ALMACENES

Gianni Carlos García Juan

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ÍNDICE 1. Almacenes……………………………………………………………………………………………………………………..1 1.1 Definición de almacén………………………………………………………………………..……………………….1 2. Almacenamiento……………………………………………………………….……………………….………………...1 2.1 Evolución del almacenamiento……………………………………………..………………………….2 2.2 Función del almacenamiento……………………………………………..…………………………….3 2.3 Funciones clave……………………………………………………………………………………………………………3 2.4 El almacenamiento dentro de la Organización…………………………………………………………….7 2.5 Inspección del almacén………………………………………………………………………………………….…...8 2.6 Implicaciones del costo de almacenamiento…………………………………………………..…………..9 3. Clasificación de los almacenes…………………………………………………………………….…………….…12 4. Métodos o procedimientos de almacenamiento………………………………………….…………..…16 4.1 Clasificación de los materiales………………………………………………………..……………..16 4.2 Amontonado, apilado o disposición de los materiales almacenados…………………….…..16 4.2.1 Definiciones………………………………………………………………………………………………..17 4.3 Selección de los tamaños adecuados de unidades……………………………………...…………….18 4.4 Métodos de apilamiento……………………………………………………………………………..…………….19 4.5 Métodos para entregar los materiales……………………………………………………………………….22 4.5.1 Principios de organización del almacenamiento basados en PEPS y análisis ABC………………………………………………………………………………………………………………………………….23 5. Equipo del almacén…………………………………………………………………………………………….……….26 5.1 Tipos de equipo………………………………………………………………………………………………26 5.2 Equipos para la manipulación y almacenamiento……………………………….………....37 5.2.1 Equipos de almacenamiento estático…………………………………….………..37 5.2.2 Equipos de almacenamiento dinámico………………………………….……………………………….38 6. Disposición de las superficies de almacenamiento………………………………………………………44 6.1 Cálculos preliminares a la disposición…………………………………………………………....44 6.2 Planeación de la disposición del almacén……………………………………………………………….….45 6.3 Lay-out de almacenes……………………………………………………………………………..…………….…..46 6.4 Distribución en planta del flujo de materiales……………………………….……………………....….50 Conclusiones…………………………………………………………………………………………………….……….……53 Recomendaciones…………………………………………………………………………………………….…..….….…53 Bibliografía………………………………………………………………………………………………………..…….……..54


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1. ALMACENES

Un almacén se caracteriza, porque hace referencia al volumen del stock que alojará, no obstante, existen depósitos muy grandes cuyo diseños y administración resulta muy fácil. Las dificultades radican en los condicionamientos, dimensiones, estatutos, modos de envío, líneas de pedido etc. Y por ello la logística ha enfocado todos sus esfuerzos en una reducción drástica del stock. Constituyéndola así en un de los puntos más importantes para una correcta política de distribución. La formulación de una política de inventario para un departamento de almacén depende

de la información respecto a tiempos de entrega, disponibilidades de materiales,

tendencias en los precios y materiales de compras, son las mejores fuentes de

información.

Esta función controla físicamente y mantiene todos los artículos inventariados, se deben

establecer resguardo físicos adecuados para proteger los artículos de algún daño de uso

innecesario debido a procedimientos de rotación de inventarios defectuosos de rotación

de inventarios defectuosos y a robos. Los registros de deben mantener, lo cual facilitan la

localización inmediata de los artículos.

1.1 Definición de almacén. Existen diversos conceptos para almacén, a continuación se mencionan algunos:

I. “Son aquellos lugares donde se guardan los diferentes tipos de mercancía.” Para formular una política de inventario para un departamento de almacén se requiere información respecto a tiempos de adelantos, disponibilidades de materiales, tendencias en los precios y materiales de compras.

II. “El almacén es el lugar físico en el que se desarrolla una completa gestión de los productos que contienen”.

Tal gestión controla físicamente y mantiene todos los artículos inventariados, y se debe establecer resguardo físico adecuado para proteger los artículos de algún daño, de uso innecesario debido a procedimientos de rotación de inventarios defectuosos y a robos. Los registros se deben mantener para facilitar la localización inmediata de los artículos.

2. ALMACENAMIENTO

El almacenamiento es la administración de los materiales mientras están guardados.

Incluye su custodia, distribución, ordenamiento y control de todos los materiales y

productos terminados, desde el principio hasta el final del proceso de producción. Las

instalaciones de almacenes pueden abarcar desde recintos pequeños hasta grandes

instalaciones altamente mecanizadas.


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2.1 Evolución del almacenamiento. Los primeros almacenes se basan casi en su totalidad en las fuerzas del personal para el almacenaje y movimiento de los productos. La primera modificación importante respecto a la enorme participación de la mano de obra, fue la creación de cargas unitarias basadas en el concepto de pallet. En las décadas de los cincuenta –sesenta, con la subida de los precios aparecieron varios sistemas mecánicos para reducir aun más la utilización de la mano de obra y mejorar la circulación de los productos en el interior del almacén. Para la mayor parte de los almacenes la norma pasó a ser el uso cada vez mayor de las máquinas elevadoras de carga para poder mover los pallet. También, se produjeron otras inversiones en equipo mecánico, incluyendo la implantación de cintas transportadoras y métodos para sujetar automáticas las cargas a los pallets. Cada uno de estos métodos produjo un aumento de eficiencia de los almacenes. Generalmente, los almacenes más eficientes son los que logran albergar la mayor cantidad de producto por metro cuadrado de espacio disponible y los que reducen costes como de calefacción, mantenimiento y administración. Sin embargo, el delicado equilibrio entre los productos, el equipo de almacén y las políticas de la empresa solo en muy raras ocasiones suponen que se asuman las colecciones de existencia de forma más fácil: el almacenaje en pilas simples. Este tipo de disposición tiene una doble ventaja: en primer lugar, ser económico de instalar ya que sólo requiere el uso de un equipo muy elemental y económico básico y en segundo lugar se hace un uso eficiente del espacio destinado a almacenar. Inevitablemente, al producirse el mayor peso sobre las existencias ubicadas en la parte mas baja, este tipo de almacenaje puede ocasionar algunos desperfectos. Como es difícil llegar a las cajas más bajas de la pila, no se reduce la cantidad de existencias antiguas en el almacén. La forma en que se apile puede impedir que el personal del almacén llegue a almacenar el máximo número posible de productos ya que más allá de un cierto punto (alrededor de siete metros) el sistema de almacenaje se hace inestable y peligroso. Por ésta razón, la mayoría de las empresas comerciales invierten algún tipo de estantería. Los pallets o unidades almacenadas se colocan en el almacén en una serie de rejillas hasta el máximo de altura posible, superando de esta forma muchos de los problemas del sistema de pilas simples. Los sistemas de estanterías permiten un mayor nivel de apilamiento sujeto a que se cuente con personal y equipo de almacén adecuado además mejora los stocks y las posibilidades de almacenar una diversidad de productos. Por el contrario requiere un cuidadoso manejo y un buen sistema de identificación del lugar donde se halle situado un pallet o determinados productos. Las limitaciones de los sistemas de estanterías en especial para las empresas que cuentan una gran gama de productos y un elevado volumen de ventas llevaron a la creación de sistemas automáticos del almacenaje. Estos últimos son los que exigen un mayor nivel de inversión mediante en el uso de grúas móviles controladas por ordenador y robots


