1.2.4.2 TORNOS. El torno mecánico o común es de uso general en un taller mecánico. Es una de las máquinas herramientas más antigua y una de las mas importantes en uso en la actualidad. A partir de los tornos para madera del siglo XIII, accionado por una cuerda enrollada o con un pedal, ha sido objeto de perfeccionamiento y mejoras continuas al grado de que hoy es una máquina herramienta de precisión, capaz de maquinar piezas redondas con tolerancias muy precisas.

La función principal del torno mecánico o común es tornear formas y piezas de trabajo cilíndricas. Esto se hace mediante la rotación de la pieza montada en un sujetador mientras se aplica una herramienta de corte contra la superficie.

Los tornos se suelen clasificar en tres categorías: tornos de taller, tornos para copiar y tornos de producción en serie.

TORNOS DE TALLER. Los tornos de taller que incluyen los de banco, rápidos, de precisión, para cuarto de herramienta o taller mecánico y de escote o bancada partida, existen en diversos tamaños.

Torno de Banco: Es un torno pequeño que se monta en un banco o gabinete metálico. Los tornos de banco suelen ser pequeños y se utilizan para maquinado ligero en piezas de trabajo pequeñas.

Torno rápido: Es un torno que se puede montar en un banco o un gabinete, se caracteriza por la rapidez de preparación y cambio de la pieza de trabajo, facilidad de operación y poco mantenimiento. Los tornos rápidos se utilizan para maquinado ligero, torneado, pulimento y acabado en piezas pequeñas de precisión.

Torno para cuarto de herramienta: Este torno está equipado con aditamentos y accesorios especiales que permiten una serie de operaciones de precisión. Por lo general, se utiliza para producir herramientas y calibradores que se emplean en trabajo de producción de troqueles y herramientas

Torno de escote o bancada partida: Este torno tiene una sección de la bancada, debajo del plato que se puede desmontar, para aumentar el diámetro máximo del trabajo que se puede voltear.

TORNOS DE SEMI PRODUCCIÓN O COPIADORES. Son básicamente tornos de taller modificados con la adición de un aditamento copiador o un sistema de lectura digital. Los tornos copiadores o trazadores se utilizan para reproducir piezas que sería muy difícil o costoso producir en otros tipos de tornos. Los tornos equipados con sistemas de lectura digital se utilizan para acelerar la producción de piezas que, normalmente se trabajan en un torno de taller.

TORNOS DE PRODUCCIÓN EN SERIE. Se utilizan cuando hay que producir un gran número de piezas iguales. Los tornos revolver o de tortea, los

tornos automáticos de un solo husillo y los tornos de control numérico son los mas comunes en este grupo.

Torno revolver o de torreta: Se utiliza para producir un gran número de piezas iguales que pueden requerir operaciones tales como torneado, taladrado, barrenado, escariado, refrentado y corte de roscas. En algunos tornos de tortea se pueden montar hasta 20 herramientas diferentes en una tortea de tipo de ariete o de portaherramientas; cada herramienta se puede hacer girar a su posición en forma rápida y exacta. Una vez ajustadas las herramientas, se producen piezas exactas y con mucha rapidez.

Torno automático de un solo husillo. Está destinado a la producción automática y en serie de piezas que requieren principalmente torneado y refrentado. Los tornos automáticos, por lo general, tienen dos cursores portaherramientas montados en el carro. Las herramientas en el cursor delantero se utilizan para tornear y barrenar. Las herramientas en el cursor trasero se utilizan para refrenar, rebajar, biselar y ranurar.

Torno control numérico. Es uno de los adelantos mas recientes del torno básico de taller. Este torno que se controla con una cinta numérica, se utiliza en especial para tornear y puede producir ejes de casi cualquier forma y tamaño de un modo económico y automático. El torno de control numérico supera en rendimiento a la mayor parte de los otros tipos de tornos y permite ahorros en herramental y tiempo de preparación y ciclo.

