7838_uji Material (Mas Karim)

8/16/2019 7838_uji Material (Mas Karim)

1/113

LAPORAN PRAKTIKUM

TEKNOLOGI BETON DAN BEKISTING

disusun oleh :

Abdul Karim Yasin 3113030109

Kholif Novianti 3113030111

Sigit Prionggo 3113030114

Maulana Ardy V 3113030120Akbar Bayu Kresno 3113030121

Dosen :

Nur Achmad Husin , ST., MT.

PROGRAM STUDI DIPLOMA TEKNIK SIPIL

FAKULTAS TEKNIK SIPIL DAN PERENCANAAN

INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER

SURABAYA

2014


2/113

ii

EKNOLOGI BETON DAN BEKISTING (KELOMPOK 7)

KATA PENGANTAR

Bismillahirrahmanirrahim Alhamdulillahirabbil 'alamin. Segala puji bagi Allah SWT. Hanya

dengan rahmat dan hidayah-Nya kami dapat menyelesaikan Laporan Teknologi Beton dan

Bekisting.

Laporan ini mendiskripsikan apa saja yang kami kerjakan guna menyusun dan

mengola hasil praktikum tentang teknologi beton dan begistng. Penulis bermaksud

mengucapkan terima kasih kepada pihak-pihak yang mendukung dan membantu atas

terselesaikanya penulisan Laporan Teknologi Beton dan Bekisting ini, yaitu:

1. Bapak Ridho Bayu Aji, ST., MT.,PhD dan Bapak Nur Achmad Husin , ST., MT.

selaku dosen yang Telah memberikan masukan dan bimbingan selama proses

pengerjaan Laporan Teknologi Beton dan Bekisting ini.

3.Orang tua kami yang telah memberikan dukungan dalam pelaksanaan penulisan

Laporan Teknologi Beton dan Bekisting ini.

4.Teman-teman mahasiswa Diploma Teknik sipil FTSP ITS yang telah memberikan

motivasi kepada kami.

Dalam pembuatan Laporan Teknologi Beton dan Bekisting , Kami menyadari bahwa

Laporan Teknologi Beton dan Bekisting yang kami buat masih sangat jauh darikesempurnaan. Jadi dengan rasa hormat kami mohon petunjuk,saran,dan kritik terhadap

Laporan Teknologi Beton dan Bekisting kami,sehingga kedepanya diharapkan ada perbaikan

terhadap Laporan ini serta dapat menambah pengetahuan bagi kami.

Surabaya, 05 Januari 2015

Penyusun


3/113

iii


DAFTAR ISIKATA PENGANTAR ............................................................................................................... ii

DAFTAR ISI ............................................................................................................................ iii

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................................... iii

DAFTAR TABEL ..................................................................................................................... iv

BAGIAN 1 PRAKTIKUM UJI MATERIAL BETON ............................................................. 1

PRAKTIKUM I KONSISTENSI NORMAL PORTLAND SEMEN ...................................... 2

PRAKTIKUM II WAKTU PENGIKATAN AWAL SEMEN .................................................. 8

PRAKTIKUM III PENGUJIAN BERAT JENIS SEMEN ..................................................... 13

PRAKTIKUM IV PENGUJIAN BERAT JENIS PASIR ....................................................... 16

PRAKTIKUM V ANALISA SARINGAN PASIR DAN KERIKIL ...................................... 18

PRAKTIKUM VI KELEMBABAN PASIR DAN KERIKIL ................................................. 30

PRAKTIKUM VII AIR RESAPAN PASIR ............................................................................ 33

PRAKTIKUM VIII KADAR AIR RESAPAN KERIKIL ATAU BATU PECAH ................ 40

PRAKTIKUM IX BERAT VOLUME KERIKIL LEPAS ...................................................... 47

PRAKTIKUM X BERAT VOLUME KERIKIL ROJOK ...................................................... 49

PRAKTIKUM XI UJI KEBERSIHAN PASIR TERHADAP BAHAN ORGANIK .............. 53

PRAKTIKUM XII UJI KEBERSIHAN PASIR TERHADAP LUMPUR .............................. 57

PRAKTIKUM XIII PENGEMBANGAN VOLUME PASIR (BULKING) ........................... 62

PRAKTIKUM XII UJI KEBERSIHAN PASIR TERHADAP LUMPUR .............................. 65

PRAKTIKUM XIV UJI KEBERSIHAN KERIKIL TERHADAP LUMPUR ....................... 69

PRAKTIKUM XV BERAT JENIS AGGREGAT KASAR DALAM KONDISI SSD .......... 74

BAGIAN 2 MIX DESAIN dan PRAKTIKUM PEMBUATAN BENDA UJI....................... 79

BAGIAN 3 PEMBUATAN BENDA UJI SILINDER ............................................................ 86

PRAKTIKUM XVI PEMBUATAN dan PENGUJIAN BENDA UJI .................................... 87

BAGIAN 4 EVALUASI MUTU BETON ............................................................................... 98

DAFTAR GAMBAR Gambar 1 Grafik Kuat Tekan (MPa) beton dengan faktor air semen ...................................... 80

Gambar 2 Grafik perkiraan isi beton basah yang telah selesai dipadatkan .............................. 81

Gambar 3 Grafik Analisa Ayakan Gabungan .......................................................................... 83

Gambar 4 Grafik Evaluasi Mutu Beton 22,5 Mpa ................................................................. 101

http://e/KULIAH/SEMESTER%203/Teknologi%20Beton%20&%20Bekisting/beton%202013/bayar%20neh.docx%23_Toc408147528http://e/KULIAH/SEMESTER%203/Teknologi%20Beton%20&%20Bekisting/beton%202013/bayar%20neh.docx%23_Toc408147528


4/113

iv


DAFTAR TABEL

Tabel 1 Tabel Persyaratan jumlah semen minimum dan faktor air semen maksimum untuk

berbagai macam pembetonan dalam lingkungan khusus ......................................................... 80

Tabel 2 Tabel Perkiraan kadar air bebas yang dibutuhkan untuk beberapa tingkat kemudahan

pengerjaan adukan beton.......................................................................................................... 81

Tabel 3 Tabel Analisa Ayakan Gabungan ............................................................................... 82

Tabel 4 Batas Atas dan Batas Bawah Ayakan Gabungan ........................................................ 82

Tabel 5 Form Mix Desain 225 Mpa ......................................................................................... 84

Tabel 6 Proporsi yang dibutuhkan ........................................................................................... 85

Tabel 7 Koreksi Proporsi ......................................................................................................... 85

Tabel 8 Hasil pengujian Kuat Tekan Beton Kelas H (Bangunan Gedung) ............................ 94

Tabel 9. Hasil tes kuat tekan benda uji silinder beton (15 x 30) cm ...................................... 100

Tabel 10. Factors for computing within-test standart deviation from range .......................... 102

Tabel 11 Standards of Concrete Control (adapted from ACI 214R-02 Table 3.2) ................ 102

Tabel 12 Standards of Concrete Control (adapted from ACI 214R-02 Table 3.2) ................ 102Tabel 13 Rasio antara panjang terhadap diameter ................................................................. 106


5/113

1


BAGIAN 1PRAKTIKUM

UJI MATERIAL BETON


6/113

2


PRAKTIKUM I

KONSISTENSI NORMAL PORTLAND SEMEN

A. Tujuan

Untuk menentukan prosentase air yang dibutuhkan untuk mencapai

konsistensi normal semen yang berpengaruh pada pengikatan sampai pada saat beton

mengeras. Dan dapat mengetahui kadar air yang sesuai dalam semen portland dalam

waktu yang ditentukan

B. Standart Uji

ASTM C187-98 : Konsistensi normal dicapai bila jarum vikat dapat menembus pasta

( 10 ± 1 ) dalam waktu 30 detik setelah jarum dilepaskan.

C. Alat dan Bahan

1. Timbangan 6. Kaca

2. Alat vicat 7. Air

3. Ebonite 8. Semen


7/113

3


4. Gelas ukur 9. stopwatch

5. Loyang

D. Langkah Kerja

1. Percobaan ke-1 air 70ml

1. Menimbang semen 250 gram.

2. Menyiapkan air suling 70 ml.

3. Mencampur air dan semen hingga tercampur rata atau homogen selama 3 menit.


8/113

4


4. Setelah adonan tercampur rata atau homogen membentuk menjadi bola pasta

semen.

5. Melemparkan adonan tersebut dari tangan ke tangan sebanyak 6 kali.

6. Memasukkan adonan tersebut dalam cetakan obonit yang dialasi kaca.

7. Mengetukkan cetakan tersebut ke meja sampai adonan merata.

8. Menutup obonit dengan kaca kemudian dibalik, sehingga kerucut yang kecil

berada di atas.


9/113

5


9. Membuka kaca yang ada di atas kerucut terkecil dengan cara menggeserkan ke

samping, kemudian letakkan di atas alat vicat.

10. Menyetting alat vicat menunjukkan angka 0.

11. Melepaskan skrup pengencang alat sehingga jarum besar vicat menekan pasta.

12. Mengamati dan catat penurunan yang terjadi selama 30 detik.


1. Menimbang semen sebanyak 250 gr, ukur air sebanyak 75 ml

2. Mengaduk rata adonan semen dan air +/- 3 menit

3. Membuat adonan semen seperti bola pasta semen

4. Melempar bola pasta semen sebanyak 6 kali dari tangan ke tangan

5. Mencetak pada ebonit alat vicat, ratakan menggunakan kaca

6. Tes dengan jarum tumpul vicat

7Mencatat penurunan yang terjadi selama 30 detik


1. Menimbang semen sebanyak 250 gr, ukur air sebanyak 72 ml

2. Mengaduk rata adonan semen dan air +/- 3 menit

3. Membuat adonan semen seperti bola pasta semen

4. Melempar bola pasta semen sebanyak 6 kali dari tangan ke tangan

5. Mencetak pada ebonit alat vicat, ratakan menggunakan kaca

6. Tes dengan jarum tumpul vicat

7. Mencatat penurunan yang terjadi selama 30 detik


10/113

6


3

14

4,3

0

2

4

6

8

10

12

14

16

69 70 71 72 73 74 75 76

P e n u r u n a n J a r u m v i

c a t ( m m )

Volume Air (cc)

Konsistensi Normal Semen

E. Hasil Praktikum

Percobaan 1 2 3

Berat Semen 250 gram 250 gram 250 gram

Berat Air 70 ml 75 ml 72 ml

Penurunan 3 mm 14 mm 5 mm

Konsistensi normal 1 =berat air (penurunan 10 mm )

Berat semenx 100%

=70

250 x 100 %= 28 %


Berat semen x 100%

=75

250 x 100 %

= 30 %Konsistensi normal 3 =

berat air (penurunan 10 mm )

