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http://perso.wanadoo.fr/gpao.netJerome Framery

© 2000 2001 Jerome Framery

Sommaire

Généralités sur la GPAO...............................................................................................................................1Définition de la GPAO..........................................................................................................................1Objectifs et enjeux...............................................................................................................................1Le projet GPAO...................................................................................................................................1Les progiciels standards......................................................................................................................2

La codification des articles ..........................................................................................................................3La codification : une étape simple et rentable.....................................................................................3Règles classiques de codification........................................................................................................3Code interne et codifications annexes.................................................................................................3

Quelques exemples.......................................................................................................................................5Fabricant de sacs et sachets en plastique imprimés...........................................................................5Fabricant de lames de couteaux..........................................................................................................5

Les nomenclatures ........................................................................................................................................6Composé, composant, lien..................................................................................................................6Notion de niveau et de Low Level Code..............................................................................................7Articles virtuels.....................................................................................................................................7

Le service des approvisionnements.........................................................................................9La fabrication et le magasin.....................................................................................................9Le service qualité.....................................................................................................................9Le bureau d'étude....................................................................................................................9Le bureau des méthodes.........................................................................................................9

Exemple...............................................................................................................................................9

Les cas d'emploi ..........................................................................................................................................10

Les gammes.................................................................................................................................................11Exemple.............................................................................................................................................11Les délais...........................................................................................................................................12

Phénomènes donnant k.........................................................................................................12Phénomènes donnant k>1.....................................................................................................12

Gammes et matrices de transit ..................................................................................................................14Calcul de matrice de transit avec un tableur......................................................................................14

Les mouvements en gestion de production .............................................................................................17Une autre modélisation......................................................................................................................18

Les niveaux de stock ..................................................................................................................................19Notions de coûts................................................................................................................................19

Le coût de première acquisition.............................................................................................19Le coût de passation de commande ou de lancement en fabrication....................................19Le coût de possession...........................................................................................................19Le coût de rupture..................................................................................................................19Le coût d’obsolescence.........................................................................................................20

Calcul de la quantité optimale d'approvisionnement.........................................................................20Le modèle de Wilson.............................................................................................................20

Application.........................................................................................................................................21

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Sommaire

Le tableau d'évolution des stocks .............................................................................................................22

Le calcul des besoins .................................................................................................................................24Le MRP (Materials Requirements Planning).....................................................................................24

Les besoins et les resources.................................................................................................24Le Calcul des besoins........................................................................................................................24

Le calcul des besoins .................................................................................................................................26Premier exemple................................................................................................................................26

Première étape : inventorier les besoins externes pour les articles de niveau 1...................27Etape suivante : décomposition de nomenclature et décalage de cycle (traitement des articles de niveau 2)7Etape suivante : décomposition de nomenclature et décalage de cycle (traitements des articles de niveau 3)9

Le calcul des besoins .................................................................................................................................30Deuxième exemple............................................................................................................................30

Première étape : inventorier les besoins externes pour les articles de niveau 1...................30Etape suivante : décomposition de nomenclature et décalage de cycle...............................31Etape suivante : décomposition de nomenclature et décalage de cycle (traitement des articles de niveau 3)2

Le calcul des besoins .................................................................................................................................34Troisième exemple : le décalage de ressource.................................................................................34

La planification ............................................................................................................................................35Capacité infinie et capacité finie........................................................................................................35Planification au plus tôt ou au plus tard.............................................................................................36

Planification au plus tôt..........................................................................................................36Planification au plus tard........................................................................................................36

Lissage en parallèle et lissage en série.............................................................................................36

La boucle CBN−Planification .....................................................................................................................38Le respect des délais.........................................................................................................................38La boucle CBN − Planification...........................................................................................................38

La GPAO et les SGDT..................................................................................................................................39Les principaux interlocuteurs du SGDT.............................................................................................39

CAO − DAO...........................................................................................................................39Commercial − Etude..............................................................................................................39GPAO.....................................................................................................................................39

Les configurateurs ......................................................................................................................................40Exemple.............................................................................................................................................40

Les livres ......................................................................................................................................................41

Les liens Internet .........................................................................................................................................43

Les logiciels .................................................................................................................................................45


ii

Généralités sur la GPAO

Définition de la GPAO

La gestion de production est un ensemble d'actions complémentaires, organisé et structuré, visant lasatisfaction des clients.

Objectifs et enjeux

Dans une entreprise, la coordination des services va être confrontée à :

• Un volume d'informations très important• Une variété d'information très large• Des délais de traitement courts• Un haut niveau de fiabilité dans les résultats obtenus• Une actualisation souple et fréquente des données• Des coûts d'obtention des informations• La périodicité des calculs à réaliser

Le facteur temps et la fiabilité de l'information deviennent des paramètres prépondérants dans lesréponses à tous les niveaux décisionnels.Toutes ces raisons nécessitent d'avoir recours à l'assistance de l'informatique.La gestion de production devient donc assistée par ordinateur.

Le projet GPAO

Les relations entre les différentes fonctions de l'entreprise sont d'autant plus complexes que les intérêts dechacune sont opposées.Pour la fonction commerciale, il faut vendre le plus possible, et satisfaire le client. Pour la fonctionproduction, il faut satisfaire les demandes du commercial, moyennant des possibilités de productionlimitées.Des situations conflictuelles naissent entre la fonction achat et la fonction production de la déterminationdes conditions d'approvisionnement : du côté production, on souhaite disposer d'approvisionnement dequalité dans les meilleurs délais et du côté achat, on cherche à faire rentrer des produits au meilleur coûtet le plus tard possible pour diminuer les stocks et pour regrouper le maximum de commandes.Ces conflits engendrent des répercussions très graves sur la production et par conséquent sur l'ensemblede l'entreprise.Il faut en conclure que la mise en place d'une GPAO doit s'accompagner d'une réflexion regroupant tousles services : c'est l'équipe de projet GPAO.L'équipe GPAO pourra être constituée par exemple de :

• Un responsable du service qualité• Un responsable informatique

Et selon les thèmes abordés lors des réunion de travail, on fera intervenir :

• Un responsable des ventes

Généralités sur la GPAO 1

• Un responsable de bureau d'étude• Un responsable de la production• Un responsable des achats

Mais dans tous les cas, le projet GPAO de l'entreprise doit être une volonté de la Direction !

