Embed Size (px)
Citation preview
Wedreson Marzio Coutinho Gonçalves
AÇOS INOXIDÁVEIS
Curso: Técnico de Metalurgia e Matérias
Disciplina: Tratamentos Termicos
2013
Vitória
Sumário DEFINIÇÃO ............................................................................................................................................. 3
A FORMAÇÃO DE FILMES PASSIVOS ..................................................................................................... 3
DIAGRAMA Fe-Cr ................................................................................................................................... 6
DIAGRAMA Fe-Ni ................................................................................................................................... 7
DIAGRAMA Fe-C-Cr ................................................................................................................................ 8
DIAGRAMA Fe-Cr-Ni-C ........................................................................................................................... 9
CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS INOXIDÁVEIS ............................................................................................ 10
MARTENSíTICOS .............................................................................................................................. 11
Composição química dos aços inoxidáveis martensíticos........................................................... 12
Usos típicos dos aços inoxidáveis martensíticos ......................................................................... 13
Tratamentos térmicos dos aços inoxidáveis martensíticos ........................................................ 14
FERRíTICOS....................................................................................................................................... 18
Composição química dos aços inoxidáveis ferríticos .................................................................. 19
Usos típicos dos aços inoxidáveis ferríticos ................................................................................ 20
Tratamentos térmicos dos aços inoxidáveis ferríticos ................................................................ 20
AUSTENíTICOS ................................................................................................................................. 22
Composição química dos aços inoxidáveis austeníticos ............................................................. 27
Usos típicos dos aços inoxidáveis Austeníticos ........................................................................... 29
Tratamento térmico dos aços inoxidáveis austeníticos .............................................................. 31
AÇOS INOXIDÁVEIS DUPLEX ............................................................................................................ 32
AÇOS INOXIDÁVEIS ENDURECÍVEIS POR PRECIPITAÇÃO ................................................................ 34
CORROSÃO EM AÇOS INOXIDÁVEIS .................................................................................................... 37
CONCLUSÕES ....................................................................................................................................... 40
REFERÊNCIAS ....................................................................................................................................... 41
3
DEFINIÇÃO
Os aços inoxidáveis são ligas de ferro (Fe) e cromo (Cr) com um mínimo de 10,50% de Cromo
(Cr).
Outros elementos metálicos também integram estas ligas, mas o Cr é considerado o
elemento mais importante porque é o que dá aos aços inoxidáveis uma elevada resistência à
corrosão.
Os aços inoxidáveis surgiram de estudos realizados em 1912, tanto na Inglaterra como na
Alemanha. O aço estudado na Inglaterra era uma liga Fe-Cr, com cerca de 13% de Cr. Na Alemanha se
tratou de uma liga que, além de Fe e Cr, continha também níquel (Ni).No primeiro caso era um aço
inoxidável muito próximo ao que hoje chamamos de 420 e no segundo outro aço inoxidável bastante
parecido com o que hoje conhecemos como 302.
A FORMAÇÃO DE FILMES PASSIVOS
O fenômeno da passividade é estudado faz muitos anos e houve (e há) diversas
interpretações sobre o mesmo.
Os filmes passivos são extraordinariamente finos (nos aços inoxidáveis são filmes de uma
espessura aproximada de 30 a 50 angström, sendo um angström é o resultado da divisão de 1 mm
por dez milhões) e isso cria grandes dificuldades para uma interpretação definitiva sobre a forma e a
natureza dos mesmos.
Sabe-se que a formação destes filmes é favorecida pela presença de meios oxidantes.
A primeira experiência, realizada aproximadamente há 160 anos, foi feita com aço carbono
(nessa época não havia aços inoxidáveis) em meios nítricos.
Uma amostra de aço carbono, colocada em um bécher com ácido nítrico diluído era atacada
rapidamente, o que se manifestava através da produção de vapores nitrosos.
Outra amostra, idêntica, colocada em outro bécher com ácido nítrico concentrado (que é
mais oxidante que o nítrico diluído) não era atacada.
Se neste mesmo bécher, adicionavam água diluindo o ácido nítrico concentrado até que
ficasse com a mesma concentração do ácido nítrico diluído do primeiro bécher, o aço carbono
continuava sem ser atacado.
A única diferença que existia entre a primeira amostra (que foi atacada pelo ácido nítrico
diluído) e esta última (que não foi) era que a última havia permanecido durante certo tempo em
ácido nítrico concentrado. Assim, chegaram a conclusão que, provavelmente, o ácido nítrico
concentrado havia formado um filme sobre a superfície do aço e que este o protegia de um ataque
posterior com ácido nítrico diluído. Para demonstrar que era um filme, riscaram a amostra, e
imediatamente o desprendimento de vapores nitrosos provenientes da parte riscada mostrou
novamente a existência do ataque com ácido nítrico diluído.
4
A passividade como pode se notar através da experiência relatada, não é um fenômeno
exclusivo dos aços inoxidáveis. A maioria dos metais forma filmes passivos e de uma maneira geral
podemos dizer que, quanto mais oxidável é um metal, tanto maior é a tendência do mesmo para
formar tais filmes.
Até poucos anos atrás, predominou a ideia de que estes filmes eram óxidos dos metais (ou
óxidos hidratados), sendo que no caso dos aços inoxidáveis o filme era constituído por um óxido (ou
óxido hidratado) de Cr, o elemento mais facilmente oxidável das ligas Fe-Cr. O filme passivo poderia
se formar, inclusive, para muitos estudiosos deste assunto, pela reação espontânea entre o Cr e o
oxigênio do ar.
Mas existem objeções a este ponto de vista. Uma barra de aço carbono, colocada em um
deserto, em uma atmosfera sem umidade e com temperaturas elevadas, não se oxida. No entanto, a
mesma barra, submersa em água previamente desoxigenada por adição de nitrogênio (N), se oxida.
Aparentemente, nos aços inoxidáveis, o filme passivo se forma pela reação entre a água e o
metal base, e está constituído por um oxihidróxido dos metais Cr e Fe.
Duas regiões poderiam ser consideradas dentro deste filme passivo: uma mais próxima ao
metal, onde predominam os óxidos, e outra, mais próxima do meio ambiente, onde predominam os
hidróxidos. Este filme não seria estático: com a passagem do tempo, existiria uma tendência ao
crescimento dos óxidos (não dos hidróxidos) e também um enriquecimento de Cr.
O filme passivo dos aços inoxidáveis é muito fino e aderente. Os filmes formados em meios
oxidantes (como é o caso do ácido nítrico, frequentemente utilizado em banhos de decapagem) são
mais resistentes. Os aços inoxidáveis formam e conservam filmes passivos em uma grande variedade
de meios, o que explica a elevada resistência à corrosão destes materiais e a grande quantidade de
alternativas que existem para a utilização dos mesmos.
Em geral, os aços inoxidáveis apresentam uma boa resistência à corrosão em meios
oxidantes (que facilitam a formação e a conservação dos filmes passivos). A resistência à corrosão
destes materiais é fraca em meios redutores (que não possibilitam a formação destes filmes ou os
destruam).
A diferença de comportamento entre um aço inoxidável e outro material que não tenha a
capacidade de formar filmes passivos em um determinado meio, se manifesta com o traçado de
curvas "velocidade da corrosão x concentração de oxidante no meio".
Consideremos um meio redutor, como o ácido sulfúrico, por exemplo, com 50% de
concentração e adicionemos lentamente um oxidante, por exemplo, cátion férrico, Fe (+3).
Em um material que não apresenta o fenômeno da passividade (ver figura 1), observaremos
que na medida em que aumentamos a concentração de oxidante, maior será a velocidade de
corrosão (pequenos aumentos na concentração de oxidante provocam grandes aumentos na
velocidade de corrosão. Notar que nas abscissas são utilizadas potências de 10).
5
Figura 1
Um aço inoxidável submerso em ácido sulfúrico com essa concentração, no início também
terá uma elevada velocidade de corrosão (ponto A da figura 2) e com pequenos aumentos da
concentração de oxidante, teremos um comportamento semelhante ao de um metal não passivável.
Mas depois de atingida uma determinada concentração de oxidante (ponto B na mesma
figura), o meio será suficientemente oxidante provocando a formação do filme passivo e a
velocidade de corrosão cairá bruscamente não aumentando com novos aumentos da concentração
de oxidante. Quando esta concentração é muito alta, novos aumentos na velocidade de corrosão
poderão acontecer.
Na curva da figura 2 se diferenciam nitidamente 3 regiões: atividade, passividade e
transpassividade.
O fato de que uma grande quantidade de meios "agressivos" atuem no domínio da
passividade, explica a elevada resistência à corrosão dos aços inoxidáveis e as amplas possibilidades
de utilização dos mesmos em diversas aplicações.
Figura 2
6
DIAGRAMA Fe-Cr
Figura 3 - Diagrama de equilíbrio Fe-Cr
Pode-se observar no diagrama de equilíbrio Fe-Cr (Figura 3) que em aços com teores de
aproximadamente 45% de cromo, é notável a presença de uma fase quebradiça composta de ferro e
cromo, denominada “fase sigma”. A esquerda do campo em que se encontra apenas a fase sigma
observa-se duas fases: a α (ferrita) e (sigma), e a direita do campo de fase sigma, nota-se a
existência de (sigma) e α (ferrita), rica em cromo. Nota-se que a fase sigma se dissolve, acima de
aproximadamente 815ºC, na forma de ferrita (α).
