Cuprins1. Tema proiectului de diplomă. ………………………………..……….. 4

2. Obiectul proiectului.

2.1 Denumirea obiectivului proiectat. ……………………..……….. 5

2.2 Capacitatea de producţie. ………………………………..… …. ...5

2.3 Profilul de producţie. …………………………………..……….. 7

2.4 Justificarea necesităţii şi oportunităţii realizării producţiei

proiectate. ……………………………………………..……….. . 7

3. Elemente de inginerie tehnologică.

3.1 Analiza comparativă a tehnologiilor existente pe plan mondial

pentru realizarea producţiei proiectate. ……………………………8

3.2 Alegerea şi descrierea schemei tehnologice adoptate cu analiza

factorilor care influenţează producţia. ………………………… 14

3.3 Principalele caracteristici ale materialelor prime, auxiliare şi ale

produselor finite. ……………………………………………. .. . 28

3.4 Managementul calităţii. …………………………………….…. 32

3.4.1 Sistemul de organizare a activităţilor referitoare la calitate.…32

3.4.2 Managementul inocuităţii – sistemul HACCP. …………… 36

3.4.3 Controlul loturilor de materii prime, materiale, produse

finite..41

3.4.4 Controlul procesului tehnologic. …………………………... 43

3.5 Regimul de lucru al secţiei. …………………………………… 45

4. Bilanţul de materiale.

4.1 Calculul bilanţului de materiale. ………………………………. 50

4.2 Consumuri specifice şi randamente de fabricaţie. ……………. 55

5. Bilanţul termic şi calculul de climatizare.

5.1 Calculul bilanţului termic. ……………………………………... 56

5.1.1. Calculul temperaturii apei pentru prepararea semifabricatelor

(maia, aluat) …………………………………………………………………. 56

5.1.2. Bilanţul termic al cuptorului …………………………………58

5.2 Calculul şi alegerea agregatului de condiţionare ……………... 66

5.2.1 Calculul bilanţului termic şi de umiditate a spaţiului climatizat.

Stabilirea parametrilor aerului condiţionat şi uzat si al regimului

funcţional al agregatului. …………………………………… 66

5.2.2 Reprezentarea procesului de condiţionare şi diagrama aerului

umed. ………………………………………………………. 75

5.2.3 Alegerea agregatului de condiţionare şi amplasarea lui in spaţiul

condiţionat. …………………………………………………. 75

6. Utilaje tehnologice şi de transport.

6.1 Alegerea şi calculul tehnologic al utilajelor. ……………………. 87

6.2 Lista utilajelor. …………………………………………......….. 107

6.3 Măsuri de protecţia muncii, P.S.I. şi igiena muncii. …………... 113

7. Structura şi dimensionarea principalelor spaţii de depozitare. ………. 120

8. Calculul eficienţei tehnologice.

8.1 Stabilirea valorii investiţiei. …………………………………… 123

8.2 Stabilirea cheltuielilor. ………………………………………... 127

8.3 Antecalculaţia de preţ. ………………………………………… 135

8.4 Indicatori de eficienţă economică…………………………….. 135

9. Material grafic.

9.1 Schema de operaţii (schema bloc).

9.2 Schema tehnologică de legături.

9.3 Cronogramele funcţionării utilajelor.

9.4 Cronogramele consumului de utilităţi

9.5 Planul de amplasare a utilajelor.

10. Bibliografie consultată. ……………………………………………... 136

2

1. Tema proiectului de diplomă

Proiectarea unei secţii de fabricare a pâinii cu capacitatea de 20t/zi

adoptându-se:

− Procedeul indirect cu maia consistentă;

− Frământarea clasică;

− Prelucrarea mecanizată a aluatului;

− Coacere în cuptor tunel;

− Depozitarea pâinii în containăre.

Sortiment: pâine fără sare 0,5 kg.

3

2. Obiectul proiectului

2.1 Denumirea obiectivului de proiectat.

Obiectivul de proiectat va purta denumirea de fabrică de pâine.

2.2 Capacitatea de producţie.

Capacitatea reală a secţiei se va calcula cu formula:

0 u

60G = S q

t⋅ ⋅ ⋅ϕ , (kg produs/h)

în care:

G0 – Capacitatea cuptorului;

Su – Suprafaţa utilă a vetrei, m2;

q – Incărcarea specifică a vetrei cuptorului, kg produs/m2;

τ = τ c – Durata coacerii, min;

ϕ - Coeficient de utilizare a cuptorului; 0.92 0.98= ÷ϕ ;

( )2u u uS = L l , m⋅ .

Lu – Lungimea utilă a cuptorului, m; Lu = 13 m;

lu – Laţimea utilă a cuptorului, m; lu = 2 m.

2uS =13 2 = 26 m⋅

1 u1 2

l - a l - an = ; n =

b + a c + a

în care:

n1 – numărul de bucăţi de aluat aşezate pe lungimea de 1 m;

n2 – numărul de bucăţi de aluat aşezate pe lăţime;

a – distanţa dintre 2 bucăţi de aluat, cm;

a = 3 – 5 cm

b – lungimea bucăţilor de aluat, cm;

b = 30 – 33 cm

4

c – lăţimea bucăţilor de aluat, cm;

c = 10 – 11 cm

11

l - a 100 - 3n = = = 2,77; 2 bucati

b + a 32 + 3

u2

l - a 200 - 1n = = = 14,07; 14 bucati

c + a 11 + 3

( )1 1 2q = n n m, kg produs ml banda⋅ ⋅

( )21

u 1

qq = , kg produs m banda

l l⋅

în care:

m – masa bucăţii de aluat, kg;

1q = 2 14 0,5 = 14 kg produs ml banda⋅ ⋅ ;

214q = = 7 kg produs m banda

2 1⋅.

0 u

60 60G = S q 26 7 0,95

τ 25⋅ ⋅ ⋅ = ⋅ ⋅ ⋅ϕ ;

( )20G 414,96 , kg m h= ⋅ ;

( )2

c

60i = q , kg m h

τ⋅ ⋅

în care:

i – coeficient de utilizare intensivă a cuptorului, ( )2kg m h⋅ ;

260i = 7 = 16,8 kg m h

25⋅ ⋅

Capacitatea pe zi a cuptorului tunel se calculează cu relaţia:

( )c 0 oreG = G n , kg⋅

unde:

nore – număr de ore în care funcţionează secţia; n = 24 h.

cG = 414,96 24 = 9959,04 kg 24 h⋅

5

Numărul de cuptoare folosite se calculează cu relaţia:

cuptc

capacitatea sectiein =

G

cupt

20000n = 2,008 2

9959,04= ;

( )real cupt cG = n G , kg zi⋅

realG = 2 9959,04 = 19918,08 20000 kg 24 h⋅ ;

2.3 Profilul de producţie

Fabrica va produce pâine fără sare de 0,5 kg.

2.4 Justificarea necesităţii şi oportunităţii realizării producţiei

proiectate

Pâinea fără sare este consumată de persoanele cu afecţiuni cardiace, ale

sistemului circulator sau ale căilor renale, în hipertensiune arterială,

hipersecreţie gastrică, inflamaţii ale pielii sau ale mucoaselor, în edem.

6

3. Elemente de inginerie tehnologică

3.1. Analiza comparativă a tehnologiilor existente pe plan

mondial pentru realizarea producţiei proiectate

Prepararea aluatului reprezintă una dintre fazele cele mai importante la

fabricarea produselor de panificaţie. Calitatea aluatului obţinut după frământare

şi fermentare influenţează în mod nemijlocit calitatea păinii rezultate.

În unităţile de panificaţie, pentru prepararea aluatului se folosec două

metode:

− Directă sau monofazică;

− Indirectă sau polifazică;

Metoda directă are o singură fază – aluatul – şi constă în faptul că toate

componentele din reţetă se introduc la prepararea acestuia. Este cea mai simplă

şi mai rapidă metodă de preparare a aluatului. Se caracterizează prin consum

mare de drojdie.

Se cunosc două procedee uşor diferite de preparare a aluatului prin

metoda directă : procedeul clasic, în care aluatul este frământat cu malaxoare

clasice, lente, un timp de 10 – 15 minute, după care este fermentat 2 – 3 ore la

300 – 320C, utilizând 1,5 – 3 % drojdie şi procedeul rapid, în care aluatul este

frământat cu malaxoare cu turaţie mare a braţului de frământare (rapide,

intensive sau ultrarapide), operaţie urmată de o fermentare scurtă, de 10 – 20

minute a aluatului, care în cea mai mare parte se realizează în tremia maşinii de

divizat. Acest tip de frământare impune folosirea la prepararea aluatului a

substanţelor oxidante, cea mai utilizată dintre acestea fiind acidul ascorbic (50 –

100 ppm) şi mărirea dozei de drojdie la 3 – 5 %.

Reducerea pronunţată a fermentării înainte de divizare face ca aluaturile

preparate prin procedeul rapid să se prelucreze mecanic ceva mai bine decât

7

aluaturile obţinute prin procedeul clasic. Acest aspect alături de scurtarea

procesului tehnologic şi calitatea superioară a pâinii reprezintă avantajele

procedeului. Reducerea timpului de fermentare a aluatului înainte de divizare

are, însă, efect negativ pentru gustul, aroma şi durata de menţinere a prospeţimii

pâinii. Cu toate acestea, în ultimul timp, procedeul a căpătat, o largă utilizare.

Metoda directă de preparare a aluatului, chiar sub forma procedeului

clasic, conduce la produse cu gust si aromă slabe. Miezul este sfărâmicios şi se

învecheşte repede. Adaosul de aditivi poate ameliora textura miezului şi

menţinerea prospeţimii.

Aluaturile preparate prin această metodă au la sfârşitul frământării

temperaturi de 25 – 310 C.

Metoda directă de preparare a aluatului se aplică pentru produsele

preparate din făinuri de extracţii mici.

Metoda indirect ă prezintă două variante:

− Metoda bifazică;

− Metoda trifazică.

Metoda indirectă de preparare a aluatului urmăreşte:

∗ Înmulţirea, activarea şi adaptarea drojdiei la mediul aluat precum si

înmulţirea celulelor de drojdie astfel încât să se obţină numărul necesar de celule

pentru fermentarea aluatului;

∗ Mărirea timpului de acţiune a enzimelor în vederea acumulării de

substanţe ce determină maturizarea aluatului, acizi şi substanţe de aromă;

∗ ăMaturizarea mai completă din punct de vedere reologic a

aluatului;

∗ Acumularea unei cantităţi de acid lactic produs în urma fermentaţiei

lactice necesar atingerii unui pH = 5,4 – 5,8 convenabil obţinerii gustului şi

elasticităţii produsului finit.

8

Metoda bifazic ă cuprinde: maiaua şi aluatul.

Maiaua se prepară din făină, apă şi drojdie. În scopul creşterii acidităţii

iniţiale a maielei şi aluatului, la maia se adaugă o porţiune de maia fermentată

numită baş. Proporţia acestuia variază cu calitatea şi extracţia făinii între 5 şi 20

%, în raport cu făina prelucrată, valorile inferioare folsindu-se pentru făinurile

de extracţie mică şi de calitate bună, iar valorile superioare pentru făinurile de

extracţie mare şi calitate slabă.

Modul de conducere a maielelor, adică mărimea, consistenţa, temperatura

şi durata de fermentare a acestora influenţează întreg procesul tehnologic şi

calitatea pâinii. Toţi aceşti parametri se adoptă în funcţie de calitatea făinii.

După consistenţă, maiaua poate fi:

− Consistentă;

− Fluidă.

Maiaua consistent ă are umiditatea de 41 – 44 % şi se prepară într-o

cantitate de făină ce reprezintă 30 – 60 % din cantitatea de făină prelucrată, în

funcţie de calitatea făinii.

La prelucrarea făinurilor normale, cu însuşiri medii de panificaţie, la maia

se adaugă 50 % din cantitatea de făină prelucrată.

Pentru obţinerea unei pâini de bună calitate se apreciază că făina introdusă

de maia în aluat nu trebuie să coboare sub 25 % din cantitatea de făină

prelucrată.

Consistenţa maielei variază în raport invers cu calitatea făinii, în timp ce

temperatura şi durata de fermentare au o variaţie directă.

Consistenţa maielei va fi mai mare pentru făinurile de calitate slabă şi mai

mică pentru făinurile foarte bune şi puternice. Ea este dată de cantitatea de apă

folosită la prepararea maielei şi va reprezenta circa 25 % din capacitatea de

hidratare pentru făinurile slabe, 45 – 50 % pentru făinurile de calitate medie şi

circa 60 % pentru făinurile foarte bune şi puternice.

9

Temperatura maielei variază între 25 si 290, iar durata de fermentare între

90 şi 180 minute. Limitele inferioare sunt folosite la prelucrarea făinurilor de

calitate slabă, iar cele superioare la prelucrarea celor de calitate foarte bună sau

puternice. Pentru făinurile de calitate medie, temperatura optimă este de 280 C.

Ea asigură intensitatea dorită a proceselor microbiologice şi protejează în acelaşi

timp însuşirile reologice. Folosirea unor valori mai mari pentru aceşti parametri

înrăutăţeşte structura porozităţii produsului.

Modificarea valorilor parametrilor de proces ai maielelor urmăreşte

modificarea vitezei proceselor care au loc la fermentare, în vederea atingerii

scopului pentru care este folosită, atribuindu-se o importanţă deosebită atingerii

celor mai bune proprietăţi reologice posibile. Reducerea cantităţii de făină, a

temperaturii şi a duratei de fermentare ale maielei şi creşterea consistenţei, în

cazul făinurilor slabe, limitează proteoliza şi umflarea nelimitatăă a proteinelor

glutenice, protejându-se astfel proprietăţile ei reologice, iar creşterea cantităţii

de făină, a temperaturii şi duratei de fermentare a maielei şi reducerea

consistenţei ei in cazul prelucrării făinurilor puternice accelerează proteoliza şi

umflarea nelimitată a proteinelor glutenice, ceea ce reduce elasticitatea şi

măreşte extensibilitatea, conducând, în consecinţă, la creşterea capacităţii de

reţinere a gazelor în aluat.

Maiaua fluidă (poliş ) are umiditatea 63 – 75 % şi conţine 30 – 40 % din

făina prelucrată. Se obţine din făină, apă, drojdie şi baş. Cantitatea de apă poate

reprezenta 80 – 82 % din apa calculată după capacitatea de hidratare.

Pentru mărirea acidităţii iniţiale a maielei se poate folosi başul. El se

foloseşte în aceleaşi proporţii ca la maiaua consistentă.

Maiaua fluidă se prepară cu temperatura de 27 – 290 C şi se fermentează 3

– 4 ore, în funcţie de calitatea şi extracţia făinii. Organoleptic, sfârşitul

fermentării se identifică prin formarea la suprafaţa maielei a unei spume dense.

Maiaua se frământă un timp de 8 – 12 minute, în funcţie de calitatea făinii.

10

Aluatul se prepară din maiaua fermentată, restul de făină, apă şi materiile

auxiliare. Parametrii tehnologici ai aluatului, consistenţa, temperatura, durata de

frământare şi fermentare se aleg în funcţie de calitatea făinii după aceleaşi

principii ca la prepararea maielei, utilizându-se consistenţe mai mari,

temperaturi, durate de frământare şi fermentare mai mici la prelucrarea

făinurilor slabe, consistenţe mai mici, temperaturi, durate de frământare şi

fermentare mai mari la prelucrarea făinurilor puternice.

Durata de frământare a aluatului este de 8 – 15 minute ,temperatura de 25

– 320 C, iar durata de fermentare de 0 – 60 minute.

Metoda trifazică cuprinde: prospătura, maiaua şi aluatul. Se recomandă,

în special la prelucrarea făinurilor de extracţie mare, a celor de calitate slabă şi

degradate.

Prospătura se prepară din 5 – 20 % din totalul de făină prelucrată, în

funcţie de calitatea făinii, de apă şi drojdie. Pentru mărirea acidităţii iniţiale a

acesteia se poate adăuga 1 % baş, acesta din urmă reprezentând maia fermentată.

Prospătura reprezintă o cultură de drojdii şi bacterii şi se foloseşte pentru

mărirea acidităţii iniţiale a maielei şi aluatului, necesară pentru întărirea

glutenului şi limitarea astfel a degradării lui enzimatice, precum şi pentru

obţinerea de produse cu gust şi aromă plăcute.

De multe ori, metoda trifazică nu se aplică riguros ,exact. Se prepară o

prospătură la începutul fiecărui schimb, cu care se prepară primele maiele, iar în

restul timpului se lucrează cu metoda bifazică cu baş.

Prospătura se frământă 6 – 8 minute şi se fermentează 4 – 6 ore, la o

temperatură de 27 – 280 C, în funcţie de calitatea şi extracţia făinii.

Maiaua se prepară din prospătura fermentată, făină, apă şi drojdie, care

după fermentare se foloseşte la prepararea aluatului.

Prepararea prospăturii, maielei şi aluatului, prin metoda trifazică, se face

respectând principiile expuse la metoda bifazică, privind mârimea fazelor

aluatului, durata de frâmântare şi fermentare şi temperatura acestora.

11

Cantitatea de făină introdusă în fazele prealabile aluatului, prospătura şi

maiaua, variază, în funcţie de calitatea făinii, între 40 şi 50 % din totalul făinii

prelucrate.

În practica panificaăiei, cea mai răspândită metodă este metoda indirectă.

Aceasta se datorează faptului că pâinea se obţine de calitate superioară, cu gust

şi aromă mai plăcute şi miez cu proprietăţi fizice superioare faţă de pâinea

obţinută prin procedeul direct, reprezentând principalul avantaj al metodei.

De asemenea procedeul indirect prezintă flexibilitate tehnologică mai

mare, aluatul se maturizează mai repede şi mai complet, utilizează cantităţi mai

mici faţă de procedeul direct.

Dezavantajele procedeului indirect constau în durate lungi ale procesului

tehnologic şi pierderii de substanţă uscată la fermentare mai mari.

12

3.2. Alegerea şi descrierea schemei tehnologice adoptate cu analiza

factorilor care influenţează producţia

Reţeta de fabricaţie pentru pâinea albă fără sare de 0,5 kg este următoarea:

Materii prime şi regim tehnologic

Fazele aluatului Consum specificMaia Aluat Total

Făina albă grâu, kg 50 50 100 0,775Drojdie comprimată, kg

0,7 - 0,7 0,005

Extract de malţ (diamalţ), kg

- 0,9 0,9 0,007

Apa, l, aprox. 30 23 53 0,41Maia matură (baş) care apoi se reţine, kg

15,0 - 15,0 -

Durata frământării, min.

8 – 10 10 – 12 18 – 22

Durata fermentării, min.

150 – 180 20 – 25 170 – 205

Temperatura semifabricatelor, 0C

28 – 30 29 – 30 -

Aciditatea, grade 2,5 – 3,5 2 – 2,5 -Durata dospirii finale, min.

- 30 – 40 -

Aciditatea bucăţii de aluat, grade

- 2,5 – 3 -

Durata coacerii, min. 20 – 25Temperatura de coacere, 0C

240 – 260

Principalele caracteristici ale produsului:

Caracteristici SpecificaţiiForma Lungă, cu înţepături pe suprafaţa

Lungime, cm 30 – 33Lăţime, cm 10 – 11Înălţime, cm 6,5 – 7Umiditate miez, % max. 43Aciditate, grade, max. 2,5Porozitate, % min. 75

13

14

FĂINĂAPĂ DROJDIE

EXTRACT DE MALŢ

RECEPŢIE

DEPOZITARE

AMESTECARE

CERNERE

DOZARE

ÎNCĂLZIRE

DOZARE

RECEPŢIE

DEPOZITARE

SUSPENSIONARE

DOZARE

RECEPŢIE

DEPOZITARE

DIZOLVARE

DOZARE

FRĂMÂNTARE MAIA

FERMENTARE MAIA

FERMENTARE ALUAT

FRĂMÂNTARE ALUAT

RĂSTURNARE

DIVIZARE

PREMODELARE

REPAUS INTERMEDIAR

MODELARE

CRESTARE, ŞTANŢARE

Schema bloc

DOSPIRE FINALĂ

COACERE

RĂCIRE

DEPOZITARE

LIVRARE

t = 240 – 260 oC

t = 30 – 35 oC, τ = 30 – 40’

φ = 70 – 85 %

t = 28 – 30 oC, τ = 20 – 25’

φ = 70 – 85 %

τ =10 - 12

τ =150 – 180’

τ = 8 – 10’

Bas

Receptia calitativă a materiilor prime ş i auxiliare

Controlul calităţii fă inii constă într-un examen organoleptic şi unul fizico-

chimic şi tehnologic. Organoleptic se controlează culoarea, gustul şi mirosul şi

infestarea. Culoarea se apreciază prin comparaţie cu un etalon prin metoda Pekar

pe cale uscată şi umedă, infestarea prin examinarea cernutului sitei 4xxx, gustul

şi mirosul prin degustarea, respectiv mirosirea unei probe de făină.

Controlul fizico-chimic şi tehnologic constî in determinarea principalelor

însuşiri de panificaţie ale făinii : puterea făinii, pe baza conţinutului şi a calităţii

proteinelor glutenice, capacitatea făinii de a forma gaze, indicele de maltoză şi

conţinutul de α -amilază, calitatea păinii prin proba de coacere.

Controlul calităţ ii drojdiei. Calitatea drojdiei se apreciază prin examen

organoleptic privind aspectul, culoarea, consistenţa, mirosul şi gustul şi prin

determinarea puterii de creştere şi uneori, a umidităţii.

Controlul calităţ ii extractului de malţ . Calitatea acestuia se stabileşte prin

examen organoleptic privind aspectul, culoarea, gustul, mirosul şi consistenţa.

• Depozitarea materiilor prime ş i auxiliare

Depozitarea materiilor prime şi auxiliare are rolul de a crea un stoc tampon

pentru fabrica de pâine, care să asigure fabricaţia ,independent de condiţiile

de aprovizionare.

În cazul făinii, depozitul are de cele mai multe ori şi rolul de a asigura

maturizarea ei.

Depozitarea se face în condiţii în care să se asigure păstrarea calităţii

materiilor prime şi auxiliare până la intrarea lor în fabricaţie.

15

Denumirea mat. prime sau auxiliare

Parametrii depozituluiTimpul

de stocare

Încărcarea specifică a

depozitului, kg/m2

Temperatura 0C

Umidit. relativă a aerului, %

Făina de grâu 10 – 20 50 – 60 5 – 15 550 – 700Drojdie comprimată

2 – 10 50 – 60 7 150

Extract de malţ 5 – 10 50 – 60 15 400

Maturizarea făinii este principalul proces care are loc în timpul depozitării

ei, atunci când condiţiile de depozitare ale făinii sunt normale, respectiv

temperatura depozitului 18 – 20 0C, umiditatea relativă φ < 65 %, umiditatea

făinii 12 – 15 %. Scopul maturizării este îmbunătăţirea însuşirilor tehnologice.

• Pregătirea materiilor prime ş i auxiliare

Pregătirea fă inii constă în operaţiile de amestecare şi cernere.

Amestecarea făinurilor se face în scopul obţinerii unui lot omogen de

făină din punct de vedere al însuşirilor de panificaţie, în vederea asigurării unui

regim tehnologic şi a calităţii pâinii constante. Se realizează prin amestecarea

fâinurilor de acelaşi tip, dar de calităţi diferite, pe baza datelor furnizate de

laborator. Drept criteriu pentru realizarea amestecurilor se iau în considerare

conţinutul, dar mai ales calitatea glutenului.

Cernerea urmăreşte îndepărtarea impurităţilor grosiere ajunse accidental în

făină după măcinare.

Pregă tirea apei constă în transformarea ei în suspensie cu o parte din apa

folosită la prepararea aluatului, încălzită la 30 – 35 0C, folosind proporţie de

drojdie / apă de 1 : 3. Suspensionarea are drept scop repartizarea uniformă a

drojdiei în masa aluatului.

Pregă tirea extractului de malţ constă în dizolvarea acestuia în apă.

Caracteristicile depozitelor de materii prime şi auxiliare

16

• Dozarea materiilor prime ş i auxiliare

Operaţia de frământare are drept scop obţinerea unui amestec omogen din

materiile prime şi auxiliare şi în acelaşi timp a unui aluat cu structură şi

proprietăţi fizico-reologice specifice, care să îi permită o comportare optimă în

cursul operaţiilor ulterioare din procesul tehnologic. Procesul de frământare

constă dintr-un proces de amestecare şi unul de frământare propriu-zisă.

Faza de amestecare. În această fază se realizează amestecarea intimă a

componentelor aluatului şi hidratarea lor. Particulele de făină absorb apa, se

umflă şi formează mici aglomerari umede. Datorită faptului că apa este reţinută

de făină şi prin absorbţie se dezvoltă căldura de hidratare, amestecul se

încălzeşte uşor. Durata acestei faze depinde de granulozitatea făinii şi de

temperatură şi este de 4 –5 minute.

