based Inspection

Di Indonesia, pengaturan untuk keselamatan platform diatur melalui

peraturan Menteri Pertambangan No.5 Tahun 1977. Aturan ini mengharuskan

bahwa setiap platform mempunyai sertifikat kelayakan konstruksi. Untuk

menjamin keselamatan itu, operator harus meminta bantuan dari pihak ketiga

untuk melakukan inspeksi (Soegiono, 2004). Pelaksanaan pemeriksaan teknis

pada platform dikelompokkan sbagai berikut:

1. Pemeriksaan permulaan

Pemeriksaan ini dikenakan pada platform baru dan platform lama yang

belum memiliki Sertfikat Kelayakan Konstruksi yang terdiri atas

penilaian rancangan, pemeriksaan pada saat platform dibangun, dan

pemeriksaan fisik di laut.

2. Pemeriksaan berkala

Pemeriksaan yang terdiri atas pemeriksaan minor, mayor, dan lengkap

3. Pemeriksaan khusus

Pemeriksaan yang dilakukan ketika terjadi hal-hal khusus, seperti

platform mengalami kerusakan, perubahan konstruksi, kondisi platform

yang meragukan kemungkinan disebabkan oleh sesuatu hal, seperti

gempa, rendahnya intensitas inspeksi, dan platform mengalami

perbaikan dan perubahan yang mendasar.

27

Untuk platform yang telah berdiri maka inspeksi yang dilakukan adalah

inspeksi berkala. Penjadwalan itu telah diatur oleh Direktorat Jendaral Minyak

dan Gas Bumi. Direktorat Jendral Minyak dan Gas melalui peraturannya No.

21K/38/DJM/1999 – Petunjuk Pelaksanaan Tatacara Pemeriksaan Teknis Atas

Konstruksi Platform yang Diperlukan Dalam Usaha Pertambangan Minyak dan

Gas Bumi memberikan aturan tentang pemeriksaan berkala, berikut adalah

uraiannya:

1. Pemeriksaan Kecil (minor)

- Pemeriksaan atas air meliputi:

a. Pemeriksaan visual kondisi struktur di atas air terhadap korosi,

kerusakan, perubahan tata letak struktur atau sesuatu yang

mempengaruhi integritas struktur, meliputi:

Member-member jacket, mulai dari splash zone sampai

elevasi paling atas (top of jacket elevation) yaitu : kaki jacket,

batang horisontal, batang diagonal, pelat shil/crown dan lasan

pada sambungan T-K-Y, sambungan-sambungan butt serta

pelat shim/crown.

Member-member setiap deck yaitu : kaki deck, girder, beam,

batang horisontal, batang diagonal dan lasan yang ada pada

kaki deck, girder, batang horisontal, batang diagonal.

Crane pedestal, boat landing, fender, barge bumper, caisson,

conductor, riser dan klem riser.

b. Pemeriksaan tata letak peralatan yang terpasang berdasarkan

gambar As Build revisi terakhir, meliputi : peralatan bejana

tekan, peralatan putar, peralatan listrik, bangunan-bangunan

seperti MCC/ruang battery, tata letak riser, caisson, conductor

dan peralatan lain yang dapat mempengaruhi integritas struktur.

- Pemeriksaan daerah splash zone meliputi:

a. Pemeriksaan dan pengukuran / pembacaan potensial dari sistem

perlindungan korosi, dilaksanakan dari atas air dengan cara

menjatuhkan probe dari alat ukur tersebut pada masing-masing

kaki jacket sampai kedalaman paling tidak (-) 25 ft.

28

b. Pemeriksaan ketebalan struktur.

c. Pemeriksaan sampah logam (metal debris).

2. Pemeriksaan besar (mayor)

- Pemeriksaan atas air meliputi:


kerusakan, perubahan tata letak peralatan atau sesuatu yang

mempengaruhi integritas struktur, meliputi :


elevasi paling atas (top of jacket elevation) yaitu : kaki

jacket, batang horisontal, batang diagonal, pelat shil/crown

dan lasan pada sambungan T-K-Y, sambungan-sambungan

butt serta pelat shim/crown.











- Pemeriksaan bawah air:

Pemeriksaan dilakukan dari spalsh zone sampai dasar laut meliputi:

a. Pemeriksaan struktur bawah air dengan menggunakan video

untuk memeriksa integritas struktur, meliputi, kaki jacket,

batang horisontal, batang diagonal, klem riser, lengkungan

riser, conductor dan anoda.

b. Pemeriksaan, pencatatan dan pembuatan sketsa pada erosi di

sekitas kaki jacket, batang-batang horisonal dan lengkungan

riser di dasar laut sampai sekitar radius 20 ft. dari jacket.

29

c. Pemeriksaan, pencatatan dan pembuatan sketsa dari sampah

yang melekat pada konstruksi platform dan sekitarnya sampai

radius 20 ft.

d. Pemeriksaan dan pengukuran/pembacaan potensial dari sistem

perlindungan korosi, dilakukan pada bagian luar seluruh kaki

jacket di daerah splash zone dan semua elevasi horisontal yang

ada pada jacket (sambungan T-K-Y) sampai dasar laut

termasuk perhitungan jumlah anoda.

e. Pemeriksaan, pemotretan dan pengukuran pertumbuhan

tumbuhan laut, paling tidak dilakukan pada salah satu kaki

jacket untuk platform yang mempunyai maksimum 4 (empat)

kaki dan paling tidak 2 (dua) kaki untuk platform yang

mempunyai kaki lebih dari 4 (empat). Pengukuran dilakukan

setiap 5 ft. dari permukaan laut sampai kedalaman (-) 25 ft. dan

pengukuran setiap 15 ft. untuk kedalaman selebihnya.

f. Pemeriksaan baut-baut dari klem riser terhadap kerusakan atau

berkurangnya kekencangan baut-baut, dilakukan sampai dasar

laut.

g. Pengukuran tebal dilakukan paling tidak ada 1 (satu) kaki

setiap platform yaitu pada daerah splash zone, setiap titik

elevasi horisontal (sambungan T-K-Y), bagian tengah kaki

diantara 2 elevasi horisontal.

3. Pemeriksaan lengkap (complete)

- Pemeriksaan atas air


kerusakan, perubahan tata letak struktur atau sesuatu yang

mempengaruhi integritas struktur, meliputi:


elevasi paling atas (top of jacket elevation) yaitu : kaki jacket,

batang horisontal, batang diagonal, pelat shil/crown dan lasan

pada sambungan T-K-Y, sambungan-sambungan butt serta

pelat shim/crown.

30











- Pemeriksaan bawah air

Pemeriksaan dilakukan dasri slash zone hingga dasar laut meliputi:

a. Pemeriksaan struktur bawah air dengan menggunakan video

untuk memeriksa integritas struktur, meliputi, kaki jacket,

batang horisontal, batang diagonal, klem riser, lengkungan

riser, conductor dan anoda.

b. Pemeriksaan, pencatatan dan pembuatan sketsa pada erosi di

sekitar kaki jacket, batang-batang horisonal dan lengkungan

riser di dasar laut sampai sekitar radius 20 ft. dari jacket.

c. Pemeriksaan, pencatatan dan pembuatan sketsa dari sampah

yang melekat pada konstruksi platform dan sekitarnya sampai

radius 20 ft.

d. Pemeriksaan dan pengukuran/pembacaan potensial dari sistem

perlindungan korosi, dilakukan pada bagian luar seluruh kaki

jacket di daerah splash zone dan semua elevasi horisontal yang

ada pada jacket (T-K-Y joints) sampai dasar laut, termasuk

perhitungan jumlah anoda.

e. Pemeriksaan, pemotretan dan pengukuran pertumbuhan

tumbuhan laut, paling tidak dilakukan pada salah satu kaki

jacket untuk platform yang mempunyai maksimum 4 (empat)

kaki dan paling tidak 2 (dua) kaki untuk platform yang

mempunyai kaki lebih dari 4 (empat). Pengukuran dilakukan

31

setiap 5 ft. dari permukaan laut sampai kedalaman (-) 25 ft. dan

pengukuran setiap 15 ft. untuk kedalaman selebihnya.

f. Pemeriksaan baut-baut dari klem riser terhadap kerusakan atau

berkurangnya kekencangan baut-baut, dilakukan sampai dasar

laut.

g. Pengukuran tebal dilakukan paling tidak ada 1 (satu) kaki

setiap platform yaitu pada daerah splash zone, setiap titik

elevasi horisontal (T-K-Y joint), bagian tengah kaki diantara 2

elevasi horisontal.

h. Pemeriksaan Magnetic Particle Inspection (MPI) dilakukan

pada :

Sambungan-sambungan yang ditentukan oleh penilaian

perencanaan karena mengalami tegangan berlebihan.

Sambungan-sambungan yang ditentukan dalam penilaian

perencanaan karena mempunyai umur kelelahan yang rendah

dan telah terlampaui.

Sambungan pada bagian struktur yang mengalami kerusakan.

32

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Prosedur Penelitian

Prosedur penilitian disusun sedemikian rupa sehingga pada pengerjaan

penelitian ini tetap pada jalurnya. Prosedur disusun dalam satu diagram agar

mudah pembacaannya. Berikut adalah penjelasan tentang prosedur penelitian yang

akan dilakukan dalam proses pengerjaannya yakni sebagai berikut:

1) Pengumpulan data

Studi dan pengumpulan literatur sebagai bahan-bahan acuan dan

sumber teori-teori yang diperlukan dalam Tugas Akhir kali ini.

Setelah itu pengumpulan data-data yang digunakan dalam penelitian

tugas akhir ini meliputi data desain jacket structure dan data inspeksi.

2) Analisis penipisan wall thickness

Data inspeksi yang sudah didapatkan akan diolah untuk mendapatkan

laju korosi dan ketebalan jacket structure akibat korosi. Analisis ini

dilakukan sesuai code tentang risk-based inspection (RBI). Hasil dari

analisis berupa laju korosi pada struktur jacket berikut penipisannnya

3) Analisis kelelahan

Pada tahap ini dilakukan pengumpulan data tentang analisis kelalahan

yang telah dilakukan oleh peneliti sebelumnya. Setelah itu dilakukan

analisis kelelahan jacket structure yang sebelumnya dengan

memperhatikan penipisan wall thickness. Analisis dilanjutkan dengan

memperhatikan perubahan nilai stress dan jumlah siklus akibat korosi

sehingga didapatkan umur kelelahan dari komponen sambungan

tubular jacket yang paling kritis dengan koreksi ketebalan akibat

korosi pada struktur. Kegiatan ini merupakan salah satu proses

pengumpulan data dalam proses implementasi RBI.

4) Menentukan Peluang Kegagalan

Peluang kegagalan akibat penipisan wall thickness ditunjukan melalui

skenario yang akan dibuat melalui analisis event tree. Pada tahap ini

33

disiapkan pernyataan dan pertanyaan untk membuat skenario

kegagalan. Sedangkan peluang kegagalan pada kelelahan didapat

dengan melakukan simulasi Monte Carlo terhadap moda kegagalan

yang sudah ditentukan.

5) Hazard identification

Pada tahap ini akan dilakukan identifikasi semua bahaya yang

mungkin terjadi dan berhubungan dengan operasi jacket. Dari tahap

ini akan didapatkan gambaran tentang kategori konsekuensi. Hasil

identifikasi ini berguna pada saat proses analisis resiko yang akan

dilakukan.

