República Bolivariana de VenezuelaMinisterio del Poder Popular para la Educación UniversitariaI.U.T.C “Instituto Universitario de Tecnología de Cabimas”

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Agosto de 2015

Tecnología de

los Material

es

Introducción

En los últimos años debido al gran desarrollo originado en las industrias inicialmente automotriz y actualmente aeronáutica y espacial; se ha debido prestar especial atención a los metales antifricción. Los cuales en un principio centraron su especial aplicación casi exclusivamente en cojinetes de cigüeñal y bielas en motores de combustión interna. Pero en el presente es tan variado el rango de aplicaciones cada vez más específicas para cada tipo de aleación con su correspondiente tratamiento térmico, que a continuación se describirá en grandes rasgos los materiales más utilizados para estos casos.

Por otra parte tenemos los materiales Refractarios y Abrasivos, Los materiales refractarios constituyen un conjunto de productos intermedios indispensables en un país desarrollado, ya que sin ellos se detendría toda la actividad industrial en la que se dan condiciones de operación severas (Ataque químico, tensiones mecánicas, etc.) y en la que, casi siempre, se requiere la utilización de temperaturas elevadas. Procesos como la cocción, la fusión, afinado de cualquier tipo de material, la calcinación, la clinkerización, así como otros muchos, no pueden desarrollarse si los productos o los equipos de producción (HORNOS) no están protegidos por materiales refractarios. Así mismo y cada vez más frecuentemente, ciertos procesos de producción específicos no pueden ser puestos en marcha si no se ha desarrollado previamente el revestimiento refractario adecuado. Los abrasivos son materiales duros y fuertes utilizados para desgastar otros materiales menos resistentes. En el término se incluyen sustancias naturales y sintéticas, que van desde partículas relativamente blandas empleadas en la limpieza del hogar, hasta las utilizadas en joyería. El material más duro conocido para esta labor es el diamante, que se presenta como un alótropo del carbono, es decir, tiene la misma composición pero se muestra con un aspecto diferente. Así, el carbono puede presentarse como grafito, fulereno, o el ya mencionado diamante.

Los abrasivos son indispensables para la fabricación de casi cualquiera de los productos actuales. Son utilizados en forma de muelas, lijas, piedras de afilar, pulir, ruedas o discos de corte, y otras herramientas y productos. Sólo a través del uso de abrasivos la industria es capaz de producir los componentes de alta precisión, y con superficies ultrasuaves necesarios para la fabricación de automóviles, aviones, vehículos espaciales, aparatos mecánicos y eléctricos, así como máquinas-herramienta.

Y finalmente el Caucho, El caucho es originario de América y durante muchos años no paso de ser un material curioso. Sin embargo los ingleses a finales del siglo pasado lo sustrajeron de las selvas del Brasil, lo llevaron a Malasia y allí realizaron adelantos en la botánica de la planta. En la actualidad el sudeste asiático es el mayor productor de caucho natural.

Esquema

1. Aleaciones Antifricción1.1. Propiedades de Aleaciones Antifricción1.2. Clasificación de Aleaciones Antifricción2. Materiales Refractarios2.1. Uso de los Materiales Refractarios3. Materiales Abrasivos3.1. Uso de los Materiales Abrasivos3.2. Tipos de Abrasivos4. Muelas Industriales5. El Caucho5.1. Caucho Natural5.2. Caucho Sintético5.3. Propiedades Físicas y Químicas5.4. Uso o Aplicación del Caucho

Desarrollo

1) Aleaciones Antifricción:

Sé conocen como aleaciones o metales antifricción determinadas aleaciones más o menos complejas, empleadas para revestir cojinetes a los que se le proporciona cualidades muy superiores a las de metal base.

Los metales más comúnmente se usan en las aleaciones antifricción son: el estaño, plomo, cobre y antimonio.

Las aleaciones antifricción están formadas por un constituyente de gramos duros que esta englobado en la masa plástica formada por el otro constituyente.

El constituyente duro resiste el desgaste con un coeficiente de rozamiento reducido y el coeficiente blando permite el ajuste automático del cojinete al eje y asegura un reparto equitativo de las cargas.

