50531 DTAnalyst22 pozice - Pantek · Strana 2 Pantek (CS) s.r.o., Smetanovo nábřeží 1238/20a, 500 02 Hradec Králové, ČR, Tel: +420-495 219 072 až 3, Hlavní aktualizace 1

DT Analyst Sledování prostojů a celkové efektivity

výrobních zařízení (OEE)

Vít Jurásek Pantek (CS) s.r.o.

Strana 2

Pantek (CS) s.r.o., Smetanovo nábřeží 1238/20a, 500 02 Hradec Králové, ČR, Tel: +420-495 219 072 až 3, www.pantek.cz

Hlavní aktualizace 1. Leden 2002 První vydání – pro DT Analyst 1.0

2. Září 2002 Aktualizace pro DT Analyst 2.0 (nové vlastnosti – výpočet koeficientu OEE aj.)

3. Září 2003 Rozšíření popisu metologie výpočtu OEE, význam přesných informací pro nalezení příčin ztrát

Úvod Softwarové produkty pro průmyslovou automatizaci od společnosti Wonderware jsou i českým uživatelům dobře známé a prokázaly již mnohokrát znatelné přínosy při zvyšování efektivity, výkonosti a kvality jejich výroby. Pokrývají široké potřeby řízení a sledování výroby, toků materiálů, výrobních zařízení, řízení údržby a integraci těchto oblastí a výměnu dat mezi nimi.

Firma Wonderware průběžně analyzuje potřeby výrobních podniků a nabízí produkty a řešení, které jim nejlépe vyhovují. Vzhledem ke stále dražším výrobním zařízením se moderní výrobní podniky mj. stále více zaměřují na zajištění jejich maximální využitelnosti. Firma Wonderware proto vychází vstříc i těmto potřebám a součástí integrované sofwarové rodiny Wonderware FactorySuite A2 je i produkt Wonderware DT Analyst určený pro detailní sledování a analýzu prostojů a celkové efektivity výrobních zařízení (OEE).

Ztráty ve výrobě V každé výrobě vznikají ztráty, které neumožňují dosáhnout maximálního teoretického výkonu výroby. Záleží jenom na tom, jak se odpovědným pracovníkům, kterými jsou hlavně manažeři výroby, ale také obsluha a operátoři na linkách, podaří snížit jejich výskyt a velikost.

Ztráty ve výrobě lze rozdělit do čtyř základních oblastí: - Plánované ztráty: víkendy, dovolená, preventivní údržba, úklid, vývoj, testy, zkoušky aj. - Operační ztráty: nastavení strojů, změna produkce, nedostatek materiálu a lidí, špatná obsluha, výpadky

zařízení, úzká hrdla, chyby aj. - Výkonové ztráty: špatné nastavení strojů, úmyslné zpomalení, selhání, prodloužení výrobního cyklu aj. - Nekvalita výroby: vada materiálu, nepřesnost výroby, opravy aj. Je zřejmé, že některé ztráty ve výrobě nejdou odstranit úplně (dovolená, vývoj, testy, nastavení strojů, změna produkce, preventivní údržba), ale většinu ztrát lze významně omezit nebo zcela odstranit. Skutečný výkon výroby závisí na tom, jak se podaří zamezit nebo podstatně redukovat vznik výše uvedených ztrát. I bez velkých studií je zřejmé, že úspora 1 Kč přímo ve výrobě zvýší zisk firmy více než zvýšení konečné obchodní ceny o 1 Kč.

I když se to na první pohled nezdá pravděpodobné, mnoho výrobních provozů pracuje s celkovou efektivitou využití výrobních zařízení menší než 50 %. Často se stává, že pro splnění objemu výroby rozhodnuto přidat další výrobní linku nebo stroj. Znatelně se tím zvyšují výrobní náklady, přičemž ani tímto opatřením nemusí být splněn očekávaný nárůst výkonu výroby, pokud není dobrá organizace práce. Důkladnou analýzou by se ve většině případů zjistila skrytá kapacita výroby a příčiny nekvality výroby a bylo by možné provést cílené změny vedoucí k lepšímu využití stávajících strojů a zvýšení kvality výroby. Zvýšení kvalitní vyrobené produkce je tak možné dosáhnout rychleji a hlavně ekonomičtěji, tj. bez investice na nákup dalších strojů.

