中央广播电视大学

《数控编程技术》课程复习指导主讲人：张超英

zhang_chaoying@163.com

2007 年 6 月

0 、 考核说明1 ．考核方式 考核分为终结性考核和形成性考核两部分。两者比

例为 8 2∶ 。终结性考核一般为笔试，占 80% ；形成性考核主要检验学生的平时作业，占 20% ，由地方电大根据课程要求组织实施。

2 ．试题题型及配分 （ 1 ）选择题：（每题 3 分，共 45 分） （ 2 ）判断题（每题 2 分，共 20 分） （ 3 ）简答与计算题：（每题 5 分，共 10 分） （ 4 ）综合题（ 2~3 道题，共 25 分）3 ．考试方式及时间 考试形式为笔试，考试时间为 90 分钟。

样题： 1 、在数控机床的坐标系中，永远假定刀具相对

于静止的运动。（ ） 2 、对于同一 G 代码而言，不同的数控系统所代

表的含义不完全一样；对于同一功能，系统不同采用的代码也有差异。（ ）

3 、刀具功能称为 T 功能，它是（ ）的功能。 （ A ）进行刀具路径选择； （ B ）进行刀具选择和刀具补偿号选择； （ C ）进行刀具补偿； （ D ）进行换刀操作。 4 、在数控系统中，用于控制机床或系统开关功

能的指令是（ ）。 （ A ） G 代码 （ B ） F 代码 （ C ） M 代码 （ D ） T 代码

5 、解释模态代码与非模态代码的含义，并举例说明。

6 、简述编制数控加工程序的步骤。 7 、数控加工程序的编制方法有哪些？它们

分别适用什么场合？ 8 、计算下图所示未知基点坐标。

9 、用一毛坯尺寸为 102mm×62mm×12mm 板料，加工成尺寸如图1 所示的盖板零件。用 10mm 的立铣刀加工外轮廓，主轴转速为1000r/min ，进给速度为 120mm/min 。工件坐标系原点（ X0 、Y0 ）设定在 40mm 的孔中心位置，其 Z 坐标定在毛坯表面，利用刀具半径补偿功能，编写零件外轮廓加工程序。（本题共 13

分）

其他说明： 1 、 1~9 章为教学与考核重点， 10~11 章为

非重点。 2 、借用教材的第 7 章不考。 3 、借用教材第 8 章为非重点，了解内容，

作一下 11 章的练习即可。 4 、借用教材的第 3 章，只要求掌握利用三角函数法求解基点坐标。

（一）知识点及考核要求 1 ．了解数控加工的过程 2 ．掌握数控编程的内容与步骤 3 ．掌握数控编程的种类 4 ．掌握数控机床的坐标系和运动方向的命名规则 5 ．了解典型数控系统及其主要功能 6 ．掌握程序的结构组成 7 ．掌握程序段格式的书写规则 8 ．理解地址码中英文字母的含义 9 ．掌握续效代码与非续效代码的概念与区别

第 1 章 数控加工的编程基础

（二）重点内容1 、数控编程的主要内容及步骤• 加工工艺分析• 数值计算• 编写零件加工程序单• 制备控制介质• 程序校验与首件试切（的作用）

第 1 章 数控加工的编程基础

第 1 章 数控加工的编程基础

（ 2 ）数控编程的种类 手工编程 / 自动编程（ 3 ）数控机床的坐标系及其命名原则 现定 Z轴——主轴回转轴线。 两点假设：假设刀具相对于静止的工件运动； 假设刀具远离工件为正方向运动。

第 1 章 数控加工的编程基础（ 4 ）代码表的查阅——续效与非续效代码

（一）知识点及考核要求 1 ．了解数控编程中工艺分析的主要内容 2 ．掌握数控机床的合理选用方法 3 ．掌握数控加工零件的工艺性分析方法 4 ．能够正确选择加工方法与确定加工方案 5 ．掌握工序与工步的划分方法 6 ．掌握零件的装卡方法与夹具的选择原则 7 ．掌握加工路线的确定方法 8 ．能够根据被加工零件的要求，合理地选择刀具 9 ．能够根据工艺条件，选择切削用量 10 ．理解对刀点与换刀点的概念 11 ．掌握数控加工工艺文件的编制方法