6) Menentukan Konsekuensi

Menentukan konsekuensi yang terjadi akibat kegagalan dengan

mencari referensi dari hasil penelitian ataupun percobaan yang sudah

dilakukan sebelumnya serta mengacu pada code maupun

recommended practice yang ada. Pada tahap ini dihasilkan tabel

tingkat konsekuensi.

7) Analisis Event Tree

Analisis event tree dilakukan dengan mengombinasikan peluang

kegagalan akibat penipisan “wall thickness” dengan peluang

kegagalan akibat kelelahan. Nilai-nilai tiap peluang kegagalan

dianalisis disini sehingga didapatkan skenario kejadian-kejadian yang

mungkin terjadi. Pada tahap ini juga ditentukan 5 skenario dengan

peluang terbesar.

8) Memetakan Matriks Resiko

Peluang kejadian tiap skenario yang terpilih pada analisis event tree

akan diplotkan terhadap konsekuensi kegagalan yang sesuai. Hasil

analisis ini dituangkan dalam peta resiko berupa matriks resiko.

Matriks resiko dibuat berdasarkan desain tingkat konsekuensi dan

kategori peluang kegagalan.

9) Membuat Rencana Inspeksi dengan Metode RBI

Hasil dari pemetaan resiko akan dijadikan referensi untuk perencanaan

inspeksi. Skenario dengan tingkat resiko tertinggi dijadikan dasar

34

dalam penentuan perencanaan inspeksi. Perencanaan jadwal inspeksi

ini diterapkan dengan menggunakan metode RBI.

10) Membandingkan Metode RBI dengan Metode Time-Based Inspection

Perencanaan Inspeksi metode RBI yang telah didesain akan

dibandingkan dengan inspeksi metode time-based inspection. Subjek

pada perbandingan ini adalah jadwal inspeksinya.

Berikut ini adalah langkah-langkah yang akan dilakukan dalam

menyelesaikan studi tentang perbandingan metode inspeksi sebagaimana

ditunjukkan pada diagram 3.1

Gambar 3.1 Diagram Alir Metodologi Penelitian

ANALISIS

EVENT TREE

MULAI

PENGUMPULAN DATA

(STRUKTUR,LINGKUNGAN,INSPEKSI)

ANALISA PENIPISAN WALL

THICKNESS AKIBAT KOROSI

ANALISA KELELAHAN

PELUANGKEGAGALAN

KONSEKUENSI

KEGAGALAN

MATRIKS RESIKO

SKENARIOEVENT TREE

A

IDENTIFIKASI BAHAYA

35

Gambar 3.1 (lanjutan) Diagram Alir Metodologi Penelitian

RENCANA RISK

BASED INSPECTION

RENCANA TIME

BASED INSPECTION

PERBANDINGAN

JADWAL

INSPECTION PLAN

A

SELESAI

36

BAB IV

ANALISA DAN PEMBAHASAN

4.1 Pengumpulan Data Struktur

Struktur yang digunakan sebagai objek studi Tugas Akhir ini adalah

struktur ‘ETB’ Jacket platform yang merupakan jenis jacket konvesional yang

terpancang di laut utara pulau Jawa. ‘ETB’ Jacket platform didesain oleh PT.

Tripatra Engineers And Constractors. Berikut ini adalah data struktur jacket ETB

yang didapat dari PT. Tripatra Engineers And Constractors:

Nama Anjungan : ETB Well Platform

Pemilik : Pertamina Hulu Energi

Lokasi : 005o58’ 23.93” LU dan 107o57 '05 .04" BU

Lapangan : Offshore North West Java (ONWJ)

Jenis : Template Platform

Jumlah Riser : 1 buah – Dia. 4”

1 buah – Dia. 8”

Jumlah Konduktor : 1 buah koduktor pile – Dia. 30”

1 buah konduktor inboard – Dia 24”

3 buah konduktor outboard – Dia 24”

Boat Landing : 1 buah

Jumlah Crane : 1 buah

Jumlah Deck : 1

Jumlah kaki : 3

Tahun dipasang : 1993

Rencana umur kerja : 15 tahun

Jenis material : Baja tipe A36

Yield stress material : 36 ksi

Ultimate stress material : 58-80 ksi

Orientasi Platform : 46.3 arah timur dari utara kompas

Berikut adalah diagram lokasi ETB Well beserta drawing dan layoutnya:

373737

38

Gambar 4.1 Beberapa Drawing ETB Wellhead Platform

4.2 Pengumpulan Data Lingkungan

4.2.1 Muka Air Rata-rata

Muka air rata-rata untuk struktur jacket ETB adalah 131.71 feet

(39.51meter), sesuai dengan desain basis PT. Tripatra Engineers And

Constractors. MSL yang digunakan dalam pemodelan adalah 131.71 feet

4.2.2 Marine Growth

Marine Growth yang terdapat pada struktur jacket ETB bervariasi.

Semakin dalam maka Marine Growth semakin kecil. Maksimum tebal Marine

Growth adalah 40 mm. Rata-rata tebal Marine Growth adalah 0.886 in (22.5

mm).

4.2.3 Koefisien Hydrodynamic

Pada pemodelan struktur jacket ETB, nilai Koefesien Drag (Cd) dan

Koefisien Inersia (Cm) mengacu pada API RP 2A-WSD, yaitu :

In-place Analysis : Cd Cm

- smooth members 0.65 1.6

- rough members 1.05 1.2

Fatigue Analysis : Cd Cm

- All member 0.7 2.0

38







4.2.2 Marine Growth




mm).









38







4.2.2 Marine Growth




mm).









39

4.2.4 Data Gelombang

Data gelombang 1 tahunan yang didapat dari Glenn (1989), yaitu :

Tinggi gelombang maksimum : 16.4 feet

Periode gelombang maksimum : 7 detik

Data gelombang100 tahunan yang didapat dari Glenn (1989), yaitu :

Tinggi gelombang maksimum : 27.3 feet

Periode gelombang maksimum : 9.3 detik

4.2.5 Data Distribusi Gelombang

Data distribusi gelombang yang digunakan dalam pemodelan didapat dari

A.H. Glenn & Associates, May 16, 1989 :

Tabel 4.1. Data Distribusi Gelombang

4.2.6 Data Inspeksi

Data inspeksi ETB well tripod platform ini dikeluarkan oleh oleh PT

Komaritim dan Subsea 7. Informasi yang tercantum dalam data inspeksi yang

didapat ada sebanyak 6 informasi dan 14 lampiran. Data inspeksi yang dibutuhkan

untuk menyelesaikan tugas akhir ini adalah data ketebalan struktur jacket. Berikut

adalah data ketebalan struktur jacket hasil inspeksi pada tahun 2005-2006.

40

Tabel 4.2. Ketebalan Jacket StructureComponent Workpack Location (m) MAWT Min Max Readings

13-001 2006/UT -3,8 0 12,1 12,1 12,1

11-002 2005/UT -2 0 25,6 25,6 25,6

2005/UT -8,9 0 25,6 25,5 25,5

11-102 2005/UT -14 0 12,5 12,5 12,5

2005/UT -19,3 0 25,6 25,6 25,6

11-202 2005/UT -25 0 12,5 12,5 12,5

2005/UT -30 0 25,6 25,6 25,6

11-302 2005/UT -37 0 12,5 12,5 12,5

2005/UT RA at Seabed 0

Informasi selanjutnya yang dibutuhkan untuk menyelesaikan analisis ini adalah

data pembacaan potensial anoda. Informasi ini berguna untuk menentukan laju

korosi dan penipisan struktur jaket akibat korosi. Informasi ini berisi pembacaan

potensial pada titik-titik tertentu dari struktur jaket yang terendam. Berikut adalah

salah satu informasi hasil pembacaan :

Tabel 4.3. Laporan Pembacaan Cathode Protection (CP)

Nilai potensial disampaikan dengan satuan -mV.

4.3 Analisis Penipisan Wall Thickness

Semakin lama suatu struktur bekerja, maka semakin besar pula resiko

keagalan yang terjadi. Kegagalan suatu struktur dapat didefinisikan sebagai

41

berhentinya kemampuan suatu struktur untuk memenuhi fungsinya (API RP 580).

Sebelum melewati masa kegagalan, suatu struktur akan menunjukan tanda-tanda

penurunan kualitas. Pada industri hidrokarbon, mekanisme penurunan kualitas ini

diklasifikasikan menjadi empat, yaitu:

1. Thinning (internal and eksternal)

2. Stress corrosion cracking

3. Metalurgical dan environmental

4. Mechanical

Pada masa operasinya, struktur jaket ETB well platform mengalami

serangan dari korosi yang cukup serius. Korosi yang terjadi dapat diketahui dari

potensial yang dihasilkan oleh anode korban. Data inspeksi tersebut menyatakan

inspeksi menggunakan Remotely Operated Vehicle (ROV) didasarkan pada 3

komponen yaitu: ETB Well Structure, Riser, dan Conductor. Kesimpulan dari

inspeksi yang dilakukan pada tahun 2005-2006 menunjukan terjadi korosi pada

ketiga komponen tersebut. Seluruh pembacaan Cathodic Protection

mengindikasikan bahwa struktur tidak terlindungi dari korosi eksternal. Sesuai

dengan hasil inspeksi, korosi yang terjadi hampir diseluruh struktur jacket.

Berdasar hasil inspeksi ini, korosi yang terjadi diasumsikan seragam pada tiap

brace dan membernya. Oleh karena itu langkah selanjutnya untuk

mengkuantitaskan korosi yang terjadi yaitu dengan cara menentukan laju korosi

struktur. Pembacaan hasil dari ultrasonic test (UT) juga menunjukan terjadinya

penipisan pada struktur.

Penipisan yang yang dimaksud pada tugas akhir ini adalah penipisan yang

terjadi akibat korosi eksternal secara umum. efek dari penipisan dapat ditentukan

dari laju korosi dan ketebalan struktur. Laju korosi dapat ditentukan dengan

menggunakan persamaan berikut berdasar API 580:

= (4.1)

42

Berikut adalah hasil analisis laju korosi:

Tabel 4.4. Analisa Laju Penipisan

Component Workpack Location (m) t-orig(mm)

t-insp(mm)

t-duration(years)

cor rate

13-001 2006/UT -3,8 12,7 12,1 12 0,05

11-0022005/UT -2 25,4 25,6 12 -0,01666672005/UT -8,9 25,4 25,5 12 -0,0083333

11-1022005/UT -14 12,7 12,5 12 0,016666672005/UT -19,3 25,4 25,6 12 -0,0166667

11-2022005/UT -25 12,7 12,5 12 0,016666672005/UT -30 25,4 25,6 12 -0,0166667

11-3022005/UT -37 12,7 12,5 12 0,016666672005/UT RA at Seabed

Ada tambahan keterangan dari hasil inspeksi terhadap ketebalan struktur jaket

tambahan keterangan tersebut adalah tidak dilakukannya inspeksi pada

keseluruhan kaki jaket karena adanya keterbatasan dana dan waktu. Inspeksi

hanya dilakukan pada salah satu kaki struktur jaket dan selanjutnya dianggapp

mewakili keseluruhan strutktur pada elevasi yang sama. Oleh karena keterangan

ini, penulis mengasumsikan laju penipisan pada tiap elevasi adalah sama.

