Suatu aktifitas yang diperlukan untuk menjaga atau mempertahankan sistem agar tetap berfungsi dengan baik dan dalam kondisi siap pakai

Belt Conveyor Maintenance :◦Mencegah terjadi kerusaan◦Memperbaiki komponen yang rusak◦Mengupayakan belt conveyor system bekerja sesuai parameter desain

Agar fasilitas siap pakai pada saat diperlukan

Adanya penurunan kinerja baik secara teknis maupun secara ekonomis

Harapan akan dapat memperpanjang umur pakai fasilitas

Menjamin safety bagi operator/pengguna

Menjamin fasilitas (mesin/peralatan) dalam kondisi siap pakai dan mampu memberikan keuntungan

Memperpanjang umur pakai

CORRECTIVE MAINTENANCE

MAINTENANCE

UNPLANNED MAINTENANCEPLANNED MAINTENANCE

SCHEDULED MAINTENANCE

PREDICTIVE MAINTENANCE

PREVENTIVE MAINTENANCEEMERGENCY MAINTENANCE

BREAK DOWN MAINTENANCE

Kebijakan maintenance dengan cara mesin atau peralatan dioperasikan hingga rusak, kemudian baru diperbaiki(cirinya: tidak ada perencanaan, penanggulangannya tergantung skill personal)

Keuntungan: Murah dan tidak perlu merawat Cocok untuk mesin/peralatan yang murah dan sederhana, dan

atau modularKerugian:

Kasar dan berbahaya Menimbulkan kerugian yang besar bila ditetapkan pada mesin

yang mahal, komplek dan dituntut tingkat keselamatan tinggi Tidak bisa menyiapkan sumber daya yang dibutuhkan

Maintenance dilakukan sebelum terjadi kerusakan (cirinya: Inspeksi secara periodik, adanya

perencanaan yang sistematis)Keuntungan:

erjamin keselamatan dan keandalanUmur pakai fasilitas/mesin menjadi lebih panjangBiaya perawatan akan lebih rendahDown time proses produksi dapat diperendah

Kerugian:Waktu operasi terbuang dan tidak ekonomisKemungkinan akan terjadi human error dalam proses

assembling

Aktivitas dasar : ◦ Inspeksi secara periodik◦ Perbaikan/pemulihan secara terencana terhadap

adanya kemunduran fungsi Pengertian

Pendeteksian atau penanganan secara cepat terhadap peralatan yang tidak normal sebelum terjadi kerusakan atau merugikan

Pelaksanaannya :Tidak semua kegiatan PM secara on-line, ada beberapa PM yang harus dlm kondisi off-line

Ruang Lingkup PM :PM bisa hanya mencakup area process (operation, utility, main process, dll) atau bisa diperluas ke area lain seperti building office dan fasilitas umum

Tujuan PM :Memaksimalkan availabilityMeminimasikan ongkos melalui peningkatan reliability

Set-up keberhasilannya :% down timeRatio dari Planned WO dan Emergency WOCost

Apakah kerusakan alat berdampak pada safetyApakah kerusakan alat dapat menyebabkan

system downApakah repair cost – nya tinggi dan lamaKetersediaan spare part dari fasilitas tersebutKondisi kerja dari fasilitas tersebut

Merupakan bagian dari perawatan pencegahan, perawatan ini bertujuan mencegah terjadi kerusakan dan perawatannya dilakukan secara periodik dalam rentang waktu tertentu (time based maintenance)

Keuntungan Scheduled MaintenancePemeliharaan/perbaikan dapat direncanakanKondisi mesin terjagaKeselamatan kerja terjaminMengurangi berhentinya mesin

Kerugian Schedule Maintenance Jika imteval waktu terlalu pendek dapat menimbulkan

malpraktekRugi jika komponen yang masih baik harus digantiKondisi mesin belum dapat diketahui secara pasti Jika interval waktu terlalu lama mungkin timbul kerusakan

sebelum tiba waktu/jadwal pemeliharaan/perbaikan

Perawatan prediktif ini dapat diartikan sebagai strategi perawatan dimana pelaksanaannya didasarkan kondisi mesin itu sendiri.

Perawatan prediktif disebut juga perawatan berdasarkan kondisi (condition based maintenance) atau juga disebut monitoring kondisi mesin (machinery condition monitoring), yang artinya sebagai penentuan kondisi mesin dengan cara memeriksa mesin secara rutin sehingga dapat diketahui keandalan mesin serta keselamatan kerja terjamin

Monitoring visualMonitoring minyak

pelumasMonitoring kinerjaMonitoring

geometrisMonitoring getaran

(vibration)

Thermal method Crack Detection Monitoring

kebisingan/suara Monitoring korosi Deteksi kebocoran Temperatur

Mereduksi breakdown dan kecelakaan yang disebabkan oleh kerusakan alat

Meningkatkan waktu operasi dan produksi Mereduksi waktu dan cost of maintenance Meningkatkan kualitas produk dan

pelayanan

Klasifikasi

Inpeksi

Frekuensi Inspeksi

Inpeksi Periodik

Arsip Inpeksi

Inspeksi awal (initial inspection)

Frekuensi inpeksi

Inspeksi periodik

Tugas normal - Bulanan

Tugas berat – Mingguan & bulanan

Tugas sangat berat – Harian & mingguan

Tugas khusus – Sesuai petunjuk

Tugas normal (equipment di tempat) - tahunan

Tugas berat (equipment di tempat) - Tahunan

Tugas sangat berat (equipment di tempat) – Triwulan

Tugas khusus – Sesuai petunjuk

Untuk komponen yang kritis dan

selalu siap dimanfaatkan

Control Lubrication Level

Check Lubrication Temperature

Control Lubrication Rate

Record and Report

Alasan :