Berat semen x 100%

=72

250 x 100 %= 28,8 %

grafik konsistensi normal portland semen


11/113

7


Kadar air dalam mencapai kondisi konsistensi normal jika penurunan pada angka

10mm sehingga dari data dapat dicari dengan interpolasi

0 = 72 0 = 5 = 72 1 = 751 = 72 Y=Y0 +

1−0 1−0( X-X0 ) Y= 72+

75−7214−5 (10-5) Y= 73.67 ml


Berat semenx 100%

=73.67 250 x 100 %

= 29.5 %

F. Kesimpulan

Berdasarkan standart ASTM 195 dan ASTM C187-98 Pengujian dengan alat vicat,

kadar air yang diinginkan adalah kadar air pada saat penurunan jarum 10mm.

sehingga pada praktikum ini penurunan 10mm didapat melalui perhitungan

interpolasi yang menunjukan hasil sebesar 73,67ml


12/113

8


PRAKTIKUM II

WAKTU PENGIKATAN AWAL SEMEN

A. Tujuan

Untuk menetukan waktu ikat awal dan waktu mengeras semen (waktu ikat

akhir)

B. Standart Uji

ASTM C191-04 :Perhitungan waktu ikat menggunakan alat vicat digunakan untuk

menentukan waktu ikat awal antara semen dan air dan waktu ketika jarum tidak

mampu menembus pasta (waktu ikat akhir)

Dasar Teori

Pengikatan awal adalah waktu yang diperlukan semen dari saat mulai bereaksi

dengan air menjadi pasta semen sampai terjadi kehilangan sifat keplastisan.Hal yang

harus diperhatikan yaitu pada saat mulainya semen menjadi kaku. Saat ini ditentukan

dalam jam dan menit setelah semen dicampur dengan air.Pengikatan awal semen

akan mulai mengikat pada waktu bila penurunan jarum vicat telah mencapai 25 mm

dan setiap penurunan dicatat suhu kamarnya (ºc). waktu pengikatan awal pada semen

berkisar antara 60-120 menit.

Sedangkan waktu ikat akhir adalah waktu yang terjadi saat bereaksi semen dan air

sampai penurunan jarum vicat telah mencapai 0 mm (nol) atau jarum tidak mampu

menembus pasta.

Menurut ASTMC191−04,menyatakan bahwa perhitungan waktu ikat

menggunakan alat vicat digunakan untuk menentukan waktu ikat awal antara semen

dan air dan waktu ketika jarum tidak mampu menembuspasta(waktuikatakhir)

Menurut ASTMC191−04,tahun2004halaman186padapoint:

1.Waktuikat awal adalah waktu

dimanaterjadipengikatansemendanairmencapaipenurunan25mm

2.Waktuikatakhirmerupakanwaktuyangterjadisaatbereaksinyasemendan

airsampaijarumtidakmampumenembuspasta


13/113

9


C. Alat dan Bahan

SEMENLOYANG

KACA VICAT

GELAS UKUR 100ml TIMBANGAN

EBONITAIR


14/113

10


D. Langkah kerja :

Percobaan ke - 1 (air 74 ml)

1. Menimbang semen sebanyak 250 gram.

2. Menyiapkan air suling sebanyak konsistensi normal 74 ml.

3. Mencampur air dan semen hingga tercampur rata atau homogen selama 3 menit.

4. Setelah adonan tercampur rata atau homogen membentuk menjadi bola pasta semen.

5. Melemparkan adonan tersebut dari tangan ke tangan sebanyak 6 kali. Dengan jarak

tangan +/- 15cm selama 3 menit.

6. Memasukkan adonan tersebut dalam cetakan obonit yang dialasi kaca.

7. Mengetukkan cetakan tersebut ke meja sampai adonan merata.


15/113

11


8. Menutup obonit dengan kaca kemudian dibalik, sehingga kerucut yang kecil berada di

atas.

9. Membuka kaca yang ada di atas kerucut terkecil dengan cara menggeserkan ke

samping, kemudian letakkan di atas alat vicat.

10. Menyetting alat vicat menunjukkan angka 0.

11. Membiarkan adonan selama 45 menit,

12. Selanjutnya tiap jeda waktu 15 menit di amati dan penurunan yang terjadi

dicatat.hingga jarum kecil alat vicat menunjukkan penurunan 0 mm.

E. Hasil Percobaan

NO.Waktu

(menit)

WaktuPenurunan

(mm)kumulatif

(menit)

1 45 45 252 15 60 14

3 15 75 2

4 15 90 1

5 15 105 0


16/113

12


F. Kesimpulan

1. Menurut ASTM C 191 − 04, tahun 2004 halaman 185 menyatakan bahwa

perhitungan waktu ikat menggunakan alat vicat digunakan untuk menentukan

waktu ikat awal antara semen dan air dan waktu ketika jarum tidak mampu

menembus pasta ( waktu ikat akhir )waktu ikat awal semen terjadi penurunan

sebesar 25 mm pada jarum vicat, dan waktu ikat akhir jika terjadi penurunan 0

mm pada jarum vicat .

2. Dari hasil percobaan, waktu ikat awal semen terjadi pada menit ke 45 dengan

besar penurunan sebesar 25 mm dan waktu ikat akhir terjadi pada menit ke 105

dengan besar penurunan sebesar 0 mm.

3. Jadi hasil praktikum kami sesuai dengan ketentuan ASTM C191-01.

0

5

10

15

20

25

30

0 20 40 60 80 100 120

P e n u r u n a n ( m m

)

Waktu (menit)

Grafik Penurunan


17/113

13


PRAKTIKUM III

PENGUJIAN BERAT JENIS SEMEN

A. Tujuan : Untuk mengetahui berat jenis semen

B. Standart Uji ASTM C-188 Berat Jenis Semen

Ruang Lingkup : Tes inimeliputipenentuankepadatansemenhidrolik. Kegunaantes

iniadalahsehubungandengan mix desaindan kontrolcampuran

beton.Kepadatansemenhidrolikdidefinisikan sebagaimassasuatusatuan

volumekepadatan.

Presisi dan Bias :

1. Pada operator tunggal (satu kali percobaan) standar deviasi untuk semen

portland harusnya adalah 0.012. oleh karena itu, hasil dari dua tes yang

dilakukan dengan baik oleh operator yang sama pada laboratorium yang

sama materi tidak boleh berbeda lebih dari 0,03.

2. Pada laboratorium yang berbeda standar deviasi semen portland adalah

0.037. Oleh karena itu, hasil dari dua tes yang dilakukan dengan benar dari

dua laboratorium yang berbeda pada sampel semen yang sama tidak boleh

berbeda lebih dari 0.10.

3. Apabila tidak ada bahan referensi yang diterima cocok untuk menentukan

bias yang mungkin terkait dengan metode tes ini, tidak ada pernyataan pada

bias sedang dibuat.

SNI 15-2049-2004 Semen Portland

Berat jenis dari semen portland tidak boleh bervariasi terlalu besar dan untuk

pengerjaan ini diperkirakan memiliki nilai yang tetap 3,15. Variasi 0,15 dari nilai ini

pada saat digantikan dengan menggunakan hukum Stoke memberikan suatu

variasi 2,5% untuk diameter partikel yang diukur.

C. Alat dan Bahan

LABU TAKAR 500 CCSEMEN PORTLANDLOYANG


18/113

14


D. Langkah Kerja :

1. Mengambil semen pada loyangsebanyak 250 gr.

2. Menimbang labu takar dalam keadaan kering

3. Memasukkan semen pada loyang kedalam

labu takar dengan menggunakan corong

4. Menimbang semen dalam labu takar. Dengan

timbangan digital hingga di dapat berat semen sajayaitu 250 gr.

5. Mengisi semen yang ada pada labu takar dengan

minyak tanah, sampai batas labu takar.

6. Memiringkan dan memutar-mutar labu yang

berisi semen dan minyak tanah sampai udara dalam

semen keluar.

7. Menambahkan minyak tanah pada batas labu

takar jika gelembung udara tidak keluar.

8. Menimbang campuran semen dan minyak pada

timbangan digital dan mencatat hasil

penimbangan.

9. Mengosongkan labu

takar sampai bersih,

dan mengisinya dengan

minyak tanah sampai batas, dan timbangkembali.

TIMBANGANMINYAK TANAH TABUNG UKUR


19/113

15


E. Hasil Data Praktikum

a. Berat labu takar : 162.6 gr

b. Berat semen portland : 250 gr

c. Berat labu takar + semen : 412.6 gr

d. Berat labu takar + minyak tanah + semen : 730 gr

e. Berat labu takar + minyak tanah : 560

Analisa Data

= 11 +3 − 2

Keterangan :BJ : Berat jenis semen Portland (gr/ml)

1: berat jenis semen (gr)2: berat semen + minyak + labu takar3: berat labu + minyak

= 11 +3 − 2 = 250

250

+ 560

−730

)

= 25080

= 3,125 /3 F. KESIMPULAN

1. Menurut ASTM C-188 Harusnya percobaan berat jenis semen ini dilakukan dua

kali, sehingga ada data terkait untuk dijadikan referensi.

2. Berat jenis semen portland yang diuji adalah 3,125 gr/cm3, sesuai dengan berat

jenis semen normal pada SNI 15-2049-2004 adalah 3,15 gr/cm3


20/113

16


PRAKTIKUM IV

PENGUJIAN BERAT JENIS PASIR

A. Tujuan: Untuk mengetahui berat jenis dari pasir

B. Dasar Teori

ASTM C-128 Berat Jenis Pasir

Metodepengujianinimencakuppenentuankepadatanrata-ratajumlahpartikelagregat

yang baik, (tidak termasukvolumevoidantarapartikel), kepadatanrelatif(spesifik

gravitasi), danpenyerapanagregat yang baik.

C. Alat dan Bahan

Alat

1. Labu takar Pyrex 1000A2. Timbangan digital

3. Loyang

4. Cawan

Bahan

1. Pasir SSD (Saturated Surface Dry) 500 gr

2. Air

D. LANGKAH KERJA

1. Menimbang labu takar, lalu mencatatnya

2. Menimbang pasir yang sudah dalam kondisi SSD sebanyak 500 gr dalam cawan3. Memasukkan pasir kedalam labu takar, lalu menambahkan air sampai batas tulisan

“ISO”, memutar labu dalam keadaan miring agar gelembung udara keluar semua.

4. Menambahkan air lagi hingga batas labu takar, lalu menimbangnya

5. Mengeluarkan pasir dan air dalam labu takar lalu membersihkan tabung hingga

bersih.