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Ahora bien la completa automatización reduce las posibilidades del almacén para ocuparse de productos distintos del tipo estándar si se produce alguna avería resulta difícil debido al diseño de estos almacenes operar de forma manual lo que puede significar que el sistema llegue a paralizarse totalmente 2.2 Función del almacenamiento. El almacenamiento es un servicio auxiliar de la

fabricación. Sus deberes son:

El almacenamiento es un servicio auxiliar de la fabricación. Sus deberes son:

1. Recibir, para su salvaguardia y protección, todos los materiales y suministros: materias

primas, materiales parcialmente trabajados, piezas compradas y suministros para la

fabricación, para la conservación de la fábrica y para oficina.

2. Proporcionar materiales y suministros, mediante solicitudes autorizadas, al

departamento de fabricación y otros departamentos.

3. Llevar los registros de almacén necesarios.

4. Controlar los materiales fabricados para almacenarlos, con el fin de utilizarlos después

de la fabricación.

5. Retener, hasta que se necesiten, grandes existencias de materias primas compradas a

precios favorables para el consumo futuro.

6. Hacerse cargo de los materiales en curso de fabricación o de las materias primas que se

almacenan, con el fin de que maduren o se curen para poderlos utilizar (madera verde,

piezas fundidas, etc.)

7. Mantener el almacén limpio y en orden, teniendo un lugar para cada cosa y

manteniendo cada cosa en su lugar.

El almacén es el último eslabón en la cadena de suministros de los productos a los clientes y conecta por lo tanto, el departamento de compras y el departamento de distribución física. Los almacenes forman parte del proceso distributivo. La gestión de almacenes es eficaz cuando se acorta al máximo el tiempo que transcurre desde la llegada de los productos al almacén y su conocimiento por parte de los responsables de compras de la empresa. 2.3 Funciones clave. Recepción e identificación: La recepción es la encargada de admitir los pedidos demandados y debe efectuar las siguientes operaciones:


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Debe disponer de una relación de los pedidos esperados, en función de losplazos de entrega.

Recibe los envíos de proveedores con el albarán de entrega del transportista.

El receptor comprueba la correspondencia entre los datos de los documentos de llegada y las ordenes de pedidos. Cuando existen coincidencias entre ambos documentos le asigna un número de entrada provisional, en caso contrario, le asigna un número de entrada de productos no identificados e informa a compra para que se resuelva el conflicto creado.

Ordena la descarga de los productos.

Cuenta los artículos descargados y verifica que no existan daños externos; cuando éstos se producen, comunican los daños al responsable de compras de forma que éste realice la reclamación oportuna.

Anota los desperfectos encontrados, en el albarán del transportista, y acepta los

productos salvo posterior examen.

Cursa rápida información de la llegada de productos esperados a compras en el caso de grandes superficies también hay que notificar la llegada al departamento de etiquetaje.

La identificación tiene como misión realizar una inspección general de los artículos recibidos, para ello debe acometer las siguientes tareas.

Desembolsa y da fe de que se ha recibido lo que se solicitaba o esperaba, en lo que hace referencia al tipo de tamaño, cantidad de producto.

Comprueba que lo recibido coincide con lo relacionado en el albarán de entrega.

Pone los materiales y productos a disposición del departamento de control de calidad para su verificación si así se ha ordenado.

Recibe la parte de verificación de los artículos del departamento de control de calidad y si procede, da entrada definitiva a los mismos.

Envía los datos de identificación a compras y contabilidad con su anomalías para que reclamen faltas, gestionen devoluciones por exceso etc. y proceden a dar de altas dichas de entradas y autorizar el pago.

Informa a quien llevó a cabo la orden del pedido o al departamento de distribución física que el producto esta a su disposición.

Entrega el producto a los responsables del transporte interno para que lo coloquen en el lugar correspondiente dentro del almacén o lo traslade del cliente en el caso de haberse estipulado con el.

Da de alta a la mercancía y el stock y en que parte del almacén se encontraba ubicado.

El material, procedente de fuera, llega generalmente en vagón de ferrocarril o en camión, hay algunas empresas que disponen de instalaciones para la carga directa en barcaza o barco. Los materiales procedentes del interior de la fábrica llegarán al almacén por transportador o en carretillas de horquilla. En ciertos casos, este servicio puede también efectuarse por medio de un transportador monocarril elevado o de una grúa puente.


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Cuando el material se recibe en vagón o camión, los apartaderos deben estar bajo techo para poder realizar la descarga cualquiera que sea el estado del tiempo. Es necesario mencionar que el almacenaje también tiene relación con la recepción y el almacenamiento de artículos terminados, y la entrega de ellos a los clientes. Las principales decisiones se relacionan con: la localización y el tamaño de los almacenes; el pedido y manejo de materiales y, llevar registros.

Una de las misiones mas importantes de la recepción e identificación es la de descubrir todos los errores de una transacción (faltas daños equivocación de artículos, etc.). Porque de hacerse más tarde sería muy perjudicial. El registro de entrada de un artículo es el único documento que corrobora lo que se ha recibido. Sirve por lo tanto para pagar Facturas, negociar la continuidad del pedido y para cerrarlo. Por consiguiente la ejecución de estas funciones debe ser muy cuidadosa. Los registros de entrada controlan además el cumplimiento de los plazos de entrega rechazos y ruptura por parte de los proveedores. Con una recepción apoyada en un sistema informático en tiempo real, el tiempo de realización de todo el proceso será corto. Es importante que el departamento de compras exija al departamento de almacén que las mercancías y artículos entregados por parte de los proveedores sean precisamente los solicitados en el pedido y de que no existan variaciones. Por esta razón se debe disponer de hojas de control para la recepción de productos conteniendo la siguiente información: 1. Número de pedidos 2. Cantidad entregada 3. Descripción del artículo entregado 4. Nombre del proveedor 5. Unidad de medida 6. Observaciones (en ellos se indica si hubo faltas desperfectos, mermas o alguna otra variación en las entradas) 7. Nombre y firma del empleado que recibe la mercancía Custodia y entrega: La custodia consiste en colocar y guardar los productos en el lugar apropiado dentro del almacén en espera de la orden de entrega. La entrega supone poner al material a disposición del departamento de distribución de los artículos, una vez recibida la orden, de forma rápida y sin errores, por eso el almacén tiene las siguientes responsabilidades: a) Almacenar de forma segura, técnica y físicamente los productos. b) Proteger a los artículos de robos, usos no autorizados, daños y deterioros. c) Controlar las salidas de artículos para dar un buen servicio y protegerlos contra utilizaciones no autorizadas. d) Actuar directamente sobre los costos de deterioro de robo, mano de obra edificios y obsolescencia. e) Utilizar eficazmente un espacio que puede ser cercano.