Les progiciels standards

Beaucoup d'entreprises affirment que leur cas est unique et qu'elles ont besoin d'un logiciel de GPAOétudié spécialement à leur mesure.Pourtant, les progiciels standards de GPAO ont fait leurs preuves dans le monde industriel.L'intérêt que représente un progiciel standard, par rapport à une application spécifique, est représenté parles paramètres suivants :

• Economie de temps de développement• Moindre coût• Fonctionnalités étudiées et testées en grandeur réelle et améliorées en fonction des constats

réalisés par les utilisateurs• Compatibilité avec d'autres applications• Maintenance et évolution possibles

Cependant, le progiciel nécessite souvent de légères adaptations en fonction des spécificités del'acquéreur. Celui−ci devra donc offrir des possibilités de paramétrages.Par ailleurs, la mise en oeuvre d'un logiciel standard permettra à l'entreprise de "mettre à plat" sesméthodes habituelles de gestion et pourra reconnaître finalement que son activité peut reposer sur desnouvelles méthodes de gestion classiques, mais éprouvées.

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Le projet GPAO 2

La codification des articles

La codification : une étape simple et rentable

Réussir à codifier les "articles" c'est sans doute être capable de répondre à beaucoup de questions : quevendons−nous ? qu'achetons−nous ? que fabriquons−nous ? Ce produit est−il identique ou différent de telautre ?...

Une codification robuste des articles va permettre de poser les bases d'un projet de GPAO. Il faut savoirque cette étape n'est facultative car si l'informatique repose sur une codification "aléatoire" celle−ci serasimplement inexploitable !

Règles classiques de codification

La codification de gauche à droite selon une logique "descendante" est très courante. Plus on avance degauche à droite, mieux on peut identifier l'article d'une manière unique.Le premier caractère peut signifier :

• le code société ou le code service si vous voulez compartimenter la base des articles en servicesde l'entreprise.

• le code "activité commerciale" : une lettre qui précise la vie commerciale du produit (produit acheté,produit vendu, produit interne sans existence commerciale)

Les caractères intermédiaires décrivent l'articleLes caractères finaux sont moins significatifs

Le respect d'une codification stricte est la garantie de la réussite du projet GPAO de votreentreprise !

La codification permet :

• Une recherche rapide et structurée des articles• Une bonne communication entre les services commerciaux et la production• Une base statistique puissante et simple à exploiter

Même si tous les programmes de GPAO récents le permettent, on évitera dans le code :

• Les espaces (à cause de la représentation par code barre)• Les minuscules• Tous les caractères bizarres

En revanche, l'alternance de chiffres et de lettres n'est pas pénalisante.

Code interne et codifications annexes

Il est préférable de mettre en place une codification interne à la GPAO et indépendante du langage déjàutilisé par les clients ou les fournisseurs de la société.Le code GPAO se distingue :

La codification des articles 3

• Du compte comptable associé au produit si celui−ci fait l'objet d'un achat (classe 6 en comptabilité)ou d'une vente (classe 7 en comptabilité)

• De la référence catalogue s'il s'agit d'un produit vendu par l'entreprise et figurant sur un cataloguedes produits

• Du code de ce produit chez son fournisseur d'origine s'il s'agit d'un produit acheté• Du code de ce produit chez le client destinataire s'il s'agit d'un produit vendu• De toute autre codification liée à une norme, une convention

Souvent, le langage des fournisseurs et celui des clients sont importées dans l'entreprise et ils semélangent avec le langage interne. Dans la mesure du possible, il faut se concentrer sur le code interne ets'affranchir des codifications provenant de l'extérieur de l'entreprise.Exemple : un article de négoce ART1Cet article figure sur un catalogue des produits sous la référence "REFART1". Il appartient à une classe deproduits normalisé au niveau national "NF2003−5". Sa vente fera l'objet d'une ventilation sur le compte701510. Chez vos fournisseurs FOURNI1 et FOURNI2, cet article s'appelle respectivement "REFFOU45"ou "REFFOU78". Chez vos clients CLIENT1, CLIENT2, CLIENT3, cet article s'appelle respectivement"REFCLIE54", "REFCLIE21", "REFCLIE98".


Code interne et codifications annexes 4

Quelques exemples

Fabricant de sacs et sachets en plastique imprimés

Le code se lit de gauche à droite dans une logique "technique" puis "commerciale". Les huit premierscaractères constituent une "racine" technique du produit. Les quatre caractères suivant constituent uncompteur par racine qui permet l'identification unique du produit.CODE GPAO : VAAX035D0001DES1 : Sachet platDES2 : OPP Coex 35 micronsDES3 : Impression 4 couleurs flexo Caractère 1 : V = VenteCaractère 2 et 3 : AA = Produit (voir la table des produits)Caractère 4 : X = Matériau (voir la tables des matériaux)Caractère 5,6 et 7 : 035 = Epaisseur en microns ou en centièmes de millimètre selon le matériauCaractère 8 : S = Type d'impression (voir la table des impressions)Caractère 9,10,11 et 12 : 0001 = Compteur pour cette racine

Fabricant de lames de couteaux

CODE GPAO : A0101007LDES1 : Lame petite mitre orfèvreDES2 : Modèle table, série bourbonnaiseDES3 : Soie longue Caractère 1 : A = Produit fini du type lame (obligatoire)Caractères 3 et 4 : 01 = Mitre (voir la table des mitres) (obligatoire)Caractères 5 et 6 : 01 = Modèle (voir la table des modèles) (obligatoire)Caractères 7, 8 et 9 : 007 = Série de lame (voir la table des série) (obligatoire)Caractère 10 : L = Soie longue (caractère facultatif)

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Quelques exemples 5

Les nomenclaturesCe chapitre comporte également une page sur les cas d'emplois.

Après la codification des articles, un deuxième outil théorique puissant s'impose comme une étapeindispensable dans le projet GPAO : la construction des nomenclatures.

Composé, composant, lien

Une nomenclature élémentaire est au minimum constituée d'un composé et d'un composant.

La quantité de lien est la quantité de composant nécessaire pour obtenir une unité du composé.

Les notions de composé et de composant sont relatives au niveau de l'article et ne concernent qu'un lienen particulier. A l'intérieur d'une nomenclature multi−niveau, un article peut être en même temps composéet composant.

Note : Dès qu'un changement d'état (transformation, usinage...) implique un changement de codearticle, ce changement d'état peut et doit être modélisé par une nomenclature.