• Meyakinkan bhw fasilitas beroperasi sesuai yg diinginkan

• Berdasarkan kondisinya, dpt diperkirakan kapan hrs direparasi

• Mengidentifikasi komponen yang mungkin terjadi rusak (fail)

• dll

Inspection faktor :PM Inspection factor adalah ratio antara besarnya effort yg dikeluarkan apabila equipment mengalami emergency repair dibanding dg besarnya effort bila dilakukan PM

PM factor > 1,5 ( perlu dilakukan PM inspection )

PM factor < 1,5 ( run to failure )

PM factor = F(A+B+C)/(DxE)F = Jumlah kerusakan per tahun

A = Ongkos perbaikan

B = Kerugian biaya produksi

C = Ongkos perbaikan untuk alat yg lainnya

D = Ongkos rata-rata PM

E = Jumlah PM yg diperlukan per tahun

Acuan :

• Manual book

• Opini mekanik berpengalaman

• Supplier

•User

Program PM inspection, perhatikan :

•Identifikasi equipment hrs jelas dan tepat

•Scheduling yg diinginkan harus jelas

•Executornya hrs ditulis

•Tugas yg direkomendasikan hrs jelas dan singkat, hindari kata “dan lain-lain”

Program PM inspection, hrs disertai laporan :

•Laporan merupakan bagian atau lampiran dari PM inspection program

•Laporan hrs detail dan jelas utk setiap tindakan yg telah dilakukan

•Laporan dapat berguna utk melakukan tindakan berikutnya

Idler :Bunyi tdk normal, idler tdk berputar, ada material yang menempel

Sabuk :Robek, aus, kondisi sambungan tidak baik, kelurusan

Sistem penggerak :Motor listrik panas, Gear box panas, dll.

Puli :Bunyi tdk normal, rumah bantalan panas, aus, dll.

Pengumpan :kondisi skirtboard, tumpahan material (spillage)

Kondisi komponen/peralatan pendukung :Pembersih sabuk, tramp iron magnet, take up sampler, belt scale, dll.

Harian; pembersihan, pemeriksaan, pelumasan dan pengencangan

Inspeksi dan diagnosa ter-schedule Restorasi secara periodik dan overhaul

Acuan :Acuan operasi dan maintenance gunakan standard ASME B20.1

Item Schedule Service◦ At Start-up and 100 Hours Check Oil◦ After 100 Hours Change Oil and Check Oil Level at

Regular intervals◦ Motors and Gear Reducer ◦ After 2000 Hours Change Oil◦ Roller Chain 200 Hours Check Tension at Regular

Intervals◦ 2000 Hours Clean and Lubricate with Brush or Spray ◦ Flange Bearing 2000 Hours Lubricate◦ Sealed for Life Bearing (End Take-up pulleys, Snubber

and Return Rollers)◦ Monthly Check for Unusual Noise or Excessive Wear,

Replace as Required

Belt Weekly Check for Alignment and Tracking Re-track Belt as Required

Note:◦ Gear Reduction Drives Supplied With Belt Units Are Filled

With Lubricant Prior To Shipping.◦ The Lubricant Level Should Be Checked Prior To Start-Up

and the Breather Plug Installed in the Proper Location (See Reducer Manual Supplied With Unit)

◦ Only Refill Reducers With The Approved Lubricant (Synthetic Compound)

◦ Standard Service Only - If Service Is More Severe, The Oil Should Be Changed More Frequently.

WARNING: DISCONNECT ALL POWER BEFORE PERFORMING THE FOLLOWING MAINTENANCE.

ONLY A QUALIFIED ELECTRICIAN OR AN ELECTRICAL TECHNICIAN SHOULD PERFORM THE FOLLOWING MAINTENANCE

Always Enclosures should be Clean and Dry100 Hours and 2000 Hours Check if components have Vibrated LooseCheck Door/Power interlocks and Latches Control Panels and Pushbutton Enclosures At Start-up, Monthly or if any problems Occur.

Check for Loose or Discolored Wires (Discolored Wires Indicate an Excessive Current Draw) Photo eyes At Start-up and 2000 Hours Dust, Oil and Foreign Objects should be wiped from lens and Reflectors

Limit Switches 100 Hours and 2000 Hours Check Arms for Adjustment and Tightness

Pushbuttons 100 Hours and 2000 Hours Check Wires and Terminals for Tightness

Emergency Stop Devices 100 Hours and 2000 Hours Check for Proper Operation

Conduit and Conduit Hangers 2000 Hours Check for alignment and Damage, Exposed Wiring

Wiring At Start-up, Monthly or if any problems Occur.Check for Exposed Cords and Wires for Damage, Replace as Necessary

Note:◦ A Qualified Electrician Or Electrical Technician Should Keep A

Log Book Of The Following Readings with any ExcessiveDeviation from Normal, Signals a Problem Area.1.Measure Voltages And Current Of Incoming Power To

Enclosure2.Measure Current Readings Of All Motors3.Measure Current Readings On Primary And Secondary Of

Control Transformer To Insure Proper Voltage◦ Review Spare Parts:

Review Usage - Excessive Use of Fuses Or Replacing The Same Part Several Times Indicates an Excessive Current Draw,Faulty Components, or Exceeding The Capacity of the Conveyor Unit.