Analisis mengenai masih perlu pengamatan yang lebih lanjut karena

terjadi anomali pada hasil laju korosinya. Seharusnya laju korosi tidak

menunjukan nilai negatif. Hasil dari pembacaan ketebalan struktur jaket ini

mengindikasikan adanya kesalahan pembacaan. Analisis penulis adalah:

1. kesalahan pembacaan ini bisa diakibatkan oleh kurangnya ketelitian

inspektor dalam melakukan tugas sehingga terjadi kesalahan

pembacaan

2. Alat yang digunakan tidak dicek dan dilakukan kalibrasi terlebih

dahulu sehingga pembacaan tidak sesuai dengan kenyataan di

lapangan

Anomali pembacaan ketebalan strutktur jaket ini menuntut dilakukan

pendekatan lain terhadap kebutuhan data laju penipisan dan ketebalan struktur

jaket. Pendekatan dilakukan dengan mengolah informasi dari hasil inspeksi yang

sudah didapat. Pendekatan diawali dengan menetukan luas permukaan struktur

jaket pada tiap segmen sesuai dengan pembacaan potensial anode. Informasi yang

43

digunakan adalah desain awal struktur jaket. Luas permukaan yang didapatkan

digunakan untuk menentukan arus yang dibutuhkan untuk mencegah korosi

dengan. Persamaan arus yang dibutuhkan adalah berikut (DNV RP-B401):= ∙ ∙ (4.3)

Keterangan,

Ic : Arus yang dibutuhkan (A)

Ac : Luas permukaan yang dilindungi (m2)

ic : current density (A/m2)

fc : coating breakdown factor

coating breakdown factor ini didapat dari persamaan:= + ∙ (4.4)

Keterangan,

a dan b: breakdown factor constanta

tf : desain umur operasi

Perhitungan dilanjutkan untuk mendapatkan kapasitas arus dari tiap anoda

sehingga akan didapatkan waktu perlindungannya. Kapasitas anoda didapakan

dengan persamaan: = ∙ ∙ (4.5)

Keterangan,

Ca : kapasitas anode (Ah)

Ma : massa anoda (kg)

: kapasitas maksimal anoda (Ah/kg)

u : anode utility factor (0,8-0,9)

Kapasitas anode dapat menentukan kurun waktu sistem perlindungan

korosi menggunakan sistem cathodic protection dengan membagai kapasitas

anode dengan arus perlindungan yang dibutuhkan (Ic). Hasil pembagian ini akan

memberikan informasi lama anode melindungi cathode dari korosi. Analisis ini

menunjukan bahwa tidak semua anode dapat memberikan perlindungan sesuai

dengan desain umur operasinya yaitu 15 tahun sehingga penulis berasumsi bahwa

setelah masa perlindungan habis, maka akan terjadi korosi tanpa perlidungan pada

44

katoda. Pada sisa masa operasi tanpa perlindungan katoda ini terjadi korosi

dengan laju korosi yang sesuai hasil penipisan yang telah diinspeksi. Sesuai

dengan keterangan bahwa laju korosi tiap elevasi adalah sama, maka dapat

ditentukan ketebalan struktur yang terkorosi dan persentasenya.

Hasil analisis ini digunakan untuk melakukan analisis selanjutnya yaitu

analisis peluang kejadian dengan metode event tree analysis. Kesimpulan

informasi yang didapat adalah sebagai berikut :

Tabel 4.5. Peluang Kejadian Korosi

4.4 Analisis Kelelahan

Analisis kelalahan dapat digunakan untuk menetukan umur operasi dari

suatu struktur serta peluang kegagalannya. Beberapa pendekatan dapat digunakan

untuk melakukan analisis umur kelelahan pada struktur antara lain metode analisis

deterministik yang termasuk dalam hal ini metode analisis kelelahan

penyederhanaan (simplified method), dan analisa spektral penuh (full spectral

fatigue analysis).

Analisis kelelahan dengan menggunakan metode deterministik telah

dilakukan oleh Ali Akbar (2010). Pada penelitiannya, disebutkan bahwa kelelahan

dari ETB well platform akan terjadi di pada posisi chord 1A elevasi -8,9m dan

chord 3B elevasi -9.3m. hasil analisis kelalahan dengan metode ini menyatakan

bahwa umur kelelahan dari ETB well platform 44590,96 tahun dan 11264,32

tahun.

Penggunaan metode lainnya yaitu full spectral analysis telah dilakukan Irfan

(2011) dengan objek penelitian yang sama. Pada Penelitiaanya disebutkan bahwa

kelelahan dari ETB well platform terjadi di posisi chord 1A elevasi -8,9m dan

chord 3B elevasi -9.3m. analisis menggunakan metode ini mempunyai perbedaan

66 buah3,030% 0,030303

96,970% 0,969697100,000% 1

0,000% 03,030% 0,030303

96,970% 0,9696970,000% 0

100,000% 1

Jumlah CP yang TerbacaAnode TerpasangAnode Habis/hilangAnode BerfungsiAnode Tidak berfungsiPersentasi TerlindungiPercentage TerkorosiPercentage terkorosi > 10%Percentage terkorosi < 10%

45

yang cukup signifikan yaitu menyatakan umur kelelahan dari struktur ini 432,043

tahun dan 214,35 tahun. Analisis menggunakan metode ini dirasa lebih valid

karena metode ini yang direkomendasikan oleh API RP 2A.

Gambar 4.2 Titik kelelahan pada struktur jacket ETB (Irfan, 2007)

Kedua penelitian di atas memang telah membahas tentang analisis kelelahan

dengan menggunakan metode yang ada. Hasil dari analisis juga bisa dijadikan

acuan untuk menetukan analisis resiko hingga didapatkan matrik resikonya.

Namun kedua penelitian di atas tidak memperhatikan faktor penipisan akibat

korosi yang terjadi sesuai hasil inspeksi, oleh karena itu pada penelitian ini akan

dimasukan pengaruh dari perubahan ketebalan struktur jacket akibat terjadinya

korosi.

Sambungan pada Chord1A elevasi -8,9m

Sambungan pada Chord3B elevasi -9,3m

46

4.4.1 Koreksi Akibat Perubahan Ketebalan

Efek yang ditimbulkan akibat berubahnya ketebalan suatu struktur

bermacam-macam interpretasinya hal ini yang disebut dengan efek statistikal

dimana kelelahan dipengaruhi oleh letak stress, geometri, cacat, dan material itu

sendiri. Efek dari berubahnya ketebalan terhadap kelelahan dapat dikoreksi

berdsarkan persamaan koreksi (Berge,1985):= ∙ (4.6)

= ∙ (4.7)

Koreksi dilakukan terhadap hasil penelitian yang dilakukan Irfan (2011)

dengan nilai yang disajikan dalam tabel berikut:

Tabel 4.6 Hasil Koreksi Terhadap Ketebalan

Sesuai dengan moda kegagalan yang telah ditentukan, maka perlu dilakukan

koreksi akibat berubahnya ketebalan. Hasil koreksi menunjukan kenaikan siklus

tegangan yang terjadi dan diringi pula kenaikan pada stress rangenya. Perubahan

nilai siklus tegangan dan stress range akan mengakibatkan berubahnya peluang

kegagalan. Peluang kegagalan akibat kelelahan didapatkan melalui simulasi

Monte Carlo. Nilai siklus tegangan terkoreksi dan stress range terkoreksi ini

menjadi input dalam menentukan peluang kegagalannya.

4.4.2 Simulasi Monte Carlo

Analisis untuk mendapatkan peluang kegagalan akibat kelelahan suatu

sistem struktur jacket dapat dilakukan karena sistem ini menandung variabel atau

parameter yang memiliki nilai random atau peubah acak. Permasalahan utama

yang dihadapi dalam melakukan simulasi Monte Carlo adalah mendapatkan atau

mentransformasikan random number menjadi besaran yang sesuai fungsi

kerapatan peluang yang sesuai distribusinya. Permasalahan ini dapat diatasi

dengan mendapatkan random data menggunakan bantuan perangkat lunak random

t0 tchord 1A elevasi -8,9m 12165397 264,1381519 2,54 1,9853 14634510 280,9194208chord 3B elevasi -9.3m 10346877 247,5217868 2,54 2,3545 10952291 252,2582203

ketebalanHasil Analisis Spectra

NL koreksi SE koreksiSambungan Kritis NL Se

47

number generator. Pada penelitian ini digunakan perangkat lunak Minitab15 dan

Easyfit.

Moda kegagalan yang digunakan pada simulasi ini adalah closed form

fatigue damage equation. Berikut adalah persamaannya:= ∆ − (4.8)= ∙ ( ) ⁄ Γ + 1 (4.9)

Dari persamaan diatas, terdapat beberapa variabel yang memiliki

ketidaktentuan atau dapat disebut ketidaktentuan variabel acak. Statistik deskriptif

dan fungsi kepadatan peluangnya adalah sebagai berikut:

Tabel 4.7 Distribusi Variabel Acak

Nilai ketidaktentuan variabel acak dan distribusi tiap-tiap variabel pada persamaan

moda kegagalan kelelahan mengacu pada tugas tugas akhir Wijanarto (2007).

Simulasi Monte Carlo dilakukan pada dua titik kelalahan dengan umur

kelalahan terendah. Simulasi Monte carlo dilakukan sebanyak 5000 kali sehingga

didapatkan peluang kegagalannya. Perhitungan peluang kegagalan dilakukan

sesuai closed form fatigue damage equation dan dibantu Excel 2007. Hasil

perhitungan kegagalan akibat kelelahan adalah sebagai berikut:

Tabel 4.8 Peluang Kegagalan Akibat Kelelahan

4.5 Skenario Event Tree analysis

Risk-Based Inspection merupakan hasil analisis dari memperkirakan

kegagalan yang terjadi dan konsekuensi yang akan didapatkan kegagalan itu

sendiri. Salah satu langkah dalam implementasi metode Risk-Based Inspection

adalah membuat skenario kejadian yang mungkin terjadi. Skenario tersebut dapat

dibuat dengan berbagai cara. Salah satu caranya adalah menggunakan event tree.

Event tree adalah sebuah model visual yang mampu menjelaskan rangkaian

kejadian yang mungkin terjadi dari sebuah situasi berbahaya. Skenario ini dibuat

sub variabel Distribusi cov mean std dev varA lognormal 0,31 29,15 0,3 0,09ξ lognormal 0,05 -0,02 0,05 0,0025∆ lognormal 0,6 -1,31 0,05 0,0025m normal 0,03 3,74 0,11 0,0121

Lokasi Elevasi PoF Umur (year) PoF/yearChord 1A -8,9m 0,7772 12 6,477E-02Chord 3B -9,3m 0,4276 12 3,563E-02

48

secara qualitatif berdasarkan pandangan expertis. Berikut adalah rencana skenario

yang sudah direncanakan untuk menyelesaikan tugas akhir ini:

Direncanakan analisis event tree menggunakan 5 pertanyaan atau

pernyataan yaitu:

1. Tidak terlindung korosi?

2. Tidak ada anoda?

3. Anoda tidak berfungsi?

4. Penipisan lebih dari atau sama dengan 10%?

5. Peluang kegagalan kelelahan akibat penipisan.

Detail dari skema skenario event tree awal ada pada lampiran

Dari skenario yang direncanakan, didapat 32 skenario kejadian yang mungkin

terjadi.

