6_Metodos de Almacenaje

Métodos de Almacenaje Dr. P. Reyes / sept. 2009

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Métodos de almacenaje

Métodos y técnicas

Dr. Primitivo Reyes Aguilar sept. 2009

Sólo para uso didáctico, referencia Urzelai Inza, Aitor. Manual básico de logística integral. España: Ediciones Díaz de Santos, 2007. p 130.http://site.ebrary.com/lib/bibfxcsp/Doc?id=10160062&ppg=145


1. Administración de inventarios 3

2. Almacenaje de materias primas 4

3. Sistemas de almacenaje para productos agrícolas 6

4. Almacenaje industrial 8

5. Principios de almacenaje 10

TIPOS DE ALMACENES.................................................................................................11

ZONAS DE UN ALMACÉN.............................................................................................12

Unidades de manipulación..............................................................................................12

6. Distribución del almacén 17

Elementos de manipulación............................................................................................23

Ubicación de las mercancías en el almacén....................................................................28

Clasificación ABC de las referencias................................................................................29

Paletización.....................................................................................................................33

7. Mejores prácticas de preparación de pedidos (Picking) 38

Carrusel horizontal 45

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1. Administración de inventariosEl inventario es el conjunto de mercancías que poseen las empresas para poder

comercializarlas posteriormente; de forma contable decimos que estos inventarios forman

parte de los activos de dichas empresas.

La logística y el almacenaje aseguran que la administración de los mismos se enfoca en

cuatro aspectos fundamentales: la cantidad de bienes que deberán producirse en un

momento determinado, establecer el momento en que debe realizarse el inventario,

determinar cuáles son los artículos que merecen atención especial, y por último, el cálculo

de los posibles cambios en los costos de cada artículo que forma parte del inventario. En

conclusión decimos que la administración de inventarios es lo que une a la logística y el

almacenaje ya que proporciona la información necesaria para evitar problemas factibles

como los faltantes o las unidades falladas y demás situaciones.

La logística y el almacenaje juntos pueden dar excelentes resultados pero también pueden

generar algunas desventajas; el principal beneficio es la satisfacción absoluta de la

demanda que se efectúa con gran rapidez. Entre las posibles desventajas que pueden

aparecer decimos que la primera de todas es la más conocida: el costo alto, ya que para

que un inventario funcione plenamente se debe invertir en almacenamiento, manejo y

rendimiento; la segunda desventaja es el riesgo de obsolescencia.

2. Almacenaje de materias primas

El lugar o espacio físico donde los productos o materias primas son depositados recibe el

nombre de almacén, es donde aguardan a ser trasladados a la fabrica o bien, a su

comercialización. Es también el lugar donde se lleva el control de los movimientos de las

mercancías, la disponibilidad y el requerimiento de las mismas. Normalmente las

empresas, fabricas, utilizan predios bastante extensos ubicados en zonas industriales

destinados al almacenaje de materias primas. Estas instalaciones por lo general son

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grandes construcciones equipadas para la carga y descarga de camiones, aunque algunas

veces están situados directamente en los puertos marítimos para la descarga directa de

los barcos, donde los depósitos están preparados con grúas y elevadores para la

descarga y almacenaje de materias primas para más tarde su distribución y

manufacturación.

Algunos de estos almacenes se encuentran totalmente automatizados, en donde

prácticamente no hay más personal que el que controla las maquinas especializadas que

manipulan la mercancía, controladas por computadoras que programan todo el software

para las diferentes tareas que sea necesario. El almacenaje de materias primas debe

realizarse en condiciones que garanticen la correcta conservación química y biológica y

evitar la contaminación exterior. El lugar destinado al depósito deberá contar con un

diseño que facilite la colocación por orden para diferenciar materias primas y productos

manufacturados, los cuales deberán estar correctamente clasificados y divididos según el

tipo de material que sea para evitar posibles equivocaciones, errores y confusiones. Este

establecimiento también debe contar con un área bien definida para los productos que se

hallen contaminados, defectuosos o hayan sido rechazados. Las materias primas que no se

utilizan inmediatamente para producir deben ser almacenadas correctamente según las

condiciones de temperatura, humedad, ventilación etc. las cuales son de verdadera

importancia para que sean conservadas en el mejor estado posible.

Los establecimientos deben contar con un sistema de estanterías destinadas para

almacenar las materias primas, las cuales nunca deben ser depositadas en el suelo ya que

pueden ser alteradas fácilmente por factores externos como el polvo y la humedad. El

sistema de estanterías también suele facilitar el acceso al producto, su clasificación y

mantenimiento.