第 2 章 数控编程中的工艺分析

第 2 章 数控编程中的工艺分析

（ 1 ）根据零件特征加工方法的选择 —孔加工实例

第 2 章 数控编程中的工艺分析

（ 2 ）零件的结构工艺性 ——刀具尺寸受几何要素的限制

第 2 章 数控编程中的工艺分析

a ）内轮廓加工 外形面定位

b ）外轮廓加工 以内形面定位

（ 3 ）零件的装夹定位——决定加工工序的内容

第 2 章 数控编程中的工艺分析

图 2-16 外圆铣削 图 2-17 内圆铣削

（ 4 ）刀具路线 1——轮廓加工的切入 /切出方式

第 2 章 数控编程中的工艺分析

• 孔加工时的引伸距离的确定

（ 4 ）刀具路线 -2

图 2-18 钻尖对编程的影响

第 2 章 数控编程中的工艺分析

图 2-19 切削螺纹时的引入与超越距离

（ 4 ）刀具路线 3——螺纹加工时的引入与超越距离

第 2 章 数控编程中的工艺分析

图 2-20 孔加工路线的确定

（ 4 ）刀具路线 4——孔系加工路径（加工路线最短、定位精度最高两原则）

第 2 章 数控编程中的工艺分析

图 2-21 凹槽加工走刀路线

（ 4 ）刀具路线 5——型腔加工的刀具路径

第 2 章 数控编程中的工艺分析 （ 5）刀位点与对刀——刀位点的概念

第 3 章 数控编程中的数学处理

（一）考核知识点与要求 1 ．掌握利用三角函数计算基点坐标的方法 2 ．了解非圆曲线节点坐标的概念 3 ．掌握辅助坐标点的计算（二）重点与难点 重点：利用三角函数计算基点坐标 难点：辅助坐标点的设定与计算

第 3 章 数控编程中的数学处理

图 3-1 基点坐标计算 图 3-2 孔位坐标计算

R 34

第 4 章 基本功能指令的编程方法

（一）考核知识点 1 ．刀具功能（ T 指令）的编程 2 ．主轴功能（ S 指令）的编程 3 ．进给功能（ F 指令）的编程 4 ．常用辅助功能（ M 指令）的编程

（二）重点内容 1 、刀具功能的编程 （ 1 ） T （ T2+2 ） 例如： T0404 ；表示选择第 4 号刀， 4 号偏置。 T0403 ； 表示选择第 4 号刀， 3 号偏置。 T0200 ； 表示选择第 2 号刀，刀具偏置取消。（ 2 ） T 、 D （ H ） 例如： … T3 D3 ；选择 3 号刀， 3 号刀偏生效； … …D0 ；仍然是 3 号刀具， 3 号刀取消 …D5 ；仍然是 3 号刀具， 5 号刀偏生效 …T5 D6 ；换 5 号刀具， 6 号刀偏生效（ 3 ） T 、 M06 例如： N010 T02 M06 ；选择 2 号刀，立即换 2 号刀 … N090 G01 Z… T03 ；预选 3 号刀 … N100 G28 Z0 M06 ；换 3 号刀

2 、主轴功能 S的编程格式（ 1 ）主轴恒转速功能控制编程格式为： G97 S××× ——S 的单位为转速单位（ r/min ）。 例如： G97 S320 ；表示主轴转速为 320 r/min 。（ 2 ）主轴恒线速度功能编程格式为： G96 S××× ——S 的单位为线速度单位（ m/min ）。 例如： G96 S150 ；表示切削速度为 150 m/min 。（ 3 ）最高转速限制。当采用恒线速度切削时， G50 （ G92 ） S××××

——S 的单位为转速单位（ r/min ）。 例如： G96 S150 ；主轴恒线速度控制，线速度为 150 m/min 。 G50 （ G92 ） S1800 ；主轴最高转速限制，最高转速为 1800 r/mi

n 。 …

3 、进给功能 F 的编程（ 1 ）直线进给编程格式为： G94 （ G98 ） F×× ——F 的单位为 mm/min 。 例如： G94 （ G98 ） F240 ；进给率为 240 mm/mi

n 。（ 2 ）旋转进给编程格式为： G94 （ G98 ） F×× ——F 的单位为 mm/r 。 例如： G95 （ G99 ） F0.2 ；进给率为 0.2 mm/r 。 （ 3 ）注意事项 ① 直线进给 /旋转进给的选择指令，因数控系统不同