Aby bylo možné optimalizovat výrobu v oblasti zvyšování využití strojů, materiálu, lidí a dalších zdrojů, je potřeba najít příčiny vzniku ztrát ve výrobě. K tomu je nutné získávat správné, úplné a aktuální informace o událostech ve výrobě.

Časové ztráty ve výrobě Časové ztráty ve výrobě způsobují zpomalení či zastavení výroby – prostoje, odstávky, úzká hrdla, údržba, opravy atd. Ve většině podniků se provádí sledování alespoň větších prostojů a odstávek výrobních zařízení.

Strana 3


Zaznamenávání prostojů je však závislé nejen na poctivosti pracovníků, ale i na soustavnosti a přesnosti záznamů. Tímto způsobem se převážně získají informace o odstávkách z důvodu pravidelné údržby, opravy zařízení nebo o delších prostojích, které trvají několik minut a déle.

Ztráty způsobené nekvalitou výroby Vyrobení nekvalitního výrobku snižuje účinost výroby z více hledisek. Je ztracen čas, během kterého se mohl vyrobit jiný kvalitní výrobek. Oprava si vyžádá další náklady a snižuje celkovou účinnost výroby. Pokud je nutné nekvalitní výrobek zlikvidovat, vzniká ztráta v podobě spotřebovaného materiálu a vynaložených nákladů během dosavadní výroby.

Nekvalita při výrobě může vzniknout z různých důvodů, a proto je potřeba sledovat další parametry ve výrobním procesu pro identifikaci skutečných příčin. Ovlivnit kvalitu mohou procesní veličiny (teplota, tlak aj.), použitý materiál, typ vyráběného výrobku, pracovníci aj. Při analýze příčin je užitečné mít i možnost porovnávat kvalitu výroby podle směny, typu výrobku, operátora, příčiny aj.

Koeficient celkové efektivity zařízení (OEE) Ke sledování a k vyhodnocení efektivního využití strojů, včetně toho, jak kvalitně pracují, se používá koeficient „Celkové efektivity zařízení“, v anglické terminologii označovaný zkratkou OEE (Overall Equipment Effectiveness).

Při jeho výpočtu jsou zohledněny tři základní ukazatele – dostupnost zařízení pro výrobu (Availability), výkon zařízení (Performance) a kvalita výroby na zařízení (Quality).

Při výpočtu těchto ukazatelů se zohledňují časové a výkonnostní ztráty (prostoje, odstávky, zpomalení výroby apod.) a ztráty způsobené nekvalitou výroby (Obr. 1).

Obr. 1: Výpočet OEE a vliv ztrát na celkovou efektivitu zařízení Management podniku potřebuje znát co nejpřesnější hodnotu skutečného OEE. Přesnost výpočtu OEE a tím i následné analýzy a kvalita optimalizace výroby závisí na správné metodologii výpočtu a na přesnosti získaných údajů z výrobního procesu.

Nikdo nemůže zlepšit ten proces, ve kterém nevidí ztráty a není je schopen změřit.

Strana 4


Časté chyby při výpočtu OEE Chyby v metodologii výpočtu I když na první pohled vypadá výpočet OEE jednoduše a jasně, ne vždy jsou všechna data přiřazena do správné položky ve výpočtu.

Jednoznačně lze určit kvalitu výroby. Počet vyrobených kusů i počet špatných kusů vyrobených na daném zařízení (stroj, linka) je exaktně dán čítačem počtu kusů.

Nesprávná metodologie je však někdy používána u časových ztrát (neplánovaná výroba, prostoje, ztráty výkonu). Podívejme se na významy jednotlivých časových ztrát a na jejich správné rozčlenění pro výpočet OEE.

Neplánovaná výroba je čas, kdy zařízení nepracuje z důvodu nenaplánování výroby. Například není využita druhá nebo třetí směna. Tento čas se normálně nezahrnuje do výpočtu OEE. Pro analýzu využití kapacity zařízení je však potřeba mít tyto časy k dispozici.