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La luz natural no debe ingresar directamente hacia el producto ya que en algunos casos

puede también modificarlos o deteriorarlos El ambiente dentro del almacén debe estar

completamente higienizado y sin ningún tipo de plaga o acumulación de basura. Si bien

estos conceptos son los más aconsejables está claro que existen ciertas reglamentaciones

especiales reguladas por entes nacionales e internacionales para el correcto almacenaje

de materias primas.

Lo que hacen los sistemas de almacenaje es regular el flujo de mercancías entre dos

conceptos básicos: la disponibilidad y la demanda. Los sistemas de almacenaje son

utilizados por fabricantes, importadores, exportadores, comerciantes y hasta

transportistas; para que funcionen correctamente deben estar equipados con la última

tecnología en maquinaria: grúas, elevadores, palets estandarizados, etc.

3. Sistemas de almacenaje para productos agrícolasUno de los productos que más cuidado requiere en su almacenaje son los productos

agrícolas, estos se debe a que éstos se utilizan para la transformación de alimentos y bajo

ninguna circunstancia pueden dañarse o ser afectados por plagas. El sistema de

almacenaje que se utilice en esta área dependerá siempre del tipo de grano, el tiempo

de conservación necesario, los elementos disponibles, la capacidad tecnológica y las

condiciones climáticas de la región. Poniendo de ejemplo a Argentina, un país que se

destaca por su producción agraria, decimos que los sistemas de almacenaje más

recomendables son: silo subterráneo, granel a la intemperie, silo transitorio modular o silo

alambre. El primero es un pozo recubierto en polietileno, allí es donde ubicaremos los

granos, éstos se cubrirán con el polietileno y un poco de tierra; este sistema de

almacenaje es empleado para granos nobles o rústicos.

Los silos transitorios modulares son básicamente paredes de contención fabricadas en

chapa y sostenidas por vigas de madera, allí es donde se almacena el grano; por lo general

se cubren por mantas plásticas y son excelentes para resistir los climas adversos. A estos

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silos también se los conoce con el nombre de silos australianos y llegaron a Latinoamérica

en la década del ’70, son fáciles de transportar como también de armar. Los sistemas de

almacenaje a través de silos de alambre están confeccionados por una malla metálica y

se instala bajo galpón, su uso está destinado a los semilleros debido a su baja capacidad.

Por último contamos con el granel a la intemperie, aquí estamos haciendo referencia a

pilas de granos que se sitúan en lugares altos para evitar la acumulación de agua. De todos

los sistemas de almacenaje mencionados no podemos distinguir a uno como el más

eficiente, pero debemos poner especial atención a la conservación de los granos, siempre

debemos tenerlos secos, por debajo de la base de la humedad y con tratamientos

sanitarios eficientes. En caso de que deseemos constatar la calidad de la materia prima,

se recomienda realizar muestreos en cada uno de los sistemas de almacenaje utilizados.

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4. Almacenaje industrial

Históricamente, el almacén ha sido un espacio de la fábrica donde reposan las mercancías

y trabajan los empleados menos cualificados de la compañía. Sin embargo, el nuevo

entorno competitivo del siglo XXI ha vuelto obsoleto este planteamiento, ya que:

• Los clientes cada vez exigen un mejor servicio por parte de los almacenes. Esta

mayor exigencia se traduce, por ejemplo, en la necesidad de reducir plazos de

respuesta y roturas de inventario o existencias. En teoría, esto debería ser muy

fácil de conseguir, garantizando en todo momento suficiente nivel de inventario

que dé respuesta puntual a los clientes.

• No obstante, se debe tratar de ofrecer el mejor servicio posible, tratando de

aumentar, a su vez, la productividad del almacén. Y esto ya no es tan fácil. Para

ello, habrá que dimensionar el inventario o existencias de tal forma que garantice

la máxima rotación y productividad, por un lado, y un adecuado servicio a los

puntos de entrega, por otro.

• Además, la globalización de la competencia, la necesidad de segmentación de los

mercados y los cada vez más cambiantes hábitos de los consumidores, obligan a

las empresas a comercializar un mayor número de marcas y modelos, lo que se

traduce en una mayor cantidad de referencias a gestionar en el almacén.

• Volviendo con las exigencias de los clientes, éstos tienden a realizar pedidos cada

vez más frecuentes y de menor tamaño, lógicamente, en aras de no hacerse cargo

de los costos de posesión del inventario o existencias. Esto, además de suponer un

mayor número de líneas de pedido a preparar en el almacén, dificulta

sobremanera la optimización de la ocupación de los camiones, con lo que la

gestión del almacén se vuelve más compleja.

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En definitiva, esperamos haber dejado claro que el almacén ha dejado de ser un mero

espacio físico donde las mercancías esperan su salida. En este sentido, estamos en

disposición de asegurar que una mala gestión del almacén puede derrochar mucho dinero

y hacer perder muchos clientes. Por el contrario, una buena gestión del almacén, facilita

una reducción de los gastos y puede garantizar una buena calidad de servicio a los

clientes.