1.1. Propiedades de Aleaciones Antifricción

Las propiedades que deben reunir una buena aleación antifricción son las siguientes:Plasticidad, para que se deforme con facilidad adaptándose a los defectos de alineación del eje y para resistir además sin romperse los choques que le transmite este:

• Resistencia al desgaste.• Resistencia a la compresión.• Resistencia a la corrosión para que no pierda calidad, si es atacado por los agentes corrosivos de los lubricantes o productos de combustión incorporados a ellos.• Conductividad calorífica, para que disipe el calor producido en el rozamiento.• Adherencia con el metal base.• Bajo coeficiente de rozamiento.• Bajo punto de fusión.

1.2. Clasificación de Aleaciones Antifricción

De acuerdo a su composición se pueden clasificar de la siguiente manera:

Aleaciones antifricción amarillas o rojas para cojinetes:Contienen casi siempre 80% y hasta 90% de cobre y además hasta 10-20% de estaño y a menudo zinc hasta un 5%. Estos materiales deben clasificarse entre los bronces como se desprende de su composición, su textura está formada por cristales duros y uniformes. Estas aleaciones poseen gran capacidad para soportar altos esfuerzos a compresión.

Aleaciones antifricción blanca:Se distinguen esencialmente de las anteriores en que su textura está formada por una masa fundamental blanda, en el cual se encuentran incrustados cristales duros. Los ejes no necesitan estar ajustados con tanta exactitud como los cojinetes de aleación amarilla, pues la masa fundamental blanda se desgasta con

la marcha de modo que los cristales duros dispuestos por grupos son los que al fin y al cabo sostienen al eje. Si la presión del cojinete es mayor, los cristales duros se aplastan y la superficie de apoyo se aumenta, con lo que la presión unitaria se hace menor. Además de su bajo punto de fusión tiene la ventaja de que en caso de calentarse el cojinete no hay desgaste sino que el metal se funde.

Aleaciones antifricción a base de Plomo y Estaño:Son conocidas como metales babbitt, hechas con estaño, antimonio y cobre, pudiéndoseles añadir ciertas cantidades de plomo para abaratarlas, son aleaciones blancas de bajo punto de fusión, también conocidas como metales blancos antifricciónMetal BABBIT es un término genérico para designar aleaciones suaves con base de estaño y plomo, que se funden como superficies de cojinete o apoyo en tapas o respaldos de acero, se funden como superficies de cojinete o apoyo en tapas o respaldos de acero, bronce o hierro fundido. Los Babbit tienen excelente capacidad embebedora (o sea de encerrar o enclavar dentro de sí las partículas extrañas) y conformabilidad (capacidad para deformación plástica y compensar las irregularidades en el cojinete).Estas aleaciones son muy usadas para cojinetes de maquinaria de marcha tranquila y cojinetes de ejes de transmisión para trabajo ligero.

Aleaciones antifricción a base de aluminio.Se utilizan para soportar cargas muy pesadas, pero no han sustituido al Babbit en equipo que trabaja con carga constante unidireccional. Los dos primeros tipos de aleación (Estaño, Níquel) pueden usarse como cojinetes fundidos integrales (chumaceras) o con respaldo de acero, el tercer tipo (Cobre) se usa con respaldo de acero como soporte.Aleaciones antifricción a base de zinc.Han sido muy empleadas como aleaciones para cojinetes, en particular como metales substitutivos durante la guerra; en general son aleaciones duras, es decir, más bien parecidas a las amarillas, pero en calidad son inferiores a estas.

Estas aleaciones tienen gran resistencia la corrosión, mayor que las de los babbitts y gran retención de dos lubricantes. Las propiedades más desfavorable con la baja resistencia a la fatiga y elevado coeficiente de expansión térmica.

Aleaciones antifricción a base de cadmio:Son de Cadmio - Níquel (con contenido de alrededor de 1.5% de níquel y de 0.4 a 0.75% de cobre) y de cadmio - plata (con contenido de 0.5 a 2% de plata). Estas aleaciones no tienen tanta conformabilidad como las aleaciones contenido de 0.5 a 2% de plata). Estas aleaciones no tienen tanta conformabilidad como las aleaciones de metal blanco y son más duras que el Babbit. Aunque poseen mayor resistencia a la fatiga (en particular a temperaturas elevadas), que el Babbit, son más susceptibles a la corrosión en lubricante ácidos.Estas aleaciones tienen gran resistencia la corrosión, mayor que las de los babbitts y gran retención de dos lubricantes. Las propiedades más desfavorable con la baja resistencia a la fatiga y elevado coeficiente de expansión térmica.