Les nomenclatures 6

codart.htm

nomenc2.htm

codart.htm

nomenc2.htm

codart.htm

codart.htm

Notion de niveau et de Low Level Code

Le niveau d'un article situe cette pièce dans la nomenclature, il indique à quelle étape on se trouve dansl'élaboration du produit. Il reflète la complexité de la pièce, ainsi que le chemin à parcourir pour atteindre leproduit fini.Le produit fini (qui n'entre dans aucun composé) est considéré de plus haut niveau (niveau 1) et lescomposants sont de niveaux 2, 3, 4, ainsi de suite jusqu'au niveau des composants et matières premièresélémentaires.Le plus bas niveau correspond au numéro le plus élevé que l'article atteindra dans une nomenclature. Enconsidérant toutes les nomenclatures de l'entreprise, le plus bas niveau le plus élevé s'appelle le plus basniveau de l'entreprise. Ce plus bas niveau est également désigné par le terme anglo−saxon de "Low LevelCode".Dans la plupart des entreprises, le nombre de niveaux ne dépassent pas 4 ou 5. Les cas les pluscomplexes (aéronautique, électronique, automobile) atteignent 13 à 15 niveaux.

Dans le choix d'un logiciel de GPAO, le Low Level Code est un critère déterminant

Articles virtuels

Les articles virtuels (ou fantômes) sont des composés qui n'ont pas d'existence physique. Leur raisond'être est uniquement la constitution d'une nomenclature complexe.


Notion de niveau et de Low Level Code 7

Exemple : Au montage final de ce produit complexe, le monteur doit fixer les canalisations du circuithydraulique externe. Chaque tuyau se fixe individuellement à un emplacement prévu. On défini un articlevirtuel "Canalisations externes" constitué de l'ensemble des tuyaux à fixer.Cet article n'existe pas car les tuyaux ne sont pas solidaires et ne constituent pas ensemble un articleidentifiable. Mais il est astucieux de le définir pour plusieurs raisons :

• La nomenclature est plus lisible• Les tuyaux sont fixés sur le système au même moment, les magasiniers vont donc préparer une

caisse contenant l'article "Canalisations externes" pour faciliter le travail du monteur.

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Articles virtuels 8

Les cas d'emploiPré−requis pour ce chapitre : les nomenclatures Le cas d'emploi d'un article est la liste des articles composés (par extension l'arborescence d'articles) quipossèdent dans leur nomenclature cet article en tant que composant. Comme pour la nomenclature, onretrouve les notions de lien, de niveau et de quantité de lien. En règle générale, une nomenclature n’est pas figée et c'est à cause de cette règle que l'outil "casd'emploi" est un outil critique de la gestion de production et une fonctionnalité importante des programmesde GPAO. A cause de toutes les variations pouvant intervenir dans la production industrielle, plusieurs services (laliste suivante peut être complétée) peuvent en effet être amenés à modifier un composant ou un produitutilisé en fabrication :

Le service des approvisionnements

Changement de fournisseur volontaire ou imposé, évolution ou remplacement d'une référence imposé parle fournisseur. Indisponibilité temporaire d'une référence chez le fournisseur.

La fabrication et le magasin

L'atelier se sert d'un composant plutôt que celui prévu à cause d'une rupture de stock.

Le service qualité

Refus d'utiliser un lot de matière suite à sa réception pour des raisons de non−qualité.

Le bureau d'étude

Changements dans le choix des composants de base, évolution dans la conception d'un produit fabriquélui−même appartenant à une nomenclature (semi−fini).

Le bureau des méthodes

Changement de process (ou d'une habitude de travail) impliquant un remplacement des matièresnormalement prévues d'employer. Avant de mener ces actions unilatéralement, ces services doivent impérativement consulter les casd'emploi des composants ou des produits semi−finis concernés. La connaissance des cas d'emploispermettra d'évaluer les conséquences d'un changement de composant sur la fabrication prévue, lafabrication en cours, ou les ventes. Après avoir mené une de ces actions de substitution (ou de suppression) d'un composant, le service desétudes devra également mettre à jour les nomenclatures des articles pour lesquels le composant substituéétait le cas d'emploi. Ainsi, la modification sera prise en compte pour les prochaines fabrications, et lesprévisions d'approvisionnement.

Il convient donc que l'outil "cas d'emploi" soit une notion maîtrisée et une information accessible àl'ensemble des services de l'entreprise.

Les cas d'emploi 9

nomenc.htm

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Exemple

Les produits "A" et "B" ont les nomenclatures suivantes :

Pour fabriquer les produits semi−finis "EA" et "EB", il faut respectivement 10 et 12 composants "C1".Les cas d'emploi de "C1" sont donc sur un premier niveau "EA","EB" et "B". Les cas d'emploi de "EA" et"EB" sont (au premier niveau) respectivement "A" et "B". Par extension, on peut dire que les cas d'emploide "C1" sont les produits finis "A" et "B". (On parle alors de cas d'emploi multi−niveau). Représentation arborescente des cas d'emploi de "C1" :

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Exemple 10

nomenc.htm

Les gammesCe chapitre comporte un exemple d'application des gammes : les matrices de transit La gamme de fabrication d'un article est la liste ordonnée des opérations à effectuer pour amener leproduit dans son état final. Les opérations de la gamme comportent :

• Le poste sur lequel doit se dérouler la tâche

Selon le niveau de précision que l'on souhaite obtenir au niveau de la charge d'atelier, du calcul du coût defabrication, de la traçabilité de la fabrication, le poste correspondra à une machine, à un groupe demachines homogène ou même à un atelier entier.

• Le temps fixe

C'est le temps nécessaire pour préparer l'opération (préparation du poste, réglage, montage d'outils...). Cetemps ne dépend pas de la quantité à produire.

• Le temps unitaire

C'est le temps nécessaire pour fabriquer une pièce, une fois que le poste est prêt.

• Des commentaires

La gamme opératoire est simplement un outil de gestion qui doit très souvent être accompagné d'autresdocuments plus précis et plus techniques (plan de détail, plan de montage, gamme d'usinage, programmede machine à commandes numériques, la liste des outillages nécessaires...)

Les commentaires peuvent donc être utilisés pour inventorier tous ces documents.