Uno de los factores más importantes del almacenaje es la administración correcta

sistematizada para lograr una pronta identificación y ubicación del producto, para ello se

utilizan los métodos mas modernos para almacenaje industrial.

Los controles del movimiento de productos y el mismo almacenamiento deben ir a la

altura de la tecnología para poder rendir al máximo nivel. Como mencionábamos

anteriormente, el almacenaje industrial se compone de un conjunto de almacenes

donde las empresas o industrias depositan sus materias primas o productos terminados,

ahora bien, existen varios tipos diferentes de almacenes. Existen aquellos destinados al

depósito de materias primas, estos están directamente relacionados con el área de

producción de la empresa.

En segundo término tenemos a los almacenes para productos semielaborados, donde se

destinan los materiales que han sido modificados de alguna manera durante el proceso de

producción. Existen otros tipos de predios para el almacenaje industrial no tan

relacionados con la producción, como los depósitos destinados para los productos

terminados, de donde serán entregados al cliente o entraran en la cadena de distribución

de la empresa. Por otro lado tenemos los almacenes para herramientas y distintos

elementos relacionados a los instrumentos o maquinarias de producción, también

conocidos como almacenes de mantenimiento. Por último intervienen los almacenes de

aprovisionamiento general, donde se guardan los insumos, combustibles, lubricantes y

distintos materiales que intervienen tanto en la producción como en el almacenaje

industrial.

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5. Principios de almacenaje A la hora de gestionar un almacén, se debe tener presente una serie de principios básicos

que garanticen un óptimo funcionamiento del mismo:

• Coordinación: el almacén no es un ente aislado del resto de la empresa. En este

sentido, la función de almacenaje debe estar coordinada con las funciones de

aprovisionamiento, producción y distribución, entre otras, adoptando los

principios de la logística integral.

• Equilibrio: un almacén debe cuidar esencialmente dos aspectos primordiales, como

son el nivel de servicio y el nivel de inventario. Muchas veces, por tratar de

optimizar una de las variables se perjudica a la otra, por lo que se debe tratar de

buscar un equilibrio.

• Minimizar:

— El espacio empleado: el espacio físico disponible para almacenar los productos debe

ser aprovechado al máximo, de tal forma que la relación productos

almacenados/espacio empleado sea máxima.

• Flexibilidad: en el momento de diseñar un almacén, recomendamos siempre tener

en cuenta las posibles necesidades de evolución que vaya a tener en un futuro,

para así poder adaptarlo a las nuevas situaciones que puedan surgir.

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TIPOS DE ALMACENES

Con el objetivo de realizar una primera clasificación de diferentes tipos de almacenes, los

podríamos agrupar atendiendo a dos criterios: Según la naturaleza de los artículos

almacenados, podríamos diferenciar:

• Almacén de materias primas.

• Almacén de productos semielaborados o work in process (WIP).

• Almacén de productos terminados.

• Almacén de piezas de recambio.

• Almacén de materiales auxiliares (baterías, combustible, aceite...).

Según la función logística que desempeñan los almacenes, se podría distinguir:

• Almacén de fábrica: se trata del almacén cuya ubicación se encuentra en las

propias instalaciones de la fábrica, desde donde recibe los productos y los

almacena hasta su despacho.

• Almacén regulador: normalmente se encuentra situado a pocos kilómetros de las

plantas de fabricación. Como su propio nombre indica, su función consiste en

regular el flujo de los productos a lo largo de los canales de distribución, recibiendo

los productos de fábrica y distribuyéndolos a los puntos de destino según las

necesidades.

• Delegación: también conocido con nombres como «almacén distribuidor»,

«almacén regional» o «almacén provincial», son almacenes de carácter más local,

cuya función consiste en dar servicio a una zona geográfica concreta.

• Plataforma de tránsito: se trata de espacios logísticos en los que la mercancía no

se establece de forma permanente, es decir, los productos transitan a través de las

plataformas (cross docking), permaneciendo en ellas unas pocas horas. Se utilizan

para operaciones de consolidación (plataformas de consolidación) y

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desconsolidación (plataformas de distribución) de cargas, siempre con el objetivo

de optimizar el flujo logístico de los productos y la ocupación de los camiones.

ZONAS DE UN ALMACÉN

Unidades de manipulación

Algunas de las manipulaciones llevadas a cabo más frecuentemente en un centro logístico

son:

• Descarga de la mercancía.

• Paletización.

• Desplazamiento a la zona de almacenes.

• Almacenaje/Desalmacenaje.

• Desplazamiento a la zona de picking.

