Aiscon Presentazione Sistema Scada

Panoramica Generale

AISCON Srl - Dicembre 2009

I sistemi di controllo per macchine e impianti possono essere principalmente del seguente tipo:

A) Con Logica Cablata

Tutte le funzioni di controllo sono realizzate con cablaggio elettrico dagli elementi di comando (es. pulsanti) agli elementi di controllo elettromeccanico (es. relè) fino agli attuatori (es. motori)Questo tipo di controllo si trova su impianti o macchine datati

Unità centrale PLCB) PLC di Controllo, con o senza Pannelli Operatore

Tutti gli elementi di comando e rilevamento (es. pulsanti, finecorsa) sono collegati a schede del PLC che ne acquisisce lo stato

Tutti gli elementi di uscita (es. relè di comando elettrovalvole) sono collegati alle schede del PLC che ne controlla lo stato

Il PLC viene programmato per ottenere il comportamento desiderato dal sistema, incluso il rispetto di interblocchi funzionali e di sicurezza

Eventuali pannelli operatore forniscono una interfaccia grafica di controllo per gli operatori


C) PLC di Controllo eSistema di Supervisione SCADA

Un sistema SCADA si affianca ad un sistema di controllo tipicamente basato su PLC ed aggiunge molte funzionalità, tra cui:

visualizzazione grafica del processo, con la rappresentazione sulle pagine video dello stato di dispositivi (es. finecorsa, motori, valvole) e delle grandezze analogiche (es. livello, pressione, temperatura)

comando del processo (es. impostazione modo di funzionamento, avvio di sequenze, controllo manuale di dispositivi attuatori, ect.)

memorizzazione in archivi storici delle variabili di processo (risoluzione anche nell’ordine dei millisecondi) e degli allarmi

consultazione grafica dei trend storici delle variabili di processo

funzioni di ridondanza a vario livello, per scongiurare la perdita di dati

schedulazione di azioni di controllo

gestione di ricette di produzione

configurazione , generazione, stampa ed esportazione di report in forma tabellare

esportazione dei dati per elaborazioni con programmi di terze parti

espandibilità delle funzionalità con programmazione dedicata per l’implementazione di calcoli o altre logiche di controllo (es. per risparmio energetico)

supporto alla manutenzione dei dispositivi con moduli specifici (es. rilevamento delle ore di funzionamento, warning per manutenzione programmata, storico delle ...)

possibilità di interconnessione con altri sistemi di controllo o con sistemi di livello superiore (ERP, Business Intelligence, etc.)

molto altro ancora...Un sistema SCADA è costituito da uno o più Personal Computer, interconnessi in rete, su cui vengono installati uno o più pacchetti e licenze software.

Questi software vengono configurati e programmatiper ottenere le funzionalità desiderate


PRO CONTRO

Non richiede competenze specifiche per manutenzione

Minore costo di realizzazione

Limitata possibilità di interblocchi funzionali, che può portare ad errori di manovra, disservizi ed incidenti

Scarsa interfaccia operatore, limitata a pulsanti e spie o a visualizzatori digitali di limitate capacità

Nessuna possibilità di modifica della logica di funzionamento senza modifiche di cablaggio e aggiunta di componenti nei quadri

Difficile diagnostica e ricerca guasti Nessuna tracciabilità delle informazioni

di funzionamento e di allarme Nessuna possibilità di trarre

informazioni utili dal sistema


PRO CONTRO

Logica di funzionamento dell’impianto definita nel programma del PLC, per ridurre al minimo la possibilità di errori di manovra, disservizi ed incidenti

Conseguente notevole aumento della sicurezza

Visualizzazione e gestione dell’impianto con interfaccia grafica sinottica

Buona possibilità di diagnosi e ricerca guasti

Facilità di modifica o adeguamento della logica di funzionamento

Scarse possibilità di storicizzazione dei dati di processo e di allarme

Scarsa condivisione delle informazioni, che sono disponibili solo “localmente”

Poca interconnessione tra le varie parti dell’impianto

Costo elevato dei pannelli operatore


PRO CONTRO

Migliore conduzione delle macchine e degli impianti grazie ad una visione di insieme dei processi produttivi

Archiviazione dei dati di processo e agevole consultazione in forma di trend grafici di immediata utilità

Archiviazione e consultazione degli allarmi

Gestione utenti con password per l’accesso selettivo alle funzioni operative e di consultazione

Ottimizzazione della diagnosi dell’impianto e della ricerca guasti grazie alla memorizzazione storica dei dati ed alla disponibilità di strumenti specifici in supporto alla manutenzione

Robustezza intrinseca del sistema, in quanto la macchina può continuare a funzionare grazie al controllo dato dal PLC anche in caso di avaria del sistema di Supervisione

Scalabilità del sistema, che nel tempo può essere espanso con nuove stazioni e funzionalità aggiuntive

Possibilità di interconnessione con sistemi di terze parti, per mezzo di driver e protocolli di comunicazione (es. Profibus, Ethernet, OPC...)

accesso da remoto per manutenzione e piccoli interventi

Costo più elevato






Gli aspetti positivi offerti dall’impiego di un sistema SCADA sono molteplici, ma vorremmo soffermarci su due di essi.

Una macchina o un processo possono essere controllati in modo corretto e sicuro solo se tutte le informazioni necessarie vengono acquisite dal campo e proposte all’operatore in una forma chiara ed immediata e se un sistema automatico si occupa di gestire in modo autonomo tutte quelle funzioni che possono essere predeterminate. Quindi:

- meno errori- più sicurezza- interventi tempestivi per risolvere un fermo macchina

Solo avendo a disposizione i dati reali istantanei e storici di un processo si possono intraprendere azioni importanti quali:

- ottimizzare la produzione- ridurre gli sprechi- risparmiare energia


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