7
DIAGRAMA Fe-Ni
Figura 4 - Diagrama de equilíbrio Fe-Ni
O níquel também é um elemento característico dos aços inoxidáveis e que favorece a
formação da austenita, aumentando o campo de existência desta fase no diagrama de equilíbrio Fe-
Ni, se estendendo a temperatura ambiente em aços que apresentam teores maiores de 24% deste
elemento, como mostra a Figura 4.
A adição de níquel aumenta a ductilidade, a resistência mecânica e a soldabilidade; e, em
associação ao cromo, melhora a resistência à corrosão do aço inoxidável.
Além disso, o níquel exerce uma importante ação nas ligas com elevados teores de cromo,
sobre a zona de estabilidade da fase sigma, provocando seu deslocamento até regiões com menores
quantidades de cromo.
8
DIAGRAMA Fe-C-Cr
Figura 5 - 6%Cr Figura 6 - 12%Cr
Figura 7 - 8%Cr
Os diagramas das figuras 5, 6, 7 correspondem a secções transversais do diagrama Fe-Cr-C
com respectivamente 6%, 12% e 18% de cromo. Do seu exame, além da paulatina redução da faixa
austenítica, nota-se a precipitação, pelo esfriamento muito lento, de excesso de carbonetos acima do
eutetóide (ponto P), os quais serão encontrados em equilíbrio no campo “gama mais carbonetos”, à
direita na linha SE.
Essas considerações são importantes, pois certos aços inoxidáveis com teores de cromos
elevados – entre 16% e 20% - podem se tornar quebradiços pelo esfriamento muito lento,
admitindo-se que esse fenômeno seja associado a uma precipitação de carbonetos. Essa fragilidade
pode, entretanto, ser eliminada pelo reaquecimento a temperaturas entre 790 e 850°C seguido de
resfriamento razoavelmente rápido.
9
DIAGRAMA Fe-Cr-Ni-C
Ao contrário do cromo, o níquel é um elemento gamagéneo, tornando o aço integralmente
austenítico se estiver presente em quantidade suficiente (teores mínimos de 8%) - vide secções dos
diagramas de equilíbrio Fe-18%Cr-C com 4 e 8% de níquel.
É de reter destes diagramas que o aumento do teor em níquel de 4 para 8% aumenta
substancialmente o domínio de estabilidade da austenite, permitindo que ligas com 8% de níquel
apresentem austenite estável à temperatura ambiente, enquanto a austenite presente nas ligas com
4% de níquel é instável, decompondo-se sob efeito de tensões mecânicas ou do calor.
Outro aspecto importante a ter em conta é o da diminuição da solubilidade do carbono na
austenite com o abaixamento da temperatura, o que implica que os arrefecimentos lentos destas
ligas desde temperaturas de cerca de 1100°C originem uma precipitação de carbonetos grosseiros
nas juntas de grão que fragilizam a liga e essencialmente degradam a sua resistência à corrosão,
dado os carbonetos precipitados serem ricos em cromo; a manutenção do carbono em solução exige
um resfriamento rápido desde o campo austenítico, tratamento vulgarmente designado por
hipertêmpera.
A fórmula empírica indicada a seguir permite calcular o teor em níquel necessário à obtenção
de microestruturas integralmente austeníticas, em função da restante composição química do aço:
Ni = (Cr + 1,5 . Mo - 20)2 / 12 - Mn / 2 - 35 . C + 15.
10
CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS INOXIDÁVEIS
Já foi comentado que os aços inoxidáveis são ligas Fe-Cr com um mínimo de 10,50% de Cr.
A adição de outros elementos permite formar um extenso conjunto de materiais. Nos aços
inoxidáveis, dois elementos se destacam: o cromo, sempre presente, por seu importante papel na
resistência à corrosão, e o níquel, por sua contribuição na melhoria das propriedades mecânicas.
Mesmo existindo diferentes classificações, podemos dividir os aços inoxidáveis em dois
grandes grupos: a série 400 e a série 300.
A série 400 é a dos aços inoxidáveis ferríticos, aços magnéticos com estrutura cúbica de
corpo centrado, basicamente ligas Fe-Cr.
A série 300 é a dos aços inoxidáveis austeníticos, aços não magnéticos com estrutura cúbica
de faces centradas, basicamente ligas Fe-Cr-Ni.
Em todos os aços inoxidáveis estão também sempre presentes o carbono e outros elementos
que se encontram presentes em todos os aços, como o silício (Si), manganês (Mn), fósforo (P) e
enxofre(S).
Os aços inoxidáveis da série 400 podem ser divididos em dois grupos: os ferríticos
propriamente ditos, que em geral apresentam o cromo mais alto e o carbono mais baixo, e os
martensitícos, nos quais predomina um cromo mais baixo e um carbono mais alto (comparando-os
com os ferríticos).
11
MARTENSíTICOS
Nos aços inoxidáveis martensíticos (figura 7) o carbono está em uma determinada
concentração que permite a transformação de ferrita em austenita em altas temperaturas. Durante o
resfriamento a austenita se transforma em martensita.
A martensita é uma fase rica em carbono, frágil e muito dura.
Estes aços são fabricados e vendidos pela indústria siderúrgica no estado recozido, com
estrutura ferrítica, baixa dureza e boa ductilidade. Somente depois de um tratamento térmico de
têmpera terão uma estrutura martensítica sendo muito duros e pouco dúcteis. Mas nestas condições
(temperados) é que serão resistentes à corrosão.
Entre os aços inoxidáveis martensíticos o mais conhecido é o aço 420, com pouco mais de
12% de Cr e aproximadamente 0,35% de C.
No estado recozido, ferrítico, o 420 não possui boa resistência à corrosão atmosférica. Isto se
deve à operação de recozimento que é realizada a uma temperatura próxima aos 760ºC,
temperatura na qual o C e o Cr presentes no aço se combinam para formar carboneto de cromo,
Cr23C6, que precipita. Cada molécula de Cr23C6 precipitada possui, em peso, aproximadamente 95%
de Cr. Como o aço 420 tem muito carbono e pouco cromo (quando comparado com outros
inoxidáveis), praticamente a metade de cromo do aço 420 acaba sendo precipitado e retirado da
solução sólida. Nesta condição, o material não resiste à corrosão atmosférica (não existe um mínimo
de 10,50% de Cr na solução sólida).
Assim, o aço inoxidável 420 (e todos os martensíticos) tem que sofrer a operação da
têmpera, que transforma a ferrita em austenita e a esta última em martensita durante o
resfriamento. Quando estão temperados, o carbono forma parte da fase martensítica e não está
disponível para ser precipitado como carboneto de cromo. Somente depois de temperados estes
materiais passam a ser resistentes à corrosão.
A alta dureza do material temperado (estrutura martensítica) faz com que estes materiais
sejam muito utilizados na fabricação de facas. A resistência ao desgaste é muito forte.
Outros aços inoxidáveis martensíticos são variantes do aço 420. O aço 410 possui uma
quantidade máxima de carbono de 0,15%. Sendo a martensita uma fase rica em carbono é evidente
que este aço, ao ser temperado, atingirá uma dureza menor que a do 420.
O aço P498A (designação interna de Acesita), similar ao DIN 1.4110, com carbono máximo de
0,47%, com cromo um pouco superior ao do aço 420 e com presença de molibdênio, apresenta
depois de temperado, durezas maiores que as atingidas com o 420. O molibdênio, como elemento de
liga, melhora a resistência à corrosão deste material.
Existem também os aços 440 (tipos A, B e C), com teores mais altos de carbono (maior
dureza na têmpera) e valores mais elevados de cromo e molibdênio (melhor resistência à corrosão).
O aço 420F, fabricado normalmente na forma de produto não plano, é uma variante do 420
no qual o aumento na quantidade de enxofre facilita a usinagem do material.
12
Figura 7
Composição química dos aços inoxidáveis martensíticos
(composição química, % máxima).
Tipo de aço
ABNT C Mn Si P S Cr Ni Outros
403 0,15 1,00 0,50 0,040 0,030 11,50 13,00
405 0,08 1,00 1,00 0,040 0,030 11,50 14,50
Al 0,10/0,30
410 0,15 1,00 1,00 0,040 0,030 11,50 13,50
414 0,15 1,00 1,00 0,040 0,030 11,50 13,50
Ni 1,25/2,50
416 0,15 1,25 1,00 0,060 0,15 min.
12,00 14,00
0,60 (A)
416Se 0,15 1,25 1,00 0,060 0,060 12,00 14,00
Se 0,15 min.
420(B) 0,15 min
1,00 1,00 0,040 0,030 12,00 14,00
420F 0,15 min
1,25 1,00 0,060 0,15 min.
12,00 14,00
0,60 (A)
422
0,20 0,25
1,00 0,75 0,025 0,025 11,00 13,00
0,75 1,25
Ni 0,50/1,00 V 0,15/0,30 W 0,75/1,25
431 0,20 1,00 1,00 0,040 0,030 15,00 17,00
Ni 1,25/2,50
440 A 0,60 0,75
1,00 1,00 0,040 0,030 16,00 18,00
0,75
13
440 B 0,75 0,95
1,00 1,00 0,040 0,030 16,00 18,00
0,75
440 C 0,95 1,20
1,00 1,00 0,040 0,030 16,00 18,00
0,75
501 0,10 min
1,00 1,00 0,040 0,030 4,00 6,00
0,40 0,65
502 0,10 1,00 1,00 0,040 0,030 4,00 6,00
0,40 0,65
(A) Opcional
(B) O aço tipo ABNT 420 pode ser solicitado objetivando carbono nas faixas 0,15/0,35 e 0,35/0,45
caso se destine ao uso geral ou aplicação em cutelaria respectivamente,
Usos típicos dos aços inoxidáveis martensíticos
410: Válvulas, bombas; parafusos e fechaduras, tubo de controle de aquecimento, chapa para molas,
cutelaria (facas, canivetes etc.), mesa de prancha, instrumentos de medida, peneiras, eixos
acionadores, maquinaria de mineração, ferramentas manuais, chaves, para aplicações que exigem
boa resistência à oxidação à elevada temperatura tais como as partes de fornos, queimadores etc.,
equipamentos rodoviários, sedes de válvulas de segurança para locomotivas, plaquetas tipográficas,
apetrechos de pesca, peças de calibradores, fixadores.