• Picking/Reposición.

• Desplazamiento a la zona de preparación.

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• Embalaje, etiquetaje, pesaje.

• Traslado a la zona de expedición.

• Agrupamiento de destinos.

• Carga de las mercancías.

• Expedición.

Las mercancías que provienen de proveedores pasan por las siguientes actividades:

• Recepción y manipulación de descarga de los productos en los muelles.

• Conformación del albarán y la factura.

• Control cuantitativo y cualitativo.

• Alta en inventario o existencias de las existencias y ubicación de las mismas.

• Devolución de los productos no hallados conformes.

Para identificar los productos se puede utilizar el código de barras UPC (Universal Product

Code) de EUA o el EAN (European Article Numbering) de Europa.

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Otra forma de identificación son las etiquetas RFID (Radio Freequency Identification) que

puede convivir con el código de barras.

Por tratar de explicarlo en pocas palabras, el RFID es un sistema compuesto por etiquetas

o tags inteligentes, lectores de radiofrecuencia y antenas, de tal forma que las primeras

son susceptibles de ser leídas y escritas por los segundos sin ningún contacto visual,

gracias a la función que desempeñan las terceras.

Algunos de los beneficios que se vislumbran a través del nuevo sistema de identificación

de productos y/o unidades de manipulación podrían ser los siguientes:

• La capacidad de memoria de almacenamiento de datos es significativamente mayor que

en el caso de los códigos de barras.

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La información contenida en los tags es variable, por lo que las etiquetas son reutilizables,

mientras que la información en los códigos de barras es estática.

El RFID permite la lectura de múltiples etiquetas de forma simultánea, mientras que los

códigos de barras deben ser leídos de uno en uno.

No es necesario que exista contacto visual entre el lector y la etiqueta, aspecto que resulta

imprescindible en la lectura de los códigos de barras.

En sentido contrario, cabe decir que hoy en día la comercialización e utilización del RFID

como sistema de identificación se está viendo frenada por el alto costo de las etiquetas,

así como por una falta de estandarización del sistema.

Debemos considerar varios tipos de unidades de manipulación:

• Unidad de consumo: La unidad de compra por parte del consumidor.

• Unidad de distribución: Agrupación de unidades de consumo para reducir el

número de manipulaciones.

• Unidad de expedición: Agrupación de unidades de distribución para facilitar la

carga y el transporte.

• Unidad de almacenaje: Definición de una unidad normalizada para el

aprovechamiento de las instalaciones de almacenaje.

En las operaciones logísticas y sus flujos físicos es muy importante disponer de un tipo

normalizado, de unidad de manipulación, que permita:

• Manipular el máximo de unidades en un solo movimiento.

• Normalizar el transporte y la tasa de ocupación de los vehículos.

• Utilizar las instalaciones del almacén en su máxima ocupación y capacidad.

Por ello, es necesario que se disponga de una concreta unidad normalizada en todo el

circuito logístico:

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UNIDADES FÍSICAS LOGÍSTICAS CARACTERÍSTICAS LOGÍSTICAS

• VOLUMEN.

• PESO.

• FORMA (TOPOLOGÍA).

• UNIDADES CONTENIDAS/UNIDAD CONTINENTE.

• RESISTENCIA.

• ESTABILIDAD.

• MANEJABILIDAD: Medios de manipulación requeridos.

• ASPECTOS ECONÓMICOS.

• ASPECTOS ECOLÓGICOS: — Reutilización; retornabilidad. — Recuperación;

reproceso. — Eliminación de residuos.

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6. Distribución del almacénSe tratará de describir cada uno de los sistemas y elementos utilizables en los almacenes,

indicando en cada caso las ventajas e inconvenientes que pueda acarrear su utilización.

Sistemas de almacenamiento en bloque, estiba o apilado

Tienen la ventaja de que no utilizan estructuras ni estanterías, con lo que se ahorra

espacio e infraestructuras. Como inconveniente se tiene la limitación del peso que pueda

soportar la base de la estiba para su estabilidad y puede dificultar el esquema FIFO, ya que

los primeros productos que entran se encuentran en la parte baja de la estiba.

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Almacenamiento en estanterías

Pueden ser: estanterías ligeras para productos de bajo peso; estantería de cargas largas

(cantiléver) para almacenar productos de forma alargada como tubos, perfiles, etc.;

estanterías especiales para tamaños y pesos no comunes y estanterías para pallets.

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Las ventajas de la estantería de Pallets es que alcanzan una mayor altura que las de

bloque y son accesibles a través de pasillos entre las estanterías, con lo que se puede

implementar el sistema FIFO. El mayor inconveniente de este sistema es que se pierde

espacio entre los “pasillos”.