Exemple

Gamme d'une pièce de tôlerie

N° Opé Poste Opération type Tps fixeHHCC

Tps unitaireHHCC

Commentaires

10 TRUMPH 3030 Poinçonnage 0.35 0.0303 ProgrammeMachine 92000701

20 Perçage /Taraudage

Perçage 0.30 0.0900 13 ø3.4 Fraises à90° d'après NormeDIN74 Am3

30 Ebavurage Brossage 0.00 0.0100 Brossage desfaces nonprotégées sinécessaire

40 Presses plieuses Pliage 0.60 0.0350 Pliage suivant Plan

Les gammes 11

gamme2.htm

gamme2.htm

gamme2.htm

gamme2.htm

92000701

50 Contrôle interne Contrôle AgentQualité

0.00 0.0000 Contrôle deFabrication

60 Emballage Emballage 0.10 0.0500

Les délais

A l'aide des gammes, il est possible de calculer un délai pour une quantité q de pièces à produire

D(q) = (T_fixe_Opé1 + q*T_unit_Opé1 + T_fixe_Opé2 + q*T_unit_Opé2 + ...)*k

Avec l'exemple précédent pour 12 pièces à fabriquer et un coefficient de 1.3, soit une majoration de 30%,on a

D(12) = (0.35 + 12*0.0303 + 0.30 + 12*0.0900 + 0.00 + 12*0.0100 + 0.60 + 12*0.0350 + 0.00 +12*0.0000)*1.3 = 4.20 Heures

Bien que cette formule soit rapide (et largement employée dans les logiciels de gestion de production) elledoit être utilisée avec précaution car elle ne tient pas compte de nombreux phénomènes réels quiperturbent cette équation idéale.

Toute la difficulté dans le calcul des délais se situe dans l'évaluation du coefficient k.

Phénomènes donnant k

• Succession de plusieurs fabrications avec les mêmes réglages machine : on peut supprimer dudélai tous les temps de réglage et de préparation de poste.

• Chevauchement d'opérations : pour certaines fabrications en série, l'opération N+1 peutcommencer avant que l'opération N soit terminée.

Phénomènes donnant k>1

• Durée ou fréquence exceptionnelle de panne du poste (panne machine, manque de personnel...)• Temps d'attente : attente d'un composant pour réaliser l'opération, attente de la libération du poste.• Problèmes de surface de stockage, problème de transitique

Pour calculer le délai, d'autres méthodes sont possibles :

• L'exploitation de l'expérience• L'exploitation d'un modèle de simulation d'atelier à l'aide d'un logiciel spécifique

Note :la gamme opératoire, plus encore que la nomenclature est outil "corporatiste" qui prend des formesdifférentes dans chaque métier. Ainsi dans la coutellerie, les opérations sont appelées des rangs.Cependant, les gammes de fabrication telles qu'elles sont employées dans l'industrie automobile et lamécanique générale sont largement applicables.


Exemple 12

Note sur les temps d'attente :il ne faut surtout pas prévoir les temps d'attente dans la gamme ! Les temps d'attente sont uneconséquence issue des phénomènes perturbateurs comme l'absence d'un composant ou l'indisponibilitéd'un poste. C'est la planification qui doit mettre en évidence ces temps d'inactivité.

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Phénomènes donnant k>1 13

Gammes et matrices de transitLe fichier des gammes est une source d'informations précieuses pour mettre en oeuvre une multitude detechniques en organisation industrielle : emplacement de machines, calcul prévisionnel d'utilisation d'unemachine, calcul d'amortissement pour une machine nouvellement acquise, planification de la maintenancepréventive sur les machines, etc... L'exemple suivant illustre comment il est possible d'exploiter le fichier des gammes pour générer une"matrice de transit", c'est à dire une grille mettant en évidence la hiérarchie des transports de pièces entreles postes de travail. A partir de cette grille, on pourra en particulier prendre des décisions sur ladisposition relative des machines dans un atelier (à l'aide par exemple de la "méthode des chaînons").

Calcul de matrice de transit avec un tableur

Voici un exemple illustrant le calcul d'une matrice de transit à partir du fichier des gammes à l'aide d'untableur.

• Etape 1 : numéroter les machines de 1 à MAX_Num_Poste• Etape 2 : exporter dans Microsoft Excel le fichier des gammes des produits (des produits PA à PG

dans l'exemple)• Etape 3 : à droite de la dernière opération, saisir les quanités fabriquées sur une période donnée

(six moins, un an)• Etape 4 : si une gamme comporte moins d'opérations que MAX_Oper, utiliser le numéro de poste

"0" pour compléter la gamme

On obtient ce premier tableau :

• Etape 5 : rédiger cette macro• Etape 6 : adapter les constantes de la macro pour le fichier des gammes :• MAX_Oper = le nombre maximal d'opérations dans une gamme• MAX_Num_poste = le plus grand numéro de machine• Nombre_produits = le nombre de gammes exportées

Gammes et matrices de transit 14

• Etape 7 : dessiner une grille avec en entête de ligne et de colonne les numéros de machine• Etape 8 : dans la macro, renseigner la position du coin supérieur gauche de la matrice• L = numéro de ligne du coin supérieur gauche de la matrice• C = numéro de colonne du coin supérieur gauche de la matrice

Exécuter la macro, la matrice de transit se remplit automatiquement :

Interprétation : par exemple, du poste N°4 vers le poste N°6, 2067 pièces sont transportées sur la périodedonnée.

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Calcul de matrice de transit avec un tableur 15


Calcul de matrice de transit avec un tableur 16

Les mouvements en gestion de production

S'il fallait résumer la gestion de production en un paragraphe, la présentation des "mouvementsfondamentaux de la gestion de production" pourrait bien convenir.Quatre flux physiques (appelés mouvements) classiques des entreprises industrielles sont l'objet de lagestion de production (aussi bien "assistée par ordinateur" que dans sa forme manuelle) :

• L'expédition des produits finis au client externe• La réception d'ordre de fabrication• La consommation de composants par l'atelier• La réception de marchandise de chez le fournisseur externe

Chacun de ces flux physiques fondamentaux est la réalisation d'un "mouvement prévisionnel" antérieur aumouvement physique. Les quatres mouvements prévisionnels fondamentaux sont respectivement :

• La réservation (grâce à un bon de commande) des produits finis par le client externe• La déclaration d'un ordre de fabrication par un service ordonnancement / lancement de l'entreprise• La réservation des composants par les ordres de fabrication déclarés• L'attente de marchandise (grâce à un bon de commande) de chez le fournisseur

Flèches oranges : mouvements physiquesFlèches bleues : mouvements prévisionnelsCette image comporte des info−bulles

Les mouvements en gestion de production 17

Ce schéma est un excellent support pédagogique pour la mise en place du projet d'informatisation del'entreprise car les logiciels de GPAO pour les PME se calquent bien sur ce modèle.