416: Parafusos usinados, porcas, engrenagens, tubos, eixos, fechaduras.
420: Cutelaria, instrumentos hospitalares, cirúrgicos e dentários, réguas, medidores, engrenagens,
eixos, pinos, rolamentos de esferas, bolas de milho, disco de freio.
440 A B C: Eixos, pinos, instrumentos cirúrgicos e dentários, cutelaria, anéis.
442: Componentes de fornos, câmara de combustão.
446: Caixas de recozimento, chapas grossas para abafadores, queimadores, aquecedores, tubos para
pirômetros, recuperadores, válvulas e conexões, aplicações a altas temperaturas quando necessária
resistência a oxidação.
14
Tratamentos térmicos dos aços inoxidáveis martensíticos
A Tabela abaixo apresenta as temperaturas de recozimento pleno e de recozimento isotérmico que são aplicados nesses aços, para obtenção da estrutura que permita a conformação mecânica a frio e eliminar total ou parcialmente as suas tensões internas.
Tipos AISI
Recozimento pleno Recozimento isotérmico
Temperatura °C
Tempo h
Resfriamento Dureza Brinell
Procedimento Dureza Rockwell
403, 410 (baixo C)
840/870 1 a 3 Lento* 135/160 Aquecimento a 830/885°C.
Manutenção a 705°C durante
6 horas
B85
416
416, 416Se
(baixoC)
840/870 -
1 a 3 -
Lento* -
idem -
Idem
Aquecimento a 830/885°C.
Manutenção a 720°C durante
2 horas
B85
B85
420 (médio
C)
414, 431 (médio C
e Ni)
840/970 1 a 2 Lento* 170/200 Aquecimento a 630/875°C.
Manutenção a 705°C durante
2 horas
B95
440 A
440 B
440 C
890/910
Idem
Idem
2 a 3
Idem
Idem
Lento*
Idem
Idem
205/230
215/240 230/255
Aquecimento a 840/900°C.
Manutenção a 690°C durante
4 horas Idem
Idem
B98
C20 C25
*À velocidade entre 15 a 25°C/h até 590°C
As Tabelas a seguir indicam as temperaturas recomendadas para têmpera e revenido desses aços, com as propriedades mecânicas médias resultantes. A esse respeito podem ser feitos os seguintes comentários:
Todos os aços inoxidáveis martensíticos são temperados e devido à alta temperabilidade conferida pelo alto teor de cromo podem, geralmente, ser esfriados ao ar; alguns são esfriados em óleo ou em água (carbono mais baixo);
Após a têmpera, aplica-se um revenido a baixa temperatura – geralmente entre 150 e 400 graus C – que constitui mais um alívio de tensões, pois não afeta de modo significativo as propriedades mecânicas, além de pouco favorecer a possível precipitação de carbonetos;
15
O revenido propriamente dito aplica-se aos aços de carbono mais baixo e é realizado entre 550 e 750 graus °C, de 1 a 4 horas, dependendo das alterações desejadas nas propriedades mecânicas; deve-se procurar evitar a faixa entre 480 e 600 graus °C, pois, do contrário, tanto a tenacidade como a resistência à corrosão são afetadas;
Para completa recuperação das propriedades no estado recozido, faz-se recozimento na faixa de temperatura de 725 a 915 graus °C.
Tratamentos térmicos dos aços inoxidáveis martensíticos e propriedades mecânicas resultantes
Tipo
AISI
Têmpera
Temperatura
°C
Tempo
min.
Meio de resfriamento
403 925/1000 15 a 30 Óleo
410 925/1000 15 a 30 Óleo
414 975/1050 15 a 30 Óleo ou ar
416 925/1000 15 a 30 Óleo
431 975/1050 15 a 30 Ar, óleo água
420 975/1050 15 a 30 Ar, óleo quente
440A 1000/1075 15 a 30 idem
440B 1000/1075 15 a 30 idem
440C 1000/1075 15 a 30 idem
Tipo
AISI Revenido
Temperatura °C Tempo h Dureza
Brinell
403 225/375 1 a 3 360/380 410 225/375 1 a 3 360/380 414 225/400 1 a 3 370/400 416 225/375 1 a 3 360/380 431 225/400 1 a 3 370/400 420 150/375 1 a 2 470/530
440A 150/375 1 a 2 500/560 440B 150/375 1 a 2 520/590 440C 100/375 1 a 2 540/620
16
Tipo
AISI
Propriedades mecânicas médias, após o tratamento térmico
Limite resistência
à tração
Limite de
escoamento
Alongamento Resistência ao
choque
Kgf/mm2 MPa Kgf/mm2 MPa % Kgfm J
403 130 1280 98 960 15 2,8/6,2 27,5/60,8
410 130 1280 98 960 15 2,8/6,2 27,5/60,8
414 137 1340 102 1000 15 4,1/8,3 40,2/81,4
416 130 1280 98 960 12 2,8/6,2 27,5/60,8
431 137 1340 102 1000 17 4,1/8,3 40,2/81,4
420 175 1720 158 1550 8 1,1/2,1 10,8/20,6
440A 189 1850 182 1790 5 0,4/0,8 3,9/8,85
440B 196 1920 189 1850 3 0,3/0,7 2,9/6,9
440C 200 1960 193 1890 2 0,3/0,7 2,9/6,9
Um fato que deve ser mencionado, em relação aos aços inoxidáveis martensíticos, diz respeito ao fenômeno denominado “fragilidade pelo hidrogênio”, o qual pode ocorrer nesses aços quando a sua dureza e o seu carbono são elevados. Essa fragilidade pode ser adquirida durante o processo de fusão do aço, ou durante o seu tratamento térmico devido à atmosfera usada, ou durante os tratamentos químicos ou eletroquímicos como decapagem ou eletrodeposição que eventualmente sejam empregados nesses aços. A prevenção é a melhor maneira de eliminar esse inconveniente, o qual, por outro lado, pode ser atenuado por um aquecimento do aço, sob essa condição de fragilidade, a uma temperatura no máximo igual a 400 graus °C, às vezes da ordem de apenas 100 graus °C.
Além do níquel, outras adições que podem ser feitas nesses aços ao cromo são as seguintes:
Titânio – que diminui a tendência ao crescimento dos grãos e aumenta a soldabilidade; no mesmo sentido, atua o nióbio;
Molibdênio – que, entre 1 a 2%, aumenta sensivelmente a resistência à ação de ácidos diluídos, ácidos orgânicos etc.
Alumínio – que aparentemente diminui o crescimento de grão, a altas temperaturas.
Uma composição característica com molibdênio e vanádio é a seguinte:
C Si Mn Cr Ni Mo V
0,25% 0,50% 0,50% 12,50% 0,50% 1,00% 0,30%
17
Esse aço, temperado a partir de 1010 graus °C, durante 15 minutos, revenido a 480 graus °C durante 4 horas apresenta as seguintes propriedades mecânicas:
Limite de resistência à tração – 180 kgf/mm2 (1770 MPa)
Limite de escoamento – 145 kgf/mm2 (1420 MPa)
Alongamento – 10%
18
FERRíTICOS
Os aços inoxidáveis ferríticos (também na figura 7) contêm, em geral, uma quantidade de
cromo superior a dos martensíticos. Isto melhora a resistência à corrosão, mas em parte sacrifica
outras propriedades, como a resistência ao impacto.
O mais popular dos aços ferríticos é o 430. Com cromo superior a 16% é um material com
ótima resistência à corrosão.
Sua capacidade de estampagem também é boa, mas estampagens muito profundas não
podem ser conseguidas com este tipo de aço.
A maior limitação para a utilização do aço 430 é a soldabilidade do mesmo. As soldas neste
aço são frágeis e de menor resistência à corrosão. A formação parcial da martensita (mesmo com o
baixo conteúdo de carbono), a precipitação de carbonitretos de cromo e o crescimento excessivo do
tamanho do grão nas regiões soldadas, são as principais causas que acarretam o mal desempenho
deste material na soldagem. As aplicações do 430 se restringem à aquelas que não precisam de
soldagem, ou quando as soldas não são consideradas operações de alta responsabilidade. Por
exemplo, uma pia de cozinha pode ser soldada com a mesa, mas não se pode construir um tanque
para estocar ácido nítrico (mesmo que o 430 resista muito bem a este ácido).
Uma solução para este problema de soldabilidade seria fazer o recozimento depois de soldar.
Porém isto aumenta os custos e, muitas vezes, pelas características da estrutura soldada, um
recozido não é possível.
A alternativa (que é utilizada na prática) é a de adicionar, como elementos de liga,
estabilizadores como o titânio e o nióbio.