PARTES DE UN TORNO. La función principal de un torno es hacer girar una pieza de trabajo contra una herramienta de corte para remover material. Todos los tornos sin que importen el diseño o el tipo son básicamente iguales, e incluyen:

1. Un soporte para los accesorios y los aditamentos o la pieza de trabajo

2. Un mecanismo para sostener y hacer girar (voltear) la pieza de trabajo

3. Un mecanismo para sostener y avanzar la herramienta de corte

Bancada: Es una pieza fundida y fuerte que soporta las partes móviles del torno. Las correderas maquinadas en la sección superior sirven para guiar y alinear los componentes principales.

Cabezal: esta montado en el lado izquierdo de la bancada. El husillo del cabezal es un árbol cilíndrico hueco, soportado con cojinetes y sirve para transmitir la impulsión desde el motor o los componentes de sujeción de la pieza de trabajo. En la nariz del husillo se puede instalar una punta giratoria, un plato o un mandril, para sujetar e impulsar la pieza de trabajo.

Carro: Soporta la herramienta de corte y la mueve a lo largo de la bancada para operaciones de torneado. Consta de tres partes principales: carro auxiliar, tablero delantero y cursor o corredera transversal.

El carro auxiliar, es una pieza de fundición en forma de H montada encima de las correderas, soporta la corredera transversal que permite el movimiento transversal de la herramienta de corte. El soporte combinado, que se utiliza para soportar la herramienta de corte se puede girara cualquier ángulo para tornear conos. La corredera transversal y el soporte combinado se mueven con tornillos de avance. Cada uno tiene un collar graduado para poder hacer ajustes exactos para la herramienta de corte.

La placa frontal o tablero está sujeta al carro auxiliar y aloja los mecanismos de avance automático del carro. La palanca de avance automático se utiliza para acoplar el mecanismo de avance con el carro. El volante del tablero se puede girar a mano para mover el carro a lo largo de la bancada del torno.

Contrapunta: Consta de dos partes. La mitad superior se puede ajustar en la base con dos tornillos de ajuste, a fin de alinear los centros vivos y muertos para torneado paralelo. Estos tornillos también se utilizan para descentrar la contrapunta para tornear conos entre centros. Para fijar la contrapunta en cualquier lugar a lo largo de la bancada se aprietan la palanca o tuercas de cierre. Un extremo de la punta fija es cónico para ajustar en el husillo de la contrapunta; el otro extremo tiene una punta de 60º a fin de servir de apoyo para el trabajo que se tornea entre centros. Las herramientas como escariadores y brocas con vástago cónico se pueden sujetar en el husillo de la contrapunta.

1. Cabezal fijo 17 Palanca avance automático

2. Control del motor 18 Palanca de avance3. Palanca de inversión de avance 19 Palanca de cambio4. Control de velocidades 20 Palanca sistema de

roscado5. Plato universal6. Torreta porta herramientas7. Manivela fijación de torreta8. Manguera de refrigerante9. Centro giratorio10.Manivela fijación contra punta11.Manivela desplazamiento contra punta12.Tornillo de avance13.Bancada14.Manilla avance soporte combinado15.Carro longitudinal16.Volante del carro

SEGURIDAD CON EL TORNO. Un torno puede ser muy peligroso si no se le maneja en la forma correcta aunque esté equipado con protectores y características de seguridad. El operador es el responsable de observar las precauciones de seguridad y de evitar accidentes. El debe tener en cuenta que un lugar de trabajo limpio y ordenado alrededor de la máquina ayudará mucho a evitar accidentes.

A continuación se enumeran algunas de las recomendaciones de seguridad más importantes que se deben tener en cuenta al operar un torno.

