ABC de Metalurgia Del Oro

COMPAÑÍA PERUANA DE USO MINERO ECOLÓGICO Y TÉCNICO Telefax: 295-7356

CAPACITACIÓN PARA TRABAJADORES MINEROS CERRO RICO – BASE REY

TÉCNICO AMBIENTAL

MÓDULO PROCESAMIENTO

AUSPICIADO POR GAMA

LIMA, OCTUBRE DE 2006

COMPUMET EIRL [email protected]

MODULO PROCESAMIENTO

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SUMARIO Capítulo I: Identificación de Tonelaje Extraído y/o Captado 1.1. ¿Qué mineral es rentable para Trabajar?

1.2. ¿Cómo procesar sin perder dinero o evitar el envío de ORO al relave?

Capítulo II: Procesos Fundamentales de una Planta de Beneficio 2.1. Chancado.

2.1.1. Etapas del Chancado. 2.1.2. Variables de Operación en el Chancado.

2.2. Tamizado Industrial. Grizzlys y Cedazos Vibratorios. 2.3. Molienda.

2.3.1. Etapas de la Molienda.

2.3.2. Tipos de Molinos Cilíndricos. 2.3.3. Variables Operativas de los Molinos.

2.4. Amalgamación, Aglomeración o Cianuración. 2.4.1. Proceso de la Amalgamación.

2.4.2. Procesos Aplicados de Amalgamación. 2.4.3. Factores negativos que influyen en la amalgamación.

2.5. Separación de Oro y Mercurio.

2.6. Aglomeración y Cianuración.

2.7. Principales variantes de Lixiviación.

2.8. Recuperación o Adsorción con Carbón Activado.

2.9. Cementación de Oro con Zinc (Merrill Crowe). 2.10. ¿Cómo dejar de usar Mercurio, sin perjudicarse?

Capítulo III: Cálculo de Costos y Rentabilidad Empresarial 3.1. cc¿Qué es más conveniente: Vender o Procesar?

3.2. Costos de Producción.

3.3. Clasificación de Costos.


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3.4. ¿Cómo Abaratar los Costos de Tratamiento?

3.5. Parámetros y Costos de Procesamiento.

3.6. El ABC del Supervisor de Planta.

3.6.1. A = Análisis.

3.6.2. B = Balance.

3.6.3. C = Control.

Capítulo IV: Cultura Preventiva y Control de Riesgos 4.1. Definiciones Importantes.

4.1.1. Estándares.

4.1.2. Procedimientos.

4.1.3. Prácticas.

4.1.4. Otras definiciones importantes

4.2. Código de Señales y Colores que establezcan la Seguridad.

4.2.1. Propósito.

4.2.2. Advertencia.

4.3. Color de Seguridad.

4.4. Colores Contraste.

4.5. El Cianuro y sus riesgos.

4.6. El Mercurio y sus riesgos.

Capítulo V: Primeros auxilios en Minería de Oro. 5.1. Definición de Primeros Auxilios (PA).

5.2. Objeto de los primeros auxilios.

5.3. Decisiones al prestar los PA.

5.4. Traumatismo.

5.4.1. ¿Qué hacer en caso de Traumatismo?

5.5. Heridas

5.5.1. Definición de Herida.

5.5.2. Consecuencias de una Herida.

5.5.3. Clases de Herida.

5.5.4. ¿Cómo auxiliar a los heridos?

5.5.5. ¿Qué cosas no deben hacerse?


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5.6. Hemorragia.

5.6.1. Definición de Hemorragia.

5.6.2. ¿Cómo se distinguen los tres tipos de hemorragias?

5.6.3. ¿Cómo se puede detener las hemorragias?

5.6.4. Contención de hemorragias - Zona de presión.

5.6.5. Actuación en pacientes con herida sangrante.

5.6.6. Torniquete.

5.6.7. Reglas para uso de torniquete.

5.7. Shoc, Colapso o Desmayo (SCD).

5.7.1. Definición de SCD.

5.7.2. Causas del Shoc.

5.7.3. ¿Qué se observa en la persona que sufre shoc o colapso?.

5.7.4. ¿Cómo auxiliar a un paciente con SCD?

5.8. Respiración Artificial.

5.8.1. Definición de respiración artificial.

5.8.2. ¿En que circunstancias puede dejar de respirar una persona?

5.8.3. ¿Qué debe hacer en cada caso?

5.8.4. ¿Cómo se da la respiración artificial?

5.9. Fracturas.

5.9.1. Definición de fractura.

5.9.2. Causas de las fracturas.

5.9.3. Clases de fracturas.

5.9.4. ¿Cuáles son los signos de una fractura?

5.9.5. ¿Qué cuidados deben darse al fracturado?

5.9.6. Condiciones que deben reunir las tablillas para inmovilizar una

fractura.

5.10. Fractura de Cráneo.

5.10.1. ¿Cuáles son los signos que presenta una fractura de Cráneo.

5.10.2. ¿Cómo atender al que sufre la fractura de Cráneo?

5.11. Fractura de Costillas.

5.11.1. Signos que revelan esta lesión.

5.11.2. ¿Qué atenciones deben recibir estos pacientes?

5.12. Fractura de Columna Vertebral.


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5.12.1. ¿Qué hacer en estos casos?

5.13. Luxaciones y dislocaduras.

5.13.1. ¿Cómo se sabe que hay una luxación?



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Mg. Ing. Rubén Edgar Palomino Isidro. Mg. Ing. Hugo Medina Janampa. CAPITULO I: Identificación de Tonelaje Extraído y/ o Captado: 1.1. ¿Qué mineral es rentable para Trabajar?

La recuperación de los metales preciosos se realiza mediante métodos

particulares según el origen de las menas que los contienen:

• Si se trata de minerales que contienen estos metales como

elementos económicos mayores, por gravedad, flotación,

amalgamación y sobre todo hidrometalurgia (cloruración,

amalgamación y cianuración);

• Si se recuperan los metales preciosos a partir de concentrados de

diversos metales como cobre, plomo ó zinc por métodos que

pertenecen a los dominios piro ó electrometalúrgicos (fundición,

electrólisis, retratamiento de lodos anódicos).

• Según Emmons en su libro titulado: “Gold Deposits of the World”

clasifica los yacimientos de oro en la siguiente forma:

o Segregaciones magmáticas: formadas por la consolidación de

magmas fundidos. Estos depósitos se conocen también con el

nombre de “ortomagmáticos”.

o Pegmatitas: formadas por soluciones ígneo-acuosas de la

diferenciación magmática.

o Depósitos pirometasomáticos: formados a temperaturas y

presiones altas en las rocas invadidas, cerca de los contactos de

intrusitos ígneos, por fluidos térmicos que emanan de las rocas

invasoras.

o Depósitos hipotermales: son filones y depósitos formados por

fluidos térmicos a grandes profundidades a temperaturas y

presiones altas.


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o Depósitos mesotermales: filones y depósitos formados por fluidos

térmicos a poca profundidad, a temperaturas y presiones

relativamente bajas.

o Depósitos originados por las soluciones frías: formadas por aguas

de origen atmosférico que corren por el suelo y disuelven a su

paso los metales de las rocas para su precipitación ulterior

o Depósitos sedimentarios: formados por procesos de degradación:

estos se refieren a los placeres de oro.

• El oro como resultado de su característica siderófila (fase metálica)

se concentra en fluidos residuales y subsiguientes fases metálicas o

sulfurosas más bien que en cristales de silicato de magmas de

enfriamiento. En los depósitos hidrotermales, el oro está asociado

con mercurio, bismuto, antimonio, arsénico, selenio, telurio y talio, así

como también con plata y cobre. En los depósitos magmáticos, el oro

está asociado con los metales del grupo del platino.

• El oro a menudo substituye a otros elementos químicamente

similares o forma pequeñísimas inclusiones en los minerales más

comunes, teles como pirita, arsenopirita, calcopirita, antimonita,

oropimente y rejalgar.

• La acción del tiempo y la erosión, hacen que el oro se libere de los

depósitos primarios en forma de pepitas y partículas finas que se

acumulan en depósitos residuales o depósitos de placeres, los

cuales están constituidos por material detrítico en cuya matriz se

encuentran presentes las partículas de los elementos o minerales

pesados tales como el oro, platino, casiterita y otros.

• Los placeres se clasifican según el agente por el cual han sido

transportados y depositados en placeres residuales, glaciales,

eólicos, marinos y aluviales


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1.2. ¿Cómo procesar sin perder dinero o evitar el envío de ORO al relave? a. Numerosos datos se deben tener en consideración en la selección de

un procedimiento de cómo procesar, dado que su éxito sólo es

posible si la producción que se espera lograr se puede comercializar

con resultados económicos óptimos.

b. Estos datos conciernen al yacimiento, al mineral, a los resultados de

las pruebas preliminares, a las condiciones locales, etc. Entre los

principales factores que intervienen, se pueden citar:

b.1. El Yacimiento: El acoplado tonelaje del mineral/ contenido en oro da

a la clasificación una indicación sobre la cantidad de oro a

recuperarse y orienta el proyecto hacia un procedimiento de poca

inversión, como la cianuración en pila (montón). La naturaleza de la

exploración minera (mina subterránea o a cielo abierto) es también

un dato a tomar en cuenta, así como la presencia de uno a varias

fases de minerales (zona superficial oxidada, zona cementada, zona

alterada, etc.).

b.2. La Mineralogía: Composición y textura. El reconocimiento de la

mineralogía del mineral estudiado tendrá un comportamiento simple

o complejo. La identificación de las dificultades potenciales permite

orientar el programa de pruebas en consecuencia.

b.3. Naturaleza de la Ganga: La presencia de algunos elementos

(carbono, arcilla, etc.) la granulometría del mineral, la porosidad de

los fragmentos, etc. son informaciones útiles que orientan la elección

hacia ciertos procedimientos de procesamiento.

b.4. Respuestas del Mineral a las pruebas de laboratorio: Evidentemente,

el comportamiento del mineral en las pruebas, es un dato esencial.

Los resultados de las pruebas confirman las primeras elecciones de

los procedimientos o las orientan diferentemente.

b.5. Condiciones Locales: Múltiples factores pueden intervenir: Cantidad

de agua disponible, Ubicación del yacimiento, Medios de acceso,

Clima, Topografía, etc.


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b.6. Condiciones Económica: Precio del oro, Ritmo de explotación,

Reservas de mineral; Costo directo e indirectos, etc.

• La mineralogía de un mineral de oro no representa de una

manera simple, de manera única. Al contrario, diferentes formas

de oro pueden coexistir en el mismo mineral. Así resulta que la

cianuración directa, puede muy bien no ser ni buena, ni mala, sino

conducir solamente a resultados medios.

• Para el dimensionamiento de equipos es importante tener datos

de operación bien definidos ya que de esta información va ha

depender el buen trabajo de los equipos.


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Capítulo II: Procesos Fundamentales de una Planta de Beneficio: 2.1. Chancado

Es la primera etapa mecánica para el beneficio de los minerales; y

consiste en la aplicación de fuerza mecánica para romper los trozos

grandes de mineral hasta reducirlos a un tamaño menor (fragmentos

de ¼” a 3/8”) utilizando fuerzas de compresión y en menor proporción

fuerzas de fricción, flexión, cizallamiento u otras.