Dostupnost zařízení je dána prostoji, ve kterých výrobní zařízení není dostupné pro výrobu. Běžně jsou uvažovány prostoje, které trvají řádově minuty a déle a významně ovlivňují dostupnost stroje pro výrobu. Takovými prostoji jsou změna produkce, přestávka, sanitace, čištění, preventivní údržba, oprava zařízení, školení, rozjezd a dojezd zařízení, nedostatek surovin, výpadek napájení, ztráta tlaku vzduchu apod. Tyto prostoje jsou ale někdy špatně klasifikovány jako neplánovaná výroba, čímž se snižuje skutečný čas výroby a uměle se zvyšuje hodnota koeficientu OEE, který je díky tomu zkreslen a neodpovídá skutečnosti.

Ztráty výkonu jsou různá zdržení, které způsobují snížení výkonnosti zařízení. Zařízení je dostupné (v chodu), má vyrábět, ale z nějakého důvodu se to neděje nebo výroba probíhá pomaleji. To se projeví ve vyrobení menšího množství produkce než by bylo teoreticky možné za daný čas. Snížení výkonu je způsobeno krátkými prostoji, které trvají řádově sekundy až minuty, vyskytují se však často a opakovaně, čímž celková ztráta za směnu tvoří desítky minut a má významný dopad na výkonnost zařízení. Většinou se tyto prostoje nikde nezaznamenávají.

Pro správný výpočet ztrát výkonu je nutné i správně stanovit teoretický výkon zařízení (vyrobená produkce za čas), který je umožněný konstrukcí stroje. U složitějších zařízení (několik strojů, linka apod.) však nemusí být snadné stanovit správně teoretický výkon a tak přesné změření krátkých prostojů umožní zjistit celkový teoretický maximální výkon těchto zařízení.

Vliv lidského faktoru Prostoje jsou většinou zaznamenávány ručně operátory ve výrobě. Tato činnost je zdržuje od jejich hlavních pracovních úkolů, a je tedy sama o sobě zdrojem ztrát a snížení efektivity.

Operátoři také často nezaznamenají všechny prostoje kvůli časovému vytížení nebo proto, že nechtějí přiznat problémy vzniklé na jejich pracovišti. Poctivost a svědomitost operátorů tedy rovněž významně ovlivňuje přesnost výpočtu.

Výpočty OEE jsou typicky prováděny ručně, nejčastěji v programu MS Excel. Tím se zvyšují náklady na další úřednický personál, který přepisuje záznamy pořízené ve výrobě a připravuje denní, týdenní a měsíční výkazy (reporty), čímž se vytváří další místo možného vzniku chyb a odchylek.

Chyby způsobené ručními záznamy Ruční záznamy o vzniklých prostojích zatěžují operátory ve výrobě, a proto většina firem zavedla různá zjednodušení. Ty spočívají v zanedbání krátkých prostojů, zavedení stanovených průměrných časů pro konkrétní prostoj apod.

Důležitost krátkých prostojů Jak již bylo uvedeno, zanedbané krátké prostoje mají významný vliv na výkon (Performance) stroje, který se vypočítává ze skutečně vyrobeného množství a maximálně vyrobitelného množství za daný časový úsek na daném stroji. Při analýze těchto krátkých prostojů lze identifikovat skutečné příčiny, které vedou ke snížení výkonu, a tím i celkové výrobní efektivity.

Strana 5


Skutečné příčiny lze zjistit jenom přesným měřením krátkých prostojů, které trvají řádově sekundy až několik minut a mohou být způsobeny pozdní dodávkou surovin nebo materiálu, vytvářením úzkého hrdla, špatným kapacitním sestavením linky, výpadky dodávky energií například regulací čtvrthodinového maxima, nešikovností obsluhy apod.

Stanovení průměrných časů pro konkrétní prostoj zase znamená, že operátor zaznamená existenci, ale ne už délku trvání prostoje. Jsou tedy k dispozici informace, které typy prostojů se nejčastěji vyskytují, ale není možné stanovit jejich přesnou délku a vliv na výkon stroje a přesně kvantifikovat jednotlivé typy prostojů, a tak identifikovat pravou příčinu vzniku ztrát.