6. Memasukkan air kedalam labu takar hingga batas tulisan “ISO”.

7. Menimbang air dalam labu takar lalu mencatatnya.


21/113

17


E. HASIL PENGUJIAN

a. Berat labu takar = 247,8 gr

b. Berat pasir SSD = 500 gr

c. Berat labu takar + pasir = 747,8 gr

d. Berat labu takar + pasir + air = 1564,5 gr

e. Berat labu takar + air = 1242,8 gr

Rumus

= 11 + 2 − 3

BJ = 1 gram/cm3

1 = berat pasir2 = berat labu takar + air

3 = berat labu takar + pasir + airHASIL PENGOLAHAN DATA

= 500 500 + 1242,8 − 1564,5 1 /3

= 2,804 gr/cm3

F. KESIMPULAN

Berat jenis agregat halus menentukan volume yang diisi oleh agregat halus (pasir).

Berat jenis agregat berkisar 2,4 – 2,9 gr/cm3 (ASTM C 128 – 78 ). Dari hasil praktikum

yang kami lakukan diperoleh hasil berat jenis pasir SSD yaitu sebesar 2,804 gr/cm3

sehingga berat jenis yang kami dapatkan dari laboratorium sesuai digunakan untuk mix

design.


22/113

18


PRAKTIKUM V

ANALISA SARINGAN PASIR DAN KERIKIL

A. Tujuan :

1. Menentukan gradasi butiran agregat halus

2. Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian gradasi butiran agregat halus

3. Menggunakan peralatan dengan terampil

B. Standar Uji

ASTM C 136 01 : metode standar ujianalisa saringan untuk agregat halus dan agregat

kasar.

B.1 Ringkasan :

Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan gradasi / pembagian butir

agregat kasar dan agregat halus dengan menggunakan saringan. Gradasi agregat

adalah distribusi ukuran butiran dari agregat. Bila butir – butir agregat mempunyai

ukuran yang sama (seragam), maka volume pori akan besar. Sebaliknya bila

ukuran butir – butirnya bervariasi akan terjadi volume pori akan kecil. Hal ini

karena butiran yang kecil akan mengisi pori diantara butiran yang lebih besar.

Sehingga pori – porinya menjadi sedikit, dengan kata lain kemampatanya tinggi.

Kekasaran Pasir dikelompokkan menjadi 4 Zona

• Zone/Daerah 1 : Pasir Kasar

• Zone/Daerah 2 : Pasir Agak Kasar

• Zone/Daerah 3 : Pasir Agak Halus

• Zone/Daerah 4 : Pasir Halus


23/113

19


Syarat mutu menurut SII 0052-80

Agregat Halus Agregat Kasar

Modulus Kehalusan 1,5 – 3,8 5,0 – 7,1

Kadar Lumpur 5 % 1 %Kadar zat organik ditentukan dengan

larutan sulfat 3 %

Warna standar -

Kekerasan batu dibanding dengan pasir

bangka

- 5 %

Sifat kekal benda diuji dengan larutan

jenuh garam sulfat

a. Natrium Sulfat

b. Magnesium Sulfat

< 10 %

< 15 %

< 12 %

< 18 %

Tidak bersifat reaktif terhadap alkali, bila

semen Na2O > 0,6 %

- Na2O < 0,6 %

Batuan pipih - < 20 % berat

Susunan Grading BS 882-1983 BS 882-1983

C. Alat dan Bahan :

Oven

Saringan pasir


24/113

20


Kuas dan pembersih Mesin penggetar

Saringan kerikil

Loyang

Ember

Timbangan

Pasir Kerikil


25/113

21


D. Langkah Kerja :

Analisa Ayakan Pasir :

1. Mengoven pasir kurang lebih 8 jam hingga kadar air tidak ada

2. Membersihkan saringan pasir terlebih dahulu menggunakan kuas hingga tidak ada

pasir pada saringan

3. Menimbang saringan satu per satu menggunakan timbangan digital

4. Menyusun urutan saringan dari yang berdiameter terbesar hingga terkecil

5. Menimbang pasir yang telah dioven seberat 1000 gram menggunakan alat

timbangan digital


26/113

22


6. Menuangkan pasir tersebut kedalam susunan saringan

7. Meletakkan susunan saringan tersebut ke mesin penggetar, kemudian

menguncinya agar tidak berpindah

8. Menggetarkan susunan saringan selama 10 menit


27/113

23


9. Menimbang saringan yang telah digetarkan tanpa mengeluarkan pasir secara satu

per satu menggunakan timbangan digital

10. Membersihkan saringan hingga kembali bersih

Analisa Ayakan Kerikil :

1. Mengambil kerikil kering seberat 16000 gram menggunakan timbangan


28/113


29/113

25


8. Membersihkan saringan hingga kembali bersih

E. Data Hasil Pengujian :

Tabel Analisa Pasir :

No

Diameter

saringan

(mm)

Sebelum diayak Setelah diayak

Berat Pasir

(gr)

Berat

Saringan

(gr)

Berat

Saringan +

Pasir (gr)

Berat Pasir

(gr)

1 4,75

1000

443.1 451.0 7.9

2 2,36 426.5 436.9 10.4

3 1,18 421.2 450.8 29.6

4 0,6 419.7 656.0 236.3

5 0,3 403.8 790.2 386.4

6 0,15 401.3 718.2 316.9

7 pan 436.5 448.9 12.4

Berat total 1000 999,9


30/113

26


Tabel Analisa Kerikil :

No

Diameter

saringan

(mm)

Sebelum diayak Setelah diayak

BeratKerikil (gr)

Berat

Ember

(gr)

Berat Ember+ Kerikil (gr)

BeratKerikil (gr)

1 33.1

16000 309

309 0

2 19.0 6206 5897

3 12.5 8949 8640

4 4.75 1680.4 1371.4

5 pan 397.7 88.7

Berat total 16000 15997.1

Hasil Pengolahan Data

Tabel Ayakan Pasir

Lubang ayakan

(mm)

Pasir 1000 gram Persen

tembus

kumulatif (

% )

Berat tertinggal

(gram)

Berat

tertinggal

(%)

Berat

tertinggal

kumulatif (%)

4,75 7,9 0,79008 0,79008 99,20992

2,36 10,4 1,04010 1,83018 98,16982

1,18 29,6 2,96030 4,79048 95,20952

0,6 236,3 23,63236 28,42284 71,57716

0,3 386,4 38,64386 67,06671 32,93329

0,15 316,9 31,69317 98,75988 1,24012

0 12,4 1,24012 - 0,00000

Jumlah 1000 100,00 201,66017 -

FM 2,01660166 -


31/113

27


Menurut perhitungan diatas, umunya modulus halus butir pasir antara 1,5 sampai 3,8. Jadi

angka ini masuk. Persyaratan agregat untuk bahan bangunan harus baik, karena pasir seperti

ini hanya memerlukan pasta semen sedikit.

Tabel Ayakan Kerikil

Lubang

ayakan

(mm)

Berat

tertinggal

(gram)

Berat

tertinggal

(%)

Berat

tertinggal

kumulatif

(%)

Berat

tembus

kumulatif

(%)

33,1 0 0 0 100

19 5897 36,863 36,863 63,137

12,5 8640 54,010 90,873 9,1274,75 1371,4 8,573 99,446 0,554

2,36 88,7 0,554 100 0

1,18 0 0 100 0

0,6 0 0 100 0

0,3 0 0 100 0

0,15 0 0 100 0

sisa 0 0 - 0

JUMLAH 15997,1 100 727,181 -

Modulus halus butir kerikil 7,272

Menurut perhitungan diatas, umunya modulus halus untuk kerikil berkisar antara 5 sampai 8.

Makin besar berarti makin besar pula butir – butir agregatnya. Berarti hasil perhitungannya

masuk.


32/113

28


Grafik Analisa Ayakan Pasir :

Grafik Analisa Ayakan kerikil :

0

20

40

60

80

100

120

0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5

Grafik Analisa Ayakan Pasir

Batas bawah Zona 1 Batas atas Zona 1 Batas bawah Zona 2

Batas atas Zona 2 Batas bawah Zona 3 Batas atas Zona 3

Batas bawah Zona 4 Batas atas Zona 4 Grafik Analisa Pasir

0

20

40

60

80

100

120

0 5 10 15 20 25 30 35 40

Grafik Analisa Ayakan Kerikil

Batas bawah Zona 1 Batas atas Zona 1 Batas bawah Zona 2

Batas atas Zona 2 Batas bawah Zona 3 Batas atas Zona 3

Grafik Analisa Kerikil


33/113

29


F. Kesimpulan

1. Menurut perhitungan diatas, modulus halus butir pasir yakni sebesar 2,0166

2. Menurut perhitungan diatas, modulus halus butir kerikil yakni sebesar 7,272

3. Berdasar kan SII 0052 -80, modulus kehalusan (fines modulus) butir pasir

antara 1,50 – 3,8. Hal ini menandakan pengujian serta perhitungan modulus halus

butir pasir tepat.

4. Berdasarkan SII 0052-80, modulus kehalusan butir kerikil antara 6,0 – 7,1. Hal ini

menandakan pengujian serta perhitungan modulus halus butir kerikil tepat.

5. Dari percobaan diatas telah diketahui bahwa agregat pasir berada pada zona 3

yang diklasifikasikan sebagai pasir agak halus

6. Dari percobaan diatas telah diketahui bahwa agregat kerikil berada pada zona 3


34/113

30


PRAKTIKUM VI

KELEMBABAN PASIR DAN KERIKIL

A. Tujuan : Mengetahui / menentukan kelembaban pasir dan kerikil

B. Dasar Teori :

ASTM C-566 Kelembaban pasir

B.1 Ruang Lingkup:

Metodepengujianinimencakuppenentuanpersentasekelembabandan

kemampuan agregat dalam penguapan dan pengeringan.Baikkelembabanpermukaan

maupunpenguapan air padapori-poriagregat. Sebagian agregatmungkin berisiair

yangbersifat kimiawi. Airyang terkandung dalam agregat yang bersifat kimiawi

tersebut tidakmempunyai kemampuan dalam penguapandantidak termasuk

dalampersentase yang ditentukandalam metodetes ini.

B.2 Prosedure:

Keringkansampelsecara menyeluruhdalamwadah sampeldengan cara

menggunakan sumber panas yang dipilih, lakukan denganhati-hati untuk

menghindarihilangnyapartikelapapun. Pemanasanyang sangat cepatdapat

menyebabkan beberapapartikelmeledak, yang mengakibatkan hilangnya partikel.

Gunakanovensuhu terkontrolketika panasberlebihandapat mengubahkarakteragregat,

atau di manapengukuran yang lebih tepatdiperlukan. Jikasumber panasselainovensuhu terkontroldigunakan, aduksampel selamapengeringanuntuk

mempercepatoperasidan menghindaripanas berlebihanlokal. Bila

menggunakanovenmicrowave, aduk sampeladalah pilihannya

Kandungan air dalam agregat

1. Kering mutlak (0%)

2. Kering udara

3. Jenuh kering muka (permukaan kering 1-3%)

4. Basah

Kelembaban = + − ( + ℎ )

( + ℎ ) × 100 %

Objek = Pasir / Kerikil.