Se realiza en máquinas que se mueven a velocidad media o baja en

una trayectoria fija y que ejercen presiones inmensas a bajas

velocidades, que se caracteriza porque sus elementos trituradores o

mandíbulas no se tocan y las condiciones principales de esta

operación son la oscilación y la velocidad de oscilación de loa

mandíbula móvil; y el factor que influye esta condición de operación

son las características del mineral. 2.1.1 Etapas del Chancado

Chancado Primario.- En el chancado primario se pasa el mineral tal

como viene de la mina o del tajo abierto por las chancadoras de

quijadas o mandíbulas, una móvil que se acerca y aleja de una fija en

una cavidad determinada.

La mayoría de las maquinas del tipo Blake, tienen un ángulo de

trituración de aproximadamente 27° entre la mandíbula fija y móvil.

A la relación del tamaño de alimentación que aceptará la chancadora

(GAPE) y el tamaño del producto que descarga (SET) se le

denomina Radio de Reducción (Rr). Este radio depende del esfuerzo

que la máquina esté diseñada para tolerar, durante el paso del

mineral a través de ella. Trituran rocas de un máximo de 60” hasta un

producto de 8” – 6”. El tamaño de una chancadora de quijadas, se


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especifica por el gape (abertura de ingreso) y la longitud de la

abertura de recepción del mineral; por ejemplo 66” x 84” ó 12” x 24”.

El mecanismo de chancado en las chancadoras de quijadas, es

cuando el trozo de mineral se introduce entre las mandíbulas, al

acelerarse la mandíbula móvil y presionar, se aplasta y se quiebra al

alzarse ésta, el material triturado desciende hacia la abertura

formada por las dos mandíbulas, y en el siguiente acercamiento sufre

una nueva fragmentación y así sucesivamente hasta alcanzar las

dimensiones que le permiten salir por la descarga (set).

Chancado Secundario.- Toma el producto de la chancadora

primaria y lo reduce a productos de 3” a 2”; se realizan en las

chancadoras cónicas giratorias, cuyo principio de trabajo es muy

simple.

Si un cono es montado en un eje vertical y la parte superior del eje se

sitúa estacionaria mientras que la parte inferior gira excéntricamente,

el cono tendrá también un movimiento excéntrico. Si el cono se

coloca en una carcasa se moverá aproximándose y retrocediendo de

la pared que lo contiene a la vez que gira. Si el cono y la pared de la


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carcasa son suficientemente robustos y pesados, cualquier cosa

apresada entre ellas será triturada. El chancado secundario generalmente se realiza en las chancadoras

Symons Standard y la chancadora Hidrocónica Allis Chalmers. Estas

chancadoras de productos finos son del tipo de alta velocidad y

tienen las siguientes ventajas: a. La gran abertura de alimentación disponible en comparación

con trituradoras de otro tipo. b. El alto rango de tamaños y capacidades, que se encuentran

entre 600 y 6,000 TMPH. c. El alto rango de tamaños y capacidades, que se encuentran

entre 600 y 6,000 TMPH.

El chancado se ejecuta en estas chancadoras entre dos superficies.

La primera tiene forma cónica que se le conoce con el nombre de

cóncave o “taza”, y la otra corresponde a la cabeza o “trompo” que

tiene una parte central que va cubierto con una camisa denominada

“mantle”.

El trompo que tiene la forma de un cono va montado sobre un eje

principal, este eje es suspendido por su parte superior mediante un

sistema mecánico, y con la parte excéntrica que a la vez lleva un

sistema de engranajes que le transmite el movimiento por un piñón

conectado al contraeje que lleva una polea accionada por el motor.

El movimiento de la cabeza o “trompo” alrededor de la cóncave,

produce el chancado del mineral por la compresión o golpe, y luego

el mineral desciende por gravedad.

Chancado Terciario.- Toma el producto previamente tamizado del

chancado secundario y lo reduce hasta ¼” y ½”; que este tamaño es

adecuado para pasar a los molinos.


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Generalmente para esta etapa se usan las chancadoras Symons de

cabeza corta. Es muy importante tener en cuenta que la trituración es

más barata que la molienda.

El tonelaje horario de diseño de la planta no será igual al tonelaje

horario con que se alimentará la planta de molienda ya que los

molinos trabajan 24 horas/día mientras que en trituración se

considerará 12 horas/día de trabajo.

2.1.2. Variables de Operación en el Chancado: Contenido de Humedad.- Cuando es inferior de 3 o 4% en peso no

surgen dificultades, cuando excede de 4% se vuelve pastoso

adherente, tendiendo a atascar la chancadora.

El tipo de alimentación.- La alimentación obstruida se refiere a que

las chancadoras están equipadas generalmente de una tolva

alimentadora que se mantiene llena a rebosar o atascado de modo que

el producto no se descargue libremente, esto hace aumentar la

proporción de finos y disminuye la capacidad de producción, si no

existiría el tamizado o clasificación, la alimentación obstruida resulta

más económico pues elimina una o más etapas reductoras debido a la

gran cantidad de finos producidos.

Consumo de Energía.- Se calcula con la fórmula de BOND que dice:

“El trabajo total utilizado en la fragmentación, que ha sido aplicado a

un peso establecido de material homogéneamente fracturada,

invariablemente es proporcional a la raíz cuadrada del diámetro de las

partículas producidas”.

Contenido de Sólidos Metálicos y otros Materiales.- El mineral no

debe tener piezas metálicas y otros, llámese: rieles, barrenos, combas,

madera, etc. que siempre acompañan al mineral y deben ser sacados


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o separados del mineral, puesto que si pasan estos objetos

malograrían la chancadora.

2.2. Tamizado Industrial. Grizzlys y Cedazos Vibratorios El tamizado industrial se define como la clasificación del material en

grupos de tañamos, de acuerdo al área transversal de las partículas;

conforme pasan sobre una superficie, la cual contiene aberturas de

dimensiones fijas.

El mineral que procede de la mina contiene cierta cantidad de finos.

Granos más pequeños que los que se forman en las chancadoras. Si

esta carga fina entrara en las chancadoras, le daríamos un trabajo

innecesario, además podrían originar apelmazamientos en las

chaquetas y tendríamos menos espacio disponible para chancar los

trozos grandes que son los que realmente necesitan ser chancados.

Para resolver este problema, se usan cedazos o grizzlys que; tienen la

misión de separar el grueso del fino y están instalados antes de las

chancadoras.

La luz de los cedazos ya sean de rieles, riffles o de mallas, siempre

deben estar en relación con el tamaño de descarga que pasa por el

cedazo o grizzly sea de igual tamaño a la descarga de la chancadora.

Los clasificadores o cedazos que se usan comúnmente en las Plantas

de Beneficio son: De barras o rieles (grizzlys); De malla (vibratorios);

De riflles o varillas (vibratorios).

El Grizzly o Criba de Barras son fijos y se ubican antes de las

chancadoras primarias; para un buen funcionamiento, se debe

mantener los rieles limpios y libres de carga, limpiar el chute de

descarga y evitar apelmazamientos.


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Los cedazos vibratorios tienen vibración, que facilita el paso de la

carga fina a través de las mallas. Se debe mantener siempre limpio

para tener una buena clasificación.

2.3. Molienda

La preparación mecánica de un mineral se inicia con el chancado y

termina con la molienda; ésta es muy importante porque de el depende

el tonelaje y la liberación del mineral valioso que después debe

concentrarse (por flotación, concentración gravimétrica, magnética,

lixiviación, etc.) En esta etapa se debe liberar completamente las partes valiosas del

mineral de la ganga, antes de proceder a la siguiente etapa.

La operación de Molienda normalmente se efectúa en etapa primaria

en los molinos de barras y secundaria en los de bolas. Generalmente

la descarga de los molinos de barras es a -991 micras (-16 mallas).

Esta operación se logra con alta eficiencia cuando los molinos son

operados en condiciones normales en cuanto a uniformidad del

tamaño de alimentación, dilución y si satisfacen además las siguientes

constantes: Velocidad (velocidad crítica y de trabajo; Vc = 76.62/√D Vt

= 0.75 Vc), carga de bolas y potencia del motor.

Cuanto más fino se muele el mineral, mayor es el costo de molienda y

hasta cierto grado, una molienda fina conlleva a una mejora en la

recuperación de valores.

La eficiencia del proceso de molienda depende en gran medida de una

serie de factores como:

a. Distribución de tamaños en la alimentación del mineral;

b. Velocidad y tamaño del molino; c. Tamaño del cuerpo moledor; d. Diseño de los revestimientos del molino;


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e. Cambios en las características del mineral; f. Distribución de tamaños del producto del molino; g. Volumen de carga moledora y su distribución de tamaño; h. Eficiencia de la clasificación, etc.

2.3.1. Etapas de la Molienda.-

En las plantas de beneficio hay diferentes etapas para la liberación

del mineral valioso y estos son: Molienda primaria, Molienda

Secundaria, Molienda Terciaria, Remolienda

Los Molinos son cilindros rotatorios horizontales forrados

interiormente con material resistente, cargados en unos 50% de su

volumen con barras de acero, bolas de acero o trozos de roca.

Dentro de esta masa rotatoria, se alimenta continuamente el mineral

fresco proveniente de la etapa de chancado, la carga de retorno o

carga circulante del clasificador (u/f) y agua suficiente para formar la

masa de mineral de una plasticidad adecuada, de manera que la

mezcla fluya bajo una ligera cabeza hidráulica, hacia el extremo de

descarga del molino.

2.3.2. Tipos de molinos Cilíndricos:

Molinos de Barras.- Se utilizan generalmente para molienda primaria.

Aceptan alimentos tan grandes como 2” y producen descargas

constituidas por arenas que pasan generalmente la malla 4.

La molienda es producida por barras que originan frotamiento o

impacto sobre el mineral, el cuál, por su mayor tamaño en la

alimentación respecto a la carga, origina que las barras ejerzan una

acción de tijeras, produciendo molienda por impacto en las zonas

cercanas a la entrada y por fricción en las cercanías de la descarga.


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Las dimensiones de los molinos de barras, deben tener una relación

Longitud/ Diámetro entre 1.3 a 2.0 y nunca menor a 1.25, de este

modo se evita que las barras puedan enredarse.

Molino de Bolas.- Generalmente trabajan en circuito cerrado con un

clasificador aunque pueden igualmente operar en circuito abierto.

El tamaño del alimento que pueden recibir es variable y depende de la

dureza del mineral. Los productos igualmente dependerá de las

condiciones de operación y pueden ser tan gruesos como de malla 35

o tan finos que se encuentran en un 100% por debajo de la malla 325

con radios de reducción de 30 o mayores.

Los molinos de bolas se cargan normalmente entre el 40 al 45% de su

volumen.

Los principales tipos de molinos de bolas son los molinos de descarga

por rebalse y molinos de descarga por parrilla.

Molinos Autógenos.- Pertenecen a este tipo, los molinos que reducen

de tamaño utilizando como medio de molienda el material grueso del

mismo mineral.

Si el molino utilizara adicionalmente una pequeña proporción de carga

de bolas, se denomina semi-autógeno. En general se caracterizan por

tener diámetro de dimensiones mayores (2 a 3 veces) que las

longitudes y requieren de una parilla para evitar que el material grueso

sea descargado.


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Molino de Guijarros (pequeño canto rodado o piedra redonda).- Molinos que utilizan guijarros como medio de molienda; son forrados

con bloques de sílice, cerámica o jebe. Se utiliza generalmente en la

industria de los no metálicos y/o cuando es deseable no contaminar

con hierro.

Una buena molienda es la molienda que ha logrado liberar en forma

económica la mayor cantidad de mena de la ganga, para lograr

obtener por el subsiguiente proceso un producto lo más rico posible o

sea de alta ley y un relave con el mínimo de valores, lo cual traerá

consigo una alta recuperación.