Os elementos estabilizadores tem uma grande afinidade química com o carbono, formando
então carbonetos destes elementos. Ataca-se desta maneira, principalmente, a formação de
martensita (fase rica em carbono) e a precipitação de carbonitretos de cromo. O crescimento de grão
das regiões soldadas é também, em parte, limitado pela presença de elementos estabilizadores.
Entre os aços inoxidáveis ferríticos estabilizados, podemos mencionar o 439 (com
aproximadamente 17% de cromo), o 441 (semelhante em cromo ao anterior, mas com um excesso
de nióbio), o 409 (com 11% de cromo) e o 444 (com 18% de cromo e aproximadamente 2% de
molibdênio).
Todos eles podem ser soldados pelo fato de serem aços inoxidáveis ferríticos estabilizados.
O aço 439 também apresenta um melhor comportamento que o 430 na estampagem e uma
melhor resistência à corrosão (devido ao Ti, o enxofre precipita como sulfeto de titânio e não como
sulfeto de manganês, inclusões estas últimas que são preferencialmente atacadas na corrosão por
pites).
O aço 444 possui uma excelente resistência à corrosão graças à presença de 2% de
molibdênio na liga.
19
O 441, semelhante ao 439, possui uma melhor resistência à fluência em altas temperaturas
devido a maior quantidade de nióbio.
O aço 409, com somente 11% de cromo (no limite, portanto, do que é definido como aço
inoxidável) é o ferrítico estabilizado mais popular e é muito utilizado no sistema de escapamento de
automóveis.
Os aços inoxidáveis ferríticos podem também conter alumínio, um estabilizador da ferrita. O
aço 405 tem aproximadamente 0,20% de alumínio e é utilizado na fabricação de estruturas que não
podem ser recozidas depois da operação de soldagem. A resistência à corrosão (o material tem 12%
de cromo) é semelhante a do 409.
O aço 434 é um 430 com 1% de molibdênio, para melhorar a resistência à corrosão. O aço
436 é a versão estabilizada do 434.
Com 26% de cromo, o aço 446 é um material com boas características para aplicações em
altas temperaturas. A fragilidade do material, no entanto, é maior, devido ao alto conteúdo de
cromo.
No aço 430F, fabricado em algumas empresas siderúrgicas somente como produto não
plano, o conteúdo mais alto de enxofre melhora a usinagem do mesmo.
Composição química dos aços inoxidáveis ferríticos
(composição química, % máxima).
Tipo de aço
ABNT
C
Mn
Si
P
S
Cr
Ni
Outros
409 0.08 1.00 1.00 0.045 0.045 10.50 11.75
Ti>=6xC Ti 0.75 máx
429 0.12 1.00 1.00 0.040 0.030 14.00 16.00
430 0.12 1.00 1.00 0.040 0.030 16.00 18.00
430F 0.12 1.25 1.00 0.060 0.15 min
16.00 18.00
0.60 (A)
430FSe 0.12 1.25 1.00 0.060 0.060 16.00 18.00
Se = 0.15 min
434 0.12 1.00 1.00 0.040 0.030 16.00 18.00
436 0.12 1.00 1.00 0.040 0.030 16.00 18.00
0.75 1.25
Nb+Ta>=5xC 0.70 máx
442 0.20 1.00 1.00 0.040 0.030 13.00 23.00
0.75 1.25
446 0.20 1.50 1.00 0.040 0.030 23.00 27.00
N = 0.25
20
Usos típicos dos aços inoxidáveis ferríticos
403: Lâminas de turbina sujeitas à corrosão e desgaste por abrasivo e corrosão úmida, anéis de jatos,
seções altamente tensionadas em turbina à gás.
405: Caixas de recozimento.
409: Sistemas de exaustão de veículos automotores, tanques de combustível, banco de capacitares.
430: Adornos de automóveis, calhas, máquinas de lavar roupa, revestimento da câmara de
combustão para motores diesel, equipamentos para fabricação de ácido nítrico, fixadores,
aquecedores, portas para cofres, moedas, pias e cubas, baixelas, utensílios domésticos,
revestimentos de elevadores.
Tratamentos térmicos dos aços inoxidáveis ferríticos
Como esses aços não são endurecíveis, o tratamento usual é um recozimento para alívio de
tensões originadas na conformação a frio e para obtenção da máxima ductilidade. A Tabela abaixo indica, para alguns tipos de aços dessa categoria mais empregados, as temperaturas, tempos às temperaturas e as condições de resfriamento.
Valores indicativos de temperatura, tempo e meios de resfriamento para operação de recristalização de alguns aços inoxidáveis ferríticos.
Tipo AISI Tempo* horas Temperatura °C Resfriamento
405 430 Ou
430F 442 446
1 a 2 1 a 2 1 a 2
1 a 2 1 a 2 1 a 2
650/820 710/790 820/900
710/790 760/830 760/830
Ar ou água Ar ou água
No forno**até 590°C, depois no ar Ar ou água Ar ou água Ar ou água
*É função da espessura e da forma das secções; para chapas aconselha-se 3 a 5 minutos para cada 2,5mm de espessura. **Velocidade de resfriamento 15 a 25°C/h.
Os aços inoxidáveis ferríticos estão sujeitos a adquirirem fragilidade quando aquecidos em torno de 475 graus °C ou resfriados lentamente através dessa temperatura. O fenômeno traduz-se por aumento de dureza e queda da ductilidade e alguns autores o atribuem à fase sigma (Fe-Cr).
A fase sigma aparece principalmente nos aços com 25% a 30% de cromo. O seu aparecimento é acelerado por adições de níquel, manganês e silício. Por outro lado, aparece tanto mais rapidamente quanto mais ele se aproxima da temperatura do limite superior de estabilidade (cerca de 600 graus °C). O aquecimento a uma temperatura mais elevada transforma a fase sigma em ferrita e provoca o desaparecimento da fragilidade que ela confere aos aços. Esse aquecimento deverá ser de várias horas a 800 °C ou de aproximadamente meia hora a 850 °C.
21
Sua aparência microscópica é na forma de um precipitado de rendilhado contínuo ao longo dos contornos dos grãos.
Essa fragilidade – denominada “fragilidade a 475°C” – que se revela nos aços inoxidáveis ferríticos de alto cromo é, segundo alguns autores, devida a uma modificação do reticulado cristalino e rearranjo atômico, que precede e prepara a precipitação da fase sigma. O assunto é ainda muito controvertido. Parece, por outro lado, que o carbono, o nitrogênio, o hidrogênio e oxigênio favorecem o fenômeno de “fragilidade a 475°C”, principalmente o oxigênio, pela provável formação de óxido de cromo CrO, ao ser mantido o aço em certas faixas de temperaturas. De qualquer modo, a última palavra sobre o assunto parece que ainda não foi dada.
É certo, finalmente, que a fragilidade a 475°C pode ser eliminada pelo reaquecimento do aço a temperaturas superiores a 600 °C, seguido de resfriamento rápido através da temperatura perigosa.
22
AUSTENíTICOS
A adição de níquel como elemento de liga, em determinadas quantidades, permite
transformar a estrutura ferrítica em austenítica e isso tem como consequência uma grande mudança
em muitas propriedades.
Os aços inoxidáveis austeníticos (figura 8), dos quais o 304 (18%Cr-8%Ni) é o mais popular,
têm excelente resistência à corrosão, excelente ductilidade (existe aqui uma grande mudança nas
propriedades mecânicas se os comparamos com os ferríticos) e excelente soldabilidade.
Os inoxidáveis austeníticos são utilizados em aplicações em temperatura ambiente, em altas
temperaturas (até 1.150 C) e em baixíssimas temperaturas (condições criogênicas), uma série de
alternativas que dificilmente são conseguidas com outros materiais.
O aço 304 é um material com grandes possibilidades em suas aplicações, a tal ponto que o
podemos encontrar em nossas casas (em um garfo ou em uma panela, por exemplo) e também na
indústria, em aplicações de grande responsabilidade. Dependendo do meio ambiente, o 304 não é o
austenítico mais utilizado.
Um dos problemas enfrentado pelo 304 (e o mesmo ocorre com outros aços inoxidáveis) é o
da ação corrosiva provocada pelo ânion cloreto, Cl(-). Dependendo da concentração de cloretos no
meio, da temperatura e do pH, três formas de corrosão podem ocorrer: por pites (figura 9), em
frestas (figura 10) e sob tensão (figura 11). Destas três formas de corrosão, os ferríticos também são
propensos às duas primeiras e podemos dizer que, em geral, os austeníticos possuem melhor
resistência que os ferríticos às corrosões por pites e em frestas (devido à ação do níquel, que
favorece a repassivação do material nas regiões onde o filme passivo foi quebrado por estas formas
de corrosão).
Figura 8
23
Figura 9 - Corrosão por pites em aço 304 (provocada por uma solução ácida com presença de
cloretos).
Figura 10 - Corrosão em frestas em um aço inoxidável.
24
Figura 11 - Corrosão sob tensão em uma autoclave de aço 304.
A adição de molibdênio (2%, aproximadamente) transforma o 304 no aço inoxidável 316, um
material muito mais resistente à corrosão por pites e em frestas. Podemos mencionar, como
exemplo, que o 304 é recomendado para trabalhar, em temperatura ambiente, com águas que
contêm, no máximo, 200 ppm (partes por milhão) de cloreto. O 316, nas mesmas condições, é
recomendado em águas que contenham até 800 ppm de cloreto. Se a quantidade de cloreto é mais
alta (ou mesmo sendo mais baixa, se a temperatura é mais elevada ou se o meio possui
características ácidas), adições maiores de molibdênio são necessárias, como é o caso do aço 317.