Paletización compacta

En esta no existen pasillos entre estantes, pueden tener diferentes profundidades y los

montacargas las pueden acceder por el frente (Drive in) con un flujo de productos LIFO.

Los sistemas para acceso tanto por el frente como por atrás (Drive through) permiten

implementar el sistema FIFO:

Tienen la ventaja de alto índice de aprovechamiento de espacio por la eliminación de

pasillos “ociosos”. Aunque tiene los inconvenientes siguientes: no permiten un acceso

directo a todos los productos almacenados (por ejemplo un pallet de en medio); el acceso

frontal solo permite el esquema LIFO.

Paletización móvil

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Es similar a la de bloques con la opción de apertura de pasillos para acceder a cualquier

producto.

Ventajas de este sistema de almacenamiento: El sistema de almacenamiento basado en

estanterías móviles combina las ventajas de la paletización convencional y la paletización

compacta, a saber:

• Permite un óptimo aprovechamiento del espacio, ya que, en esencia, se trata de

un sistema de almacenamiento compacto, es decir, sin pasillos.

• Precisamente su aspecto diferencial, la capacidad de apertura eventual de pasillos,

ofrece como beneficio el poder tener acceso directo a todos los productos.

Inconvenientes de este sistema de almacenamiento:

• Algunos usuarios de este tipo de sistemas de almacenamiento se quejan de la

lentitud en el proceso de apertura y cierre de los pasillos.

• El precio de las estanterías y el sistema, en comparación con la paletización

convencional y compacta, resulta económicamente menos viable.

El sistema de paletización móvil es bastante utilizado en los almacenes de temperatura

controlada y las cámaras frigoríficas, donde el m 2 resulta especialmente caro.

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Paletización dinámica

En ésta, los pallets se deslizan de un extremo a otro (Drive through) por gravedad,

aprovechando que los dos extremos se encuentran a alturas diferentes.

Se pueden lograr ahorros en la manipulación de pallets, en un bloque compacto se

aprovecha el espacio y el sistema obliga a un esquema FIFO. Tiene la desventaja de su alto

costo.

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SEGÚN LA ORGANIZACIÓN DE LAS MERCANCÍAS

Almacenaje ordenado o a hueco fijo

Supone que cada referencia tiene una ubicación fija. Facilita el control de productos

almacenados y los huecos se pueden adaptar a las características físicas del producto.

Tiene el inconveniente de que se tienen que prever a capacidad máxima de productos,

que en muchos casos se desperdician estos huecos.

Almacenaje caótico o de hueco libre

Supone que a cada referencia le será asignada una ubicación variable en cada caso, en

función de los espacios disponibles en cada momento. De esta forma el almacén puede

ser diseñado a capacidad media y se aprovecha mejor el espacio ajustado a la realidad.

Tiene el inconveniente de que el control de los productos es más complejo por lo que se

requiere de un sistema informático.

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Ubicación de las mercancías en el almacén

La disposición de los productos en sus lugares de almacenaje debe hacerse teniendo en

cuenta los factores que condicionan el funcionamiento óptimo del almacén, como pueden

ser:

• Máxima utilización del espacio disponible. La organización de la ubicación de los

productos en el almacén deberá garantizar el mejor aprovechamiento posible del

espacio físico de almacenamiento.

• Mínimos costos de manipulación. La ubicación de los productos en el almacén

deberá permitir reducir al máximo las manipulaciones soportadas por los mismos.

• Mínimos recorridos del personal operario. La distribución de los productos en el

almacén deberá permitir reducir al máximo los recorridos realizados por los

operarios para acceder a los mismos.

• Compatibilidad/Complementariedad. A la hora de ubicar los productos en el

almacén, deberá tenerse muy en cuenta cuáles de ellos pueden resultar

incompatibles en su almacenamiento (productos alimenticios y productos

químicos, por ejemplo) y para cuáles puede ser aconsejable un almacenamiento

común y mutuamente cercano (referencias que coinciden en los mismos pedidos).

• Máxima seguridad. El sistema de ubicación de los productos en el almacén deberá

garantizar la máxima seguridad en el recinto, tanto para el personal operario,

como para las propias mercancías y las instalaciones.

Clasificación ABC de las referencias1

Pasos para llevar a cabo una clasificación ABC de referencias

1. Ordenar todas las referencias de mayor a menor en función del criterio

seleccionado. Es decir, si se desea calcular un ABC en función del volumen de

1 Urzelai Inza, Aitor. Manual básico de logística integral. España: Ediciones Díaz de Santos, 2007. p 96.http://site.ebrary.com/lib/bibfxcsp/Doc?id=10160062&ppg=111

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inventario o existencias, se deberán clasificar las referencias, de mayor a menor,

atendiendo a este criterio.