Faza de frămâ ntare propriu-zisă . Aglomerările umede de făină apărute

încă din faza anterioară, sub influenţa acţiunii mecanice de frământare, se lipesc

între ele şi formează o masă compactă, omogenă, care cu timpul capătă însuşiri

elastice. Are loc formarea structurii glutenului şi a aluatului. În procesul de

formare a aluatului se disting mai multe faze, care pot fi urmărite cu ajutorul

farinografului şi anume: dezvoltarea, stabilitatea, înmuierea aluatului. Timpul

necesar pentru dezvoltarea optimă a aluatului este de 2 – 25 minute, în funcţie

de calitatea făinii, cantitatea de apă şi turaţia braţului frământător. Frământarea

aluatului trebuie să se oprească înainte ca aluatul să înceapă să se înmoaie.

Continuarea frământării peste acest moment duce la înrăutăţirea însuşirilor

reologice ale aluatului.

Durata fazei de frământare propriu-zisă este de 8 – 12 minute şi necesită

un consum mai mare de energie.

Pentru formarea aluatului, cu însuşirile lui specifice, elasticitate şi

extensibilitate, hotărâtoare este formarea glutenului. Aceasta este condiţionată

de hidratarea proteinelor glutenice şi de acţiunea mecanică de frământare.

17

Pentru formarea glutenului se admite mecanismul potrivit căruia în urma

hidratării şi acţiunii mecanice de frământare proteinele glutenice cu structura lor

nativă, globulară, suferă un proces de despachetare a structurii lor în urma

ruperii legăturilor ce condiţionează această formă (legături de hidrogen,

hidrofobe, disulfidice), însotiţă de modificări de conformaţie a moleculei. Astfel,

la suprafaţa moleculei apar grupări reactive capabile să reacţioneze cu cele ale

moleculei vecine. Acest lucru are loc atunci când moleculele ajung destul de

aproape unele de altele. Apare, astfel, posibilitatea formării de legături între

moleculele de gliadină şi glutenină. Alături de punţile disulfidice, toate celelalte

tipuri de legături de hidrogen, hidrofobe, ionice, contribuie la formarea

glutenului cu structura sa tridimensională.

Numărul şi viteza de formare a legăturilor transversale din structura

glutenului depind de intensitatea acţiunii mecanice de frământare, respectiv de

cantitatea de energie transmisă aluatului şi de viteza cu care aceasta este

transmisă. De numărul şi rezistenţa legăturilor formate între moleculele de

gliadină şi glutenină depind însuşirile reologice ale aluatului.

Glutenul formează în aluat o matrice proteică sub formă de pelicule subţiri

care înglobează granule de amidon şi celelalte componente insolubile ale făinii.

Pentru a rezulta o structură consistentă, coezivă a aluatului, glutenul trebuie să

acopere întreaga suprafaţă a acestora.

În afară de interacţiunea dintre cele două proteine glutenice în urma căreia

se formează glutenul, proteinele glutenice mai interacţionează în timpul formării

aluatului şi cu alte componente ale făinii, cum sunt glucidele şi lipidele, cu care

formează complecşi cu rol important pentru însuşirile aluatului.

Foarte importantă la frământare este includerea aerului în aluat, deoarece

oxigenul conţinut de acesta, participă la reacţii de oxidare a proteinelor şi a

pigmenţilor făinii. Din acest punct de vedere interesează nu numai cantitatea de

aer inclus ci şi gradul de dispersare al acestuia în aluat. Aerul inclus în aluat la

frământare este important şi pentru porozitatea produsului, deoarece bulele de

aer formate stau la baza porilor.

18

Însuşirile reologice ale aluatului influenţează volumul şi forma pâinii,

elasticitatea miezului şi a cojii, culoarea cojii şi viteza de învechire.

Modificarea duratei şi intensităţii de frământare este unul din mijloacele

cele mai eficace pentru reglarea însuşirilor reologice ale aluatului. Atât

frământarea exagerată cât şi cea insuficientă conduc la obţinerea unui aluat de

calitate inferioară.

Sfârşitul frământării se determină organoleptic. Aluatul bine frământat

este omogen, elastic şi la proba de întindere între degetul mare şi arătător

formează o peliculă fină şi transparentă.

• Fermentarea aluatului are drept scop maturizarea aluatului. Un

aluat matur trebuie să aibă la sfârşitul fermentării capacitate bună de formare a

gazelor, capacitate bună de reţinere a gazelor şi să conţină cantităţi suficiente de

substanţe de gust şi de aromă.

Fermentarea favorizează desfăşurarea unui şir de procese care se

intercondiţionează reciproc şi care modifică continuu starea şi componenţa

aluatului. Intensitatea de desfăşurare a acestora influenţează volumul,

porozitatea, forma, gustul şi aroma pâinii.

Capacitatea de reţinere a gazelor se modifică continuu pe durata

fermentării ,datorită modificării proprietăţilor reologice ale aluatului, în urma

proceselor coloidale şi a proteolizei din aluat. Aluatul elastic şi rezistent imediat

după frământare, devine, la sfărşitul fermentării mai puţin rezistent şi mai puţin

elastic, dar cu extensibilitate mărită, ceea ce îi permite să reţină mai bine gazele

de fermentare. Creşterea capacităţii aluatului de reţinere a gazelor este scopul

principal al procesului de fermentare, alături de acumularea de substanţe de gust

şi de aromă.

Maturizarea aluatului este rezultatul unui complex de procese biochimice,

microbiologice şi coloidale, care au loc concomitent la fermentare.

Procesele biochimice au la bază amiloliza şi proteoliza care furnizează

sursa de carbon, respectiv de azot, pentru microbiota aluatului formată din

19

drojdii care produc fermentaţia alcoolică, şi bacterii, care produc fermentaţia

lactică. În aluat, amiloliza are rolul să asigure necesarul de zaharuri

fermentescibile, care să întreţină procesul de fermentare pe toată durata

procesului tehnologic, zaharurile proprii ale făinii fiind insuficiente pentru

acesta. De aceea, formarea maltozei prin hidroliza amidonului este deosebit de

importantă în aluat. Ea are loc prin acţiunea comună a α - şi β -amilazei.

Intensitatea amilolizei depinde de conţinutul de enzime amilolitice active al

făinii, în principal α -amilaza, şi de conţinutul de amidon deteriorat mecanic.

Proteoliza în aluat este importantă pentru că ea influenţează însuşirile

reologice ale aluatului, de care depind capacitatea lui de a reţine gazele şi a-şi

menţine forma, însuşiri care influenţează direct calitatea pâinii. Proteoliza este

activată de prezenţa drojdiei în aluat, datorită conţinutului său în glutation şi

modificării potenţialului de oxidoreducere. Rolul principal îl are structura

glutenului care determină atacabilitatea lui enzimatică.

Procesele microbiologice constau în fermentaţia alcoolică produsă de

drojdii şi fermentaţia acidă produsă de bacterii.

În fermentaţia alcoolică, drojdia fermentează mai întâi zaharurile proprii

ale făinii şi numai după epuizarea lor începe să fermenteze maltoza. Adaptarea

la fermentarea maltozei are loc în faza de maia. Intensitatea fermentaţiei

alcoolice creşte cu temperatura până la 350 C. Dioxidul de carbon, format în

timpul fermentaţiei alcoolice exercită o acţiune mecanică de întindere a reţelei

proteice din aluat, contribuind la desăvârşirea formării structurii glutenului şi,

prin aceasta, la îmbunătăţirea însuşirilor reologice ale aluatului şi a capacităţii

lui de reţinere a gazelor.

Fermentaţia lactică este produsă de bacteriile lactice aduse de făină şi de

drojdie în aluat. Ele fermentează hexozele şi pentozele, formând ca produs

principal acidul lactic. Alături de acesta se mai formează şi alţi acizi, mai

importanţi fiind acizii acetic şi formic. Aceşti acizi măresc aciditatea aluatului

care influenţează propietăţile reologice ale aluatului, activitatea enzimelor,

gustul şi aroma produsului. De aceea, aciditatea finală a maielei şi a aluatului

20

este luată drept indice de maturizare a semifabricatelor. Acidul lactic

îmbunătăteşte însuşirile fizice ale glutenului slab, activează celula de drojdie, are

acţiune favorabilă asupra gustului produsului.

Fermentarea semifabricatelor se face în cuve şi se realizează în camere de

fermentare cu parametri controlaţi (temperatura de 28-300 C, umiditatea relativă

75-80 %).

Sfârşitul fermentării se stabileşte organoleptic şi prin determinarea

acidităţii. Pentru maia, organoleptic se apreciază: volumul, care în timpul

fermentării, creşte de 2 – 3 ori şi aspectul suprafeţei, care, la început, este

bombată şi la sfârşitul fermentării devine plană şi apoi concavă, datorită

pierderii unei părţi din dioxidul de carbon; aspectul în ruptură, care trebuie să fie

poros; gustul şi mirosul, care trebuie să fie de alcool şi dioxid de carbon. În

momentul în care suprafaţa a devenit plană, puţin căzută în cuvă, fermentaţia se

consideră terminată. Pentru aluat se apreciază structura în ruptură şi elasticitatea.

• Divizarea are rolul să împartă masa de aluat fermentat în bucăţi de

masă dorită. Precizia la divizare este influenţată de tipul maşinii de divizat.

Masa bucăţii de aluat divizate se stabileşte în funcţie de masa produsului finit şi

de pierderile tehnologice care intervin după operaţia de divizare, adică la

dospire, coacere şi răcire. Pentru siguranţa unei divizări corecte, aluatul unei

cuve trebuie să se divizeze în maximum 30 de minute.

• Premodelarea se aplică în scopul îmbunătăţirii structurii porozităţii

pâinii. Se obţine în acelaşi timp închiderea secţiunilor poroase rezultate la

divizare. Datorită acţiunii mecanice exercitate asupra bucăţii de aluat, o parte

din gaze se elimină, peliculele de gluten se lipesc între ele şi în operaţiile

ulterioare se reia procesul de formare a unei structuri poroase, ceea ce conduce

la o structură uniformă şi fină a porozităţii.

• Repausul intermediar intervine între premodelare şi modelarea

finală şi are rolul de a reduce tensiunile interne care apar în bucata de aluat în

timpul operaţiilor de divizare şi premodelare. Are durata de 1– 8 minute şi se

realizează în spaţii neclimatizate. Durata repausului intermediar depinde de

21

intensitatea acţiunii mecanice realizate la premodelare, de consistenţa aluatului

şi de calitatea făinii.

• Modelarea este operaţia prin care se urmăreşte să se dea bucăţii de

aluat forma pe care trebuie să o aibă produsul finit. Se obţine o formă ordonată a

bucăţii de aluat, ceea ce face ca la dospire şi la coacere aceasta să se dezvolte

uniform.

Acţiunea mecanică de modelare are o influenţă considerabilă asupra

structurii porozităţii pâinii. Ea determină fragmentarea porilor existenţi în aluat

şi distrugerea bulelor mari de gaz, cu formarea unui număr mai mare de pori.

Aceasta favorizează creşterea puterii de reţinere a gazelor în aluat şi deci a

volumului pâinii. După modelarea finală, numărul porilor nu se mai modifică

sau se modifică neglijabil.

• Dospirea final ă are drept scop acumularea gazelor în bucata de aluat, în

vederea obţinerii unui produs afânat, bine dezvoltat. Operaţia este

indispensabilă, deoarece gazele de fermentare formate în fazele anterioare sunt

îndepărtate în urma acţiunii mecanice exercitate asupra aluatului, în timpul

operaţiilor de divizare şi modelare.

La începutul procesului, întreaga cantitate de gaze formată este reţinută şi

aluatul îşi măreşte volumul. După atingerea volumului maxim, cantitatea de

gaze reţinute scade, datorită faptului că, sub presiunea dioxidului de carbon,

aluatul se întinde sub formă de pelicule care se subţiază treptat până când la un

moment dat, în funcţie de rezistenţa lui, se rup formându-se canale prin care

gazele se pierd şi volumul aluatului scade.

Volumul şi structura porozităţii miezului pâinii sunt condiţionate direct de

modul în care decurge dospirea finală. Dioxidul de carbon acumulat în acest

timp şi în primele minute de coacere condiţionează volumul şi porozitatea pâinii,

însuşiri care depind de intensitatea şi dinamica formării gazelor precum şi de

capacitatea aluatului de a reţine gazele formate.

22

Parametrii optimi de dospire sunt: temperatura de 30 – 350 C, umiditatea

relativă a aerului 70 – 85 %. Temperatura de 30 – 350 C asigură o intensitate

bună a procesului de fermentare şi în acelaşi timp, protejarea însuşirilor

reologice ale aluatului. Umiditatea relativă a aerului de 70 – 85 % este necesară

pentru evitarea uscării suprafeţei produsului sau umezirii acestuia.

Respectarea duratei de dospire finală este o condiţie a obţinerii produselor

de calitate. Scurtarea duratei de dospire finală determină reduceri în volumul

pâinii la 30 %, porii rămân mici, nedezvoltaţi. Prelungirea duratei dospirii finale

peste momentul optim are drept consecinţă obţinerea produselor cu volum mic,

aplatisate datorită scăderii capacităţii aluatului de a reţine gazele prin

înrăutăţirea proprietăţilor lui reologice.

Momentul de terminare a dospirii finale se stabileşte organoleptic, pe baza

modificării volumului, formei şi pe baza propietăţilor fizice ale bucăţii de aluat.

• Coacerea reprezintă faza cea mai importantă a procesului tehnologic,

care condiţionează transformarea materiilor prime şi auxiliare, aflate sub formă

de aluat, în produs consumabil.

Obţinerea pâinii se realizează datoritâă acţiunii termice asupra aluatului,

care determină transformări esenţiale ale componenţilor săi.

Încălzirea bucăţii de aluat se produce ca urmare a transmiterii energiei

termice de la cuptor la suprafaţa bucăţii de aluat şi de aici în interiorul ei. În

primele minute de coacere, când din motive tehnologice se face prelucrarea

hidrotermică a aluatului prin introducere de abur de joasă presiune, încălzirea

bucăţii de aluat se face pe seama căldurii de vaporizare, pe care aburul o cedează

în momentul condensării lui pe suprafaţa aluatului. Transformarea aluatului în

produs finit are loc ca urmare a deplasării interne a căldurii recepţionate de

straturile superficiale de la camera de coacere. Datorită faptului că aluatul este

un corp umed şi poros, precum şi faptul că, în timpul coacerii, aluatul se

transformă treptat în pâine, care este însoţită de modificarea însuşirilor

23

termofizice ale aluatului pe toată durata coacerii, încălzirea aluatului este

nestaţionară şi are un caracter specific şi complex.

Încălzirea aluatului este influenţată de:

− Temperatura şi umiditatea relativă din camera de coacere;

− Masa, forma, umiditatea şi gradul de afânare a aluatului.

Modificarea umidităţii aluatului în timpul coacerii este rezultatul

schimbului de umiditate a acestuia cu mediul camerei de coacere şi al deplasării

interioare a umidităţii.

Procesele coloidale, coagularea proteinelor şi gelatinizarea amidonului

sunt determinante pentru transformarea aluatului în miez. Coagularea

proteinelor începe în jurul temperaturii de 50 – 550 C şi decurge cu viteză

maximă în intervalul 60 –700 C; la încălzirea în continuare a aluatului,

denaturarea termică a proteinelor se accentuează. Datorită încălzirii şi în

prezenţa apei puse în libertate de proteinele care coagulează, amidonul

gelatinizează. Principalii factori care influenţează gelatinizarea sunt: conţinutul

de apă din aluat, durata şi temperatura de coacere. Gradul de gelatinizare a

amidonului influenţează însuşirile fizice ale miezului şi menţinerea prospeţimii

pâinii. Cu cât gelatinizarea este mai avansată, cu atât miezul este mai fraged,

mai pufos, mai puţin sfărâmicios şi se menţine mai mult timp proaspăt.

Amiloliza şi proteoliza continuă şi la coacere. Hidroliza amidonului sub

acţiunea amilazelor este facilitată de gelatinizarea amidonului şi de atingerea

temperaturii lor optime. După acest moment, hidroliza se diminuează şi se

opreşte la atingerea temperaturii de inactivare a amilazelor: de 750 C pentru β -

amilază şi 850 C pentru α -amilază. O evoluţie asemănătoare are procesul de

proteoliză care este influenţat de coagularea termică a proteinelor şi de creşterea

temperaturii aluatului. După atingerea temperaturii maxime, situată în domeniul

de temperatură a coagulării maxime a proteinelor de 60 – 700 C, la 80 – 850 C

proteoliza încetează.

24

Procesele microbiologice sunt provocate de microbiota aluatului, continuă

în prima parte a coacerii, până la distrugerea termică a acesteia.

Formarea cojii are loc în urma evaporării apei din straturile exterioare ale

bucăţii de aluat. Ea contribuie la fixarea formei şi a volumului pâinii. Culoarea

cojii este dată în cea mai mare parte de melanoidine, substanţe care se formează

printr-o reacţie neenzimatică de tip Maillard din zaharuri reducătoare şi

aminoacizi rezultaţi în urma proceselor biochimice. Reacţia are loc după ce

stratul exterior al aluatului atinge temperatura de 1000 C şi intensitatea ei creşte

cu temperatura. Formarea culorii normale a cojii are loc la 130 – 1700 C.

La introducerea aluatului în cuptor, acesta îşi măreşte volumul. Apoi

creşterea devine mai lentă şi la un moment dat se opreşte. Creşterea volumului

aluatului este condiţionată de creşterea volumului şi presiunii gazelor şi de

capacitatea aluatului de a reţine gazele. Volumul şi presiunea gazelor cresc pe

seama formării unor noi cantităţi de dioxid de carbon, a dilatării termice a

gazelor prezente în aluat în momentul introducerii acestuia în cuptor, trecerii în

stare gazoasă a alcoolului şi dioxidului de carbon existente în stare dizolvată în

aluat. Încetinirea şi apoi oprirea creşterii volumului aluatului, odată cu creşterea

temperaturii acestuia, se datorează rigidizării cojii şi formării unui strat de miez

cu structură rezistentă sub coajă.

Durata de coacere este un parametru important al regimului tehnologic.

Ea influenţează calitatea produsului, pierderile de coacere şi, deci, randamentul

în pâine, productivitatea cuptorului şi consumul de combustibil. Durata de

coacere este influenţată de: masa şi forma produsului, însuşirile şi compoziţia

aluatului supus coacerii; încărcarea vetrei; caracteristicile cuptorului şi regimul

de coacere.

Determinarea sfârşitului coacerii se face organoleptic şi prin determinarea

temperaturii centrului miezului. Organoleptic, pâinea se consideră coaptă dacă

coaja este rumenă, produce un sunet clar, deschis la lovirea cojii de vatră, miezul

25

este elastic. Obţinerea unei temperaturi măsurată cu termometrul în centrul

miezului de 93 – 970 C indică o pâine coaptă.

• D epozitarea pâinii are drept scop răcirea pâinii în condiţii optime

şi păstrarea calităţii ei pe durata depozitării.

Răcirea pâinii are loc în primele ore de la scoaterea din cuptor, durata de

răcire variind cu masa şi forma pâinii şi cu parametrii aerului din depozit.

Parametrii optimi din depozitul de pâine sunt: temperatura 18 – 200 C şi ϕ = 60

–70 %.

În timpul răcirii, pâinea cedează mediului ambiant căldură şi umiditate,

modificând parametrii depozitului, ceea ce face necesară condiţionarea acestuia.

În plus, pierderile de umiditate determină pierderi în masa pâinii, influenţând

randamentul.

Cedarea căldurii mediului ambiant, în urma căreia pâinea se răceşte, are

loc datorită diferenţei de temperatură dintre pâine şi mediu, iar cedarea

umidităţii se datorează deplasarea umidităţii din miez spre coajă, ca urmare a

diferenţei de umiditate dintre acestea şi cedarea apoi a umidităţii ajunse în coajă,

mediului ambiant.

Pierderile în masa pâinii nu sunt uniforme pe toată durata răcirii. Ele sunt

mai mari în prima parte a răcirii, când pâinea are temperatura mai mare decât a

mediului ambiant şi sunt mai mici după ce pâinea a atins temperatura mediului

ambiant. Pierderile la răcire sunt influenţate de temperatura şi umiditatea

relativă a aerului din depozit, mărimea şi forma produsului, umiditatea pâinii,

modul de coacere, modul de depozitare.

Din punct de vedere al calităţii pâinii, răcirea este considerată ca un

proces de maturizare, deoarece pâinea este optimă pentru consum în stare rece.

• Învechirea pâ inii are loc la păstrarea ei timp mai îndelungat. Primele

semne de învechire apar după 10 –12 ore de la păstrare şi se accentuează cu

prelungirea duratei de păstrare. Învechirea este un proces inevitabil.

26

Prin învechire în pâine au loc procese fizice şi chimice care determină

modificări ale structurii şi proprietăţilor mecanice ale miezului, precum şi

schimbarea gustului şi aromei.

Procesele tehnologice indirecte, cu durate mari de fermentare, precum şi

cele care folosesc cantităţi mari de făină în maia, conduc la o învechire mai lentă

a pâinii.

3.3. Principalele caracteristici ale materiilor prime, auxiliare şi ale produselor finite

Materiile prime şi auxiliare folosite în panificaţie exercită o influenţă

mare asupra calităţii şi valorii alimentare a pâinii. În funcţie de natura, cantitatea

şi calitatea lor, materiile prime utilizate pot influenţa pozitiv sau negativ

însuşirile produselor de panificaţie.

Fă ina este materia primă principală în panificaţie şi se obţine din boabele

de grâu în urma procesului tehnologic de măcinare, după o prealabilă curăţire.

Calitatea făinii este dependentă de o serie de propietăţi şi anume:

proprietăţile organoleptice şi propietăţile fizico-chimice.

În conformitate cu SR 877 96, proprietăţile organoleptice ale făinii sunt

următoarele:

Caracteristici Făina albă tip 650Culoare – aspect Alb-gălbui, cu nuanţă slab cenuşie şi fine particule de tărâţe.

MirosPlăcut, specific făinii, fără miros de mucegai, de încins sau

alt miros străin.

GustNormal, puţin dulceag, nici amar nici acru, fără scrâşnet la mestecare (datorită impurităţilor minerale: pământ, nisip,

etc).

Făina reprezintă un complex de componenţi biochimici care determină

însuşirile tehnologice ale acesteia. Fiecare din componenţii săi are un rol bine

daterminat în desfăşurarea proceselor care se desfăşoară în aluat şi care hotărăsc

calitatea pâinii.

Proprietăţile fizico-chimice ale făinii albe tip 650 sunt următoarele:

27

Umiditate, %, max. 14,5;

Aciditate, grade, max. 2,8;

Conţinut de gluten umed, %, min. 26,0;

Indice de deformare a glutenului, min 5-12;

Conţinut de cenuşă raportat la substanţa uscată, %, max. 0,65;

Conţinut de cenuşă insolubilă în acid clorhidric 10 %, %, max. 0,2;

Conţinut de substanţe proteice raportat la substanţa uscată, %, min. 10,5.

Granulozitate:

rest pe sita din ţesătură tip “mătase” cu latura de 180 μm (nr. 8), max. 10

trece prin sita din ţesătură tip “mătase” cu latura de 125 μm (nr.10),50-90;

impurităţi metalice;

• sub formă de pulbere, mg Kg , max. 3 ;

• sub formă de aşchii lipsă.

Apa are o importanţă dublă în procesul de panificaţie; în primul rând

pentru că atunci când este amestecată cu făină, rezultă un material al cărui

comportament mecanic permite formarea structurilor dorite în timpul panificării

şi în al doilea rând pentru că după coacere există mai multă sau mai puţină apă

rămasă în produs, apă care va juca un rol important în determinarea texturii.

Importanţa acordată apei, ca ingredient de bază la fabricarea pâinii, este în

permanentă creştere datorită prezenţei sale în toate reacţiile fizico-chimice

întâlnite de-a lungul procesului tehnologic.

Apa destinată proceselor tehnologice din industria alimentară şi în

consecinţă cea folosită pentru fabricarea pâinii, trebuie să fie pură din punct de

vedere microbiologic, fără miros sau gust străin, cu trăsături organoleptice şi

fizico-chimice normale şi un conţinut mineral atingând maxim 500 ml g .

O condiţie fundamentală a apei potabile este puritatea sa bacteriologică.

Aceasta trebuie să nu conţină nici un fel de coli şi streptococi, iar numărul total

de bacterii calculat în apă trebuie să fie format doar din câteva colonii pe

milimetru.

28

Apa ar trebui să nu conţină nici un metal toxic cum sunt: Pb, Cd, Ba, Hg

şi As, mai ales în procente care depăşesc limitele admise de legislaţia sanitară.

Drojdia comprimat ă se foloseşte în calitate de afânător biochimic. Ea

aparţine genului Saccharomyces, specia Saccharomyces cerevisiae, şi poate,

datorită echipamentului său enzimatic, să fermenteze toate zaharurile din aluat.

Proprietăţile organoleptice ale drojdiei comprimate sunt prezentate în

tabelul:

Caracteristici Condiţii de admisibilitate pentru drojdia comprimatăAspect Masă compactă cu suprafaţă netedă, nelipicioasăConsistenţă Densă, trebuie să se rupă uşor

CuloareCenuşie, brun-deschis cu nuanţă gălbuie, uniformă în masă. Se admite la suprafaţă un strat de max. 1 mm grosime cu nuanţă mai închisă.