Une autre modélisation

Le modèle "client−fournisseur" est une autre modélisation des mécanismes de la GPAO qui consiste à direque chaque service de l'entreprise possède ses clients et ses fournisseurs, à l'image d'une sociétéautonome.Ce modèle est issu du développement de l'assurance qualité dans l'industrie. Dans le schéma précédent, on retrouve une relation client / fournisseur entre :

• Le fournisseur externe et le stock de matière première• Le stock de matière première et l'atelier• L'atelier et le stock de produits finis• Le stock de produits finis et le client externe

Chacune de ces quatre relations client / fournisseur génère un des quatre mouvements prévisionnels et undes quatre mouvements physiques.Dans ces relations, et pour reprendre la terminologie employée dans le domaine de la qualité :

• le mouvement prévisionnel est un contrat entre le client et la fournisseur,• le mouvement physique est la satisfaction du besoin du client par son fournisseur.


Les mouvements en gestion de production 18

Les niveaux de stockSur HC Online, vous trouverez une démonstration équivalente de la formule de Wilson, ainsi qu'uneseconde démonstration introduisant les remises quantitatives. Comme on peut le voir sur le schéma précédent, la gestion de production fait intervenir à plusieursreprises le stockage des produits (achetés ou fabriqués). La gestion de production est obligatoirementaccompagnée d'une gestion de stock, qui elle−même, fait l'objet d'une littérature volumineuse. Mais onpeut dire en simplifiant le problème complexe de la gestion de stock que les niveaux de stock doiventéviter deux situations problématiques :

• Trop de stock : génère des coûts pour l'entreprise• Pas assez de stock : provoque une rupture et brise le flux de la gestion de production

Pour optimiser les coûts, il est nécessaire de répondre aux questions : "quand approvisionner ?" et"combien approvisionner ?".

Notions de coûts

Acheter des produits, ou les mettre en fabrication et le simpe fait de posséder en stock des produits coûteà l'entreprise. Classiquement on peut diviser le coût complet d'approvisionnemet d'un article en cesdifférents types de coûts :

Le coût de première acquisition

Après la décision de première acquisition, le gestionnaire doit :• Codifier l’article• Consulter et sélectionner les fournisseurs potentiels pour un article acheté• Rédiger la gamme et la nomenclature pour un article fabriqué

Les commandes ou fabrications suivantes seront ensuite moins coûteuses.

Le coût de passation de commande ou de lancement en fabrication

Il comprend :• Des coûts administratifs de passation de commande (personnel administratif, coûts d'imprimerie, frais de

port et d'emballage)• Les coûts de réception et de contrôle des articles

Le coût de possession

Il comprend l’ensemble des coûts de fonctionnement des magasins : salaires, loyer et chauffage, entretiendes locaux, engins de manutention, informatique, assurances, pertes et détériorations

Le coût de rupture

Pour éviter les ruptures préjudiciables, soit à la vente soit à l’atelier, on institue pour chaque article unstock de sécurité.

Les niveaux de stock 19

http://membres.lycos.fr/hconline/wilson.htm

nomenc.htm

codart.htm

gamme.htm

nomenc.htm

http://membres.lycos.fr/hconline/wilson.htm

codart.htm

gamme.htm

Le coût d’obsolescence

Il est lié au vieillissement de certains articles qu’on ne peut plus vendre ou consommer en fabrication.

Calcul de la quantité optimale d'approvisionnement

La quantité optimale (ou économique) est la quantité lancée ou commandée, qui minimise la somme descoûts des stocks. Si l’on ne considère que les coûts de possession et de passation de commande, on voitque cette quantité économique résulte d’un compromis. En effet, les coûts de possession augmententavec la quantité du stock. Il faudrait, pour les réduire, multiplier les petites commandes.

Les coûts de passation de commande augmentent avec le nombre de commandes. Il faudrait, pour lesréduire, ne passer que de grosses commandes.

Le modèle de Wilson

Le modèle de Wilson est un modèle mathématique simplificateur reposant sur l'hypothèse que laconsommation est linéaire et uniforme dans le temps.

Problème : Trouver T et r optimalsOn connaît :

• Cc = le coût par commande• Cs = le coût annuel de stockage par unité stockée• R = la consommation annuelle

Hypothèse : la consommation est continue, il n'y a pas de rupturer est la quantité de réapprovisionnementT est la période de réapprovisionnementCt est le coût total d'une période Ts(t) est la quantité en stock à l'instant tA l'instant 0, s = rA l'instant T, s = 0

Ct = Cc + Cs Ct = Cc + Cs rT/2 Coût annuel (soit N périodes de durée T) Cd = N Ct = NCc + NCs r T / 2 et N = 2R/Tr Cd = Cc2R/Tr + NCsTr/2 Le coût est minimal lorsque la dérivée de la fonction Cd(r) s'annule −Cc R / Tr² + NCs T/2 = 0

Soit la quantité économique r* =


Le coût d’obsolescence 20

A l'aide d'un tableur, on calcule facilement r* en fonction de Cc, R, Cs et N.

Application

Trop de contraintes réelles imposées par la technologie de l'atelier, par la configuration des ateliers et dessurfaces de stockage, ou imposées par les fournisseurs (seuil de commande) empêche l'appication de laformule. On se contentera donc, au mieux, de fixer la quantité économique à proximité du résultat optimal de laformule. La formule offre en effet une "zone" économique.

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Le modèle de Wilson 21

Le tableau d'évolution des stocksPré−requis pour ce chapitre : les notions d'attendus et de réservés

L'évolution de stock est une simulation de l'évolution prévisionnelle des stocks des articles en partant dustock actuel et en ordonnant chronologiquement

• les attendus sur les produits achetés• les attendus sur les produits fabriqués• les réservés sur les composants pour la fabrication• les réservés sur les produits vendus

L'évolution de stock d'un article peut se présenter sous forme d'un tableau trié par date prévue, et quidonne le "stock simulé" à cette date, c'est à dire le stock théorique après mouvement.

Exemple de tableau pour un article fabriqué et vendu (aujourd'hui, nous sommes le jour J) :

Type de mouvement Date prévue Stock avant Quantité du mouvement Stock après

Expédition J+4 30 −15 15

Expédition J+7 15 −17 −2

Réception d'OF J+10 −2 +120 118

Expédition J+12 118 −26 92

Dans cet exemple, on peut voir que le stock à J+7 sera de −2 unités, ce qui est bien sûr irréaliste ! Il fautdonc comprendre que la commande prévue d'expédier à J+7 ne sera pas honorée. Il faudra attendre la finde fabrication prévue à J+10 ou agir sur le planning pour raccourcir le délai de fabrication prévu.