Una operación en estas condiciones es ideal y se logra con un

estricto control de la molienda.

2.3.3. Variables operativas de los molinos.- Llamamos variables o

parámetros de operación a todo lo que se puede controlar; existen

muchas en molienda, los más importantes son:

a. Carga de Mineral.- teniendo presente que una de las bases de la

productividad en el beneficio de minerales es el tonelaje que se

trata; por esta razón, es necesario controlar en forma cuidadosa

el tonelaje de la molienda. b. Suministro de Agua.- La alimentación de agua a los molinos se

controla mediante la densidad de pulpa en la descarga del mismo.

Cuando el mineral y el agua ingresan al molino, en su interior,

forman un barro liviano que tiene tendencia de pegarse a las

bolas, por otro lado el agua ayuda a avanzar a la carga en el

interior del molino. c. Carga de medios de molienda.- Los medios de molienda usados

son las barras y las bolas. Las barras son de acero fundido y/o

aleado; las bolas son de acero forjado o fundido.


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Es necesario que el molino siempre tenga su carga normal de

medios moledores. El consumo de bolas se debe a la dureza del

mineral, tamaño del mineral alimentado y la finura que se desea

obtener en la molienda. Diariamente se debe de reponer el peso

consumido el día anterior. d. Tiempo de Molienda.- La permanencia del mineral dentro del

molino determina el grado de finura de las partículas liberadas. El grado de finura está en relación directa con el tiempo de

permanencia en el interior del molino, pero el tonelaje de mineral

tratado disminuirá si es demasiado prolongado.

El tiempo de permanencia se regula por medio de la cantidad de

agua añadida al molino; el tiempo será mayor cuando ingresa al

molino menor cantidad de agua y será menor cuando ingresa al

molino mayor cantidad de agua.

e. Velocidad de Operación de los Molinos.- La velocidad de

operación de un molino (Vo), se especifica por un porcentaje

obtenido al relacionar la velocidad angular N del molino en RPM

con al velocidad crítica del molino (Vc), también en RPM; se

obtiene que: Vc = 76.8/√D y la velocidad de operación (Vo) del

molino, se encuentra generalmente entre el 60 a 80% de la

velocidad crítica, rango en el que produce la mayor energía

cinética de la bola o barra durante el impacto. Para aplicaciones

concretas usar: Vo. Molino de barras = 60 – 70%; Vc. Vo. Molino

de bolas = 70 – 80% Vc. f. Carga Circulante.- El tonelaje de material grueso que retorna al

molino, es definido como carga circulante; mientras que, la

relación de carga circulante, tonelaje de alimentación original al

molino, se define como el porcentaje de carga circulante.

La determinación de la carga circulante de un circuito cerrado de

molienda y el porcentaje de carga circulante se efectúan por

varios métodos:


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• en función de las densidades de pulpa;

• en función de porcentajes de sólidos; y

• en función del análisis granulométrico de los principales

productos del circuito.

2.4. Amalgamación, Aglomeración o Cianuración:

La amalgamación La amalgamación es un proceso metalúrgico que se aplica a los

minerales de oro y plata; y que consiste en disolver esos metales

preciosos en mercurio, formando una amalgama; es decir, que el

mercurio forma una aleación con el oro con el que entra en contacto,

para dar una partícula revestida de mercurio que tiene propiedades

superficiales similares a los de este último metal. (la solubilidad del oro

en el mercurio a 20° C es de 0.06% y a 100° C es de 15.7%).

Estas partículas amalgamadas se adhieren unos a otros (de un modo

muy parecido a como lo hacen las gotas de mercurio puro para formar

una masa mayor) con el resultado de que se absorben en una masa

plástica conocida como “amalgama”. A continuación se puede separar

el oro del mercurio recurriendo a una sencilla destilación.

El primer uso de la amalgamación para la producción de oro

probablemente data de minería en Bosnia, en época de Nerón (54 - 68

a.C.). Hasta el día de hoy la pequeña minería aurífera utiliza esta

técnica de manera generalizada.

La amalgamación es un proceso que se utiliza tanto en la pequeña

minería primaria (de vetas o filones) como en la pequeña minería

aluvial.


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2.4.1. Proceso de la Amalgamación: El proceso de amalgamación consiste de las siguientes etapas: a. Preparación del mineral y molienda. Algunas veces el mineral

a tratar por amalgamación se encuentra, desde que ingresa a la

planta, en las condiciones químicas apropiadas a un tratamiento;

pero otras veces por el contrario, es necesario modificar su

composición para hacerlo amalgamable;

b. Formación de la amalgama. Se efectúa en formas variadas que

corresponden a los diversos métodos y aparatos; c. Separación de la amalgama de las gangas estériles. Es

preciso proceder después de separar la amalgama y el mercurio

excedente, de los minerales ya empobrecidos o relaves. Para ello

se aprovecha siempre la gran diferencia de densidades entre la

amalgama y el mercurio, por un lado, y los relaves, ya que la

densidad del cuarzo es ≈ 2.6 (gr/cm3), la del mercurio es ≈ 13.5

(gr/cm3) y del oro ≈ 19.2 (gr/cm3); d. Tratamiento de la amalgama. Cualquiera que sea el

procedimiento empleado para la amalgamación y una vez

colectada la amalgama, será preciso proceder a un lavado hasta

llegar a la separación del metal valioso.

Como muchas veces la amalgama y el mercurio excedente se

obtienen mezclas de restos de pulpa, partículas de hierro y otros,

se somete a un lavado con agua.

Obtenida la amalgama desprovista ya de mercurio se practica en

retortas de hierro, que tienen la forma cilíndrica o ligeramente

cónico. Se eleva gradualmente la temperatura hasta el punto de

ebullición del mercurio a 350 °C. Manteniendo en este punto

durante 2 horas aproximadamente; se calienta después al rojo

oscuro durante 1 hora, dejando después enfriar durante 4 a 6

horas. Después se retira el oro.


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2.4.2. Procesos aplicados de amalgamación:

o Amalgamación en “Circuito Abierto”.- Significa que toda la

carga (el material aurífero) se pone en contacto con mercurio en

un flujo continuo de pulpa. No es posible recuperar todo el

mercurio en forma de amalgama, una parte de éste, en forma

metálica libre (gotas o partículas finísimas) o en forma de

amalgama (partículas finas o flóculos) escapan con las colas. o Amalgamación de Concentrados.- Esto significa que sólo una

pequeña parte del material tratado (un “concentrado”,

generalmente producido gravimétricamente), se pone en contacto

con el mercurio en un ambiente parcialmente o totalmente

cerrado, donde la amalgamación se realiza sin la emisión de

porción alguna de pulpa (p.ej. en un tambor amalgamador). o Amalgamación In Situ.- Se aplica solamente en la minería

aluvial. El mercurio se deposita directamente en la poza de

excavación, luego con el movimiento y el transporte de la carga,

el oro libre existente se amalgama parcialmente. Esta técnica es

utilizada frecuentemente en minas aluviales que tienen el sistema

monitor – bomba de grava – canaleta. o Amalgamación en Canaletas.- La amalgamación en canaletas

es frecuentemente practicada tanto en la minería de oro aluvial

como en la primaria. El mercurio se coloca entre las rejillas de una canaleta o en

depresiones del piso de la misma. La canaleta se opera de la

misma manera que para una separación gravimétrica normal.

El oro fino, cuando tiene una superficie limpia, se amalgama en

lugar de ser transportado fuera de la canaleta. Sin embargo en

muchos casos, el oro pasa por la canaleta sin amalgamarse para

luego perderse en los relaves (porque la superficie del oro o del

mercurio está sucia).


23

COMPUMET EIRL

Este proceso al margen de producir una recuperación limitada,

emite grandes cantidades de mercurio.

o Amalgamación en Molinos.- En la minería primaria, el oro debe

ser liberado previamente por trituración y molienda.

Muchas veces aprovechan la etapa de molienda para realizar

simultáneamente el proceso de amalgamación, es decir una

combinación de molienda – amalgamación.

Aquí el mercurio se vierte dentro del equipo de molienda y la

amalgamación del oro se lleva a cabo en circuitos abierto. En este

proceso, una parte de la amalgama se queda en el recipiente del

molino; otra parte sale del molino y es parcialmente recuperado

por métodos gravimétricos.

Sin embargo, las pérdidas de mercurio en los relaves,

especialmente en forma de mercurio finamente molido son muy

altas.

o Amalgamación en Concentradores Centrífugos.- Los

concentradores centrífugos, como el Knelson o Falcon fabricados

en el Canadá, se encuentran muy poco en la pequeña minería

latinoamericana.

La operación en este equipo, consiste en colocar mercurio en el

fondo del recipiente cónico y en los espacios anulares el mismo,

luego por efecto de la fuerza centrifuga se logra el contacto oro –

mercurio, produciéndose la amalgamación. Debido a las altas

velocidades de flujo circular que ocurren dentro de la

centrifugadora, se producen una alta pérdida de mercurio

finamente dispersado.


24

COMPUMET EIRL

o Amalgamación en Amalgamadores tipo “JACKPOT”.- El oro

también es amalgamado en dispositivos del tipo “jackpot”, estas

son trampas llenas de mercurio, generalmente instaladas a la

salida de los molinos o antes de las canaletas. Estos

amalgamadores deberán ser evitados por sus altas perdidas de

mercurio, especialmente con carga gruesa. o Amalgamación con Planchas Amalgamadoras.- Se utilizan en

la minería primaria para la recuperación de oro fino (molido); por

esto, estas se colocan a la salida del molino.

La pulpa corre sobre las planchas de cobre o metal Muntz (60%

cobre, 40% zinc) ligeramente inclinadas, que tienen una capa

departa aplicada electrolíticamente.

Sobre la plata se aplica una capa de mercurio o amalgama. El oro

al hundirse en la pulpa, se pone en contacto con el mercurio y se

queda formando amalgama.

Para mantener su funcionamiento, las planchas deben ser

activadas periódicamente; es decir, que necesitan una nueva

carga de mercurio para que el atropamiento de oro no cese y la

amalgama tenga una consistencia favorable (masa plástica). o Amalgamación Manual.- En la minería primaría y aluvial, la

amalgamación manual se realiza generalmente con concentrados

obtenidos gravimétricamente.

Existen concentrados, especialmente aluviales, muy fáciles y

rápidos de amalgamar utilizando un simple balde y un palo de

madera, debido a que el oro es limpio y los minerales

acompañantes inocuos (arenas negras).

Normalmente, los concentrados sulfurosos requieren muchos más

esfuerzos y tiempo para su amalgamación, utilizando a veces un

mortero de piedra y otras una batea grande.


25

COMPUMET EIRL

Si bien el mercurio se encuentran dentro de la pulpa, en este

caso, los riesgos para la salud de los trabajadores por el alto

tiempo de exposición y la inhalación de vapores de mercurio,

pueden ser elevados.

2.4.3. Factores negativos que influyen en la amalgamación.- Los resultados obtenidos en la amalgamación son insatisfactorios

cuando intervienen en el proceso factores negativos de diferente

índole; tales como:

• Falta de contacto adecuado entre el oro y el mercurio.

• Presencia de oro en condiciones desfavorables para la

amalgamación.

• Oro demasiado fino de comportamiento coloidal o cuando se

presenta en laminillas muy delgadas que sobrenadan sin

ponerse en contacto con el mercurio.

• Cuando el oro se encuentra como telurio.

• Oro enclavado en sulfuro; (p.e. pirita aurífera).