Gust Caracteristic produsului, fără gust amar sau alt gust străin

MirosCaracteristic produsului, fără miros de mucegai, de putrefacţie sau alt miros străin.

Corpuri străine Lipsă

Propietăţile fizice şi biochimice ale drojdiei comprimate sunt:

umiditatea, %, max. 76 ;

capacitatea de dopsire în aluat, minute, max. 90.

În acelaşi timp, drojdia comprimată trebuie să aibă stabilitate (să nu

prezinte modificări mari ale culorii şi consistenţei după o perioadă mai mare de

păstrare), flexibilitate (capacitatea de a se adapta la aluaturi cu diferite

compoziţii) şi criorezistenţă.

Extractul de mal ţ se utilizează în industria panificaţiei în scopul

îmbogăţirii acestor produse cu zaharuri fermentescibile, vitamine din complexul

B, săruri minerale şi enzime. Malţul este în totalitate un ingredient natural care

contribuie la îmbunătăţirea calităţilor produselor de panificaţie prin aport de

culoare, textură potrivită, gust şi aspect. Astfel malţul poate satisface cerinţele

producătorilor interesaţi de “naturaleţea ingredientelor” cu impact direct asupra

stării de sănătate, interesaţi de a îmbunătăţi textura, textura, gustul, culoarea şi să

29

aducă un aport suplimentar de fibre alimentare, elemente esenţiale pentru o dietă

sănătoasă.

Extractul uscat de malţ este fabricat 100 % din malţ cerealier şi utilizarea

lui conferă următoarele avantaje:

reprezintă o sursă importantă de zaharuri;

este un mediu natural de colorare;

asigură o aromă şi gust puternic de malţ.

Se prezintă ca o pudră fină, hidroscopică, care la dizolvarea în apă

produce o soluţie foarte vulnerabilă din punct de vedere microbiologic.

Extractele uscate de malţ au în medie următoarea compoziţie:

umiditate, maxim 6,0 %

proteine, maxim 8,5 %;

aciditate, maxim 1 %;

pH = 5 – 6.

Pâinea fără sare se fabrică conform instrucţiunilor tehnologice elaborate

de producător cu respectarea normelor sanitare în vigoare.

Proprietăţile organoleptice ale făinii fără sare sunt prezentate în tabelul:

CaracteristiciPâine albă fără sare – condiţii de

admisibilitate

Aspect

Exterior general Produs bine dezvoltat, cu formă lungă.

CoajaSuprafaţă lucioasă, mată sau înfainată cu înţepături, poate prezenta uşoare crăpături

laterale.Culoare Slab – arămie

Miez (în secţiune)Miez poros, bine afânat în toată masa secţiunii,

elastic, fără aglomerări de făină.

AromaPlăcută, caracteristică pâinii bine coapte, fără

miros străin (de mucegai, rânced, combustibil)

GustPlăcut, nesărat, caracteristic unui produs bine

copt, fără scrâşnet datorat impurităţilor minerale (pământ, nisip, etc.).

Propietăţile fizice şi chimice ale pâinii fără sare sunt următoarele:

umiditatea miezului, %, maxim 43;

30

porozitatea, %, minim 75;

aciditate, grade, maxim 3;

elasticitatea miezului, %, minim 95;

continutul in cenusă insolubilă in acid clorhidric 10 %, % maxim 0,2;

volum cm3 la 100 g, minim 300 (in perioada 1 mai – 1 octombrie

aciditatea painii fără sare poate fi mai mare cu 0,5 grade).

3.4. Managementul calitătii

3.4.1. Sistemul de organizare a activitătilor referitoare la calitate

Calitatea, această noţiune ,considerată concept filozofic a suscitat un viu

interes din cele mai vechi timpuri. Cuvântul “calitate” îşi are originea în

latinescul “qualitas” , care are înţelesul de “fel de a fi”.

Acest concept devine important odată cu apariţia schimburilor comerciale,

datorită prezenţei a două personaje: cumpărătorul în calitate de utilizator şi

vânzătorul în calitate de producător. A apărut aşadar necesitatea implicită a

evoluării cantitative dar şi calitative a schimbului de mărfuri.

Datorită diversificării produselor şi al dezvoltării producţiei industriale,

noţiunea de calitate a evoluat, aceasta referindu-se acum la diferite faze ale

execuţiei unui produs. Se poate aşadar vorbi de:

calitate proiectată care se refera la activitatea de proiectare a produsului,

înainte de asimilarea acestuia în fabricaţie;

calitate realizată care se referă la rezultatul obţinut în urma verificării

finale a produselor;

calitate asigurată care se referă la întregul ansamblu de activităţi ale

controlului de calitate (prevenire, evaluare, acţiune corectivă);

calitatea fabricaţiei care indică gradul de conformitate a produsului cu

specificaţiile din documentaţia termică. Aceasta se realizează în producţie şi

31

este determinată de procesul tehnologic aplicat, echipamentul tehnologic

precum şi de activitatea de urmărire şi control;

calitatea livrată care reprezintă nivelul calităţii produsului propus spre

vânzare.

Deoarece calitatea produselor se realizează în procesul de producţie, dar

se verifică de către beneficiar, este bine a se face o diferenţiere între “calitatea

producţiei” şi “calitatea produsului”

Calitatea producţiei reprezintă calitatea ansamblului de activităţi din sfera

producţiei, procese de fabricaţie, concepţie, tehnologie, organizarea producţiei,

etc.

Calitatea produsului conţine performanţele acestuia privind

caracteristicile tehnologice, funcţionale, psihosenzoriale, economice şi cele cu

caracter social.

În conformitate cu standardele, calitatea este definită ca fiind ansamblul

caracteristicilor unei entităţi, care conferă aptitudinea de a satisface necesităţile

exprimate sau explicite; prin entitate înţelegându-se un obiect , material sau

imaterial care poate fi descris şi considerat în mod individual.

Calitatea unui produs este rezultatul unor activităţi ce se intersectează

între ele (de exemplu proiectare, fabricare, asistenţă tehnică, întreţinere).

Realizarea unui produs este supusă “spiralei calităţii”, fiecare activitate din

spirală fiind apreciată din punct de vedere al calităţii în mod separat. Se poate

conclude că îmbunătăţirea continuă a calităţii are un caracter obiectiv şi dinamic

impus de cerinţele mereu crescânde ale beneficiarilor, dar şi de dorinţa

producătorilor de a realiza noi produse vandabile, care să creeze beneficii

sporite.

Punctul de plecare în managementul calităţii îl reprezintă elaborarea

politicii calităţii cuprinzând orientările generale ale intreprinderii în acest

domeniu şi stabilirea responsabilităţilor calităţii. Aceste activităţi se referă la

planificarea, ţinerea sub control, asigurarea şi imbunătăţirea calităţii, care se

desfăşoară in cadrul sistemului calităţii intreprinderii. Sistemul calităţii este

32

definit ca reprezentând “structura organizatorică, procedurile şi resursele

necesare pentru implementarea managementului calităţii.”

Prin managementul calităţii intreprinderea urmăreşte să obţină asemenea

produse care:

satisfac o necesitate sau corespund unui obiectiv bine definit;

satisfac aşteptările clientului;

sunt conforme cu standardele şi specificaţiile aplicabile;

sunt conforme cerinţelor societăţii (reglementări, reguli, etc.);

ţin seama de necesitatea protecţiei mediului;

sunt oferite la preţuri competitive;

sunt obţinute în condiţii de profit.

Planificarea calităţii constă din ansamblul proceselor prin intermediul

cărora se determină principalele obiective ale firmei în domeniul calităţii,

precum şi resursele şi mijloacele necesare realizării lor. Obiectivele şi acţiunile

de întreprins pot fi stabilite prin nivel strategic sau operativ. În mod

corespunzător, se vorbeşte de planificarea strategică şi operaţională a calităţii.

Prin planificarea strategică sunt formulate principiile de bază, orientările

generale ale firmei în domeniul calităţii. Concretizarea acestor principii şi

orientări se realizează la nivel operativ, prin planificarea operaţională. La acest

nivel putem face distincţie între planificarea externă şi internă a calităţii.

Planificarea externă a calităţii are ca scop identificarea clienţilor şi stabilirea

cerinţelor acestora, pe baza studiilor de piaţă.

Prin planificarea internă a calităţii se urmăreşte transpunerea doleanţelor

clienţilor în caracteristici ale produsului, dezvoltarea proceselor care să facă

posibilă realizarea acestor caracteristici.

Menţinerea sub control a calităţii se referă la ansamblul activităţilor de

supraveghere a desfăşurării proceselor şi de evaluare a rezultatelor în domeniul

calităţii, în fiecare din etapele traiectoriei produsului, în raport cu obiectivele şi

standardele prestabilite, în scopul eliminării eficienţelor şi prevenirii apariţiei lor

în procesele ulterioare.

33

Această evaluare şi supraveghere are în vedere, prin urmare, procesele de

realizare a calităţii, rezultatele acestor procese referitoare la calitate şi sistemul

calităţii firmei.

Astfel, prin supravegherea calităţii se înţelege monitorizarea şi verificarea

continuă a stării unei entităţi, în scopul asigurării că cerinţele specificate sunt

satisfăcute. Inspecţia calităţii reprezintă activităţile prin care se măsoară,

examinează, încearcă una sau mai multe caracteristici ale unei entităţi şi se

compară rezultatul cu cerinţele specificate, în scopul determinării conformităţii

acestor caracteristici. Verificarea calităţii reprezintă confirmarea conformităţii

cu cerinţele specificate, prin examinarea şi aducerea de probe tangibile.

Un rol important în ţinerea sub control a activităţilor îl are auditului

calităţii. Auditul calităţii este definit ca reprezentând o examinare sistematică şi

independentă, efectuată pentru a determina dacă activităţile şi rezultatele

referitoare la calitate corespund dispoziţiilor prestabilite şi dacă aceste dispoziţii

sunt efectiv implementate şi capabile să atingă obiectivele. Auditul calităţii se

aplică sistemului calităţii sau elementelor acestuia, proceselor, produselor şi

serviciilor. Scopul său principal este de a evolua măsurile corective sau de

îmbunătăţire necesare.

Unul dintre cei mai importanţi “indicatori” de ţinere sub control al calităţii

îl reprezintă costurile referitoare la calitate. În procesul planificării, estimarea

acestor costuri constituie punctul de plecare pentru stabilirea activităţilor de

supraveghere şi evoluare în fiecare din etapele realizării produsului.

Asigurarea calităţii se referă la ansamblul activităţilor prevenite, prin care

se urmăreşte, în mod sistematic, să se asigure corectitudinea şi eficacitatea

activităţilor de planificare, organizare, coordonare, antrenare şi ţinere sub

control în scopul de a garanta obţinerea rezultatelor la nivelul calitativ dorit.

Aceste activităţi se desfăşoară în paralel cu activităţile corespunzătoare

celorlalte funcţii ale mamagementului calităţii şi în mod continuu.

Conceptul de asigurare a calităţii a apărut în nevoia clientului de a “avea

încredere” în capacitatea furnizorului de a-i oferi produse şi servicii care să îi

34

satisfacă exigenţele. Asigurarea calităţii vizează, concomitent, realizarea unor

obiective interne şi externe şi deci, putem vorbi de:

asigurarea internă a calităţii reprezintă activităţile desfăşurate pentru a da

încredere conducerii intrepinderii că va fi obţinută calitatea propusă;

asigurarea externă a calităţii reprezintă activităţile de desfăşurare, în

scopul de a da încredere clienţilor că sistemul calităţii furnizorului permite

obţinerea calităţii cerute. Aceste activităţi pot fi executate de intrepinderea în

cuază, clientul acesteia sau o altă parte, în numele clientului, pentru a-l

asigura că produsul comandat va fi realizat şi livrat în condiţiile de calitate

cerute.

Îmbunătăţirea calităţii se referă la activităţile desfăşurate în fiecare din

etapele traiectoriei produsului, în vederea îmbunătăţirii performanţelor tuturor

proceselor şi rezultatelor acestor procese, pentru a asigura satisfacerea mai bună

a nevoilor clienţilor, în condiţii de eficienţă. Finalitatea activităţilor de

îmbunătăţire reprezintă, prin urmare obţinerea unui nivel al calităţii superior

celui planificat, respectiv celui prevăzut de standarde sau specificaţii. Realizarea

unui asemenea deziderat este condiţionată de desfăşurarea corespunzătoare a

activităţilor de planificare, organizare, antrenare, ţinere sub control şi asigurare a

calităţii.

Această funcţie a managementului calităţii este considerată tot mai mult

ca fiind cea mai importantă. Astfel, se recomandă ca intrepinderea să

implementeze un asemenea sistem al calităţii care să favorizeze îmbunătăţirea

continuă a calităţii proceselor şi rezultatelor acestora.

3.4.2 Managementul inocuităţii – sistemul H.A.C.C.P.

H.A.C.C.P. este un acronim care provine de la expresia din limba engleză

Hazard Analysis. Critical Control Points (Analiza Riscurilor. Puncte Critice de

Control), care este o metodă sistematică de identificare, evaluare şi control al

35

riscurilor asociate produselor alimentare, cu scopul asigurării inocuităţii

alimentelor.

Obiectivul principal al sistemului este asigurarea inocuităţii alimentului la

nivelul sectoarelor în care există circuit alimentar şi prevenirea incidentelor care

pot surveni la o inspecţie sanitară sau procedură de control.

Implementarea procedurilor de control şi măsurilor de securitate în

alimentaţie reprezintă partea operaţională a H.A.C.C.P., iar documentaţia oferită

se aliniază standardelor impuse de forurile oficiale în domeniu, completând

activitatea acestuia.

În România, Ordinul Ministerului Sănătăţii nr. 1956 din 1995 a instituit

obligativitatea introducerii şi aplicării sistemului H.A.C.C.P. în circuitul

alimentar, ca un pas înainte, necesar armonizării legislatiei noastre cu cea a

Uniunii Europene.

În perioada pe care o parcurgem, consumatorii devin din ce în ce mai

conştienţi de aspectele igienice ale vieţii si alimentaţiei lor si de aceea a devenit

absolut abligatoriu ca toţi producătorii de alimente să respecte atât exigentele

tehnologice, cât şi pe cele de ordin igienico-sanitar.

Pentru ca alimentele să fie sigure pentru consum, ele trebuie să respecte

anumite condiţii privind calitatea lor igienică, în abordarea clasică a controlului

calităţii, propietăţile produselor (atât cele fizico-chimice şi microbiologice) sunt

testate în mod curent, obţinandu-se informaţii despre nivelul calitativ al

produsului şi stabilind dacă acesta este sau nu consumabil. Conform concepţiilor

moderne privind calitatea, aceste teste au o semnificaţie şi o eficienţă redusă.

Cand se constată că produsul nu respectă specificaţiile, este de obicei prea tarziu

să se poată interveni. Acest lucru poate fi evitat dacă elementele cheie ale

procesului de fabricaţie sunt în permanenţă urmărite şi controlate, permiţând,

atunci când se impune, aplicarea în timp util a unor măsuri corective.

Elementele cheie prin care se poate controla procesul pot fi indentificate

printr-o analiză H.A.C.C.P. Riscurile asociate produsului şi procesului sunt

analizate, indicându-se apoi punctele din procesul tehnologic care sunt critice

36

pentru realizarea inocuităţii produsului. Lipsa controlului în oricare din aceste

puncte poate conduce la fabricarea unor produse finite care să pună în pericol

sănătatea sau chiar viaţa consumatorilor.

Utilizarea metodei H.A.C.C.P. este extrem de utilă şi eficientă, deoarece

intrepinderea producătoare nu-şi poate permite şi nici nu ar avea cum să verifice

produsele finite în procent de 100 %. Chiar dacă, ipotetic, ar fi controlată prin

metode de laborator întreaga producţie, există încă posibilitatea existenţei unor

abateri care nu au fost detectate. Cauzele ar putea fi: eşantionarea incorectă,

limitele de măsurare ale aparatului de control utilizate, erorile umane sau alte

imperfecţiuni, care ar putea permite ca unele produse periculoase pentru consum

să ajungă totuşi la consumatori.

H.A.C.C.P. constituie o abordare sistematică a realizării siguranţei pentru

consum a produselor alimentare, care constă în aplicarea a şapte principii de

bază si anume:

Principiul 1: Evaluarea riscurilor asociate cu obţinerea şi recoltarea

materiilor prime şi ingredientelor, prelucrarea, manipularea, depozitarea,

distribuţia, prepararea culinară şi consumul produselor alimentare.

Se va face o analiză sistematică a produsului alimentar care constituie

abiectivul aplicaţiei şi a ingredientelor din care acesta este fabricat, cu scopul

indentificării pericolului ,prezenţei microorganismelor patogene, a paraziţilor, a

substantelor chimice sau a corpurilor străine, care ar putea afecta sănătatea

consumatorului. Este indicat ca această analiză a riscurilor să fie efectuată in

faza de proiectare a produsului şi a procesului tehnologic, pentru a defini

punctele critice de control înainte de începerea fabricaţiei.

Pr incipiul 2 : Determinarea punctelor critice prin care se pot ţine sub

control riscurile indentificate.

Un punct critic de control este definit ca orice punct sau procedură dintr-

un sistem specializat în fabricarea de produse alimentare în care pierderea

controlului poate avea drept consecinţă punerea în pericol a sănătăţii

consumatorilor. Toate riscurile identificate trebuie să fie eliminate sau reduse

37

într-o anumită etapă a ciclului de fabricaţie. Stabilirea punctelor critice de

control reprezintă un proces care necesită foarte multă atenţie, deoarece de

acestea va depinde siguranţa pentru consum a produsului finit.

Principiul 3: Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate în fiecare

punct critic de control.

O limită critică este definită ca toleranţa admisă pentru un anumit

parametru al punctului critic de control. Pentru un punct critic de control pot

exista una sau mai multe puncte critice. Depăşirea lor înseamnă că punctul critic

respectiv a ieşit de sub control şi inocuitatea produsului finit este în pericol.

Principiul 4: Stabilirea procedurilor de monitorizare a punctelor critice de

control.

Monitorizarea reprezintă testarea sau verificarea organizată a punctelor

critice de control şi a limitelor critice. Se preferă o monitorizare continuă, iar

rezultatele obtinute vor fi înregistrate.

Principiul 5: Stabilirea acţiunilor corective ce vor fi aplicate atunci când,

în urma monitorizării punctelor critice de control, este detectată o deviaţie de la

limitele critice.

Acţiunile corective aplicate trebuie să elimine riscurile existente sau care

pot să apară prin devierea de la planul H.A.C.C.P., asigurând inocuitatea

produsului finit. Acţiunile corective trebuie bine analizate de către forurile

competente.

Principiul 6: organizarea unui sistem eficient de păstrare a înregistrărilor,

care consituie documentaţia planului H.A.C.C.P.

Planul H.A.C.C.P. trebuie să existe ca document în locul în care acesta va

fi aplicat. Pe lângă acest plan, trebuie inclusă şi toată documentaţia referitoare la

punctele critice de control (limite critice şi rezultatele monitorizării), deviaţiile

apărute şi măsurile corective aplicate.

Principiul 7: Stabilirea procedurilor prin care se va verifica dacă sistemul

H.A.C.C.P. funcţionează corect.

38

Verificarea constă din metode, proceduri şi teste utilizate pentru a stabili

dacă sistemul H.A.C.C.P. existent respectă planul H.A.C.C.P. Aceste verificări

vor fi făcute atât de către producător, cât şi de către organismele de control.

Verificările au rolul de a confirma faptul că, în urma aplicării planul H.A.C.C.P.,

toate riscurile au fost identificate şi sunt sub control. Metodele de verificare pot

fi metode microbiologice, fizice, chimice şi senzoriale.

Aplicarea celor şapte principii ale metodei H.A.C.C.P. constă în

parcurgerea următoarelor etape:

1. Definirea termenilor de referinţă;

2. Selectarea echipei H.A.C.C.P.;

3. Descrierea produsului;

4. Identificarea utilizării intenţionate;

5. Construirea diagramei de flux;

6. Verificarea pe teren a diagramei de flux;

7. Listarea tuturor riscurilor asociate fiecărei etape şi listarea tuturor

măsurilor care vor ţine sub control riscurile;

8. Aplicarea unui arbore de decizie H.A.C.C.P. fiecărei etape a procesului

pentru identificarea punctelor critice de control;

9. Stabilirea limitelor critice pentru fiecare punct critic de control;

10. Stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare punct critic de

control;

11. Stabilirea unui plan de acţiuni corective;

12. Stabilirea unui sistem de stocare a înregistrărilor şi a documentaţiei;

13. Modificarea modului de funcţionare a sistemului H.A.C.C.P.;

14. Revizuirea planului H.A.C.C.P.

39

3.4.3. Controlul loturilor de materii prime, materiale, produse finite

Controlul statistic de recepţie al produselor mai este cunoscut şi sub

denumirea: controlul statistic al loturilor de produse, controlul de recepţie al

loturilor de produse, controlul statistic de recepţie, controlul de recepţie prin

eşantionare, controlul statistic pentru acceptare.

Controlul statistic de recepţie al produselor constă dintr-un ansamblu de

acţiuni prin care se determină modul în care caracteristicile de calitate şi

prestaţiile unui produs satisfac specificaţiile. Aceste acţiuni pot avea loc în

situaţii diverse, cu diferite obiective şi metodologii.

Controlul statistic de recepţie se utilizează, în primul rând, în controlul

proceselor de fabricaţie (controlul de flux de fabricaţie), care are un rol activ, de

a asigura reglarea calităţii. De asemenea, controlul statistic de recepţie se

utilizează pentru recepţia materiilor prime, materialelor, semifabricatelor,

componentelor intrate în procesul de producţie, cât şi pentru recepţia loturilor de

produse finite.

În cazul controlului statistic de recepţie a loturilor de materii prime (făină

albă de grâu, drojdie comprimată) şi de produse finite (pâine fără sare) se pot

utiliza, aplica, două metode corespunzătoare modului în care a fost exprimată

caracteristica de calitate:

Controlul statistic de recepţie prin atribute;

Controlul statistic prin măsurare (prin variabile).

Controlul statistic de recepţie prin atribute constă în constatarea pe fiecare

unitate de produs, pe fiecare exemplar, al unui eşantion prelevat dintr-un lot, a

prezenţei sau absenţei unor caracteristici de calitate a loturilor, fie a numărului

unităţilor defective, k, fie a proporţiei unităţilor defective, p; k

pn

= , unde n

reprezintă efectivul eşantionului.

Unităţile defective pot fi: critice, majore, minore. Controlul se poate

efectua prin analiza produselor bucată cu bucată sau prin sondaje. Lotul

40

reprezintă o cantitate determinată dintr-un produs omogen din punct de vedere

calitativ. În funcţie de severitate controlul poate fi: normal, sever, redus.

Controlul statistic de recepţie prin atribute este preponderent şi se aplică

loturilor ale căror caracteristici de calitate nu sunt măsurabile sau, chiar dacă

sunt măsurabile, este suficientă informaţia că acestea se încadrează sau nu în

limitele admisibile.

Controlul statistic de recepţie prin măsurare (prin variabile) constă în

măsurarea uneia sau a mai multor caracteristici de calitate măsurabile (lungime,

greutate, etc.) pe fiecare unitate de produs a unui eşantion prelevat din lot.

Controlul statistic prin măsurare se foloseşte, în special, în controlul pe flux de

fabricaţie. În controlul de recepţie, se foloseşte în cazul loturilor la care se

controlează o singură caracteristică de calitate măsurabilă.

Planurile de control, respectiv planurile de eşantionare, pentru ambele

metode de control statistic de recepţie (prin atribute, prin măsurare), prezintă

următoarele elemente:

Forma materială a produsului (continuă, unităţi de produs distincte,

material în vrac);

Frecvenţa livrărilor (livrări continue, intermitente, izolate);

Tipul caracteristicii de calitate (atributivă, măsurabilă);

Specificul protecţiei (furnizor–producător, beneficiar–consumator,

global);

Nivelul de calitate acceptabil (AQL);

Nivelul de inspecţie (control, verificare);

Tipul de eşantionare (simplă, dublă, multiplă);

Gradul de severitate;

Riscurile producătorului şi beneficiarului;

Parametrii pentru estimarea rezultatelor controlului.

41

3.4.4. Controlul procesului tehnologic

Controlul unui proces tehnologic se poate efectua în două moduri: control

total, prin măsurarea “bucată cu bucată” a materiilor prelucrate, sau controlul

prin sondaj, bazat pe teoria probabilităţilor şi statistică matematică.

Deoarece procesele de fabricaţie se desfăşoara sub influenţa diferiţilor

factori tehnologici, caracteristica de calitate variază mereu în timp. Din acest

motiv, procesele tehnologice pot fi stabile şi instabile. Dacă asupra unui proces

de fabricaţie acţionează cauze sistematice, care influenţează variaţia

caracteristicii de calitate ne situăm în faţa unui proces instabil. Procesul de

fabricaţie stabil, numit şi proces controlabil este acela care se află numai sub

influenţa cauzelor întâmplătoare, cauze sistematice fiind înlăturate.