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1. Usar siempre los anteojos de seguridad aprobados, al operar cualquier máquina

2. Nunca intentar manejar un torno hasta familiarizarse con su funcionamiento

3. No usar ropa suelta, anillos o relojes cuando se opera un torno, pues pueden quedar prendidos en las piezas giratorias del torno y ocasionar un serio accidente

4. Deténgase siempre el torno antes de tomar una mediad de cualquier clase

5. Usar siempre una brocha para eliminar las virutas.6. Cortar siempre la corriente al motor antes de montar o desmontar

un accesorio a aditamento7. No hacer cortes fuertes en piezas largas y delgadas. Esto puede

hacer que se rompa la pieza y salga proyectada del torno.8. No inclinarse hacia el torno; por el contrario, manténgase erecto con

la cara y los ojos de las virutas que salen proyectadas9. Manténgase el piso alrededor de cualquier maquina limpio y libre de

grasas y aceite que puedan ocasionar caídas.

1 LUNETAS 2 PLATOS 3PUNTA GIRATORIA4 TORRETAS

1.2.4.3 FRESADORAS. Las fresadoras son máquinas herramientas que se utilizan para producir una o mas superficies maquinadas exactas en la pieza de trabajo por una o mas fresas rotatorias que tienen filos individuales o múltiples. La pieza de trabajo se fija en la mesa de la fresadora o en un dispositivo de sujeción sujeto a la mesa. Después se la pone en contacto con la fresa giratoria. La fresadora es muy aceptable y puede efectuar una gran variedad de trabajos tales como fresado de superficies planas y de formas irregulares, cortar engranes y roscas, rectificar, rimar y ranurar. Su adaptabilidad la hace una de las maquinas herramientas mas importante de trabajo en el taller mecánico.

Las fresadoras se clasifican en los siguientes tipos generales:

1. Máquinas fresadoras para producción. Son aquellas en las cuales la altura de la fresa o cortadora se controla con los movimientos verticales del cabezal.

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2. Máquinas fresadoras horizontales de codo y columna. Son aquellas en que la relación entre la altura de la fresa o cortadora y la pieza de trabajo se controla con el movimiento vertical de la mesa.

MAQUINAS FRESADORAS PARA PRODUCCIÓN. El uso principal de estas fresadoras es para producción en volumen de piezas idénticas. Estas fresadoras pueden ser semiautomáticas o automáticas y son de construcción sencilla pero fuerte. Los dispositivos sujetos en la mesa sujetan la pieza de trabajo para una gran variedad de operaciones de fresado, según el tipo de fresas o de aditamentos especiales instalados en el husillo. Una vez preparada la fresadora, el operador sólo necesita cargarla y descargarla e iniciar el ciclo automático donde se controlan con levas y perros de disparos preajustados.

FRESADORAS HORIZONTALES DE CODO Y COLUMNA. Dado que la fresadora de codo y columna es la de uso más común en talleres mecánicos en general. Hay dos categorías de fresadoras horizontales:

1. Fresadora de plancha u horizontal2. Fresadora horizontal universal

Estas dos fresadoras son de aspecto muy similar. La única diferencia es la adición de una cubierta para la rotación de la mesa colocada entre la mesa y la silleta de la fresadora universal. Esto permite girar la mesa hasta 45º en cualquier sentido para fresado angular y helicoidal. Por ello la fresadora horizontal universal es mas adaptable y tiene uso mas extenso en talleres mecánicos. En ambas fresadoras se pueden instalar aditamentos como cabeza divisora, mesa rotatoria, aditamentos para ranurar y para cortar cremalleras y algunos dispositivos especiales.

PARTES DE LA FRESADORA UNIVERSAL.

1. La Base: Sirve para soportar y dar rigidez a la fresadora y también es el depósito para el fluido para cortar.

2. La Columna: Es la parte mas grande de la máquina y está montada en la base. Suministra apoyo para el codo y la mesa. El motor y la caja de engranes de cambios de velocidad del husillo suelen estar montada en la columna

3. El Codo: Que soporta la mesa esta montado en la cara de la columna y se mueve en sentido vertical en ella por medio del sin fin o tornillo elevador del codo, éste tiene movimiento manual con la manivela de avance manual vertical y automático con la palanca de avance vertical (4).