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Una parte importante del jefe de almacén es proteger los materiales almacenados contra los incendios, la corrosión y la herrumbre, el deterioro, la evaporación, el polvo, el robo, los agentes atmosféricos, el calor, el frío y la humedad. Cada clase de material exige un cuidado distinto. Los requisitos que hay que cumplir en cada una de esas situaciones, se indican a continuación:

a) Incendio. Deben instalarse aparatos adecuados para combatir los incendios y disponerlos en forma que sean fácilmente accesibles. El equipo necesario consiste en tuberías de agua a presión elevada con mangueras conectadas, un sistema moderno de rociadores o irrigadores, extintores manuales con productos químicos adecuados para las clases de materiales almacenados, cubos contra incendios, arena, hachas y, para el almacenamiento al aire libre, bocas de agua, carretillas con mangueras y, tal vez, escaleras. Al instalar el sistema de rociadores debe situarse un número suficiente de cabezales irrigadores en los sitios adecuados, y los artículos almacenados debajo de ellos no deben apilarse hasta una altura tal que impida que los chorros de agua rieguen directamente sobre los casilleros o las capas de materiales más bajas en los cuales suelen iniciarse los incendios. No deben admitirse en el almacén materiales inflamables. La gasolina, la pólvora, la dinamita y otros materiales semejantes deben almacenarse en edificios independientes, aislados e incombustibles, o en almacenes subterráneos.

En el almacén debe reinar una limpieza escrupulosa. Los trapos empapados de grasa y otras sustancias que pueden arder espontáneamente deben retirarse inmediatamente. Los pasillos y los pasadizos deben mantenerse libres para facilitar el acceso a cualquier punto en el que pueda haber comenzado un incendio a propagarse.

b) Herrumbre y corrosión. Las piezas fundidas y forjadas y otros materiales a los que pueden afectar la herrumbre o la corrosión, no sólo tienen que almacenarse en lugares secos, sino que también en algunos casos hay que engrasarlos con aceite denso o recubrirlas con grasa para impedir que se pongan herrumbrosas.

c) Deterioro o evaporación. Los materiales que se deterioran o se estropean con el tiempo no deben almacenarse en cantidades excesivas. Por ejemplo, los productos de caucho se resecan, se endurecen, se agrietan y se rompen cuando envejecen o si se someten al calor o el frío. Deben almacenarse de manera que se utilicen por el orden en que se reciben, esto es, por el sistema de lo que entra primero salga primero (PEPS). En el caso de estos materiales resulta sumamente útil el sistema de trojes o depósitos duplicados. Los materiales y los líquidos volátiles deben tenerse en recipientes herméticamente cerrados, para que no se pierdan por evaporación.


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d) Polvo. Los materiales que se estropean si se ensucian o acumulan polvo deben protegerse poniéndolos en cajas o en armarios cerrados. Son materiales típicos de esta clase los tejidos y los artículos para escritorio.

e) Robo. Algunos empleados muestra cierta propensión a apropiarse de los artículos que pueden aprovechar para su casa o para su uso personal. Por desgracia, esta costumbre no se considera como robo, pero no por ello deja de representar una pérdida de dinero a la vez que puede dar lugar a retrasos en la producción si es importante. Las escaseces o mermas en los inventarios materiales significan a veces una diferencia considerable en la cuenta de pérdidas y ganancias de una empresa manufacturera. Para evitar las pérdidas debidas a los hurtos mezquinos, es necesario tener los materiales en un almacén que esté cerrado siempre, almacenar los artículos más valiosos en armarios cerrados con llave o incluso en una caja fuerte, e insistir en la presentación de una solicitud adecuada para retirar todos los materiales, cualquiera que sea el fin a que se destinen.

f) Agentes atmosféricos. Los materiales que a causa de su volumen o su naturaleza tienen que almacenarse al aire libre pueden protegerse contra los agentes atmosféricos, construyendo cobertizos que los pongan a cubierto de la lluvia o de la nieve. Figuran en esta categoría las barras de acero, l madera y los barriles y tambores de productos químicos.

g) Calor y frío. –los líquidos y los materiales cuyas características resultarían afectadas por las variaciones de temperatura tienen que almacenarse en locales provistos de aire acondicionado; los que se estropean si se congelan, en locales con calefacción, y los que se deterioran si se exponen a altas temperaturas, en locales refrigerados.

h) Humedad. Los materiales y suministros deben protegerse del agua que pueda caer de tuberías a causa de las fugas de éstas o de la humedad condensada sobre ellas debido a la temperatura del local.

2.4 El almacenamiento dentro de la Organización. El funcionamiento del almacén influye directamente sobre la manera de llevar el registro de las existencias y sobre el trabajo del departamento de costos en la contabilidad de materiales. Si el almacén no realiza bien su trabajo y no adapta sus métodos a las necesidades de esos otros departamentos, puede hacer más complicado el trabajo de éstos.


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Fig. 1. Lugar que ocupa el almacenamiento en la organización

En la figura 1 se indica el puesto normal del jefe de almacén en la organización de la

fábrica y su relación con los individuos o los departamentos de la fábrica a los cuales sirve

o con los cuales tiene contacto, Aunque este plan de organización es típico y representa

quizá el mejor sistema para la mayor parte de las compañías, no es universal y a veces el

jefe de almacén despacha con el superintendente de fabricación, con el jefe de compras o

incluso con el contralor. En ciertos casos, el jefe de almacén de piezas o productos

acabados despachará con el jefe de ventas o algún director comercial, como por ejemplo,

en la fabricación y la distribución de aparatos eléctricos para uso casero.

2.5 Inspección del almacén. La organización del departamento de almacenes depende en

gran parte del plan con arreglo al cual esté organizada la compañía, del grado de

centralización adoptado, de que existan algunos almacenes auxiliares, de la amplitud con

que se establecen almacenes provisionales en los departamentos de producción, y de las

relaciones del almacén con los departamentos de planeación u organización del trabajo,

fabricación y contabilidad.


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El personal del almacén se compone de un jefe de almacén, un ayudante del jefe, a veces

uno o varios empleados encargados de los registros de las existencias, si éstos se llevan en

el almacén y de un equipo de transportes, si el almacén es el encargado de mover y

entregar directamente los materiales a los departamentos de fabricación y traslada

también los materiales entrantes desde el departamento de recepción al almacén. Es

frecuente que los registros de existencias los lleve un empleado en la sección de control

de materiales del departamento de control de la producción, y, en este caso, el almacén

se limita a anotar las entradas, las salidas y los saldos en las etiquetas de los casilleros.