Tahap pertama dalam melakukan analisis menggunakan event tree adalah

memasukan hasil analisa terhadap laju penipisan wall thickness. Hasil analisa

terhadap laju penipisan wall thickness adalah nilai peluang kejadian dari 5

pernyataan atau pertanayaan pada rencana awal. Namun, hasil analisis ini

menunjukan bahwa terdapat peluang kejadian dengan nilai 1 atau 100% pada

pertanyaan ke 2 dan ke 4. Hasil analisis ini menjadikan berkurangnya jumlah

node sehingga berhubungan dengan berkurangnya jumlah skenario. Berikut

adalah skenario pada event tree setelah dimasukkan peluang kejadian dari analisa

laju penipisan tanpa memasukan pernytaan ke 2 dan ke 4 :

49

Gambar 4.3 Skema Event Tree Setelah Analisis Wall Thickness

Setelah hasil analisis wall thickness dimasukan pada tiap node, berikutnya adalah

melengkapi nilei peluang node pada pernyataan ke 5. Peluang pada pernytaan ke 5

didapatkan dari hasil analisis kelelahan dengan simulasi Monte Carlo. Berikut

skema skenario pada event tree setelah memasukan hasil analisis kelalahan:

49






49






50

Gambar 4.4 Skema Event Tree Pada Chord 1A Dan 3B

Berdasarkan skema event tree hasil analisis wall thickness dan kelelahan, dapat

diketahui peluang terjadinya masing-masing skenario. Dari 16 skenario kejadian

51

dipilih 5 skenario dengan peluang terbesar. Skenario yang terpilih ini kemudian

diplotkan peluang kegagalannya pada matriks resiko. Berikut adalah 5 skenario

yang akan diplot pada matriks resiko:

Tabel 4.9 Skenario Hasil Event Tree

4.6 Konsekuesi Kegagalan

Kegagalan yaang terjadi pada sebuah struktur tentunya memiliki

konsekuensi tertentu. Konsekuensi ini merupakan hasil analisis terhadap properti

struktur. pada metode risk-based inspection (RBI), konsekuensi merupakan

variabel yang menentukan tingkat resiko yang pada struktur jacket. Berdasarkan

hasil identifikasi struktur jaket terhadap potensi bahaya (Hazard Identification),

dapat ditentukan konsekuensinya. Pada kasus ini ditetapkan 4 jenis kategori

konsekuensi. Berikut adalah hasil hazard identification:

- Health and Safety Hazard

- Environmental Impact

- Production Delayed

- Cost Recovery

Sedangkan tingkat konsekuensi pada tiap bahaya yang terjadi dapat ditentukan

sesuai dengan kondisi operasional struktur jacket di lapangan. Penentuan

konsekuensi ini merupakan penilaian dari tenaga ahli. Pada penelitian ini penulis

termasuk bagian dari tenaga ahli. Penentuan konsekuensi dilakukan dengan

panduan dari DNV C302 dan Norsok Standard Z-008. Hasil penentuan tingkat

No PoF Skenario

sambungan pada chord 1A (-8,9m) tidak terlindung korosi, tidak ada anodesebagai perlindungan dan terjadi kegagalan akibat kelelahan

sambungan pada chord 3B (-9,3m) tidak terlindung korosi namun masihada anode sebagai perlindungan dan tidak terjadi kegagalan akibatkelelahan

sambungan pada chord 3B (-9,3m) tidak terlindung korosi, tidak ada anodesebagai perlindungan dan terjadi kegagalan akibat kelelahan

sambungan pada chord 1A (-8,9m) tidak terlindung korosi namun masihada anode sebagai perlindungan dan tidak terjadi kegagalan akibatkelelahan

3

0,2095

0,4021

0,5382

0,7308 1

10

9

2

sambungan pada chord 1A (-8,9m) tidak terlindung korosi namun masihada anode yang melindungi dan terjadi kegagalan akibat kelelahan

Uraian Skenario

1

2

3

4

5 0,0228

52

konsekuensi (CoF Level) dan kategori konsekuensi pada struktur jacket adalah

sebagai berkut:

Tabel 4.10 Hasil Analisis Konseskuensi Kegagalan Struktur JacketCoF

LevelHealth an safety Environmental impact Production Cost Recovey

A - No injury topublic or worker

- No noticeable impact - Noproductionloss

- Nooperational orcostconsequences

B - Minor workerInjury requiringfirst aid

- Individual workercomplaintsickness resultingin modified work

- Release a petroleumproduct that is containedwhitin a structure orcontainment withimpermeable liner

- Any release resultinglocalized environtmentaldamage (<0,1 hectare)

- Restitution time < 1 month

- Delayedeffect onprodcutionin single day

- Slightoperational orcostconsequences

C - Resulting limitedsicknes requiringmedical treatment

- Result in a workerLost TimeIncident

- Any release resulting inlocalizedd environtmentaldamage (> 0,1 hectare, but<1 hectare)

- Restitution time 1 month –1 year

- Delayedeffect onprodcutionmore singleday, but < 1month

- Moderateoperational orcostconsequences

D - Serious injury orsickness resultingpermanent injurywithhospitalization

- Significantincident resultingin singular fatality

- Any release resulting inlocalizedd environtmentaldamage (> 1 hectare, but<10 hectare)

- Restitution time > 1 year

- Delayedeffect onprodcution> 1 monthday, but < 1year

- Excessiveoperational orcostconsequences

E - significantincident resultingmultiple fatalities

- Any release resulting inlocalizedd environtmentaldamage (> 10 hectare)

- Restitution time > 10 year

- Delayedeffect onprodcution> 1 year

- Significantoperational orcostconsequences

Hasil penentuan konsekuensi akibat kegagalan struktur jaket dijadikan acuan

untuk menentukan tingkat resiko melalui matrik resiko.

Penentuan tingkat konsekuensi pada struktur jacket juga ditentukan oleh

staf ahli. Kategori konsekuensi yang pertama adalah Health and Safety. Kesehatan

dan keselamatan ini didasarkan pada pertimbangan pekerja dan keamanan personil

diluar area kerja. Dalam kasus ini, kegagalan yang terjadi akibat korosi-kelelahan

pada struktur jacket tidak berdampak sama sekali terhadap pekerja karena struktur

jacket yang ditinjau adalah wellhead platform sehingga tidak ada pekerja yang

siaga di struktur. Kondisi ini dapat menjadi pertimbangan untuk memilih tingkat

konsekuensi. Pada kategori ini ditentukan tingkat konsekuensinya adalah “A”

53

Kategori konsekuensi berikutnya adalah Environtmental Impact. Dampak

yang terjadi terhadap lingkungan pasti akan terjadi apabila struktur mengalami

kegagalan mengingat struktur jacket ini terdapat proses pengolahan minyak

sehingga akan berpotensi terjadi pencemaran. Pencemaran yang terjadi akibat

kegagalan bisa meluas dengan cepat mengingat lokasi operasi struktur ini berada

di laut Jawa. Luasan yang terjadi akibat pencemaran ini menajdi salah satu

pertimbangan dalam menentukan tingkat konsekuensi. Kapasitas produksi dari

platform ini juga menjadi pertimbangan sehingga dinilai pencemaran yang terjadi

tidak melebihi 1 hektar. Pertimbangan yang lain adalah waktu untuk memulihkan

dampak dari polusi tersebut. Berdasarkan kondisi lapangan dan pengamatan

tenaga ahli ditentukan tingkat konsekuensinya adalah “C”

Kategori konsekuensi berikutnya adalah Production. Kegagalan akibat

korosi-kelelahan dinilai dapat mengganggu jalannya proses produksi wellhead

platform. Kerusakan atau perbaikan pada struktur dapat mengurangi kapasitas

produksi bahkan menghentikan proses produksi. Struktur jacket ini beropresi

dalam suatu jaringan explorasi yang berlabel ECHO. Keuntungannya adalah

apabila terjadi kegagalan dalam proses produksi, maka akan dapat segera

ditangani karena dikhawatirkan akan mengganggu struktur yang lain sehingga

perbaikannya tidak akan memakan waktu lebih dari 1 bulan berkat loaksinya yang

berada dalam suatu jaringan. Pertimbangan ini didasarkan pada waktu yang

terganggu akibat terjadinya kegagalan, oleh karena itu ditentukan tingkat

konsekuensinya adalah “C”.

Kategori konsekuensi yang terakhir adalah Cost Recovery. Kegagalan

yang terjadi akan berimbas pada biaya untuk menanggulanginya. Kegagalan pada

struktur jacket akan menghasilkan kerugian yang besar. Hal ini disebabkan karena

cost recovey yang ditanggung merupakan dampak gabungan dari pemulihan

terhadap polusi dan tergangunya proses produksi hingga kolapsnya struktur.

berdasarkan kondisi ini maka dipilih tingkat konsekuensinya adalah “D”

Berikut adalah hasil pemilihan tingkat konsekuensi pada tiap kategori

konsekuensinya:

54

Tabel 4.11 Hasil Pemilihan Tingkat Konsekuensi

4.7 Analisis Resiko

Tingkat resiko ini ditentukan berdasarkan kondisi operasi di lapangan.

Penetuan tingkat merupakan tugas dari tenaga ahli. Pada penelitian ini ditentukan

tingkat resiko pada struktur jacket dengan mengacu pada DNV C302. Pada kasus

ini ditentukan 3 tingkatan resiko yaitu:

- Low Risk

- Medium Risk

- High Risk

Tingkatan resiko ini menjadi acuan dalam melakukan plot skenario pada matriks

resiko.

4.7.1 Matriks Resiko

Matriks resiko merupakan plot dari hasil hubungan PoF dan CoF. Hasil

plot dari matriks resiko ini akan menunjukan tingkat resiko struktur jacket sesuai

dengan tingkatan resiko yang sudah ditentukan. Berikut adalah desain matriks

resiko yang diaplikasikan pada struktur jacket:

Gambar 4.5 Desain Matriks Resiko

Desain ini ditentukan berdasarkan pengamatan tenaga ahli dengan

mempertimbangkan kondisi operasi struktur dan tingkat keamanannya. Kategori

konsekuensi diwakili oleh abjad A hingga E sesuai dengan konsekuensi yang

sudah ditentukan sebelumnya. Sedangkan tingkat peluang kegagalan ditentukan

berdasarkan API 580. Berikut adalah penentuan tingkat peluang kegagalan:

Category ofConsequen

Health & Safety Envoirontmental Production Cost Recovey

A

B

C

D

E

Consequency 1 2 3 4 5A LowB MediumC HighDE

Probaility of Failure

55

Tabel 4.12 Tingkat Peluang Kegagalan

Tabel diatas menunjukan kategori PoF sehingga PoF yang sudah didapatkan pada

tiap skenario dapat dilakukan plot sesuai dengan kategorinya. Berikut ini adalah

matriks resiko pada tiap kategori konsekuensi:

- Risk Matrix Health and Safety

Gambar 4.6 Matriks Resiko Kategori Health and Safety

Matriks resiko kategori Health and Safety menunjukan skenario 1 dan 10

berada pada tingkat resiko medium sedangkan skenario 2,3,dan 9 berada

pada tingkat resiko low.

- Risk Matrik Environtmental Impact

Gambar 4.7 Matriks Resiko Kategori Environtmental Impact

Matriks resiko kategori Environtmental Impact menunjukan skenario 1

dan 10 berada pada tingkat resiko high, skenario 2 dan 9 berada pada

tingkat resiko medium, sedangkan skenario 3 berada pada tingkat resiko

low.

Health and Safety 1 2 3 4 5A 3 2 9 1 , 10

B

C

D

E


Envoirontmental 1 2 3 4 5AB

C 3 2 9 1 , 10DE


56

- Risk Matrik Production

Gambar 4.8 Matriks Resiko Kategori Production

Matriks resiko kategori Production menunjukan skenario 1 dan 10 berada

pada tingkat resiko high, skenario 2 dan 9 berada pada tingkat resiko

medium, sedangkan skenario 3 berada pada tingkat resiko low.