• La superficie del oro está cubierta por una película de materias

extrañas.

• El mercurio es impuro.

• Oro que se pierde como amalgama.

• Mercurio con apariencia de harina.

• Pulpa contaminada con grasa, aceite, talco, etc.

2.5. Separación de Oro y Mercurio.- La separación de la amalgama en sus componentes, oro y mercurio,

se puede realizar por vía térmica o química. Por lo general, en la pequeña minería se prefiere la separación térmica.

Separación Térmica.- El mercurio evapora a una temperatura de 360 °C. Por lo tanto, la

amalgama debe ser calentada a una temperatura lo suficientemente más

alta para evaporar el mercurio.


26

COMPUMET EIRL

El oro permanece en el recipiente calentado como producto final.

Desafortunadamente, esta separación térmica es muchas veces practicada

de una manera muy directa y elemental, a “crisol abierto” o “quema” abierta,

liberando el vapor de mercurio altamente tóxico directamente a la

atmósfera, contaminando el medio ambiente, poniendo en peligro la salud

del trabajador y de la población que habita en el entorno.

Muy excepcionalmente la separación oro – mercurio se realiza en circuito cerrado utilizando una retorta (p. e. Cerro Rico Base Rey, Base Central:, San Luís, entre otras – gracias al Proyecto GAMA.).

Separación Química.- También existe métodos químicos para la separación oro – mercurio de la

amalgama. Podemos citar el método de disolución de mercurio de la

amalgama en ácido nítrico.

Este proceso lo utilizan sólo algunas minas auríferas. Si bien la eficiencia de

separación de los dos metales es buena, los impactos ambiéntales por la

emisión de vapores y soluciones residuales pueden ser graves.

Más aún, los operadores del sistema se exponen peligrosamente a la fuerte

emisión de gases nitrosos durante el proceso.

2.6. Aglomeración y Cianuración.

La lixiviación en montón es un proceso muy económico para tratar

metalúrgicamente minerales con baja ley en metales preciosos, este

método de tratamiento recibe un fuerte impulso a mediados de la

década del 70 del siglo anterior, cuando el oro alcanza cotizaciones de

hasta 600 US$/onza el año; se implementa el re-uso del carbón

activado y se beneficia minerales con fuerte contenido de finos

mediante aglomeración 1980 y se repite los años 2005 - 2006 en el

presente Siglo XXI, cuando el oro alcanza hasta US $ 700.00


27

COMPUMET EIRL

Con el descubrimiento en 1840 por el Dr. Wright en Inglaterra, de la

disolución de oro por cianuro, se encuentra un método aplicable a

operaciones industriales que permitió una alternativa diferente al

proceso de concentración gravimétrica, extendiendo la recuperación

de oro inclusive a los tamaños finos, los cuales no podían ser

recuperados eficientemente por amalgamación ni por la gravimetría.

La cianuración utiliza la propiedad del oro y de la plata de disolverse

en soluciones diluidas de cianuro de sodio o potasio, en presencia

de oxígeno.

Si bien, en forma general, la lixiviación puede llevarse a cabo

mediante mecanismos diversos, tanto físico como químico y

electroquímico, en el caso especifico de la cianuración se ha podido

establecer que la disolución está regida por los principios

electroquímicos de la corrosión.

La siguiente reacción es aceptada como la que representa la

disolución del oro (Ecuación de Elsner):

4Au + 8NaCN + O2 + 2H2O 4NaAu(CN)2 + 4NaOH

Una de las causas más frecuentes que ofrece dificultades en la

cianuración, es la presencia de minerales de cobre en la mena, cuyo

contenido puede ser menor de 0.10%, pero su efecto en la disolución

y precipitación del oro es perjudicial.

La cianuración es el método más importante para la extracción del oro de sus minerales y se usa a escala comercial en todo el

mundo.

Mediante este proceso, se logra disolver el oro y la plata (en forma

preferencial) usando una solución alcalina débil de cianuro de sodio.


28

COMPUMET EIRL

El oro contenido en el licor resultante de la lixiviación puede

recuperarse por cualquiera de los siguientes procesos: precipitación

con polvo de zinc, o adsorción en carbón activado.

2.7. Principales Variantes de Lixiviación: Las principales variantes de lixiviación son:

1. La lixiviación por agitación.

2. La lixiviación por percolación Lixiviación en Pilas

3. Lixiviación en Montones.

4. Lixiviación In Situ.

• Lixiviación por agitación

La mena molida a tamaños menores a las 150 mallas

(aproximadamente tamaños menores a los 105 micrones), es

agitada con solución cianurada por tiempos que van desde las 6

hasta las 72 horas.

La concentración de la solución cianurada esta en el rango de 200

a 800 ppm (partes por millón equivale a gr de cianuro por metro

cúbico de solución).

El pH debe ser alto, entre 10 y 11, para evitar la perdida de

cianuro por hidrólisis (generación de gas cianhídrico, CNH,

altamente venenoso) y para neutralizar los componentes ácidos

de la mena.

Para evitar lo anterior se usa cal, para mantener el pH alcalino. Se

adiciona lo necesario para mantener la concentración de cal libre

en la solución por encima 100 gr/m3.

La velocidad de disolución del oro nativo depende entre otros

factores, del tamaño de la partícula, grado de liberación,

contenido de plata.


29

COMPUMET EIRL

Es la práctica común, remover el oro grueso (partículas de

tamaño mayores a 150 mallas o 0,105 mm), tanto como sea

posible, mediante concentración gravitacional antes de la

cianuración, de manera de evitar la segregación y pérdida del

mismo en varias partes del circuito.

Es de suma importancia, aparte de determinar la naturaleza de los

minerales de oro, poder identificar la mineralogía de la ganga, ya

que esta puede determinar la efectividad o no de la cianuración.

Esto por que algunos minerales de la ganga pueden reaccionar

con el cianuro o con él oxigeno, restando de esa manera la

presencia de reactivo necesario para llevar adelante la

solubilización del oro.

Se realizan ensayos a escala laboratorio, con el objeto de

determinar las condiciones optimas para el tratamiento económico

y eficiente de la mena.

Las variables a determinar son las siguientes:

1. Consumo de cianuro por tonelada de mineral tratado.

2. Consumo de cal por tonelada de mineral tratado.

3. Optimo grado de molienda.

4. Tiempo de contacto, ya sea en la lixiviación por agitación como

en la lixiviación por percolación.

5. Concentración más conveniente del cianuro en la solución.

6. Dilución más adecuada de la pulpa.

• Lixiviación por percolación Lixiviación en pilas

La cianuración en pilas es un método que ya sé esta aplicando

con regularidad en varios yacimientos a nivel mundial, para

procesar minerales de oro y plata de baja ley, se aplica también

en yacimientos del tipo hidrotermal en la zona oxidada, es decir


30

COMPUMET EIRL

vetas de alta pero de volumen pequeño, generalmente explotados

por la pequeña minería.

La cianuración en pilas es una lixiviación por percolación del

mineral acopiado sobre una superficie preparada para colectar las

soluciones

Este método es bastante antiguo y se lo utilizaba para lixiviar

minerales de cobre y uranio. Si bien este método fue concebido

para explotar grandes depósitos de oro de baja ley, se lo usa

también para depósitos de pequeño volumen y de alta ley, debido

a sus bajos costos de capital y operación.

Su flexibilidad operativa permite abarcar tratamientos que pueden

durar semanas, meses y hasta años dependiendo del tamaño del

mineral con que sé este trabajando.

El mineral fracturado se coloca sobre un piso impermeable

formando una pila de una cierta altura sobre la que se esparce

una solución de cianuro diluida, la que percola a través del lecho

disolviendo los metales preciosos finamente diseminados en la

mena.

La solución enriquecida de oro y plata se colecta sobre el piso

impermeable, dispuesto en forma ligeramente inclinada que hace

que fluya hacia la pileta de almacenamiento, desde ahí se

alimenta el circuito de recuperación.

Este circuito de recuperación de oro y plata, desde las soluciones

cianuradas diluidas las que contienen los metales nobles en

solución, puede ser de dos tipos preferentemente, a saber:

• Recuperación o Adsorción con Carbón Activado

• Cementación de oro con Zinc (Merrill-Crowe).


31

COMPUMET EIRL

• Lixiviación en Montones Se aplica a desmontes antiguos si el material tiene cierta

porosidad y se encuentra depositado sobre terreno impermeable.

• Lixiviación In Situ Se aplica a minerales oxidados con cierta porosidad y si las

condiciones locales lo permiten.

2.8. Recuperación o Adsorción con Carbón Activado.- Las propiedades adsorbentes del carbón activado sobre el oro en

soluciones cianuradas son conocidas desde fines del siglo XIX, pero

su empleo industrial estuvo restringido durante mucho tiempo debido a

la falta de un procedimiento eficiente de deserción desde el carbón

cargado.

Los tres métodos utilizados son: Carbón en columna (CIC); Carbón en

pulpa (CIP); Carbón en lixiviación (CIL)

El carbón activado debido a su gran área superficial 500 -1500 m2/gr y

por su gran porosidad (0.6 -0.9 Amstrong) tiene una alta capacidad

adsorbente, lo que hace posible su aplicación en la recuperación del

oro de soluciones cianuradas. La cantidad de oro que puede cargar un determinado carbón activado

depende, entre otros factores de la concentración de estos elementos,

del cianuro libre presente, las impurezas, del pH y además del flujo de

alimentación.

Existen dos alternativas para recuperar el oro desde el carbón

cargado:

Adoptando a veces en operaciones pequeñas donde el capital es

limitado para invertir en instalaciones, se vende directamente al


32

COMPUMET EIRL

fundidor para recuperar el oro mediante calcinación y fusión del

residuo.

Desorción; que consiste en desorber el oro y recuperar por electrólisis

o cementación con zinc en polvo, permitiendo volver a usar el carbón.

2.9. Cementación de oro con Zinc (Merrill-Crowe) La cementación con polvo de zinc es el método tradicional de

recuperación de oro de las soluciones ricas y es aún el más usado. Antes

de la adición de polvo de zinc la solución debe clarificarse mediante

filtración y ser desaireada mediante aplicación de vacío.

El precipitado se filtra, seca y funde obteniéndose el doré o aleación oro-

plata. La solución residual o “solución barren” se recircula al circuito de

lixiviación.

La cantidad de polvo de zinc requerida varía con el carácter de la solución,

con la naturaleza y cantidad de impurezas presentes y los metales a

precipitarse. Con menas de oro limpias, el consumo de polvo de zinc varía

de 9 a 27 gramos por tonelada de solución.

La eficiente precipitación de las soluciones cianuradas con zinc es

dependiente de una buena clarificación y la eliminación del oxigeno

disuelto.

2.10. ¿Cómo dejar de usar mercurio sin perjudicarse?

La tendencia de la pequeña minería aurífera por las consideraciones

económicas, ambientales y sociales, es dejar de usar el mercurio en el

proceso de amalgamación y optar por otros métodos de beneficio para el

tratamiento del oro que sea más económico y amigable con el ambiente,

como puede ser la lixiviación por cianuración.


33

COMPUMET EIRL

Capítulo III: Cálculo de Costos y Rentabilidad Empresarial: 3.1. ¿Qué es más conveniente: Vender o Procesar?

La minería artesanal es considerada en las condiciones actuales, una

actividad de subsistencia, con características muy particulares; pero que

no es o en todo caso no debiera ser en el futuro, incompatible con el

desarrollo económico y por lo tanto tener posibilidades de hacer

utilidades.