También, el transporte corre a menudo a cargo de un sistema exprés de la fábrica bajo la

dirección de un despachador o un director de manipulación de materiales, o de los

conductores de carretillas en los diferentes departamentos de fabricación que van al

almacén en busca de materiales.

2.6 Implicaciones del costo de almacenamiento.

Todo material almacenado genera costos de mantener las existencias y dependen de dos

variables; la cantidad en existencia y el tiempo de permanencia en existencias. Cuanto

mayor es la cantidad y el tiempo de permanencia, tanto mayores serán los costos de

mantener las existencias. El costo de existencias (CE es la suma de: el costo de

almacenamiento (CA) y el costo de periodo (CP) como sigue:

Costo de Almacenamiento:

El costo de almacenamiento (CA) se calcula mediante la siguiente ecuación:

TPIQ

CA2

Donde:

Q= cantidad de material en existencia en el periodo considerado.

T= Tiempo de almacenamiento.

P= Precio Unitario de material y,

I= Tasa de almacenamiento expresada en porcentaje del precio unitario.

Sin embargo, el CA esta compuesto por una parte variable (la cantidad de material y el

tiempo) y una parte fija (alquiler de la bodega, salarios del personal de la bodega, seguro

contra incendio y robo, maquinarias y equipos instalados, entre otros). La parte fija no

depende de la cantidad y tiempo de almacenamiento. Por ello, es prudente utilizar una


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formula más amplia – la tasa de almacenamiento (TA) que constituye la suma de las

siguientes tasas (tasas expresadas en porcentaje):

Ta = Tasa de almacenamiento Físico:

CP

ACaTa

100

Donde:

A= Área ocupada por las existencias.

Ca= Costo anual del metro cuadrado de almacenamiento.

C= Consumo anual del material.

P= Precio Unitario material.

Tb= Tasa de retorno del capital detenido en existencias:

Tb= 100x Ganancia /Q x P

Donde:

Q x P= Valor de los productos almacenados.

Tc= Tasa de seguros del material almacenado

Tc= 100x Costo anual del equipo / Q x P

Td= Tasa de transporte, manipulación y distribución del material

Td= 100x devaluación anual del equipo / Q x P

Te= Tasa de obsolescencia del material:

Te= 100x Perdidas anuales por antigüedad / Q x P

En resumen, la tasa de almacenamiento (TA) es la suma de todas las tasas explicadas:

TA= Ta + Tb + Tc + Td + Te + Tf

Costo de pedido:

El costo de pedido (CP) es el valor en peso de los costos incurridos en el procesamiento de

cada pedido de compra. Para calcular el CP, se parte del costo anual de todos los costos


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involucrados en el procesamiento de los pedidos de compra, divididos por el número de

pedidos procesados en el pedido.

CP= Costo anual de los pedidos (CAP)

Número de pedidos en el año (N)

El CAP se calcula a través de los siguientes gastos efectuados en el año:

Mano de obra utilizada para emisiones y procesamiento de los pedidos.

Materiales utilizados en la elaboración del pedido (formatos, papel, sobres, entre

otros).

Costos indirectos: gastos efectuados indirectamente, como luz, teléfono, fax,

gastos de oficina, entre otras).

Calculados el CA y el CP, se obtiene el costo total de mantener el inventario en almacén

CE:

CE = CA + CP

Todos los esfuerzos para calcular y controlar las existencias se hacen para reducir al

mínimo el CE.

En una fábrica, el almacenamiento guarda una relación directa con ciertos problemas de la

dirección que influyan directamente sobre las ganancias de la empresa y que, por

consiguiente tienen que examinarse minuciosamente.

Economía en el costo de los materiales y suministros. El costo de los materiales y los

suministros no es sólo lo que se paga por ellos hasta tenerlos en la fábrica, sino que

incluye, además, los gastos ocasionados por su cuidado hasta que se utilizan, esto es, lo

que se gasta en protegerlos, manipularlos y llevar su contabilidad. Por otra parte, también

las cargas inherentes al exceso de existencias de productos acabados aumentan el costo

de la fabricación. Los costos del almacenamiento comprenden los gastos generales

(calefacción, alumbrado, impuestos, seguros, etc.) para los locales asignados al almacén,

los salarios del personal de éste, el costo del equipo del almacén y los aparatos o

máquinas para la manipulación de los materiales, los intereses sobre el valor de los

materiales y los suministros almacenados y pérdidas por deterioro o caída en desuso.

Eficiencia máxima en la utilización de la superficie destinada al almacén. Una mala

situación del almacén y el desperdicio del espacio dedicado al almacenamiento pueden


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entorpecer la buena disposición de la fábrica, reducir el rendimiento de la fabricación y

ocupar superficie necesaria para aumentar la producción. No sólo es preciso planear bien

desde el principio la utilización eficaz del espacio asignado al almacén, sino que debe

usarse después lo mejor posible durante el funcionamiento normal. La acumulación de

cantidades excesivas de materiales o el almacenamiento de artículos que no se usan, o se

usan poco, ocupa espacio que debiera estar dispuesto para la fabricación.

Para conseguir un óptimo aprovechamiento de espacio de almacén se deben analizar cuidadosamente y pausadamente las siguientes variables:

La superficie y volumen del almacén: superficie expresada por metros cuadrados útiles de local; el volumen depende de las alturas del local).

Las puertas de acceso o salida: número de ellas y ubicación.

Los muelles de carga y descarga.

Posibilidad de entrada y salida de camiones o furgonetas.

Posibilidad de utilizar medios mecánicos para transporte y elevación (máquina tipo Fenwick), para colocación (grúas) y para transporte (traspaleos)

Pasillos o corredores en el almacén que permitan o no el paso de traspaleos.

Instalación de estanterías.

Productividad máxima del capital invertido. Una buena dirección del almacén, coordinada

con un sistema bien organizado de registro de las existencias, impide la acumulación de

cantidades excesivas de algunos materiales y suministros que pueden obtenerse

rápidamente. El capital inmovilizado innecesariamente en inventarios ordinarios no puede

utilizarse productivamente en algún otro departamento. Además, el capital invertido en

materiales y piezas que pueden estropearse fácilmente puede perderse por completo si

no se protegen como es debido aquéllos.

3. CLASIFICACIÓN DE LOS ALMACENES

Los almacenes pueden ser clasificados de la siguiente manera:

Según la Seguridad y Control del almacén.

1. Almacén cerrado:

Un almacén cerrado es una zona controlada donde solo entran personas autorizadas es decir, los trabajadores del mismo, de forma que los productos sólo entran y salen mediante documentos. Hay máxima seguridad y estricto control de la mercancía. Toda la información esta centralizada en un inventario permanente. Con alta por factura


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o entrada y baja por vale de entrega el stock existente debe revisarse, al menos una vez al año, de alguna de estas maneras:

a) Recuento anual fijo. Muchas empresas hacen recuento físico del stock una vez al año, al año cierre del periodo fiscal, es preciso para ello, para todo el funcionamiento de la empresa y organizar un equipo especial para la realización del recuento.

b) Recuento permanente. A principios de cada año (o periodo fiscal) algunas empresas dividen su stock en 52 grupos iguales teniendo cada uno de ellos ser recontados semanalmente. De esta manera los trabajos de recuento pueden hacerse continuamente y sin interrumpir el funcionamiento normal de la empresa.

c) Recuento en el punto mas bajo. Algunas empresas hacen el recuento de forma irregular, por ejemplo siempre que el nivel del stock de un artículo almacene su punto mas bajo.

