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Integrantes:
Araujo Díaz, Karen
Espinoza Saba, Renzo
Quispe Ayala, Ludwin
Curso:
Administración de Operaciones
Profesor:
Reynaldo Cervantes Santos
Aula:
305-N
UNMSM -FCA Mantenimiento de la Planta
Mantenimiento de la Planta
INDICE
I. Introducción
1. Concepto e importancia
2. Procedimientos de la planta
3. Tipos de mantenimiento
4. Niveles de mantenimiento
5. Modelos de mantenimiento
6. Costo de mantenimiento preventivo y correctivo
7. Objetivos del mantenimiento preventivo
8. Objetivos del mantenimiento correctivo
9. Finalidad del mantenimiento
10.Tipos de programas de mantenimiento
11.Políticas de implementación de mantenimiento preventivo
12.Las paradas de mantenimiento de equipos y maquinarias
II. Conclusiones
III. Bibliografía
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Mantenimiento de la Planta
Introducción
Como todos sabemos las empresas y principalmente las industriales es un
sistema que esta en constante actividad y necesitan un adecuado plan para
mantenerse operativo las mayores horas posibles es por eso que el propósito
de realizar el presente trabajo monográfico es destacar los puntos más
sobresalientes respecto a temas de mantenimiento de una planta pues asi la
empresa tiene mayores oportunidades de producción y por ende de vender
más.
Debemos ser conscientes de la importancia que tiene el manteniendo para una
óptimo desempeño en cualquier tipo de empresa así como los diferentes tipos
de mantenimiento y su aplicación en la industria.
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Mantenimiento de la Planta
1. Concepto e importancia
Para que una planta tenga un buen funcionamiento se requieren la
implementación de varias funciones, entre ellas una de las más
importantes es el buen manejo de mantenimiento de planta, ya que de
ello depende el buen funcionamiento de las maquinarias. La calidad y la
producción dependen del la eficiencia de las maquinarias, pues esto
puede elevar los costos de la compañía.
El mantenimiento de reparación, constituye una respuesta del
departamento de mantenimiento a peticiones de reparaciones debidas a
fallos de las maquinarias o de los equipos en mal estado. En muchos
casos si se deja que una máquina llegue hasta el punto de avería,
pueden resultar reparaciones largas y a veces costosas de lo que
resultaría si se prevé este suceso de un comienzo.
2. Procedimientos de la planta
El departamento de mantenimiento trabaja conjuntamente con el
Gerente General en la implementación de los procedimientos en planta,
tales como los Procedimientos de Control de Procesos.
Debe supervisar que se estén cumpliendo consistentemente con los
procedimientos en todas las áreas de la planta.
Responsabilidades:
Para que el departamento de mantenimiento pueda lograr sus objetivos
debe trabajar conjuntamente con cada departamento. Cada
departamento tiene sus responsabilidades asignadas, así se obtendrá
mayor efectividad.
Los encargados de mantenimiento deben asegurarse del buen uso de
las tarjetas de mantenimiento y de que estas tengan su número y
revisión.
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Mantenimiento de la Planta
Deben de trabajar conjuntamente con los Ingenieros de Métodos para
que se registre adecuadamente el movimiento de las máquinas.
Deben asegurarse de que todos los equipos de sus planta tengan las
instrucciones de mantenimiento correspondientes
Deben utilizar los formatos estandarizados de mantenimiento, así como
también encargarse de que se reporten diariamente los trabajos
realizados por su personal en los formatos destinados para estos fines.
Deberán seguir el procedimiento de programación que les aplique,
informando inmediatamente al departamento de mantenimiento
cualquier cambio que se requiera.
3. Tipos de mantenimiento
Existen cuatro tipos reconocidos de operaciones de mantenimiento, los
cuales están en función del momento en el tiempo en que se realizan, el
objetivo particular para el cual son puestos en marcha, y en función a los
recursos utilizados, así tenemos:
Mantenimiento Correctivo
Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento reactivo”,
tiene lugar luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará
cuando se presenta un error en el sistema. En este caso si no se
produce ninguna falla, el mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá
que esperar hasta que se presente el desperfecto para recién tomar
medidas de corrección de errores. Este mantenimiento trae consigo las
siguientes consecuencias:
Paradas no previstas en el proceso productivo,
disminuyendo las horas operativas.