35/113

31


C. Alat dan Bahan

a. Pasir

1. 2 cawan

2. Timbangan

3. Oven

4. Pasir asli 500 gr (2 kali)

b. Kerikil

1. 2 cawan

2. Timbangan

3. Oven

4. Kerikil asli 1000 gr (2 kali)

D. Langkah kerja

a. Pasir

1. Timbang berat kedua cawan

2. Timbang berat pasir asli 500 gr + cawan

3. Masukan pasir asli 500 gr + cawan ke dalam oven dengan temperatur

110℃ ± 5℃ selama 24 jam4. Setelah 24 jam, keluarkan pasir dan cawan dari oven dan dinginkan

5. Setelah dingin langsung ditimbang

6. Hitung kelembaban pasir tersebut

b. Kerikil1. Timbang berat kedua cawan

2. Timbang berat kerikil 1 kg + cawan

3. Masukan kerikil 1 kg + cawan, kedalam oven dengan temperatur 110℃ ±5℃ selama 24 jam

4. Setelah 24 jam, keluarkan kerikil dan cawan dari oven dan dinginkan

5. Setelah dingin langsung ditimbang

6. Hitung kelembaban pasir tersebut

E. Data Hasil Praktikum

Agregat Berat Cawan Berat Cawan + Agregat

Asli

Berat Cawan + Agregat

Setelah di Oven

Pasir I 29,5 529,5 529,4

Pasir II 555,6 1055,6 1055,5

Kerikil I 582,7 1583,3 1573,6

Kerikil II 618,8 1619 1609,9


36/113

32


1. Pasir I =529,5−529,4

529,4× 100 % = 0,02 %

2. Pasir II =1055,6−1055,5

1055,5 × 100 % = 0,02 %

3. Kerikil I =1583,3−1573,6

1573,6 × 100 % = 0,62 %

4. Kerikil II =1619 −1609,9

1609,9 × 100 % = 0,57 %

F. Kesimpulan

Dari percobaan yang kami lakukan dapat kami ketahui bahwa pasir yang di uji di lab

tergolong dalam kategori kering mutlak karena kadar air dari kedua pasir 0,02%.

Sedangkan kerikil yang di uji di lab tergolong kering udara, karena prosentase

kelembaban dari hasil percobaan jika di rata-rata adalah 0,60% dan itu termasuk di range

kering udara.


37/113

33


PRAKTIKUM VII

AIR RESAPAN PASIR

A. Tujuan

Untuk mengetahui kadar air resapan dalam pasir yaitu adalah peningkatan massa pasir

akibat air menembus ke dalam pori-pori partikel, selama jangka waktu yang

ditentukan, tetapi tidak termasuk air ada permukaan luar dari partikel, dinyatakan

sebagai persentase dari massa kering.

B. Standar Uji

ASTM C 128 Metode Uji Standar untuk kepadatan, Kepadatan Relatif (Specific

Gravity), dan Penyerapan Agregat Halus

B.1 Persiapan Benda Uji

B.1.1 Keringkan benda Uji dalam tempat yang sesuai dalam massa tetap pada

suhu 110 ± 5˚C. Biarkan dingin sampai suhu yang nyaman, lalu beri air baik dengan

pencelupan atau penambahan sedikitnya sampai 6% kelembaban dari pasir, dan

dizinkan sampai 24 ± 4 jam.

B.1.2 Sebagai alternatif dari langkah di atas, dimana nilai berat jenis dan

penyerapan digunakan dalam menghitung campuran beton dengan agregat dalam

kondisi lapangan seadanya, persyaratan untuk pengeringan awal sampai berat tetap

dapat diabaikan dan apabila permukaan partikel telah terjaga dalam kondisi basah,

perendaman selama (24+4) jam dapat diabaikan. Nilai penyerapan dan berat jenis

dalam kondisi jenuh kering permukaan dapat menjadi lebih tinggi untuk agregat yang

tidak dikeringkan dengan oven sebelum direndam apabila dibandingkan dengan yang

melalui langkah pada pasal 6 butir

CATATAN 1-Nilai untuk penyerapan dan berat jenis (SSD) mungkin secara

signifikan lebih tinggi untuk agregat tidak kering oven sebelum terendam daripada

agregat yang sama diperlakukan sesuai dengan B.1.1

B.1.2 Hilangkan kelebihan air dengan hati-hati untuk menghindari hilangnya

butiran yang halus, tebarkan benda uji di atas permukaan terbuka yang rata dan tidak

menyerap air, beri aliran udara yang hangat dan perlahan, aduk untuk mencapai

pengeringan yang merata. Bila di inginkan, bantuan mekanis seperti alat pengaduk

dapat digunakan sebagai alat bantu dalam mencapai kondisi jenuh kering permukaan.

Seiring dengan material yang makin mengering ke dalam kondisi yang kita inginkan,

akan perlu di lakukan gerakan menggosok dengan tangan untuk memisahkan butiran

yang saling menempel. Lanjutkan sampai material pada kondisi lepas dan tidak lagi


38/113

34


menempel. Lakukan dan ulangi langkah pada pasal 5 untuk memastikan bahwa tidak

ada lagi kelebihan kadar air. Bila dianggap bahwa pada percobaan pertama masih

terdapat air di antara agregat, lanjutkan pengeringan dengan mengaduk dan

menggosok dengan tangan, lakukan kembali pengeringan dan pemeriksaan sampai

diketahui bahwa kondisi jenuh kering permukaan telah tercapai. Apabila pada saat

pertama melakukan percobaan kerucut, terlihat kondisi tidak ada lagi kelembaban

permukaan, dapat dipastikan bahwa kondisi jenuh kering permukaan telah terlewati.

Bila ini terjadi, campur kembali beberapa mililiter air ke dalam benda uji, aduk dan

ratakan, masukkan ke dalam wadah yang tertutup dan biarkan + 30 menit. Ulangi

kembali langkah pengeringan dan periksa apakah telah tercapai kondisi jenuh kering

permukaan.

B.1.3 Lakukan pengujian kerucut untuk memeriksa kelembaban permukaan.

Pegang cetakan di atas permukaan yang halus dan rata serta tidak menyerap air

dengan lubang kerucut yang besar berada di bawah. Masukkan sebagian agregat halus

yang sedang diperiksa ke dalam kerucut sampai penuh dan meluber, ratakan bagian

yang meluber tadi dengan tetap menjaga posisi kerucut. Padatkan agregat yang berada

di dalam kerucut secara perlahan dan merata sebanyak 25 kali dengan batang

penumbuk. Setiap tumbukan dilakukan dengan cara menjatuhkan dengan bebas

batang penumbuk dari ketinggian permukaan penumbuk 5 mm dari permukaan

agregat yang dipadatkan. Selalu perhatikan ketinggian jatuh setiap setelah melakukan

1 kali pemadatan. Singkirkan sisa agregat yang tumpah di sekitar kerucut, kemudian

angkat kerucut dengan arah vertikal secara hati-hati. Jika kondisi jenuh kering

permukaan belum tercapai (agregat masih terlalu lembab permukaannya) maka pasir

tersebut masih akan berbentuk seperti cetakan. Apabila pada saat cetakan diangkat

dan pasir tersebut runtuh sedikit demi sedikit maka kondisi jenuh kering permukaan

telah tercapai. Beberapa agregat halus yang angular atau bahan yang mengandung

bagian halus yang banyak dapat saja tidak akan runtuh setelah cetakan diangkat,

walaupun kondisi jenuh kering permukaannya telah tercapai. Untuk bahan seperti ini,

kondisi jenuh kering permukaannya harus dianggap pada saat terdapat satu sisi dari

agregat halus yang runtuh sesaat setelah cetakannya diangkat.

B.1.4 beberapa agregat dengan bentuk sudut yang tajamtidak merosot dalam tes

kerucut setelah mencapai kondisi kering permukaan. Uji dengan menjatuhkan

beberapa agregat halus dari uji kerucut ke permukaan dari ketinggian 100 sampai 150

mm, dan mengamati agregat halus menjadi udara; Keberadaanudara dalam


39/113

35


pasirmenunjukkan masalah ini. Untuk bahan-bahan ini, pertimbangkan kondisi kering

permukaan sebagai titik bahwa satu sisi agregat halus merosot sedikit setelah

mengangkat cetakan

CATATAN 2-Kriteria berikut juga telah digunakan pada bahan yang tidak mudah

menurun:

1)

Provisional Cone Test -Pengujian kerucut lainnya dapat dilakukan seperti pada

pasal 6 butir e) namun pemadatan yang dilakukan hanya 10 kali. Kemudian

penuhkan kembali kerucut dan ratakan, lalu padatkan kembali sebanyak 10 kali.

Setelah itu isi kembali kerucut, ratakan dan padatkan kembali sebanyak 3 kali.

Terakhir isi kembali kerucut, ratakan dan padatkan sebanyak 2 kali. Bersihkan

pasir di sekitar kerucut, angkat kerucut dengan arah vertikal dengan hati hati, dan

amati bentuk keruntuhannya.

2) Pengujian permukaan dilakukan dengan mengamati apakah terlihat adanya bagian

halus yang terbang pada saat kira-kira kondisi jenuh kering permukaannya telah

tercapai, jika terjadi maka tambahakan sedikit air ke dalam pasir yang diperiksa

tersebut, dengan tangan tuangkan kira-kira 100 gram pasir tersebut ke atas

permukaan yang kering, rata, gelap dan tidak menyerap air. Singkirkan pasir dari

permukaan tersebut setelah 1 atau 2 detik. Apabila terlihat adanya kelembaban

pada permukaan uji lebih dari 2 detik, maka dianggap agregat tersebut masih

basah.

3)

Untuk mencapai kondisi jenuh kering permukaan, suatu material yang berukuran

tunggal (single sized) yang dapat saja runtuh walaupun dalam keadaan basah,

penggunaan handuk kertas dapat dilakukan untuk mengeringkan permukaan

butiran agregat tersebut. Kondisi jenuh kering permukaan tercapai pada saat

handuk kertas tersebut terlihat tidak lagi menyerap air dari permukaan agregat

(tidak ada titik air pada permukaan kertas).