Un proces tehnologic se consideră dinamic ,stabil atunci când valorile

caracteristicii de calitate prezintă în timp aproximativ acelaşi centru de grupare

şi aceeaşi împrăştiere. Datorită factorilor tehnologici, caracteristica de calitate

variază în cadrul unor limite care marchează câmpul de împrăştiere (R): R = xmax

– xmin, în care xmax şi xmin reprezintă valorile limita maximă şi respectiv minimă a

caracteristicii de calitate obţinută după fabricarea produsului. Acest câmp de

împrăştiere este marcat de două limite: superioară Ts şi inferioară Ti (Tc fiind

mijlocul acestui câmp de toleranţă). Se spune că o maşină este bine reglată la

dimensiunea de lucru atunci când centrul câmpului de împrăştiere al valorilor

caracteristicii de calitate coincide sau este în imediata apropiere a centrului

câmpului de toleranţă.

Aprecierea preciziei procesului tehnologic se face prin analiza mărimii

câmpului de împrăştiere. Se consideră corespunzător din punct de vedere al

preciziei, procesul tehnologic care în urma prelucrării creează produsele finite

un câmp de împrăştiere al caracteristicii de calitate, mai mic decât câmpul de

toleranţă.

Starea stabilă din punct de vedere al reglajului este considerată atunci

când valoarea caracteristicii parametrului statistic de grupare este constantă în

42

timp. O stare stabilă din punct de vedere al preciziei va fi acceptată când

valoarea parametrului de împrăştiere îşi mentine neschimbată valoarea în timp.

Principalele stări în care se poate afla un proces tehnologic sunt

următoarele:

1. Proces stabil ca reglaj şi precizie. La acest proces centrul de grupare este

acelaşi cu centrul de toleranţă şi câmpul de dispersie este egal sau mai mic

decât câmpul de toleranţă impus.

2. Proces stabil ca reglaj, necorespunzător ca precizie. În acest caz centrul de

grupare corespunde cu centrul câmpului de toleranţă, dar câmpul de

împrăştiere depăşeşte câmpul de toleranţă.

3. Proces necorespunzător ca reglaj, dar corespunzător ca precizie. Un astfel

de proces are centrul de grupare deplasat faţă de centrul câmpului de

toleranţă (Tc), înspre Ts sau Ti, dar câmpul de împrăştiere este mai mic

decât cel de toleranţă.

4. Proces instabil ca reglaj şi precizie. Acest proces are centrul de grupare

deplasat faţă de Tc şi câmpul de împrăştiere este mai mare decât câmpul

de toleranţă.

43

44

FĂINA APADROJDIEEXTRACT DE

MALŢ

RECEPŢIE

DEPOZITARE

AMESTECARE

CERNERE

DOZARE

ÎNCĂLZIRE

DOZARE

RECEPŢIE

DEPOZITARE

SUSPENSIONARE

DOZARE

RECEPŢIE

DEPOZITARE

DIZOLVARE

DOZARE

FRĂMÂNTARE MAIA

FERMENTARE MAIA

FERMENTARE ALUAT

FRĂMÂNTARE ALUAT

RĂSTURNARE

DIVIZARE

PREMODELARE

REPAUS INTERMEDIAR

MODELARE

CRESTARE, ŞTANŢARE

DOSPIRE FINALĂ

COACERE

RĂCIRE

DEPOZITARE

LIVRARE

CCP1 – punct critic de control care asigură eliminarea riscului;CCP2 – punct critic de control care reduce riscul, dar nu îl elimină complet

CCP2

CCP1

CCP2

CCP2CCP2

CCP1

CCP2

CCP2

CCP2

CCP2

CCP2

CCP2

CCP2

CCP2

CCP1

CCP2

Studiul H.A.C.C.P. pentru fabricarea pâinii fără sare

Materii prime / operaţii

Riscuri identificate Măsuri de control Gradde control

Procedee de monitorizare

Făina

• Riscuri microbiologice: prezenţa mucegaiurilor şi a bacteriilor patogene;

Selectarea furnizorilor.

CCP2 Auditul la furnizori

• Riscuri chimice: detergenţi, dezinfectanţi, alte substanţe străine;

Depozitarea şi prelucrarea în condiţii corespunzătoare.

CCP2

Înregistrarea parametrilor pe durata depozitării făinii.

• Riscuri fizice: corpuri străineAplicarea GHP şi

GMP.CP

Observarea vizuală a aplicării GMP si GHP

Drojdia

• Riscuri microbiologice: prezenţa micoorganismelor patogene;

Selectarea furnizorilor.

CCP2 Auditul la furnizori

• Riscuri fizice: prezenţa corpurilor străine.

Certificate de calitate pentru drojdie.

Periodic, analize fizico-chimice şi biologice.

Apa

• Riscuri microbiologice: prezenţa bacteriilor (E. coli şi Giardia)

Trasee de apă corespunzătoare.

CCP2Inspectarea surselor si

traseelor de apă folosite;

• Riscuri chimice: prezenţa metalelor grele, a altor substanţe de contaminare.

Analize fizico chimice şi biologice.

Extract de malţ • Riscuri microbiologice: prezenţa mucegaiurilor şi a bacteriilor patogene;

Selectarea furnizorilor

CCP2 Auditul la furnizori

45

• Riscuri fizice: corpuri straineCertificate de

calitate.Analize fizico-chimice

Depozitare

• Riscuri microbiologice: multiplicarea microorganismelor;

Respectarea temperaturii şi umiditaţii la depozitare

CCP2Inregistrarea

parametrilor la depozitare;

• Riscuri chimice: prezenţa detergenţilor, dezinfectanţilor, sau a altor subst. straine.

Respectarea normelor de igiena.

Inspectarea igienizarii depozitului.

Cernerea• Riscuri fizice: prezenţa corpurilor straine

Cernerea corespunzatoare a fainii

CCP1Inspectarea modului

de realizare a operaţiei

Framantare maia/aluat

• Riscuri microbiologice: contaminarea cu microorganisme, de la utilaje, din mediu sau de la personal;

Aplicarea normelor de igiena pentru utilaje, mediu personal, GHP;

CCP2

Grafice de igienizare;Observarea vizuala a

practicilor de igiena a personalului;

• Riscuri fizice: prezenţa corpurilor straine de la personal si instalaţii.

Aplicarea GMP CCP1Observarea practicilor

de lucru.

Fermentare maia/aluat

Dospire finala

• Riscuri microbiologice: multiplicarea microorganismelor patogene.

Respectarea parametrilor (durata, timp) si a masurilor de igiena.

CCP2

Inregistrarea si masurarea parametrilor;

Observarea aplicarii GHP.

Modelare• Riscuri fizice: prezenta resturilor de pe banda masinii de modelat.

Aplicarea corespunzatoare a operatiei.

CCP2Observarea vizuala a

operatiei.

46

Coacere• Riscuri microbiologice: prezenţa microorganismelor

Respectarea regimului de coacere.

CCP1

Măsurarea şi înregistrarea parametrilor coacerii.

Racire

• Riscuri microbiologice: răcirea într-o perioadă prea mare de timp sau temperatura finală de răcire prea ridicată defavorizează dezvoltarea microorganismelor (Bacillus mesentericus).

Răcire rapidă;Respectarea

temperaturii de răcire.CCP2

Măsurarea şi înregistrarea duratei operaţiei;

Verificarea temperaturii finale a produsului după răcire.

Depozitare• Riscuri microbiologice: multiplicarea microorganismelor.

Respectarea umidităţii şi temperaturii la coacere.

CCP2

Înregistrarea temperaturii, umiditătii la depozitare.

47

3.5. Regimul de lucru al secţiunii

Tc – fondul de timp calendaristic

c oreT 365 n 865 24 8760 ore an= ⋅ = ⋅ =

Fondul de tip nominal se calculează cu relaţia:

( )n c rd s iT T T T T= − + +

unde:

Trd – timp de repaus duminical, zile;

rdT 52 zile=

Ts – timp pentru sărbători legale, zile;

sT 5 zile=

Ti – timp pentru alte întreruperi,zile.

( )nT 365 52 5 308 zile 7392 ore an= − + = =

Fondul de timp disponibil se calculează cu relaţia:

( )d n r tT T T T= − +

unde:

Tr – timpul pentru reparaţii capitale şi revizii;

rT 20 25 zile= ÷

Tt – timpul de întrerupere tehnologică;

tT 5 zile=

( )dT 308 25 5 278 zile 6672 ore an= − + = =

48

4. Bilanţul de materiale

4.1. Calculul bilanţului de materiale

49

Frământare maia

Fermentare maia

Fermentare aluat

Frământare aluat

Divizare modelare

Dospire finală

Coacerea

Răcirea

PF

Pm

PfAl

PF

PfM

Pd

Pc

Pr

Gpr

WAl FAl

FM WM D

B

Maux

M0

M1

Al0

Al1

Al2

Al3

Gpf

Pierderi tehnologice

NR. CRT

.

DENUMIREA PIERDERII

SIMBOL

VALOAREA %

SIMBOL

VALOAREA %

1 Pierderi de făină PF 0,1 - -

2Pierderi de

fermentare maiaPfM 1.48 PfMSU 1,05

3Pierderi la

fermentare aluatPfAl 0,63 PfAlSU 0,3

4 Pierderi mecanice Pm 0,12 - -

5 Pierderi la dospire Pd 0,5 PdSU 0,15

6 Pierderi la coacere Pc 11 - 13 PcSU 4 – 5

7 Pierderi la răcire Pr 2,5 - 3,5 PrSU 0

Materia primă Umiditatea %

Făină 14

Drojdie comprimată 70 – 75

Extract de malţ 16 – 18

Baş 41 – 44

50

NR. CRT.

MĂRIMEA CALCULATĂ

FORMULA DE CALCUL

SEMNIFICAŢIA TERMENILOR

INTRODUCERE ÎN FORMULĂ

VALORI OBŢINUTE PTR. 100 Kg

FĂINĂ

UMCANTITATEA TOTALĂ Kg/Zi

1Maia

frământată

0 M M

FM

M = F + W +

p %+ D + B- F

100

FM = făina introdusă la frământare maia

WM = apa introdusă la frământare maia

D = drojdie introdusă la frământare maia

B = baş

Fp % = pierderi de făină

0M =50+30+0,7

0,1+1,5- 50

100⋅ 95,65 Kg 14825,75

'1SU Maia

frământată

0M F D

M0

FF M

0

F SU +D SUSU =

M -B

SUp % F

100M -B

⋅ ⋅−

⋅ ⋅−

SUF = substanţa uscată a făinii

SUD = substanţa uscată a drojdiei

0M

50 86+0,7 25

95,65-15

0,1 50 0,86

95,65-15

SU =

-

⋅ ⋅

⋅ ⋅53,48 % -

2Maia

fermentată

'fM

1 0p

M = M 1- -B100

'fMp = pierderi la

fermentare maia1

1,76M = 95,65 1- -15

100 ⋅

78,96 Kg 12238,8

'2SU Maia

fermentată

( )0 M SUfM0M1

1

M0

1

M SU - pSU =

M

B SU

M

⋅−

SUfMp = pierderi în substanţă uscată la fermentare maia

( )1M

9 5 , 6 5 5 3 , 4 8 - 1 , 0 5 - 1 5 5 3 , 4 8S U

7 8 , 9 6

⋅= 53,35 % -

3 Aluat frământat F0 Al

1 Al aux

p %Al =F 1- +

100

+M +W +M

FAl = făina introdusă la frământare aluat

WAl = apa introdusă la frământare aluatMmax = materii

00,1

Al = 50 1- + 78, 96 +100

+ 23 + 0,9

⋅ 152,36 Kg 23615,8

auxiliare introduse la frământare aluat

'3SU Aluat frământat

1 M Al F1Al0

0

Faux M F Alaux 0

0

M SU +F SUSU =

Al

SUM SU -p % F

100Al

⋅ ⋅+

⋅ ⋅ ⋅+

SUmax = substanţa uscată a materiilor

auxiliare

Al0

78, 96 53, 35 50 86SU

152, 36

0, 9 82 0,1 50 0,86

152, 36

⋅ + ⋅= +

⋅ − ⋅ ⋅+56,32 % -

4 Aluat fermentat fAl1 0

p %Al = Al 1-

100

fAlp = pierderi la fermentare aluat

1

0,63Al 152,36 1

100 = ⋅ −

150,83 Kg 23378,65

'4SU Aluat fermentat

( )0 Al SUfAl0Al1

1

Al SU - p %SU =

Al

SUfAlp = pierderi în substanţă uscată la

fermentarea aluatului

( )1Al

152, 36 56, 32 0, 3SU

150,83

⋅ −= 56,58 % -

5Aluat divizat-

modelatm

2 1p %

Al =Al 1-100

⋅ mp % = pierderi

mecanice2

0,12Al 150,83 1

100 = ⋅ −

149,32 Kg 23144,6

'5SU Aluat

divizat-modelat Al Al1 2SU =SU

2AlSU = substanţa

uscată a aluatului divizat-modelat

- 56,58 % -

6 Aluat dopsit d3 2

p %Al = Al 1-

100

⋅

dp % = pierderi la dospire

3

0,5Al 149,32 1

100 = ⋅ −

148,57 Kg 23028,35

'6 SU Aluat dopsit( )2 Al SUd2

Al33

Al SU - p %SU =

Al

⋅ SUdp % = pierderi în substanţă uscată a aluatului dospit

( )3Al

149,32 56,58 0,15SU

148,57

⋅ −= 56,71 % -

52

7 Pâine fierbinte cpf 3

p %G = Al 1-

100 ⋅

cp % = pierderi la coacere

pf

11G 148,57 1

100 = ⋅ −

132,22 Kg 20494,1

'7SU Pâine fierbinte

( )3 Al cSU3pf

pf

Al SU -p %SU =

G

cSUp = pierderi în substanţă uscată la

coacere

( )pf

148, 57 56, 71 0, 44SU

132, 22

⋅ −= 63,22 % -

8 Pâine rece rpr pf

p %G =G 1-

100 ⋅

rp % = pierderi la răcire

pr

2,5G 132,22 1

100 = ⋅ −

128,91 Kg 19981,05

'8 SU Pâine recepf pf

prpr

G SU %SU =

G

⋅ pfSU % = pierderi în substanţă uscată a

pâinii răcitepr

132,22 63,22SU

128,91

⋅= 64,84 % -

53

4.2. Consumuri specifice şi randamente de fabricaţie

Consumul specific de făină se calculează cu relaţia:

Fpc

FC =

Gunde: F = cantitatea de făină, Kg;

Gpc = cantitatea de pâine, Kg.

F

100C 0,775 Kg faina Kg produs

128,91= =

Consumul specific de drojdie se calculează cu relaţia:

Dpc

DC , Kg drojdie Kg produs

G=

unde: D = cantitatea de drojdie, Kg;

Gpc = cantitatea de pâine, Kg.

D

0,7C 0,005

128,91= =

Consumul specific de extract de malţ se calculează cu relaţia:

xEX

pc

EC , Kg extract malt Kg produs

G=

unde: Ex = cantitatea de extract de malţ, Kg;

EX

0,9C 0,007

128,91= =

Consumul specific de apă se calculează cu relaţia:

apapc

WC , l apa Kg produs

G=

unde: W = cantitatea de apă, l.

apa

53C 0,41

128,91= =

Randamentul în pâine se calculează cu relaţia:

pcGR

F=

128,91R 1,29

100= =

54

5. Bilanţul termic şi calculul de climatizare

5.1. Calculul bilanţului termic

5.1.1. Calculul temperaturii apei pentru prepararea

semifabricatelor (maia, aluat)

Temperatura maielei şi a aluatului este esenţială. Viteza proceselor care

au loc la frământare şi ulterior la fermentare fiind influenţată de acest parametru.

Temperatura maielei şi a aluatului este dată de temperatura

componentelor lor. În mod curent se iau în considerare numai cele două

componente ale aluatului: făina şi apa. Considerând temperatura cu care trebuie

să se obţină aluatul la sfârşitul frământării şi temperatura făinii ca fiind

cunoscute, se calculează temperatura la care trebuie încălzită apa pentru a obţine

temperatura dorită a aluatului.

Se utilizează relaţiile:

Pentru maia:

( )F M F

w M

w

F C t tt t n

W C

⋅ ⋅ −= + +

⋅

Pentru aluatul preparat indirect:

( ) ( )F al F M al M

w al

w

F C t t M C t tt t n

W C

⋅ ⋅ − + ⋅ ⋅ −= + +

⋅

în care:

tW – temperatura căutată a apei, o C;

tal – temperatura aluatului (maielei) la sfârşitul frământării, o C;

tF – temperatura făinii folosite la frământare, o C;

tM – temperatura maielei introdusă la frământarea aluatului, o C;

CF – capacitatea termică masică a făinii KJ Kg K⋅ ; pentru făina cu

umiditatea 14 %

55

CF = 2,036 KJ Kg K⋅ ;

CW – capacitatea termică masică a apei, KJ Kg K⋅ ;

CW = 4,186 KJ Kg K⋅

F – cantitatea de făină introdusă la frământare, Kg;

M – cantitatea de maia folosită la frământarea aluatului, Kg;

W – cantitatea de apă introdusă la frământare, l;

n – coeficient care include căldura rezultată prin transformarea energiei

mecanice în energie termică, pierderile de căldură în mediul înconjurător.

Valoarea lui depinde de anotimp:

n = 0 vara;

n = 1 2÷ primăvara şi toamna;

n = 3 iarna.

CM se calculează prin metoda mediei ponderate, ţinând cont de făină (FM)

şi apă (WM) folosite la prepararea maielei (se neglijează drojdia fiind în cantitate

mult mai mică):

M F M WM

F C W CC

M

⋅ + ⋅=

M

50 2,036 30 4,186C 2,879 KJ Kg K

78,96

⋅ + ⋅= = ⋅

Calculul temperaturii apei pentru prepararea maielei:

( )F M F

w M

w

F C t tt t n

W C

⋅ ⋅ −= + +

⋅o

Mt 28 C= ; o

Ft 18 C= ; n = 1

( ) o

W

50 2,036 28 10t 28 1 37,1 C

30 4,186

⋅ ⋅ −= + + =

⋅

Calculul temperaturii apei pentru prepararea aluatului:

( ) ( )F al F M al M

w al

w

F C t t M C t tt t n

W C

⋅ ⋅ − + ⋅ ⋅ −= + +

⋅o

alt 30 C= ; W = 23 l; n = 1

56

( ) ( ) o

w

50 2,036 30 18 78,96 2,879 30 28t 30 1 43,6 C

23 4,186

⋅ ⋅ − + ⋅ ⋅ −= + + =

⋅

5.1.2. Bilanţul termic al cuptorului

Cantitatea de căldură intrată în camera de coacere a cuptorului se

calculează cu relaţia:

'cc 1 2 3 4 5 6 7 8 8q q q q q q q q q q= + + + + + + + +

unde:

q1 – consumul teoretic de căldură pentru coacerea unui kg produs, KJ/Kg;

( ) ( ) ( )''

1 m m m al c c c al evq m c t t m c t t w h h , KJ / Kg= ⋅ + + ⋅ + + −

în care:

mm , mc – masa miezului, respectiv a cojii, KJ/Kg pâine caldă;

cm , cc – capacitatea termică masică a miezului, respectiv a cojii, KJ Kg K⋅

tm , tc – temperatura miezului, respectiv a cojii, o C;

tm = 93 – 97 o C; tc = 130 – 140 o C;

tal – temperatura cu care aluatul intră în camera de coacere, o C;

tal = 30 – 35 o C;

wev – cantitatea de apă evaporată din aluat în timpul coacerii, Kg/Kg;"h – entalpia aburului supraîncălzit rezultat prin evaporarea apei din aluat,

KJ/Kg abur;

h – entalpia apei din aluat, KJ/Kg;

( )" '

ab.s.i cch h c t 100 , KJ / Kg= + ⋅ −' '

W Wh C t l x , KJ / Kg= ⋅ + ⋅

in care:'h – entalpia aburului saturat în camera de coacere, KJ / Kg;

cab.s.i – capacitatea termică masică a aburului supraîncălzit, ( )KJ / Kg K⋅ ;

cab.s.i = 1,98 ( )KJ / Kg K⋅ ;

tcc – temperatura camerei de coacere a cuptorului, o C;

57

tcc = 240 – 260 o C;'

wt 100= – temperatura de evaporare a apei, o C;

Cw – capacitatea termică masică a apei, ( )KJ / Kg K⋅ ;

Cw = 4,186 ( )KJ / Kg K⋅

l – căldura latentă de vaporizare, KJ / Kg;

l = 2230 KJ / Kg;

x – coeficient; x = 0,85'h 4,186 100 2230 0,85 2314,1 KJ / Kg= ⋅ + ⋅ =

( )"h 2314,1 1,98 240 100 2591,3 KJ / Kg= + ⋅ − =

w alh c t 4,186 35 146,51 KJ / Kg= ⋅ = ⋅ =

m cm m 1 Kg+ =

cm

pc

Mm , Kg / Kg produs fierbint e

G=

în care:Mc – masa de miez cald, Kg;

Gpc – cantitatea de pâine caldă, Kg;

m

111,68m 0,84 Kg / Kg produs fierbinte

132,22= = ;

c mm 1 m 1 0,84 0,16 Kg/Kg produs firbinte= − = − = ;

evev

pc

Ww , Kg Kg produs fierbinte

G= ;

ev

15,68w 0,11 , Kg Kg produs fierbinte

132,22= = ;

( )m SU m wm

SU % c U % cc , KJ Kg K

100

⋅ + ⋅= ⋅

în care:

SUm % = substanţa uscată a miezului, %;

cSU = capacitatea termică masică a substanţei uscate, ( )KJ / Kg K⋅ ;

cSU = 1,675 ( )KJ / Kg K⋅ ;

58

Um % = umiditatea mediului, %.

m

56,45 1,675 43,55 4,186c 2,768 , KJ Kg K

100

⋅ + ⋅= = ⋅

( ) ( ) ( )''

1 m m m al c c c al evq m c t t m c t t w h h , KJ / Kg= ⋅ + + ⋅ + + −

( ) ( ) ( )1q 0,84 2,768 97 35 0,16 1,675 140 35 0,11 2591,3 146,51= ⋅ ⋅ − + ⋅ ⋅ − + ⋅ −

1q 441,21 KJ/Kg produs fierbinte=

q2 – consumul de căldură pentru obţinerea aburului şi supraîncălzirea lui

la temperatura camerei camerei de coacere, KJ/Kg pâine caldă.

( )" '

2q A h h , KJ/Kg= ⋅ − ;

în care:

A – consumul de abur din camera de coacere, Kg/Kg;

A = 0,08 – 0,15 Kg/Kg

( )2q 0,15 2591,3 2314,1 41,58 KJ / Kg= ⋅ − =

q3 – cantitatea de căldură consumată pentru încălzirea aerului de

ventilaţie, KJ/Kg;

( )3 L Le Liq L c t t , KJ / Kg= ⋅ ⋅ −

în care:

L – cantitatea de aer care intră în camera de coacere, Kg/Kg produs;

cL – capacitatea termică masică a aerului, ( )KJ / Kg K⋅ ;

cL =1,32 ( )KJ / Kg K⋅

tLe – temperatura aerului la ieşirea din camera de coacere, o C;

tLe = 180 – 200 o C

tLi – temperatura aerului la intrarea în camera de coacere, o C;;

tLi = 20 – 25 o C;'

ev

Le Li

w AL , Kg / Kg

x x

+=−

în care:

wev – cantitatea de apă evaporată din produs, Kg/Kg produs;

59

'A – cantitatea de abur necondensat, Kg/Kg produs;'A 85% A= ⋅

xLe – conţinutul de umiditate al aerului la ieşirea din camera de coacere,

Kg apă / Kg aer uscat;

xLi – conţinutul de umiditate al aerului care intră în camera de coacere, Kg

apă/ Kg aer uscat;

xLe = 0,416 Kg apă / Kg aer uscat (tcc = 240 o C; φ =40 %)

xLi = 0,121 Kg apă / Kg aer uscat (tma = 24 o C; φ = 60 %)

' 85A 0,15 0,12 Kg / Kg

100= ⋅ =

0,11 0,12L 0,77 Kg / Kg

0,416 0,121

+= =−

( ) ( )3 L Le Liq L c t t 0,77 1,32 200 24 178,88 KJ / Kg= ⋅ ⋅ − = ⋅ ⋅ − =

q4 – cantitatea de căldură ce se consumă pentru încălzirea tăvilor,

formelor, vetrei, KJ/Kg

( )4 V V Ve Viq m c t t , KJ / Kg= ⋅ ⋅ −

in care:

mv – masa vetrei, tăvilor, formelor, Kg / Kg;

Vm 0,5 0,6 KJ / Kg= ÷

cv – capacitatea termică masică medie a materialelor din care sunt

confecţionate formele, tăvile, vatra, ( )KJ / Kg K⋅ ;

( )Vc 0,476 KJ / Kg K= ⋅

Vit – temperatura la intrarea în cuptor, o C;o

Vit 30 35 C= −

Vet – temperatura la ieşirea din cuptor, o C;o

Vet 130 180 C= −

( )4q 0,6 0,476 180 35= ⋅ ⋅ − ,

4q 41,41 KJ / Kg=

60

q5 – cantitatea de căldură pierdută în mediu prin carcasa cuptorului,KJ/Kg

pâine caldă;

5 cc 5 ccq 16 20% q q 20% q→= ÷ ⋅ = ⋅

q6 – pierderea de căldură prin fundaţia cuptorului, KJ / Kg pâine caldă;

q6 = nu se calculează

q7 – căldura pierdută prin radiaţie, prin deschiderile de evacuare –

alimentare şi prin ieşirile de vizitare (prin găuri şi guri de vizitare), Kj / Kg pâine

caldă ;

4 4Si dL

7 00

T T 1q c F

100 100 60 G

τ = ⋅ ε ⋅ ⋅ ϕ ⋅ − ⋅ ⋅

în care:

c0 – coeficient de radiere a corpului negru, ( )2 4W m k⋅ ;

ε – coeficientul de emisie a mediului; 1ε ; ;

F – suprafaţa deschiderilor, m2;

1 2F 2F F= +

F1 – suprafaţa deschiderilor de alimentare, respectiv de evacuare a

cuptorului, m2;

F2 – suprafaţa focarului, m2;

ϕ – coeficient unghiular; 0,2ϕ =

Tsi – temperatura la nivelul găurilor şi gurilor, o C;

Tsi = 180 – 200 o C

TL – temperatura mediului ambiant, o C;

TL = 24 o C

dτ – durata de deschidere a găurilor şi gurilor, min;

G0 – capacitatea reală a cuptorului, Kg / h.