Kombinací výše uvedených zanedbání může být obraz o dění ve výrobě velice zkreslen a není tedy možné provést účinná zlepšení, protože nelze přesně určit, co je vlastně potřeba zlepšit.

Výhody automatického výpočtu OEE Nejvhodnějším způsobem je automatický sběr a vyhodnocování údajů o přesném chování výrobních zařízení a určování, zda nastal prostoj a z jaké příčiny. Tak lze zaznamenat všechny prostoje, jejich přesnou délku a typ.

Operátoři nejsou obtěžováni nadbytečnými činostmi a navíc mohou být automaticky ihned upozorněni na vznik prostoje, aby mohli včas a správně zareagovat.

Automatický sběr dat umožňuje sbírat i další informace z výroby, jako jsou procesní veličiny (teplota, tlak), stavy surovin a dalších strojů apod., které mohou pomoci identifikovat přesné příčiny ztrát ve výrobě.

Automatický sběr informací není určen pouze pro plně automatickou výrobu, ale hodí se i pro operace prováděné manuálně. I při automatickém sběru informací by měla být zachována možnost pro operátory kdykoliv doplnit komentář k prostoji nebo ručně zadat všechny informace o prostoji.

Elektronické zpracování získaných dat usnadňuje analýzu příčin a různých souvislostí, statistickou analýzu skutečných příčin ztrát apod. Data a potřebné informace mohou být okamžitě dostupné všem zainteresovaným lidem v podniku prostřednictvím názorných tabulek, grafů a reportů (Obr. 2).

Obr. 2: Analýza příčin ztrát ve výrobě

Strana 6


Wonderware DT Analyst Wonderware DT Analyst je softwarový systém pro detailní sledování prostojů výroby a celkové efektivity výrobních zařízení OEE, včetně analýzy kvality a výkonnosti výrobních procesů.

DT Analyst poskytuje detailní pohled na prostoje strojů a na příčiny, které je způsobují. Informace z procesu lze sbírat automaticky z řídicích systémů, příp. i zadávat ručně. Ihned se zaznamená typ prostoje, čas vzniku, jeho délka a konec. Automatický sběr a záznam prostojů odstraňuje chyby při ručním zadávání dat a zajišťuje úplnost a přesnost údajů. Informace pro analýzu prostojů jsou dostupné všem zainteresovaným uživatelům v prostředí běžného internetového prohlížeče MS Internet Explorer, což umožňuje snadno identifikovat problémové oblasti ve výrobě jako podkladů pro provedení potřebných změn.

DT Analyst také zaznamenává počty kvalitních a nekvalitních výrobků vyrobených na sledovaných výrobních zařízeních a další informace z výrobního procesu, aby mohl poskytnout přehled o celkovém chodu a efektivitě výrobních zařízení a dokumentovat jejich skutečnou provozní výkonnost prostřednictvím koeficientu OEE.

DT Analyst – hlavní vlastnosti a přínosy Zvýšení efektivity výroby Zavedení automatického sběru dat a systému pro zefektivnění výroby pomocí přesných výpočtů OEE není zadarmo a stojí určité úsilí a finanční prostředky. V porovnání se zavedením typického informačního podnikového systému (ERP), jehož přínosy na zefektivnění vlastních výrobních procesů lze velice těžko kvantifikovat a často jsou velmi sporadické, je však cena systému DT Analyst zlomkem ceny ERP a její návratnost je velmi krátká a jednoznačně průkazná kvantifikovatelným zvýšením efektivity výroby.

Podniky, které aplikovaly automatické sledování skutečného OEE a analýzy příčin nízké výkonnosti, dosáhly zvýšení celkové efektivity zařízení o několik procent. Ilustrativním příkladem může být podnik jehož produkce byla 500 kusů za minutu. Identifikací ztrát se podařilo zvýšit OEE z 66,5 % na 72,5 %, což znamená možnost zvýšení produkce o 9 % nebo vyrobit stejné množství za kratší čas a za jeden rok tak ušetřit až 95 směn.