5. El Carro Soporte (Silleta): Está montado en la parte superior del codo y se puede mover a mano hacia dentro o fuera por medio del volante de avance transversal (6) o en forma automática con la palanca de acoplamiento de avance transversal. La cubierta para rotación de la mesa, que está sujeta al carro soporte en la fresadora universal permite girar la mesa 45º a ambos lados de la línea de centro.

7. La Mesa: Descansa en correderas en el carro soporte y tiene movimiento longitudinal en plano horizontal. Separa a la prensa de tornillo y la pieza de trabajo. El volante de avance transversal (8) se utiliza para mover la mesa a mano hacia, o en alejamiento de la columna. La palanca de acoplamiento de avance transversal se utiliza para el movimiento motorizado de la mesa hacia, o en alejamiento de la columna.

9. Volante de la mesa: Se utiliza para mover a mano la mesa a derecha o izquierda. La palanca de acoplamiento de avance de la

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mesa se utiliza para el movimiento motorizado automático de la mesa a derecha o izquierda. El cuadrante de avance se utiliza para regular los avances de la mesa .

10.El Husillo: Impulsa los árboles, fresas o cortadoras y los aditamentos utilizados en la mayor parte de las fresadoras. La mayor parte de ellas están equipadas con un árbol o más en el cual se pueden montar muchas fresas diferentes

11.El Cuadrante de Velocidad de Husillo: Se ajusta al girar una manivela para regular la velocidad del husillo. En algunas fresadoras los cambios de velocidad del husillo se hacen con dos palancas.

12.El Brazo Superior: Permite la alineación y soporte correcto del árbol y los diversos aditamentos. Se puede ajustar y fijar en diversas posiciones según la longitud del árbol y la posición de la fresa.

13.Soporte del Árbol: Se instala en el brazo superior y se puede fijar con prensas en cualquier lugar en el brazo. Sirve para alinear y soportar diversos árboles y aditamentos.

TIPOS DE FRESAS:

SEGURIDAD CON LA FRESADORA. La fresadora como cualquier otra máquina, exige la atención total del operador y el conocimiento pleno de los riesgos implicados en su operación. Se deben observar las siguientes reglas al operar la fresadora:

1. Comprobar que la pieza de trabajo y la fresa están sujetas con firmeza antes de hacer un corte.

2. Usar siempre anteojos de seguridad.3. Al montar o desmontar las fresas, sujételas siempre con la mano

protegida para no cortarse.4. Al preparar la pieza de trabajo, aleje la mesa lo más posible de la

fresa para no cortarse las manos.5. Compruebe que la fresa y las partes de la fresadora quedan

separadas de la pieza de trabajo6. Nunca intente montar, medir o ajustar la pieza de trabajo hasta

que la fresa esté detenida completamente.

7. manténgase las manos y cualquier otro elemento alejado en todo momento de una fresa que está en rotación.

8. Al usar las fresas no use cortes ni avances muy fuertes, pues pueden ocasionar rotura de la fresa y las piezas que se proyectan pueden ocasionar serias lesiones.

9. Use siempre una brocha no un trapo, para limpiar las virutas después de que la fresa ha dejado de girar.

10.Nunca trate de alcanzar algo con las manos encima o cerca de una fresa en rotación, mantenga las manos, cuando menos, a 30 cm de la fresa en rotación.

11.Mantenga el piso alrededor de la máquina libre de virutas, aceite y fluido para cortar.

1.2.4.4 CEPILLADORA. La cepilladora para metales es una máquina cuyo objetivo es remover metal para producir una superficie plana, la cual se puede cortar en sentido horizontal, en ángulo o en un plano vertical. La pieza de trabajo se sujeta en una prensa de tornillo o se fija en la mesa. Un ariete impulsa a la herramienta de corte en ambas direcciones en un plano horizontal con un movimiento alterno (reciprocante). La herramienta arranca una viruta de la pieza sólo en cada carrera de avance o hacia el frente.