Exemple de tableau pour un produit acheté (aujourd'hui, nous sommes le jour J) :


Commande d'achat J−5 0 +200 200

Consommation par un OF J+10 200 −100 100


Commande d'achat J+30 0 +300 300

Dans cet exemple, on peut voir que la commande d'approvisionnement prévue de réceptionner à J−5 n'atoujours pas été livrée par le fournisseur. Si le retard se prolonge jusqu'à J+10, l'ordre de fabrication (OF)qui a besoin de cet article ne pourra pas débuter à la date prévue.

Exemple de tableau pour un produit fabriqué intermédiaire (semi−fini)


Réception d'OF J 0 +40 40



Le tableau d'évolution des stocks 22

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L'écran d'évolution du stock est un outil fondamental dans l'utilisation du logiciel de GPAO. Chaque servicede l'entreprise y trouve en effet la réponse à ces questions :

• Pour l'ordonnancement, les mouvements de type "Réception d'OF" rappellent à quelle date les OFdoivent se terminer théoriquement. Le tableau permet de détecter les besoins et de définir les OF àlancer.

• Pour l'administration des ventes, le stock simulé permet de donner une réponse rapide à un clientsur la disponibilité d'un produit. L'état du stock à une date est connu ainsi que la date de fin defabrication prévue.

• Pour le service des achats, le tableau résume les dates prévues de réception de marchandise. Laconsultation du tableau permet de déclencher une commande d'approvisionnement.

• Pour les gestionnaires, l'évolution de stock permet de calculer des stocks moyens sur une période,des taux de rotation de stock et des valorisations de stock à une date future. Il permet de trouverdes méthodes de gestion optimales pour chaque article (stock de sécurité, seuil deréapprovisionnement).

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Le tableau d'évolution des stocks 23

Le calcul des besoinsCe chapitre comporte quatre pages 1 234Prérequis pour ce chapitre : les nomenclatures, les délais de fabrication, le tableau d'évolution de stock,les flux de la GPAO

Le MRP (Materials Requirements Planning)

Le système MRP, résultat de la réflexion d'un groupe de responsables en gestion de production réunis ausein de l'APICS (American Production and Inventory Control Society), est apparu vers 1965. Ce système aprogressivement évolué en parallèle avec la capacité des ordinateurs. Aujourd'hui, ce principe s'estlargement répandu à travers le monde industriel.

Les besoins et les resources

Dans la méthode MRP, on répartit les "besoins" en deux catégories :

• Les besoins indépendants appelés également besoins aléatoires ou externes• Les besoins dépendants, appelés également besoins induits ou internes

Les besoins externes sont les commandes du client fermes ou prévisionnelles ou des estimations de vente.Les besoins internes sont les besoins en composants (sous−ensembles fabriqués ou composantsachetés), provoqués par la déclaration d'un OF sur un article du niveau supérieur. Les ressources sont les entrées en stock, fermes ou prévisionnelles qui vont permettre de combler unbesoin. Les ressources sont :

• Les réceptions d'ordres de fabrication• Les réceptions de matière première et de composants achetés

Le Calcul des besoins

Le calcul des besoins a pour objectif de définir les quantités d'article à produire et à acheter. Il génère despropositions d'ordre de fabrication et des propositions d'ordre d'achat avec une quantité et un délai àrespecter pour satisfaire les besoins. Avec la méthode MRP

• les seuls besoins faisant l'objet d'une estimation probabiliste sont les besoins externes• les besoins induits sont calculés, c'est la notion à retenir en priorité

Pour définir des propositions de fabrication ou d'achat, le calcul des besoins va tenir compte :

• du stock actuel• des ressources (fabrication en cours, approvsionnement en cours)• du stock minimum de sécurité• des quantités de lancement pour les produits fabriqués et des quantités convenues avec le

fournisseur pour les produits achetés

L'algorithme du calcul commence par faire la liste des besoins externes. Si le calcul fait des propositionssur des articles composés, ces derniers sont décomposés et le calcul exécute le même processus surchaque composant. Le nombre de boucles est inférieur ou égal au Low Level Code

Le calcul des besoins 24

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A l'aide des trois exercices suivants, vous allez apprendre à simuler manuellement le calcul des besoins.

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Le Calcul des besoins 25

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Le calcul des besoinsCBN page 1 2 34

Premier exemple

Considérons une entreprise fabriquant les produits "A" et "B". Ils sont nomenclaturés comme suit :

La matière première MP est commune aux deux produits semi−finis EA et EB.A cause d'une nouvelle technologie utilisée pour les produits B, les délais de fabrication et la qualitéobtenue sont plus aléatoires que pour le produit A. On décide donc de constituer un stock tampon deproduits finis B de 50 unités.Dans cette entreprise, le low level code est donc égal à 3.Règles de gestion des articles

Article Délai d'appro. / Fab. Quantité de lancement Minimum de sécurité Stock à la semaine S

A 5 semaines 100 0 47

B 3 semaines 100 50 53

EA 1 semaine 30 0 10

EB 1 semaine 30 0 0

AA 4 semaines 200 0 12

AB 4 semaines 200 0 125

MP 8 semaines 3000 0 256

Carnet de Commandes client pour la produit A(Aujourd'hui, nous sommes la semaine S)

Date S+2 S+5 S+18 S+20

Quantité 20 60 120 100


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Première étape : inventorier les besoins externes pour les articles de niveau 1

Evolution de stock de A

Date prévue Stock avant Besoin Ressource Stock après Proposition

S 47 0 0 47 0

S+1 47 0 0 47 0

S+2 47 20 0 27 0

S+3 27 0 0 27 0

S+4 27 0 0 27 0

S+5 27 60 0 −33 100

S+6 67 0 0 67 0

S+7 67 0 0 67 0

S+8 67 0 0 67 0

S+9 67 0 0 67 0

S+10 67 0 0 67 0

S+11 67 0 0 67 0

S+12 67 0 0 67 0

S+13 67 0 0 67 0

S+14 67 0 0 67 0

S+15 67 0 0 67 0

S+16 67 0 0 67 0

S+17 67 0 0 67 0

S+18 67 120 0 −53 100

S+19 47 0 0 47 0

S+20 47 100 0 −53 100

S+19 47 0 0 47 0

Etape suivante : décomposition de nomenclature et décalage de cycle (traitementdes articles de niveau 2)

Avec un décalage de 5 semaines (délai de fabrication de A), les propositions sur A deviennent desbesoins induits pour les articles EA et AAEvolution de stock de EA


S 10 100 120 30 0


Première étape : inventorier les besoins externes pour les articles de niveau 1 27