A corrosão por pites e a corrosão em frestas, são formas de corrosão extraordinariamente
localizadas e são bastante parecidas, pelo menos em seus mecanismos de propagação. Como o
próprio nome indica, na corrosão por frestas é necessário que exista um interstício. O interstício
pode ter sido criado na construção do equipamento (um problema de projeto) ou pode ser
consequência do próprio processo, como por exemplo, uma incrustação ou um depósito nas paredes
do mesmo.
O 316 é um pouco melhor que o 304 na corrosão sob tensão ( corrosão que envolve
normalmente três fatores: meio agressivo, no caso, cloretos, temperatura e, como o nome indica,
tensões, sejam estas aplicadas ou residuais do processo de fabricação). Mas as vantagens do 316
sobre o 304 nesta forma de corrosão são muito limitadas. A corrosão sob tensão é conhecida como o
calcanhar de Aquiles dos aços inoxidáveis austeníticos, principalmente os que contêm entre 8 e 10%
de níquel. Um grande aumento no teor de níquel diminui o risco de corrosão sob tensão. É muito
importante observar que os aços inoxidáveis ferríticos são imunes a esta forma de corrosão (figura
12).
25
Figura 12 - Corrosão sob tensão nas ligas Fe-Cr-Ni em cloreto de magnésio 42% em ebulição
A quantidade máxima de carbono nos aços 304, 316 e 317 é de 0,08%. Quando estes
materiais são submetidos a temperaturas entre 425 e 850 °C, o carbono e o cromo se combinam e se
precipitam como carboneto de cromo (Cr23C6). Esta precipitação ocorre preferencialmente nos
contornos de grão do material, o que provoca um empobrecimento de cromo nas regiões adjacentes
dos mesmos. O fenômeno é conhecido como sensitização e um material sensitizado (dependendo da
intensidade da precipitação de carbonetos de cromo) pode ficar com quantidades de cromo em
solução sólida, nas adjacências dos contornos de grão, tão baixas que essas regiões já não terão a
resistência à corrosão dos aços inoxidáveis. Os materiais sensitizados, quando estão em contato com
determinados meios, em particular meios ácidos sofrerão corrosão. Como o empobrecimento do
cromo ocorre nas adjacências dos contornos de grão, esse tipo de corrosão, que acaba destacando
os grãos do material, é conhecida como corrosão intergranular. Os materiais sensitizados são
também mais propensos às formas de corrosão anteriormente mencionadas.
Como o cromo precipita como carboneto, uma solução óbvia é reduzir a quantidade de
carbono nestes materiais. Os aços inoxidáveis 304L (ver figura 13), 316L e 317L, com carbono
máximo de 0,03% são as versões extra baixo carbono para os aços 304, 316 e 317 e são utilizados na
fabricação de equipamentos que trabalham com meios capazes de provocar corrosão em materiais
sensitizados.
Elementos estabilizadores, como titânio e nióbio, podem ser adicionados com o objetivo de
evitar a sensitização, devido a que estes elementos têm uma afinidade química com o carbono
superior a aquela que tem o cromo. Carbonetos desses metais são precipitados, impedindo desta
26
maneira a precipitação de carbonetos de cromo. Exemplos destes tipos de aço são o 321 e o 347,
basicamente aços 304 estabilizados. O 316Ti é a versão estabilizada do 316.
Figura 13 - Eliminação de problemas de corrosão nas regiões afetadas pelo calor em una
soldagem com a utilização do 304 L.
A adição de elementos de liga ou o controle dos mesmos em determinados valores é sempre
feita com objetivos previamente determinados. Um aço inoxidável como o 904L, com 20% de cromo,
25% de níquel, 4,5% de molibdênio, 1,5% de cobre e com carbono máximo 0,02%, que entra na
categoria dos superausteníticos possui tal composição química por motivos definidos, para ser
utilizada em aplicações específicas, em condições muito agressivas. Através da composição química
deste material podemos esperar: garantia de que o material não será sensitizado em um processo de
soldagem (baixos valores de carbono), ótima resistência às corrosões por pites e em frestas (altos
valores de cromo e principalmente de molibdênio), melhor resistência à corrosão sob tensão que o
304 e o 316 (alto conteúdo de níquel). Além disso, os valores elevados de níquel e molibdênio (e
também a presença de cobre) melhoram a resistência à corrosão em meios ácidos.
Para evitar problemas de corrosão associados à sensitização do material, se reduz a
quantidade de carbono, mas, às vezes, quando a corrosão não é uma ameaça, teores mais altos de
carbono podem desempenhar um papel benéfico. Os aços 304H e 316H são semelhantes aos tipos
304 e 316, com a diferença que, nos tipos "H", o carbono mínimo é de 0,04%, São aços utilizados em
altas temperaturas nas quais ocorre precipitação de carbonetos de cromo. Uma fina rede de
carbonetos de cromo precipitados ajudará estes aços a conservar melhor as propriedades mecânicas
em altas temperaturas.
Aumentos significativos de cromo e níquel, como no aço 310 (25%Cr-20%Ni), aumentam
consideravelmente a resistência à oxidação em altas temperaturas porque a temperatura de
descamação passa a ser maior. Trabalhando em contato com o ar, o 304 é recomendado em serviços
contínuos até temperaturas de 925 C, porque para temperaturas maiores, os óxidos formados
começam a se desprender provocando novas oxidações do material ficando sem uma barreira de
óxidos que o defenda. Eventos sucessivos de formação de uma camada de óxidos e descamação da
mesma, vão reduzindo a espessura do material. Nas mesmas condições, o 310 resiste a temperaturas
de até 1.150 °C. É um dos aços inoxidáveis refratários, dos quais podemos mencionar também o 314
que, além de altos valores de cromo e níquel, possui também um elevado conteúdo de silício.
27
O aço 304 é um material com excelente ductilidade. Em alguns casos, de estampagem muito
profunda, um aumento no níquel permite melhorar ainda mais esta característica. Com esta
finalidade tem sido desenvolvido o aço 305.
Mesmo que os aços austeníticos não sejam magnéticos, depois de um processo de
estampagem, ou em uma conformação a frio, como na laminação, nas partes que sofreram maior
deformação, pode ser observado certo caráter magnético. Isto é consequência da transformação
parcial da austenita em martensita, que ocorre por deformação a frio. Reduções nos valores de
níquel (quando comparamos com o 304) diminui a estabilidade da austenita, permitindo uma maior
formação de martensita na laminação a frio. Isto é utilizado para a fabricação de aços inoxidáveis
para aplicações estruturais, como é o caso do aço 301 (com valores aproximados de 17% de cromo e
7% de níquel), que é fabricado e vendido na condição de laminado (sem tratamento térmico
posterior) com diversos graus de durezas e propriedades mecânicas.
Também utilizados em aplicações estruturais, os aços da série 200 são o resultado de uma
substituição parcial de níquel por manganês. A resistência à corrosão destas ligas (Fe-Cr-Ni-Mn) é
inferior a dos aços equivalentes da série 300.
Nos austeníticos, há também uma versão do 304 com alto enxofre, para melhorar a
usinagem: o aço 303. É fabricado somente como produto não plano.
Grandes aumentos de níquel nos levam às ligas Ni-Fe-Cr, onde o elemento em maior
porcentagem já não é o ferro e sim o níquel. São conhecidas como ligas a base de níquel (não são
classificadas como aços inoxidáveis) e possuem excelente resistência à corrosão em muitos meios em
altas temperaturas.
Composição química dos aços inoxidáveis austeníticos
(composição química, % máxima).
Tipo de aço
ABNT
C
Mn
Si
P
S
Cr
Ni
Outros
201 0,15 5,50 1,00 0,060 0,030 16,00 3,50
N = 0,25
7,50
18,00 5,50
202 0,15 7,50 1,00 0,060 0,030 17,00 4,00
N = 0,25
10,00
19,00 6,00
205 0,12 14,00 1,00 0,060 0,030 16,50 1,00
N = 0,32/0,40 0,25 15,50
18,00 1,75
301 0,15 2,00 1,00 0,045 0,030 16,00 6,00
18,00 8,00
302 0,15 2,00 1,00 0,045 0,030 17,00 .8,00
19,00 10,00
302 B 0,15 2,00 2,00 0,045 0,030 17,00 8,00
3,00
19,00 10,00
303 0,15 2,00 1,00 0,20 0,15
mín.
17,00 5,00 Mo (A) = 0,60
19,00 10,00
303 Se 0,15 2,00 1,00 0,20 0,060 17,00 8,00
Se = 0,15 mín.