Se complementa esta visión concibiendo a la minería artesanal como

una actividad sostenible, enmarcada dentro de un ordenamiento legal,

ejercitada en armonía con medio ambiente y con responsabilidad social

y económica

Es principio generalmente aceptado que toda empresa bien organizada

debe establecer los costos de cada una de las fases de la producción.

Permite al empresario apreciar tanto de manera absoluta como

porcentual la incidencia de todos y cada uno de los factores que

intervienen en el proceso de producción.

Este hecho es de particular importancia en la industria minera, tan

sometida a las variaciones cíclicas de precios y en donde el control de costos es el único instrumento manejable por el productor, para contrarrestar las depresiones económicas. El productor conjuga los elementos esenciales de la producción

CAPITAL y TRABAJO para obtener un bien o servicio que satisfaga

ciertas necesidades.


34

COMPUMET EIRL

Después de obtenerlos, los pone en el mercado y esta situación lo

convierte en comerciante.

El productor tiene una cierta dualidad, pues hasta cierto momento es un

productor y luego se convierte en mercader. El comerciante es

exclusivamente mercader.

3.2. Costos de Producción: Los costos de producción son el conjunto de esfuerzos y recursos que

se invierten para obtener un bien o servicio.

ESFUERZOS, se quiere indicar la intervención del hombre (mano de

obra), el denominado “capital humano”.

RECURSOS, se indica las inversiones necesarias, “capital monetario” que

en cierto tiempo hacen posible la producción de un bien o servicio.

En el caso particular de la minería los costos de operación están

formados por 3 elementos básicos: Materia prima, mano de obra directa

y gastos de transformación.

• Materia Prima.- Constituida por el yacimiento mineral

susceptible de transformación y en el cual hay que precisar

dos conceptos:

1. “Mena” parte económicamente útil del yacimiento, por

ejemplo oro.

2. “Ganga” minerales de poco o ningún valor económico

que muchas veces acompañan a la mena, por ejemplo,

cuarzo, pirita, calcita, roca alterada, etc

• Mano de obra directa.- Lo constituye el esfuerzo humano

indispensable para transformar la materia prima.


35

COMPUMET EIRL

• Gastos de transformación (fabricación).- Que son las

erogaciones necesarias para lograr la transformación,

aplicadas en equipos, herramientas, fuerza motriz, insumos y

otros.

Existen diferentes costos para distintos propósitos, es por ello que los

sistemas de contabilidad de costos se diseñan por lo general para

cubrir múltiples necesidades de los usuarios.

El sistema de costos que elige una empresa depende de las

características de la misma, de los objetivos que persigue, y de la

complejidad o sencillez que se desea.

Todo sistema de costos, se basa en la acumulación de gastos, que es el

tipo de recopilación de información en un periodo ad-hod para esa

actividad. El tipo de enfoque se orienta a dos clases de interés:

1. Interés solo en ver si hay utilidades y valorar inventarios; y

2. Interés especial en apoyar el proceso de toma de decisiones

propiciando el mejoramiento en el futuro.

3.3. Clasificación de Costos: Siendo los costos recursos (capital humano + capital monetario) que se

utilizan para la producción de bienes o servicios, los costos se clasifican

bajo diversos criterios en:

Costos tradicionales: Laborales, de materiales y suministros, de energía y

generales y administrativos.

Directos: gastos que se identifican plenamente con el proceso productivo , por

ejemplo mano de obra y materiales estrechamente ligados a la producción , en

otras palabras si no hay producción no debe gastarse recursos en este rubro.


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COMPUMET EIRL

Indirectos: gastos en mano de obra y materiales que no están estrechamente

ligados a la producción o sea que se produzcan o no los bienes o servicios,

estos gastos siempre se realizan.

Generales: gastos generales relacionados con la producción, ventas,

distribución, y administrativos.

Variables: gastos que varían proporcionalmente con la producción, llegándose

a determinar que desaparecen sino existe producción, por ejemplo, mano de

obra en producción, materiales consumibles (explosivos, carburo), energía,

combustibles etc.

Fijos o de estructura: son independientes del nivel de producción, por ejemplo

personal administrativo, tributación, alquileres, derecho de vigencia, útiles de

oficina, etc.

Mixtos: son aquellos que corresponden tanto a costos fijos como variables;

pero que varían frente a las escalas de los volúmenes de producción.

Costo Total: Es el resultado de la suma de los costos variables y fijos.

Costo Unitario: Es el resultado de dividir los costos totales de un determinado

periodo entre el número de unidades producidas.

DIVIDENDOS

RESERVAS

IMPUESTOS Y OTROS

GASTOS DE VENTASGASTOS

ADMINISTRATIVOSGASTO DE

FABRICACIONMANO DE OBRA

DIRECTA

MATERIA PRIMA

MARGEN DE COSTO PRIMO

UTILIDAD BRUTA

COSTO PRIMARIO

COSTOS DE OPERACION

PREC

IO D

E VE

NTA

COSTOS DE PRODUCCION

COSTO TOTAL

UTILIDAD DE OPERACION

UTILIDAD NETA


37

COMPUMET EIRL

Punto de Equilibrio (Cut-Off): Es aquel en que no hay pérdidas ni ganancias,

es decir, en el que los costos e ingresos son iguales. Por abajo de este punto la

empresa tiene perdidas, y arriba de dicho punto tiene ganancias.

Los Costos en Minería tienen singular importancia, ya que en base a estos se

clasifican y cuantifican las reservas minerales. La interrelación de costos de

operación y costos de producción con la clasificación de reservas minerales se

presentan en el siguiente esquema:

3.4. ¿Cómo abaratar los costos de tratamiento? Caso de operación minero artesanal completamente manual Referencia: Estudio de Costos de la Minería Artesanal

Escenario

• Operación Típica de Sur-Medio

• Completamente manual

• En proceso de formalización

• Veta:0.10 m / potencia

• Buzamiento casi vertical

MINERIA SUPRA-MARGINAL

GASTOS ADMINISTRATIVOS

GASTOS DE COMERCIALIZACION

COSTO DE TRANSPORTE

COSTO DE PROCESAMIENTO

COSTO DE MINADO

COST

OS

DE P

ROD

UCCI

ON

Res

erva

s M

iner

ales

MINERIA MARGINAL

MINERIA SUB-MARGINAL

GASTOS GENERALES

COSTOS DE OPERACION

Cut -Off de Produccion

Cut -Off de Operacion


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COMPUMET EIRL

• p. e. 2.5

• Ley 1.5 Oz/ Tn = 47 gr/ TM

Parámetros y costo de minado

• Ancho de minado: 0.80 m.

• Altura de minado: 1.60 m.

• 4 taladros de 0.5 m. de largo.

• Tiempo de perforación: 2.5 horas por taladro

• Ciclo de Transporte 30 minutos (frente-bm-frente)

• Transporte en acémila opcional: S/. 100 / TM

• Costo de Mano de Obra Propia: S/. 20 / día

Resultados Cantidad Precio

Unitario Costo

Mano de obra (horas) 18.50 2.22 41.07

Insumos (armadas y explosivo) 2.00 4.50 9.00

Mantenimiento (alicuota afilado) 2.00 0.63 1.26

Otros gastos 1.00 10.00 10.00

Subtotal diario (S/.) 61.33

Transporte (Nro. Latas en acémila) 2.86 3.50 10.01

Total diario (S/.) 71.34

Costo de Minado por tonelada US $ x Tm S/. x Tm

En bocamina 170.00 595.00

En pueblo (+ trasporte acémila) 198.00 693.00

Costo de Minado por lata US $ x lata S/. x lata

En bocamina 6.00 21.00

En pueblo (+ transporte acémila) 6.90 24.15

Costo por metro de avance US $ x m S/. x m

68.00 238.00


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COMPUMET EIRL

3.5. Parámetros y costo de procesamiento: • Molienta previa en pulverizador.

• Amalgamación en quimbalete.

• Recuperación 45%.

• Perdida de Mercurio 0.75 kg / TM.

• Tiempo de molienda 2.5 Horas / TM.

Costos de Operación

Costo de beneficio por tonelada US $ x TM S/. x Tm

Pulverizador 7.48 26.18

Quimbalete 33.42 116.97

Total 40.90 143.15

Costo de beneficio por lata Us$ x lata S/. x lata

Pulverizador 0.26 0.91

Quimbalete 1.17 4.10

Total 1.43 5.01

Por Tonelada Us$ x Tm S/. X Tm

Costo de minado por tenelada 170.45 596.58

Costo de transporte 27.78 97.23

Costo beneficio quimbaletero 13.52 47.32

Costo beneficio minero 27.39 95.87

Total 239.14 836.99


40

COMPUMET EIRL

Valoración del Mineral

Ley promedio de mineral Oz/Tm 1.5

Precio de oro Us$/Tm 585

Recuperación en quimbalete % 45%

Oro recuperable en quimbalete Oz/Tm 0.68

Ganancia acopiador % 3%

Tasa de cambio S/. / Us$ 3.50

Us$ 385.87

Valor del Mineral S/. 1350.531

3.6. El ABC del Supervisor de Planta.-

La función del supervisor de planta es distinta a la del operador y del

diseñador, si bien está interrelacionada con ellas. Es su objetivo optimizar

los resultados operativos, en sus aspectos técnicos y económicos, así

como crear la base de información para proporcionar correcciones del

proceso y de las instalaciones.

La eficiente y dinámica supervisión de una planta de beneficio requiere de

una metodología especial, basada en un conjunto de datos completos y

fidedignos para evaluación racional y un mecanismo de control de datos y

de parámetros operativos.

Así concebida, la labor del supervisor se puede resumir en:

A = Análisis;

B = Balance; y

C = Control.


41

COMPUMET EIRL

Es muy importante tomar mucha atención en el carácter eminentemente

dinámico de las funciones del supervisor, haciendo resaltar las

mediciones, estadísticas, etc. no representan un fin en si, sino constituyen

las herramientas para evaluar, corregir y orientar el proceso productivo en

forma continua, para optimizar los resultados económicos, por ser estos la

meta verdadera de toda operación industrial.

En una planta de beneficio los procedimientos y prácticas están

orientados teniendo en cuenta los criterios económicos para evaluar los

resultados metalúrgicos, poniendo énfasis en que toda operación

industrial cumple, ante todo, un objetivo económico que debe primar sobre

los estándares o parámetros técnicos.

3.6.1. A = Análisis.-

Está referido en forma general, a la investigación de todos los datos que

se requiera conocer para evaluar el proceso. Esta investigación puede

ser de carácter pasivo (mediciones de peso, flujos, densidades de pulpa,

granulometrías, muestreos y ensayos químicos) o dinámicos (pruebas

de laboratorio o en escala piloto).

La investigación de todos los datos que definen el proceso metalúrgico y

que dan lugar al estudio de su eficiencia, debe involucrar el chequeo de

precisión, para eliminar o reducir al mínimo los errores instrumentales.

El criterio debe ser que el personal encargado de la operación de la

planta, debe utilizar dichos datos “tal cual” y sin corrección ni recálculo

de ninguna clase. Se sugiere los métodos de verificación para cada tipo

de determinación:

a. Ensayes de muestras metalúrgicas;

b. Pesos y medidas de flujo;

c. Densidad y Granulometría;

d. Procedimientos adicionales;


42

COMPUMET EIRL

a. Ensayes de muestras metalúrgicas.- Para efectuar balances metalúrgicos generales en la planta, es

necesario muestrear los productos principales del proceso (cabeza,

concentrado y relave final) en forma periódica, ya sea manual o

mecánicamente (muestreadores automáticos).