2. Sistema abierto:

Los sistemas abiertos a diferencias de los cerrados, no presenta restricciones particulares de entrada; los productos se almacenan cerca del lugar de uso, por ejemplo estanterías, pallet, contenedores, etc. Es un sistema usado, por las grandes superficies. El personal del almacén recibe la mercancía y la entrega a los encargados de sección. Los productos se utilizarán rápidamente y por lo tanto no hay lugar a deterioro ni obsolescencia, salvo en el caso de compra inadecuadas este sistema pone poco énfasis en la seguridad y contabilidad de las mercancías y no suele llevar un inventario permanentemente. Para el recuento que en estos almacenes se lleva a cabo dos veces al año, de la siguiente manera: existencias = existencias iniciales + compras – salidas.

3. Sistema de almacenaje al azar:

Este sistema constituye una variante del almacén cerrado, en el sentido que no existe un sitio fijo para cada articulo, sino que cada un se ubica en donde hay espacio libre. El almacén esta divido en áreas que requieren un mismo tipo de almacenamiento (pallet, contenedores, etc.) el personal de almacén conoce los espacios vacíos y ante una nueva entrada, lo asigna a la mercancía. Una desventaja de este sistema es que para los empleados es más difícil localizar el producto y el recuento pude ser más largo. Pero como ventaja, se puede señalar que se puede utilizar el espacio más eficiente y posee una gran flexibilidad. Con la ayuda de una adecuada aplicación informática, que indique donde se encuentra cada artículo, este sistema puede llegar a ser mejor.

Según su Organización.

Los almacenes pueden estar centralizados o descentralizados. Se da el primer caso cuando del establecimiento (fábrica) reúne en su propia sede todos los almacenes,


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mientras que en el segundo caso, cuando hay sectores del almacén situados en otros lugares. En cuanto a la conformación interna, los almacenes pueden estar constituidos por locales únicos o por una serie de locales separados o secciones comunicadas. La disponibilidad de un local único obliga a tener reunidos todos los materiales, por lo que su control se hace más difícil, especialmente si tal local resulta muy grande y contiene columnas o estanterías que dificultan la visibilidad.

Según el Movimiento de Material. Desde el punto de vista del movimiento de los materiales podemos distinguir almacenes con transporte mecanizado (fijo, semi-fijo, móviles) más o menos elevados y almacenes sin mecanización.

Según el Techo.

Aquellos que se pueden tener en la intemperie sin necesidad de alguna protección y para los cuales no hay duda alguna sobre su resistencia a las inclemencias del tiempo. Los que pueden estar a la intemperie con la condición de que la estancia sea durante corto tiempo, y bajo particulares sistemas de protección.

Según las Operaciones.

Para el ejercicio racional del almacenaje, existen en general, locales para las siguientes exigencias:

1. Recepción de los materiales, los cuales pueden ser a su vez distribuidos en locales de llegada y estancia eventual (a veces incluso bajo la responsabilidad del suministrador), en espera de ser registrados contablemente e ingresados en el propio local de recepción donde tienen lugar las operaciones de desembalaje y control (numérico y de control).

2. Espera de las mercancías, antes de la conformidad de la verificación. 3. Desembalaje de los productos, hay casos en que es conveniente destinar locales

separados a tal exigencia.

Según Tipo de Material.

La mercancía que resguarda, custodia, controla y abastece un almacén puede ser la siguiente:

1. Almacén de materia prima y partes componentes: Este almacén tiene como función principal el abastecimiento oportuno de materias primas o partes componentes a los departamentos de producción.


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2. Almacén de materias auxiliares: Los materiales auxiliares o también llamados indirectos son todos aquellos que no son componentes de un producto pero que se requieren para envasarlo o empacarlo. Podemos mencionar los lubricantes, grasa, combustible, etiquetas, envases, etc.

3. Almacén de piezas de recambio: Para almacenar piezas destinadas al servicio de pos venta con el objeto de efectuar reparaciones.

4. Almacén de productos en proceso: Si los materiales en proceso o artículos semi-terminados son guardados bajo custodia y control, intencionalmente previstos por la programación, se puede decir que están en un almacén de materiales en proceso.

5. Almacén de productos terminados: El almacén de productos terminados presta servicio al departamento de ventas guardando y controlando las existencias hasta el momento de despachar los productos a los clientes.

6. Almacén de herramientas: Un almacén de herramientas y equipo, bajo la custodia de un encargado especializado para el control de esas herramientas, equipo y útiles que se prestan a los distintos departamentos y operarios de producción o de mantenimiento. Cabe mencionar: herramientas, matrices, plantillas, brocas, machuelos, piezas de esmeril, etc.

7. Almacén de materiales de desperdicio: Los productos partes o materiales rechazados por el departamento de control y calidad y que no tienen salvamento o reparación, deben tener un control separado; este queda por lo general, bajo el cuidado del departamento mismo.

8. Almacén de materiales obsoletos: Los materiales obsoletos son los que han sido descontinuados en la programación de la producción por falta de ventas, por deterioro, por descomposición o por haberse vencido el plazo de caducidad. La razón de tener un almacén especial para este tipo de casos, es que los materiales obsoletos no deben ocupar los espacios disponibles para aquellos que son de consumo actual.

9. Almacén de devoluciones: Aquí llegan las devoluciones de los clientes, en él se separan y clasifican los productos para reproceso, desperdicio y/o entrada a almacén.

10. Almacén para bultos: El objetivo es juntar el material en unidades de transporte y de almacén cada vez mayores para el aprovechamiento pleno de la capacidad de carga de un vehículo para conseguir su transporte económico.

11. Almacenaje de graneles: Si es posible, debe estar en las proximidades del lugar de consumo debido a que el transporte es costoso. Hay que hacer transportable y almacenable el material que se puede verter. Su contenido debe poderse medir automáticamente, su extracción regulable y con conexión a un medio de transporte.

12. Almacén de líquidos: Es un material específico de granel pero que pueden ser transportables por cañerías.

13. Almacén de gases: Requieren unas medidas de seguridad especiales que han de ser observadas por la alta presión o la particular inflamabilidad.


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Otros tipos de almacenes encontrados son los siguientes:

Almacén central. Es el lugar donde se reúnen todos los materiales y productos de la empresa.

El almacén central nos permite un mayor y mejor control de las mercancías y productos, una mejor economía de espacio y un mayor aprovechamiento de los medios de manipulación.