21 b dF l l , m= ⋅

22F L l , m= ⋅

61

unde:

lb – lăţimea benzii cuptorului, m;

lb = 2 m;

ld – lăţimea deschiderii, m;

ld = 0,25 m;

L – lungimea focarului, m;

L 0,3 0,25 m= ÷

l – lăţimea focarului, m;

l 0,3 0,25 m= ÷

21F 2 0,25 0,5 m= ⋅ =

22F 0,35 0,35 0,12 m= ⋅ =

4 44 4si d si dL L

7 0 1 0 20 0

T TT 1 T 1q c 2 F c F

100 100 60 G 100 100 60 G

τ τ = ⋅ ε ⋅ ϕ ⋅ ⋅ ⋅ − ⋅ ⋅ + ⋅ ε ⋅ ϕ ⋅ ⋅ − ⋅ ⋅

4 4 4 4

7200 24 60 1 200 24 7 1

q 5, 7 1 0, 2 2 0,5 5, 7 1 0, 2 0,12100 100 60 834 100 100 60 834

= ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ − ⋅ ⋅ + ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ − ⋅ ⋅

7q 0,02 KJ / Kg=

q8 – căldura folosită pentru aducerea cuptorului la temperatura de regim,

KJ / Kg pâine caldă; q8 = nu se calculează;

'8q – consumul de caldură pe durata scurtă de scoatere din funcţiune a

cuptorului, KJ / Kg pâine caldă;

( )' r8 cc

0

1q 25 30% q , KJ / Kg

60 G

τ= − ⋅ ⋅ ⋅

în care:

rτ – timpul de repaus, min;

r 5 6 minτ = −

G0 – capacitatea reală cuptorului, Kg / h;

62

'8 cc cc

30 6 1q q 0,00003 q

100 60 834= ⋅ ⋅ ⋅ = ⋅

cc cc ccq 441,21 41,58 178,88 41,41 0,2 q 0,02 0,00003 q= + + + + ⋅ + + ⋅

cc703,08

q 878,88 KJ / Kg produs0,79997

= =

Randamentul camerii de coacere se calculează cu relaţia:

util 1cc

consumat cc

q q

q qη = =

cc441,21

0,502878,88

η = =

Consumul specific de combustibil se calculează cu relaţia:

0 i F cc evB H Q Q⋅ ⋅ η = +

unde:

B0 – consumul real de combustibil, ( )3Kg N m / h⋅ ⋅ ;

Hi – puterea calorică inferioară, 3KJ / N m gaz metan⋅ ;

Hi = 32.500 3KJ / N m gaz me tan⋅

Fη – randamentul arderii;

Fη 0,98=

Qcc – căldura transmisă de focar în camera de coacere, KJ / h;

Qev – căldura evacuată în atmosferă cu gazele uzate, KJ / h;

cc 1 0Q q G , KJ / h= ⋅

ccQ 441,21 834 367.969,14 KJ / h= ⋅ =

( )ev ev L 0Q h h B , KJ / h= − ⋅

unde:

hev – entalpia gazelor evacuate în atmosferă 3KJ / N m gaze evacuate⋅ ;

hL – entalpia aerului, 3KJ / N m gaze⋅ ;

63

L ev 0 L Lh L C t= α ⋅ ⋅ ⋅

unde:

αev – coeficient de exces de gaze;

ev 2,5 3,3α = ÷

L0 – consumul de aer pentru arderea reală a conbustibilului,

3 3N m aer N m gaz metan⋅ ⋅ ;

L0 = 9,45

CL – capacitatea termică masică a aerului, ( )KJ / Kg K⋅ ;

CL = 1,32 ( )KJ / Kg K⋅

tL – temperatura aerului fals intrat cu gazele de ardere, o C;

oLt 20 25 C= ÷

3Lh 3,3 9,45 1,32 24 987,94 KJ / N m gaze= ⋅ ⋅ ⋅ = ⋅

( )

( )

0 1

0 i F ev L

3

B qb

G H h h

441,210,019 N m gaz metan Kg produs fierbinte

32.500 0,98 10.250 987,94

= = =⋅ η − −

= = ⋅⋅ − −

( )30 0B b G 0,019 834 15,84 Kg N m h= ⋅ = ⋅ = ⋅

( ) ( )ev ev L 0Q h h B 10.250 987,94 15,84 146.711,03 KJ h= − ⋅ = − ⋅ =

Randamentul cuptorului se calculează cu relaţia:

1 0cupt.brut

0 i

q G 441,21 8340,714

B H 15,84 32.500

⋅ ⋅η = = =⋅ ⋅

( )1 0

net '0 i gen.ab.

q G

B H A h h

⋅η =⋅ + − ⋅ η

gen.ab. 0,89η =

( )net441,21 834

0,7215,84 32.500 0,15 2314,1 146,51 0,89

⋅η = =⋅ + − ⋅

64

5.2. Calculul şi alegerea agregatului de condiţionare

5.2.1. Calculul bilanţului termic şi de umiditate al spaţiului climatizat.

Stabilirea parametrilor aerului condiţionat şi uzat şi al regimului

funcţional al agregatului

Fabrica de panificaţie pentru care se realizează proiectarea este amplasată

în localitatea Galaţi. Se alege gradul de asigurare 95 % în funcţie de localitate

şi de varianta de amplasare a clădirii.

Temperatura exterioară de calcul se va calcula conform STAS 6648 / 2 –

82 astfel:

oec em zt t c A , C= + ⋅

unde:

tem – temperatura medie zilnică, în funcţie de localitatea şi gradul de

asigurare ,în care este încadrată clădirea;

tem = 26,7 oC

c – coeficient de corecţie pentru amplitudinea oscilaţiei zilnice a

temperaturii aerului exterior;

c = 1

Az – amplitudinea oscilaţiei zilnice de temperatură în funcţie de localitate,

în oC;

Az = 6

oect 26,7 1 6 32,7 C= + ⋅ =

Pe timp de vară, aerul armosferic mai este caracterizat de:

conţinutul de umiditate la ventilare mecanică: xevm = 10,50 g / Kg;

conţinutul de umiditate la climatizare: xecl = 11,55 g /Kg.

Pe timp de iarnă, aerul atmosferic este caracterizat de:

65

temperatura în luna ianuarie, care conform STAS 6648 / 1–82, este:

oit 12 15 C= − ÷ −

conţinutul de umiditate în luna ianuarie, conform STAS 6648 / 1–82, este:

ex 1 0,8 g / Kg= ÷

Rolul izolaţiei termice a pereţilor spaţiului climatizat constă în reducerea

fluxului de căldură care pătrunde prin pereţii spaţiului climatizat, în vederea

menţinerii unui regim de microclimat cât mai stabil, independent de condiţiile de

mediu.

Pentru izolarea pereţilor şi a plafoanelor se foloseşte ca material izolant

polistirenul expandat, iar pardoseala se izolează cu plăci de plută expandată şi

impregnată.

Pentru calculul izolaţiei termice se folosesc relaţiile:

[ ]iiz iz

a ext i int

t 1 1, m

q r

∆ δδ = λ − + + α α ∑

( )2r

iz ASROi

ext i iz int

1K , W / m K

1 1r r

= ⋅ δδ+ + +α α∑

în care:

izδ – grosimea izolaţiei termice, m;

Δt – diferenţa de temperatură dintre temperatura exterioară şi temperatura

spaţiului climatizat, oC;

qa – densitatea fluxului termic, 2W m ;

αext – coeficientul parţial de transfer de căldură pe suprafaţa exterioară a

peretelui, 2W m ;

αint – coeficientul parţial de transfer de căldură pe suprafaţa interioară a

peretelui, 2W m ;

ri – conductivitatea termică, W m K⋅ ;

Kr – coeficient global de transfer termic, 2W m K⋅ .

66

Calculul izolaţiilor termice ale pereţilor spaţiului climatizat este prezentat in tabel:

Denumirea spaţiului climatizat

tex

[oC]ti

[oC]Δt

[oC]

Denumirea suprafeţei delimitate

Caracteristicele mat. izolant

Valori ale coeficienţilor

Grosimea izolaţiei

KrTipul izolatiei

Λ qa K iα eα i

ir

δ∑ iz.calcδ iz.SRδ

Depozitpâine

24 20 4 Perete N Polistiren 0,03 8 2 15 15

0,694

0,009 0,04 0,466

16 20 -4 Perete S Polistiren 0,03 8 2 15 15

0,694

0.03 0,04 0,466

32,7

2012,7

Perete E Polistiren 0,03 8

0,62

15 150,48

50,02 0,06 0,383

16 20 -4 Perete V Polistiren 0,03 8 2 15 15

0,694

0,03 0,04 0,466

32,7

2012,7

Plafon Polistiren 0,03 8

0,62

15 150,22

80,03 0,06 0,425

15 20 -5 Pardoseală Plută 0,04

10

2 15 ∞ 1,158

0,02 0,04 0,310

24 20 4 Perete N Polistiren 0,03 8 2 15 15

0,694

0,009 0,04 0,466

10 20 -10 Perete S Polistiren 0,03 8 0,8 15 15

0,694

0,06 0,08 0,287

-15 20 -35 Perete E Polistiren 0,03 8 0,2 15 15

0,485

0,14 0,16 0,268

16 20 -4 Perete V Polistiren 0,03

8 2 15 15 0,694

0,03 0,04 0,466

67

-15 20 -35 Plafon Polistiren 0,03 8 0,2 15 15

0,228

0,14 0,16 0,276

5 20 -15 Pardoseală Plută 0,04

10

0,6 15 ∞ 1,158

0,10 0,12 0,337

68

Pentru spaţiul climatizat se calculeaza bilanţul caloric pe timp de vară

şi de iarnă cu relaţia:

[ ]1 2 3 4 5Q Q Q Q Q Q , KJ / 24 h= + + + +∑ ∑ ∑ ∑ ∑ ∑Căldura pătrunsă prin conducţie, convecţie şi radiaţie în incinta

climatizată se calculează:

[ ]1 11 12Q Q Q , KJ 24 h= +∑ ∑ ∑unde:

11Q∑ – cantitatea de căldură transferată prin pereţi, pardoseală şi

plafon, KJ / 24 h;

12Q∑ – aportul termic prin geamurile existente în pereţii exteriori,

KJ / 24 h;

12Q 0=∑( )11Q F K t tr 24 3,6= ⋅ ⋅ ∆ − ∆ ⋅ ⋅∑ ∑

unde:

F – suprafaţa de schimb de căldură a pereţilor, pardoselii şi a plafonului

spaţiului climatizat, m2;

K – coeficient global de transfer termic prin elementul delimitator

dintre suprafaţa climatizată şi spaţiul exterior recalculat după standardizarea

grosimii izolaţiei, 2W / m K⋅ ;

Δt – diferenţa de temperatură dintre temperatura exterioară (a mediului)

şi temperatura interioară a spaţiului, oC;

Δtr – adaos de temperatură ce ţine cont de căldura pătrunsă prin

radiaţie, oC;

Δtr = 6 – 8 oC (vara) şi 2 – 4 oC (iarna) pentru pereţi exteriori orientaţi

spre est.

69

Tabel centralizator pentru calculul lui 1Q∑

Denumirea spaţiului climatizat

Suprafaţa de transfer

termic

Caracteristici constructive şi termice Diferenţa de temperatură [ ]1Q KJ 24 h∑

L (m) l (m) h (m)Kr Δt Δtr

1vQ∑ 1iQ∑Iarna Vara Vara Iarna Vara Iarna

Depozit pâine

Perete N 8,6 0,4 6 0,466 0,466 4 4 - - 8310,15 8310,15

Perete S 8,6 0,25 6 0,466 0,287 -4 -10 - - -8310,15 -12796,14

Perete E 9,5 0,4 6 0,383 0,268 12,7 -35 6 2 35271,91 -43554,93

Perete V 9,5 0,25 6 0,466 0,466 -4 -4 - - -9179,82 -9179,82

Plafon9,5

1,1 0,4 0,425 0,276 12,7 -35 - - 4873,29 -8721,82

Pardoseală9,5

1,1 1 0,310 0,337 -5 -15 - - -1,399,46 -4564,05

70

2Q∑ - cantitatea de căldură introdusă sau scoasă din spaţiul climatizat de

produsul care se prelucrează (ambalaje, mijloace de transport), KJ 24 h ;

( ) ( ) ( )2 pi pf a a t t mi mfW

Q m c t t l m c m c t t , KJ 24 h100

∆ = ⋅ − + ⋅ + ⋅ + ⋅ ⋅ − ∑ ∑ ∑

unde:

m – capacitatea de produs ce se depozitează în spaţiul climatizat, KJ 24 h

;

m 20494,1 KJ 24 h=

c – căldura specifică masică a produsului, ( )KJ Kg K⋅ ;

c = 2,240 ( )KJ Kg K⋅

ma, mt – masa ambalajelor şi a mijloacelor de transport, Kg;

ma = tara ambalajului × nr. ambalaje;

ma = 25 × 81 = 2025 Kg;

ca, ct – căldurile masice specifice ale ambalajelor şi mijloacele de

transport, ( )KJ Kg K⋅ ;

ca = 0,50 ( )KJ Kg K⋅

tpi, tpf – temperaturile pe care le au produsele la intrarea şi ieşirea din

spaţiul climatizat, oC;

tpi = 50 oC; tpf = 20 oC

ΔW – cantitatea de apă evaporată din produs în timpul depozitării,

Kg Kg . La produsele neambalate se poate evapora 2 – 4 % din umiditatea

iniţială.

( ) ( ) ( )22 36,78

Q 20.494,1 2, 240 50 20 2453,8 2025 0,50 0 50 20100 100

= ⋅ − + ⋅ ⋅ + ⋅ + ⋅ − ∑

2Q 1.777.497,02 KJ 24 h=∑3Q∑ – aportul sau deficitul de căldură rezultată din reacţiile exo- sau

endoterme ce pot avea loc în produsul depozitat, KJ 24 h ;

3Q 0=∑

71

4Q∑ – cantitatea de căldură schimbată prin ţevile şi conductele care

transportă agenţi termici sau frigorifici care traversează spaţiul climatizat,

KJ 24 h ;

4Q 0=∑5Q∑ – cantitatea de căldură schimbată la exploatarea spaţiilor

climatizate, KJ 24 h ;

5 51 52 53 54Q Q Q Q Q , KJ 24 h= + + +∑ ∑ ∑ ∑ ∑51Q∑ – cantitatea de căldură introdusă în spaţiul climatizat de corpurile

de iluminat, KJ 24 h ;

51 rQ 3,6 24 c F W , KJ 24 h= ⋅ ⋅ ⋅ ⋅∑ ∑unde :

c – coeficient care ţine cont de tipul de iluminat (incandescent sau

fluorescent), masa pereţilor, tipul de iluminare, durata funcţionării ;

F – suprafaţa incintei, m2 ;

Wr – puterea electrică reală instalată pentru iluminat (se majorează cu 20

% pentru a ţine cont de energia absorbită de suporturile sistemului de iluminat),

KW h ;

rW 3 KW h=

51Q 3,6 24 1 84 3,6 26.127,36= ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ =∑52Q∑ – cantitatea de căldură degajată de motoarele electrice, KJ 24 h

52Q 0=∑53Q∑ – cantitate de căldură degajată de personalul ce deserveşte spaţiul

climatizat, KJ 24 h ;

53 0 sQ 3,6 n c q , KJ 24 h= ⋅ ⋅ ⋅∑ ∑unde:

n – numărul maxim de persoane aflate în spaţiul climatizat ;

72

c0 – coeficient de corectie ce ţine cont de durata de ocupare a spaţiului de

către personal;

c0 = 85 pentru vară;

c0 = 89 pentru iarnă.

qs – căldura sensibilă degajată de personal în funcţie de activitatea pe care

o desfăşoară şi de temperatura incintei, W persoana ;

sq 197 W persoana=

3

53v197 10

Q 3,6 24 2 85 0,033 KJ 24 h3600 24

−⋅= ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ =⋅∑

3

53v197 10

Q 3,6 24 2 89 0,035 KJ 24 h3600 24

−⋅= ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ =⋅∑

( )54 af e iQ L h h 24= − ⋅∑ ∑unde:

af aL 3600 S w , Kg h= ⋅ ⋅ ⋅ρ

S – secţiunea uşilor deschise, m2 ;

w – viteza aerului la deschiderea uşilor, m/s;

w 0,2 0,3 m s= −

aρ – densitatea aerului exterior, 3Kg m ;

he, hi – entalpia aerului exterior şi interior, KJ Kg ;

2S 1,50 2,10 3,15 m= ⋅ =

a1

vρ = ;

v – volumul specific aerului exterior, 3m Kg ;

( )o 3a

1v f t 24 C; 80 % 0,874 1,144 Kg m

0,874= = ϕ = = ⇒ ρ = =

eh 62 KJ Kg=

afL 3600 3,15 0,2 1,144 2594,5 Kg h= ⋅ ⋅ ⋅ =

( )oih f t 20 C; 70 % 47 KJ Kg= = ϕ = =

73

( )54Q 2594,5 62 47 24 934.020 KJ 24 h= ⋅ − ⋅ =

( )o 3cl a

1v f t 16 C;x 11,55 0,848 1,179 Kg m

0,848= = = = ⇒ ρ = =

eh 46 KJ Kg=

afL 3600 3,15 0,2 1,179 2673,97 Kg h= ⋅ ⋅ ⋅ =

( )54vQ 2673,97 46 47 24 64.175 KJ 24 h= ⋅ − ⋅ = −

54vQ 934.020 64.175,28 869.844,72 KJ 24 h= − =∑

( )o 3a

1v f t 10 C; 80 % 0,823 1,215 Kg m

0,823= = ϕ = = ⇒ ρ = =

eh 27 KJ Kg=

afL 3600 3,15 0,2 1,215 2755,62Kg h= ⋅ ⋅ ⋅ =

( )54Q 2755,62 27 47 24 1.322.697,6 KJ 24 h= ⋅ − ⋅ = −

54iQ 934.020 1.322.697,6 388.677,6 KJ 24 h= − = −∑5 v 51 52 53 54Q Q Q Q Q 26.127 0 0, 033 869.844, 72 895.972,11 KJ 24 h= + + + = + + + =∑ ∑ ∑ ∑ ∑5i 51 52 53 54Q Q Q Q Q 26.127 0 0, 035 388.677, 6 362.550, 20 KJ 24h= + + + = + + − = −∑ ∑ ∑ ∑ ∑

Denumirea spaţiului climatizat

[ ]1Q KJ 24 h∑ [ ]2Q KJ 24 h∑ [ ]3Q KJ 24 h∑Vara Iarna Vara Iarna Vara Iarna

Depozit pâine

29595,92 -70505,61 1777497,02 1777497,02 896972,11 -362550,20

Bilanţul caloric al incintei climatizate pe timp de vară şi iarnă se

calculează astfel:

[ ]vv 1v 2v 3v 4v 5v v

QQ Q Q Q Q Q Q KJ h

24= + + + + ⇒ ∆ = ∑∑ ∑ ∑ ∑ ∑ ∑

vv v

QQ 2.703.065,05 Q 112.627,71 KJ h

24= ⇒ ∆ = =∑∑

[ ]ii 1i 2i 3i 4i 5i i

QQ Q Q Q Q Q Q KJ h

24= + + + + ⇒ ∆ = ∑∑ ∑ ∑ ∑ ∑ ∑

ii i

QQ 1.344.441,21 Q 56.018,38 KJ h

24= ⇒ ∆ = =∑∑

74

Bilanţul de umiditate al spaţiului climatizat se calculează cu relaţia:

1 2 3 4W W W W W , Kg 24 h= + + +∑ ∑ ∑ ∑ ∑

1W∑ – aportul de umiditate datorat personalului;

1 0W n w 24 , Kg 24 h= ⋅ ⋅∑ ∑unde:

n – numărul maxim de persone aflate în spaţiul climatizat;

n = 2;

w0 – cantitatea de umiditate degajată prin respiraţie şi transpiraţie, Kg om h⋅ ;

w0 = 140

31W 2 140 10 24 6,72 Kg 24 h−= ⋅ ⋅ ⋅ =∑

2W∑ - cantitatea de umiditate degajată prin deshidratarea produselor;

2w

W m , Kg 24 h100

∆= ⋅∑ ∑

unde:

m – cantitatea de produs depozitat, Kg 24 h ;

Δw – cantitatea de umiditate pierdută de produs prin deshidratare, Kg Kg;

w 2 4 %∆ = −

22

W 20.494,1 409,88 , Kg 24 h100

= ⋅ =∑

3W∑ - cantitatea de umiditate degajată prin evaporarea parţială a apei de

spălare folosită la igienizare;

3 vW m F , Kg 24 h24

τ= ⋅ ⋅∑ ∑

unde:F – suprafaţa supusă igienizării, m2;

τ - durata igienizării, h;

mv – masa de apă evaporată, în funcţie de viteza aerului:

75

( )4 aaer v s v

ww 0,1 m s m 1,35 10 1 p p

1,16− > ⇒ = ⋅ + ⋅ −

ps – presiunea parţială a vaporilor saturaţi din stratul exterior şi imobil;

pv – presiunea parţială de vapori din aer;

wa – viteza aerului, m s ;

aw 0,2 0,3 m s= −

ov

os

p 16,5t 20 C

p 23,870 C

== ⇒ =ϕ =

( )4 2v

0,2m 1,35 10 1 23,8 16,5 10 0,11

1,16− = ⋅ + ⋅ − ⋅ =

31

W 0,11 84 0,385 Kg 24 h24

= ⋅ ⋅ =∑

4W∑ – cantitatea de umiditate introdusă prin pătrunderea aerului fals;

( )4 af e iW L x x 24 , Kg 24 h= ⋅ − ⋅∑ ∑

af aL 3600 S w , Kg h= ⋅ ⋅ ⋅ρ

unde:

xe, xi – conţinutul de umiditate al aerului exterior şi respectiv interior,

Kg Kg ;

( )o 3av f t 24 C; 80 % 0,874 1,144 Kg m= = ϕ = = ⇒ ρ =

afL 3600 3,15 0,2 1,144 2594,5 Kg h= ⋅ ⋅ ⋅ =

e ix 15,1 g Kg ; x 10,2 g Kg= =

( ) 34W 2594,5 15,1 10,2 10 24 305,11 Kg 24 h−= ⋅ − ⋅ ⋅ =

( )o 3cl a

1v f t 16 C;x 11,55 0,848 1,179 Kg m

0,848= = = = ⇒ ρ = =

afL 3600 0,2 3,15 1,179 2673,97 Kg h= ⋅ ⋅ ⋅ =

e cl ix x 11,55 ; x 10,2 g Kg= = =

( ) 34W 2673,97 11,55 10,2 10 24 86,63 Kg 24 h−= ⋅ − ⋅ ⋅ =

76

4vW 305,11 86,63 391,74 Kg 24 h= + =∑

( )o 3av f t 10 C; 80 % 0,823 1,215 Kg m= = ϕ = = ⇒ ρ =

afL 3600 3,15 0,2 1,215 2755,62 Kg h= ⋅ ⋅ ⋅ =

e ix 6,2 g Kg ; x 10,2 g Kg= =

( ) 34W 2755,62 6,2 10,2 10 24 264,53 Kg 24 h−= ⋅ − ⋅ ⋅ = −

4iW 305,11 264,53 40,57 Kg 24 h= − =∑

Denumirea spaţiului climatizat

[ ]1W Kg 24 h∑ [ ]2W Kg 24 h∑ [ ]3W Kg 24 h∑ [ ]4W Kg 24 h∑

Vara Iarna Vara Iarna Vara Iarna Vara Iarna

Depozit pâine

6,72 6,72 409,88 409,88 0,385 0,385 391,74 40,97

Se calculează bilanţul pentru umiditate pentru perioada de vară şi iarnă,

după care se determină ΔWv si ΔWi cu relaţiile de calcul:

vv 1v 2v 3v 4v v

WW W W W W W

24= + + + ⇒ ∆ = ∑∑ ∑ ∑ ∑ ∑

vvv

WW 808,725 W 33,69 Kg h

24= ⇒ ∆ = =∑∑

ii 1i 2i 3i 4i i

WW W W W W W

24= + + + ⇒ ∆ = ∑∑ ∑ ∑ ∑ ∑

iii

WW 457,55 W 19,06 Kg h

24= ⇒ ∆ = =∑∑

Coeficienţii de termoumiditate, vε şi iε se calculează astfel:

[ ]vv,i

v,i

Q, KJ Kg

W

∆ε =∆

vv

v

Q 112.627,713343,06 KJ Kg

W 33,69

∆ε = = =∆

ii

i

Q 56.018,382939,05,06 KJ Kg

W 19,06

∆ε = = =∆

77

Pe diagrama h – x se delimitează zona de microclimat admisă şi se

trasează direcţiile coeficienţilor de termoumiditate pentru vară şi iarnă, rezultând

astfel poziţia punctelor cv, ci, Av, Ai ce caracterizează aerul condiţionat şi uzat pe

timpul verii şi al iernii.