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Mantenimiento de la Planta
Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos
productivos posteriores se verán parados a la espera de la
corrección de la etapa anterior.
Presenta costos por reparación y repuestos no
presupuestados, por lo que se dará el caso que por falta de
recursos económicos no se podrán comprar los repuestos
en el momento deseado
La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de
operación no es predecible.
Mantenimiento Preventivo
Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento
planificado”, tiene lugar antes de que ocurra una falla o avería, se
efectúa bajo condiciones controladas sin la existencia de algún error en
el sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia del personal a
cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento
necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el fabricante también
puede estipular el momento adecuado a través de los manuales
técnicos. Presenta las siguientes características:
o Se realiza en un momento en que no se esta produciendo, por lo que
se aprovecha las horas ociosas de la planta.
Se lleva a cabo siguiente un programa previamente
elaborado donde se detalla el procedimiento a seguir, y las
actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y
repuestos necesarios “a la mano”.
Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo
de inicio y de terminación preestablecido y aprobado por la
directiva de la empresa.
Está destinado a un área en particular y a ciertos equipos
específicamente. Aunque también se puede llevar a cabo
un mantenimiento generalizado de todos los componentes
de la planta.
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Mantenimiento de la Planta
Permite a la empresa contar con un historial de todos los
equipos, además brinda la posibilidad de actualizar la
información técnica de los equipos.
Permite contar con un presupuesto aprobado por la
directiva.
Mantenimiento Predictivo
Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y
eléctrica) real de la máquina examinada, mientras esta se encuentre en
pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemático
de mediciones de los parámetros más importantes del equipo. El
sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones
de algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico,
que juntos pueden brindar información referente a las condiciones del
equipo. Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos
preventivos, y de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y
por no producción. La implementación de este tipo de métodos requiere
de inversión en equipos, en instrumentos, y en contratación de personal
calificado. Técnicas utilizadas para la estimación del mantenimiento
predictivo:
Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones)
Endoscopia (para poder ver lugares ocultos)
Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes,
ultrasonido, radiografías, partículas magnéticas, entre
otros)
Termovisión (detección de condiciones a través del calor
desplegado)
Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje,
corriente, potencia, presión, temperatura, etc.)
Mantenimiento Proactivo
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Mantenimiento de la Planta
Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad,
colaboración, iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo, de
moto tal que todos los involucrados directa o indirectamente en la
gestión del mantenimiento deben conocer la problemática del
mantenimiento, es decir, que tanto técnicos, profesionales, ejecutivos, y
directivos deben estar conscientes de las actividades que se llevan a
acabo para desarrollas las labores de mantenimiento. Cada individuo
desde su cargo o función dentro de la organización, actuará de acuerdo
a este cargo, asumiendo un rol en las operaciones de mantenimiento,
bajo la premisa de que se debe atender las prioridades del
mantenimiento en forma oportuna y eficiente. El mantenimiento proactivo
implica contar con una planificación de operaciones, la cual debe estar
incluida en el Plan Estratégico de la organización. Este mantenimiento a
su vez debe brindar indicadores (informes) hacia la gerencia, respecto
del progreso de las actividades, los logros, aciertos, y también errores.
4. Niveles de mantenimiento
Los tres niveles de mantenimiento que se admiten con más frecuencia,
considerando el emplazamiento geográfico o el tipo de instalaciones,
son:
Nivel de mantenimiento organizativo, o de primer escalón:
Incluye todas las tareas de mantenimiento que se realizan en el lugar de
operación (avión, barco, vehículo, fábrica, hogar, etc.). Generalmente
incluye trabajos realizados por la organización usuaria con sus propios
equipos. El personal de primer escalón está normalmente relacionado
con el manejo y uso del equipo, y no dispone apenas de tiempo para el
mantenimiento detallado del sistema. El mantenimiento en este nivel se
limita normalmente a comprobaciones periódicas de las prestaciones del
equipo, inspecciones visuales, limpieza de los equipos, pequeñas
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Mantenimiento de la Planta
operaciones de servicio, ajustes externos, y el desmontaje y sustitución
de algunos componentes. El personal asignado a este nivel
generalmente no repara los componentes desmontados, sino que los
envían al siguiente escalón. Desde el punto de vista del mantenimiento,
esta función se asigna al personal menos cualificado.