而有差别。上电 默认值由机床参数设定，二者均可。 ② 当编写程序时，第一次遇到插补指令时，必须编写

进给率 F 。 ③ F 功能为模态指令，实际进给率可以通过进给倍率旋钮进行调整，在 0%~120% （ 150% ）之间控制。

4 、常用辅助功能 M 的编程格式（ 1 ）程序控制： M00 —— 程序暂停； M01 ——“ 选择” 停止。 M02—— 程序结束。 M30 —— 程序结束，指针返回。（ 2 ）主轴控制： M03—— 主轴顺时针转动。 M04—— 主轴逆时针转动。 M05—— 主轴停止。（ 3 ）冷却控制： M07——冷却液 1 开。 M08——冷却液 2 开。 M09——冷却液关。（ 4 ）换刀控制： M06—— 换刀。（ 5 ）自程序控制： M98——子程序调用。 M99——子程序返回。（ 6 ）其他控制： M41 、 M42 、 M43 等。

（一）知识点与考核要求 1 ．理解与坐标相关指令的含义，掌握指令的格式和

编程方法；掌握 G50/G92 、 G54~G59 指令的区别和联系；掌握平面选择指令（ G17 、 G18 、 G19 ）的用法，理解回参考点操作及其指令的用法。

2 ．掌握公 / 英制转换、绝对 /增量指令、直径 / 半径指令

3 ．掌握移动 G00 、 G01 、 G02/G03 的编程格式及编程方法，理解圆心坐标向量 I 、 J 、 K 的含义，掌握圆心坐标的 I 、 J 、 K 的计算方法。

4 ．掌握暂停指令 G04 用途、编程格式及方法

第 5 章 常用准备功能指令的编程方法

1 、与坐标系相关的 G 指令编程方法 （ 1 ）工件坐标系设定 ① 以刀具当前位置建立工件坐标系。编程格式如下： 数控车削： G50 X Z 。 X 、 Z 为刀位点在工件坐标系中的初始位置。 数控铣削： G92 X Y Z 。 X 、 Y 、 Z 为刀位点在工件坐标系中的初始位置。 ② 利用坐标系偏置指令建立工件坐标系——坐标平移 直接采用零点偏置指令（ G54~G59 ）建立工件坐标系。

（ 2 ）坐标平面选择指令 指令 G17、 G18、 G19用于平面选择。 G17选择 XY平面， G18选择 ZX平面， G19选择 YZ平面。

默认值：数控车床的刀架在 XZ平面运动，默认值为 G18 ； 立式数控铣床大都在 X、 Y平面内加工，故默认值为 G17 。

（ 3 ）绝对和增量尺寸编程 G90/ G91 ； X、 Y、 Z/U、 V、W。 （ 4 ）公制尺寸 / 英制尺寸指令 注意：数控系统不同，公制 / 英制尺寸指令不同。

FANUC ： G21/G20 代码； SIEMENS ： G71/G70 代码。（ 5 ）半径 /直径数据尺寸 SIEMENS 802S/C ： G22/G23 为半径 /直径编程。 HNC-21/22T ： G36/G37 为直径 / 半径编程。

2 、运动路径控制指令的编程（ 1 ）快速移动指令 G00 1 ）编程格式 G00 X （ U ） Y （ V ） Z （ W ） 式中： X 、 Y 、 Z 为刀具移动的目标点坐