Aleaciones antifricción a base de plata:Los cojinetes con plata han tenido mucho éxito en aplicaciones de trabajo pesado en motores grandes de avión y diesel. Para motores de pistones, los cojinetes con plata normalmente consisten en lata electropositiva sobre un respaldo de acero y con un recubrimiento de plomo de 0.001 a 0.005%. Se utiliza una capa muy delgada de indio encima del recubrimiento del plomo, para aumentar la resistencia a la corrosión del material.

Son lo máximo de las áreas donde decidido a sus excelentes características tanto mecánicas como antifricción, dichas características son: elevada conductividad térmica que le permite despejar el calor originado en un área local del rodamiento, resistencia a la fatiga superior y su permanente dureza a elevadas temperaturas.

Aleaciones antifricción a base de cobre:Tienen una amplia gama de propiedades y se presentan para muchas aplicaciones. Si se utilizan por sí solas o en combinación con el acero, Babbit o grafito, los bronces y los cobre - plomos se funden sobre tiras de acero para respaldo en los bronces y los cobre - plomos se funden sobre tiras de acero para respaldo en capas muy delgadas (0.02 plg.) para constituir la superficie del cojinete.

Cojinetes de metales porosos:Son bronces porosos que se obtienen mediante la metalurgia de los polvos e impregnados después con hacer es para hacernos autolubricantes.Se emplean en aquellos casos en que los cojines corrientes no se usan debido a la inaccesibilidad para la lubricación. Se obtienen a partir de polvos de metales que se prensan en matrices y que después de ser sometidos a compresión se sinterizaron a elevadas temperaturas en atmósferas reductoras. Una vez sinterizados los cojinetes se sumergen en aceite y después de impregnados se acaban de trabajar en un troquel con tolerancias precisas.

Los cojinetes porosos son fuertes y encierran espacios huecos en los que se introduce el lubricante.

Para los cojinetes porosos lubricados con aceite se recomiendan temperaturas máximas de trabajo de 65ºC.

Fundición de hierro:Se emplean como materiales antifricción cuando las exigencias de trabajo son reducidas.

Se ha recomendado que el juego existente entre el cojinete de fundición de Fe y el eje sea mayor de lo normal, con el objeto de que las partículas duras que puedan desprenderse de la fundición no llenen el espacio del juego.El buen rendimiento de la fundición de hierro puede atribuirse a gran parte a las inclusiones de grafito que están presentes en estos materiales ya que aportan buena dureza a la fundición aumentando su campo de acción.

2) Materiales Refractarios:

El término refractario se refiere a la propiedad de ciertos materiales de resistir altas temperaturas sin descomponerse. Éstos, se utilizan para hacer crisoles y recubrimientos de hornos e incineradoras. No hay una frontera clara entre los materiales refractarios y los que no lo son, pero una de las características habituales que se pide a un material para considerarlo como tal es que pueda soportar temperaturas de más de 1100 °C sin ablandarse.

Los materiales refractarios deben mantener su resistencia y estructura a altas temperaturas, resistir los choques térmicos, ser químicamente inertes, presentar una baja conductividad térmica y un bajo coeficiente de dilatación. Los óxidos de aluminio (alúmina), de silicio (sílice) y magnesio (óxido de magnesio) son los materiales refractarios más importantes. Otro óxido que se encuentra generalmente en materiales refractarios es el óxido de calcio (cal). Las arcillas refractarias también se utilizan ampliamente en la fabricación de materiales refractarios, como puede ser la chamota.

El dióxido de circonio (circonita) se utiliza cuando hay que soportar temperaturas extremadamente elevadas. El carburo de silicio y el carbono son materiales refractarios de gran resistencia a altas temperaturas pero arden en presencia de oxígeno si desaparece su protección de dióxido de silicio.

Compuestos binarios, tales como el carburo de wolframio o el nitruro de boro pueden ser muy refractarios. El carburo de hafnio es el compuesto binario más refractario conocido, con un punto de fusión de 3890 °C. El compuesto ternario carburo de tántalo hafnio tiene uno de los más altos puntos de fusión conocidos (4215 °C).