19,00 10,00
28
304 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 18,00 8,00
20,00 10,50
304 L 0,030 2,00 1,00 0,045 0,030 18,00 8,00
20,00 12,00
304 N 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 18,00 8,00
N = 0,10/0,16
20,00 10,50
305 0,12 2,00 1,00 0,045 0,030 17,00 10,50
19,00 13,00
308 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 19,00 10,00
21,00 12,00
309 0,20 2,00 1,00 0,045 0,030 22,00 12,00
24,00 15,00
3095 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 22,00 12,00
24,00 15,00
310 0,25 2,00 1,50 0,045 0,030 24,00 19,00
26,00 22,00
3105 0,08 2,00 1,50 0,045 0,030 24,00 19,00
26,00 22,00
314 0,25 2,00 1,50 0,045 0,030 23,00 19,00
3,00
26,00 22,00
316 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 16,00 10,00
Mo = 2,00/3,00
18,00 14,00
316 L 0,030 2,00 1,00 0,045 0,030 16,00 10,00
Mo = 2,00/3,00
18,00 14,00
316 F 0,08 2,00 1,00 0,20 0,10 16,00 10,00
Mo = 1,75/2,50
mín, 18,00 14,00
316 N 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 16,00 10,00 Mo = 2,00/3,00
18,00 14,00 N = 0,10/0,16
317 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 18,00 11,00
Mo = 3,00/4,00
20,00 15,00
317 L 0,030 2,00 1,00 0,045 0,030 18,00 11,00
Mo=3,00/4,00
20,00 15,00
321 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 17,00 9,00
Ti >= 5 x C
19,00 12,00
329 0,10 2,00 1,00 0,040 0,030 25,00 3,00 Mo = 1,00/2,00
30,00 6,00
330 0,08 2,00 0,75 0,040 0,030 17,00 34,00
1,50
20,00 37,00
347 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 17,00 9,00
Nb + Ta > = 10 x C
19,00 13,00
348 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 17,00 9,00 Nb + Ta > = 10 x C
19,00 13,00 Ta = 0,10 máx.
I Co = 0,20 máx.
384 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 15,00 17,00
17,00 19,00
(A) Opcional
29
Usos típicos dos aços inoxidáveis Austeníticos
301: Fins estruturais, correias transportadoras, utensílios domésticos, ferragens, diafragmas, adornos de automóveis, equipamentos para transporte, aeronaves, ferragens para postes, fixadores (grampos, fechos, estojos), conjuntos estruturais onde altas resistências são exigidas, em aeronaves, automóveis, caminhões I e carrocerias, carros ferroviários.
302: Gaiola de animais, guarnições arquitetônicas, exteriores arquitetônicos, garrafas térmicas e esterelizadores, equipamentos para recozimentos, pias, lavadores de pratos, utensílios domésticos, equipamentos hospitalares, tanques de gasolina, equipamentos para fabricação de sorvetes, congeladores, guarnições para portas, equipamentos para lacticínios, maquinaria para engarrafamento, tanques de fermentação, equipamentos para armazenagem e processamento de produtos alimentícios, dobradiças, refinarias de açúcar, carros ferroviários.
302 B: Peças resistentes ao calor, elementos de aquecimento de tubos radiantes, caixas de recozimento, suportes de tubos, aplicações onde exija resistência à oxidação a temperaturas até 926°C e para serviço intermitente envolvendo resfriamento rápido a temperaturas até 870°C (ex.: partes de fornos, seções de queimadores, abafadores de recozimento).
303: Parafusos, porcas, pregos, eixos, cabos, fechaduras, componentes de aeronaves, buchas, peças
produzidas em máquinas automáticas de parafusos e outros equipamentos de máquina ferramenta.
304: Utensílios domésticos, fins estruturais, equipamentos para indústria química e naval, indústria
farmacêutica, indústria têxtil, indústria de papel e celulose, refinaria de petróleo, permutadores de
calor, válvulas e peças de tubulações, indústria frigorifica, instalações criogênicas, depósitos de
cerveja, tanques de fermentação de cerveja, tanques de estocarem de cerveja, equipamentos para
refino de produtos de milho, equipamentos para leiteria, cúpula para casa de reator de usina
atômica, tubos de vapor, equipamentos e recipientes para usinas nucleares, peças para depósito de
algumas bebidas carbonatadas, condutores descendentes de águas pluviais, carros ferroviários,
calhas.
304 L: revestimento para trajas de carvão, tanques de pulverização de fertilizantes líquidos, tanques
para estoque de massa de tomate, quando se faz necessário um teor de carbono menor que o tipo
304 para restringir a precipitação de carbonetos resultantes da solda, particularmente quando as
peças não podem ser tratadas termicamente após a solda, carros ferroviários.
305: Peças fabricadas por meio de severas deformações a frio.
308: Fornos industriais, válvulas, vergalhões para a solda, soluções de sulfeto a alta temperatura.
309: Aplicações a altas temperaturas, suportes de tubos, abafadores, caixas de cementação,
depósitos de bebidas, partes de queimadores a óleo, refinarias, equipamentos para fábrica de
produtos químicos, partes de bombas, revestimento de fornos, componentes de caldeiras,
componentes para fornalha de máquinas a vapor, aquecedores, trocadores de calor, peças para
motores a jato.
310: Aquecedores de ar, caixas de recozimento, estufa de secagem, anteparos de caldeira de vapor,
caixa de decantação, equipamentos para fábrica de tinta, suportes para abóbada de forno, fornos de
fundição, transportadores e suportes de fornos, revestimento de fornos, componentes de turbinas a
gás, trocadores de calor, incineradores, componentes de queimadores a óleo, equipamentos de
refinaria de petróleo, recuperadores, cilindros para fornos de rolos transportadores, tubulação de
soprador de fuligem, chapas para fornalha, chaminés e comportas de chaminés de fornos, conjuntos
30
de diafragma dos bocais para motores turbojatos, panelas de cristalização de nitratos, equipamentos
para usina de papel.
314: Caixas de recozimento, caixas de cementação, acessórios para tratamentos térmicos, tubos de
radiação.
316: Peças que exigem alta resistência à corrosão localizada, equipamentos de indústrias químicas,
farmacêutica, têxtil, petróleo, papel, celulose, borracha, nylon e tintas, peças e componentes
diversos usados na construção naval, equipamentos criogênicos, equipamentos para processamento
de filme fotográfico, cubas de fermentação, instrumentos cirúrgicos.
316 L: Peças de válvulas, bombas, tanques, evaporadores e agitadores, equipamentos têxteis
condensadores, peças expostas à atmosfera marítima, adornos, tanques soldados para estocagem de
produtos químicos e orgânicos, bandejas, revestimento para fornos de calcinação.
317: equipamentos de secagem, equipamentos para fábricas de tintas.
321: Para estruturações soldadas e peças sujeitas a aquecimento na faixa de precipitação de
carbonetos, anéis coletores de aeronaves, revestimentos de caldeiras, aquecedores de cabines,
parede corta-fogo, vasos pressurizados, sistema de exaustão de óleo sob alta pressão, revestimento
de chaminés, componentes de aeronaves, superaquecedor radiante, foles, equipamentos de
refinaria de petróleo, aplicações decorativas.
347: Tubos para superaquecedores radiantes, tubo de exaustão de motor de combustão interna,
tubulação de vapor a alta pressão, tubos de caldeiras, tubos de destilação de refinaria de petróleo,
ventilador, revestimento de chaminé, para estruturas soldadas e peças sujeitas, a aquecimento na
faixa de precipitarão de carbonetos, tanques soldados para transporte de produtos químicos, anéis
coletores, juntas de expansão, resistores térmicos.
Normas mais comuns de tubos de aço inoxidável austeníticos
ASTM A-249: Tubos de aço inoxidável austenítico soldados para aplicação em caldeiras,
superaquecedores, trocadores de calor e condensadores.
ASTM A-269: Tubos de aço inoxidável austenítico soldados para serviços gerais.
ASTM A-270: Tubos de aço inoxidável austenítico soldados para aplicação em industrias alimentícias
e de bebidas, nas quais, além da resistência à corrosão sejam minimizadas as possibilidades de
contaminação e deterioração dos produtos e haja facilidade de limpeza.
ASTM A-312: Tubos de aço inoxidável austenítico soldados para condução
31
Tratamento térmico dos aços inoxidáveis austeníticos
Esses aços não são endurecíveis por não possuírem temperaturas de transformação típicas A1 e A3. Contudo, podem ser submetidos a determinados tratamentos térmicos, a seguir descritos.
1 – Solubilização
Este tratamento é uma espécie de têmpera e visa garantir a manutenção da estrutura austenítica à temperatura ambiente. Consiste em aquecer-se o aço a uma temperatura suficientemente elevada para remover as modificações estruturais resultantes dos processos de fabricação, dissolver os carbonetos presentes (sobretudo os de cromo) e, após o tempo necessário à temperatura, resfriar rapidamente. O resfriamento deve ser rápido para evitar a precipitação de carbonetos, a qual acontece na faixa 450-850°C.
A Tabela indica alguns valores de temperatura para o tratamento de solubilização.
Faixas de temperaturas para solubilização de alguns aços inoxidáveis austeníticos
Tipo Temperatura, °C
201, 202 301,302, 302B
1010/1120
303, 303 Se 1010/1120
304, 305, 308 1010/1120
304 L 1010/1120
309, 309 S 1040/1120
310, 310 S 1040/1065
314 1040/1120
316 1040/1120
317 1065/1120
316 L, 317 L 1040/1105
321 955/1065
347, 348 980/1065
O tempo à temperatura depende das dimensões das peças e deve ser o mínimo necessário. Para espessuras da ordem de 1,5 a 3,0 mm o tempo é de 3 a 5 minutos. O resfriamento é em água ou o ar em peças de espessura muito pequena (décimos de milímetros).
2 – Alívio de tensões
O objetivo é eliminar, total ou parcialmente, as tensões internas que se originaram nas peças acabadas durante sua deformação plástica ou durante a soldagem e para melhorar as propriedades elásticas o material fortemente encruado. O aquecimento é feito a uma temperatura inferior a que pode provocar a precipitação de carboneto de cromo nos contornos dos grãos, ou seja, entre 350 e 430°C, durante 30 minutos a 2 horas, de acordo com as dimensões das peças; segue-se resfriamento ao ar.