Almacén regulador. Se encuentra en las proximidades de las propias fábricas de las empresas o en zonas de concentración geográfica.

Permiten una gran capacidad de reacción a las necesidades del mercado, reducción del tiempo en el plazo de entregas, una mejora en la calidad de servicio así como un control diario de los Stocks.

Almacén transit point. Son almacenes situados en zonas de importancia estratégica, con un mínimo de stock de seguridad para poder cumplimentar y servir los pedidos de urgencias. Como inconvenientes presentan la posibilidad de roturas de stocks de seguridad.

Almacén es cross-docking. Son almacenes situados estratégicamente, que trabajan sin stocks, realizándose en ellos la recepción, verificación y distribución física inmediata de los pedidos. Presentan el inconveniente de no poder servir los pedidos urgentes, al no tener stock.

4. MÉTODOS O PROCEDIMIENTOS DE ALMACENAMIENTO

4.1 Clasificación de mercancías. El primero de los pasos al diseñar o gestionar un sistema logístico es conocer el tipo de producto que vamos a mover. Diferentes tipos de productos exigen diferentes equipos para la manutención y el almacenaje. A continuación se expresan algunas de las características por las que se deben clasificar las mercancías, antes de proceder al diseño o rediseño de un sistema logístico cualquiera: Ø Volumen: (Pequeño, Mediano, Grande, De alguna dimensión diferente a las otras dos). Ø Peso: (<100 g, <5 kg, <25 kg, <1000 kg, muy pesado). Ø Forma: Regular, Encajable, Irregular. Ø Cantidad de unidades de consumo por unidad de carga: Carga unitaria, hasta 10 unidades por carga, hasta 100, más de 200. Ø Fragilidad: Robusto, Frágil. Ø Necesidad de Almacenamiento: Refrigerado, Congelado, Inflamable, Normal. Ø Orden de Flujo: FIFO, Por orden de caducidad, Sin orden. Ø Frecuencia de manejo: Baja rotación, alta rotación. Ø Tamaño de los pedidos: Poca cantidad de dicha referencia, mucha cantidad. Ø Capacidad de apilado: Con / Sin capacidad de apilado.

4.2 Amontonado, apilado o disposición de los materiales almacenados. Antes de

proceder a planear la disposición real de la superficie destinada a almacén, es necesario


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dedicar alguna atención a los métodos de apilado que se utilizarán en el almacén para

disponer los materiales almacenados. Un buen procedimiento de almacenaje producirá

los siguientes resultados beneficiosos:

a) Utilización eficiente del espacio (concentración).

b) Accesibilidad de los materiales.

c) Flexibilidad de la disposición.

d) Renovación efectiva de los materiales.

e) Facilidad para el recuento material.

f) Necesidad reducida de aparatos para la manipulación.

g) Fácil inspección de los materiales almacenados para mantener el inventario al día y

descubrir los robos.

4.2.1 Definiciones. Antes de examinar los métodos que pueden seguirse para el

apilado de los materiales en el almacén, es necesario hacer las siguientes definiciones:

Partida: Una clase determinada de material almacenado: por ejemplo, tirafondos de

cabeza redonda, de 51 mm (2”).

Artículo: Cualquier pieza aislada, como por ejemplo, un tirafondo de cabeza redonda de

51 mm.

Pila: Un grupo de unidades. Cuando el apilamiento no se hace sistemáticamente resulta

un montón irregular, El apilamiento sistemático puede hacerse en una o más de las

formas que se definen a continuación.

Columna: Una pila regular y vertical; una unidad de ancho, una unidad de

profundidad y dos o más de altura.

Hacina: Una pila regular, de dos o más unidades de ancho, una de profundidad y

dos o más de altura.

Hilera o fila: Una unidad aislada de una columna, o varias en fila horizontal (capa)

de una hacina. Las hileras se enumeran por el orden de apilamiento, de abajo a arriba.

Bloque: Una pila regular, de dos o más unidades de altura, anchura y profundidad.

Dos o más hacinas contiguas.

Hilada: La capa horizontal de un bloque. Dos o más hileras contiguas.

Sección: La capa vertical de un bloque.

Lote: El número de unidades pedidas de una vez y recibidas en un embarque.


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4.3 Selección de los tamaños adecuados de unidades. Resulta altamente económico

hacer que los materiales pasen desde el local en que se reciben hasta el punto de

utilización con la menor manipulación posible.

El arreglo ideal sería que las mercancías llegaran a la fábrica en envases que se

almacenaran, se entregaran y se transportaran al departamento de fabricación sin

desembalarlas y volverlas a empaquetar, En este caso, es este envase de tamaño estándar

el que constituye la unidad para manipular el artículo, en lugar del artículo individual en sí

mismo.

Cuando las partidas son de gran tamaño, la unidad es también, por supuesto, el artículo

en sí. Las unidades formadas por un múltiplo de partidas o piezas pequeñas, tornillos y

otros artículos ahorrarán trabajo en los departamentos de compras, almacenamiento y

contabilidad.

4.4 Métodos de apilamiento.

a) Apilamiento cúbico. En el apilamiento cúbico, los paquetes o los sacos se apilan

directamente uno encima de otros para formar columnas y luego bloques

rectangulares. El apilamiento cúbico es económico en lo que respecta a la

utilización del espacio, cómodo para la inspección de los materiales y fácil para

mantener las pilas regulares y uniformes; las unidades se cuentan con gran

sencillez y la superficie expuesta a la intemperie es mínima. Si bien la altura de las

pilas cúbicas está a menudo limitada por su estabilidad, pueden emplearse

paredes, tabiques y entramados para proporcionar el apoyo necesario. En algunos

casos puede aumentarse muchísimo la capacidad de una superficie de

almacenamiento por medio de pisos entresuelos.

Las pilas uniformes y cúbicas son mucho más fáciles de contar que las irregulares,

circulares o piramidales. En el caso de las mercancías apiladas sobre el suelo en un lugar

estándar, puede conseguirse este resultado pintando en el suelo o en la pared una escala

numerada y leyendo el número de unidades desde el punto de arranque hasta el borde de

la pila.


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Apilamiento cúbico con pisos entresuelos

Condiciones de uso · El pasillo entre cargas debe permitir el paso de los medios de manutención utilizados. En el cálculo del espacio necesario se debiera considerar alrededor de un 10% de margen entre cargas. · Cada fila de paletas debería contener un único tipo de producto. · Además cada fila tendría que vaciarse antes de ubicar nuevo producto. · Pintar líneas en el suelo ayudan a mantener la disciplina en la distribución en planta. Si estas no se utilizan es habitual que las cargas estén repartidas sin orden. · La ubicación de productos puede ser aleatoria o fija, pero siempre por filas. · El número de paletas en profundidad no debiera superar las 6 paletas por fila, por motivos de seguridad en el uso de los elementos de manutención. Además un número de filas elevado reduce la utilización del espacio, por termino medio.

b) Apilamiento piramidal. Tiene la ventaja de que permite colocar objetos redondos o

esféricos en una pila que se sostiene por sí misma si se enclava la capa inferior. La

forma picuda de la pila facilita la protección contra la intemperie por medio de

lonas alquitranadas. Para calcular el número de unidades que hay en un

apilamiento piramidal, consideremos los siguientes casos:


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- Caso 1. Se forma en el suelo una fila o hilera de n unidades (sacos, balas, etc.)

contiguas, cada una en contacto con las inmediatas. Sobre esta primera fila se

pone otra, pero colocando cada nueva unidad sobre la línea de contacto de dos

de debajo, de manera que la segunda fila tenga n-1 unidades-, y disminuyendo

así de unidad en unidad se llega a una sola en la última fila, formándose como

una especie de triángulo con el espesor del elemento (saco, bala, etc.) y

colocada de canto.