Los utilizados materiales se deben elegir en función de las condiciones de utilización por ejemplo, el carbono no puede ser utilizado si debe estar en contacto con el oxígeno porque ardería. Los materiales refractarios ácidos no se pueden utilizar en presencia de una base química y viceversa dado que se produciría corrosión. El circonio, la chamota y el dióxido de silicio son ácidos, la dolomita y la magnesita son básicas, mientras que el óxido de aluminio, la cromita, el carburo de silicio o el carbono son neutros.

También son utilizados metales refractarios como el wolframio, el molibdeno o el tántalo.

2.1. Uso de los Materiales Refractarios

Los materiales refractarios constituyen un conjunto de productos intermedios indispensables en un país desarrollado, ya que sin ellos se detendría toda la actividad industrial en la que se dan condiciones de operación severas (Ataque químico, tensiones mecánicas, etc.) y en la que, casi siempre, se requiere la utilización de temperaturas elevadas. Procesos como la cocción, la fusión, afinado de cualquier tipo de material, la calcinación, la clinkerización, así como otros muchos, no pueden desarrollarse si los productos o los equipos de producción (HORNOS) no están protegidos por materiales refractarios. Así mismo y cada vez más frecuentemente, ciertos procesos de producción específicos no pueden ser puestos en marcha si no se ha desarrollado previamente el revestimiento refractario adecuado. De todo ello se deduce el carácter estratégico de este tipo de materiales, más allá del valor en sí del material o de su participación en la estructura de costes de un determinado proceso.

Por otra parte, un revestimiento refractario- aislante (R & A) hace que las pérdidas de calor a través de las paredes de los hornos sean menores, contribuyendo de ese modo al ahorro energético, debido a un menor consumo de calor.

Los principales sectores de aplicación de los materiales refractarios, así como el tipo de instalación en la que se usan pueden verse en la tabla 1.1. En ella también se da la temperatura del proceso y el tipo o tipos de refractarios utilizados. Se observa que se corresponden con sectores industriales básicos de la economía de un país. Se han detallado, no de una manera exhaustiva, las aplicaciones dentro de la industria siderúrgica, ya que a ella le corresponde el mayor consumo de materiales refractarios con un 60 %, aproximadamente.

3) Materiales Abrasivos:

Se le llama así a cualquier tipo de sustancia mineral empleada en procesos artesanales e industriales para trabajar a otros materiales o piezas determinadas mediante diferentes procesos mecánicos, con el fin de darle otro acabado, textura y/o forma.

Los productos abrasivos actúan arrancando material del sustrato por fricción. El material duro (mineral abrasivo) al enfrentarse a una superficie a tratar, que debe presentar una menor dureza, presenta diferentes tipos de movimientos que unidos a la velocidad de trabajo y la presión producirán un ataque sobre la superficie, dando origen a la eliminación de material superficial y su conformado; así como la formación de surcos y arañazos.

3.1. Uso de los Materiales Abrasivos

Características como la dureza, tamaño de grano, liga y estructura tienen importancia fundamental en la elección del material adecuado; Dependiendo del objetivo del proceso de lijado, la elección del material abrasivo es fundamental para la obtención de un buen resultado, si se usara un material abrasivo erróneo, el esfuerzo realizado sería inútil y expondría a la pieza a un gran riesgo de sufrir daños. Es cuando escogemos el material abrasivo adecuado cuando vamos a conseguir un resultado final ideal en el producto acabado.

Comúnmente se utilizan dos tipos de abrasivos para dar acabados generales a los materiales de dureza baja a mediana, usándose en los casos de alta a extrema dureza abrasivos específicos para estos trabajos. Se describen a continuación cuatro sustancias que son empleadas mayormente.

3.2. Tipos de Abrasivos

Alundum: Es el corindón artificial, compuesto principalmente por oxido de aluminio (alúmina; Al2O3) también se le conoce como orund. Se obtiene en hornos eléctricos a temperaturas que rondan los 2000° C, usando bauxita; componente principal para la obtención del aluminio. Su dureza en la escala de Mohs es de 9.25; esta característica lo hace un gran abrasivo. Usado normalmente para materiales con cargas de rupturas mayores a 35

(350 MPa). Debido a que posee una mayor tenacidad que el carborundum es utilizado para el rectificado de cualquier tipo de aceros.

Carborundo: El carburo de silicio o carborundum es usado normalmente para trabajar materiales con una carga de ruptura menor a 35 daN/mm2 (350MPa). Este material no es usado para el rectificado de aceros, aun presentando una dureza superior al alumdum.