3 – Estabilização
Este é um tratamento aplicado nos aços estabilizados do tipo AISI 321, com o objetivo de garantir a máxima resistência à corrosão. Consiste no aquecimento, entre 840 e 900°C, durante cerca de cinco horas, dependendo das dimensões das peças.
32
4 – Tratamentos termo-químicos
O mais indicado é a nitretação, mediante o emprego das técnicas usuais. A nitretação permite obter dureza superficial da ordem de 62 a 64 Rockwell C.
Existe ainda uma operação, chamada sensibilização, a qual, na realidade não pode ser considerada um tratamento térmico. Um aço inoxidável sensibilizado é um aço que está em condições de sofrer corrosão intergranular, e que se origina pela precipitação de carboneto de cromo nos contornos dos grãos. Como também já se viu, a corrosão intergranular, ou seja, a existência de aço sensibilizado, é evitada pela adição dos elementos estabilizadores do cromo, como nióbio e titânio e os aços com essas adições são chamados estabilizados. O fenômeno de corrosão intergranular é mais evidente nos aços inoxidáveis austeníticos de carbono mais elevado.
Acrescente-se ainda que o fenômeno de corrosão intergranular interessa de modo particular em estruturas soldadas, porque ocorre geralmente na faixa de temperaturas entre 450 e 850°C para os aços inoxidáveis austeníticos e entre 1250 e 1300°C para esses aços no estado estabilizado.
AÇOS INOXIDÁVEIS DUPLEX
O aço inoxidável duplex está dentro de um campo bifásico composto de austenita e ferrita,
para o sistema Fe-Cr-Ni. Este é composto de regiões alternadas de ferrita delta () e austenita ().
Normalmente se considera como duplex quando o percentual de ferrita está entre 30 e 70%. Com o
desenvolvimento de tecnologias relativamente modernas de fabricação, foi possível controlar as
propriedades e diminuir os teores dos elementos residuais, tais como: enxofre, oxigênio e outros.
Desta forma, pôde-se controlar a fração volumétrica de austenita e ferrita para que essas
permaneçam em torno de 50%.
Os aços duplex apresentam uma combinação interessante de propriedades:
Resistência mecânica superior aos aços inox austeníticos ou ferríticos tradicionais.
Ductibilidade e tenacidade superiores aos inoxidáveis martensíticos e endurecíveis por
precipitação.
Excelente resistência à corrosão intergranular e corrosão por pites.
A introdução de nitrogênio, deformação a quente e tratamentos técnicos, foi o que propiciou
o melhoramento de suas propriedades.
Devido ao baixo teor de carbono, possuem excelente resistência à corrosão por pite.
Entretanto, eles são susceptíveis a pelo menos três tipos de fragilização, causado por:
precipitação de ', uma fase meta estável; presença da rede de carbonetos precipitação da fase .
Algumas das principais aplicações do aço duplex são em: componentes de equipamentos
expostos a presença de íons cloretos, trocadores de calor, bombas e tubos, nas industrias químicas,
petroquímicas, de papel e celulose e de alimentos.
Devido às excelentes propriedades de resistência a corrosão, o aço duplex DIN 1.4462
(importado) é um material altamente recomendado para serviço em meios contendo íons cloreto e
sulfetos de hidrogênio. Por isso, é utilizado em oleodutos e linhas de extração de petróleo e gás, em
refinarias e em processamentos de soluções contaminadas com cloretos. É particularmente
adequado para trocadores de calor onde água, com possível presença de íons cloreto pode
33
condensar, é usada como meio refrigerante. É também recomendado para uso em soluções de ácido
sulfúrico e ácidos orgânicos (como ácido acético).
A alta resistência mecânica do aço DIN 1.4462 (importado) o faz uma alternativa atraente em
relação ao aço inoxidável austenítico, em estruturas sujeitas a carregamento pesado. A presença de
microestrutura bifásica nos aços inoxidáveis é determinada principalmente pelos teores de ferro,
cromo e níquel no material.
Os aços inoxidáveis duplex solidificam inicialmente abaixo de 1450 °C totalmente como
ferrita delta () e que ao continuar o resfriamento, a austenita forma-se por reação no estado sólido,
em temperaturas em torno de 1300 °C.
Durante a deformação a quente (entre 1200 e 900°C), desenvolve-se uma microestrutura
com regiões alternadas de ferrita () e austenita (). O fato da energia de interface / ser mais baixa
que as energias dos contornos de grão (/ e /), favorece a formação da microestrutura lamelar.
Para obtenção de propriedades específicas, uma série de elementos de liga podem ser
adicionados à composição base:
0,01 a 0,5% C propicia resistência mecânica ao desgaste;
0,1 a 0,35% N propicia resistência mecânica e à corrosão por pites;
0,5 a 5% Si propicia resistência à corrosão, ao calor e ao desgaste;
0,5 a 5% Mn propicia resistência à corrosão e ao desgaste abrasivo;
0,2 a 5% Mo propicia resistência à corrosão por pites, generalizada e em frestas;
Até 12% Co propicia soldabilidade e resistência ao desgaste;
Até 1,5% Nb propicia resistência à corrosão e ao desgaste;
Até 4% Cu propicia resistência à corrosão e endurecimento por precipitação;
Até 1,2% W propicia resistência à corrosão;
Até 0,5% Ti propicia endurecimento por precipitação e
Até 0,1% Al propicia endurecimento por precipitação.
Os elementos de liga C, N, Ni, Mn, Co, Cu, e Al concentram-se preferencialmente na
austenita, enquanto os elementos P, Cr, Si, Mo, W, Nb e Ti concentram-se na ferrita. Notadamente,
observa-se a presença dos seguintes elementos residuais: enxofre, fósforo, oxigênio e,
frequentemente, o boro.
O balanço da proporção ferrita/austenita é que estabelece as propriedades pertencentes ao
aço inoxidável duplex. A proporção tida como ideal de / é 50:50. Desta maneira, percebe-se que
uma alteração nessa proporção compromete não somente as propriedades mecânicas como também
a resistência à corrosão. Essa alteração pode ocorrer durante os ciclos térmicos aos que o aço duplex
são submetidos e as respectivas taxas de resfriamento. Partindo de temperaturas superiores a 1300
°C com elevadas taxas de resfriamento, a estrutura tende a ser completamente ferrítica a
temperatura ambiente. Constatou-se que nos aços inoxidáveis duplex, os elementos alfagênios (Cr,
Mo e Si) migram preferencialmente para esta fase, enquanto os elementos gamagênios (Ni, Mn, C e
N) permanecem mais concentrados na fase austenítica.
34
O reconhecimento de que as propriedades de corrosão do aço inoxidáveis duplex são
influenciadas por essa partição dos elementos de liga está começando a se ampliar. A corrosão
seletiva ou da austenita ou da ferrita é conhecida e este fenômeno tem sido apresentado como
dependente do meio corrosivo, tratamento térmico e composição de liga.
Deve-se perceber que tendo um volume de ferrita maior, têm-se uma maior concentração de
elementos alfagênios, Cr e Mo, reduzindo, portanto, a resistência à corrosão. Este fato dentre outros,
é que demonstra o quão importante é o balanço de fases.
AÇOS INOXIDÁVEIS ENDURECÍVEIS POR PRECIPITAÇÃO
São aços desenvolvidos logo após a Segunda Guerra Mundial que se caracterizam por poderem ter suas propriedades mecânicas melhoradas por tratamento de envelhecimento.
São chamados “endurecíveis por precipitação” e indicados por PH (de “precipitation hardening”). Constituem uma alternativa para os aços inoxidáveis austeníticos quando se deseja combinar resistência à corrosão, boas características de trabalhabilidade e elevadas propriedades mecânicas estáticas e dinâmicas.
A tabela a seguir mostra alguns tipos desses aços. Eles são divididos em três classes – martensíticos, semi-austeníticos e austeníticos – em função da estrutura no estado solubilizado e da que resulta após o tratamento de envelhecimento.
Denominação comercial e correspondência aproximada com a designação ASTM de alguns aços inoxidáveis endurecíveis por precipitação
Classe Designação comercial
Designação ASTM
C max.
Mn max.
P. max
S max.
Si max.
Cr* Ni* Cu* Outros
Martensíticos 17-4PH 630 0,07 1,00 0,04 0,03 1,00 16,50
4,00 4,00
Nb+Ta=0,30
Stainless W (2)
635 0,08 1,00 0,04 0,03 1,00 16,75
6,75 - Al=0,4 max. Ti=0,8
Semi-austeníticos
17-7PH (1) 631 0,09 1,00 0,04 0,03 1,00 17,00
7,10 - Al=1,10
PH 15-7 Mo (1)
632 0,09 1,00 0,04 0,03 1,00 15,00
7,10 - Mo=2,50
AM-350 (3) 0,08 0,80 0,01 0,01 0,25 16,50
4,30 - Al=1,10; Mo=2,75 N=0,10
Austeníticos AM-355 (3) 634 0,13 0,95 0,01 0,02 0,25 15,50
4,30 - Mo=2,75 N=0,10
17-10P (1) 0,15 1,00 0,30 0,04 1,00 17,00
10,75 -
17-14CuMo (1)
0,12 0,75 0,020
0,01 0,50 15,90
14,10 3,00
Mo=2,5; Nb=0,45 Ti=0,25
(*) valor médio; (1) marca da Armco Steel Corp.; (2) marca da United States Steel Corp.; (3) marca da Allegheney Steel Corp.