Los tipos de cepilladoras más comunes son las del tipo de codo, engranaje e hidráulica. El tamaño de la cepilladora se determina con el cubo más grande que pueda trabajar.

CEPILLADORAS DE CODO. La cepilladora de codo es la más común. Se imprime el movimiento alterno al ariete por medio de un balancín accionado por una manivela o codo donde el engrane principal de impulsión. La carrera hacia el frente de la cepilladora ocurre cuando el codo está en la parte superior del balancín o a 220º en el ciclo. La carrera de retorno ocurre cuando el codo está en la parte inferior o a 140º en el ciclo. Esto ocasiona que la carrera de retorno sea más veloz que la carrera de avance en una relación de 3:2.

CEPILLADORA DE ENGRANES. La impulsión para el ariete en esta cepilladora se produce con un engrane y cremallera conectados con el ariete. Esta cepilladora también tiene un mecanismo para el retorno rápido del ariete.

CEPILLADORA HIDRÁULICA. La cepilladora hidráulica se impulsa con el movimiento de un pistón en un cilindro hidráulico y se controla con un mecanismo de válvulas conectado con la bomba del aceite. El aceite a presión enviado por la bomba, empuja hacia el frente al cilindro que está conectado con el ariete. Una válvula de inversión hace que retorne al cilindro y que mueva el ariete hacia atrás o de retorno.

PARTES DE LA CEPILALDORA.

El Ariete: Es semicilíndrico de fuerte construcción, que produce las carreras de avance y retroceso de la herramienta de corte. Incluye el mecanismo de ubicación del ariete y el cabezal giratorio. El eje de ajuste del ariete se utiliza para cambiar la posición de la carrera y el cierre de posición del ariete lo fija en una posición.

El Cabezal Giratorio: está sujeto al ariete para retener el portaherramientas y el portaherramientas de charnela que permite que la herramienta se levante ligeramente en la carrera de retorno. La manivela de avance descendente sirve para avanzar la herramienta de corte a cualquier dimensión o profundidad de corte medida con el collar graduado.

La Manivela de Recorrido de Avance Transversal: se utiliza para el movimiento horizontal de la mesa, medidas en el collar graduado. Este sinfín se utiliza para el movimiento longitudinal de la mesa debajo de la herramienta de corte. La palanca de dirección de avance transversal se puede acoplar con un trinquete (matraca) para dar avance automático a la mesa. El eje (flecha) de recorrido vertical se utiliza para elevar o descender la mesa.

La Mesa: Está sujeta al riel transversal y soporta la pieza de trabajo. Se puede elevar o descender con el tornillo o sinfín de ajuste vertical y

acercarla o alejarla del operador con el avance transversal manual o el mecanismo de avance automático.

El Eje (flecha) regulador de la carrera: Sirve para ajustarla, la tuerca de cierre del regulador de carrera se utiliza para fijar el mecanismo en una posición. El indicador de carrera sirve de guía al ajustar la carrera a la

longitud necesaria.

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD CON LA CEPILLADORA. Es muy importante que el operador conozca las diversas partes de la cepilladora que pueden ser peligrosas. Si se aplican algunas precauciones básicas de seguridad y con cierto cuidado, se puede evitar la mayor parte de los accidentes.

1. Usar anteojos de seguridad en todo momento2. Nunca accione la máquina si no conoce su funcionamiento3. Antes de poner en marcha la cepilladora , compruebe que la

pieza de trabajo, la prensa de tornillo, la herramienta y el ariete estén firmemente sujetos.