El número de unidades en esta pila es:

Donde:

N= Número de unidades en la pila,

n= Número de unidades de la fila inferior.

Ejemplo para el caso 1


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- Caso 2. Con unidades esféricas, la primera hilada puede formarse sobre el

suelo poniéndolas yuxtapuestas, con el fin de formar un triángulo equilátero de

n unidades de lado. Se coloca otro nuevo triángulo sobre el anterior, poniendo

cada unidad entre y sobre las de abajo, de modo que su lado sea de n-1

unidades, y se sigue así hasta que sólo haya una en la última hilada. La figura

formada viene a ser un tetraedro regular y el número de unidades contenidas

en él es:

Donde:


n= Número de unidades que forman el lado del triángulo inferior.


- Caso 3. Si en lugar de formar la primera hilada que constituye la base de forma

triangular se hace cuadrada, siendo n el lado y continuando, de manera

semejante al caso anterior, hasta formar una pirámide de base cuadrada, el

número total de la pila será:


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Donde:


n= Número de unidades que forman la base cuadrada.


4.5 Métodos para entregar los materiales: sistemas basados en que lo que entra primero

sale primero. Cuando llega un nuevo lote de materiales, es frecuente apilarlos delante de

los ya almacenados, de modo que las nuevas unidades se consuman primero, Como

consecuencia, los paquetes que están en el fondo de la pila no se remueven, a menos que

el inventario baje muchísimo, y entonces es posible que se vea que están deteriorados o

anticuados. Una solución es sacar todos los materiales contenidos en el área de

almacenamiento, apilar los materiales recién llegados en la parte trasera y poner luego los

más antiguos en la delantera, Este método exige una engorrosa manipulación adicional y

no contribuyen modo alguno a mejorar el estado del material. A continuación se

describen otros métodos prácticos que se han sugerido:

a) Sistemas a base de cupones. Se hacen dos cupones para cada envase o recipiente.

Uno de ellos se une a éste; en el otro se anota el sitio del almacén en que está el

recipiente y se coloca después en el archivo de cupones, Cuando se solicita un

material se saca del archivo el cupón más antiguo y se localiza el envase

correspondiente guiándose por la dirección que figura en el cupón. Este sistema no

es conveniente cuando hay que apilar los envases en grandes bloques y no todos

los envases son visibles o accesibles sin remover los lotes más recientes que

pueden haberse apilado delante de ellos.

b) Sistema de doble área. Si bien el sistema de doble área se confunde a menudo con

el sistema de doble troje, hay que tener en cuenta que ésta última designación


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tiende a delimitar la aplicación del principio a los trojes solamente, en tanto que el

plan general es aplicable a cualquier superficie utilizada para el almacenamiento.

La superficie asignada a una partida es dos veces mayor que la necesaria para un

solo lote. Cuando se recibe un nuevo lote, se almacena en el área vacía, pero no se

utiliza hasta que se haya agotado el antiguo almacenado en la otra área. El

inconveniente es que frecuentemente no se dispone del área de almacenamiento

adicional que necesita este sistema.

c) Sistema de separación móvil. Este sistema puede usarse con las mercancías

almacenadas en pilas cúbicas en una superficie alargada. Las mercancías se sacan

de un extremo de la pila, por ejemplo del de la izquierda, de modo que a medida

que ésta se va agotando, el punto del cual se saca el material se desplaza hacia la

derecha. Cuando llega un nuevo lote se empieza la pila en el extremo izquierdo de

la superficie y se avanza hacia la derecha tanto como sea necesario.

d) Sistemas de alimentación por gravedad. Ciertos tipos de materiales que se

manipulan a granel pueden almacenarse en trojes alimentados por gravedad; son

ejemplos comunes los depósitos o trojes para granos y carbón. Puede aplicarse

también este principio a mercancías contenidas en envases de forma circular,

construyendo una rampa cuya inclinación tiene que determinarse basándose en la

naturaleza de las unidades que haya que almacenar. Puede instalarse en la rampa

un contador.

4.5.1 Principios de organización del almacenamiento basados en PEPS y análisis ABC. Hemos de tener en cuenta que el objetivo básico de una organización eficiente del almacén se basa fundamentalmente en dos criterios:

- Maximizar el volumen disponible en términos de metros cúbicos. - Minimizar las operaciones de manipulación y transporte interno. Ya que ambas cosas significan un coste adicional al producto sin ningún valor añadido, tenemos necesariamente que hacer referencia a los conceptos: A. Principio de la popularidad. B. Sistema de posicionamiento y localización de los productos. A. Principio de la popularidad. Este principio se basa en la idea de que normalmente una pequeña gama de productos representa la mayor parte del volumen de manipulación en un almacén, independientemente de su valor o importancia para la venta, mientras que el resto de los productos (posiblemente entre un 60 u 80%), apenas representa un 20% del total de manipulaciones.


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Obviamente, este grupo de productos sugieren sistemas de localización eficaz que a su vez minimicen los espacios recorridos al efectuar la selección de pedidos (picking del producto). Para identificar estos productos populares o de mayor actividad, normalmente se utiliza el conocido análisis A B C, en el cual se calcula el volumen de actividad en forma ponderada, multiplicando la demanda anual en unidades por la frecuencia de picking (cantidad de veces que al año se solicita producto). Ambos datos obtienen de la información estadística de que dispone la empresa. Conviene destacar que muchos almacenes utilizan para este análisis el índice de rotación de los productos, lo cual puede ser un error, ya que un producto con mucho movimiento puede tener un bajo índice de rotación o viceversa. Téngase en cuenta que la rotación es un indicador del promedio de veces que un producto se renueva en el almacén, de tal manera que un artículo puede tener mucho movimiento con un índice de rotación bajo debido un exceso de stocks. Siguiendo este análisis, podríamos clasificar los productos o referencias en tres grupos:

- Artículos con un índice de actividad alto(A). - Artículos de actividad media (M.). - Artículos de lenta o baja actividad (B).

A su vez, podríamos dividir idealmente el almacén en dos áreas: - Almacén general, que alberga todos los productos. - Áreas de picking, que contienen una cantidad fija de productos para

atender a las necesidades de servicio de un periodo corto (por ejemplo, una semana).