B.2 Arti dan Penggunaan

Nilai penyerapan digunakan untuk menghitung perubahan massa agregat

karena penyerapan air dalam pori dalam partikel penyusun, yang dibandingkan

dengan kondisi kering, bila dianggap bahwa agregat halus telah terendam dengan air

yang cukup lama untuk memenuhi sebagian dari potensi absorpsi. Standar

laboratorium untuk penyerapan diperoleh setelah menenggelamkan agregat kering

untuk jangka waktu yang ditentukan. Agregat yang diambil dari bawah permukaan air


40/113

36


umumnya memiliki kadar air lebih besar dari penyerapan ditentukan dengan metode

tes ini. Sebaliknya, beberapa agregat yang tidak secara rutin dijaga dalam kondisi

lembab sampai agregat tersebut digunakan cenderung mengandung jumlah

penyerapan air kurang dari kondisi basah 24-jam. Untuk agregat yang telah kontak

dengan air dan memiliki air bebas pada permukaannya, persentase air bebas

ditentukan dari kadar air total dikurangi penyerapan.

B.1.3Ketelitian dan penyimpangan

a) Perkiraan tingkat ketelitian dari cara uji uji ini (dapat dilihat pada tabel 1)

adalah berdasarkan hasil dari AASHTO Material Reference Laboratory Reference

Sample Program, dengan pengujian yang dilakukan menggunakan cara uji AASHTO

T 84 dan ASTM C128. Perbedaan yang signifikan antara kedua cara uji ini adalah,

pada ASTM C 128 diperlukan waktu penjenuhan selama (24+4) jam sedangkan pada

AASHTO T 84 memerlukan waktu penjenuhan 15 sampai 19 jam. Perbedaan ini

diketahui menghasilkan efek yang tidak signifikan pada tingkat indikasi ketelitian.

Data tersebut diambil dari 100 pasang data hasil uji dari 40 laboratorium sampai 100

laboratorium.

b) Karena tidak ada material acuan yang cocok untuk menentukan penyimpangan untuk prosedur dalam mengukur penyerapan agregat halus, maka tidak

ada pernyataan mengenai penyimpangan.

C. Alat dan Bahan

1. Timbangan Analitis

2. Oven


41/113

37


3. Pasir kondisi SSD

4. Mangkok

D. Langkah Kerja

1. Menyiapkan alat dan bahan yang dibutuhkan

2. Meletakkan mangkok ke neraca digital, kemudian di nolkan kembali

3. Membuat pasir SSD ( Saturated Surface Dry ) dengan cara :

a. Mencampur pasir yang kering dengan pasir yang direndam air sampai

homogen


42/113

38


b. Mengecek tingkat SSD ( Saturated Surface Dry ) dengan alat 2/3 kerucut

terpancung

c. Menambahkan pasir ke dalam alat setiap 1/3 bagian dirojok 8 kali

d. Mengangkat alat perlahan

e. Mengukur gundukan pasir dengan membalik alat kerucut, jika tingginya 2/3

dari tinggi kerucut maka pasir sudah SSD ( Saturated Surface Dry)

4. Menimbang pasir SSD ( Saturated Surface Dry) seberat 500 gram.

5. Setelah menimbang memasukkan ke dalam oven selama 24 jam dengan

temperature 110°c.


43/113

39


6. Setelah 24 jam mengambil pasir tersebut, mendinginkan, dan menimbang kembali

dalam kondisi kering.

E. Hasil Percobaan

Berat cawan = 32,3 gr

Berat pasir = 500 gr

Berat pasir + cawan setelah dioven = 529,8 gr

Berat pasir setelah dioven (A) = 529,8 gr- 32,3 gr= 497,5 gKadar Air Resapan Pasir

X = 500 – 497,5 X 100 %

496,5

= 0,50251 %

Keterangan :

A : Berat Pasir Setelah Di Oven ( Dalam Kondisi Kering )

F. Kesimpulan

1. Kadar air resapan pasir yang didapatkan dari percobaan adalah 0,50251 %

2. Berdasarkan ASTM C 128 – 93 diketahui bahwa tidak ada material acuan yang cocok

untuk menentukan penyimpangan untuk prosedur dalam mengukur penyerapan

agregat halus, maka tidak ada pernyataan mengenai penyimpangan. Sehingga tidak

ada batasan mengenai jumlah kadar air resapan pasir, namun kadar air resapan

nantinya digunakan untuk menentukan jumlah pasir terkoreksi dalam mix desain.


44/113

40


PRAKTIKUM VIII

KADAR AIR RESAPAN KERIKIL ATAU BATU PECAH

A. TujuanUntuk mengetahui kadar air resapan pada kerikil yaitu peningkatan massa kerikil

akibat air menembus ke dalam pori-pori partikel, selama jangka waktu yang

ditentukan, tetapi tidak termasuk air ada permukaan luar dari partikel, dinyatakan

sebagai persentase dari massa kering.

B. Standar Uji

ASTM C 127 Metode Uji Standar untuk kepadatan, Berat jenis (Specific Gravity),

dan Penyerapan Agregat Kasar

B.1 Pengambilan contoh dan persiapan contoh uji

B.1.1 Pengambilan contoh harus disesuaikan dengan Praktikum D 75

B.1.2 Campur agregat secara menyeluruh dan kurangilah sampai mendekati jumlah

yang diperlukan dengan menggunakan prosedur yang sesuai dengan langkah C 702.

Pisahkan semua material yang lolos saringan ukuran 4,75 mm (No.4) dengan

penyaringan kering, kemudian cuci secara menyeluruh untuk menghilangkan debu

atau material lain dari permukaan agregat. Jika agregat kasar mengandung sejumlah

bahan yang lebih halus dari saringan ukuran 4,75 mm (No.4) dalam jumlah yang

substansial, seperti agregat ukuran 2,36 mm (No. 8) dan Saringan ukuran No. 9

(dalam AASHTO M 43), gunakan saringan ukuran 2,36 mm (No. 8) sebagai

pengganti saringan ukuran 4,75 mm (No.4). Sebagai pilihan, pisahkan material yang

lebih halus dari saringan ukuran 4,75 mm (No.4) dan ujilah material tersebut menurut

metode tes C 128.

B.1.3 Berat contoh uji minimum untuk digunakan disajikan di bawah ini. Di dalam

banyak kejadian mungkin saja diinginkan untuk menguji suatu agregat kasar dalam

beberapa ukuran terpisah per fraksi; dan jika contoh uji mengandung lebih dari 15

persen yang tertahan di atas saringan ukuran 37,5 mm (No. 1½ inci), maka ujilah

material yang lebih besar dari 37,5 mm di dalam satu atau lebih ukuran fraksi secara

terpisah dari ukuran yang lebih kecil. Apabila suatu agregat diuji dalam ukuran fraksi

yang terpisah, berat contoh uji minimum untuk masing-masing fraksi harus

merupakan perbedaan antara berat yang telah ditentukan untuk ukuran minimum dan

maksimum dari fraksi tersebut.


45/113

41


B.1.4 Jika contoh diuji dalam dua fraksi atau lebih, tentukanlah susunan butiran

(gradasi) contoh sesuai dengan ASTM C 136, termasuk saringan yang dipergunakan

untuk memisahkan fraksi di dalam cara uji ini. Dalam menghitung persentase material

dalam setiap ukuran, abaikanlah jumlah material yang lebih halus dari pada saringan

ukuran 4,75 mm (No.4) atau saringan ukuran 2,36 mm (No. 8) apabila digunakan

seperti yang dijelaskan pada point B.1.2.

B.2 Langkah kerja

B.2.1 Keringkan contoh uji tersebut sampai berat tetap dengan temperatur (110±5)0C,

dinginkan pada temperatur kamar selama satu sampai tiga jam untuk contoh uji

dengan ukuran maksimum nominal 37,5 mm (Saringan No. 1 ½ in.) atau lebih untuk

ukuran yang lebih besar sampai agregat cukup dingin pada temperatur yang dapat

dikerjakan pada temperatur (kira-kira 500C). Sesudah itu rendam agregat tersebut di

dalam air pada temperatur kamar selama (24+4) jam. Pada saat menguji agregat kasar

dengan ukuran maksimum yang besar, akan memerlukan contoh uji yang lebih besar,

dan akan lebih mudah di uji dalam dua atau lebih contoh yang lebih kecil, kemudian

nilai-nilai yang diperoleh digabungkan dengan perhitungan-perhitungan pada pasal 7.

B.2.2 Apabila nilai-nilai penyerapan dan berat jenis akan dipergunakan dalam

menentukan proporsi campuran beton yang agregatnya akan berada pada kondisi

alaminya, maka persyaratan untuk pengeringan awal sampai berat tetap dapat

dihilangkan, dan jika permukaan partikel butir contoh terjaga secara terus-menerus

dalam kondisi basah, perendaman sampai (24+4)jam juga dapat dihilangkan. Sebagai

catatan nilai-nilai untuk penyerapan dan berat jenis curah (jenuh kering permukaan)

mungkin lebih tinggi untuk agregat yang tidak kering oven sebelum direndam

dibandingkan dengan agregat yang sama tetapi diperlakukan seperti pada pasal 6 butir a. Hal ini jelas, khususnya untuk partikel butiran yang lebih besar dari 75 mm (3


46/113

42


inci) karena air tidak mungkin mampu masuk sampai pusat butiran dalam waktu

perendaman seperti yang disyaratkan.

B.2.3 Pindahkan contoh uji dari dalam air dan guling-gulingkan pada suatu lembaran

penyerap air sampai semua lapisan air yang terlihat hilang. Keringkan air dari butiran

yang besar secara tersendiri. Aliran udara yang bergerak dapat digunakan untuk

membantu pekerjaan pengeringan. Kerjakan secara hati-hati untuk menghindari

penguapan air dari pori-pori agregat dalam mencapai kondisi jenuh kering

permukaan. Tentukan berat benda uji pada kondisi jenuh kering permukaan. Catat

beratnya dan semua berat yang sampai nilai 1,0 gram terdekat atau 0,1 persen yang

terdekat dari berat contoh, pilihlah nilai yang lebih besar.

B.2.4 Setelah ditentukan beratnya, segera tempatkan contoh uji yang berada dalam

kondisi jenuh kering permukaan tersebut di dalam wadah lalu tentukan beratnya di

dalam air, yang mempunyai kerapatan (997±2) kg/m3 pada temperatur (23±2)0C.

Hati-hatilah sewaktu berusaha menghilangkan udara yang terperangkap sebelum

menentukan berat tersebut, menggoncangkan wadah dalam kondisi terendam. Wadah

tersebut harus terendam dengan kedalaman yang cukup untuk menutup contoh uji

selama penentuan berat. Kawat yang menggantungkan kontainer tersebut harus

memiliki ukuran praktis yang paling kecil untuk memperkecil kemungkinan pengaruh

akibat perbedaan panjang kawat yang terendam.