Es conveniente conocer la eficiencia de la planta en cada guardia, tanto

para tener información oportuna sobre los factores de “disciplina operativa” como para poder tomar acciones correctivas tempranas

cuando las condiciones lo requieran.

Al menos que la planta esté dotada de un sistema de muestreo y ensaye

continuo en que los resultados se obtienen en forma instantánea y

continua.

El muestreo ordinario involucra:

• Toma de muestra y compósito;

• Preparación de muestra; y

• Ensaye químico.

Toma de muestra y compósito: En caso del muestreo manual, a cargo

del personal de operaciones, debe hacerse comprobaciones esporádicas

y no anunciadas a cargo del personal de laboratorio. Si la toma de

muestras es mediante muestreadotes automáticos, debe verificarse en

cada guardia, que éste se encuentre operando mecánica y

eléctricamente en forma correcta.

Preparación de muestra: Suelen ocurrir fallas por pulverización

insuficiente (la muestra para ensaye debe pulverizarse a 100% bajo 150

mallas), y/o por fallas por homogenización. Periódicamente, es

aconsejable hacer preparaciones en “duplicado”, es decir, a partir del

primer cuarteo, preparar cada mitad separadamente hasta su respectivo

ensaye.


43

COMPUMET EIRL

Ensaye químico: Según se efectúe el ensaye por vía húmeda, seca o

por absorción atómica, además de las comprobaciones internas a cargo

del laboratorio, debe exigirse el uso de patrones controlados a intervalos

regulares, así como la verificación periódica rigurosa de las balanzas

analíticas, de los instrumentos de ensaye, etc.

Adicionalmente, es buena práctica formar compósitos mensuales de las

muestras principales y comparar los resultados de los ensayes con

aquellos obtenidos promediando los compósitos por guardia.

b. Pesos y medidas de flujo.- Los pesos esenciales para la contabilidad metalúrgica y para el control

de la operación son: la alimentación de los molinos y el producto final.

En caso de emplearse balanzas de tipo electro mecánicas o similares

para el control de tonelaje, es imprescindible comprobar y calibrar dichos

instrumentos periódicamente.

En vista de la dificultad de medir flujos de pulpa se recurre

frecuentemente a la medición del caudal de agua agregada en ciertas

partes del circuito, para lo cual se puede emplear contómetro o

rotámetros convencionales.

c. Densidad y Granulometría.- Ambas medidas se aplican más al control de operación que a la

contabilidad metalúrgica. Para alcanzar una buena molienda, es útil

medir regularmente la densidad de pulpa en la alimentación al circuito de

flotación o cianuarción, que a su vez significa un control indirecto de la

granulometría.

Por otra parte, como la granulometría es la base para calcular la carga

circulante de chancadoras y molinos (en circuitos cerrado) así como la


44

COMPUMET EIRL

eficiencia de clasificación (cedazo, ciclones, etc.), es oportuno llevar a

cabo dicha determinación a intervalos regulares en las partes críticas del

circuito de chancado y molienda.

d. Procedimientos adicionales.-

Es recomendable anotar diariamente el consumo de reactivos, de bolas

de molienda y la energía eléctrica consumida. Correlacionado los gastos

unitarios de estos insumos con la eficiencia de la operación.

3.6.2. B = Balances Metalúrgicos.-

Están comprendidos la contabilidad metalúrgica de rutina, los balances

por elementos de los circuitos y la compilación de datos de costos y

entradas por valor de productos.

Balances diarios.- Están basados en los datos de muestreo de los productos básicos de la

planta (cabeza, concentrados y relaves), con los cuales se calcula los

resultados metalúrgicos por cada guardia.

Balance global de planta.- Por lo menos una vez por mes, es conveniente evaluar los circuitos de la

planta de beneficio, por elementos detallados de los mismos.

El objetivo es constatar si en este intervalo se han producido anomalías

en las cargas circulantes y eficiencias parciales de extracción u otras

variaciones de proceso que pudieran afectar la eficiencia global de la

planta y que sean atribuibles a desgastes de equipo, fluctuaciones en la

calidad del mineral, etc.


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COMPUMET EIRL

Balance Económico.- La evaluación económica requiere de datos del costo de operación (en

lo referente a la planta, las principales variables son los insumos,

energía, mano de obra, servicios, etc.) y de los valores de los productos

finales.

Los primeros se obtienen a través de los consumos controlados cada día

y de los costos unitarios “ex – almacén”.

En cuanto a los segundos, se empleará las formulas de las condiciones

de venta de los productos.

3.6.3. C = Control.-

Se distingue dos tipos de control: Control Operacional y Control de

Procesos: o Control Operacional.- Es el control ejercido por el supervisor

sobre el personal de operaciones y los datos informados por aquél.

(p.ej. ¿Son correctos los datos reportados de tonelaje, caudales,

consumo de reactivo, muestreo, ensayes químicos, resultados

granulométricos, densidades de pulpa?).

La insistencia en esta forma de control mejorará la disciplina de la

operación y evitará los efectos nocivos de la “rutina”. o Control de Procesos.- La instrumentación como la automatización,

implementados en una planta de beneficios total o parcialmente

contribuyen positivamente a un mejor control de procesos.

3.7. Deberes de los Operadores de Chancado:

o Revisar fajas, polines, cedazos, motores y bombas de aceite. o Limpiar poleas, polines, chutes, cedazos, balanzas, pisos, etc. o Verificar la lubricación de todas las maquinarias de ésta sección,

revisar que no haya ninguna fuga de aceite. o Tampoco debe haber ruidos o perturbaciones extrañas.


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o Cuidar y mantener bien centrada las fajas. o Revisar el producto chancado. o Regular el set de las chancadoras cuando lo requiera. o Limpiar constantemente los chutes y cedazos. o Evitar derrames de carga en las fajas, chutes, etc. o Revisar las chancadoras al inicio y final de la operación o Usar los implementos de seguridad personal o Pensar y actuar con seguridad. o Prevenir a su personal antes de arrancar las maquinas. o Reportar actos y condiciones inseguras. o Limpiar con frecuencia las poleas el barro acumulado que hace que

la faja se ladee. o En las tolvas de gruesos chequear el estado de las rieles de las

parrillas para que no pasen partículas mayores del tamaño que

pueda recibir la chancadora. o Esperar por su reemplazo e informar durante el cambio de guardia.

3.8. Deberes de los Molineros.

o Comprobar los tonelajes o Revisar la presión y circulación del aceite en los molinos o Verificar la temperatura de motores y chumaceras o Revisar molinos y probar bombas de repuesto. o Medir y ajustar convenientemente las densidades o Verificar la molienda con el cedazo( malla 200) o Limpiar continuamente la entrada de los molinos de ejes. o Mantener limpio las balanzas, molinos, fajas, pisos, bombas, etc. o Mantener una alimentación uniforme.

o Reportar actos y condiciones inseguras. o Usar los implementos de seguridad personal. o Entregar a su reemplazo e informar.


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COMPUMET EIRL

Capítulo IV: Cultura Preventiva y Control de Riesgos: Estándar, procedimientos y prácticas en una Planta

4.1. Definiciones Importantes: De acuerdo al Reglamento de Seguridad e Higiene Minera, se definen los

siguientes conceptos importantes:

4.1.1. Estándar: Estándares de Trabajo: (2) dos tipos de definiciones:

Primera definición: El estándar es definido como los modelos,

pautas y patrones que contienen los parámetros y los requisitos

mínimos aceptables de medida, cantidad, calidad, valor, peso y

extensión establecidos por estudios experimentales,

investigación, legislación vigente y/o resultado del avance

tecnológico, con los cuales es posible comparar las actividades

de trabajo, desempeño y comportamiento industrial.

Segunda definición: El estándar es un parámetro que indica la

forma correcta de hacer las cosas. El estándar satisface las

siguientes preguntas:

¿Quién?, ¿Qué? y ¿Cuándo?

4.1.2. Procedimiento:

Es una descripción paso a paso sobre cómo proceder, desde el

comienzo hasta el final, para desempeñar correctamente una

tarea; resuelve la pregunta ¿Cómo?.

4.1.3. Práctica: Es un conjunto de pautas positivas, útiles para la ejecución de un

tipo específico de trabajo que puede no hacerse siempre de una

forma determinada.


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4.1.4. OTRAS DEFINICIONES IMPORTANTES: Color:

Corresponde a cierta característica de la luz, distinta a de los de

espacio y tiempo, que son: el flujo luminoso o capacidad de provocar

la sensación de brillo, la longitud de onda dominante que produce el

matiz y la pureza, que corresponde a la saturación (Comité de

colorimetría de la Optical Society of América).

Color de seguridad: Propiedad específica al cual se le atribuyo un significado o mensaje

de seguridad (NCH 1410).

Color de contraste: Color neutral, blanco o negro, usado como contraste en combinación

con los colores de seguridad (NCH 1410).

Colorimetría: Medida de intensidad de la coloración de las superficies difusas, los

líquidos y los cristales coloreados (NCH 1410).

Tubería: Conducto formado de tubos para transporte de fluidos. (NCH. 19. Of

1979).

Sistema de tuberías: Sistemas formados por tuberías de cualquier clase y por sus

conexiones, válvulas y revestimientos. Se excluyen expresamente de

la aplicación de esta norma las abrazaderas, soportes y otros

accesorios de sujeción. (NCH 1979).

Materiales de alto peligro inherente: Fluidos potencialmente peligrosos para la vida humana o la propiedad.

(NCH. 19.Of 1979).


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Materiales da bajo peligro inherente: Fluido que no son de naturaleza peligrosa para la vida o la

propiedad. Están cercanos a temperaturas y presiones ambientales

por lo que las personas que trabajan en sistemas de tuberías que

conducen estos materiales corren poco riesgo aun cuando el sistema

no haya sido vaciado. (NCH. 19.Of 1979).

Materiales y equipos de protección contra incendios: Fluidos para la protección contra el fuego y combate de incendios. Se

incluyen: agua, anhídrido carbónico, espuma química, etc. NCH.

19.Of 1979).

Riesgo primario: Es el riesgo asociado a un cilindro de gas comprimido, y se refiere al

estallido de recipiente, por aumento de la presión interior. (NCH 1377

Of 90)

4.2. Código de Señales de Colores que establezcan la seguridad. Esta Norma define el significado y la aplicación de colores para la

identificación de equipos, materiales, ambiente, como un medio de

informar a los trabajadores.

El libro “La Basura es un Tesoro”, muestra un Código de Colores

específicamente establecido para la Gestión y Manejo de Residuos

Sólidos.

4.2.1. Propósito.-

• Identificar y advertir condiciones de riesgos físicos

• Identificar y advertir peligros.

• Identificar equipos y materiales

• Demarcar superficies de trabajo y áreas de tránsito.

• Identificar y localizar equipos de emergencia.


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COMPUMET EIRL

4.2.2. Advertencia.- 1. Los colores de seguridad no eliminan por sí mismo los riesgos y

no pueden sustituir las medidas de prevención de accidentes.

2. Un color mal aplicado puede crear una condición de riesgo al

trabajador. El color se utiliza para advertir a las personas, por lo

tanto, su aplicación. Debe hacerse cumpliendo estrictamente con

lo indicado es esta norma.