- Risk Matrik Cost Recovery

Gambar 4.9 Matriks Resiko Kategori Cost Recovery

Matriks resiko kategori Cost Recovery menunjukan skenario 1,9,10 berada

pada tingkat resiko high sedangkan skenario 2 dan 3 berada pada tingkat

resiko medium.

4.8 Rencana Inspeksi

Suatu rangkaian kegiatan inspeksi berbasis resiko akan memberikan sebuah

hasil, rekomendasi, atau saran teknis bertujuan untuk menjaga agar struktur tetap

aman selama masa operasi. Salah satu rekomendasi yang diberikan dalam sebuah

kegiatan inspeksi adalah jadwal inspeksi berikutnya. Sedangkan dalam kegiatan

inspeksi yang berbasis pada interval waktu, tidak terlalu dibutuhkan rekomendasi

seperti karena sudah ada pertaturan jelas yang mengatur jadwal inspeksinya.

4.8.1 Risk-Based Inspection

Perencanaan inspeksi berbasis resiko atau metode RBI dibuat berdasarkan

hasil analisis resiko secara semi kualitatif. Hasil itu dapat dilihat pada matriks

Production 1 2 3 4 5AB

C 3 2 9 1 , 10DE


Cost Recovey 1 2 3 4 5AB

CD 3 2 9 1 , 10E


57

resiko. Penerapannya pada struktur jacket ini merupakan hak penuh tim ahli

dengan mempertimbangkan hasil analisis resiko tiap skenario pada tiap kategori.

pada permasalahan ini, dipilih skenario dengan tingkat resiko tertinggi dasar dari

penentuan jadwal inspeksi.

Tabel 4.13 Rangking Skenario

Dari tabel diatas dapat diketahui skenario 1 dan 10 merupakan skenario yang

terpilih karena tingkat resiko pada 4 matriks resiko sebelumnya menunjukan 3

high, 1 medium.

Skenario yang terpilih mempunyai tingkat resiko yang termasuk tinggi

karena 3 dari 4 kategori konsekuensinya menunjukan “high”. kondisi ini

diasumsikan sebagai kondisi dengan resiko tertinggi pada struktur sehingga

berpengaruh pada jadwal inspeksinya. Jadwal inspeksi disusun dengan mengacu

pada Draft API RP 2 SIM:

Tabel 4.14 Tingkat Rentang Inspeksi

Dari tabel diatas, dapat ditentukan jadwal inspeksi struktur jacket adalah 3 tahun

kemudian. Namun melihat kondisi peluang kegagalannya yang relatif tinggi,

maka kegiatan inspeksi saja tidak cukup, namun perlu dilakukan perbaikan dan

No PoF Skenario

sambungan pada chord 1A (-8,9m) tidak terlindung korosi, tidak ada anodesebagai perlindungan dan terjadi kegagalan akibat kelelahan

sambungan pada chord 3B (-9,3m) tidak terlindung korosi namun masihada anode sebagai perlindungan dan tidak terjadi kegagalan akibatkelelahan

sambungan pada chord 3B (-9,3m) tidak terlindung korosi, tidak ada anodesebagai perlindungan dan terjadi kegagalan akibat kelelahan

sambungan pada chord 1A (-8,9m) tidak terlindung korosi namun masihada anode sebagai perlindungan dan tidak terjadi kegagalan akibatkelelahan

3

0,2095

0,4021

0,5382

0,7308 1

10

9

2

sambungan pada chord 1A (-8,9m) tidak terlindung korosi namun masihada anode yang melindungi dan terjadi kegagalan akibat kelelahan

Uraian Skenario

1

2

3

4

5 0,0228

Risk LevelHighMediumLow

Interval Inspection3 - 5 years

6 - 10 yearsgreather than 11 years

58

perawatan terhadap struktur jacket. Berikut adalah rencana jadwal inspeksi

metode RBI:

Tabel 4.15 Jadwal Awal Inspeksi metode RBI

Mengingat operasional struktur ini sangat berpengaruh pada jaringan explorasi

minyak dan gas, maka dalam melakukan perawatan, diusahakan tidak

mengganggu operasi oleh karena itu dipilih metode perawatan secara preventif.

Pemilihan metode perawatan ini berasumsi kondisi struktur setelah inspeksi

adalah “As Good As New” (AGAN). Asumsi ini berpeluang menjadikan kondisi

struktur mendekati kondisi baru. Dengan berdasar pada prinsip AGAN, maka

diasumsikan PoF struktur berada pada rentang 0,2-0,4 Kondisi struktur yang

demikian bisa menjadikan tingkat resikonya bergerak menurun menjadi

“medium”. Kondisi tersebut dapat diilustrasikan sebagai berikut:

Tabel 4.16 Rencana Jadwal Inspeksi metode RBI

Tabel di atas menunjukan bahwa pada saat inspeksi setelah 12 tahun masa

operasi, struktur dinyatakan mempunyai tingkat resiko “high” sehingga interval

minimal inspeksinya 3 tahun. Setelah itu dilaksanakan inspeksi 3 tahun kemudian

dari masa operasi 12 tahun atau pada tahun ke 15. Pemilihan metode perawatan

secara preventif mempunyai asumsi bahwa kondisi struktur akan mendekati

kondisi baru setelah dilakukan perawatan oleh karena itu pada tahun ke 15 tingkat

resiko pada struktur menjadi “medium”. Kondisi struktur dengan tingkat resiko

“medium” disarankan untuk dilakukan inspeksi dengan interval minimal 6 tahun

sehingga perlu dilakukan inspeksi lagi pada tahun ke 21 stelah masa operasi.

4.8.2 Time-Based Inspection

Di Indonesia, pengaturan untuk keselamatan platform dalam hal ini

struktur jacket diatur pemerintah melalui peraturan yang diterbitkan oleh

Direktorat Jendral Minyak dan Gas No. 21K/38/DJM/1999 – Petunjuk

Pelaksanaan Tatacara Pemeriksaan Teknis Atas Konstruksi Platform yang

Year 0 - 11 12 13 14RBI method undescribed High

Year 0 - 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

RBI method unknown High Med Med

59

Diperlukan Dalam Usaha Pertambangan Minyak dan Gas Bumi. Peraturan ini

merupakan lanjutan dari peraturan Menteri Pertambangan No.5 Tahun 1977. Dari

peraturan tersebut dapat direncanakan jadwal inspeksinya sebagai berikut:

Tabel 4.17 Rencana Jadwal Inspeksi Metode Time-Based

Keterangan :

m : inspeksi kecil (minor)

M : inspeksi besar (mayor)

4.8.3 Perbandingan Jadwal Inspeksi

Hasil penerapan metode RBI pada struktur jacket terhadap bahaya korosi-

kelelahan sudah dilakukan dan jadwal inspeksi dapat direncanakan. Perbandingan

dilakukan terhadap jadwal inspeksi berbasis waktu yang disarankan oleh

pemerintah melalui Direktorat Jendral Minyak dan Gas Bumi dan sudah diketahui

pada pembahasan sebelumnya. Berikut adalah tabel perbandingan rencana

inspeksi pada tahun ke 12 hingga 21 masa operasi:

Tabel 4.18 Perbandingan Rencana Jadwal Inspeksi

Dari tabel di atas, dapat diketahui bahwa dengan menggunakan metode

RBI, cukup dilakukan metode inspeksi pada tahun ke 12, ke 15 dan ke 21.

Sedangkan pada metode inspeksi dengan menggunakan time based, dilakukan

inspeksi minor tiap tahun dan inspeksi mayor tiap 4 tahun. Frekuensi inspeksi

yang lebih tinggi pada metode time based tentu saja akan berdampak pada masa

perawatan, dan biaya yang dikeluarkan. Namun dalam penelitian ini tidak

membahas sejauh itu.

Year 0 - 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

TBI method m m m M m m m M m m

Year 0 - 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

undescribedRBI method High Med Med

TBI method m m m M m m m M m mundescribed

60

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Penerapan Risk-Based Inspection (RBI) yang tertulis pada penelitian ini

dilakukan berdasarkan keputusan dari 3 tenaga ahli, dalam hal ini adalah 1 orang

penulis sendiri dan 2 orang dosen pembimbing. Beriktu adalah kesimpulan dari

penelitian ini:

1) Hasil analisis telah dilakukan untuk mendapatkan peluang kegagalan

struktur terhadap bahaya kelelahan-korosi. Analisis-analisis tersebut

menunjukan bahwa sambungan pada chord 1A (-8,9m) tidak

terlindung korosi, tidak ada anode yang melindungi dan terjadi

kegagalan akibat kelelahan dengan peluang kegagalan tertinggi sebesar

0,7308

2) Penerapan RBI dapat dilakukan secara semi kualitatif. Peluang

kegagalan didapatkan melalui analisis secara kuantitaif sedangkan

tingkat konsekuensi ditentukan secara kualitatif. Tingkat resiko

ditentukan berdasarkan tingkat peluang kegagalan dan konsekuensinya

dan dilakukan plot terhadap matriks resiko tiap kategori konsekuensi.

Hasil plot matrik resiko tiap kategori konsekuensi menunjukan bahwa

struktur jacket berada pada tingkat resiko tinggi.

3) Perbandingan rencana inspeksi metode RBI dengan metode time-based

inspection difokuskan pada jadwal inspeksinya. Hasil perbandingan

menunjukan bahwa frekuensi inspeksi pada metode time based

inspection lebih sering dibanding metode RBI. Hal ini menunjukan

bahwa perencanaan jadwal inspeksi RBI lebih efektif dan efisien untuk

diterapkan pada struktur jacket.

5.2 Saran

Saran dari penulis apabila ingin mengenbangkan topik tentang RBI

hendaknya dilakukan pengumpulan data yang akurat demi kelancaran dalam

proses analisis terhadap peluang kegagalan dan konsekuensinya. RBI merupakan

61

metode yang tergolong masih baru pada saat ini sehingga masih sangat luas

apabila dikembangkan. Pengembangan ini tidak hanya pada bahaya korosi-

kelelahan saja namun masih banyak bahaya lain yang dirasa sangat berpengaruh

pada struktur jacket yang nanatinya bisa dipakai sebagai acuan pembandingan.

Output dari penerapan RBI tidak hanya berhenti sampai penentuan jadwal

saja. Rekomendasi lain seperti mitigasi terhadap bahaya, usaha memperkecil

tingkat resiko juga dapat dianalisis. Pada akhirnya diharapkan metode inspeksi

RBI tidak begitu asing untuk dilakukan di Indoensia.

DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2005. ETB Well ROV Inspection Report 2005 & 2006. Subsea OperationSupport Services. PT Komaritim and Subsea 7. BP West Java Limited.

Akbar, Ali. 2010. Structural Analysis Report of ETB Jacket Platform. Laporan.Kerja Praktek. Jurusan Teknik Kelautan. ITS

API RP 2A. 2000. Recommended Practice for Planning, Designing, &Constructing Fixed Offshore Platforms – Working Stress Design, 21thEdition. Washington: American Petroleum Institute.

API RP 580. 2002. Risk Based Inspection Technology, Second Edition.Washington: American Petroleum Institute.

API RP 581. 2008. Risk Based Inspection Technology, Second Edition.Washington: American Petroleum Institute.

Berge, Stig. 1985. On The Effect of Plate Thickness in Fatigue Of Welds [online].Tersedia pada situs www.sciencedirect.com diakses pada 15 November2012 pukul 19.30 WIB.