2. Atendiendo al criterio seleccionado para la selección ABC, calcular el porcentaje de

cada referencia sobre la suma total.

3. Calcular los acumulados de los porcentajes calculados en el paso anterior.

4. Establecer la clasificación ABC. 2. 3. 4.

ABC en función del volumen de inventario o existencias

La clasificación ABC en función del volumen de inventario o existencias de cada

referencia, permite vislumbrar cuáles son aquellas pocas referencias que acumulan un

porcentaje elevado del volumen total del inventario o existencias gestionado en el

almacén, así como cuáles son aquellas muchas referencias que acumulan un porcentaje

reducido del volumen total.

De este modo, y a modo de referencia, podríamos establecer como:

• Referencias A: aquellas que suponiendo un 20% de las referencias totales del

almacén, acumulan un 80% del volumen total del inventario o existencias.

• Referencias B: aquellas que suponiendo un 30% de las referencias totales del


• Referencias C: aquellas que suponiendo un 50% de las referencias totales del


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Como se puede observar en esta tabla:

• Un 26% de las referencias acumulan aproximadamente un 80% del volumen

total del inventario o existencias almacenado.

• Un 18% de las referencias acumulan aproximadamente un 15% del volumen

total del inventario o existencias almacenado.

• Un 56% de las referencias representan solamente un 5% del volumen total del

inventario o existencias almacenado.

MANIPULACIONES DE ALMACÉN FACTORES A CONSIDERAR

1. DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LAS UNIDADES DE MANIPULACIÓN ADECUADAS.

2. NORMALIZACIÓN:

• De unidades de manipulación.

• De intercambios de información.

• •Otros.

3. MEJORAS DE PRODUCTIVIDAD (RACIONALIZACIÓN):

• Estudio de métodos y tiempos.

• Rediseño de procedimientos operativos.

4. MECANIZACIÓN Y AUTOMATIZACIÓN DE OPERACIONES (UTILIZACIÓN DE

TECNOLOGÍAS).

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Paletización

Tipos de palets:

• Por sus materiales: — — —

— Madera normal.

— Plástico. Metálicos.

—Poliuretano expandido.

—Madera prensada. Cartón. Etc.

• Por dimensiones:

800 x 1.200 Normalizado europalet ISO 1

1.000 x 1.200 Normalizado europalet ISO 2

800 x 600 Minipalet

1.200 x 1.200 Sacos- Bidones

1.100x1.200 Sector químico

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1.050 x 1.050 Cerveza - Bebidas

• Por su base:

—Dos entradas.

—Cuatro entradas.

—Encajables.

—Etc.

Actualmente, el palet 800 x 1.200, cuatro entradas, es el de mayor uso en Europa, y sobre

todo en el sector de consumo y distribución comercial (85 % sobre el volumen total

utilizado.

Existen en el mercado varias empresas que se dedican al alquiler de palets (alquiler y

recompra) que eliminan las inversiones de industrias en la compra de palets, así como el

espacio ocupado por palets vacíos.

Asimismo, pueden disponerse de programas informáticos especiales para la paletización

de cajas y unidades de venta, que optimizan el aprovechamiento de los palets en

superficie, capas y su capacidad de soporte (PALTEC).

La paleta normalizada es el tipo de unidad de almacenaje y manipulación más apropiada,

por tanto, es de suma importancia que sea utilizada en todas las operaciones físicas de la

cadena logística.

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Ejemplo de estándares en Paletizado:

I. Dimensiones de la base: 800 x 1.200 mm

AECOC recomienda a fabricantes y distribuidores de productos de gran consumo el uso de

paleta estándar 800 x 1.200 mm. Sus especificaciones se ajustan a la norma de España

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sobre fabricación de paletas de madera (Norma UNE 49-902-77, Parte III). De esta forma

se garantiza la absoluta compatibilidad con la paleta europea de 800 x 1.200 mm.

II. Peso

Sobre la paleta definida en el apartado anterior se limita la carga máxima a 1.000 kg.

III. Alturas

Todas las alturas que se citan a continuación deberán entenderse con paleta incluida. Se

establece como norma general una altura máxima de 1,45 m.

— Para el subsector de celulosa se establecen las siguientes alturas para las familias de

productos:

• Pañales, compresas y protectores de slips hasta 2 m.

• Servilletas, pañuelos, rollos de cocina, higiénicos y tampones hasta 1,35 m.

— Para el subsector aguas se establece una altura máxima de 1,70 m para el formato de

1,5 litros y garrafas de 5 litros.

— Para el subsector detergentes se establecen alturas comprendidas en el intervalo 1,45-

2,00 m, para las siguientes familias:

• Maleta 4 kg.

• Lavavajillas mano.

• Suavizantes diluidos de 1,5 litros, 2 litros, 3 litros y 4 litros.