Přesný sběr dat o prostojích a snížení nákladů na sběr dat V mnoha závodech provádějí výrobní operátoři záznamy o prostojích ručně a v papírové podobě. Z různých důvodů však často tyto údaje představují jen velmi přibližný odhad skutečných prostojů a jejich příčin a nejsou v souladu se skutečným stavem. K tomu přistupují náklady na další úřednický personál, který záznamy přepisuje a připravuje denní, týdenní a měsíční výkazy (reporty).

Data do systému DT Analyst je možné sbírat automaticky nebo zadávat ručně. Automatický sběr a vyhodnocení dat ulehčuje práci operátorům ve výrobě a zajišťuje, že se na nic nezapomene. Systém automaticky rozpozná, o jaký konkrétní prostoj se jedná, a obsluha může být automaticky vyrozuměna o jeho vzniku. Základní údaje o prostoji (začátek, konec, délka, typ) jsou získány a zaznamenány automaticky a jsou okamžitě dostupné všem zainteresovaným pracovníkům v podniku. Obsluha může přidat záznam o kategorii prostoje a komentář s detailnějším popisem problému.

Přesné určení skutečné příčiny prostojů Ve výrobním prostředí je někdy opravdu velmi obtížné přesně nalézt skutečné příčiny prostojů. Monitorování v reálném čase umožňuje zaznamenat příčiny různého typu, které mohou vzniknout i s nepatrným časovým odstupem v různých výrobních technologiích a oblastech výrobního podniku.

Sledování efektivity výrobního zařízení DT Analyst v pravidelných intervalech definovaných uživatelem vypočítává koeficient OEE. K výpočtu používá podrobné informace o prostojích a ztrátách ve výkonu ve výrobním procesu a údaje o počtu vyrobených dobrých a špatných výrobků na daném zařízení, které porovnává s plánovaným počtem výrobků. Pro podrobnější analýzu

Strana 7


příčin (ne)efektivity výroby mohou být tyto údaje doplněny dalšími informacemi z výrobního procesu nebo od operátorů (typ výrobku, teplota, tlak aj.).

Sledování efektivity výroby pomocí OEE je součástí programu TPM (Total Productive Maintenance – údržba zaměřená na komplexní produktivitu).

Analýza dat v prostředí Internetu / intranetu DT Analyst obsahuje velké množství předpřipravených reportů, které umožňují analýzu prostojů a efektivity výroby z různých hledisek a pohledů. Všechny tyto reporty jsou snadno dostupné všem oprávněným klientským uživatelům v běžném internetovém prohlížeči MS Internet Explorer, kde je také možné zadávat ručně nové prostoje nebo upravovat stávající záznamy. Vzhledem k tomu, že MS Internet Explorer má dnes na svém PC téměř každý, je přístup k informacím a jejich analýza možná prakticky odkudkoliv.

Data jsou uložena v otevřené standardní relační databázi MS SQL Server a je také možné kdykoliv vytvořit svůj vlastní report. Data lze exportovat i do tabulkového procesoru MS Excel pro příp. další zpracování.

Odhalení skryté kapacity výroby Přidání nového výrobního zařízení nebo zvýšení směnnosti výroby je velmi nákladné. DT Analyst umožňuje optimalizovat výrobní proces a využít zdánlivě nedostupné výrobní kapacity závodu tím, že se sníží prostoje, náběhové časy, problémy s údržbou a s pohybem výrobků v rámci výrobního procesu. DT Analyst umožní i zjistit, zda výrobní zařízení (ne)dosahuje předepsaného výkonu, a pokud ne, kde jsou rezervy.

Optimalizace intervalů údržby Historická data mohou být použita ke stanovení spolehlivosti a skutečné doby provozu každého kusu sledovaného výrobního zařízení. Tím se umožní zpřesnit intervaly údržby dle skutečné potřeby a neprovádět ji mechanicky jen na základě předem stanovených periodických časových intervalů.

Důkazy pro jednání s dodavateli výrobních zařízení a surovin Pokud prostoje vznikají vinou poruchovosti výrobního zařízení nebo špatnými surovinami, mohou záznamy v databázi sloužit i jako důkazní materiál pro reklamaci u dodavatelů nespolehlivého výrobního zařízení nebo materiálů nevyhovujících specifikacím.