35
A Tabela a seguir mostra as propriedades mecânicas que podem ser obtidas de acordo com o
tratamento de envelhecimento. Os valores apresentados correspondem a condições de tratamento que propiciam a
obtenção da máxima dureza.
Propriedades mecânicas dos aços endurecíveis por precipitação, de acordo com o tratamento de envelhecimento
Tipo Estado Limite de resistência à
tração
Limite de escoamento
Alongamento %
Dureza
kgf/mm2 MPa kgf/mm2 MPa
Stainless W
Solubilizado a 1040°C, 2 a 4h,
resf. ao ar
95 930 67 660 14 26 RC
Solubilizado como acima e
envelhecido a 510°C, 1/2h, resf.
ao ar
148 1450 141 1380 10 44 RC
17-4PH Solubilizado a 1040°C (±14°C)
resf. em óleo, água ou ar até 30°C
105 1030 77 760 12 363 Brin.
Envelhecimento a 480°C, (± 6°C),
resf. ao ar)
141 1380 130 1280 14 44 RC
AM-350 Solubilizado a 1010°/1065°C,
resf. ao ar
102 1000 42 410 40 20 RC
Solubilizado como acima, nova
solubilização a 930°C (±14°C), refrigeração a -
73°C e envelhecimento a 455°C (±14°C), 3h.
145 1430 122 1200 13,5 45 RC
AM-355 Solubilizado como acima
113 1110 40 390 26 -
Envelhecido como acima
152 1490 128 1260 19 -
17-PH Solubilizado a 1065°C (±14°C)
91 890 28 270 35 85 RB
Laminado a frio, envelhecido a
480°C (±6°C), 1 hora, resf. ao ar
186 1820 183 1800 2 49 RC
36
PH-15-7Mo
Solubilizado como acima
91 890 39 380 35 88 RC
Envelhecido como acima
186 1820 183 1800 2 49 RC
17-10P Solubilizado a 1120°C, 30 min. (mín); resf. em
água
63 620 27 260 70 10 RC
Envelhecido a 705°C, 24h.
95 930 62 610 25 30 RC
17-14 CuMo
Solubilizado a 1120°, 30 min., resf. em água
61 600 30 290 45 -
Envelhecido a 730°C, 5h.
63 620 29 280 45 -
A velocidade de resfriamento depende da espessura das peças
Embora de custos mais elevados que os aços inoxidáveis normais, os inoxidáveis endurecíveis
por precipitação, limitados durante algum tempo a aplicações apenas no campo militar, têm sido estendidos ao campo industrial em geral, pela alta resistência que podem adquirir à indústria aeronáutica, além de serem utilizados em determinados componentes críticos como molas especiais e aplicações similares.
37
CORROSÃO EM AÇOS INOXIDÁVEIS
Corrosão é geralmente entendida como uma destruição parcial ou total de um metal ou liga metálica, por via química ou eletroquímica.
Conforme a extensão, a forma e as circunstâncias do ataque, costuma-se dividir a corrosão nos seguintes tipos principais:
CORROSÃO GERAL - É a corrosão que se desenvolve, uniformemente em toda a superfície da peça atacada.
CORROSÃO INTERCRISTALINA (ou intergranular) - Ocorre nos contornos dos grãos dos metais e frequentemente propaga-se pelo interior da peça, deixando poucos sinais visíveis na superfície. Esta forma de desenvolvimento representa um grande perigo, pois, a corrosão pode progredir consideravelmente sem ser notada.
A causa da corrosão intercristalina nos aços inoxidáveis é a precipitação de carbonetos de cromo nos contornos de grão, resultante da permanência mais ou menos prolongada do aço na faixa de temperaturas entre 400 e 900 ºC.
Para evitar ou ao menos reduzir a ocorrência deste tipo de ataque (os austeníticos são os mais sensíveis a este tipo de corrosão) pode:
Quando viável, realizar um recozimento destinado a promover uma completa redissolução dos carbonetos precipitados.
Usar aços estabilizados, isto é aços com adição de elementos de liga como o titânio, tântalo ou nióbio, que possuem maior afinidade pelo carbono do que o cromo. Usar aços com teores de carbono extremamente baixos (da ordem de 0,02 a 0,03%).
38
CORROSÃO SOB TENSÃO – Ocorre quando o metal se encontra sob a ação simultânea de um meio corrosivo e de uma tensão mecânica, produzida por exemplo, por uma deformação a frio.
Para reduzir os efeitos da corrosão, recomenda-se remover a tensão por meio de um recozimento a temperatura adequada.
CORROSÃO GALVÂNICA – Ocorre quando dois metais de potenciais eletroquímicos diferentes se encontram imersos em um mesmo eletrólito e mantém contato galvânico entre si.
O mesmo processo pode realizar-se no caso de metais de igual potencial imersos em eletrólitos diferentes ou no caso de metais diferentes em eletrólítos diferentes. Diversos processos são utilizados para eliminar ou reduzir a corrosão galvânica. Como regra geral, deve-se evitar, dentro das possibilidades do projeto e da operação, o contato galvânico entre metais que apresentem grande diferença de potencial eletroquímico. Isso obtém-se pelo uso de materiais isolantes como borracha, pela aplicação de camadas protetoras (com tintas, plásticos, etc.) e em alguns casos por um rearranjo do projeto, etc., Outro sistema de medidas consiste na remoção do eletrólito, sobretudo quando de natureza incidental (água de chuva ou de condensação, acúmulos de agentes corrosivos, etc.) Em algumas aplicações é necessário o uso de proteção catódica; este processo é complexo e requer a assistência de especialistas.
CORROSÃO ALVELAR – Também conhecida como corrosão localizada (pitting em inglês) consiste num ataque localizado de uma peça por um agente corrosivo. Este tipo de corrosão caracteriza-se por
39
uma penetração do ataque em pontos isolados, que pode eventualmente provocar a perfuração da peça enquanto as regiões circunvizinhas permanecem praticamente intactas. Um dos casos mais frequentes de corrosão alveolar ocorre em peças metálicas imersas em água do mar. As causas da corrosão alveolar são muito diversas e estão geralmente ligadas ao estado de superfície da peça, a aeração, a composição do eletrólito, etc.
A adição de molibdênio aos aços inoxidáveis austeníticos aumenta consideravelmente a resistência desses após a corrosão alveolar.
Em muitas aplicações é praticamente inevitável a ocorrência desse tipo de corrosão, para minorar seus efeitos, recomenda-se ter a peça em bom estado de limpeza, com a superfície polida e livre de corpos estranhos aderentes, etc.
A corrosão alveolar é muitas vezes associada a corrosão galvânica e nesses casos torna-se necessário combater simultaneamente as duas formas de ataque.
40
CONCLUSÕES Pelo exposto verifica-se a importância dos aços inoxidáveis em todas as atividades, o que
pode ser resumido através dos benefícios que os mesmos apresentam:
Resistência à corrosão em ambientes atmosféricos e aquosos normais para as classes com menores teores de elementos de liga e resistência à corrosão em ambientes mais agressivos como a maioria de ácidos, soluções alcalinas, soluções contendo cloro, para os aços que possuem maior quantidade de elementos de liga;
Resistência ao calor e à oxidação superficial, para as classes com altos teores de cromo e níquel;
Higiene, fator importante nas condições estritamente higiênicas de cozinhas, hospitais e fábricas de processamento de alimentos. Nesses casos, o aço inoxidável é, por assim dizer, a primeira escolha, devido sua facilidade de limpeza;
Aparência estética, devido sua superfície brilhante, a qual pode se facilmente mantida, tornando-o aplicável em arquitetura e ornamentação;
Resistência mecânica, sobretudo no caso dos aços austeníticos, que pelo encruamento adquirem maior resistência, e nos aços dúplex de alta resistência;
Resistência ao choque, em função da microestrutura austenítica da série 300; os aços dessa série caracterizam-se por alta tenacidade, desde temperaturas elevadas, até temperaturas abaixo de zero, tornando-os particularmente adequados para aplicações criogênicas.
Facilidade de fabricação, as técnicas modernas têm tornado fácil as aplicações de operação de conformação, corte, soldagem e usinagem. No caso da usinagem os aços ferríticos e martensíticos não apresentam muitas dificuldades. O mesmo não acontece com os austeníticos e dúplex; nestes aços a usinabilidade é geralmente melhorada com a adição de enxofre e eventualmente de bismuto.
41
REFERÊNCIAS
http://www.pipesystem.com.br/Artigos_Tecnicos/Aco_Inox/body_aco_inox.html
http://www.fundinox.com.br/imagens/publishing/fundicaoeservicos.pdf
http://xa.yimg.com/kq/groups/21784460/1858665406/name/Aco
http://www.infomet.com.br/acos-e-ligas-
conteudo.php?cod_tema=9&cod_secao=10&cod_assunto=79
l Catálogo de Produtos Inox da Acesita. Marco Antônio Nunes. Seminário Inox 2000. ACESITA.
l Aços Inox. Características e Propriedades de Uso. José Antonio Nunes de Carvalho. Seminário Inox
2000. ACESITA.
l Aços Inoxidáveis. Acabamentos. Valdir Luís Fodra Filho. ACESITA.
l Aços Inoxidáveis: Desenvolvimento e Aplicações. Héctor Mario Carbó. ACESITA.
l O Acabamento nos Aços Inox. Héctor Mario Carbó. ACESITA.
Catálogo de aços Gerdau