B.2.5 Keringkan contoh uji tersebut sampai berat tetap pada temperatur (110±5)0C,

dinginkan pada temperatur-kamar selama satu sampai tiga jam, atau sampai agregat

telah dingin pada suatu temperatur yang dapat dikerjakan pada temperatur (kira-kira

50OC), kemudian tentukan beratnya. Gunakan berat ini dalam proses perhitungan

pada pasal 7.

B. 3 Arti dan Penggunaan

Nilai penyerapan digunakan untuk menghitung perubahan massa bahan

agregat karena penyerapan air dalam ruang pori dalam partikel penyusun, yang

dibandingkan dengan kondisi kering, bila dianggap bahwa agregat halus telah kontak

dengan air yang cukup lama untuk memenuhi sebagian dari potensi absorpsi. Standar

laboratorium untuk penyerapan diperoleh setelah menenggelamkan agregat kering

untuk jangka waktu yang ditentukan. Agregat yang diambil dari bawah permukaan air

umumnya memiliki kadar air lebih besar dari penyerapan ditentukan dengan metode

tes ini, jika digunakan tanpa kesempatan untuk kering sebelum digunakan.

Sebaliknya, beberapa agregat yang tidak secara rutin dijaga dalam kondisi lembab


47/113

43


sampai agregat tersebut digunakan cenderung mengandung jumlah penyerapan air

kurang dari kondisi basah 24-jam. Untuk agregat yang telah kontak dengan air dan

memiliki air bebas pada permukaannya, persentase air bebas ditentukan dari kadar air

total dikurangi penyerapan.

B.4 Ketelitian dan Penyimpangan

Karena tidak ada material acuan yang cocok untuk menentukan penyimpangan untuk

prosedur dalam mengukur penyerapan agregat halus, maka tidak ada pernyataan

mengenai penyimpangan.

C. Alat dan Bahan

Kain Lap Ember

Nampan Timbangan


48/113

44


Oven Kerikil Basah

Air

D. Langkah Kerja

1. Menimbang nampan kerikil

2. Merendam kerikil selama 24 jam pada satu ember

3. Mengangkat dan mengeringkan dengan lap atau kain kering sehinggan kondisi permukaan kerikil kering ( ssd )

4. Menimbang kerikil dalam kondisi kering sebanyak 3000 gr atau 3 kg


49/113

45


5. Setelah menimbang memasukkan ke dalam oven selama 24 jam dengan

temperature 110°c

6. Mengambil kerikil didalam oven setelah 24 jam dan menimbang kembali dalam

kondisi kering.

E. Hasil Percobaan

Berat cawan = 606,6 gr

Berat kerikil = 3000 gr

Berat kerikil + cawan setelah dioven = 3528,5 gr

Berat kerikil setelah dioven (A) = 3528,5 gr- 606,6 gr= 2921,9 g

Kadar Air Resapan Di Kerikil

X = 3000 – 2921,9X 100 %

2921,9

= 2,2679 %


50/113

46


F. Kesimpulan

1. Kadar air resapan pasir yang didapatkan dari percobaan adalah 2,2679 %

2. Berdasarkan ASTM C 128 – 93 diketahui bahwa tidak ada material acuan yang

cocok untuk menentukan penyimpangan untuk prosedur dalam mengukur

penyerapan agregat halus, maka tidak ada pernyataan mengenai penyimpangan.

Sehingga tidak ada batasan mengenai jumlah kadar air resapan pasir, namun kadar

air resapan nantinya digunakan untuk menentukan jumlah pasir terkoreksi dalam

mix desain.


51/113

47


PRAKTIKUM IX

BERAT VOLUME KERIKIL LEPAS

A. Tujuan

Untuk mengetahui volume kerikil lepas

B. Standar Uji

ASTM C 29 (Berat jenis massal ("Bobot") dan Rongga di Aggregate)

Istilah

Berat volume agregat adalah massa per satuan volume bahan agregat dalam jumlah

yang besar , di mana volume termasuk volume partikel itu sendiri dan volume rongga

antara partikel. Dinyatakan dalam lb / ft3 [kg / m3].


B.1.1 Metode pengujian ini sering digunakan untuk menentukan nilai-nilai berat isi

yang diperlukan untuk digunakan untuk berbagai metode memilih proporsi untuk

campuran beton.

B.1.2Berat isi juga dapat digunakan untuk menentukan hubungan massa / volume

untuk konversi dalam perjanjian pembelian. Namun, hubungan antara tingkat

pemadatan agregat di unit pengangkutan atau penimbunan barang dan dicapai dalam

metode pengujian ini tidak diketahui. Selanjutnya, agregat dalam mengangkut unit

dan stok biasanya berisi penyerapan dan kelembaban permukaan (yang

mempengaruhi bulking terakhir), sedangkan metode tes ini menentukan berat isi

secara kering.

B.1.3 Prosedur disertakan untuk menghitung persentase rongga antara partikel agregat berdasarkan berat isi ditentukan dengan metode tes ini

C. Alat dan Bahan

Kerikil Tempat takaran kerikil diameter 20 cm, t

= 30,5 cm

Sekop Timbangan


52/113

48


D. Langkah Kerja :

1. Menyiapkan alat dan bahan sebelum memulai praktek.

2. Menimbang tempat takaran kerikil.

3. Memasukkan kerikil ke dalam takaran hingga penuh.

4. Menimbang berat setelah diisi kerikil tersebut

5. Menghitung volume takaran

E. Hasil Praktikum

PERCOBAAN

Volume takaran (C) 9,577 dm

Berat takaran (A) 5,367 kg

Berat takaran + kerikil (B1) 18,771 kg

PERHITUNGAN:

Berat volume kerikil lepas = (18,771-5,367) = 1,399 kg/dm3

9,577

F. Kesimpulan

1. Dari percobaan pertama dan kedua didapatkan hasil perhitungan berat volume

kerikil dirojok adalah 2,012.2. Berdasarkan ASTM 29 Prosedur dalam metode tes ini untuk mengukur berat

volume dan kadar rongga tidak memiliki penyimpangan karena nilai-nilai untuk

berat volume dan kadar rongga hanya dapat ditetapkan dalam hal metode uji.


53/113

49


PRAKTIKUM X

BERAT VOLUME KERIKIL ROJOK

A. Tujuan

Untuk mengetahui berat isi kerikil dengan dirojok

B. Standar Uji

ASTM C 29 (Berat jenis massal ("Bobot") dan Rongga di Aggregate)

SNI 03-4804-1998 tentang Metode Pengujian Bobot Isi Dan Rongga Udara

Dalam Agregat

B.1 Istilah

Berat volume agregat adalah massa per satuan volume bahan agregat dalam jumlah

yang besar , di mana volume termasuk volume partikel itu sendiri dan volume rongga

antara partikel. Dinyatakan dalam lb / ft3 [kg / m3].

B.2 Pemilihan Prosedur

B.2.1 Menurut ASTM C 29 Prosedur menyekop untuk bulk density longgar harus

digunakan hanya ketika secara spesifik ditetapkan. Jika tidak, berat volume kompak

ditetapkan oleh prosedur rojok untuk agregat memiliki ukuran maksimum nominal

11/2 di. [37.5 mm] atau kurang, atau dengan prosedur ketuk untuk agregat memiliki

ukuran maksimum nominal lebih besar dari 11/2 dalam. [37,5 mm] dan tidak melebihi

5 di. [125 mm].

B.2.2 Sementara dalam SNI 03-4804-1998 tentang Metode Pengujian Bobot Isi Dan

Rongga Udara Dalam Agregat prosedur tusuk dan ketuk dilakukan ketika agregatdalam keadaan padat. Kondisi gembur dengan cara sekop atau sendok.

B.2.3 cara tusuk / rojok

(1) isi penakar sepertiga dari volume penuh dan ratakan dengan batang perata;

(2) tusuk lapisan agregat dengan 25 x tusukan batang penusuk;

(3) isi lagi sampai volume menjadi dua per tiga penuh kemudian ratakan dan tusuk

seperti diatas;

(4) isi penakar sampai berlebih clan tusuk lagi;

(5) ratakan permukaan agregat dengan batang perata;

(6) tentukan berat penakar dan isinya dan berat penakar itu sendiri;

(7) catat beratnya sampai ketelitian 0,05 kg;

(8) hitung berat isi agregat menurut rumus

(9) hitung kadar rongga udara menurut rumus

B.2.4 Cara ketuk

(1) Isi agregat dalam penakar dalam tiga tahap sesuai ketentuan 3.1.1

(2) Padatkan untuk setiap lapisan dengan cara mengetuk-ngetukkan alas penakar

secara bergantian di atas lantai yang rata sebanyak 50 kali;

(3) Ratakan permukaan agregat dengan batang perata sampai rata;(4) Tentukan berat penakar dan isinya sama seperti langkah pada 1) (6);


54/113

50


(5) Hitung berat isi dan kadar rongga udara

B.2.5 cara sekop atau sendok :

1) isi penakar dengan agregat memakai sekop atau sendok secara berlebihan dan

hindarkan terjadjnya pemisahan dari butir agregat;

2) ratakan permukaan dengan batang perata;3) tentukan berat penakar dan isinya, dan berat penakar sendiri;

4) catat beratnya sampai ketelitian 0,05 kg;

5) hitung berat isi dan kadar rongga udara).

Dalam praktikum ini digunakan prosedur rojok.


B.3.1 Metode pengujian ini sering digunakan untuk menentukan nilai-nilai berat isi

yang diperlukan untuk digunakan untuk berbagai metode memilih proporsi untuk

campuran beton.

B.3.2 Berat isi juga dapat digunakan untuk menentukan hubungan massa / volume

untuk konversi dalam perjanjian pembelian. Namun, hubungan antara tingkat

pemadatan agregat di unit pengangkutan atau penimbunan barang dan dicapai dalam

metode pengujian ini tidak diketahui. Selanjutnya, agregat dalam mengangkut unit

dan stok biasanya berisi penyerapan dan kelembaban permukaan (yang

mempengaruhi bulking terakhir), sedangkan metode tes ini menentukan berat isi

secara kering.

4.3 Prosedur disertakan untuk menghitung persentase rongga antara partikel agregat

berdasarkan berat isi ditentukan dengan metode tes ini

B.4 Penyimpangan

Prosedur dalam metode tes ini untuk mengukur berat volume dan kadar rongga tidakmemiliki penyimpangan karena nilai-nilai untuk berat volume dan kadar rongga

hanya dapat ditetapkan dalam hal metode uji.

C. Alat dan Bahan

Kerikil Tempat takaran kerikil diameter 20 cm, t

= 30,5 cm


55/113

51


Sekop Timbangan

Rojokan

D. Langkah Kerja

1. Menyiapkan alat dan bahan sebelum memulai praktek.

2. Menimbang tempat takaran kerikil (A).

3. Memasukkan 1/3 kerikil dari tempat takaran. Merojok sebanyak 25 kali.

Menambahkan lagi 1/3 bagian dari tempat takaran. Merojok lagi 25 kali dan

seterusnya sampai penuh


56/113


57/113

53


PRAKTIKUM XI

UJI KEBERSIHAN PASIR TERHADAP BAHAN ORGANIK

A. Tujuan:

Tujuan pengujian ini adalah untukmemberikan informasi jumlah kotoran organik yang

terkandung dalam pasir dengan indikator warna.