Se citesc parametrii punctelor respective, după care se calculează debitele

de aer pentru vară şi iarnă:

( )v,i v,i

v,i 3v,i c

A c

QL v , m h

h h

∆ = ⋅ −

Punctul T[oC] [ ]x g Kg [ ]%ϕ [ ]h KJ Kg 3v m Kg Av 19,2 9,8 70 45 0,854cv 18 8,1 63 40 0,848Ai 19,8 10 70 46 0,855ci 19 8,3 60 42 0,851

( )v v

3vv c

A c

Q 112.627,71L v 0,848 19.101,65 m h

45 40h h

∆ = ⋅ = ⋅ = − −

( )i i

3ii c

A c

Q 58.612,8L v 0,851 12.469 m h

46 42h h

∆ = ⋅ = ⋅ = − −

Debitul maxim de aer se standardizează, după care se repoziţionează punctele Av şi Ai:

v,i v,i

v,iA c

Qh h , KJ Kg

L

∆= +

unde:

'ARSO

c

1L L , Kg h

v

= ⋅

3 'ARSO

1L 20.000 m h L 20.000 32.584,90 Kg h

0,848 = → = ⋅ =

v v

vA c '

Q 112.627,71h h 40 45 KJ Kg

23.584,90L

∆ = + = + =

78

i i

iA c '

Q 56.018,38h h 42 46 KJ Kg

23.584,90L

∆ = + = + =

5.2.2. Reprezentarea procesului de condiţionare şi diagrama aerului umed

Pe baza calculelor anterioare s-au determinat parametrii aerului

condiţionat şi uzat necesar asigurării parametrilor de microclimat. Se impune

regimul funcţional al agregatului (cu recirculare parţială a aerului uzat), se

determină în funcţie de raportul de circulare parametrii amestecului, se

reprezintă procesele de condiţionare a aerului pe timpul verii şi al iernii în

diagrama aerului umed şi se alege structura agregatultui.

Acesta trebuie să asigure condiţiile de microclimat industrial indiferent de

parametrii aerului exterior, deci să cuprindă în structura lui componentele

necesare unei condiţionări complexe a aerului umed.

5.2.3. Alegerea agregatului de condiţionare şi amplasarea lui în spaţiul climatizat

Dimensionarea agregatului

a) Dimensionarea filtrului cu casete.

Pentru purificarea aerului supus condiţionării se recomandă utilizarea

unor suprafeţe de filtrare care să ocupe pe cât posibil, un volum mic şi să fie

eficiente.

O largă utilizare au căpătat filtrele statice cu celule in V.

Debitul specific de aer al acestor tipuri de filtre, pentru care se obţine un

randament de filtrare maxim pentru materialul filtrat uscat, este de 5600

3 2m h m⋅ .

Suprafaţa de filtrare este:

2aerf

f

LF , m

l=

79

unde:

Laer – debitul de aer condiţionat, 3m h ;

lf – debitul specific de aer, 3 2m h m⋅ ;

2f

20.000F 3,5 m

5600= =

b) Dimensionarea bateriei de răcire umedă utilizată la condiţionarea pe

timpul verii. Se calculează fluxul termic transmis:

( )MD D MQ L h h , KJ h= ⋅ −

după care se calculează suprafaţa de transfer termic a bateriei de răcire umedă:

2MDMD

med

QF , m

K t=

⋅ ∆

unde:

K – coeficient global de transfer termic, ( )2W m K⋅ ;

aerK b= ξ ⋅ α ⋅

unde:

ξ – coeficient de precipitare al umidităţii;

1,3 1,62500

εξ = = ÷ε −

aerα – coeficient parţial de transfer termic al aerului, ( )2W m K⋅ ;

aer c rα = α + α

unde:

cα – coeficient parţial de transfer termic prin convecţie al aerului, ( )2W m K⋅ ;

c a c a15

15 w sau w2

α = ⋅ α = ⋅

rα – coeficient parţial de transfer termic prin radiaţie a aerului, ( )2W m K⋅ ;

r 2,5 3,5α = ÷wa – viteza aerului, m s ;

aw 4 5 m s= ÷

( )p rMb f t , t 0,7 0,9= = ÷

80

Δtmed – diferenţa de temperatură calculată pe baza diagramei termice a

bateriei de răcire umedă, oC.

Punctul t[oC] [ ]x g Kg [ ]%ϕ [ ]h KJ Kg 3v m Kg M 24 15,7 84 64 0,875

D 14 8,1 88 34 0,834

( )MDQ 20.000 34 64 0,27 162.000 W= ⋅ − ⋅ = −

MDMD

med

QF

K t=

⋅ ∆

c aaer

r

15 w 15 5 33,5437,04

3,5

α = ⋅ = = ⇒ α =α =

2K 1,6 37,04 0,9 53,33 W m K= ⋅ ⋅ = ⋅

81

M M

m m

t 24 6 18 t 181,5 2

t 14 2 12 t 12

∆ = − = ∆⇒ = = <∆ = − = ∆oM m

medt t 18 12

t 15 C2 2

∆ + ∆ +∆ = = =

2MD

162.000F 202,5 m

53,33 15

−= =

⋅

c) Dimensiunea bateriei de încălzire .Se calculează fluxul termic transmis:

2DCDC

med

QF , m

K t=

⋅ ∆aerK = α

unde:

K – coeficient global de transfer termic, ( )2W m K⋅ ;

aerα – coeficient parţial de transfer termic al aerului, ( )2W m K⋅ ;

aer c rα = α + αunde:

cα – coeficient parţial de transfer termic prin convecţie al aerului, ( )2W m K⋅ ;

c a15 wα = ⋅

rα – coeficient parţial de transfer termic prin radiaţie a aerului, ( )2W m K⋅ ;

r 2,5 3,5α = ÷Δtmed – diferenţa de temperatură, oC;

( )DCQ 20.000 40 34 0,27 32.400 W= ⋅ − ⋅ =2

aerK 37,04 W m K= α = ⋅

M M

m m

t 26 14 12 t 123 2

t 22 18 4 t 4

∆ = − = ∆⇒ = = >∆ = − = ∆oM m

medM

m

t t 12 4t 7,3 C

12t lnln4t

∆ + ∆ −∆ = = = ∆

∆

tD = 14 o

twi = 2 o

tM = 24 o

twf = 6 o

t oC

F (m2)

twf = 26 o

twi = 22 o

tD = 14 o

twi = 2 o

F (m2)

t oC

tC = 18 o

82

2MD

32.400F 119,8 m

37,04 7,3= =

⋅

d) Dimensiunea bateriei de încălzire la condiţ ionare pe timpul iernii .

( )ME E MQ L h h , KJ h= ⋅ −

după care se calculează suprafaţa de transfer termic a bateriei de încălzire:2ME

MEmed

QF , m

K t=

⋅ ∆aerK = α

unde:

K – coeficient global de transfer termic, ( )2W m K⋅ ;

aerα – coeficient parţial de transfer termic al aerului, ( )2W m K⋅ ;

aer c rα = α + αunde:

cα – coeficient parţial de transfer termic prin convecţie al aerului, ( )2W m K⋅ ;

c a15 wα = ⋅

rα – coeficient parţial de transfer termic prin radiaţie a aerului, ( )2W m K⋅ ;

r 2,5 3,5α = ÷Δtmed – diferenţa de temperatură, oC;

( )MEQ 20.000 36 30 0,27 32.400 w= ⋅ − ⋅ =2

aerK 37,04 W m K= α = ⋅

M M

m m

t 35 18 17 t 171,14 2

t 25 10,2 14,8 t 14,8

∆ = − = ∆⇒ = = <∆ = − = ∆oM m

medt t

t 15,9 C2

∆ + ∆∆ = =

2MD

32.400F 55,01 m

37,04 15,9= =

⋅

F (m2)

tE = 18 o

twi = 25 o

tM = 10,2 o

twi = 35 o

t oC

83

e) Dimensionarea camerei de umidificare utilizată la condiţionarea pe timpul

iernii. Se calculează mai întâi randamentul camerei de umidificare:

D E

F E

x x 8,5 7,1 1,40,7

x x 9,1 7,1 2

− −η = = = =− − → camera de umidificare de tip A cu 1

registru de pulverizare; 0,55µ =

Se vor calcula si:

• Debitul de apă pulverizată:

pW L 0,55 23.584,90 12.971,69 Kg h= µ ⋅ = ⋅ =

• Debitul de apă preluată de aer în camera de umidificare (evaporată):

( ) ( ) 3ev D EW L x x 23.584,90 8,5 7,1 10 33,01 Kg h−= ⋅ − = ⋅ − ⋅ =

• Debitul unei duze:2

dm 39,6 d p , Kg h= ⋅ ψ ⋅ ⋅unde:

ψ – coeficient de stropire al duzei;0,6 0,65ψ = ÷

d – diametrul duzei, om;d 0,05 0,3 cm= −

p – presiunea de alimentare cu apă a duzelor;

( ) 2dm 39,6 0,62 0,02 3 10.000 1,701 Kg h= ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ =

• Numărul total de duze:

pt

d

W 12.971,69n 1,2 1,2 9151 duze

m 1,701= ⋅ = ⋅ =

• Secţiunea camerei de umidificare:2ASROL 20.000

S 1,11 m3600 w 3600 5

= = =⋅ ⋅

• Dimensiunile camerei de umidificare H si B:2 2H B 1,11 m H B 1,04 m

H B

⋅ = ⇒ = ==

• Dimensionarea bateriei de preîncălzire a aerului proaspăt:( )' p C DBB

Q L h h , KJ h= ⋅ −unde:

84

Lp – debitul de aer proaspăt calculat în funcţie de raportul de recirculare, n:

p rL L L , Kg h= +

r

p

Ln

L=

L – debitul total de aer condiţionat, Kg h ;

Lr – debitul de aer circulat, Kg h .

Se calculează suprafaţa de transfer a bateriei de preîncălzire:

'

'2BB

BBmed

QF , m

K t=

⋅ ∆

unde:

K – coeficient global de transfer termic, ( )2W m K⋅ ;

aerK = α

unde:

aerα – coeficient parţial de transfer termic al aerului, ( )2W m K⋅ ;

aer c rα = α + α

cα – coeficient parţial de transfer termic prin convecţie al aerului, ( )2W m K⋅ ;

c a15 wα = ⋅

rα – coeficient parţial de transfer termic prin radiaţie a aerului, ( )2W m K⋅ ;

r 2,5 3,5α = ÷Δtmed – diferenţa de temperatură, oC;

r pr

p rp

L 2 LL 2n

L L L 32.584,90L 1

= ⋅= = = + =

pL 7.861,63 Kg h=

rL 15.723,26 Kg h=

( )'BBQ 7.861,63 42 36 0,27 12.735,8 W= ⋅ − ⋅ =

2aerK 37,04 W m K= α = ⋅

85

oM M

omm

t 115 C t 1151,09 2

t 105t 105 C

∆ = ∆ ⇒ = = < ∆∆ = oM m

medt t

t 110 C2

∆ + ∆∆ = =

'2

BB

12.735,8F 3,12 m

37,04 110= =

⋅

Am ales agregatul de condiţionare cu următoarele caracteristici;

Mărimea

agregatului

Dimensiuni, [mm]Debit aer, 3m h

A B C D L H

K – 20158

8

156

5

156

2

150

3

861

3

320

220.000

t oC

F (m2)

-15 o

-5 o

tab = 100 oC

86

6.Utilaje tehnologice şi de transport

6.1. Alegerea şi calculul tehnologic a utilajelor

Necesarul de malaxoare se calculează cu relaţia:

mmn , buc.

r

τ=

unde:

mτ – timpul de ocupare al malaxorului pentru o şarjă de aluat, min;r – ritmul cuvelor, min;

maxr 30 min=

m alim fram curatire , minτ = τ + τ + τ

alim alim M fram ALτ τ τ , min⋅ ⋅= +fram fram M fram AL , minτ τ τ⋅ ⋅= +

unde:

alimτ – durata de alimentare a malaxorului, min;

framτ – durata de frământare a malaxorului, min;

curatireτ – durata de curăţire a malaxorului, min.

c 2 minτ =alimτ 2 2 4 min= + =

framτ 10 12 22 min= + =mτ 4 22 2 28 min= + + =

Cantitatea de făină prelucrată într-o cuvă se calculează cu relaţia:

c cF V q , Kg= ⋅

unde:Vc – volumul cuvei malaxorului, l;

cV 500 l=

q – încărcarea specifică,Kg făină/ l cuvă;

q 0,3 0,35 Kg faina l cuva= ÷

cF 500 0,3 150 Kg faina= ⋅ =

Numărul de şarje de aluat se calculează cu relaţia:

87

zio

zi

FF ; Kg h faina

n=

oso

c

Fn , sarje h

F=

unde:Fo – consumul real de făină al secţiei, Kg h faina ;

Fzi – consumul zilnic de făină al secţiei, Kg faina ;

nzi – numărul de ore lucrătoare, h zi ;

zin 24 h=

Fc – cantitatea de făină prelucrată într-o cuvă, Kg.

o15.500

F 645,83 Kg h faina24

= =

so645,83

n 4,30 5 sarje h150

= = ;

Ritmul cuvelor se calculează cu relaţia:

so

60 60r 12 min

n 5= = =

Necesarul de malaxoare va fi:

mm

28n 2,33 3 malaxoare

r 12

τ= = = ;

Frămantarea aluatului se realizează cu malaxorul „Independenţa” cu

următoarele caracteristici:

Volumul cuvei 500 l

Nr. rotaţii cuvă 7 rot min

Nr. rotaţii braţ 16 rot min

Puterea instalată 4,5 KW

Gabarite:

• L = 1950 mm

• l = 1200 mm

• H = 1630 mm

88

• Greutate (fără cărucior) = 1000 Kg

• Greutatea căruciorului = 300 Kg

Frămantătorul se caracterizează prin rotaţia forţată a cuvei şi a braţului de

antrenare. Părţile principale sunt:

Cuva;

Braţul de frămantare;

Sistemul de antrenare.

Funcţionare: Se ridică în poziţie superioară braţul de frămantare 3, se

aduce cuva 4 la malaxor şi se fixează pe placa de fundaţie 1. Apoi se introduc

materiile prime şi auxiliare, se coboară braţul de frămantare şi se porneste

malaxorul 2. Braţul se roteşte şi în această zonă, aluatul se omogenizează.

Datorită rotirii cuvei tot aluatul trece în această zonă activă şi se realizează

frământarea. La sfârşitul operaţiei de frământare, se ridică din nou braţul de

frământare, iar cuva cu aluat este scoasă şi trecută la fermentare.

Se recalculează Fc:

o oso c real

c real so

F Fn F

F n= ⇒ =

c real645,83

F 129,16 Kg5

= =

89

Calculul reţetei de producţie

Materii prime şi auxiliare şi regim tehnologic

UMFazele aluatului

Maia Aluat TotalFăina albă grâu Kg 64,58 64,58 129,16Drojdie comprimată Kg 0,90 - 0,90Extract de malţ Kg - 1,16 1,16Apa L 38,74 29,71 68,45Baş Kg 19,37 - 19,37Durata frământării min. 10 12 22Durata fermentării min. 180 25 205Temperatura semifabricatelor oC 28 – 30 29 – 30 -Aciditate grade 2,5 – 3,5 2 – 2,5 -Durata dospirii finale min. - 30 - 40 30 – 40Aciditatea bucăţii de aluat grade - 2,5 - 3 -Durata coacerii min. - - 20 – 25Temperatura coacere oC - - 240 – 260

Necesarul de cuve se va calcula astfel:

cuvatotaln , buc

r

τ=

cuva auxfram ferm , minτ = τ + τ + τ

fram fram M fram AL 10 12 22 minτ τ τ⋅ ⋅ = + == +

ferm ferm M ferm AL 180 25 205τ τ τ min⋅ ⋅ = + == +

aux rast transporta lim M a lim AL spalare , minτ τ τ τ τ τ⋅ ⋅ + + += +

aux 2 2 10 6 5 25 minτ = + + + + =

cuva 22 205 25 252 minτ = + + =

total252

n 21 cuve12

= =

Numărul de cuve folosite la fermentare va fi:

fermcuveferm

205n 18 cuve

r 12

τ= = =

Numărul de răsturnătoare se determină astfel:

Nr. răsturnătoare = nr. linii tehnologice = nr. cuptoare = 2

Am alex ridicătorul răsturnător tip RRC–500 cu următoarele

caracteristici:

90

Capacitatea cuvei căruciorului pentru aluat = 500 l

Timp ridicare = 45 sec.

Timp coborâre = 45 sec.

Durata unui ciclu = 2 – 4 min.

Puterea instalată = 4 KW

Viteza de ridicare = 4,3 m min

Gabarite:• L = 2425 mm• l = 2640 mm• H = 3480 mm• masa = 1170 Kg

Ridicătorul răsturnator se compune dintr-un schelet format din suport şi

port şurub de ridicare, care serveşte totodată şi ca ghidaj fix pentru port cărucior.

Şurubul conducător fixat pe rulmenţi şi antrenat de motorul electric, prin

intermediul unui cuplaj, antrenează port căruciorul în mişcare de translaţie,

mişcare de rotaţie fiind împiedicată de ghidajul mobil.

91

Sistemul de basculare a căruciorului şi ghidajul pentru rolă, determină

bascularea căruciorului şi descărcarea aluatului.

Pentru realizarea operaţiei de divizare a aluatului am ales maşina de

divizat MADIA cu următoarele caracteristici:

Masa bucăţii de aluat divizate = 400 2300 g÷

Productivitatea = 700 2100 buc. h÷

Puterea iniţială = 1,1 KW

Gabarite:

• L (cu bandă de evacuare) = 1910 mm

• L (fără bandă de evacuare) = 1136 mm

• l = 798 mm

• H = 1563 mm

92

Maşinile de divizat sunt destinate tăierii continue a bucăţilor, de greutate

egală din masa aluatului. În cazul fluxului tehnologic pe orizontală aceasta se

realizează prin răsturnarea aluatului din cuvă într-un buncăr situat între

răsturnător şi masina de divizat, din care aluatul trece treptat în pâlnia maşinii de

divizat. Acţiunea mecanică, exercitată de maşina de divizat asupra aluatului nu

trebuie să depăşească o anumită valoare şi intensitate, deoarece poate duce la

înrăutăţirea propietăţilor reologice ale acestuia.

b lmd

d

nn x

n= ⋅

unde:nmd – număr maşini de divizat;

b ln d – număr bucăţi de aluat divizate pe o linie tehnologică, buc h ;

nd – productivitatea maşinii de divizat, buc h ;

x – coeficient de utilizare;

x 1,05=

0 linie rb l 0 linie

ore cupt

G Gn ; G

m n n= =

⋅

unde:

0 linieG – capacitatea de producţie a unei linii tehnologice;

m – masa bucăţii de aluat, Kg;

m 0,5 Kg=

nore – numărul de ore lucrătoare, ore zi ;

oren 24 h=

ncupt – număr cuptoare;ncupt = 2

Gr – capacitatea reală a secţiei, Kg 24 h ;

0 linie20.000

G 416,66 buc. h24 2

= =⋅

b l416,66

n 833,33 834 buc. h0,5

= = ;

93

md834

n 1,05 0,97 1 masina divizat linie900

= ⋅ = ;

Premodelare aluatului se va realiza cu maşina de premodelat MAROB I

cu următoarele caracteristici:

Producţia maximă = 2000 buc h

Mărimea aluatului = 400 – 2500 g

Puterea instalată = 0,75 KW

Gabaritele:

• L = 1780 mm

• l = 600 mm

• H = 1140 mm

Maşina de premodelat este formată dintr-o suprafaţă suport şi 2 benzi

aşezate înclinat formând un jgeab. Ele se deplasează în sensuri diferite şi cu

viteze diferite. Bucata de aluat este prinsă între cele două benzi şi obligată,

datorită cuplului de forţe la care este supusă, să se rostogolească în spaţiul

format între benzi şi suprafaţa suport. În acelaşi timp, bucata de aluat execută şi

o mişcare de înaintare, datorită diferenţei de viteză a celor două benzi.

94

Necesarul de maşini de premodelat se calculează cu relaţia folosită la

maşinile de divizat:

b lmp

d

n 834n x 1,05 0,43 1 masina premodelat linie

n 2000= ⋅ = ⋅ = ;

Lungimea benzii pentru repausul intermediar se calculează în funcţie de:

0 linie riu

G eL

m 60 n

⋅ ⋅ τ=

⋅ ⋅

unde:

0 linieG – capacitatea liniei de fabricaţie, Kg h ;

riτ – timpul de repaus intermediar, min.;

1 2 min.τ = ÷

e – distanţa dintre centrele bucăţilor de aluat, cm;

ale a= φ +

n – numărul bucăţilor de aluat aşezate pe lăţimea benzii;

n = 1

m – masa bucăţii de aluat, Kg;

alφ – diametrul bucăţii de aluat, cm;

al 11 12 cmφ = ÷

a – distanţa dintre două bucăţi de aluat vecine, cm;

a 30 60 cm= ÷

u all 2 b , cm= φ + ⋅

unde:lu – lăţimea utilă a benzii, cm;

b – distanţa dintre bucata de aluat şi marginea benzii;

b 5 8, cm= ÷

ul 12 2 8 28 cm= + ⋅ =

e 12 30 42 cm= + =

u416,66 0,41 1

L 5,83 m0,5 60 1

⋅ ⋅= =⋅ ⋅

95

Pentru modelarea finală a aluatului am ales maşina de modelat final

format lung tip ROLUX, cu următoarele caracteristici:

Producţia maximă = 2200 buc h ;

Greutatea bucăţii de aluat = 200 – 1700 g;

Puterea instalată = 0,55 KW;

Gabarite:

• L = 2790 mm

• l = 930 mm

• H = 1500 mm

Lăţimea benzii = 500 mm.

Principiul de funcţionare se bazează pe rularea foii de aluat obţinută prin

laminare. Utilajul se compune dintr-un sistem de valţuri de laminare antrenate

printr-un sistem de antrenare de un motor electric, o bandă de transport şi un

sistem de modelare compus dintr-o plasă de modelare şi placă de modelare

reglabilă în înălţime printr-un sistem de reglare. Toate subansamblele sunt

susţinute de 2 batiuri, 2 console şi 2 picioare.

Necesarul de maşini de modelat final se calculează cu relaţia folosită la

maşinile de divizat:

b lmp

d

n 834n x 1,05 0,43 1 masina premodelat linie

n 2000= ⋅ = ⋅ = ;

Pentru dospirea finală a aluatului am ales dospitorul tunel cu următoarele

caracteristici:

Productivitate = 10 t 24 h ;

Viteza reglabilă = 0,25 0,75 m min.÷ ;

Umiditatea relativă = 85 90 %÷ ;

Temperatura reglabilă = o40 5 C±

Motor electric de curent alternativ = 2,2 KW 1000rot min.− ;

96

Dimensiuni:

• Lungimea spaţiului de dospire = 2 x 13 m;

• Lungimea totală = 17 m;

• Lăţimea benzii de transport = 2 m;

• Lăţimea totală = 2380 mm;

• Masa = 900 Kg.

Dospitoarele cu benzi sunt formate dintr-un tunel termoizolant în care se

află un transportor cu bandă. După modelare, bucăţile de aluat sunt încărcate la

unul din capetele benzii, care se deplasează prin tunel unde sunt asigurate

condiţiile de dospire, temperatura şi umezeala relativă a aerului şi sunt

descărcate la capătul opus. Timpul cât bucăţile de aluat parcurg dospitorul

constituie timpul de dospire.

Transferul pe banda cuptorului se face direct. Pentru ca transferul

aluatului să se facă cu uşurinţă se recomandă ca cele două benzi să aibă aceeaşi

lăţime.

Prezintă dezavantajul că necesită suprafaţă foarte mare de construcţie.