Rychlá implementace a nízké náklady na vlastnictví (TCO) Implementace sytému DT Analyst (instalace, konfigurace a uvedení do provozu) je rychlá a snadná. Uživatelsky přívětivé prostředí umožňuje rychlou a efektivní práci (konfigurace i analýza dat) po velmi krátkém zaškolení.

Použití standardních IT technologií, uživatelská přívětivost, nízké nároky na školení, škálovatelnost, snadné rozšíření systému, doplnění funkcí na přání uživatele apod.; to vše snižuje celkové náklady na vlastnictví systému (TCO – Total Cost of Ownership).

Strana 8


DT Analyst – architektura DT Analyst podporuje distribuovanou architekturu v prostředí Microsoft Windows. Skládá se ze serverové aplikace a klientských pracovních stanic (Obr. 3).

Obr. 3: Ilustrativní příklad architektury systému DT Analyst

DT Analyst Server Databáze DT Analyst ukládá své konfigurační údaje a historická data o prostojích do otevřené standardní databáze Microsoft SQL Server, což usnadňuje práci s daty, jejich přenos do jiných aplikací a administraci systému. DT Analyst podporuje přesun uložených historických dat do archivačních tabulek, aby se omezila práce s velkými objemy dat, které by mohly zpomalit sestavování reportů.

Configuration Manager Editor Configuration Manager slouží k definici prostojů a jejich příčin a ke konfiguraci celého systému (Obr. 4). Uživatelské rozhraní podporuje metodu „ukaž a klikni“, a umožňuje tak snadno a rychle přidávat nové příčiny prostojů, definovat nové proměnné, měnit příčinné souvislosti a kombinace prostojů a jemně dolaďovat celý systém.

Obr. 4: Definice prostojů v editoru Configuration Manager

Strana 9


Příčinami prostojů může být např. nefunkčnost výrobního zařízení, nedostatek zpracovávaného materiálu, výpadek napájení, nízký tlak vzduchu pro pneumatické pohony, přetíženost následujícího stroje ve výrobní cestě, chyba obsluhy apod. Jednotlivé příčiny lze vzájemně kombinovat.

Veškeré definice prostojů jsou uživatelsky konfigurovatelné bez nutnosti programování nebo změn v programech řídicích systémů (automaty PLC aj.).

Logic Manager Modul Logic Manager sbírá data z procesu (PLC, čidla) prostřednictvím komunikačního protokolu SuiteLink nebo OPC a sleduje stavy výrobních zařízení. Podle podmínek definovaných v editoru Configuration Manager vyhodnocuje Logic Manager, zda došlo k prostoji zařízení. Informuje v reálném čase klientské uzly s aplikací DT Analyst Event Monitor o vzniklém prostoji, aby bylo možné „co nejdříve“ reagovat na vzniklý stav. DT Analyst dokáže obsloužit více distribuovaných modulů Logic Manager na více počítačích, což lze využít při nasazení v náročných aplikacích.

DT Analyst – klientské aplikace DT Analyst Event Monitor DT Analyst Event Monitor je objekt ActiveX, který lze vložit do jiné aplikace, která má funkčnost kontejneru ActiveX. Takovou aplikací je např. známý vizualizační systém kategorie SCADA/HMI – Wonderware InTouch (Obr. 5) nebo Microsoft Visual Basic.

Obr. 5: Sledování prostojů v objektu ActiveX Event Monitor vloženého do aplikace InTouch

Event Monitor získává data z modulu Logic Manager o vzniku a zániku prostojů a zobrazuje je na monitoru operátora, který může okamžitě reagovat. V uživatelské aplikaci lze nadefinovat i zcela automatickou reakci na vzniklý prostoj formou přímého zásahu do výrobního procesu.

Event Monitor také umožňuje operátorům ručně zaznamenat do systému plánované prostoje/odstávky, které nejsou způsobeny poruchou, jako např. přestavení, čištění nebo pravidelná údržba výrobních zařízení.

Díky podpoře terminálových služeb operačního systému Windows je možné data o prostojích sledovat i na přenosných a mobilních zařízeních (např. Pocket PC Compaq iPAQ aj.).