4. Compruebe que la herramienta y el cabezal no tocarán la pieza de trabajo ni la columna en la carrera de retorno.

5. Para evitar la proyección de virutas use siempre una placa o tela metálica protectora.

6. Póngase paralelo a la carrera de corte, nunca esté frente a la herramienta.

7. Nunca intente quitar las virutas ni alcanzar a través de la tabla cuando el ariete esté en movimiento.

8. Mantenga limpio y ordenado todo el piso alrededor de la máquina.

9. limpie de inmediato el aceite y las grasas del piso para evitar caídas.

10.Nunca intente ajustar una máquina mientras está en movimiento.

1.2.4.5 TALADROS. El vertical es, probablemente, el primer dispositivo mecánico creado en los tiempos prehistóricos y una de las maquinas de uso mas común en un taller mecánico. La finalidad principal de un taladro es sujetar, hacer girar y avanzar una broca a fin de producir un agujero en una pieza de metal u otro material. Las partes principales de cualquier taladro incluyen el husillo que sujeta y hace girar la herramienta de corte, y la mesa en la que se sujeta la pieza de trabajo. La broca u otra herramienta de corte se hace avanzar hacia la pieza de trabajo a mano en los taladros del tipo de banco y ya sea de forma manual u automática en los taladros de piso o verticales. La gran variedad de herramientas de corte y aditamentos disponibles permiten operaciones tales como taladrar, rimar (escariar), avellanar, contrataladrar, machuelar, rectificación o acabado de caras y rectificación de interiores.

TIPOS DE TALADROS. Los taladros están disponibles en una gran variedad de tipos y tamaños para todos los usos. Van desde el taladro pequeño para trabajos caseros hasta las taladradoras grandes, complejas, con control numérico utilizadas para producción en escala industrial. Los taladros más comunes que se encuentran en un taller mecánico son el taladro de banco del tipo sensible y el taladro de piso o vertical. Otros tipos de taladros, tales como el vertical de poste, radial, horizontal, múltiple, portátil, de husillos múltiples y de control numérico son variantes de la máquina básica y suelen estar destinados a aplicaciones especificas.

TALADROS SENSIBLES. El taladro mas censillo y de uso común es el del tipo sensible. Su nombre se deriva del mecanismo de avance manual que permite al operario “sentir” la acción de corte y regular la presión descendente para avance. Los taladros sensibles son de dos categorías: de banco y de piso.

Taladro tipo de banco: tiene una columna corta y una mesa para apoyar la pieza de trabajo. Este tipo de taladro se monta en un banco o mesa y se utiliza para taladrar agujeros en piezas de trabajo pequeñas .

Taladro tipo de piso: tiene una columna más larga en la cual se ajusta la mesa para poder colocar piezas de trabajos más largas.

TALADROS VERTICALES. El taladro vertical es similar al del tipo sensible o sensitivo y es de construcción más fuerte y de mayor tamaño . este tipo de taladro es mas potente y se utiliza para taladrar agujeros grandes y para operaciones de maquinado pesado. Difiere en construcción de los taladros sensibles pequeños porque suele tener un mecanismo de impulsión con engranes que se utiliza para cambiar las velocidades y avances del husillo. El taladro puede tener un mecanismo para elevar o descender la mesa de trabajo. Algunos taladros verticales están equipados con un depósito de líquido enfriador o de corte integrado en la base.

TALADROS CON HUSILLOS MULTIPLES. Está equipado con dos o más cabezas taladradoras. Cada cabeza tiene varios husillos que se pueden utilizar para taladrar cierto número de agujeros, en un lugar preciso en la pieza de trabajo y al mismo tiempo. Todos los husillos de una cabeza se preparan para efectuar la misma operación, por ejemplo para taladrar. Cuando se requieren operaciones adicionales tales como escariado y machuelados, se pueden usar cabezas adicionales con las herramientas en el sitio requerido. Dado que la mayoría de estos taladros se utilizan para fines específicos, sólo se utilizan en trabajos de producción.