B. Standar Uji

ASTM C-40-99: metode Standar pengujian untuk kotoran organik yang terkandung

dalam agregat halus untuk beton).

B.1. Ruang Lingkup

pengujian ini meliputi dua prosedur untuk menentukan perkiran adanya kotoran

organik yang merugikan dalam pembuatan adukan beton. Salah satu prosedurnya ialah

menggunakan solusi warna standar dan menggunakan kaca standar warna.

B.2. Penentuan nilai warna(Menggunakan prosedur kaca standar warna)

Untuk mendefinisikan lebih tepat warna cairan supernatan sampel uji, maka lima

kaca warna standar harus digunakan dengan menggunakan warna warna berikut :

gardner colour

standart no.

Organic plate No.

5 1

6 2

11 3 ( standart)

14 4

16 5

Ketika sampel sudah melalui prosedur inidan menghasilkan warna yang lebih

gelap dari warna standar, atau piring Organik No.3 (Gardner colour standart No.11),

maka agregat halus yang diuji kemungkinan mengandung kotoran organik yang

merugikan. Dianjurkan untuk melakukan pemeriksaan lebih lanjut, sebelum agregat

halus tersebut digunakan dalam beton.


58/113

54


C. Alat dan bahan :

Botol bening Standar warna organic plate

Pasir Larutan NaOH

Karet Gelang Plastik

A. Langkah kerja :

1. Mengisi botol bening dengan pasir sejumlah 130 mL


59/113

55


2. Menambahkan larutan NaOH sebanyak 200 mL

3. Mengocok botol berisi pasir dan larutan tersebut yang telah ditutup oleh plastik dan

karet

4. Mendiamkan botol tersebut selama 24 jam dalam keadaan masih ditutup oleh plastik

dan karet

5. Setelah 24 jam, Mensejajarkan botol dengan kaca standar warna


60/113

56


6. Mengamati dan mencatat hasil paraktikum

D. Hasil Data Praktikum :

Gambar warna cairan pada botol menunjukan indikator warna nomor 3 pada

kaca standar warna.

E. Analisa Data :

F. Kesimpulan :

Kadar organik pada Pasir yang kami gunakan menempati kategori warna nomor 3

tepat berada pada katergori standar pada ASTM C-40-99 , sehingga layak digunaka

sebagai material penyusun beton.

gardner colour

standart no.Organic plate No. Hasi l test

5 1Agregat halus

menunjukan warna no 3

(standar dan gardnes

colour standart no.11)

6 2

11 3 ( standart)

14 4

16 5


61/113

57


PRAKTIKUM XII

UJI KEBERSIHAN PASIR TERHADAP LUMPUR

A. Tujuan:

Tujuan pengujian ini adalah untukmemberikan informasi kadar lumpur pada agregathalus.

B. Standar Uji

ASTM C-117-03: Metode Uji Standaruntuk Bahanhalusdari 75µm(Ayakan No.200)

padaMineralAgregatdenganPencucian).

Ruang Lingkup :

1. Metodepengujianinimencakuppenentuanjumlahbahanhalusdari75-mm

(saringanNo.200) dalam agregatdengan cara mencuci. Partikeltanah liat

danpartikelagregatlainnyayang disebarkan olehpencucian air, serta bahanyang larut

dalam air, akan dihilangkandariagregatselama tes.

2. Dua prosedur yang disertakan, satu hanya menggunakan air untuk pengoperasian

pencucian , dan yang lainnya termasuk bahan pembasah untuk membantu

melonggarkan dari bahan halus dari 75-mm (saringan No. 200) dari bahan kasar.

Kecuali dispesifikasikan, Prosedur A (air saja) harus digunakan.

Ringkasan Tes :

Sampel agregat dicuci dengan cara yang ditentukan, baik menggunakan air

biasa atau air yang mengandung bahan pembasah, sebagaimana tercantum. Air

pencucian yang dituang, mengandung bahan terlarut ditangguhkan, dan dilewatkan

melalui saringan 75µm (No. 200). Hilangnya massa yang dihasilkan dari pengolahan

mencuci dihitung sebagai persen massa sampel asli dan dilaporkan sebagai

persentase dari bahan halus dari saringan 75 µm (No. 200) dengan mencuci.


62/113

58


Signifikasi dan penggunaan :

1. Memisahkan bahan yang lebih halus dari saringan 75µm (No. 200) dari partikel

yang lebih besar.

2. Air biasa cukup untuk memisahkan bahan yang lebih halus dari saringan 75µm (No.

200) dari bahan kasar dengan sebagian agregat .

Perhitungan :

A= [( B-C)/B) x 100]

Dimana :

A = presentase dari material yang lebih halus dari saringan 75µm (No.200) dengan

cara pencucian.

B = berat asli keing dari sampel (gram)

C = berat kering dari sampel setelah pencucian

C. Alat dan bahan :

Botol Bening Penggaris


63/113

59


D. Langkah Kerja :

1. Mengisi botol bening dengan pasir setinggi 6 cm dari dasar botol.

2. Menambahkan air pada botol hingga mendekati penuh.

Plastik Karet

Pasir Air


64/113

60


3. Mengocok botol berisi pasir dan air tersebut yang telah ditutup oleh plastik

dan karet.

4. Mendiamkan botol tersebut selama 24 jam dalam keadaan masih ditutup oleh

plastik dan karet.

4. Setelah 24 jam, mengukur tinggi endapan lumpur dan tinggi pasir.

6. Mengamati dan mencatat hasil praktikum.

E. Hasil Data Praktikum :Tinggi endapan lumpur (h1) = 1 mm

Tinggi pasir (h2) = 61 mm

Kadar Lumpur (%) =ℎ1ℎ2 x 100%

=1

61x 100%

= 1,639 %


65/113

61


F. Kesimpulan :

Dari hasil praktikum uji kebersihan pasir terhadap lumpur menunjukan bahwa

pasir mengandung lumpur sebesar 1,639%, hal tersebut menyimpulkan bahwa hasil

praktikum memenuhi standar ASTM C-117-03 yaitu antara 1-3% kandungan lumpur

pada pasir sehingga bisa digunakan untuk pembuatan beton.


66/113

62


PRAKTIKUM XIII

PENGEMBANGAN VOLUME PASIR (BULKING)

A. Tujuan:

Tujuan pengujian ini adalah untukmemberikan informasi tentang prosentase

pengembangan pasir.

B. Dasar Teori

ASTM C 29/29M-97 :Cara uji untukKepadatanbulk("Bobot") danRongga

padaAgregat )

B.1. Ruang Lingkup :

1. Metodepengujianinimencakuppenentuanbulk density("satuan berat")

agregatdalam kondisipadatatau longgar, dan voiddihitungantara partikelpadafine,

kasar, ataucampuranagregatberdasarkantekad yang sama.Metode pengujianini

berlaku untukagregattidak melebihi5 in. [125 mm] dalam ukurannominal

maksimum.

B.2. Penggunaan :

1. Metodepengujianinisering digunakanuntuk menentukannilai-nilaibulkdensityyang diperlukanuntuk digunakanuntuk

berbagaimetodememilihproporsiuntukcampuran beton.

2. Bulk densitasjugadapat digunakanuntuk menentukanhubunganmassa/volume

untukkonversi dalamperjanjian pembelian.

C. Alat dan bahan :

Gelas ukur Pasir dan Loyang


67/113

63


D. Langkah Kerja :

1. Mengisi Gelas ukur 1000cc dengan pasir sebanyak 750cc.

2. Mengeluarkan pasir dari gelas ukur dan mengisi air pada gelas ukur tersebut

sebanyak 500cc.

3. Memasukan pasir 750cc tersebut ke dalam gelas ukur yang sudah terisi air

tersebut sedikit-demi sedikit dan mengaduknya.

4. Mendiamkan gelas yang berisi pasir dan air tersebut selama 24 jam.

Air


68/113

64


5. Memeriksa volume endapan dn mencatat volume pasir + air setelah 24 jam.

E. Hasil Data Praktikum :

Faktor pengembangan = − x 100%

pengembangan volume percobaan 1 =750−740

740 x 100%

=1,35 %

\

Pengembangan volume percobaan 2 =750−690

690 x 100%

= 8,69 %

Pengembangan volume rata-rata =1,35+8,69

2

= 5,02 %

F. Kesimpulan :

Dari hasil praktikum pengembangan volum pasir menunjukan bahwa pasir mengalami

pengembangan volume rata-rata 5,02 %, hal tersebut menyimpulkan bahwa hasil

praktikum memenuhi standar ASTM C 29/29M-97 yaitu pengembangan volum pasir

kurang dari 65% , sehingga pasir masih layak digunakan untuk pembuatan beton.

Percobaan 1 Percobaan 2

Volume pasir (A) 750 750

Volume air 500 500

Volume pasir + air setelah

diaduk (B)

740 690


69/113


70/113

66


A = presentase dari material yang lebih halus dari saringan 75µm (No.200) dengan

cara pencucian.



B.4. Syarat kadar Lumpur pada Agregat Halus (PBI 1971)

Menurut PBI 1971, agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari

5% (dientkan terhadap berat kering). yang diartikandengan lumpur adalah bagian-bagin

yang melalui ayakan 0,063mm. apabila kadar lumpur melampaui 5% maka agregat

harus dicuci.

C. Alat dan bahan :

Botol Bening Penggaris

Plastik Karet


71/113

67


D. Langkah Kerja :

5. Mengisi botol bening dengan pasir setinggi 6 cm dari dasar botol.

6. Menambahkan air pada botol hingga mendekati penuh.

7. Mengocok botol berisi pasir dan air tersebut yang telah ditutup oleh plastik

dan karet.

4. Mendiamkan botol tersebut selama 24 jam dalam keadaan masih ditutup oleh

plastik dan karet.

Pasir Air


72/113

68


8. Setelah 24 jam, mengukur tinggi endapan lumpur dan tinggi pasir.

6. Mengamati dan mencatat hasil praktikum.


Tinggi endapan lumpur (h1) = 1 mm

Tinggi pasir (h2) = 61 mm

Kadar Lumpur (%) = ℎ1ℎ2 x 100%

=1

61x 100% = 1,639 %

F. Kesimpulan :

Dari hasil praktikum uji kebersihan pasir terhadap lumpur menunjukan bahwa

pasir mengandung lumpur sebesar 1,639%, hal tersebut menyimpulkan bahwa hasil

praktikum memenuhi standar ASTM C-117-03 dan PBI 1971 yaitu kandungan

lumpur pada pasir maksimal sebesar 5%,sehingga bisa digunakan untuk pembuatan

beton.