标。 2 ）注意事项 ① 使用 G00 指令时，刀具的实际运动路线并

不一定是直线，而是一条折线。因此，要注意刀具是否与工件和夹具发生干涉。

② 使用 G00 指令时，机床的进给率由轴机床参数指定， G00 指令是模态代码。

（ 2 ）直线插补指令 G01

1 ）编程格式 G01 X （ U ） Y （ V ） Z （ W ） F

式中： X 、 Y 、 Z 为刀具移动的目标点坐标， F 为进给速度。

2 ）注意事项 ① G01 指令后的坐标值取绝对值编程还是取增量值编

程由 G90/G91决定。 ② F 指令也是模态指令， F 的单位由直线进给率或旋

转进给率指令确定。

（ 3 ）圆弧插补指令 G02/G03

1 ）圆弧顺逆的判断

（ a ）刀架在外侧时 G02 、 G03 方向 （ b ）刀架在内侧时 G02 、 G03 方向

图 5-4 圆弧的顺逆方向与刀架位置的关系

2 ） G02/G03 的编程格式 （会两种编程格式） ① 用 I 、 K 指定圆心位置： 数控车： G02/ G03 X Z I K F

数控铣： G02 /G03 X Y I J F

② 用圆弧半径 R 指定圆心位置： 数控车： G02/ G03 X Z R F

数控铣： G02/ G03 X Y R F

3 ）注意事项 ① 采用绝对编程时， X 、 Y 、 Z 表示圆弧终点相对

工件坐标系原点的坐标值；当采用增量编程时， X 、 Y 、Z 为圆弧终点相对于圆弧起点的增量值。

② 圆心坐标为 I 、 J 、 K 表示圆弧起点到圆弧中心所作矢量分别在 X 、 Y 、 Z 坐标轴方向上的分矢量（矢量方向指向圆心）。

③ 当用半径指定圆心位置时，由于在同一半径 R 的情况下，从圆弧的起点到终点有两个圆弧的可能性，为区别二者，规定圆心角 α≤180 时，用“＋ R” 表示，如图 5-13 中的圆弧 1 ； α＞ 180 时，用

“－ R” 表示，图中的圆弧 2 。 ④ 用半径 R 指定圆心位置时， 不能描述整圆。

3 、暂停指令 G04

（ 1 ）编程格式 G04 X （ P ） 地址码 X 或 P 为暂停时间。其中： X后面可用带小

数点的数，单位为 s ，如 G04 X5. 表示前面的程序执行完后，要经过 5s 的暂停，下面的程序段才执行；地址P后面不允许用小数点，单位为 ms 。 如 G04 P1000

表示暂停 ls 。 （ 2 ）注意事项 ① 该指令为非模态代码，只在本程序段有效。 ② 注意暂停的时间单位，与数控系统的格式有关。

第 6 章 刀具补偿指令及其编程方法

（一）知识点及考核要求 1 ．掌握刀具补偿功能的作用，掌握刀具补

偿的建立、执行和取消的过程和条件。 2 ．掌握刀具半径补偿的编程方法，能够合理应用 G41 、 G42 、 G40 代码编制刀具半径补偿程序。

3 ．掌握刀具长度补偿的编程方法，能够正确应用 G43 、 G44 、 G49 代码编制刀具长度补偿程序。

（ 1 ）刀具半径补偿指令（ G41 、 G42 、 G40 ）

图 6-4 刀具半径补偿的偏置方向

（ 2 ）刀具半径补偿的 3个过程 ① 刀补的建立，刀具中心从与编程轨迹重合过渡到与

编程轨迹偏离一个偏置量的过。 ② 刀补进行，执行有 G41 、 G42 指令的程序段后，

刀具中心始终与编程轨迹相距一个偏置量。 ③ 刀补的取消，刀具离开工件，刀具中心轨迹要过渡到与编程重合的过程。

（ 3 ）刀具半径补偿的建立与取消条件 只有在移动指令 G00 （ G01 ）下，才能生效。并编

写在辅助程序段中。 例如： G00 （ G01 ） G41/G42 X Z D ；刀具半径补偿的建立 … G00 （ G01 ） G40 X Z ；刀具半径补偿的取消

（ 4 ）典型实例

图 6-5 刀具半径补偿的实例

2 、刀具长度补偿 （ 1 ）概念 对于 FANUC 系统，刀具长度补偿指令为 G43 、 G44 、 G49 ，

G43 为刀具长度正补偿； G44 为刀具长度负补偿； G49 为撤消

刀具长度补偿指令。 刀具全缩进位置

机床零点 Z0

工件零点 Z0

工件

刀具 1 偏置刀具 2 偏置

图 6-6 不同刀具的长度偏置

（ 2 ）刀具长度补偿的编程方法

G00 （ G01 ） G43/G44 Z H ；建立刀具长度补偿 G00 （ G01 ） G49 Z ；取消刀具长度补偿 Z 值为编程值， H为长度补偿值的寄存器号码。偏置量与偏置号相对应，由 CRT/MDI操作面板预先设在偏置存储器中。