S+1 30 0 0 30 0

S+2 30 0 0 30 0

S+3 30 0 0 30 0

S+4 30 0 0 30 0

S+5 30 0 0 30 0

S+6 30 0 0 30 0

S+7 30 0 0 30 0

S+8 30 0 0 30 0

S+9 30 0 0 30 0

S+10 30 0 0 30 0

S+11 30 0 0 30 0

S+12 30 0 0 30 0

S+13 30 100 0 −70 90

S+14 20 0 0 20 0

S+15 20 100 0 −80 90

S+16 10 0 0 10 0

Evolution de stock de AA


S 12 100 200 112 0

S+1 112 0 0 112 0

S+2 112 0 0 112 0

S+3 112 0 0 112 0

S+4 112 0 0 112 0

S+5 112 0 0 112 0

S+6 112 0 0 112 0

S+7 112 0 0 112 0

S+8 112 0 0 112 0

S+9 112 0 0 112 0

S+10 112 0 0 112 0

S+11 112 0 0 112 0

S+12 112 0 0 112 0

S+13 112 100 0 12 0


Etape suivante : décomposition de nomenclature et décalage de cycle (traitementdes articles de niveau 2)28

S+14 12 0 0 12 0

S+15 12 100 0 −88 200

S+16 112 0 0 112 0

Etape suivante : décomposition de nomenclature et décalage de cycle (traitementsdes articles de niveau 3)

Les propositions de fabrication sur EA deviennent des besoins induits sur l'article MP avec un décalage de1 semaine (délai de fabrication de EA)Evolution de stock de MP


S 256 0 0 256 0

S+1 256 0 0 256 0

S+2 256 0 0 256 0

S+3 256 0 0 256 0

S+4 256 0 0 256 0

S+5 256 0 0 256 0

S+6 256 0 0 256 0

S+7 256 0 0 256 0

S+8 256 0 0 256 0

S+9 256 0 0 256 0

S+10 256 0 0 256 0

S+11 256 0 0 256 0

S+12 256 900 0 −644 3000

S+13 2356 0 0 2356 0

S+14 2356 900 0 1456 0

S+15 1456 0 0 1456 0

S+16 1456 0 0 1456 0

Le système propose de passer une commande d'approvisionnement de 3000 unités pour S+12. Le délaid'approvisionnement de cet article est de 8 semaines, il faudra donc saisir et faire parvenir cettecommande au fournisseur entre S et S+4.

Voir un autre exemple

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Le calcul des besoinsCBN page 12 3 4

Deuxième exemple

Dans cet exemple on illustre :

• L'influence du stock de sécurité• La gestion des composants communs• Le cas des composants soumis à des besoins externes et des besoins internes

La demande sur le produit B a profil suivant :

Date S+3 S+5 S+16 S+19

Quantité 12 40 90 50

La société vend également des articles AB en pièce de rechange.

Date S+6 S+10 S+12 S+15

Quantité 10 20 10 10

Première étape : inventorier les besoins externes pour les articles de niveau 1

Evolution de stock de B


S 53 0 0 53 0

S+1 53 0 0 53 0

S+2 53 0 0 53 0

S+3 53 12 0 41 100

S+4 141 0 0 141 0

S+5 141 40 0 101 0

S+6 101 0 0 101 0

S+7 101 0 0 101 0

S+8 101 0 0 101 0

S+9 101 0 0 101 0

S+10 101 0 0 101 0

S+11 101 0 0 101 0

S+12 101 0 0 101 0

S+13 101 0 0 101 0


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S+14 101 0 0 101 0

S+15 101 0 0 101 0

S+16 101 0 90 11 100

S+17 111 0 0 111 0

S+18 111 0 0 111 0

S+19 111 0 50 61 0

S+20 61 0 0 61 0

Etape suivante : décomposition de nomenclature et décalage de cycle

Les propositions sur B deviennent des besoins induits pour EB et AB avec un décalage de 3 semaines (ledélai de fabrication de B)Evolution de EB


S 0 100 120 20 0

S+1 20 0 0 20 0

S+2 20 0 0 20 0

S+3 20 0 0 20 0

S+4 20 0 0 20 0

S+5 20 0 0 20 0

S+6 20 0 0 20 0

S+7 20 0 0 20 0

S+8 20 0 0 20 0

S+9 20 0 0 20 0

S+10 20 0 0 20 0

S+11 20 0 0 20 0

S+12 20 0 0 20 0

S+13 20 100 0 −80 90

S+14 10 0 0 10 0

Evolution de stock de AB


S 125 100 0 25 0

S+1 25 0 0 25 0

S+2 25 0 0 25 0


Première étape : inventorier les besoins externes pour les articles de niveau 1 31

S+3 25 0 0 25 0

S+4 25 0 0 25 0

S+5 25 0 0 25 0

S+6 25 10 0 15 0

S+7 15 0 0 15 0

S+8 15 0 0 15 0

S+9 15 0 0 15 0

S+10 15 20 0 −5 200

S+11 195 0 0 195 0

S+12 195 10 0 185 0

S+13 185 100 0 85 0

S+14 85 0 0 85 0

S+15 85 10 0 75 0

S+16 75 0 0 75 0

Etape suivante : décomposition de nomenclature et décalage de cycle (traitementdes articles de niveau 3)

Pour la matière première MP, les besoins sont des besoins induits par la fabrication de EA et EB.En J+12, il existe un besoin B deB = 12*90 + 10*90 = 1980Evolution de stock corrigée de MP


S 256 0 0 256 0

S+1 256 0 0 256 0

S+2 256 0 0 256 0

S+3 256 0 0 256 0

S+4 256 0 0 256 0

S+5 256 0 0 256 0

S+6 256 0 0 256 0

S+7 256 0 0 256 0

S+8 256 0 0 256 0

S+9 256 0 0 256 0

S+10 256 0 0 256 0

S+11 256 0 0 256 0


Etape suivante : décomposition de nomenclature et décalage de cycle 32

S+12 256 1980 0 −1724 3000

S+13 1276 0 0 1276 0

S+14 1276 900 0 376 0

S+14 376 0 0 376 0

Voir un autre exemple

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Le calcul des besoinsCBN page 123 4

Troisième exemple : le décalage de ressource

Reprenons le dernier tableau d'évolution de stock de la matière première MP. On suppose qu'unecommande d'approvisionnement est déjà enregistrée pour S+14.