.


73/113

69


PRAKTIKUM XIV

UJI KEBERSIHAN KERIKIL TERHADAP LUMPUR

A. Tujuan:

Tujuan pengujian ini adalah untukmemberikan informasi kadar lumpur pada

agregat kasar.

B. Standar Uji

ASTM C-117-03:Metode Uji Standaruntuk Bahanhalusdari 75µm(Ayakan

No.200) padaMineralAgregatdenganPencucian).

Ruang Lingkup :

1. Metodepengujianinimencakuppenentuanjumlahbahanhalusdari75-mm

(saringanNo.200) dalam agregatdengan cara mencuci. Partikeltanah liat

danpartikelagregatlainnyayang disebarkan olehpencucian air, serta bahanyang

larut dalam air, akan dihilangkandariagregatselama tes.

2. Dua prosedur yang disertakan, satu hanya menggunakan air untuk

pengoperasian pencucian , dan yang lainnya termasuk bahan pembasah untuk

membantu melonggarkan dari bahan halus dari 75-mm (saringan No. 200) dari

bahan kasar. Kecuali dispesifikasikan, Prosedur A (air saja) harus digunakan.

Ringkasan Tes :

Sampel agregat dicuci dengan cara yang ditentukan, baik

menggunakan air biasa atau air yang mengandung bahan pembasah,

sebagaimana tercantum. Air pencucian yang dituang, mengandung bahan

terlarut ditangguhkan, dan dilewatkan melalui saringan 75µm (No. 200).

Hilangnya massa yang dihasilkan dari pengolahan mencuci dihitung sebagai

persen massa sampel asli dan dilaporkan sebagai persentase dari bahan halus

dari saringan 75 µm (No. 200) dengan mencuci.

Signifikasi dan penggunaan :

1. Memisahkan bahan yang lebih halus dari saringan 75µm (No. 200) dari partikel

yang lebih besar.

2. Air biasa cukup untuk memisahkan bahan yang lebih halus dari saringan 75µm

(No. 200) dari bahan kasar dengan sebagian agregat .


74/113

70


Perhitungan :

A= [( B-C)/B) x 100]

Dimana :

A = presentase dari material yang lebih halus dari saringan 75µm (No.200)

dengan cara pencucian.



C. Alat dan bahan :

Timbangan Loyang

Oven Air

Kerikil


75/113

71


D. Langkah Kerja :

1. Ambil kerikil normal dan memasukkanya ke dalam ember.

2. Menimbang loyang sebelum digunakan untuk menimbang kerikil, diketahui

berat loyang sebesar 186,3 gram.

3. Menyeting timbangan sehingga timbangan tersebut kembali ke nol.

4. Memasukkan kerikil normal ke dalam loyang perlahan-lahan hingga berat

kerikil mencapai 1000 gram (V1)

5. Kerikil normal yang telah ditimbang dicuci hingga bersih pada air suling.

6. Kerikil normal yang telah di cuci, dimasukkan ke loyang, lalu kemudian

dimasukkan ke dalam oven dengan suhu 1100C ±50C.

7. Berat kerikil kering oven serta loyangnya = 1180,9 gram

Sehingga berat kerikil kering oven saja = 1180,9-186,3 gram = 994,6 gram

(V2)


76/113

72



Prosentase kandungan lumpur = (V1-V2)/V1 x 100%

Berat kerikil normal (V1) = 1000 gram

Berat kerikil Oven (V2) = 994,6 gram

Prosentase kandungan lumpur = (1000-994,6)/994,6 x 100%

= 0,54 %

F. Kesimpulan :

Dari hasil praktikum uji kebersihan kerikil terhadap lumpur menunjukan

bahwa kerikil mengandung lumpur sebesar 0,54 %, hal tersebut menyimpulkan bahwa

hasil praktikum memenuhi standar ASTM C-117-03 yaitu kadar lumpur pada kerikil

kurang dari 1%, sehinggamasih layak digunakan untuk pembuatan beton.


77/113

73



78/113

74


PRAKTIKUM XV

BERAT JENIS AGGREGAT KASAR DALAM KONDISI SSD

A. Tujuan:

Tujuan pengujian ini adalah untukmemberikan informasi Berat jenis Agregat

kasar dalam kondisi SSD kasar.

B. Standar Uji

ASTM C-127-01: MetodeUji StandaruntukKepadatan, Kepadatan

Relatif(spesifik Gravity), danPenyerapanAgregatKasar.

B.1. Ruang Lingkup :

1. Metodepengujianini mencakuppenentuankepadatanrata-

ratajumlahpartikelagregat kasar(tidak termasukvolume rongga antara partikel),

kepadatanrelative(spesifik gravitasi), danpenyerapan agregat kasar. Tergantung

padaprosedur yang digunakan, kepadatan(kg/m3)(lb/ft3)) dinyatakan sebagai

kering oven (Oven Dry), kering permukaan(SSD), ataukepadatanjelasjenuh.

Demikian juga, kepadatan relative(spesifik gravitasi), kuantitasberdimensi,

dinyatakan sebagaiOven Dry, SSD, atauseperti Nampakkepadatan relative(jelas

spesifikgravitasi). KepadatanOven Drydankepadatan relativeovendryditentukansetelah pengeringanagregat. KepadatanSSD, kepadatan relative

SSD , dan penyerapanditentukansetelahperendaman agregatdalam air

selamadurasiyang ditentukan.

B.2. Istilah :

1. SSD ( saturated-surface-dry) : kondisi dimana agregat dalam keadaan

kering permukaan.

2. Berat Jenis SSD : massaagregatjenuh-kering permukaan per satuan

volumedaripartikelagregat, termasukvolumepori-porikedap air danair pada

ronggadalampartikel, namun tidaktermasukpori-poriantara partikel.


79/113

75


B.3. Ringkasan Cara Uji :

Contoh agregat direndam dalam air selama 24 jam yang dimakudkan

untuk mengisi pori-pori. setelah direndam di keringkan permukaanya, dan di

hitung massanya. selanjutnya volume sampel ditentukan dengan memindah

metode penimbangan air. lalu yang terakhir dikeringkan di oven dan ditentukan

massanya. lalu menghitung kepadatan,kepadatan relatif (sepesifik gravitasi) ,

dan penyerapanya.

Kegunaan :

kepadatan relatif (spesifik gravitasi) merupakan ciri yang umum digunakan

untuk menghitung besarnya volume yang ditempati oleh agregat tersebut pada

campuran beton.

Perhitungan :

Berat Jenis (SSD) = B/(B-C)

Dimana :

B = massa sampel uji dalam keadaan kering permukaan

C = massa dalam saat ditimbang dalam air

C. Alat dan bahan :

Lap pengering Timbangan


80/113

76


Air Oven

Kerikil Ember

Keranjang Air


81/113

77


D. Langkah Kerja :

1. Menimbang timba

2. Merendam kerikil 3000 gram dengan air selama 24 jam

3. Mengeringkan kerikil dengan cara mengusap hingga kering pada kerikil yang telah

direndam selama 24 jam

4. Menimbang kerikil timbang kerikil yang sudah di usap tersebut hingga mencapai

berat sebesar 3000,6 gram (w1)

5. Selanjutnya merendam kerikil SSD tersebut ke dalam bak air dengan keranjang air

untuk menimbang didalam rendaman air hingga mendapatkan berat kerikil dalam air

sebesar 1887 gram (W2)


82/113

78



Berat Jenis Kerikil (SSD) = w1/(w1-w2)

Berat kerikil SSD (w1) = 3000,6 gram

Berat kerikil dalam air (w2) = 1887 gram

Berat Jenis Kerikil (SSD) = 3000,6/(3000,6-1887)

= 2,694 gram/cm3

F. Kesimpulan :

Dari hasil praktikum berat jenis aggregat kasar dalam kondisi SSD

menunjukan bahwa agregat kasar / kerikil memiliki berat jenis sebesar 2,694 kg.cm3,

hal tersebut menyimpulkan bahwa hasil praktikum memenuhi standar ASTM C-127-

01 yaitu berat jenis SSD untuk aggregat kasar berkisar antara 2,4 -2,7 kg/cm3,

sehingga kerikil masih layak digunakan untuk pembuatan beton.


83/113

79


BAGIAN 2MIX DESAINdan PRAKTIKUMPEMBUATAN

BENDAUJI


84/113

80


Gambar 1Grafik Kuat Tekan (MPa) beton dengan faktor air semen

Tabel 1Tabel Persyaratan jumlah semen minimum dan faktor air semen maksimum untuk berbagai macam

pembetonan dalam lingkungan khusus

Uraian

Semenminimum

dalam1m

3

beton(kg)

FAS

Beton didalam ruangan Bangunan :

a. Keadaan keliling non korosif 275 0,6

b. Keadaan keliling korosif, disebabkan olehkondensasi atau uap korosif 325 0,52

Beton diluar ruangan bangunan :

a. Tidak terlindung dari hujan dan terik mataharilangsung

325 0,6

b. Terlindung dari hujan dan terik matahari langsung 275 0,6

Beton yang masuk kedalam tanah :

a. Mengalani keadaan basah dan kering berganti-ganti 325 0,55

b. Mendapat pengaruh sulfat alkali dai taah atau airtanah

375 0,52

Beton yang terus-menerus berhubungan denganair :

a. Air tawar 275 0,57


85/113


86/113

82


Perhitungan Analisa Ayakan Gabungan

Tabel 3 Tabel Analisa Ayakan Gabungan

Lubangayakan

(mm)

Berat

tembus

kumulatif

(%) Pasir

Berat tembuskumulatif (%)

Kerikil

Pencampuran

E(%)Pasir Kerikil

31.870 68.130

33.100 100.000 100.000 31.870 68.130 100.000

19.000 100.000 63.137 31.870 43.015 74.885

12.500 100.000 9.127 31.870 6.218 38.088

4.750 99.210 0.554 31.618 0.378 31.996

2.360 98.170 0.000 31.287 0.000 31.287

1.180 95.210 0.000 30.343 0.000 30.343

0.600 71.577 0.000 22.812 0.000 22.8120.300 32.933 0.000 10.496 0.000 10.496

0.150 1.240 0.000 0.395 0.000 0.395

Sisa 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000

JUMLAH - -

Tabel 4 Batas Atas dan Batas Bawah Ayakan Gabungan

Zone Pencampuran

Bts bawah Bts atas

95 100

45 75

35 60

25 45

19 40

14 35

8 30

4 8

0 6


87/113

83


G

Documents

7838_uji Material (Mas Karim)