Calculul dospitorului tunel se realizează astfel:

ucd

c

Lv , m min.=

τunde:

vd – viteza de deplasare a benzii, m min. ;

Luc – lungimea utilă a benzii cuptorului, m;

cτ – durata de coacere, min.;

97

d13

v 0,52 m min.25

= =

Durata de dospire se calculează cu relaţiile:'u

min.dd

L 1325 min.

v 0,52τ = = =

'umax.d

d

2 L 2 1350 min.

v 0,52

⋅ ⋅τ = = =

( ) ( )d min maxreteta , 40 25,50τ ∈ τ τ = ∈

d db al

v 40 0,52L 10,4 m

2 2

τ ⋅ ⋅= = =

Pentru coacerea aluatului, am ales cuptorul tunel tip CTSPP – 26, cu

caracteristicile:

Productivitatea = 10 t 24 h ;

Temperatura max. coacere = 300 oC;

Puterea instalată = 8,5 KW;

Timp coacere = 6 60 min.÷ ;

Dimensiuni:

• L = 15.500 mm

• l = 2950 mm

• H = 2850 mm

• Masa = 19.500 Kg

Lungimea utilă = 13 m;

Lăţimea utilă = 2 m.

98

În principiu, cuptorul tunel constă dintr-o cameră de coacere sub formă de

tunel, cu secţiune dreptunghiulară şi lungime mare, orizontal, prin care circulă o

bandă metalică care constituie vatra cuptorului. Acest tunel este deschis la

ambele capete, una din deschideri reprezentând gura de alimentare cu aluat, iar

cealaltă gura de evacuare a produsului copt. Timpul în care bucăţile de aluat

străbat camera de coacere reprezintă timpul de coacere.

Încălzirea camerei de coacere se realizează cu canale de încălzire care

sunt dispuse la partea superioară şi inferioară a camerei de coacere. Pentru

încălzirea uniformă a camerei de coacere, în cadrul fiecărei zone de încălzire,

atât la partea inferioară cât şi la partea superioară există mai multe canale

paralele prin care circula amestecul de gaze primare şi gaze recirculate.

Pentru camera făinii, am ales cernătorul TEHNOPAM cu următoarele

caracteristici:

Capacitate cuvă = 70 Kg făină;

Putere instalată = 1,1 KW;

Lungime transportor elicoidal = 1000 mm;

99

Capacitate de cernere făină = 2400 Kg h ;

Dimensiuni:

• L = 1160 mm

• l = 700 mm

• H = 1600 mm

Utilajul este folosit în unităţile de panificaţie pentru cernerea şi aerarea

făinii, asigurându-se astfel o calitate bună a pâinii.

Funcţionare: se ridică capacul utilajului, se pune în funcţiune motorul,

apoi se goleşte sacul de făină în cuva cernătorului. Cu ajutorul transportorului

vertical, făina este urcată la partea superioară a cernătorului şi este izbită,

forţându-o să treacă prin site, apoi este evacuată prin gura de evacuare.

Necesarul de cernătoare se calculează cu relaţia:

0c

cernator

Fn

q=

unde:

100

F0 – consumul real de făină, Kg h ;

qcernator – capacitatea de cernere a făinii, Kg h ;

c645,83

n 0,26 1 cernator2400

= = ;

Durata de funcţionare a cernătorului se calculează astfel:

0cernator

cernator

F 645,8360 60 16,14 min. h

q 2400τ = ⋅ = ⋅ =

Pentru obţinerea suspensiei de drojdie, am ales aparatul pentru prepararea

suspensiei de drojdie F.U.P.S ,cu următoarele caracteristici:

Capacitate rezervor = 30 l;

Puterea instalată = 0,37 KW;

Temperatura apei folosite = 30 – 35 oC;

Turaţia agitatorului = 750 rot min ;

Dimensiuni:

• L = 700 mm

• l = 630 mm

• H = 1460 mm

101

Utilajul se compune din vasul propriu-zis în care are loc amestecul,

acţionarea şi agitarea.

În vederea preparării suspensiei de drojdie, se introduce apă în cuva

utilajului, se pune în funcţiune motorul electric care antrenează axul pe care sunt

fixate paletele agitatorului. În timp ce axul cu palete se învârteşte, se intoduce

drojdia. Fărâmiţarea drojdiei şi transformarea ei în suspensie se realizează în 2 –

3 minute. Suspensia de drojdie se evacuează cu ajutorul unui robinet pe la

partea inferioară a aparatului. Aparatul este susţinut de un cadru de susţinere.

Necesarul de suspensie de drojdie se calculează cu relaţia:

( )0Q G c Ad. , Kg h= ⋅ +

unde:G0 – Capacitatea reală, Kg produs h ;

102

c – consum specific, Kg Kg produs ;

c=0,005

Ad – apa adăugată, l;

dc : A 1:3 Ad 0,015= ⇒ =

( )Q 834 0,005 0,015 16,68 Kg h= ⋅ + =

Capacitatea maximă a instalaţiei se calculează cu relaţia:

instal dint

V 60Q , Kg h

⋅ γ ⋅=τ

unde:Vinstal – volumul instalaţiei, l;

dγ – coeficient de umplere, Kg l ;

d 1,05 Kg lγ =

τ – durata de ocupare a instalaţiei, min.

a lim. agitare golire 10 10 10 30 min.τ = τ + τ + τ = + + =

instal30 1,05 60

Q 63 Kg h30

⋅ ⋅= =

Numărul de instalaţii va fi:

inst

Q 16,68n 0,26 1 instalatie

Q 63= = = ;

Calculul capacităţii timocului:

Fcapacit timoc Vu Kg= ⋅ γ

unde:Vu – volumul util al timocului, m3;

Fγ – încărcarea specifică, 3Kg m ;

3F 600 Kg mγ =

u tV 75 %V=

( )22 21

t cil tr.com 2 1 1d h

V V V h d d d d4 12

π ⋅ ⋅ π= + = + ⋅ + + ⋅

103

( ) ( ) ( ) ( )2

2 2 3t

1,5 1,13V 1,418 1,5 0,665 1,5 0,665 3,35 m

4 12

π ⋅ ⋅ π = + ⋅ ⋅ + + ⋅ =

3u

75V 3,35 2,51 m

100= ⋅ =

capacit timoc 2,51 600 Kg= ⋅

Calculul utilajelor necesare depozitării:

dc

c

Gn

q=

unde:Gd – cantitatea de pâine aflată în depozit, Kg;

qc – capacitatea containărului;

c raft buc. raftq n n m , Kg= ⋅ ⋅

Containerul are următoarele caracteristici:

L = 760 mm

l = 690 mm

H = 1570 mm

Nr. rafturi = 26

Buc. pe raft = 8

1 autodubă = 15 containere

cq 26 8 0,5 104 Kg= ⋅ ⋅ =

dc

c

G 8333,3n 80,12 81

q 104= = = ;

( )total cn 1,1 1,5 n 1,11 81 89,91 90 containere= ÷ ⋅ = ⋅ = ;

număr glisee expediţie:

r p

p

G tn

T 60 Q

⋅ ⋅ η=

⋅ ⋅unde:

Gr – capacitatea reală, Kg 24 h ;

tp – durata de încărcare a pâinii pe unitatea de transport;

pt 2,0 2,5= ÷

104

η – coeficient care indică livrarea în ore de vârf;

2,0 2,5η = ÷

Tp – timpul de expediţie al pâinii, h;

pT 12 h=

Q – capacitatea autodubei, Kg;

c cQ n q 15 104 1560 Kg= ⋅ = ⋅ =

20.000 20 2,2n 0,78 1ghiseu

12 60 1560

⋅ ⋅= =⋅ ⋅

;

număr autodube:( )

( )r 1 2

p

G 2 S t tN

Q T t

⋅ ⋅ ⋅ +=

⋅ −

unde:S – distanţa de transport de la fabrică la centrul de desfacere;

S 3 Km=

t1 – timpul mediu de parcurgere a 1 Km;

1t 3 4 min.= ÷

t2 – timpul de încărcare la fabrică + timpul de descărcare la centru;

2t 40 60 min.= ÷

Tp – timp de expediţie, min;

Tp = 720 min.

t – timp de parcurs şi de întoarcere;

t 60 100 min.= ÷

( )( )

20.000 2 3 3 50N 1,36 2 autodube

1560 720 80

⋅ ⋅ ⋅ += =

⋅ −;

O autodubă are următoarele caracteristici:

• L = 5 m

• l = 2,2 m

Lungimea rampei de execuţie:

( )L l e n , m= + ⋅

105

unde:l – lungimea autodubei, m;

e – distanţa dintre autodube, m;

e 1,5 2,4 m= ÷n – număr ghisee.

( )L 5 2 1 7 m= + ⋅ =

106

6.2. Lista utilajelor

Nr. Crt.

Denumirea utilajuluiNr.

Buc.Caracteristici

Firma constructoare

1 Cernător 1

Lungime = 1160 mmLăţime = 700 mmÎnălţime = 1600 mmLungimea transportorului elicoidal = 1000 mmMasa = 130 KgCapacitate cernere făină = 2400 Kg/hCapacitate cuvă = 70 Kg făinăPutere instalată = 1,1 KW

SC. TEHNOPAM BUCURESTI

2 Elevator 1Înălţimea de ridicare = 2 – 23 mCapacitatea de transport = 1,4 – 17 t/h făinăPutere motor acţionare = 0,75 – 7,5 KW

SC. TEHNOPAM BUCURESTI

3Transportor elicoidal

simplu1

Lungimea = 2 – 35 mCapacitate transport = 3 – 27 t/h făinăPutere motor acţionare = 0,75 – 7,5 KW

SC. TEHNOPAM SA. BUCURESTI

4Aparat pentru

prepararea suspensiei de drojdie

1

Capacitate rezervor → V=30 lLungimea = 700 mmLăţimea = 630 mmÎnălţimea = 1460 mmPuterea instalată = 0,37 KW (IP-54) Temperatura apei folosite = 30 – 35 oCTuraţia agitatorului = 750 rot/min.

F.U.P.S.T. BUCURESTI

5 Malaxor 3 Volumul cuvei = 500 lNr. rotaţii al cuvei = 7 rot/min.Nr. rotaţii al braţului = 16 rot/min.Durata frământării = 8 – 12 min.

INDEPENDENTA SIBIU

107

Puterea instalată = 4,5 KWGabarite:Lungime = 1950 mmLăţime = 1200 mmÎnălţime = 1630 mmGreutate (fără carucior) = 1000 KgGreutatea căruciorului = 300 Kg

6Ridicător – răsturnător

tip RRC-5002

Capacitatea cuvei căruciorului pentru aluat = 500 lTimp ridicare = 45 sec.Timp coborâre = 45 sec.Durata unui ciclu = 2 – 4 minTuraţia organului de ridicare-coborâre = 270 rot/min.Puterea instalată = 4 KWViteza de ridicare = 4,3 m/min.Tensiunea de lucru = 380 – 220 VGabarite:Lungime = 2425 mmLăţime = 2640 mmÎnălţime = 3480 mmMasa netă = 1170 Kg

UTALIM SLATINA

7Buncăr aluat tip TRA-

1A2

Capacitatea rezervorului = 0,25 mcDimens. gura de încărcare = 1250 x 1100 mmDimens. gura de evacuare = 294 x 294 mmGabarite:Lungime = 1150 mmLăţime = 1530 mmÎnălţime = 940 mmMasa netă = 103 Kg

UTALIM SLATINA

8 Maşina de divizat 2 Masa buc. de aluat divizate = 400 – 2300 g UTALIM

108

MADIA

Capacitatea reglabilă (în 2 trepte) = 700 – 2100 buc/hMasa netă = 805 KgPuterea instalată = 1,1 KVGabarite:Lungime cu banda de evacuare = 1910 mmLungime fără banda de evacuare = 1136 mmLăţimea max. = 798 mmÎnălţimea = 1563 mm

9Maşina de premodelat

MAROB I2

Producţia max. = 2000 buc./hMărimea aluatului = 400 – 2500 gMotor electric de antrenare = 0,75 KWGabarite:Lungime = 1780 mmLăţime = 600 mmÎnălţime = 1140 mmÎnălţimea de lucru la intrare min. 700 mmIeşire max. 1300 mm

UTALIM SLATINA

10Maşina de modelat final ROLUX

2

Producţia max. = 2000 buc./hGreutatea buc. de aluat = 200 – 1700 gPuterea instalată = 0,55 KW (IP 44)Dimensiuni:Lungime = 2790 mmLăţime = 930 mmÎnălţime = 1500 mmMasa netă = 430 Kg

Lăţimea benzii = 500 mmViteza benzii = 0,565 m/sTuraţia sincronă a motorului = 1000 rot/min

UTALIM

109

11 Dospitor tunel 2

Productivitate = 10 t/24 hViteza reglabilă = 0,25 – 0,75 m/min.Temperatura reglabilă = 40 ± 5 oCUmiditatea relativă = 85 – 90 %Motor electric de curent alternativ = 2,2 KW – 1000 rot/min.Lungimea spaţiului de dospire = 2 x 13 mLungimea totală = 17 mLăţimea benzii de transport = 2 mGreutatea totală =900 KgLăţimea totală = 2380 mm

-

12Cuptor tunel tip CTSPP – 26

2

Productivitate = 10 t/24 hTemperatura max. de coacere = 300 oCTimp coacere = 6 – 60 minPuterea instalată = 8,5 KWDimensiuni:Lungime = 15.500 mmLăţime = 2950 mmÎnălţime = 2850 mmMasa netă = 10.500 Kg

-

13Masă sortare - recepţie pâine tip TMR1

2

Raport transmisie total = 1: 83Turaţia = 1500 rot/min.Puterea instalată = 0,8 KWDiametrul = 2035 mmÎnălţimea = 890 mmMasa netă = 350 Kg

TEHNOFRIG CLUJ

14 Transportor colector de pâine tip TTCP

2 Turaţia = 1500 rot/min.Puterea instalată = 1,1 KW

-

110

Tensiunea = 220/380 VFrecvenţa = 50 HzDimensiuni:Lungime = 3000 mmLăţime = 595 mmÎnălţime = 930 mmMasa netă = 221 Kg

15Maşina de spălat containere (navete) M.S.N. – 1000

1

Timpul unui ciclu de spălare = 70 sCapacitatea de spălare a maşinii = 1000 navete/hLungimea activă de spălare = 7500 mmTemperatura sol. de spălare = 50 – 60 oCTemperatura de limpezire = 30 – 40 oCConcentraţia sol. de spălare = 15 0

00 (soda calcinată)Nr. Persoane de servire = 2 persoanePresiunea de lucru = 2,2 daN / cm2

Greutatea totală = 4270 KgDimensiuni:Lungime = 9000 mmLăţime = 1390 mmÎnălţime = 1550 mmPuterea instalată = 26,1 KWCapacitatea de încărcare a maşinii = 25 cant.Consum abur = 120 Kg/hConsum apă = 2 m3/hViteza de transport = 0,11 m/s

F.U.P.S.T BUCURESTI

16Cărucior lisă pentru saci

Dimensiuni gabarit = 1105 x 630 mmCapacitate de transport = 80 Kg fMasa netă = 38 Kg f

TEHNOUTILAJ ODORHEIUL

SECUIESC

111

17

Dozatoare făină gravimetrice automate cu programator electric (tip MB a – 01/64)

3

Lungime = 1250 mmLăţime = 1026 mmÎnălţime = 1590 mmDiametrul = 800 mmPuterea instalată = 20 KW

-

18 Dulap frigorific 1

Volumul util = 7 m3

Temperatura interioară = 4 – 6 oCAgregat frigorific = 2000 Kcal/hIluminat = 2 x 25 WGreutate = 1000 KgÎnălţime = 2530 mmLăţime = 2100 mmLungime = 2100 mm

-

112

6.3. Măsuri de protecţia muncii, P.S.I. şi igiena muncii

La depozitarea materiilor prime unităţile de panificaţie se aplică, iîn

primul rând regulile de igienă pentru intreprinderile de industrie alimentară. La

aceste reguli se mai adaugă următoarele:

făina depozitată nu trebuie să prezinte caractere senzoriale şi fizico-

chimice provenite de la eventuale tratări prealabile cu insecto-fungicide sau

germicide;

la depozitare se iau toate măsurile necesare pentru evitarea

impurificării şi alterării materiilor astfel încât să se garanteze starea de igienă

a produselor de panificaţie la care se folosesc;

depozitarea în ordine a materiilor, decongestionarea căilor de acces,

cât şi rezervarea de culoare cu lăţimea corespunzătoare, pentru efectuarea

manipulărilor în condiţii de strictă securitate a muncii. Astfel, distanţa dintre

stive va fi de minimum 1,5 m atunci când se circulă cu căruciorul;

cărucioarele-liză trebuie să funcţioneze uşor, fără zgomot şi să nu

necesite eforturi mari din partea muncitorilor.

La pregătirea materiilor prime se mai au în vedere următoarele:

menţinerea utilajelor în stare corespunzătoare de igienă, spre a evita

impurificarea produselor, alterarea lor prin apariţia unor fermentaţii străine în

aluat sau infectarea cu Bacillus mesentericus, mucegai, etc.;

la utilajele pentru pregătirea drojdiei se va face ştergerea zilnică cu o

cârpă umedă şi apoi cu una uscată a tuturor conductelor de distribuţie şi mai

ales a locurilor de îmbinare, unde se pot produce scurgeri suspensie;

curăţirea după fiecare întrebuinţare, spălarea cu soluţie caldă de sodă şi

opărirea instalaţiilor şi vaselor pentru pregătirea drojdiei şi extractului de

malţ;

utilajele folosite la pregătirea materiilor prime se vor amplasa astfel încât

să se respecte distanţa minimă de 1 m între timocul-amestecător şi perete sau

faţă de alte utilaje, 1 m între cernător şi perete sau 2 m faţă de alte utilaje;

113

la folosirea cernătoarelor se recomandă ca în timpul funcţionării să nu se

îndepărteze grătarul de protecţie din pâlnia de alimentare.

La prepararea aluatului se mai au în vedere următoarele:

evitarea impurificării produselor, în care scop, cuvele cu aluat se acoperă

pe timpul cât fermentează, cu pânze curate; tot în acest scop se

supraveghează în permanenţă termometrul folosit la măsurarea temperaturii

maielei şi aluatului, spre a nu se scufunda în masa de semifabricat ori sparge

din imprudenţă;

utilajele şi instalaţiile folosite la prepararea aluatului vor fi menţinute într-

o perfectă stare de curăţenie şi în condiţii igienico-sanitare desăvarsite, spre a

garanta igiena aluatului şi implicit a produselor finite. În acest scop, părţile

metalice ale utilajului care vin în contact cu aluatul (cuvele şi braţele

frământătoarelor) se curăţă la terminarea lucrului sau după fiecare

întrebuinţare, prin răzuirea resturilor de aluat, spălarea cu apă caldă şi

ştergerea cu cârpe curate pană la uscare. Pânzele de acoperire a

semifabricatelor se schimbă ori de câte ori este nevoie şi cel puţin de două ori

pe săptămană, fierberea şi spălarea acestora;

pereţii sălii de fabricaţie vor fi acoperiţi cu plăci de faianţă pe o înălţime

de cel puţin 1,6 - 1,8 m, pentru a permite spălarea lor; pardoseala va fi

netedă, pentru a se putea spăla uşor, va fi impermeabilă şi va avea înclinaţia

necesară pentru a permite scurgerea apei de spălat sau a altor lichide;

măturarea pardoselii din sala de fabricaţie a aluatului şi spălarea cu apă

caldă sodată ori de câte ori este necesar, însă cel puţin o dată pe săptămană;

interzicerea în sala de fabricaţie a fumatului, păstrării obiectelor şi a

îmbrăcămintei personale, a deşeurilor, a inventarului şi uneltelor care nu au

legatură cu procesul tehnologic, cum şi accesul animalelor; accesul

persoanelor din afară este interzis dacă nu poartă imbrăcăminte de protecţie

sanitară a alimentelor (halate albe);

malaxoarele trebuie astfel montate încât să respecte distanţa minimă de

1,5 m de perete şi 3 m intre axe;

114

pe parcursul frământării, muncitorul va controla consistenţa aluatului, ori

va curăţi marginea interioară a cuvei de aluat aderent, numai pe la punctul

care nu prezintă pericol de accidentare şi cu foarte mare grijă;

pardoseala sălii de fabricaţie trebuie să fie plană, nealunecoasă şi

rezistentă la manipularea cuvelor cu aluat.

La prelucrarea aluatului măsurile de protecţie a muncii de ordin general se

completează cu următoarele:

răsturnătoarele de cuve vor fi astfel amplasate încât să se asigure un

flux al procesului tehnologic, respectându-se distanţa de 1,5 m lateral;

supravegherea ridicătorului-răsturnător se face numai în afara

grilajului de protecţie cu care acesta este înconjurat;

maşinile de divizat şi modelat se montează într-un loc

corespunzător din punct de vedere al iluminatului artificial sau natural,

lăsându-se în jurul acestora un spaţiu liber pentru intervenţii de cel puţin 1…

1,5 m.

Cuptoarele se menţin în condiţii corespunzătoare de curăţire, în care scop

se au în vedere următoarele:

curăţirea zilnică a benzii de coacere cu ajutorul periei de sârmă şi ungerea

săptămânale cu ulei comestibil, operaţia făcându-se când cuptorul are

temperatura de circa 150 oC;

curăţirea de deşeuri de făină sau aluat a tuturor locurilor accesibile din

interiorul consolelor mecanismelor de antrenare şi eliminarea resturilor de

produse care eventual s-au adunat sub banda colectoare.

amplasarea cuptoarelor se va face lăsând următoarele spaţii libere: 5 m în

faţă şi acces pe ambele laturi;

Cuptoarele vor fi prevăzute cu hote de absorbţie a căldurii;

Exploatarea şi verificarea instalaţiilor de încălzire a cuptoarelor se va face

numai de către personal calificat şi autorizat;

Interzicerea folosirii instalaţiilor de ardere improvizate sau defecte sau a

celor care nu au completă aparatura de măsura şi control;

115

Utilajele folosite la depozitare necesită o atentă întreţinere şi o perfectă

stare de curăţenie, parte din ele venind în contact cu produsele până la vânzarea

către consumator.

În acest scop, rastelele se răzuiesc periodic şi se spăla cu detergenţi, iar

benzile de transport, mesele de recepţie şi containerele se curăţă de praful de

făină. Totodată, pentru buna lor funcţionare, piesele în mişcare ale containerelor,

benzilor de transport şi meselor de recepţie se gresează la timpul potrivit.

În depozitul de pâine trebuie menţinută continuu o bună stare de igienă, în

care scop se curăţă de praf uşile, pereţii, luminatoarele, se spală cu apă sodată

pereţii faiantaţi, se mătura pardoseala.

Măsuri de pază contra incendiilor

Pe lângă obligativitatea organizării pazei contra incendiilor – stabilită prin

lege – fiecare intreprindere având sarcina de a lua măsuri pentru prevenirea

izbucnirii şi propagării incendiilor în timpul exploatării construcţiilor,

instalaţiilor şi depozitelor, în unităţile de panificaţie se iau următoarele măsuri:

evitarea formării concentraţiilor de praf de făină, care pot da naştere la

explozii (amestecul de aer cu praf de făină este exploziv la concetraţia de 15

– 2000 g praf fin la 1 m3, în prezenţa unei surse de aprindere cu temperatura

peste 800 oC);

etanşarea cu globuri a corpurilor de iluminat fixe, montate în încăperile

cu praf de făină, iar în unele cazuri prevederea lor cu coşuri de protecţie

pentru evitarea spargerii;

scoaterea imediată din funcţiune a instalaţiilor electrice de forţă şi

lumina, precum şi a celorlalte instalaţii şi utilaje la care se observă scântei,

încălziri neobişnuite sau zgomote anormale;

legarea la pământ a conductelor metalice de transport pneumatic;

116

interzicerea curăţirii pardoselilor cu materiale inflamabile, precum şi

depozitarea ambalajelor inflamabile în apropierea surselor de căldura

(distanţa minimă este de 1 m).

Ţinând seama de pericolul mare pe care îl costituie incendiile, fiecare

lucrător în panificaţie este dator ca la locul de muncă să respecte cu stricteţe

regulile de prevenire a incendiilor pe timpul lucrului, iar la nevoie să ştie cum să

acţioneze cu mijloacele aflate la îndemană pentru localizarea oricărui început de

incendiu.

Stingerea incendiilor se realizează cu următoarele mijloace:

folosirea unui jet continuu de apă;

folosirea nisipului;

separarea materialelor combustibile în timpul cel mai scurt;

folosirea stingătoarelor manuale cu spumă chimică, CO2, etc;

Probleme generale ale igienizării

Igiena în industria alimentară trebuie să asigure:

securitatea produselor alimentare din punct de vedere microbiologic;

ameliorarea proprietăţilor senzoriale şi nutritive ale produselor;

prelungirea duratei, limitei de vânzare, de consumare şi de utilizare

optimă.

În cazul produselor alimentare ca atare, strategia aplicării igienei implică:

evitarea aporului exterior de microorganisme dăunătoare la materia

primă (grad de infectare redus al materiei prime);

distrugerea microorganismelor pe diferite căi, distrugere care este cu

atât mai eficace cu cât numărul iniţial de organisme este mai redus;

inhibarea dezvoltării microorganismelor care nu mai pot fi distruse.