Beumer, J.M. 1985. Ilmu Bahan Logam Jilid 1. Jakarta: Bharata Karya Aksara.Chakrabarti et al. 2005. Fatigue Analysis and Risk Based Inspection Planning for

Life Extension of Fixed Offshore Platforms. Proceedings of OMAE 2005:24th International Conference on Offshore Mechanics and ArcticEngineering. June 12-17, 2005, Halkidiki, Greece.

Keputusan Direktorat Jendral Minyak Dan Gas 21.K/38/DJM/1999. 1999.Petunjuk pelaksanaan tatacara pemeriksaan teknis atas konstruksi platformyang dipergunakan dalam usaha pertambangan minyak dan gas bumi

Djatmiko, Eko Budi. 2006. Analisa Kelelahan Struktur Bangunan Laut. ModulPerkuliahan. Jurusan Teknik Kelautan. ITS.

DNV – RP – B401. 2010. Cathdic protection Design [online]. Tersedia pada situs:www.dnv.com diakses pada tanggal 12 November 2012 pukul 19.20 WIB.

DNV – RP – C203. 2010. Recommended Practice for Fatigue Design of OffshoreSteel Structures [online]. Tersedia pada situs: www.dnv.com diakses padatanggal 10 November 2012 pukul 19.17 WIB.

DNV – RP – C302. 2012. Risk Based Management Corrotion [online]. Tersediapada situs: www.dnv.com diakses pada tanggal 10 November 2011 pukul19.20 WIB.

Ebeling, Charles. 1997. An Introduction to Reliability and Maintainability.Singapore: McGraw-Hill Book Company.

Fontana, M.G. 1987 Corrotion Engineering. Tokyo: McGraw-Hill BookCompany.

Harinaldi, 2005. Prinsip-Prinsip Statistik untuk Teknik dan Sains. Jakarta:Erlangga

Indahsari, Elica. 2010. Manajemen Korosi Berbasis Resiko pada Struktur Jaket.Tugas Akhir. Jurusan Teknik Kelautan. ITS.

Irfan, Muhammad. 2011. Analisa Kelelahan Berbasis Resiko Pada ‘ETB’ JacketPlatform Untuk Perpanjangan Umur Operasi. Tugas Akhir. Jurusan TeknikKelautan. ITS.

L.L. Sherir, dkk. . Corrosion Corrosion Control 2. London: BH.

Mattfunso, Salau. 2011. Risk based assesment for offhsore jacket platform inniger delta, nigeria (corrosion and fatigue Hazards) [online]. Tersedia padasitus: www.arpnjournals.com diakses pada tanggal 24 Januari 2012 pukul18.30 WIB.

Norsok Standard Z-008. 2010. Risk Based Maintenance and consequenceClassfication. Tersedia pada situs: www.standart.no/petroleum diakses padatanggal 10 Desember 2012 pukul 19.40 WIB.

Rosyid, D. M. 2007. Pengantar Rekayasa Keandalan. Surabaya: AirlanggaUniversity Press.

Soegiono. 2004. Teknologi Produksi dan Perawatan Bangunan Laut. Surabaya:Airlangga University Press.

Tretheway, K.R.,. 1991. Korosi Untuk Mahasiswa dan Rekayasawan. terjemahanAlex Tri Kantjono Widodo. Jakarta: PT. Gramedia Utama.

Vinmen, Jan Erik. 1999. Offshire Risk Assesment: Principles, Modelling andApplication of QRA Studies. London: Spinger.

Wijanarto, Fandi. 2007. Analisa Resiko Kegagalan Struktur Jacket AkibatKelelahan yang Disebabkan Beban Gelombang. Tugas Akhir. JurusanTeknik Kelautan. ITS.

LAMPIRAN A

SKENARIO AWALE VENT TREE

Event Tree 0

yes 1

yesno 2

yesyes 3

nono 4

yes yes 5

yesno 6

noyes 7

nono 8

yes yes 9

yesno 10

yesyes 11

nono 12

no yes 13

yesno 14

noyes 15

nono 16

Sistemyes 17

yesno 18

yesyes 19

nono 20

yes yes 21

yesno 22

noyes 23

nono 24

no yes 25

yesno 26

yesyes 27

nono 28

no yes 29

yesno 30

noyes 31

nono 32

Tidak terlindung Korosi Tidak Ada Anode Anode Tidak Befungsi Penipisan >10%Peluang Kegagalan

Fatigue

Event Tree 0

yes 1

yesno 2

yesyes 3

nono 4

yes yes 5

yesno 6

noyes 7

nono 8

yes yes 9

yesno 10

yesyes 11

nono 12

no yes 13

yesno 14

noyes 15

nono 16

Sistemyes 17

yesno 18

yesyes 19

nono 20

yes yes 21

yesno 22

noyes 23

nono 24

no yes 25

yesno 26

yesyes 27

nono 28

no yes 29

yesno 30

noyes 31

nono 32

Tidak terlindung Korosi Tidak Ada Anode Anode Tidak Befungsi Penipisan >10%Peluang Kegagalan

Fatigue

= SISTEM = YES = NO

LAMPIRAN B

PERHITUNGAN ANALISISW ALL TH ICKNESS

ChordChord 1

Thickness Remain Corr rate Corroded PercentageDesain (in) (years) (mm/year) (mm)

11-001 -2 673 36 34 1 29,75498565 176,7446148 1403460 0,90646229 -127 -45,247623 Corroded 11,093538 0,05 0,5546769 2,18%-3 681 36 34 1 29,75498565 176,7446148 1403460 0,90646229 -119 -42,397379 Corroded 11,093538 0,05 0,5546769 2,18%-7 683 36 34 1 29,75498565 176,7446148 1403460 0,90646229 -117 -41,684818 Corroded 11,093538 0,05 0,5546769 2,18%



11-301 -35 697 35 34 1 28,92845827 171,8350421 1403460 0,93236122 -103 -36,696891 Corroded 11,067639 0,016777 0,1856818 0,73%-39 697 35 34 1 28,92845827 171,8350421 1403460 0,93236122 -103 -36,696891 Corroded 11,067639 0,016777 0,1856818 0,73%

Chord 2Thickness Remain Corr rate Corroded PercentageDesain (in) (years) (mm/year) (mm)

11-002 -2 683 36,54 34 1 30,20131044 179,395784 1403460 0,8930663 -117 -41,684818 Corroded 11,106934 0,05 0,5553467 2,19%-3,5 684 36,54 34 1 30,20131044 179,395784 1403460 0,8930663 -116 -41,328537 Corroded 11,106934 0,05 0,5553467 2,19%

-7 684 36,54 34 1 30,20131044 179,395784 1403460 0,8930663 -116 -41,328537 Corroded 11,106934 0,05 0,5553467 2,19%11-102 -9 685 34,51 34 1 28,52345986 169,4293515 1403460 0,94559961 -115 -40,972257 Corroded 11,0544 0,016777 0,1854597 0,73%

-14 690 34,51 34 1 28,52345986 169,4293515 1403460 0,94559961 -110 -39,190854 Corroded 11,0544 0,016777 0,1854597 0,73%-18 689 34,51 34 1 28,52345986 169,4293515 1403460 0,94559961 -111 -39,547135 Corroded 11,0544 0,016777 0,1854597 0,73%

11-202 -21 692 35,52 34 1 29,35825251 174,3880199 1403460 0,91871178 -108 -38,478293 Corroded 11,081288 0,016777 0,1859108 0,73%-25 693 35,52 34 1 29,35825251 174,3880199 1403460 0,91871178 -107 -38,122013 Corroded 11,081288 0,016777 0,1859108 0,73%-30 694 35,52 34 1 29,35825251 174,3880199 1403460 0,91871178 -106 -37,765732 Corroded 11,081288 0,016777 0,1859108 0,73%

11-302 -35 697 34,91 34 1 28,85407081 171,3931806 1403460 0,9347649 -103 -36,696891 Corroded 11,065235 0,016777 0,1856414 0,73%-39 697 34,91 34 1 28,85407081 171,3931806 1403460 0,9347649 -103 -36,696891 Corroded 11,065235 0,016777 0,1856414 0,73%

Chord 3Thickness Remain Corr rate Corroded PercentageDesain (in) (years) (mm/year) (mm)




11-303 -35 703 34,91 34 1 28,85407081 171,3931806 1403460 0,9347649 -97 -34,559208 Corroded 11,065235 0,016777 0,1856414 0,73%-38 703 34,91 34 1 28,85407081 171,3931806 1403460 0,9347649 -97 -34,559208 Corroded 11,065235 0,016777 0,1856414 0,73%

Component Location (m) Readings

Component

Component Location (m) Readings

Location (m) Readings

Length (ft)Diameter (in)

Area Section(m2)


Area Section(m2)

CurrentProctect (A)

CurrentCapacity (Ah)

Remaining(years)

Driving Volatge(mV)

AnodeCurrent (A)

Status


Area Section(m2)

CurrentProctect (A)


Remaining(years)

Driving Volatge(mV)

AnodeCurrent (A)

Status

Remaining(years)

Driving Volatge(mV)

AnodeCurrent (A)

CurrentProctect (A)


Status

Horizontal BraceThickness Remain Corr rate Corroded PercentageDesain (in) (years) (mm/year) (mm)

12-101 -8,9 682 32 8 5/8 0,365 6,709457549 39,85417784 1403460 4,01996321 -118 -42,041098 Corroded 7,9800368 0,016777 0,1338811 1,44%12-102 -8,9 684 32 8 5/8 0,365 6,709457549 39,85417784 1403460 4,01996321 -116 -41,328537 Corroded 7,9800368 0,016777 0,1338811 1,44%12-103 -8,9 667 32 8 5/8 0,365 6,709457549 39,85417784 1403460 4,01996321 -133 -47,385306 Corroded 7,9800368 0,016777 0,1338811 1,44%12-104 -8,9 668 16 8 5/8 0,312 3,354728774 19,92708892 1403460 8,03992642 -132 -47,029025 Corroded 3,9600736 0,016777 0,0664382 0,84%12-105 -8,9 671 16 8 5/8 0,312 3,354728774 19,92708892 1403460 8,03992642 -129 -45,960184 Corroded 3,9600736 0,016777 0,0664382 0,84%12-106 -8,9 670 16 8 5/8 0,312 3,354728774 19,92708892 1403460 8,03992642 -130 -46,316464 Corroded 3,9600736 0,016777 0,0664382 0,84%12-201 -19,3 687 37 2/3 8 5/8 0,365 7,897590656 46,9116885 1403460 3,41518999 -113 -40,259696 Corroded 8,58481 0,016777 0,1440274 1,55%12-202 -19,3 689 37 2/3 8 5/8 0,365 7,897590656 46,9116885 1403460 3,41518999 -111 -39,547135 Corroded 8,58481 0,016777 0,1440274 1,55%12-203 -19,3 715 37 2/3 8 5/8 0,365 7,897590656 46,9116885 1403460 3,41518999 -85 -30,283842 Corroded 8,58481 0,016777 0,1440274 1,55%12-204 -19,3 688 18 5/6 6 5/8 0,312 3,033132643 18,0168079 1403460 8,89238147 -112 -39,903415 Corroded 3,1076185 0,016777 0,0521365 0,66%12-205 -19,3 688 18 5/6 6 5/8 0,312 3,033132643 18,0168079 1403460 8,89238147 -112 -39,903415 Corroded 3,1076185 0,016777 0,0521365 0,66%12-206 -19,3 687 18 5/6 6 5/8 0,312 3,033132643 18,0168079 1403460 8,89238147 -113 -40,259696 Corroded 3,1076185 0,016777 0,0521365 0,66%12-301 -30 703 43 1/2 10 3/4 0,365 11,36779017 67,5246736 1403460 2,3726487 -97 -34,559208 Corroded 9,6273513 0,016777 0,1615181 1,74%12-302 -30 698 43 1/2 10 3/4 0,365 11,36779017 67,5246736 1403460 2,3726487 -102 -36,34061 Corroded 9,6273513 0,016777 0,1615181 1,74%12-303 -30 732 43 1/2 10 3/4 0,365 11,36779017 67,5246736 1403460 2,3726487 -68 -24,227074 Corroded 9,6273513 0,016777 0,1615181 1,74%12-304 -30 699 21 3/4 6 5/8 0,312 3,502865575 20,80702151 1403460 7,69991652 -101 -35,98433 Corroded 4,3000835 0,016777 0,0721425 0,91%12-305 -30 697 21 3/4 6 5/8 0,312 3,502865575 20,80702151 1403460 7,69991652 -103 -36,696891 Corroded 4,3000835 0,016777 0,0721425 0,91%12-306 -30 695 21 3/4 6 5/8 0,312 3,502865575 20,80702151 1403460 7,69991652 -105 -37,409452 Corroded 4,3000835 0,016777 0,0721425 0,91%12-401 -40 709 49 1/3 14 0,375 16,78985029 99,73171073 1403460 1,60643318 -91 -32,421525 Corroded 10,393567 0,016777 0,1743729 1,83%12-402 -40 703 49 1/3 14 0,375 16,78985029 99,73171073 1403460 1,60643318 -97 -34,559208 Corroded 10,393567 0,016777 0,1743729 1,83%12-403 -40 703 49 1/3 14 0,375 16,78985029 99,73171073 1403460 1,60643318 -97 -34,559208 Corroded 10,393567 0,016777 0,1743729 1,83%