TALADRO RADIAL. Cuando la pieza de trabajo es muy grande para taladrarla con un taladro sensible o vertical se puede colocar y taladrar en un taladro radial. En este tipo de taladro, la broca se puede colocar sobre el lugar para el agujero y fijarla sin mover la pieza de trabajo. Con ello se puede taladrar agujeros en diversos lugares sin mover la pieza de trabajo.

1. Taladro vertical 2. Taladro Husillos Múltiples 3. Taladro Radial

PARTES DE LOS TALADROS. Aunque los taladros se construyen en una gran variedad de tipos y tamaños, todas las máquinas tienen ciertas partes básicas:

Base: La base suele ser de hierro fundido, sirve para darle estabilidad a la máquina y, también, como montaje rígido para la columna. La base suele tener agujeros para poder apernarla a una mesa o banco. Las ranuras o

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costillas en la base permiten sujetar la herramienta sujetadora de la pieza de trabajo o ésta en la base.

Columna: la columna es cilíndrica, de precisión y se monta en la base. La mesa, que está instalada en la columna, se puede subir o bajar a cualquier punto entre la base y la cabeza. La cabeza del taladro se monta cerca de la parte superior de la columna.

Mesa: La mesa que puede ser redonda o rectangular, se utiliza para soportar la pieza que se va a trabajar. La mesa, cuya superficie está a 90º con la columna, se puede elevar, descender o girar en torno a la columna. En algunos modelos, es posible inclinar la mesa en ambos sentidos para taladrar agujeros en ángulo. La mayor parte de las mesas tienen ranuras para sujetar matrices, dispositivos o piezas de trabajo grandes directamente en ella.

Cabeza Taladradora: La cabeza que está montada cerca de la parte superior de la columna aloja el mecanismo utilizado para hacer girar la herramienta de corte y hacerla avanzar hacia la pieza de trabajo. El husillo, que es un eje redondo que sujeta e impulsa la herramienta de corte, está dentro de un manguito o camisa para el husillo. El manguito no gira sino que se desliza hacia arriba y hacia abajo dentro de la cabeza, para producir el avance de la herramienta de corte. El extremo del husillo puede tener un agujero cónico para sujetar herramientas con vástago cónico o puede estar roscado o cónico para instalar un portabrocas.

La palanca de avance manual se utiliza para controlar el movimiento vertical del manguito del husillo y de la herramienta de corte. Un tope de profundidad, instalado en el manguito del husillo, se puede graduar para controlar la profundidad a la cual penetra la herramienta de corte en la pieza de trabajo.

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1. Base 7. Palanca de Velocidad2. Columna 8. Palanca Selectora de

Mandos3. Soporte de la Mesa 9. Control de Avance Manual4. Mesa 10. Volante de Recorrido5. Husillo 11. Ajuste altura Mesa 6. Cabeza Taladradora

PRECAUSIONES DE SEGURIDAD EN EL USO DE TALADROS.

1. Nunca use ropa suelta junto a máquinas en movimiento.2. El cabello largo se debe proteger con una red o una gorra

protectora aprobada, para que no sea atraído al husillo cuando gira

3. No use anillos, relojes o pulseras durante el trabajo en máquinas giratorias.

4. Use anteojos o gafas de seguridad aprobadas, en todo momento.5. Nunca intente cambiar la velocidad, ajustar o medir la pieza de

trabajo hasta que la máquina sea detenida por completo.6. mantenga la zona de trabajo y el piso limpios y libres de aceites y

grasa.7. Nunca deje la llave en el portabrocas o mandril, en ningún

momento.8. Use siempre una brocha para quitar las virutas9. Nunca intente sujetarla pieza de trabajo con la mano cuando

taladre agujeros de más de ½ pulgada de diámetro. Utilice una prensa o un tope de la mesa para evitar que gire la pieza.

10. reduzca la presión de trabajo cuando la broca atraviese la pieza de trabajo. Esto evitará que la broca penetre más en la pieza de trabajo y se rompa.

11.Elimine siempre las rebabas de un agujero taladrado.