Nivel de mantenimiento intermedio, o de segundo escalón:
Los trabajos se realizan mediante organizaciones e instalaciones
especializadas móviles, semimóviles y/o fijas. En este nivel, los
componentes pueden repararse desmontando y sustituyendo los
módulos, subconjuntos o piezas más importantes. También puede
efectuarse el mantenimiento programado que precise el despiece de
equipos. Normalmente el personal de mantenimiento disponible está
más cualificado y mejor equipado que el del nivel anterior y su
responsabilidad se centra en un mantenimiento más minucioso. A
menudo se asignan unidades móviles o semimóviles para suministrar un
mayor apoyo a los equipos operativos dispersos. Estas unidades pueden
disponerse en furgonetas, camiones o casetas portátiles que incluyan
ciertos equipos de examen y apoyo, así como repuestos. La misión es
asegurar el mantenimiento en el lugar de operación (aparte del realizado
por el personal del primer escalón) para facilitar de forma rápida la
devolución del sistema a su estado de total operatividad. Se puede
emplear una unidad móvil para apoyar a más de un lugar de operación.
Un buen ejemplo es el vehículo de mantenimiento que se despliega
desde el hangar del aeropuerto hasta un avión aparcado en la puerta del
terminal de una compañía aérea comercial, y que precisa un
mantenimiento de cierta profundidad.
Generalmente se disponen instalaciones fijas (talleres permanentes)
para apoyar tanto a los trabajos del primer escalón como a las unidades
móviles o semimóviles. Se llevan a cabo los trabajos de mantenimiento
que no pueden realizar los niveles inferiores, debido a las capacidades
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Mantenimiento de la Planta
limitadas del personal y del equipo de prueba. Al disponer de personal
más cualificado, más equipos de prueba y apoyo, más repuestos y
mejores instalaciones se puede llegar a la reparación de equipos a nivel
de módulo y de pieza. Los talleres fijos se sitúan
normalmente en áreas geográficas determinadas.
Nivel de mantenimiento del almacén, depósito o de tercer
escalón:
Constituye el tipo más alto de mantenimientos, y realiza las tareas de
mantenimiento cuya complejidad se encuentra más allá de la capacidad
del segundo escalón. Físicamente, el almacén o depósito puede ser una
instalación de reparaciones especializada que apoya ciertos sistemas o
equipos del inventario o tratarse de las instalaciones de los fabricantes.
Las instalaciones son fijas y no se busca la movilidad. Si es preciso,
incluirán equipos complejos y voluminosos, grandes cantidades de
repuestos, previsiones para control del entorno, etc. El gran potencial de
estas instalaciones fomenta el empleo de técnicas de cadena de
montaje, lo que a su vez, permite el uso de un personal relativamente
poco cualificado para gran parte de la carga de trabajo, concentrando los
especialistas de alta cualificación en áreas claves, tales como
diagnóstico de fallos y control de calidad. El nivel de mantenimiento de
almacén incluye el despiece y reconstrucción consiguiente a una revisión
general y la calibración completa de los equipos, así como la realización
de tareas de mantenimiento de alta complejidad. Además, proporciona
una capacidad de abastecimiento de los artículos en inventario.
Generalmente sus instalaciones están situadas en lugares estratégicos
para apoyar las necesidades de áreas geográficas específicas o
cadenas de producción determinadas.
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Mantenimiento de la Planta
5. Modelos de mantenimiento
Los modelos de mantenimiento son los siguientes:
RCM (Reliability-Centered Maintenance)
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad o Reliability-Centered
Maintenance es un proceso utilizado para determinar qué debe hacerse
para asegurar que cualquier activo físico continúe haciendo lo que sus
usuarios quieren que haga, en su contexto operacional. El RCM2 es una
herramienta de trabajo en equipo interdisciplinario que busca definir las
acciones de mantenimiento, teniendo en cuenta los costos de reparación y
prevención, lo costos generados por la pérdida de producción, de calidad y
de servicio al cliente, y el nivel tolerable de las consecuencias en la
seguridad y en el medio ambiente. El RCM es una herramienta para
establecer las tareas a efectuar, y ha sido ideado para lograr su fácil
enseñanza, aprendizaje e instalación. El RCM cumple con la norma SAE
JA1011 acerca de Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance
RCM Processes, publicada en agosto de 1999 y plenamente vigente.