Remaining(years)

Driving Volatge(mV)

AnodeCurrent (A) StatusLength (ft) Diameter (in)

Area Section(m2)

CurrentProctect (A)

CurrentCapacity (Ah)Component Location (m) Readings



Remaining(years)

Driving Volatge(mV)


Area Section(m2)

CurrentProctect (A)




Remaining(years)

Driving Volatge(mV)


Area Section(m2)

CurrentProctect (A)


Diagonal Brace 1Thickness Remain Corr rate Corroded PercentageDesain (in) (years) (mm/year) (mm)

13-001 -3 684 47,68 16 0,5 18,54532962 110,1592579 1403460 1,45437008 -116 -41,328537 Corroded 10,54563 0,016777 0,176924 1,39%13-101 -14 683 46,18 16 0,375 17,96189853 106,6936773 1403460 1,50161034 -117 -41,684818 Corroded 10,49839 0,016777 0,1761315 1,85%13-201 -25 712 55,64 18 0,375 24,34657944 144,6186818 1403460 1,10782595 -88 -31,352684 Corroded 10,892174 0,016777 0,182738 1,92%12-301 -35 787 55,64 18 0,375 24,34657944 144,6186818 1403460 1,10782595 -13 -4,6316464 Corroded 10,892174 0,016777 0,182738 1,92%


13-002 -4 684 46,04 16 0,5 17,90744496 106,3702231 1403460 1,50617649 -116 -41,328537 Corroded 10,493824 0,016777 0,1760549 1,39%13-102 -14 688 48,55 16 0,375 18,88371965 112,1692947 1403460 1,42830825 -112 -39,903415 Corroded 10,571692 0,016777 0,1773613 1,86%13-202 -25 727 53,63 18 0,375 23,46705707 139,394319 1403460 1,14934619 -73 -26,008476 Corroded 10,850654 0,016777 0,1820414 1,91%12-302 -35 801 57,94 18 0,375 25,35299807 150,5968085 1403460 1,06384943 1 0,3562805 protected 10,936151 0,016777 0,1834758 1,93%



Component Location (m) Readings Length (ft) Diameter (in)



Area Section(m2)

CurrentProctect (A)

Area Section(m2)

CurrentProctect (A)


Remaining(years)

Driving Volatge(mV)

AnodeCurrent (A) Status

Area Section(m2)

CurrentProctect (A)


Remaining(years)

Driving Volatge(mV)



Remaining(years)

Driving Volatge(mV)











Area Section(m2)

CurrentProctect (A)

Area Section(m2)

CurrentProctect (A)


Remaining(years)

Driving Volatge(mV)


Area Section(m2)

CurrentProctect (A)


Remaining(years)

Driving Volatge(mV)



Remaining(years)

Driving Volatge(mV)











Area Section(m2)

CurrentProctect (A)

Area Section(m2)

CurrentProctect (A)


Remaining(years)

Driving Volatge(mV)


Area Section(m2)

CurrentProctect (A)


Remaining(years)

Driving Volatge(mV)



Remaining(years)

Driving Volatge(mV)


LAMPIRAN C

SIMULASI MONTE CARLO

Chord 1A elevasi -8,9mNL 14634510Se 280,919421sub variabel Distribusi cov mean std dev varA lognormal 0,31 29,15 0,3 0,09ξ lognormal 0,05 -0,02 0,05 0,0025∆ lognormal 0,6 -1,31 0,05 0,0025m normal 0,03 3,74 0,11 0,0121

D NL A x m Se NL/A Se^m ln(NL)^m/x (m/x)+1 G((m/x)+1) D gx result1 0,289684071 14634510 2,87E+12 1,01442 3,78941 280,9194 5,09533E-06 1899675747 35306,63793 4,735544303 2,787646664 0,764246 -0,47456 12 0,275438681 14634510 3,55E+12 1,030624 3,471954 280,9194 4,11712E-06 317221501,6 12628,32734 4,368786924 2,273663237 0,235146 0,040293 03 0,291079642 14634510 3,08E+12 1,001489 3,852292 280,9194 4,7506E-06 2708014087 48196,92599 4,846565242 2,949598125 0,787304 -0,49622 14 0,288278992 14634510 3,9E+12 0,936747 3,585639 280,9194 3,75411E-06 602186922,4 45721,43888 4,82775596 2,921959502 0,144475 0,143804 05 0,244888307 14634510 3,09E+12 1,019885 3,759712 280,9194 4,73284E-06 1606802393 30763,3123 4,686406323 2,716887191 0,671619 -0,42673 16 0,269894283 14634510 2E+12 0,94535 3,749377 280,9194 7,31209E-06 1515853363 67387,7584 4,96612752 3,127165174 0,514361 -0,24447 17 0,294784309 14634510 3,88E+12 1,051105 3,612425 280,9194 3,77129E-06 700354401,3 15280,38174 4,436788112 2,36644295 0,409044 -0,11426 18 0,265330227 14634510 3,55E+12 0,95965 3,797047 280,9194 4,12126E-06 1983258909 65630,01782 4,956699254 3,11304596 0,387697 -0,12237 19 0,253303595 14634510 2,75E+12 1,070658 3,721294 280,9194 5,32433E-06 1293878442 17041,84876 4,475707424 2,420070855 0,978296 -0,72499 1

10 0,250181479 14634510 2,59E+12 0,933454 3,586785 280,9194 5,64079E-06 606089766,2 47649,30108 4,842488864 2,943601348 0,211203 0,038979 011 0,290277609 14634510 3,2E+12 0,985944 3,81469 280,9194 4,57298E-06 2190683808 51336,00629 4,869073461 2,982778506 0,582074 -0,2918 112 0,261138751 14634510 4,44E+12 0,929436 3,771357 280,9194 3,29725E-06 1715838442 87105,47784 5,057682834 3,26529762 0,212083 0,049056 013 0,286887633 14634510 4,78E+12 0,984891 3,657232 280,9194 3,06015E-06 901635216,3 33175,49944 4,713334941 2,755594157 0,229177 0,057711 014 0,261125628 14634510 2,04E+12 0,982887 3,618999 280,9194 7,18985E-06 726802030,9 30386,3976 4,682008724 2,710582467 0,466143 -0,20502 115 0,240926943 14634510 2,97E+12 0,99408 3,74984 280,9194 4,93548E-06 1519812629 39124,44659 4,772171406 2,840759782 0,544636 -0,30371 116 0,283903154 14634510 3,78E+12 0,926423 3,739113 280,9194 3,87043E-06 1430621045 81986,41917 5,036077475 3,232534407 0,218316 0,065587 017 0,258811878 14634510 5,76E+12 1,056313 3,653403 280,9194 2,5404E-06 882381159,6 16245,51101 4,458636293 2,396501229 0,330676 -0,07186 118 0,266363752 14634510 2,5E+12 1,024462 3,741699 280,9194 5,86324E-06 1451630511 27962,6058 4,652355405 2,668189671 0,812143 -0,54578 119 0,271548355 14634510 3,89E+12 0,939374 3,761668 280,9194 3,75953E-06 1624619383 75028,07276 5,004439234 3,18474202 0,25926 0,012288 020 0,283289678 14634510 4,31E+12 0,95992 3,745253 280,9194 3,39696E-06 1481012193 56241,62459 4,901629723 3,030975282 0,271128 0,012162 0

4980 0,276698145 14634510 3,29E+12 0,99588 3,593042 280,9194 4,4422E-06 627853078,2 24686,83262 4,60790836 2,605042737 0,294311 -0,01761 14981 0,285337267 14634510 3,2E+12 0,931331 3,947411 280,9194 4,56856E-06 4629767211 144588,5454 5,238460322 3,543388251 0,51835 -0,23301 14982 0,260622918 14634510 2,93E+12 1,024222 3,679138 280,9194 4,99362E-06 1020162737 23618,62334 4,59212889 2,58273933 0,557072 -0,29645 14983 0,290670729 14634510 2,75E+12 1,015946 3,736053 280,9194 5,33003E-06 1406152571 29997,56329 4,677414518 2,704000789 0,675589 -0,38492 14984 0,285064213 14634510 3E+12 1,010201 3,709316 280,9194 4,88157E-06 1209385258 29534,13319 4,671860514 2,696050816 0,538925 -0,25386 14985 0,270712157 14634510 2,84E+12 0,968743 3,761892 280,9194 5,15337E-06 1626672884 53420,63664 4,88327274 3,003769733 0,471357 -0,20064 14986 0,222401901 14634510 3,68E+12 0,912023 3,694302 280,9194 3,98055E-06 1111221722 85409,61101 5,050669249 3,254650738 0,168555 0,053847 04987 0,288110646 14634510 1,89E+12 0,959828 3,852152 280,9194 7,72846E-06 2705876925 76931,97253 5,013378438 3,19822312 0,869367 -0,58126 14988 0,25478991 14634510 2,7E+12 0,912158 3,825738 280,9194 5,42471E-06 2331484359 127703,3822 5,194161767 3,474597818 0,344121 -0,08933 14989 0,273812568 14634510 2,98E+12 1,046147 3,901338 280,9194 4,90933E-06 3570641408 34688,52588 4,729243847 2,778542054 1,404105 -1,13029 14990 0,280606108 14634510 5,44E+12 0,917791 3,73999 280,9194 2,68823E-06 1437712812 91435,74166 5,074989862 3,291616288 0,139134 0,141473 04991 0,266520242 14634510 1,78E+12 0,948356 3,726242 280,9194 8,24275E-06 1330481193 60754,18052 4,929161184 3,071920466 0,554517 -0,288 14992 0,279948792 14634510 2,23E+12 0,905239 3,677495 280,9194 6,56493E-06 1010755796 88279,17243 5,062457374 3,272551698 0,245983 0,033966 04993 0,289829201 14634510 4,34E+12 0,970084 3,65999 280,9194 3,36905E-06 915766914,8 39199,96132 4,77285926 2,84176024 0,223663 0,066166 04994 0,279305134 14634510 2,28E+12 1,058094 3,804494 280,9194 6,42722E-06 2068308026 23850,27595 4,595610603 2,58765534 1,442287 -1,16298 14995 0,284022511 14634510 1,55E+12 0,950125 3,735794 280,9194 9,42584E-06 1404099872 61222,21269 4,931898744 3,076001136 0,66496 -0,38094 14996 0,29120695 14634510 2,71E+12 1,034209 3,796606 280,9194 5,40543E-06 1978337821 29465,02935 4,671024876 2,694855325 0,978045 -0,68684 14997 0,270144029 14634510 1,9E+12 1,067655 3,839545 280,9194 7,7179E-06 2520225620 23892,44367 4,596240739 2,588545377 2,107336 -1,83719 14998 0,261636284 14634510 2,41E+12 0,968842 3,811594 280,9194 6,0749E-06 2152783207 61614,4183 4,934176718 3,079398022 0,653617 -0,39198 14999 0,261641159 14634510 2,14E+12 0,967593 3,650422 280,9194 6,82879E-06 867673291 39180,56409 4,7726827 2,841503429 0,429712 -0,16807 15000 0,270683708 14634510 4,09E+12 1,004197 3,810967 280,9194 3,57984E-06 2145183608 41714,52184 4,795038015 2,874077422 0,529102 -0,25842 1