执行 G43 时： Z 实际值 = Z 指令值 + （ H×× ） 执行 G44 时： Z 实际值 = Z 指令值－（ H×× ） 式中： H×× 是指编号为 ××寄存器中的刀具长度补偿量。

（ 3 ）典型实例

图 6-7 刀具长度补偿实例

（一）考核点及要求 1 ．了解车削固定循环的概念及动作步序；掌握车削复合固定循环 G71 、 G72 、 G73 指令的应用场合和编程方法。

2 ．理解铣削固定循环 6个动作步序、 3个工作平面的概念。掌握 G81 、 G73 、 G83 、 G82钻孔指令的应用场合和编程方法。

3 ．了解子程序的格式，理解子程序嵌套的概念，掌握子程序的调用与返回指令的格式和编程方法。

4 ．了解旋转、镜像、比例缩放等功能指令的编程格式及其编程方法。

第 7 章 简化编程指令及其编程方法

（二）考核重点 1 、车削固定循环 （ 1 ） 外径粗车固定循环 G71

适用于圆柱毛坯料粗车外圆和圆筒毛坯料粗车内径。

编程格式 1 为（以直径编程）： G71 P(ns) Q(nf) U(Δu) W(Δw) D(Δd) F S T

编程格式 2 为： G71 U(Δd) R(e)

G71 P(ns) Q (nf) U(Δu) W(Δw) F S T

（ 2 ）端面粗车固定循环 G72 G72 适用于圆柱毛坯端面方向粗车，图所示为从外径方向往轴心方向车削端面时的走刀路径。

编程格式 1 为 :

G72 P(ns) Q(nf) U(Δu) W(Δw) D(Δd) F S T

编程格式 2 为： G72 W(Δd) R(e)

G72 P(ns) Q (nf) U(Δu) W(Δw) F S T

（ 3 ）固定形状粗车循环 G73

编程格式 1 为： G73 P(ns) Q(nf) I(Δi) K(Δk) U(Δu) W(Δw) D(Δd) F S T

编程格式 2 为： G73 U(Δi) W(Δk) R(d)

G73 P(ns) Q(nf) U(Δu) W(Δw) D(Δd)F S T

2 、 FANUC 铣削固定循环的特征 （ 1 ）固定循环动作 固定循环通常由 6个动作组成： ① X 轴和 Y 轴的快速定位； ② 刀具快速从初始点进给到 R 点； ③ 以切削进给的方式执行孔加工 的动作； ④ 在孔底相应的动作； ⑤ 返回到 R 点； ⑥ 快速返回到初始点。

（ 2 ）固定循环的定义平面 ① 初始平面。初始平面是为了安全下刀而规定的一个平

面。初始平面到零件表面的距离可以任意设定在一个安全的高度上，当使用同一把刀具加工若干孔时，只有孔间存在障碍需要跳跃或全部孔加工完了时，才使用 G98 功能使刀具返回到初始平面上的初始点。

② R 点平面。 R 点平面又叫 R参考平面，这个平面是刀具下刀时自快进转为工进的高度平面。距工件表面的距离主要考虑工件表面尺寸的变化，一般可取 2～ 5mm 。使用 G99 时，刀具将返回到该平面上的 R 点。

③ 孔底平面。加工盲孔时孔底平面就是孔底的 Z 轴高度，加工通孔时一般刀具还要伸出工件底平面一段距离，主要是保证全部孔深都加工到尺寸，钻削加工时还应考虑钻头钻尖对孔深的影响。

（ 3 ）沿钻孔轴的移动距离

（ 4 ）返回点平面

图 7-5 G90 和 G91 的坐标计算

图 7-6 G90 和 G91 的返回平面

3 、常用的铣削固定循环编程方法（ 1 ）钻孔循环 (G81)—— 用于常规钻孔 ① 指令功能。该循环用作正常钻孔。切削进给执行到孔底，然后刀具从孔底快速移动退回，该指令的动作步序如图 7-7 所示。