TPM (Total Productive Maintenance):
Mantenimiento Productivo Total (del inglés de Total Productive
Maintenance, TPM) es un sistema desarrollado en Japón para eliminar
pérdidas, reducir paradas, garantizar la calidad y disminuir costes en las
empresas con procesos continuos. La sigla TPM fue registrada por el JIPM
("Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta").
La T, de Total significa, la implicación de todos los empleados. El objetivo
del TPM es lograr cero accidentes, defectos y averías.
El TPM se sustenta en la gente y sus pilares básicos son los siguientes:
Mejoras Focalizadas
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Mantenimiento de la Planta
Las mejoras focalizadas son aquellas dirigidas a intervenir en el proceso
productivo, con el objeto de mejorar la efectividad de la instalación; se
trata de incorporar y desarrollar un proceso de mejora continua; se
pretenden eliminar las grandes pérdidas ocasionadas en el proceso
productivo: Para esto es necesario utilizar herramientas de análisis, que
son herramientas que ayudan a eliminar los problemas de raíz.
Pérdidas en las Máquinas
Pérdidas en Mano de Obra: Ausencias y Accidentes
Pérdidas en Métodos: En gestión de la empresa, pérdidas por
movimientos, organización de la línea, transporte, ajustes y medidas
Pérdidas en Materia Prima: Pérdida de materiales, rechazos,
herramientas y moldes.
Pérdidas de Energía: Electricidad y Gas
Pérdidas en Medio Ambiente: Emisiones y Vertidos
6. Costo de mantenimiento
En no todas las entidades los costos de mantenimiento por imprevistos
cuentan con un alto rigor contable en su levantamiento, ya que solamente
son contemplados de forma indirecta, a partir de las órdenes de trabajo o
las solicitudes de inventario (partes de repuesto o materiales de consumo).
En la práctica el Costo Total de Mantenimiento (CTM) viene dado por la
relación de los costos asociados a las actividades planificadas y a aquellas
que se realizan como resultado de un fallo imprevisto (CTMC) del
equipamiento
CTM = C.mant.preventivo + C.mant.correctivo + C.financieros
6.1 Costo de mantenimiento preventivo
Los costos de mantenimiento preventivo según los diferentes aspectos, se
pueden agrupar en costos fijos y variables.
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Mantenimiento de la Planta
Los costos fijos de mantenimiento están compuestos, principalmente, por la
mano de obra y materiales necesarios para realizar el mantenimiento
preventivo.
Este gasto tiende a asegurar el estado de la instalación a medio y largo
plazo. La disminución del presupuesto y recursos destinados a este gasto
fijo, limita la cantidad del mantenimiento preventivo, aunque en un primer
momento supone un ahorro para la empresa. Este ahorro implica un menor
índice de fiabilidad en el estado de las máquinas, equipos, instalaciones y
sistemas.
Los Costos Variables son proporcionales a la producción realizada, es decir
que son costos que como su nombre lo indica varían conforme a la
producción. Dentro de estos costos se encuentran los de embalaje,
materias primas, energía, etc. y los costos variables de mantenimiento,
como por ejemplo la mano de obra directa necesaria para el mantenimiento
correctivo.
Resulta difícil reducir este tipo de erogación en mantenimiento, ya que está
directamente ligado a la necesidad de efectuar una reparación para poder
seguir produciendo, no obstante se puede reducir este tipo de gasto
evitando que se produzcan averías en forma inesperada.
6.2 Costo de mantenimiento correctivo
El costo directo asociado con cada tarea de mantenimiento correctivo,
CTMC, está relacionado con el costo de los recursos de mantenimiento
necesarios para la conclusión con éxito de la tarea. La expresión general
del costo de cada tarea de mantenimiento correctivo tendrá la forma
siguiente:
CTMC= CDMC + CLC
Donde:
CTMC: Costo total de la política de mantenimiento correctivo
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Mantenimiento de la Planta
CDMC: Costo directo de mantenimiento correctivo.