4.3. COLOR DE SEGURIDAD (NCH 1410).-

Los colores asignados a seguridad son los siguientes:

ROJO

NARANJA

AMARILLO

VERDE

AZUL

PURPURA

BLANCO

NEGRO

Los colores de seguridad deberán ser establecidos e incorporados

durante la etapa de diseño en el proyecto de plantas e instalaciones y,

también, cada vez que exista una ausencia o falta de soluciones en este

aspecto.


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COMPUMET EIRL

4.4. COLORES DE CONTRASTE (NCH 1410).- Cuando se desee aplicar color de contraste, se utilizará los que se

muestran a continuación:

ROJO

NARANJA

AMARILLO

VERDE

AZUL

PURPURA

BLANCO

NEGRO

BLANCO

NEGRO

NEGRO

BLANCO

BLANCO

BLANCO

NEGRO

BLANCO


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Capacitación constante, uso de formato del DS-046-2001-EM, en el caso

del manejo de CIANURO Y MERCURIO.

4.5. EL CIANURO Y SUS RIESGOS:

Artículo 280°.- En el proceso de cianuración de oro, plata y otros

elementos metálicos, se tendrán en cuenta las siguientes disposiciones:

Evitar inhalar polvos o gases de cianuro

El manipuleo de soluciones de cianuro debe ser efectuado en áreas bien

ventiladas, usando guantes de látex y gafas protectoras.

No ingerir alimentos ni fumar cuando se trabaja con cianuro.

No se debe transportar ni almacenar cianuro junto con alimentos o

bebidas.

Evitar el contacto del cianuro con ácidos o sales ácidas ya que puede

generar ácido cianhídrico gaseoso que es muy venenoso.

Para preparar una solución de cianuro de sodio o potasio, antes, se

debe agregar al agua hidróxido de sodio (soda cáustica) u otro

compuesto alcalino, para evitar la formación de ácido cianhídrico (HCN)

al estado de gas venenoso. Usar el equipo de protección personal

adecuado.

En las plantas de cianuración se debe llevar un estricto control del PH

para evitar la formación de ácido cianhídrico (HCN).

Los pozos de solución de cianuro y los pozos de soluciones residuales

para el reciclaje deben estar cercados para evitar el acceso de personas

o animales.


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COMPUMET EIRL

Cuando se produzcan derrames de soluciones de cianuro, debe ser

neutralizado de inmediato utilizando hipoclorito y/o peróxido de

hidrógeno, así como limpiando con agua alcalina.

Los residuos del proceso de cianuración deberán ser depositados en

suelos impermeabilizados para evitar la contaminación de los acuíferos,

hasta su degradación natural.

Para el abandono de residuos de cianuración se debe proceder a su

recubrimiento con desmontes o material estéril, los mismos que deberán

quedar cubiertos con tierra y su subsiguiente reforestación.

Para casos de envenenamiento con cianuro, se deberá contar para

los primeros auxilios, con lo siguiente:

Kit de Antídoto:

• Caja con doce (12) ampollas de Nitrito de Amilo.

• Dos ampollas de Tíosulfato de Sodio

• Dos ampollas de Nitrito de Sodio y los accesorios para su aplicación.

• Oxigeno medicinal.

Almacenar el cianuro solamente en su embalaje bien cerrado y aislado

del aire, dentro de un almacén seco y bien ventilado.

Trabajar acompañando y disponer de un equipo de comunicación, nunca

trabajar solo en áreas donde se manipula cianuro.

Está prohibido el ingreso al personal no autorizado en áreas donde se

manipula cianuro


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COMPUMET EIRL

4.6. EL MERCURIO Y SUS RIESGOS:

Artículo 281°.- En la recuperación de oro mediante amalgamación se

tomará en cuenta los siguientes:

• No utilizar el mercurio en circuito abierto.

• Evitar que el mercurio entre en contacto con la piel.

• No ingerir alimentos ni fumar cuando se trabaja con mercurio.

• No usar recipientes que hayan contenido mercurio para guardar

alimentos o bebidas.

• Guardar el mercurio, siempre, cubierto por agua para evitar que

se evapore al ambiente.

• Mantener el mercurio lejos del alcance de los niños o madres

gestantes.

• Para quemar el mercurio, utilizar la retorta adecuada y asegurarse

de hacerlo al aire libre, lejos de las áreas de viviendas.

Si al trabajar con mercurio, se siente dolores de cabeza, escalofríos,

vómitos, diarrea, sensación de opresión en general, siente los síntomas

propios de intoxicación por esta sustancia, debe acudir de inmediato a

un centro de salud y evitar continuar en ese ambiente.

Artículo 282°.- En el proceso de recuperación de oro cuando el mercurio sale

como subproducto se tomará en cuenta lo siguiente:

• Es responsabilidad de todas las personas involucradas

en su manipuleo, almacenamiento y transporte, cumplir

con las normas nacionales e internacionales

establecidas al respecto.

• Reportar y limpiar todo derrame inmediatamente.

• Los bidones, frascos, botellas que contengan este

producto deben ser etiquetados y almacenados en

lugares frescos lejos de los rayos solares, calor o donde

la congelación es posible, manteniéndolos


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COMPUMET EIRL

herméticamente cerrados y nunca junto a productos

incompatibles, como ácidos fuertes.

• Usar una adecuada ventilación para asegurarse que los

niveles de mercurio sean mantenidos debajo de los

límites máximos permisibles.

• Los supervisores o personal a cargo deben vigilar

cualquier cambio de su salud como personalidad,

pérdida de peso, u otros signos de sobre exposición del

mercurio en el personal.

• Brindar la capacitación a todos los trabajadores que manipulan este material poniendo énfasis en el uso del

equipo de protección personal adecuado y el control de

derrames o fugas no controladas.


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COMPUMET EIRL

Capítulo V: Primeros Auxilios en Minería de Oro.

5.1. DEFINICIÓN DE PRIMEROS AUXILIOS. Es el cuidado que se da a una persona que ha sufrido un accidente o una

enfermedad súbita. Lo debe brindar la persona más cercana al enfermo y

como lo que se persigue es beneficiar al accidentado o enfermo, se

requiere para ello conocer conceptos de medicina. Esta es la intención del

presente manual.

5.2. OBJETO DE LOS PRIMEROS AUXILIOS.

Los Primeros Auxilios tienen por objeto:

a. Evitar la muerte posterior b. Evitar un accidente posterior

c. Poner al enfermo en manos

del médico


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COMPUMET EIRL

5.3. DECISIONES AL PRESTAN LOS PRIMEROS AUXILIOS. Las personas que prestan los Primeros Auxilios deben:

a.- Tener tranquilidad de

espíritu (sangre fría)

b.- Quitar o disminuir la causa del

accidente si todavía influye sobre el

enfermo

c.- Retirar al paciente a un

lugar aislado y sustraerlo de

la curiosidad pública.

d.- Solicitar ayuda a persona responsable


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COMPUMET EIRL

e.-

Aflojar el ropaje, para que respire mejor

f.-Examinar con cuidado el lugar lesionado

g.- Detener la hemorragia si existiera


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COMPUMET EIRL

h.- Dar al paciente, en lo posible, aire y calor; mantenerlo cómodo.

i.- Movilizarlo con mucho cuidado

j.- Trasladar al enfermo a un centro médico con mucho cuidado, si

no es posible esperar la llegada del médico.


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COMPUMET EIRL

5.4. TRAUMATISMO (ACCIDENTES) Traumatismos. Se llama traumatismo alas lesiones accidentales, causados por

agentes mecánicos. Los agentes mecánicos pueden ser:

a.- Por presión (Aplastamiento)

b.- Por tracción o distensión (Arrancamiento)

c.- Por sacudimiento


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COMPUMET EIRL

5.4.1. ¿Qué hacer en caso de traumatismos?

a.- Calmar el dolor

b.- Examinar la herida con cuidado

c.- Detener la hemorragia


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COMPUMET EIRL

d.- Combatir el Shock o desmayo

5.5. HERIDAS

5.5.1. Definición de Herida. Es una lesión que causa destrucción de la piel, exponiendo los

órganos al medio ambiente.

5.5.2. Consecuencias de una herida. Las consecuencias que pueden derivarse de una herida son:

a.- Infección


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COMPUMET EIRL

b.- Hemorragia

5.5.3. Clases de heridas. Las heridas pueden ser:

a.- Incisas y cortantes

b.- Erosiones o raspaduras


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COMPUMET EIRL

c.- Contusas, desgarradas, o laceradas.

d.- Punzantes, penetrantes o pinchaduras

5.5.4. ¿Cómo auxiliar a los heridos?

a.- Detener la hemorragia ya sea por presión digital con compresas y/ o

vendaje


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COMPUMET EIRL

b.- Cubrir la herida con material estéril o trapo limpio

5.5.5. ¿Qué cosas no deben hacerse?

a.- No tocar las heridas con las manos sucias


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COMPUMET EIRL

b.- No lavar las heridas; sólo limpiar los bordes

c.- No retirar los cuerpos extraños de la herida misma

5.6. HEMORRAGIA 5.6.1. Definición de Hemorragias. Es la pérdida de sangre por:

a.- Una arteria

b.- Una vena

c.- Un vaso capilar


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COMPUMET EIRL

5.6.2. ¿Cómo se distinguen los tres tipos de hemorragias?

A. Hemorragia arterial:

a.- Por el color rojo vivo de la sangre

b.- Forma de salida en chisguete a distancia, en borbotones. B. Hemorragia venosa:

a.- Color rojo oscuro o negrusco de la sangre.

b.- Forma de salida: corrientes constante, no es disparada a lo

lejos.


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COMPUMET EIRL

C. Hemorragia capilar:

a.- Color rojo de la sangre.

b.- Forma de salida: continua, suave de toda la superficie de la

herida.

5.6.3. ¿Cómo se pueden detener las hemorragias?.-

De los tipos de hemorragias mencionadas, solo los primeros

requieren auxilio inmediato. Hay tres métodos de contención.

a.- Presión digital o presa sobre la herida (Ver zonas de presión en

esquema)


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COMPUMET EIRL

b.- Posición: elevación de la zona de hemorragia, para retardar

el flujo sanguíneo.

c.- Frío: compresas frías en la región sangrante, pero no dentro

de la herida, también retarda el flujo de la sangre.


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COMPUMET EIRL

5.6.4. CONTENCIÓN DE HEMORRAGIAS

Zonas de Presión

5.6.5. ACTUACIÓN EN PACIENTE CON HERIDA SANGRANTE:

- Compresión con gasa estéril sobre el punto sangrante

- Elevación de la parte afectada durante 5 minutos

aproximadamente


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COMPUMET EIRL

- Sustituir nuestra compresión por un vendaje apretado =

VENDAJE COMPRESIVO

- Si se empapa el vendaje compresivo colocar otro vendaje

encima del primero ( Ya que si retiramos el primero rompemos

el coágulo en formación)

Vendaje elástico compresivo

Miembro (Dedo por ejemplo)

Bola de algodón, compresa, clinex (compresas húmedas)

Hueso

Zona sangrante

- Si no conseguimos parar la hemorragia, deberemos comprimir la

arteria que lleva la sangre a esa arteria. En lugares precisos:

· En la cabeza: Compresión de la carótida (Solo una)

· En el hombro: Compresión de la subclavia (Debajo de la

clavícula)

· En el brazo: Arteria axilar

· En antebrazo muñeca o mano: Compresión de la arteria

humeral

· En el muslo: Arteria inguinal (En mitad de la línea que une

la espina iliaca antero-superior y el pubis)

· En la pierna o el pie: Compresión de la arteria poplítea

(Detrás de la rodilla)

Mantener la compresión 10 ó 20 minutos e incluso hasta la llegada al hospital

junto con el vendaje compresivo


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COMPUMET EIRL

Si no cohibimos la hemorragia utilizaremos un TORNIQUETE en brazo o muslo.