② 指令格式： G81 X Y Z R F K ； 其中： X Y ：孔位置数据 Z ：从 R 点到孔底的距离 R ：从初始位置面到 R 点的距离 F ：切削进给速度

K ：重复次数（如果需要的话）

（ 2 ）高速深孔钻循环 (G73)

① 指令功能。该循环执行高速深孔钻——不易断屑的孔加工。它执行间歇切削进给直到孔的底部，同时从孔中排出切屑，该指令的动作步序如图 7-8 所示。

② 指令格式： G73 X Y Z R Q F K ； 其中： Q ：每次切削进给的深度，其他与 G81 相同。 注意：该指令与 G81 的区别。

（ 3 ）锪孔循环 (G82)

① 指令功能。该循环用于锪孔（台阶孔）加工。孔切削进给到孔底时执行暂停，然后刀具从孔底快速移动退回，该指令的动作步序如图 7-9 所示。

② 指令格式： G82 X Y Z R P F K ； 其中： P ：孔底暂停时间，其他与 G81 相同。 注意：该指令与 G81 的区别。

（ 4 ）排屑钻孔循环 (G83)

① 指令功能。该循环执行深孔钻——适宜不易排屑的孔加工。间歇切削进给到孔的底部，钻孔过程中从孔中排除切屑。该指令的动作步序如图 7-10 所示。

② 指令格式： G83 X Y Z R Q F K ； 其中： Q ：每次切削进给的深度，其他与 G81 相同。 注意：该指令与 G81 的区别。

4 、子程序及其调用 （ 1 ）子程序的用途（适宜多个相同形状的几何要素编程） （ 2 ）子程序的调用格式 M98 … M99 CALL … （ RET ） 子程序结束时，如果用 P 指定顺序号，不返回到上一级子程序调出的下一个程序段，而返回到用 P 指定的顺序号n 程序段，但这种情况只用于存储器工作方式。

（ 3 ）子程序的嵌套 可以让子程序调用另一个子程序，称为子程序的嵌套。子程序的嵌套不是无限次的。

第 8 章 数控车削加工编程

（一）考核要求 1 ．了解数控车削的编程特点 2 ．了解数控车削加工的要素 3 ．掌握数控车削编程中的工艺处理内容和方法 4 ．掌握轮廓车削与镗削的编程方法，能够运用固定循环指令编制内外轮廓的粗、精加工程序。

5 ．掌握切槽、螺纹加工的编程方法 6 ．能够编制中等复杂典型车削零件（轴类、盘类、套类）的加工程序。

（ 1 ）数控车削刀具的选择 从编程的的角度讲，在选择刀具几何角度时，要特别注意主偏角和副偏角的选择，前者影响刀具的切削范围，后者则可对已加工轮廓造成干涉。

（ 2 ）加工参数的选择 合理选择切削用量。粗车时，首先考虑选择尽可能大的背吃刀量 aP ，其次选择较大的进给量 f ，最后确定一个合适的的切削速度 v 。增大背吃刀量 aP可使走刀次数减少，增大进给量 f 有利于断屑。

精车时，加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀，因此选择精车的切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。因此，精车时应选用较小（但不能太小）的背吃刀量 aP 和进给量f ，并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度 v 。

2 、螺纹车削加工指令 数控系统提供的螺纹加工指令包括：单一螺纹指令和螺纹固定循环指令。前提条件是主轴上有主轴编码器，保证在多次切削不乱牙。

（ 1 ）螺纹加工指令 ① 单一螺纹加工指令 G32 （ G33 ） 编程格式： G32 （ G33 ） X Z F ② 螺纹固定循环指令 G92 编程格式： G92 X Z F ③ 螺纹复合固定循环 G76—— 了解，不要求掌握。