CLC: Costo por lucro cesante A su vez se tiene:
CDMC= MODM + CR + CM + CH
Donde:
MODM: Es el costo de mano de obra de mantenimiento y surge de
multiplicar el total de horas, hombre de mantenimiento correctivo por el
costo unitario de la hora, hombre.
CR: Es el costo de repuestos utilizado en el momento de las reparaciones.
CM: Representa el costo de los materiales e insumos utilizados en
mantenimiento.
CH: Indica el costo de herramental para mantenimiento.
Por otro lado se tiene que los costos por el lucro cesantes se obtienen de la
siguiente manera:
CLC= CO + CI + CDRP
Donde:
CLC: Costo por lucro cesante o costo por pérdida de producción.
CO: Costo de oportunidad por hora, el cual se interpreta como la utilidad
que se deja de percibir por no producir piezas. Este costo se estima por
hora.
CI: Este costo es denominado costo por incumplimiento y representa el
valor de la multa que el cliente cobra a la empresa por no suministrar las
piezas, las cuales se deben reponer fuera de la línea de producción. El
costo se calcula como la mano de obra necesaria para reponer las piezas
fuera de la línea.
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Mantenimiento de la Planta
CDRP: Este término es denominado costo por deterioro de la producción,
representa todas las erogaciones debido a materiales inmovilizados,
personal en espera, tiempos necesarios para retomar la marcha de la
producción, piezas deterioradas, etc.
7. Objetivos del mantenimiento preventivo
Los objetivos son los siguientes:
- Aumentar al máximo la disponibilidad y la confiabilidad llevando a cabo
un mantenimiento planeado
- Reducir las fallas y tiempos muertos
- Incrementar la vida de los equipos e instalaciones.
- Mejorar la utilización de los recursos.
- Incrementar la utilización de maquinaria,
- Reducir los niveles del inventario.
- Ahorrar pues un mantenimiento correctivo usualmente es mucho más
costoso
8. Objetivos del mantenimiento correctivo
Los objetivos del mantenimiento correctivo son los siguientes:
Reparar la maquinaria una vez que se ha producido el fallo y el paro
súbito de la máquina o instalación.
Seguir con la línea de producción minimizando el tiempo de
reparación
Salir de una situación de emergencia.
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Mantenimiento de la Planta
9. Finalidad del mantenimiento
- De manera general la finalidad del mantenimiento es conservar la planta
industrial con el equipo, los edificios, los servicios y las instalaciones en
condiciones de cumplir con la función para la cual fueron proyectados con la
capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser utilizados en condiciones de
seguridad y economía de acuerdo a un nivel de ocupación y a un programa de
uso definidos por los requerimientos de Producción.
- La finalidad del mantenimiento es mantener operable el equipo e instalación y
restablecer el equipo a las condiciones de funcionamiento predeterminado; con
eficiencia y eficacia para obtener la máxima productividad.
“El mantenimiento incide por lo tanto, en la calidad y cantidad de la
producción.”
- En consecuencia la finalidad del mantenimiento es también brindar la máxima
capacidad de producción a la planta, aplicando técnicas que brindan un control
eficiente del equipo e instalaciones.
10. Políticas de implementación de mantenimiento
Cuando se pone en práctica una política de mantenimiento, esta requiere de la
existencia de un Plan de Operaciones, el cual debe ser conocido por todos y
debe haber sido aprobado previamente por las autoridades de la organización.
Este Plan permite desarrollar paso a paso una actividad programa en forma
metódica y sistemática, en un lugar, fecha, y hora conocido. A continuación se
enumeran algunos puntos que el Plan de Operaciones no puede omitir:
Determinación del personal que tendrá a su cargo el mantenimiento, esto
incluye, el tipo, especialidad, y cantidad de personal.
Determinación del tipo de mantenimiento que se va a llevar a cabo.
Fijar fecha y el lugar donde se va a desarrollar el trabajo.