Es su tenacidad, lo que evita que los granos se rompan, recuperando la capacidad de corte, por otra parte si se ven redondeados por la fricción, lo que ocasiona los problemas antes mencionados.

Diamante Natural o Sinterizado: Debido a su extrema dureza es utilizado para trabajar materiales extremadamente duros o para lograr acabados excepcionales.A menudo se utiliza en joyería mediante la aplicación de resinas que ya llevan incorporado el diamante, a la vez que conlleva distintos grados de diamante; desde el 600 y 1200 para pulidos normales, pasando por medias como 1400 para pulidos muy buenos, hasta los 100000 para pulidos extraordinarios.Además existen pastas y resinas de diamantes que se emplean en el mismo proceso en los diferentes grits.

Nitruro de Boro Cubico (CBN): Al igual que el diamante presenta una dureza elevada, así como elevada tenacidad apropiada para rectificados poco convencionales.Posee una alta resistencia al calor, lo que le permite usarse a elevadas velocidades de corte. Los compuestos cerámicos modernos de CBN que lo contienen en un 40% hasta 60 %, contienen un cerámico que lo protege del deterioro químico, así como otras con un aglutinante metálico que le ayuda a mejorar su tenacidad.

4) Muelas Industriales:

Están compuestas por granos abrasivos aglomerados en dispersión en un cemento que define la forma de la herramienta. Los granos representan infinitos filos que, al actuar con elevada velocidad sobre la pieza en elaboración, arrancan minúsculas partículas de material. Este modo de trabajar indica también los requisitos que deben poseer los abrasivos: dureza, resistencia al desgaste y resistencia a la rotura.

Los abrasivos utilizados actualmente son artificiales. El Alundum (hasta 99 % de Ah03 cristalizado) conocido en el comercio también con los nombres de Corundum, Coralund, Aloxite y Alucoromax, se utiliza generalmente para trabajar aceros. El carburo de silicio (SiC) conocido como Carborundo. Crystolon y Carborite, más duro, pero menos resistentes a la rotura, se utiliza para materiales durísimos que son poco tenaces (fundiciones y carburos metálicos) o materiales blandos (aluminio, latón y bronce). El Borolón es el abrasivo artificial más duro y resistente que se conoce.

La dimensión de los granos está vinculada a la utilización de la muela: para muelas desbastadoras se emplea grano grueso; para operaciones de rectificado se pasa

de los granos medianos a los finos, hasta llegar a los polvos utilizados para el pulido. El número índice del grosor de los granos expresa el número de hilos por pulgada contenido en el último cedazo separador atravesado (los granos más finos llegan hasta 240 hilos).

Los aglomerantes de las muelas pueden ser cerámicos, de silicato sódico y arcilla, o elásticos.

Los aglomerantes cerámicos, constituidos por arcillas, cuarzo y feldespato, que reducidos a polvo se empastan con el abrasivo y se conforman con moldes apropiados, después de un periodo de desecación lenta se vitrifican en hornos de túnel (a unos 1.500 0C durante 3-5 días). Son de uso corriente y poseen óptimas cualidades, pero presentan poca elasticidad. Los aglomerantes de silicato sódico y arcilla requieren una cocción a 200-300 0C; con esta pasta se construyen muelas menos duras que las anteriores y con acción abrasiva reducida; son más económicas, pero de menor duración. Los aglomerantes elásticos, adoptados para la construcción de muelas delgadas para corte o capaces de un elevado grado de acabado, pueden ser el caucho vulcanizado, la baquelita u otras resinas sintéticas, o goma laca.

Los datos característicos de una muela son el tipo de abrasivo, su granulación (gruesa, mediana, fina o muy fina), su tenacidad (muy blanda, blanda, mediana, dura o muy dura), su estructura (cerrada, mediana o abierta) y el tipo de cemento aglomerante.

5) El Caucho

Sustancia natural o sintética que se caracteriza por su elasticidad, repelencia al agua y resistencia eléctrica. El caucho natural se obtiene de un líquido lechoso de color blanco llamado látex, que se encuentra en numerosas plantas. El caucho sintético se prepara a partir de hidrocarburos insaturados.