Având în vedere că producţia este realizată de operatori care lucrează într-

o incintă unde se găsesc utilaje, instalaţii, recipiente etc. şi unde pot avea acces

şi insectele şi chiar rozătoarele, se pot face următoarele precizări:

117

zidurile exterioare reprezintă un obstacol în calea penetrării

microorganismelor din mediul exterior, respectiv în calea particulelor de praf

pe care sunt fixate, dar, în acelaşi timp, se constituie ca o barieră pentru

protecţia mediului exterior, de eventualii contaminanţi rezultaţi din

producţie;

incinta (pereţii, plafonul, pardoseala), utilajele şi instalaţiile, recipientele,

operatorii, rozătoarele şi insectele (dacă au pătruns în incintă) se constituie

atât ca „depozite” de microorganisme cât şi ca surse de contaminare,

respectiv de răspândire a microorganismelor;

microorganismele pot adera la diferite suprafeţe în funcţie de

interacţiunile fizico-chimice dintre suprafeţele respective şi constituenţii

pereţilor celulari ai microorganismelor .

După aderare, microorganismele se pot multiplica cu formarea unui

biofilm care permite o aderenţă şi mai mare a microorganismelor la suprafeţele

respective.

Pentru a avea o contaminare cât mai redusă a încăperilor de fabricaţie,

aerul din încăpere trebuie în permanenţă filtrat şi condiţionat la parametrii de

temperatură şi umezeală relativă optimi pentru desfăşurarea procesului

tehnologic, dar care să asigure şi un anumit confort tehnologic pentru operatori.

La igienizarea intreprinderilor de industrie alimentară este necesar să se

cunoască:

Substanţele chimice utilizate şi proprietăţile acestora;

Natura murdăriei ce trebuie eliminată de pe o anumită suprafaţă;

Natura suportului murdăriei, respectiv materialul din care este

confecţionat utilajul, instalaţia, recipientele, respectiv suprafaţa care trebuie

spălată şi dezinfectată;

Apa utilizată la prepararea soluţiilor de spălare şi pentru clătire;

Procedeul de spălare adoptat: manual sau mecanizat;

118

Activităţile desfăşurate de angajaţii unităţii economice sunt foarte

importante pentru controlul dezvoltării bacteriilor. Angajaţii trebuie să respecte

următoarele cerinţe generale:

să păstreze zonele de prelucrare a materialelor prime şi de manipulare

foarte curate ;

să spele şi să dezinfecteze frecvent ustensilele în timpul lucrului. Ei nu

trebuie să lase ca ustensilele să vină în contact cu pardoseala, hainele

murdare, etc;

să nu lase produsele să intre în contact cu suprafeţele care nu au fost

igienizate;

să utilizeze numai carpe de unică folosinţă pentru ştergerea mâinilor şi a

ustensilelor;

să-şi asigure curăţenia corporală şi a îmbrăcămintei în mod permanent;

să poarte capişon sau beretă curată pe cap pentru a evita o eventuală

contaminare a produselor datorită căderii părului pe suprafaţa lor;

înainte de a intra în WC, trebuie să-şi scoată şorţul, halatul, mănuşile sau

orice alte obiecte de îmbrăcăminte ce pot intra în contact cu produsele;

la părăsirea WC-ului trebuie să-şi spele şi să-şi dezinfecteze mâinile;

personalul care lucrează cu materia primă nu trebuie să aibă acces în

spaţiile în care se manevrează produsele finite, pentru a se preveni

contaminarea încrucişată;

persoanele care suferă de afecţiuni contagioase nu trebuie să aibă acces în

zonele de producţie (persoane cu răni infectate, cu răceli, cu afecţiuni ale

gâtului, ale pielii);

să nu fumeze în zonele în care se prelucrează produsele alimentare;

să păstreze îmbrăcămintea şi obiectele personale în vestiare, departe de

orice zonă de producţie.

119

7. Structura şi dimensionarea principalelor spaţii de

depozitare

Necesarul zilnic de materii prime şi auxiliare se calculează cu relaţia:

realM G c , kg zi= ⋅

unde:

Greal = capacitatea reală a secţiei, kg produs/24 h;

c = consumul specific.

F real FM G C 20.000 0,775 15.500 kg zi faina= ⋅ = ⋅ =

D real DM G C 20.000 0,005 100 kg zi drojdie= ⋅ = ⋅ =

ex real exM G C 20.000 0,007 140 kg zi extract malt= ⋅ = ⋅ =

capacitatea de hidratareApa F , l zi

100= ⋅

53Apa 15.500 8215 l zi

100= ⋅ =

Calculul stocurilor se realizează cu relaţia:

d zileM M n , kg= ⋅

unde:

M = necesarul zilnic de materie primă sau auxiliară, kg/zi;

nzile = numărul de zile pentru care se face depozitarea.

zile 15.500 10 155.000 Kg fainadf FM M n= ⋅ = ⋅ =

Nr. Crt.Denumirea depozitului

Timp pentru depozitare, zile

Încărcare comercială, q, kg/mp

1 Depozit făină 10 600 – 700

2 Depozit drojdie 7 150

3 Depozit extract malţ 14 400

120

Dd D zileM M n 100 7 700 kgdrojdie= ⋅ = ⋅ =

3700 /faina Kg mρ = ;

saci 50m Kg= ;

3 3V / 50 / 700 0, 071 = 71 dmm mρ= = = ;

sac 500l mm= ;

sac 750 ;L mm=

3 / 7 1 / 7 , 5 5 , 0 1 , 9V L l V L l d mδ δ= ⋅ ⋅ ⇒ = ⋅ = ⋅ =;

saci 40 sacin = ;

platforme 78n = ;

278 1,875 146mpS = ⋅ = ;

21 4 6 1 ,3 1 9 0tS m= ⋅ =

e x z i le1 4 0 1 4 1 9 6 0 e x t r a c t m a ltd eM M n K g⋅= = ⋅ = ;

extract malt 20 Kgρ =

saci 20m Kg= ;

3/ 20 / 700 0, 028V m mρ= = = ;

328V dm= ;

sac 350l mm= ;

sac 700L mm= ;

3/ 1,1V L l dmδ = ⋅ = ;

saci 60 sacin = ;

platforme 2 platform en = ;

2p 1,5 2 3S m= ⋅ = ;

121

2t 31,3 4S m=⋅ = ;

Pentru depozitarea drojdiei se va alege un dulap frigorific astfel:

1 m3 dulap ………. 115 kg drojdie

x ………………… 700 kg drojdie

x = 6,08 m3 ≈ 7m3

dD D zile 700 drojdieM M n Kg⋅= =

122

Calculul depozitului de pâine.

• Cantitatea de pâine aflată în depozit:

d 0 ore depG G n , kg= ⋅

unde:

real0

ore lucru

GG , kg h

n= ;

Greal = capacitatea reală a secţiei, kg/24 h;

nore lucru = numărul de ore în care secţia lucrează: n = 24 h;

G0 = capacitatea orară a secţiei, kg/h;

Nore dep.=numărul de ore în care se depozitează pâinea: n = 10 h.

0

20.000G 833,33 kg / h

24= =

dG 833,33 10 8333,3 kg= ⋅ =

Aria depozitului:

2dd

GA , m

q=

q = 100 kg/m2

2d

8333,3A 83,33 m

100= =

• Aria sălii de expediţie:

2ex dA 20 25% A , m= − ⋅

2ex

20A 83,33 16,66 17 m

100= ⋅ = ;

123

8. Calculul eficienţei economice

8.1. Stabilirea valorii investiţiei

8.1.1 Valoarea terenului, clădirilor şi amenajărilor

Element construcţie

Suprafaţa (m2) Preţ total (ron)

a) Teren

a.1. Construcţie industrială 1512 272160a.2. Spaţii anexe 50 9000a.3. Spaţii acces, circulaţie, zona verde

890 160200

Preţ total teren 441360

b) Clădirib.1. Clădire industrială 1512b.2. Clădiri anexe 50Preţ total clădiri

c) Amenajăric.1. Zone de circulaţie 177 38232c.2. Spaţii verzi

Valoarea totală capitolul 8.1.1. (a+b+c) 920952

8.1.2. Valoarea utilajelor supuse montării

Nr. Crt.

Denumire utilajValoare unitară

(ron/buc.)

Necesar (buc.)

Valoare totală (ron)

1 Dulap frigorific 3500 1 35002 Malaxor 9500 3 285003 Cernător 3800 1 38004 Elevator 2500 1 25005 Şnec 2700 1 27006 Timoc 800 3 24007 Ecluză 1200 3 36008 Dozator gravimetric 2300 3 69009 Ridicător-răsturnător 23000 2 4600010 Maşina de divizat 7000 2 1400011 Maşina de premodelat 8000 2 1600012 Maşina de modelat final 8200 2 1640013 Bandă repaus intermediar 750 2 150014 Bandă transportoare 7000 2 1400015 Dospitor tunel 35000 2 7000016 Cuptor tunel 56000 2 11200017 Agregat de condiţionare 7000 1 7000

124

18 Maşina spălat containere 2500 1 2500019 Buncăr aluat 3000 2 600020 Instalaţie suspensionare drojdie 600 1 600

Valoare totală utilaje 382400

Cheltuieli transport (3,5 % din valoarea utilajelor)13384

Cheltuieli montaj (10 % din valoarea utilajelor)38240

Valoare totală cap. 8.1.2.434024

8.1.3. Valoarea utilajelor nesupuse montării

Nr. Crt.

Denumire utilajValoare unitară

(ron/buc.)Necesar (buc.)

Valoare totală (ron)

1 Cărucior cuvă 900 18 162002 Containere pâine 100 90 90003 Cărucior lisă 1400 2 28004 Etuva 1500 1 15005 Baie electrică 450 1 4506 Autodube 2000 2 4000

Valoare totală utilaje 33950Cheltuieli transport (3,5 % din valoarea utilajelor) 1188,25Valoare totală cap. 8.1.3. 35138,25

8.1.4. Valoarea mobilierului şi a obiectelor de inventar

Sectoare Obiect mobilierValoare unitară

(ron/buc.)Nr. buc.

Valoare totală (ron)

1 Balanţa tehnică 150 1 1502 Balanţa malitică 2600 1 26003 Masă laborator 700 2 14004 Dulap metalic 300 2 6005 Mobilier vestiar şi birou 4500 1 9000

Valoare totală cap. 8.1.4. 13750

125

8.1.5. Valoarea primei dotări cu mijloace circulante

8.1.5.1 Aprovizionarea cu materie primă

ElementNecesar (Kg/zi)

Număr zile

Necesar (Kg)

Preţ unitar

(ron/Kg)

Valoare totală (ron)

Făină 15500 10 155500 2 310000Drojdie 100 7 700 0,8 560

Valoarea totală

310560

8.1.5.2. Aprovizionarea cu materii auxiliare

ElementNecesar (Kg/zi)

Număr zileNecesar

(Kg)Preţ unitar

(ron/Kg)

Valoare totală (ron)

Extract de malţ

140 14 1960 3,77252

8.1.5.3. Aprovizionare materiale

Element Necesar (buc.)Preţ unitar (ron/buc.)

Valoare totală (ron/zi)

Materiale igienizare 150 3,5 525

Reactivi analize 600

Certificate de calitate

300

Echipament protecţia muncii

3500

Formulare evidenţă 350

Valoare totală 5275

126

8.1.5.4. Promovare, reclamă şi publicitate, activitate de prospectare a pieţii, precontract

Preţ producţie estimat, ron/Kg 1,8Producţie totală, Kg/an (estimare) 4000000Valoarea totală a producţiei, ron/an (estimare) 8230000Profit estimat, ron (5 – 15 %) 823000Cota din profit pentru promovare (cca. 3 % din profit) 24690Cost promovare, reclamă etc., ron 24690

8.1.5.5. Taxe avizare şi licenţă de fabricaţie

4000

8.1.5.6. Aprovizionarea cu materiale de întreţinere, reparaţii şi piese de schimb

Cota din valoarea utilajelor 3 %

Valoare, ron 14074,86

8.1.5.7. Asigurări (cca. 1 % din valoarea investiţiei) şi fond de risc pentru lansarea producţiei)

47281,09

Valoarea totală capitolul 8.1..=487811,54

Recapitulatie Valoarea, ronCap. 8.1.1. 920520Cap. 8.1.2. 434024Cap. 8.1.3. 35138,25Cap. 8.1.4. 13750Cap. 8.1.5. 487811,54

Valoarea investiţiei (ron) 1891243,79

127

8.2. Stabilirea cheltuielilor

8.2.1. Cheltuieli cu materiile prime

Element UMNecesar

zilnicNecesar

lunarPreţ unitar

(ron/Kg)Valoare

Zi LunaFăină Kg 15.500 465000 2 31.000 930000

Drojdie Kg 100 3.000 0,8 80 2400Total 31.080 932.400

8.2.2. Cheltuieli cu materiile auxiliare

Element UMNecesar

zilnicNecesar

lunar

Preţ unitar

(ron/Kg)

Valoare

Zi Luna

Extract malţ

Kg 140 4.200 3,7 518 15540

8.2.3. Alte cheltuieli materiale (materiale igienizare, formulare, echipamente de protecţie, s.a)

Zi Lunar

332,45 9973,5

8.2.4. Cheltuieli de transport

Cota transport (faţă de 821 + 8.2.2 + 8.2.3) 3,5 %

Cheltuieli transportLunar 33526,97Zilnic 1117,56

128

8.2.5. Cheltuieli cu utilităţile

Nr. Crt.

Locul de consum Consum specific Consum mediu, l/hCoef. De

neuniformitate în consum

Consum maxim de

apă, l/h

1 I. Apa necesară pentru nevoi tehnologiceApă preparare aluat CH = 53 % 342,28 1,2 410,7

2 Apa spălare cuve + pardosele 60 l/t 50 2 1003 Apa laborator 30 l/t 25 2 504 Apa pentru obţinerea aburului în cuptor 5 Kg/t, 24 h 4,1 1 4,1

5 II. Apa pentru întreţinere utilajeSpălare containere 40 l/cant, 24 h 150 2 300

6 Spălare autodube 400 l/buc., zi 33,3 8 266,47 III. Apa pentru nevoi speciale şi gospodăreşti

Apa pentru băut, spălat WC 25 l/om,zi 83,3 5 416,5

8 Apa pentru duşuri 80 l/om, zi 86,6 8 693,3

9Apa pentru stropitul curţii

1,5 l/m2 suprafata stropita, zi

44,58 356,5

Total - 819,08 - 2597,5

129

Necesar apă caldă

Nr. Crt.

Locul de consumConsum mediu,

l/hTemperatura

iniţială, oCTemperatura

finală, oCConsum energie pentru

încălzire

1 Apa preparare aluat 342.28 5 – 10 40 42.983,52

2Apa spălat cuve + pardoseala

50 5 – 10 60 10.465

3 Apa pentru duşuri 86,6 5 – 10 35 – 37 9.787,7

4 Apa pentru spălat containere 150 5 – 10 60 31.395

Total 628,88 - - 94631,22

Necesar abur

Nr. Crt.

Locul de consum Consum specific Consum mediu, Kg/h

1 Abur pentru cuptor tunel 50 Kg/h 100

2 Abur pentru dospitor 4 Kg/h 8

130

Necesar energiei electrice pentru forţa

Nr. Crt

.

Dimensiunea utilajului

Nr.Buc.

Puterea instalată nominalăPi, ( KW

)

Puterea instalată

totalăPt, (

KW )

Coef. de

cerere

ck

Puterea activă Pa, (KW )

Coef. de utilizare

a sarcinii max, γ

Puterea reactivă

Pt, (KW )

ϕcos

Durata de funcţionar

e

( ), h ziτ

Energia electrică absorbită

aW , KW h zi

Energia electrică absorbită

aW , KW h h

1 Cernător 1 1,1 1,1 0,5 0,55 0,625 0,343 0,8 7 1,925 0,082 Elevator 1 4,4 4,4 0,5 2,2 0,625 1,375 0,8 7 7,7 0,323 Şnec 1 2,7 2,7 0,5 1,35 0,625 0,843 0,8 7 4,72 0,19

4Aparat ptr. prep. suspensiei drojdiei

1 0,37 0,37 0,5 1,185 0,625 0,115 0,8 12 1,109 0,046

5 Malaxor 3 4,5 13,5 0,5 0,75 0,625 4,218 0,8 22 74,09 3,086 Ridicător – răsturnător 2 4 8 0,5 4 0,625 2,5 0,8 8 16 0,667 Maşina divizat 2 1,1 2,2 0,5 1,1 0,625 0,687 0,8 24 13,2 0,558 Maşina premodelat 2 0,75 1,5 0,5 0,75 0,625 0,468 0,8 24 8,9 0,379 Maşina modelat 2 0,55 1,1 0,5 0,55 0,625 0,342 0,8 24 6,6 0,2710 Dospitor tunel 2 2,2 4,4 0,5 2,2 0,625 1,375 0,8 24 26,4 1,111 Cuptor tunel 2 8,5 17 0,5 8,5 0,625 5,312 0,8 24 102 4,25

12Masa sortare – recepţie

2 0,8 1,6 0,5 0,8 0,625 0,5 0,8 24 9,6 0,4

13Transportor colector pâine

2 1,1 2,2 0,5 1,1 0,625 0,687 0,8 24 13,2 0,55

14Dozator grafimetric făină

3 20 60 0,5 30 0,625 18,75 0,8 10 150 6,25

15Maşina spălat containere

1 26,1 26,1 0,5 13,05 0,625 8,15 0,8 2 13,04 0,54

16 Dulap frigorific 1 25 25 0,5 12,5 0,625 7,812 0,8 24 149,3 6,24Total - - 171,17 - 85,58 - 53,47 - - 598,38 24,89

Necesar energiei electrice pentru iluminat

131

Nr. Crt.

Denumirea încăperiiSuprafaţa

m2

Puterea instalată specifică

W/m2

Puterea instalată

totalăW

Durata de iluminare

h/zi

Coef. De simultaneitate

în consumKu

Energia absorbită Wa

KW h/zi

Energia Wa

KW h/h

1 Depozite 394 6 2364 13 0,8 24,58 1,02

2 Sala fabricaţie 864 9 7776 13 0,8 80,87 3,36

3Duşuri, vestiare, WC, spălătorie

90 4 360 13 0,8 3,74 0,15

4 Coridoare, casa scării 34 5 170 13 0,8 1,76 0,07

5Iluminat exterior (curte)

713 1,5 1069,5 13 0,95 13,20 0,56

Total - - - - - 124,16 5,15

În calculul consumului de energie electrică pentru forţă si iluminat s-au folosit următoarele formule:

a i cP P K= ⋅

r aP P= ⋅ γ

a rW P cos= ⋅ ϕ ⋅ τ

a i uW P K= ⋅ ⋅ τ

132

Element UMNecesarZilnic

NecesarLunar

PreţUnitar

ron/UM

Valoare, ron

Zilnică Lunară

Energie electrică

KW/h 722,54 21676,2 0,55 39,89 11921,91

Apa rece M3 62,32 1869,84 0,35 21,81 654,44Apa caldă M3 15,07 452,16 0,60 9,04 217,29

Abur Kg 2592 77760 0,60 1555,2 46656Total 59449,64

8.2.6. Salarii

Denumire post NecesarSalariu brut

lunar,ron

Total lunar,Ron

Total ron / zi

Frământător 9 600 5400 180Modelator 6 600 3600 120Încărcător dospitor 6 600 3600 120Cocător 6 650 3900 130Ambalatori 6 600 3600 120Încărcător/Descărcător

1 600 600 20

Manipulant depozit făină

3 600 1800 60

Laborant + C.T.C. 2 600 1200 40Magazioner mat. Prime

1 600 600 20

Magazioner produse finite

3 600 1800 60

Manipulant depozit produse

6 600 1800 60

Manipulant expediţie 4 600 2400 80Şofer autodubă 4 600 2400 80Personal curăţenie 2 600 1200 40Mecanic fochist 3 650 1950 65Electromecanic 3 600 1800 60Total 65 - 37.650 1245

133

8.2.7. Salarii personal TESA

Denumire post

NecesarSalariu brut

lunar,ron

Total lunar,Ron

Total ron / zi

Conducere 1 2000 2000 90,90Contabil 1 1000 1000 45,45Inginer 3 1000 3000 130,43Paznici 4 600 2400 80Total 9 4600 8400 346,78

8.2.8. CAS + X

Cota CAS + X (22 %)Valoare CAS

RonLunar 15350Pe zi 530,59

8.2.9. Cheltuieli întreţinere - reparaţii

ElementCota lunară

(%)Valoarea lunară

RonValoarea pe zi

RonUtilaje 1 % 4691,62 156,38Clădiri 0,15 % 601,48 20,04Total 5293,1 176,42

8.2.10. Cheltuieli de amortizare a mijloacelor fixe

Element Durata de recuperare Valoare ronAni Luni Lunar Zilnic

Utilaje 10 120 3909,68 130,32Clădiri 90 1080 852,73 28,42

Total 4762,41 158,74

8.2.11. Cheltuieli cu creditele

134

Anu

l

Credit Dobândă Total,[ron] Rată credit,

[ron/an]

Procent

anual,[%]

Rată la dobândă,

[ron/an]

Valoarea rămasă,

[ron/lună]

1 1891243,7

9

378248,75 20 378248,75 31520,72

2 1512995,0

4

378248,75 302599 25216,58

3 1134746,2

9

378248,75 229242 19103,5

4 756497,54 378248,75 152828 12735,665 378248,79 378248,75 76414 6367,83

Total,[ron] : 302599 Rata maximă a dobâzii : 31520,72

8.2.12. Cheltuieli generale ale societăţii comerciale

Se vor aprecia în funcţie de complexitatea societăţii ( se poate utiliza 0-15% faţă

de costul secţiei cu o medie recomandată de 5%).

90065,3

5

135

8.3. Antecalculaţia de preţ

Cheltuieli cu materia primă 932400Cheltuieli cu materiile auxiliare 15540Cota aprovizionare (transport mat. Prime şi aux.) 33526,97Alte cheltuieli materiale 9973,5Utilităţi 59449,64Salarii 46050CAS + X 15350Cheltuieli de întreţinere reparaţii 5293,1Cheltuieli de amortizare 4762,41Dobânda 31525,72

Total I 1149108,9Profit (rata profitului = 5 – 15 %) 114910,89

Total II 1264019,79Cheltuieli generale ale societăţii comerciale 90065,35

Total cost 1354085,14

Tabel cu produse realizate prin proiect şi preţuri de livrare

Nr. Crt.

Preţ de producţie[ron/kg]

TVA[19%] Preţ livrare[ron/kg]

Adaos comercial [20%]

Preţ Comercial[ron/kg]

1 1,8 0,20 2 0,3 2,3

8.4. Indicatori de eficienţă economică

Cifra de afaceri (total valorificări), ron 13800000Profitul anual 13731000Rata profitului (profit anual/cifra de afaceri) 0,99Durata de recuperare a investiţiei (valoarea investiţiei/profit), ani 0,13Coeficientul de eficienţă a investiţiei (1/durata de recuperare), ani 7,9Producţia anuală, t 7200Productivitatea fizică (productie / nr. salariaţi), t/an 97,29Productivitatea valorică ( productie valorică / nr. salariaţi), ron/an 223,78

136

BIBLIOGRAFIE

1. Banu, C, s.a.- Influenţa proceselor tehnologice asupra calităţii produselor

alimentare, vol I, Editura Tehnică, Bucureşti, 1974

2. Bordei, D. – Calitatea şi marketingul făinii, Editura Academică, Galaţi,

2001

3. Bordei, D. – Ştiinţa şi tehnologia panificaţiei, Editura Agir, Bucureşti,

2000

4. Bordei, D, Burluc, R – Îndrumar. Tehnologia şi controlul calităţii în

industria panificaţiei, Universitatea Galaţi, 1998

5. Cereal Foods World – Current Frend In Commercial Bakers Yeast

Production, nr. 3, vol 47, 2002

6. Dumitriu, M – Influenţa proceselor tehnologice asupra calităţii produselor

alimentare, vol. II, Editura Tehnică, Bucureşti, 1979

7. Gatilin – Proiectarea fabricilor de pâine, vol. I

8. Giurca, V, Giurea, A. M – Factori care influenţează proprietăţile de

panificaţie ale grâului, Editura Agir, Bucureşti, 2002

9. Grămescu, T., Chirilă, V – Calitatea şi fiabilitatea produselor,

Universitatea Tehnică “ Gh. Asachi “, Iaşi, 2000

10. Giurca, V – Tehnologia şi utilajul industriei de panificaţie – curs de

specialitate pentru ingineri, vol. I, Universitatea Galaţi, 1980

11. Iliescu, D. V. – Controlul calităţii loturilor de produse, Editura Tehnică,

Bucureşti, 1982

12. Manualul inginerului de industrie alimentară, vol II, Editura Tehnică,

Bucureşti, 1999

13. Moldoveanu, Ghe. – Arta brutăritului românesc, Editura Tehnică,

Bucureşti,1994

14. Moldoveanu, Ghe. – Tehnologia panificaţiei, Editura Didactică şi

Pedagogică, Bucureşti, 1963

15. Normativul de proiectare a fabricilor de pâine

137

16. Rotaru, G., Moraru, C. – H.A.C.C.P., Editura Academică, Galaţi, 1997

17. Tarau, I., s.a – Evaluarea şi controlul calităţii, Editura Junimea, Iaşi, 1998

18. Tofan, I.- Tehnica frigului şi climatizării în industria alimentară. Îndrumar

pentru activităţi aplicative, Editura Agir, Bucureşti, 2002.

138