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Mantenimiento de la Planta
Fijar el tiempo previsto en que los equipos van a dejar de producir, lo que
incluye la hora en que comienzan las acciones de mantenimiento, y la hora
en que deben de finalizar.
Determinación de los equipos que van a ser sometidos a mantenimiento,
para lo cual debe haber un sustento previo que implique la importancia y las
consideraciones tomadas en cuenta para escoger dichos equipos.
Señalización de áreas de trabajo y áreas de almacenamiento de partes y
equipos.
Stock de equipos y repuestos con que cuenta el almacén, en caso sea
necesario reemplazar piezas viejas por nuevas.
Inventario de herramientas y equipos necesarios para cumplir con el trabajo.
Planos, diagramas, información técnica de equipos.
Plan de seguridad frente a imprevistos.
Luego de desarrollado el mantenimiento se debe llevar a cabo la preparación
de un Informa de lo actuado, el cual entre otros puntos debe incluir:
Los equipos que han sido objeto de mantenimiento
El resultado de la evaluación de dichos equipos
Tiempo real que duro la labor
Personal que estuvo a cargo
Inventario de piezas y repuestos utilizados
Condiciones en que responde el equipo (reparado) luego del mantenimiento
Conclusiones
En una empresa existen áreas, una de las cuales se encarga de llevar a cabo
las operaciones de planeamiento y realización del mantenimiento, esta área es
denominada comúnmente como departamento de mantenimiento, y tiene como
deber principal instalar, supervisar, mantener, y cuidar las instalaciones y
equipos que conforman la fábrica.
El departamento de mantenimiento a su vez divide sus responsabilidades en
varias secciones, así tenemos por ejemplo:
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Mantenimiento de la Planta
Sección Mecánica: conformada por aquellos encargados de instalar,
mantener, y reparar las maquinarias y equipos mecánicos.
Sección Eléctrica: conformada por aquellos encargados de instalar,
mantener, y reparar los mandos eléctricos, generadores, subestaciones,
y demás dispositivos de potencia.
Sección Electrónica: conformada por aquellos encargados del
mantenimiento de los diversos dispositivos electrónicos.
Sección Informática: tienen a su cargo el mantener en un normal
desarrollo las aplicaciones de software.
Sección Civil: conformada por aquellos encargados del mantenimiento
de las construcciones, edificaciones y obras civiles necesarias para
albergar a los equipos.
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Conclusiones
El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que
un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los
equipos que pueden ser prevenidos. También el mantener las áreas y
ambientes de trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminación, etc. es parte
del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.
El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de
esto. El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones
los equipos, herramienta, maquinarias, esto permitirá mayor responsabilidad
del trabajador y prevención de accidentes.
La evaluación del mantenimiento debe entenderse como un proceso continuo
que comienza con satisfacer los objetivos de la capacitación. Lo ideal es
evaluar los programas desde el principio, durante, al final y una vez más
después de que se haya realizado el mantenimiento.
El impacto deseado con el mantenimiento es optimizar en forma económica la
utilización y disponibilidad de los equipos e instalaciones de los servicios. La
medición del grado en que un mantenimiento ha contribuido a mejorar alguna
de estas situaciones resulta bastante difícil debido a que existe muchos
factores externos, que también influyen en el resultado final, tales como edad
de los equipos, presupuestos, calidad de la energía que se suministra, etc.
El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc.
representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no
sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejoras
en su producción, sino también el ahorro que representa tener un trabajadores
sanos e índices de accidentalidad bajos.
La función de mantenimiento de la planta es fundamental para que la empresa
no pierda la calidad en su producción y además para que no se eleven los
costos de la compañía.
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Mantenimiento de la Planta
No se debe esperar el estado de avería de la maquinaria pues estas pueden
resultar reparaciones largas y costosas de lo que sucedería si se prevé este
suceso desde un comienzo.
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Mantenimiento de la Planta
Bibliografía
Gerencia Estratégica de Mantenimiento
Miguel Antonio Ruiz.
CONSTRUMATICA
web page.
“Administración del Mantenimiento Industrial”
Newbrough, E.T.
La Productividad en el Mantenimiento Industrial. Compañía Industrial
Continental.
DOUNCE VILLANUEVA, ENRIQUE
Página 21