x x x x x x x x x 3886PoF 0,777

Chord 3B elevasi -9.3mNL 10952291Se 252,25822

sub variabel Distribusi cov mean std dev varA lognormal 0,31 29,15 0,3 0,09ξ lognormal 0,05 -0,02 0,05 0,0025∆ lognormal 0,6 -1,31 0,05 0,0025m normal 0,03 3,74 0,11 0,0121

D NL A x m Se NL/A Se^m ln(NL)^m/x (m/x)+1 G((m/x)+1) D gx Result1 0,276590092 10952291 1,91E+12 0,930164 3,694874 252,2582 5,74252E-06 749058237,7 63900,11446 4,97228404 3,136395514 0,211129 0,065461 02 0,269302728 10952291 2,78E+12 0,907103 3,860301 252,2582 3,93679E-06 1870014277 140698,7386 5,255637092 3,570172978 0,186804 0,082499 03 0,276764602 10952291 2,54E+12 1,021581 3,644629 252,2582 4,31812E-06 567330214,2 20700,25011 4,567636068 2,548240105 0,301575 -0,02481 14 0,261924575 10952291 2,08E+12 0,986997 3,646219 252,2582 5,25651E-06 572339158 29454,63714 4,69425487 2,728150872 0,278654 -0,01673 15 0,268038264 10952291 3,37E+12 1,030317 3,810395 252,2582 3,24845E-06 1418986576 29786,29679 4,698274547 2,733925292 0,423082 -0,15504 16 0,283025969 10952291 3,59E+12 1,048895 3,823682 252,2582 3,04815E-06 1527190346 25709,84971 4,645440026 2,658333601 0,481325 -0,1983 17 0,285914789 10952291 3,55E+12 0,943564 3,694219 252,2582 3,08937E-06 746348987,9 54502,52651 4,915177567 3,051102467 0,129078 0,156837 08 0,288792559 10952291 3,4E+12 0,990421 3,659154 252,2582 3,21754E-06 614782416,7 29478,25306 4,694542585 2,728564059 0,183096 0,105697 09 0,335893074 10952291 4,29E+12 1,023635 3,673513 252,2582 2,55066E-06 665594543 21950,86201 4,588694818 2,577893475 0,199378 0,136515 0

10 0,279690578 10952291 4,09E+12 1,003753 3,695363 252,2582 2,67692E-06 751086820,4 28430,15172 4,681546128 2,709919523 0,191647 0,088043 011 0,283529776 10952291 1,46E+12 0,943878 3,555181 252,2582 7,52053E-06 345934799,5 36027,52927 4,766567528 2,832613252 0,204548 0,078982 012 0,26656671 10952291 3E+12 0,904611 3,741868 252,2582 3,65441E-06 971375372,6 100946,1318 5,136439248 3,385587081 0,119055 0,147511 013 0,280109812 10952291 3,05E+12 0,985307 3,752955 252,2582 3,58518E-06 1032800452 40538,76401 4,808919826 2,894362988 0,264369 0,015741 014 0,27060064 10952291 3,68E+12 1,016263 3,817749 252,2582 2,97776E-06 1477887693 35046,33753 4,756654932 2,818220957 0,353886 -0,08329 115 0,276203956 10952291 2,47E+12 0,965585 3,65581 252,2582 4,436E-06 603517206,6 38042,9005 4,78610792 2,861051427 0,201342 0,074862 016 0,281731756 10952291 2,92E+12 0,950189 3,655081 252,2582 3,75155E-06 601089106,6 45036,27908 4,846689368 2,949780788 0,147699 0,134033 017 0,263010268 10952291 4,28E+12 0,943069 3,687364 252,2582 2,55809E-06 718583726,4 53716,40473 4,909961897 3,043348965 0,104145 0,158865 018 0,273919509 10952291 2,74E+12 0,932331 3,65047 252,2582 3,99477E-06 585954650,4 54539,62489 4,915421841 3,051465749 0,130964 0,142955 019 0,281424312 10952291 2,98E+12 0,949661 3,823427 252,2582 3,6727E-06 1525034961 74234,12274 5,026098071 3,217435824 0,242757 0,038667 020 0,269497175 10952291 1,37E+12 1,033612 3,619962 252,2582 8,01046E-06 494982604,6 17253,20992 4,50224638 2,45685713 0,564621 -0,29512 1

4980 0,264696242 10952291 2,49E+12 0,956543 3,8926 252,2582 4,40252E-06 2235747743 83761,75698 5,069447407 3,283180808 0,38581 -0,12111 14981 0,259364445 10952291 3,6E+12 0,955347 3,425843 252,2582 3,04225E-06 169178582,9 21784,74643 4,585967768 2,57404735 0,060814 0,19855 04982 0,269398003 10952291 1,85E+12 0,890935 3,784746 252,2582 5,90483E-06 1231329966 137761,3293 5,248062949 3,558354548 0,187803 0,081595 04983 0,318047458 10952291 3,38E+12 0,935275 3,572775 252,2582 3,2386E-06 381287856 41812,69783 4,820027576 2,910626877 0,085958 0,232089 04984 0,262636762 10952291 2,19E+12 0,96419 3,771836 252,2582 4,99014E-06 1146483198 54010,68093 4,911923211 3,046263892 0,322677 -0,06004 14985 0,297717226 10952291 3,6E+12 0,946365 3,585378 252,2582 3,04541E-06 408810934,6 38305,48363 4,788577281 2,86465154 0,093106 0,204611 04986 0,289098457 10952291 3,22E+12 0,898686 3,80204 252,2582 3,39772E-06 1354917837 131244,5616 5,230666071 3,531254677 0,123865 0,165233 04987 0,256567316 10952291 3,61E+12 0,993084 3,796057 252,2582 3,03583E-06 1310815052 42100,78081 4,822492499 2,914239858 0,275457 -0,01889 14988 0,250259179 10952291 2,82E+12 1,025629 3,942918 252,2582 3,88463E-06 2953102546 44748,62997 4,844389108 2,946396331 0,755336 -0,50508 14989 0,266923029 10952291 2,6E+12 1,011587 3,738643 252,2582 4,21218E-06 954208227,2 29583,41373 4,695820977 2,730400189 0,37096 -0,10404 14990 0,26301918 10952291 4,82E+12 0,931803 3,567226 252,2582 2,27321E-06 369763442,7 42788,05676 4,828305574 2,92276596 0,057416 0,205603 04991 0,28200345 10952291 2,03E+12 0,894118 3,76676 252,2582 5,4069E-06 1114743392 124880,5839 5,212822503 3,503525197 0,169096 0,112907 04992 0,265415303 10952291 2,28E+12 1,025633 3,799322 252,2582 4,79887E-06 1334701747 30296,07614 4,704366569 2,742684015 0,579846 -0,31443 14993 0,271692405 10952291 3,62E+12 0,958878 3,782519 252,2582 3,02363E-06 1216259406 59180,08858 4,944736356 3,095159629 0,192337 0,079356 04994 0,269568705 10952291 3,58E+12 0,941963 3,794448 252,2582 3,05818E-06 1299199971 74676,85339 5,028232737 3,220663679 0,171355 0,098213 04995 0,252652181 10952291 2,95E+12 1,014531 3,580006 252,2582 3,71579E-06 396845213,2 18574,06547 4,528728594 2,493739278 0,197978 0,054674 04996 0,267723009 10952291 3,79E+12 1,014771 3,668622 252,2582 2,88761E-06 647832452,7 23634,21755 4,615220498 2,615398505 0,207013 0,06071 04997 0,270429357 10952291 2,18E+12 1,018309 3,807786 252,2582 5,0173E-06 1398666562 33394,48716 4,739322652 2,793111126 0,586946 -0,31652 14998 0,265607736 10952291 4,41E+12 1,091668 3,721038 252,2582 2,48428E-06 865678906,5 13290,97487 4,408580467 2,327813931 0,37666 -0,11105 14999 0,28213402 10952291 3,32E+12 1,063851 3,775915 252,2582 3,29412E-06 1172637694 19668,94128 4,549289744 2,522494578 0,495396 -0,21326 15000 0,25134214 10952291 2,08E+12 0,932159 3,808378 252,2582 5,26442E-06 1403249937 87603,68841 5,085547004 3,307702494 0,278926 -0,02758 1

x x x x x x x x x 2138PoF 0,428

1. BIOGRAFI PENULIS

Andromeda Yoga Pratama lahir di Gresik, 4April 1989 dan merupakan anak pertama daridua bersaudara. Pendidikan SD ditempuh di tigatempat yang berbeda yaitu Gresik, Banyuwangi,dan Lamongan, sedangkan SMP dan SMAditempuh di Lamongan dan lulus dari SMANegeri 1 Babat pada tahun 2007. Bercita-citamenjadi seorang insinyur merupakankeinginannya dari kecil. Setelah lulus SMA,penulis langusng melanjutkan pendidikannya diITS melalui jalur PMDK reguler. Jalur masukyang spesial menjadikan motivasi tersendiri bagipenulis untuk bersungguh-sungguh kuliah di ITSbaik dari segi akademik maupun non-akademik.Selama berkuliah, penulis aktif di organisasi seni

dan keolahragaan dan pernah menjadi pemain futsal ITS. Penulis juga aktif diHimpunan Mahasiswa Jurusan Teknik Kelautan ITS. Penulis yang juga telahmemiliki lisensi selam ini berhasil mendapatkan sertifikat keahlian mengelas padamasa kuliahnya. Pada bulan Agustus 2012, penulis mulai menulis Tugas Akhirsebagai syarat kelulusan pendidikan sarjana, dengan judul penelitian “StudiPerbandingan Metode Risk Based Inspection dan Time Based Inspection padaStruktur Jacket Terhadap Bahaya Korosi-Kelelahan” dan berhasil diselesaikandalam waktu satu semester.

Kontak dengan penulis: [email protected]

Documents

4307100008-Naskah.pdf