En antebrazo no se puede por que las arterias corren protegidas por entre

los huesos y no se colapsan.

o Una vez puesto no se afloja nunca

o Llegar al hospital antes de las tres horas si no pueden aparecer

lesiones isquémicas y por el dolor que siente el paciente

o Señalar siempre la presencia del torniquete: Si no tenemos con qué

escribir con sangre una "T" en la frente del paciente. También es

conveniente señalar la hora que se ha colocado:

HEMORRAGIAS MÁS HABITUALES

o Epíxtasis: Sangrado por la nariz

Leves: Aplicar frío en la nuca o dar colleja sin avisar

Comprimir el caño que sangra

Aplicar frío en el caño que sangra

Si el sangrado permanece: Taponamiento nasal anterior: Introducir poco a

poco con pinzas una gasa estéril empapada en suero o vaselina hasta que no

sangre más.

Comprobar sangrado posterior mirando el fondo de la faringe.

Si sigue sangrando traslado a hospital


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COMPUMET EIRL

5.6.6. Torniquete.

Es un dispositivo en forma de banda, de cuero o genero, que sirve

para contener hemorragias arteriales. Siempre se colocan entre la

zona sangrante y el corazón. Sólo se aplica si no se puede controlar con presiones hechas con gasa u otro material similar.

5.6.7. Reglas para el uso del torniquete.

a.- Ajustar con cuidado hasta que cese la hemorragia.

b.- Desajustarlo o soltarlo cada diez minutos. Esto permite ver si

cesó de sangrar y mantiene la irrigación de la zona herida.


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COMPUMET EIRL

c.- Apuntar sobre las prendas del enfermo la hora que se aplicó.

d.- Debe estar siempre visible.

e.- No debe usarse material que corte o dañe la piel. (alambres,

cuerdas, etc.).

f.- Sólo deben emplearse en las hemorragias graves.


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COMPUMET EIRL

5.7. SHOCK, COLAPSO O DESMAYO 5.7.1. Definición de Shock, colapso o desmayo.

Es un estado de depresión o postración súbita que estorba el

funcionamiento normal de la respiración y la circulación, el que a

su vez origina una disminución del flujo de sangre al cerebro.

5.7.2. Causas del shock.

Entre las causas de un shock se puede mencionar:

a.- Heridas externas graves.

b.- Dolor muy intenso.


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COMPUMET EIRL

c.- Hemorragia.

d.- Operaciones quirúrgicas.

e.- Quemaduras graves.

f.- Contacto con electricidad o gas.


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COMPUMET EIRL

g.- Algunas enfermedades.

h.- Venenos ingeridos.

i.- Calor o frío extremos.


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COMPUMET EIRL

j.- Ver heridas propias o ajenas.

k.- Susto, ira o alegria.

5.7.3. ¿Que se observa en la persona que sufre de shock o colapso?

a.- Cara pálida con expresión angustiosa.


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COMPUMET EIRL

b.- Párpados caídos, ojos apagados, pupilas dilatadas.

c.- Pérdida total o parcial del conocimiento...

d.- Sudor frío en la frente y en las manos especialmente.


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COMPUMET EIRL

e.- Náuseas y vómitos.

f.- Respiración débil.

g.- Pulso rápido y débil.

5.7.4. Cómo debe auxiliar a un paciente con SCD: Shoc, colapso o desmayo.

a.- Colocar el enfermo en forma horizontal y si es posible con la cabeza

más baja que el resto del cuerpo.


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COMPUMET EIRL

b.- Abrigarlo con cualquier manta.

c.- Aflojarlas vestiduras.

d.- Suministrarle calor, bolsas de agua caliente, etc.

¿Qué cosas no deben hacerse?

A. No debe bajar el cráneo cuando hay:


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COMPUMET EIRL

a.- Heridas del cráneo.

b.- Dificultad para respirar.

c.- Fracturas en las piernas.

B. Se debe evitar:

a.- Dar bebidas si está inconsciente o con vómitos.


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COMPUMET EIRL

b.- Movilizarlo bruscamente.

Se debe recordar que un chocado puede morir aunque la lesión

que la produjo no sea de necesidad mortal.

5.8. RESPIRACIÓN ARTIFICIAL 5.8.1. Definición de Respiración Artificial.

La respiración artificial es una manera de obligar a la persona

sin respiración a realizar el proceso de la respiración.

5.8.2. En que circunstancias puede dejar de respirar una persona.

a.- En el shock eléctrico (electroshock).

b.- En la asfixia por gases.


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COMPUMET EIRL

c.- Por inmersión en el agua (ahogado).

d.- En la sofocación o atragantamiento.

5.8.3. ¿Qué debe hacerse en cada caso?

a.- En el shock eléctrico, cerrar el interruptor si es posible.


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COMPUMET EIRL

b.- Cortar el alambre conductor con alicate, hacha, lampa u otro

objeto, teniendo cuidado de que el mango esté aislado, sea de

madera y esté seco. Pisar sobre tablas secas o sobre piso de

jebes secos. También se puede utilizar palos largos o sogas

secas para empujar, enlazar o jalar a la víctima.

c.- Dar respiración artificial.

5.8.4. ¿Cómo se da la respiración artificial? Existen varios métodos pero el más recomendable por ser el más

efectivo es el de boca a boca o respiración de salvamento. Para su

aplicación se den seguir los siguientes pasos:

a.- Echar de espaldas y en posición horizontal al enfermo.


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COMPUMET EIRL

b.- Con la cabeza hacia a un lado extraiga los cuerpos extraños que

hayan en la boca.

c.- Con la cabeza hacia atrás, introduzca el dedo pulgar en la boca,

tire del mentón hacia adelante.

d.- Con la otra mano tape las ventanas de la nariz.

e.- Coloque la boca sobre la del enfermo herméticamente y sople lo

suficientemente fuerte hasta notar que el pecho se eleve.


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COMPUMET EIRL

f.- Sople a un ritmo de 15 a 20 veces por minuto, y hasta

que hayan signos de movimiento. El tiempo de aplicar

será el necesario hasta que el enfermo pueda respirar

por sus propios medios; unas veces dura horas y otras

con pocos minutos es suficiente.

5.9. FRACTURAS 5.9.1. Definición de Fractura.

Es la rotura de un hueso, causado por un golpe o por

contracción de un músculo.

5.9.2. Causas de las fracturas. Las causas de las fracturas son de

dos clases:

a.- Predisponentes. Toda enfermedad local o general que debilite

la solidez del hueso. En estos casos la fractura se produce al


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COMPUMET EIRL

menor esfuerzo. Ejemplo: senectud, sífilis, raquitismo,

tuberculosis de los huesos, osteoporosis, etc.

b.- Determinantes. Puede ser un golpe fuerte o una violenta

contusión muscular o una pérdida brusca de equilibrio.

5.9.3. Clases de fracturas. Las fracturas pueden ser:

a.- Fracturas simples o cerradas, cuando hay rotura de un hueso, sin

presentar heridas externas en las partes blandas.

b.- Fracturas complicadas o abiertas, cuando los fragmentos óseos

salen fuera de la piel.


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COMPUMET EIRL

5.9.4. ¿Cuáles son los signos de una fractura?

a.- Dolor intenso en la zona fracturada.

b.- Inmovilidad del órgano lesionado

c.- Deformidad del órgano

d.- Hinchazón franca o moderada


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COMPUMET EIRL

e.- Acortamiento del órgano o miembro afectado

5.9.5. ¿Qué cuidados deben darse al fracturado?

a.- No deben tratarse de alterar la posición del accidentado hasta

determinar las lesiones que sufre

b.- Colocar el miembro fracturado en una posición lo más natural

posible


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COMPUMET EIRL

c.- Aplicar tablillas adecuadas, sin ajustar mucho las vendas, a fin

de no impedir la circulación

d.- Controlar la hemorragia, si la hay, por presión digital o

aplicando un torniquete

e.- Cubrir la herida con material estéril, no colocando el nudo de la

venda sobre la herida


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COMPUMET EIRL

f.- Calmar el dolor; reanimar el estado de shock

5.9.6. Condiciones que deben reunir las tablillas para inmovilizar una fractura

Maderas cartón

a.- Debe de ser de madera liviana, cartones o cualquier otro

material adaptable para éste fin

b.- Deben estar cubiertos con algodón, trapo, u otro elemento

blando, siempre que la fractura no sea abierta.


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COMPUMET EIRL

5.10. FRACTURA DEL CRANEO 5.10.1. ¿Cuáles son los signos que presenta una fractura del

cráneo? Los signos que nos hacen pensar en lesión son:

a.- Excitación mental

b.- Cara sonrojada y febril.

c.- Hemorragia por los oídos

d.- Respiración con ronquidos


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COMPUMET EIRL

5.10.2. ¿Cómo atender al que sufre la fractura de cráneo?

a.- Acostar al paciente con la cabeza ligeramente levantada;

nunca sentar al enfermo

b.- La cabeza debe descansar sobre la zona no lesionada, con

la cara hacia un lado

c.- Mantener abrigado al enfermo pero sin administrar

estimulante ni sedantes


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COMPUMET EIRL

d.- Cubrir la herida con gasa estéril y practicar un vendaje suave

e.- Llevar al herido al hospital, lo más rápido posible

5.11. FRACTURA DE COSTILLAS 5.11.1. Signos que revelan ésta lesión.

Una fractura de costilla puede ser reconocida por:

a.- Dolor intenso al respirar, especialmente cuando se inhala el

aire

b.- Dolor intenso a la presión leve en la zona fracturada

c.- Si los fragmentos de la costilla lesionan al pulmón, el

enfermo escupe sangre roja y espumosa


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COMPUMET EIRL

5.11.2. ¿Qué atenciones deben recibir estos pacientes?

a.- Se debe practicar la inmovilización del tórax mediante

vendaje

b.- Administrar analgésicos.


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COMPUMET EIRL

5.12. FRACTURA DE COLUMNA VERTEBRAL

Fractura de la columna vertebral. Este accidente es grave, porque

puede seccionar la médula espinal con sus consecuencias: parálisis de

brazos o piernas o la muerte.

5.12.1. ¿Qué hacer en estos casos? En estos casos se debe:

a.- Llamar al médico de inmediato

b.- Trasladarlo al hospital, si no fuera posible esperar al médico, en la

misma posición en que es hallado


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COMPUMET EIRL

c.- Ordenar que mueva pies y manos, si está consciente para determinar

parálisis

d.- Pincharlo con alfiler estéril, si está inconsciente y ver si hay contracción

muscular

e.- Calmar el dolor

f.- Usar camilla rígida para el traslado


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COMPUMET EIRL

5.13. LUXACIONES O DISLOCADURAS Dislocación o luxación. Es la salida de uno o más huesos de su

posición normal en una articulación

5.13.1. ¿Cómo se sabe que hay una luxación?

a.- La articulación no funciona

b.-La articulación está deformada, cuando se compara con la

semejante del lado opuesto


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COMPUMET EIRL

c.- Hay dolor agudo en la articulación dislocada

d.- Hay hinchazón.


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COMPUMET EIRL


a.- Inmovilizarlo con tablillas en la misma posición

b.- Calmar el dolor

c.- Trasladar al hospital para su tratamiento.

d.- No debe intentarse la reducción de una luxación porque

puede haber además fractura de hueso o rotura de

ligamentos.

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ABC de Metalurgia Del Oro