（ 2 ）几点注意事项 ① 进行横螺纹加工时，其进给速度 F 的单位采用旋转

进给率，即mm/r （或 inches/r ）； ② 为避免在加减速过程中进行螺纹切削，要设引入距离

1 和超越距离 2 ， ③ 螺纹起点与螺纹终点径向尺寸的确定。螺纹加工中的

编程大径应根据螺纹尺寸标注和公差要求进行计算，并由外圆车削来保证。

3 、典型零件的综合编程具体要求：（ 1 ）能够根据零件的几何特征和技术要求，编制中等复杂

零件的轮廓粗、精加工程序。（ 2 ）能够编制切槽加工程序。（ 3 ）利用螺纹加工指令 G33 、 G92 ，能够编制恒螺距螺纹

加工程序。（ 4 ）能够根据零件图纸，进行编制好的加工程序的阅读。

例：加工如下图所示零件，毛坯尺寸为 50×85mm ，材料为 45#钢。仔细阅读图纸，进行工艺分析，并按零件的装夹顺序，编写零件的加工程序。

• O0001• N010 G54 G00 X80 Z60 • N020 S400 M03 T0101• N030 X6 Z5• N040 G71 P50 Q160 U W0.3 D F100• N050 G00 X44• N060 G01 W － 25 F80 • N070 U － 10 W － 10• N080 W － 10• N090 U － 14 W － 7 R7• N100 G01 W － 10• N110 G02 U － 10 W － 5 R5• N120 G01 Z － 80• N130 U － 4 W － 2• N140 G70 P50 Q130 • N150 G00 Z60 • N160 X80 T0100 M05• N170 M30

（一）知识点及考核要求 1 ．了解数控铣床 / 加工中心的编程特点 2 ．掌握铣削编程时的工艺处理方法 3 ．掌握轮廓铣削加工的编程方法，会利用刀具

半径补偿功能，编制轮廓铣削程序。 4 ．掌握腔槽程序的编制方法。 5 ．掌握孔系 程序的编制方法。 6 ．掌握加工中心换刀指令的编程方法。 7 ．能够编制适宜数控铣床（加工中心）加工的

中等复杂典型零件的加工程序。

第 9 章 数控铣削加工编程

1 、在对铣削零件进行编程时，需要注意以下几个问题。 ① 坐标系正确设定； ② 快速定位中的刀具路径确认，防止出现干涉现象； ③ 旋转轴指令是否正确； ④ 公 / 英制转换格式是否正确； ⑤ 恒线速控制是否超出允许速度； ⑥ 绝对 /增量代码输入是否正确； ⑦ 在刀补、圆弧插补及（螺旋线插补）中，平面是否正确指定；

⑧ 在刀补及镜像功能有效时，刀具位置是否正确； ⑨ 数控系统功能，如图形旋转、极坐标代码输入是否正确。

2 、编程一般作法 一个完整的程序由 3 部分组成。 ① 开始部分： 刀具准备，坐标系指定，偏置号指定，冷却指令，下

一工步刀具到位。 ② 加工部分： 执行先面后孔，先粗后精的原则。 铣端面→铣侧面→粗镗孔→ NC 点钻→铣外轮廓→铣内

轮廓→钻孔→攻丝→精镗孔。 ③ 结束部分： 加工结束→ Z 轴退到安全高度→停冷却→取消半径补

偿，取消刀具长度偏置→到达下一工步开始点→回参考点换刀。

例：用一毛坯尺寸为 102mm×62mm×12mm 板料，加工成尺寸如图 1 所示的盖板零件。用 10mm 的立铣刀加工外轮廓，主轴转速为 1000r/min ，进给速度为 120mm/min 。工件坐标系原点（ X0 、 Y0 ）设定在 40mm 的孔中心位置，其 Z 坐标定在毛坯表面，利用刀具半径补偿功能，编写零件外轮廓加工程序。（本题共 13 分）

第 10 章 宏指令编程

知识点与考核要求 1 ．了解宏程序的概念 2 ．理解变量的概念，掌握变量的类型及其表

示方法、 变量的赋值方式。 3 ．掌握常用的算术与逻辑运算指令功能、编

程方法 4 ．掌握控制类指令的功能、编程方法 5 ．能够应用变量，编制简单的宏程序以本章作业的作业范围及难度为准。

第 11 章 自动编程简介

（一）目的与要求 通过本章的学习，使学生了解复杂零件编程

的概念和方法，了解自动编程的过程及步骤。（二）教学内容 1 ．常用的自动编程软件及其特点 2 ．自动编程的过程及步骤（三）考核要求 以本章作业的作业范围及难度为准。

祝同学们顺利通过考试！