Strana 10


Reportní aplikace dtWeb Výrobní data se stanou velmi užitečnými informacemi pouze tehdy, jestliže budou názorně zobrazená a snadno dostupná různým skupinám pracovníků, kteří potřebují příslušné informace. Pro tyto účely je součástí systému DT Analyst internetová / intranetová aplikace dtWeb, která poskytuje nejdůležitější reportní nástroje pro monitorování a analýzu prostojů výroby (Obr. 6-7).

Obr. 6: Analýza celkové ekeftivity zařízení OEE v prohlížeči MS Internet Explorer

Obr. 7: Analýza příčin prostojů v prohlížeči MS Internet Explorer

Strana 11


Aplikace dtWeb zpřístupňuje reporty všem „výrobním“ i „kancelářským“ uživatelům přímo do prostředí jejich běžně používaného prohlížeče MS Internet Explorer. Uživatelé tak mohou odkudkoliv ze sítě Internet nebo z firemního intranetu vidět, analyzovat a tisknout reporty o výrobních prostojích. DT Analyst graficky zobrazuje výkonnost výrobních zařízení prakticky v reálném čase, a je tudíž neocenitelným nástrojem všech výrobních manažerů pro rychlou reakci na vzniklé problémy.

Při změně parametrů v systému DT Analyst (např. přidání dalšího stroje, druhu prostoje, výpočtu OEE aj.) se reportní systém automaticky upraví, aby v reportních sestavách byla dostupná veškerá data. Výkonné filtrovací a slučovací funkce reportní aplikace dtWeb nabízejí uživateli podrobný hierarchický pohled na všechny aspekty dat o provozu i prostojích. Dostupná jsou jak živá, tak historická data. K dispozici jsou reporty podle místa, výrobního systému, směny, dne v týdnu, příčiny, kódu chyby aj. Informace o prostojích je možné zobrazit v textové podobě nebo je analyzovat v různých typech grafů. Lze porovnávat mezi sebou výkonost jednotlivých směn, nebo dnů v týdnu, příčiny problémů ve výrobě aj., porovnávat vliv typu výrobku, obsluhy a dalších parametrů na vznik prostojů ve výrobě nebo pokles výkonu výroby apod.

Aplikaci dtWeb je možno používat samostatně nebo ji lze začlenit do výrobního internetového portálu Wonderware SuiteVoyager.

Typičtí uživatelé systému DT Analyst DT Analyst poslouží různým uživatelům s různými požadavky:

- Ředitel závodu: „Jak mně právě teď funguje můj závod?“

- Výrobní manažer: „Proč jsem dnes vyrobil méně než včera? Proč je výkon druhé směny stále podprůměrný?“

- Manažer údržby: „Které zařízení potřebuje častější údržbu?“

- Výrobní technolog: „Které zařízení je potřeba vyměnit?“

- Výrobní operátor: „Dokážu vysvětlit, proč vznikaly ztráty ve výrobě, .. aby další směna mohla pracovat lépe?“

Závěr Wonderware DT Analyst je uživatelsky přívětivý, snadno konfigurovatelný softwarový systém určený pro detailní sledování prostojů výroby a jejich příčin, sledování celkové efektivity práce výrobních zařízení a analýzu kvality a výkonnosti výrobního procesu.

DT Analyst pomůže zjistit skrytou kapacitu výroby pro lepší využití výrobních zařízení nebo zdůvodnění nákupu nových strojů, odhalit příčiny prostojů, měřit efektivitu zařízení a upřesnit intervaly údržby. Uživatelská přívětivost a využití standardních IT technologií snižují cenu vlastnictví a usnadňují integraci s ostatními informačními systémy v podniku (SCADA, MES, ERP aj.).

DT Analyst se snadno začlení do stávající infrastruktury podniku nezávisle na tom, zda se v něm již používají další softwarové systémy od firmy Wonderware.

Strana 12


Autorizovaný distributor firmy Wonderware pro Českou republiku a Slovenskou republiku

Rev. 05/2005

Documents

50531 DTAnalyst22 pozice - Pantek · Strana 2 Pantek (CS) s.r.o., Smetanovo nábřeží 1238/20a, 500 02 Hradec Králové, ČR, Tel: +420-495 219 072 až 3, Hlavní aktualizace 1