• Limpiahogares líquidos. • Limpiahogares polvo.

• Lejías.

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En este subsector y para nuevos productos se aceptarán alturas a 1,45 m, siempre que el

formato sea igual a alguno de las familias aprobadas.

En todos los subsectores anteriores y para todas aquellas familias no mencionadas

explícitamente en este texto las alturas deberán ajustarse a la norma general. En todos los

casos se deberá mantener una buena estabilidad y calidad de entregas.

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7. Mejores prácticas de preparación de pedidos (Picking)Entre las operaciones más comunes que componen la tarea de preparación de pedidos se

podrían destacar:

• Captura de datos y lanzamiento de órdenes de picking.

• Picking.

• Embalaje.

• Acondicionamiento de unidades de manipulación.

• Pesaje. Precintado. Etiquetado.

• Preparación de documentación para el transporte. (...).

Entre todas estas operaciones que componen la Preparación de Pedidos, este tema se va a

concentrar fundamentalmente en la actividad de picking, que podríamos definir como

sigue:

El picking (del verbo inglés to pick) consiste en seleccionar y extraer de sus lugares de

almacenaje las referencias que han sido solicitadas por los agentes posteriores de la

cadena.

Esta operación incluye una serie de subtareas, como pueden ser:

• Desplazamientos del personal por el almacén.

• Búsqueda y localización de los productos a extraer.

• Identificación de los productos y ubicaciones a/desde extraer.

• Operación de extracción del producto o unidad de manipulación.

• Control del inventario o existencias.

Por otro lado, la complejidad de la actividad del picking puede variar en función de

diferentes variables:

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• Cuanto mayor sea el número de referencias gestionadas en el almacén, parece

lógico pensar que la actividad de picking sea más compleja.

• El diseño del almacén condicionará la mayor o menor complejidad del picking.

Factores como el número de pasillos, longitud de los mismos, el tipo de estanterías

utilizadas, la altura de los mismos, etc., deberán de tenerse siempre muy en

cuenta.

• Los elementos de manipulación (montacargass, transpaletas...) utilizados para

llevar a cabo el picking deberán ser seleccionados para poder realizar la actividad

de la forma más eficiente posible.

• El número de líneas de pedido recibidas por cada periodo de tiempo condicionará

muy mucho la complejidad del picking. Y hablamos del número de líneas de pedido

y no del número de pedidos recibidos.

Los objetivos principales de la actividad de picking se podrían resumir de la siguiente

manera:

• Minimización de recorridos. En aras de reducir el tiempo dedicado al picking de los

productos demandados y, en consecuencia reducir los costes de la actividad y los

plazos de entrega a los clientes, se deben tratar de minimizar los recorridos

realizados por el personal del almacén a la hora de extraer los productos de sus

lugares de almacenaje. Para ello, resultará muy útil la ubicación de los productos

atendiendo a una clasificación ABC en función de las líneas de pedido recibidas por

cada referencia.

• Minimización de manipulaciones. Con el fin de minimizar las manipulaciones a

realizar en el almacén, antes que nada se deberá tratar de que las mercancías sean

recibidas en la misma unidad de manipulación en que son almacenadas. Por otro

lado, a la hora de realizar el picking, deberán valorarse diferentes alternativas,

como el picking a bajo nivel, el picking a medio nivel y el picking a alto nivel, así

como la posibilidad de utilizar diferentes máquinas para llevarlo a cabo.

• Rapidez. El plazo de entrega de los productos empieza a contar en el mismo

momento en que son recibidos los pedidos de los clientes. En consecuencia, la

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rapidez con que se lleve a cabo el picking de las referencias solicitadas en el

almacén será un factor con una incidencia directa en el plazo de entrega

comprometido con los clientes.

El objetivo es tener cero errores en el picking para evitar reclamaciones de clientes.

También es importante respetar el sistema FIFO y la caducidad y obsolescencia de los

productos cuando sea necesario.

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SISTEMAS DE PICKING

La multitud de sistemas que existen para llevar a cabo la actividad del picking pueden ser

clasificadas en dos grandes grupos o familias:

• Sistemas operario a producto: el operario se desplaza físicamente, a pie o montado

en una máquina o carretilla, a lo largo de la zona de almacenamiento para la

selección y recogida de las referencias solicitadas por los clientes.

• Sistemas producto a operario: el operario no se desplaza físicamente a lo largo de

la zona de almacenamiento para realizar el picking de los productos, sino que son

los propios productos los que se desplazan de forma mecánica o automática hacia

el operario y la zona de preparación de pedidos.

Para el primer caso de sistema de operario a producto se utiliza la lista de verificación Picking list:

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Orden de picking/picking list.(1) El número de control asignado al proceso de picking.