S 256 0 0 256 0

S+1 256 0 0 256 0

S+2 256 0 0 256 0

S+3 256 0 0 256 0

S+4 256 0 0 256 0

S+5 256 0 0 256 0

S+6 256 0 0 256 0

S+7 256 0 0 256 0

S+8 256 0 0 256 0

S+9 256 0 0 256 0

S+10 256 0 0 256 0

S+11 256 0 0 256 0

S+12 256 1980 0 −1724 3000

S+13 1276 0 3000 4276 0

S+14 4276 900 0 3376 0

S+15 3376 0 0 3376 0

Dans cette configuration, le système fait une proposition de décalage de la commanded'approvisionnement de 1 jour, afin de ramener l'échéance de la réception de J+13 à J+12.

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La planificationPrérequis pour ce chapitre : les gammes de fabrication

La planification est la prévision du passage des opérations sur les postes de charge. Elle permet dedéterminer la charge prévisionnelle sur les postes ainsi que les dates prévues de début et de fin desopérations. Ici on ne parlera pas d'ordonnancement, c'est à dire l'optimisation de l'ordre de passage desopérations.

Capacité infinie et capacité finie

En capacité infinie, chaque opération se planifie en ignorant la charge provoquée par les autresopérations. ExempleUn poste de charge a un temps d'ouverture de huit heures par jour.La charge pour l'opération 1 correspond à 10 heures d'occupation pour ce posteLa charge pour l'opération 2 correspond à 13 heures d'occupation pour ce poste

En capacité infinie, le système peut planifier les deux OF en prenant le jour J comme date de début.Avec cette méthode, il n'est pas surprenant de trouver des taux d'occupation de 800 ou 900 %. L'intérêt de cette planification (qui présente des incohérences avec la réalité) est justement de détecter lessurcharges sur les poste si la planification devait respecter strictement les délais demandés. En revanche, la planification à capacité finie exclut les configurations qui présentent des charges de postesupérieures à 100 %. Cela implique de décaler des dates d'OF ou de modifier la capacité des postes (voirle paragraphe sur les lissages).

La planification 35

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Planification au plus tôt ou au plus tard

Planification au plus tôt

Avec cette méthode, on part de la date du jour ou de la date spécifiée de "début au plus tôt" et on calculeà partir de là la date de fin d'opération.

Planification au plus tard

Cette méthode consiste à fixer d'abord la date de fin d'opération pour trouver la date de début d'opération.

Lissage en parallèle et lissage en série

Le lissage de charge consiste à éliminer les surcharges issues d'une première planification en capacitéinfinie. Une action possible dans le lissage de charge est le lissage dit en "parallèle". C'est à dire, qu'encas de surcharge de poste, on affectera la charge à un poste équivalent pour l'opération. C'est pourquoi il est intéressant de regrouper au préalable les postes de charge dans des familles depostes interchangeables. Une fois ce regroupement effectué, on pourra substituer au poste surchargé unposte de la même famille. Si tous les postes d'une même famille de postes interchangeables sont surchargés sur une périodedonnée, cela signifie que seul le lissage "en série" (décalage dans le temps de l'opération) pourra annulerla surcharge.

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Planification au plus tôt ou au plus tard 36


Lissage en parallèle et lissage en série 37

La boucle CBN−PlanificationPrérequis pour ce chapitre : le calcul des besoin, la planification

Le respect des délais

L'obtention du respect des délais de livraison est soumise à tous les aléas perturbateurs de la bonnegestion et de la qualité de la fabrication. Parmi ces contraintes, on peut noter en particulier deuxphénomènes fréquents :

• la non−disponibilité d'un produit qui entre dans la composition d'un article fabriqué• la non−diponobilité d'un moyen de production nécessaire à l'obtention d'un produit fabriqué

Si les délais de livraison des fournisseurs et si les délais de fabrication des produits intermédiaires(semi−finis) sont respectés, l'utilisation du CBN doit théoriquement permettre de contrer le premierphénomène puisque l'approvisionnement des composants est anticipé en fonction des besoins. Pour le second point, la planification permet d'anticiper la surcharge des moyens de production et si toutesles actions possibles pour éliminer les surcharges sont mises en oeuvres, le second phénomèneperturbateur doit théoriquement être éliminé. L'utilisation de ces deux outils CBN et planification élimine donc les deux prinicipaux évènementssusceptibles de provoquer le retard de livraison.

La boucle CBN − Planification

Plusieurs articluations entre ces deux outils sont possibles :

• CBN et planification évoluent indépendamment l'un de l'autre. Le CBN ne tient pas compte de lacharge de l'atelier et la planification ne tient pas compte des délais proposés par le CBN

• La planification est prédominante. Le calcul des besoins tient compte de la charge de l'atelier etajuste ses propositions en fonction des résultats de la planification

• Le CBN est prédominant. La planification s'appuie sur les propositions du CBN

La troisième possibilité est semblablement la plus robuste et la plus applicable en PME. Le schémasuivant illustre la planification au plus tôt d'une propostion issue du calcul des besoins

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La boucle CBN−Planification 38

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La GPAO et les SGDT

Les SGDT (systèmes de gestion des données techniques) sont des outils intégrés permettant deconsolider et de redistribuer l'ensemble du patrimoine informationnel d'un produit, à définir, concevoir,fabriquer et maintenir, et d'en structurer et contrôler les données techniques, leur évolution et leurdistribution.La GPAO ne gère pas :

• les plans à consulter (plans de détail pour usinage ou assemblage, ...)• les spécifications de fabrication et de contrôle• la référence des programmes CN à utiliser• les documents modèles de feuilles de relevé de mesure• les renseignements à stocker pour le futur dossier qualité• les notices relatives au composé

Ce n'est pas compatible avec les exigences de la certification Assurance Qualité ISO9000 ! Les SGDT résolvent ce problème en étendant les données relatives à un article de la GPAO ensuper−codification ou métadata. Les informations sont classées par nature : composant physique, plan,document qualité...La GPAO n'a besoin que d'utiliser une seule nature : celle des composants physiques.

Une PME constituée de 100 salariés ou plus devra sans doute s'équiper d'un SGDT afin de soutenirla GPAO.

Les principaux interlocuteurs du SGDT

CAO − DAO

Le SGDT permet de discipliner les échanges entre les différents sites d'étude (concurrent engineering) etde structurer le stockage informatique des plans du bureau d'étude.

Commercial − Etude

Les premières informations référencées sont forgées par le commercial et les études, donc le SGDT estutile dès ce stade.

GPAO

Une GPAO est nécessaire au moment de la fabrication : calcul des besoins, ordonnancement, gestion dustock.

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La GPAO et les SGDT 39

Documents

gpaogpao.net.pagesperso-orange.fr › gpaonet.pdf · Planification au plus tôt ou au plus tard ... Commercial − Etude ... Et selon les thèmes abordés lors des réunion de travail,