5.1. Caucho Natural

En estado natural, el caucho aparece en forma de suspensión coloidal en el látex de plantas productoras de caucho. Una de estas plantas es el árbol de la especie Hevea Brasiliensis, de la familia de las Euforbiáceas, originario del Amazonas. Otra planta productora de caucho es el árbol del hule, Castilloa elastica, originario de México (de ahí el nombre de hule), muy utilizado desde la época prehispánica para la fabricación de pelotas, instrumento primordial

del juego de pelota, deporte religioso y simbólico que practicaban los antiguos mayas. Indonesia, Malaysia, Tailandia, China y la India producen actualmente alrededor del 90% del caucho natural.

El caucho en bruto obtenido de otras plantas suele estar contaminado por una mezcla de resinas que deben extraerse para que el caucho sea apto para el consumo. Entre estos cauchos se encuentran la gutapercha y la balata, que se extraen de ciertos árboles tropicales.

5.2. Caucho Sintético

Puede llamarse caucho sintético a toda sustancia elaborada artificialmente que se parezca al caucho natural. Se obtiene por reacciones químicas, conocidas como condensación o polimerización, a partir de determinados hidrocarburos insaturados. Los compuestos básicos del caucho sintético llamados monómeros, tienen una masa molecular relativamente baja y forman moléculas gigantes denominadas polímeros. Después de su fabricación, el caucho sintético se vulcaniza.

5.3. Propiedades Físicas y Químicas

El caucho bruto en estado natural es un hidrocarburo blanco o incoloro.El compuesto de caucho más simple es el isopreno o 2-metilbutadieno, cuya fórmula química es C5H8. A la temperatura del aire líquido, alrededor de -195 ºC, el caucho puro es un sólido duro y transparente. De 0 a 10 ºC es frágil y opaco, y por encima de 20 ºC se vuelve blando, flexible y translúcido. Al amasarlo mecánicamente, o al calentarlo por encima de 50 ºC, el caucho adquiere una textura de plástico pegajoso. A temperaturas de 200 ºC o superiores se descompone.

El caucho puro es insoluble en agua, álcali o ácidos débiles, y soluble en benceno, petróleo, hidrocarburos clorados y disulfuro de carbono. Con agentes oxidantes químicos se oxida rápidamente, pero con el oxígeno de la atmósfera lo hace lentamente.

5.4. Uso o Aplicación del Caucho

Comparado con el caucho vulcanizado, el caucho no tratado tiene muy pocas aplicaciones. Se usa en cementos, cintas aislantes, cintas adhesivas y como aislante para mantas y zapatos. El caucho vulcanizado tiene otras muchas aplicaciones. Por su resistencia a la abrasión, el caucho blando se utiliza en los dibujos de los neumáticos de los automóviles y en las cintas transportadoras; el caucho duro se emplea para fabricar carcasas de equipos de bombeo y las tuberías utilizadas para perforaciones con lodos abrasivos.

Por su flexibilidad, se utiliza frecuentemente para fabricar mangueras, neumáticos y rodillos para una amplia variedad de máquinas, desde los rodillos para escurrir la ropa hasta los instalados en las rotativas e imprentas. Por su elasticidad se usa en varios tipos de amortiguadores y mecanismos de las carcasas de máquinas para reducir las vibraciones. Al ser relativamente impermeable a los gases se emplea para fabricar mangueras de aire, globos y colchones.

Su resistencia al agua y a la mayoría de los productos químicos líquidos se aprovecha para fabricar ropa impermeable, trajes de buceo, tubos para química y medicina, revestimientos de tanques de almacenamiento, máquinas procesadoras y vagones aljibes para trenes. Por su resistencia a la electricidad el caucho blando se utiliza en materiales aislantes, guantes protectores, zapatos y mantas, y el caucho duro se usa para las carcasas de teléfonos, piezas de aparatos de radio, medidores y otros instrumentos eléctricos.

El coeficiente de rozamiento del caucho, alto en superficies secas y bajo en superficies húmedas, se aprovecha para correas de transmisión y cojinetes lubricados con agua en bombas para pozos profundos.

Conclusión

Al realizar este trabajo hemos aprendido mucho sobre todo sobre las aleaciones de antifricción sus arduas propiedades y sus clasificaciones, los materiales

refractivos porque son llamados así su función, su función en la industrial su importancia, los materiales abrasivos, su importante uso y sus diversos tipos y la

importancia de cada uno de ellos, todo sobre las muelas industriales su composición y uso , además todo sobre el caucho sus tipos y de donde nace cada

uno y el uso que tiene cada uno.