(2) La fecha de realización de la selección y extracción de los productos.

(3) El código, número... asignado al operario que realiza la tarea de picking.

4) Número, nombre... del almacén donde se lleva a cabo el picking.

(5) En esta casilla se hace constar si el pedido tiene carácter ordinario o urgente, u

otras observaciones referentes a la fragilidad de los productos, por ejemplo.

(6) La relación de códigos de cada uno de los pasillos que debe recorrer el operario

para extraer el conjunto de productos que componen la orden.

(7) Número, profundidad y nivel de la estantería en el que se encuentra la

referencia.

(8) Código EAN del producto, o el código interno utilizado en el almacén.

(9) Descripción de la mercancía; por ejemplo, Lejía Conejo Floral, 2L.

(10) Número de unidades a seleccionar y extraer; por ejemplo, 3 cajas, 18

unidades.

(11) La cantidad de productos que quedan después de haber realizado el picking.

Resulta interesante conocer este dato para controlar el inventario y evitar roturas

de stock.

(12) Número de expedición, para que los productos, al llegar a la zona de

preparación de pedidos, se depositen en la paleta correspondiente.

(13) Firma del autorizado y responsable de la orden de picking.

(14) Firma de la persona que, una vez realizada la selección y recogida de

mercancías, entrega la orden en la zona de preparación de pedidos.

(15) Firma de la persona que recibe, en la zona de preparación de pedidos o

expedición, la mercancía procedente del picking..

A la hora de llevar a cabo una tarea de picking basada en la filosofía operario a producto,

ésta puede ser desarrollada de dos formas diferentes:

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• Pedido a pedido: el picking pedido a pedido consiste en que cada pedido de un

cliente constituya una orden de picking individualizada, de tal forma que se

dispongan tantos pedidos como picking lists.

En este caso, se crearían tres órdenes de picking, una por cada pedido, de tal forma que: •

• Orden de picking 1: para recoger 5 unidades de A, 3 unidades de B y 2 unidades de

C.

• Orden de picking 2: para recoger 7 unidades de A y 1 unidad de C.

• Orden de picking 3: para recoger 4 unidades de A, 5 unidades de B y 2 unidades de

C.

• Extracción agrupada: en el picking mediante extracción agrupada, como su propio

nombre indica, se agrupan varios pedidos de clientes en una sola orden de picking.

De esta forma, si retomamos el ejemplo anterior, se crearía una única orden de

picking para seleccionar y extraer 16 unidades de A, 8 unidades de B y 5 unidades

de C. Parece bastante obvio que esta segunda alternativa resulta más adecuada

para alcanzar los objetivos de la gestión del picking, como pueden ser la

minimización de recorridos y la rapidez de operación.

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Otra opción es extraer los productos de las ubicaciones señaladas mediante dispositivos

iluminados y una vez que extraiga la cantidad señalada pulsará un botón de confirmación

haciendo que se apague la luz y se confirme el picking a la computadora.

Otra forma es el picking por reconocimiento de voz, le permite al operador a utilizar

ambas manos.

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Para el segundo caso de producto a operario se utilizan sistemas de carruseles:

Carrusel horizontal

Los carruseles horizontales consisten en una serie de estanterías, diseñadas para

pequeñas piezas, que giran automática y horizontalmente mediante la acción de motores

eléctricos, de tal forma que las ubicaciones y productos solicitados por los operarios se

acercan hacia los puestos de preparación.

Normalmente permiten ser utilizados como estanterías compactas, ya que su carga y

descarga suele hacerse desde los extremos de la estantería.

Ventajas de este sistema de almacenamiento:

• Tienen capacidad para almacenar gran cantidad de referencias en poco espacio.

Los recorridos del personal se reducen al mínimo.

Inconvenientes de este sistema de almacenamiento:

• El mayor inconveniente de los carruseles horizontales puede ser la elevada inversión que

suponen.

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La utilización de los carruseles horizontales resulta conveniente cuando se trata de

productos de tamaño reducido, aunque en los últimos años están apareciendo los

primeros carruseles horizontales para pallets. Asimismo, este sistema puede ser adecuado

cuando se dispone de muchas referencias en el almacén y los pedidos de los clientes se

componen de pocas líneas de pedido.

Paternoster

El Paternoster o carrusel vertical es un sistema de almacenaje supercompacto, diseñado

normalmente para piezas de tamaño reducido. Está basado en una serie de pequeñas

estanterías que se mueven verticalmente en el interior de una especie de gran armario.

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Para realizar las indicaciones relativas a las ventajas e inconvenientes de la utilización de

los sistemas paternoster, nos remitimos a lo comentado para los sistemas de carruseles

horizontales.

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6_Metodos de Almacenaje