En este orden de ideas, la organización física del almacén (lay-out) se ajustaría al siguiente ideograma:

Ubicación según popularidad. La idea que nos trasmite este gráfico es la de que los productos de mayor actividad deben estar situados lo más cerca posible de las zonas de


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expedición, para conseguir una economía y rapidez en el transporte interno del almacén; también, y siempre que sea factible, los artículos más populares los colocaremos en la forma más asequible para su localización (nivel bajo de ubicación), ya que de esta forma el picking se puede realizar de una forma directa sin necesidad de utilizar máquinas elevadoras para su localización en estanterías, lo cual representaría lentitud y coste adicional del proceso. En el tráfico anterior también se supone que se ha creado una zona especial de picking, en la cual hay una pequeña representación de los productos más vendidos en un periodo corto (por ejemplo, una semana), de tal manera que los movimientos diarios se realizan dentro de un área de trabajo relativamente pequeña. Obviamente, este procedimiento implica una reposición periódica de almacén general al área de picking. En el gráfico siguiente (visión en planta) se ilustran las ventajas de tener organizado un almacén con esta filosofía de trabajo; ya que la actividad de picking se centra en un área relativamente pequeña.

Lay-out del almacén

B. Sistema de posicionamiento en localización. Los productos se pueden situar en el almacén de dos formas diferentes:

- Sistema de posición fija. - Sistema de posición aleatoria.

En los sistemas de posición fija, cada producto ocupa una posición permanente dentro del área asignada en el almacén, por lo cual existe una relación biunívoca entre hueco disponible y producto almacenado; mientras que los sistemas de posición aleatoria, como su nombre indica, los productos se colocan en cualquier hueco que esté vacío dentro del área asignada en almacén, pudiendo cambiar su posición en función del espacio disponible y criterios de productividad. En la jerga de almacenes a estos sistemas de posición aleatorios se les llama también sistemas caóticos.


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Ventajas e inconvenientes. Cabe mencionar las siguientes:

a) Posición fija. - En sistemas manuales, facilita la localización e identificación del producto. - Permite generar al artículo un número de ubicación en almacén, que facilita el operario de identificación, localización y control del producto recogido. - Requiere más espacio disponible en el almacén, pudiendo ser muy ineficiente cuando hay un alto nivel de stock-out. - Dificultad de mantenimiento del sistema y falta de flexibilidad. b) Posición aleatoria. - Reducción del espacio necesario (entre un 20 y un 25%). - Con sistemas automatizados se consigue un alto rendimiento del almacén (optimización de ruta de recogida). - Mayor flexibilidad y facilidad de mantenimiento. - Muy recomendable en sistemas automatizados y poco eficientes en sistemas manuales, salvo en almacenes pequeños.

5. EQUIPO DEL ALMACÉN

El almacenamiento de materiales depende de la dimensión y características delos materiales. Estos pueden exigir, como mobiliario y equipo, una simple estantería o diablo hasta sistemas totalmente automatizados, que involucran grandes inversiones y avanzadas tecnologías de información. La elección sistema óptimo de almacenamiento de materiales (artículos o mercancías), componentes, subensambles y productos terminados deberán tomar en consideración factores como el espacio disponible de la bodega, tipos de materiales, número de artículos guardados, velocidad de atención y tipo de embalaje. Si el espacio de un almacén es muy limitado o critico por el crecimiento de sus operaciones, puede pensarse una mejor colocación de los medios de almacenamiento (estantes y tarimas); un nuevo diseño de estantería, de tipo flexible, que aproveche mejor el espacio existente; una distribución y colocación de la mercancía que permita ahorrar espacio por el sistema de almacenamiento diversificado; un aprovechamiento del espacio cúbico con el diseño de entrepisos, estanterías de varios niveles, y reducción de pasillos con la utilización de sistemas de estanterías compacta, movible o en bloque. 5.1 Tipos de equipo. A continuación se describen los principales tipos de equipo para

almacenes.

1. Estanterías y cajas o casilleros.

Los artículos que más se usan para almacenar son los estantes. El objeto de los estantes es

facilitar el almacenamiento y la recuperación de cargas en la bodega. Suelen hacerse con


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armazones de acero con postes verticales y barras horizontales que soportan cargas, con

resistencia adicional obtenida con barrotes diagonales o en X. En el mercado se consiguen

distintos tipos de estantes, y la decisión de cuál usar depende del tipo de material que se

debe almacenar. Sin embargo, los más comunes son: para tarimas, de entrepaños móviles,

para llegar y pasar con vehículo, con voladizo, con grúas de apilamiento y estantes

portátiles.

Puede aumentarse mucho la eficiencia total y la flexibilidad de los procedimientos que

emplea el almacenamiento mediante el uso de un equipo adecuado. En algunas

compañías, el departamento de conservación construye las estanterías, los casilleros,

compartimientos, etc., que se hacen con madera ordinaria y contrachapeada o triplay,

diseñándose la instalación para que se adapte a las necesidades particulares del caso. Sin

embargo, las estanterías de acero se han hecho ya de uso más general que las de madera

y pueden comprarse a los fabricantes especializados del ramo en una gran variedad de

modelos y tamaños.

- Ventajas de las estanterías de acero. Las estanterías de acero manufacturadas

tienen las siguientes ventajas:

a) Estandarización. Pueden obtenerse conjuntos estándares de los fabricantes

a un costo bajo debido a su producción en masa.

b) Son compactas para su embarque y su manipulación. Las unidades se

embarcan o expiden desarmadas para facilitar su manipulación.

c) Montaje fácil. Las piezas están dispuestas para ser montadas en el punto en

que se desea atornillando las unas a las otras; por otra parte, es igualmente

fácil desarmar cuando es necesario introducir cambios.

d) Flexibilidad:

* Intercambiabilidad. La estandarización permite desarmar unidades o filas

completas y volverlas a montar siempre que se crea conveniente, sin

afectar a la disposición general.

* Adaptabilidad. Para adaptarlas a diversos usos, se diseñan y se perforan

las unidades, de modo que puedan armarse o volverse a armar en forma de

estanterías abiertas, cerradas, con casilleros o particiones, etc.

* Unidades auxiliares. Además de las estanterías y de los casilleros pueden

instalarse otros accesorios, como armarios por secciones, bases en forma

de armario con estanterías encima, armarios profundos con estanterías u

otros menos profundos encima, unidades con cajones, unidades con

casilleros especiales, etc.


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e) Posibilidad de ampliación. La estandarización permite comprar y adicionar

unidades análogas o iguales cuando se necesita aumentar los medios de

almacenamiento.

f) Resistencia. A igualdad de volumen, las estanterías de acero son mucho

más resistentes y rígidas que las de madera.

g) Duración. Las estanterías de acero no se deterioran fácilmente, no se

desgastan ni se rompen, retienen su capa de esmalte y tienen una vida

ilimitada si se las trata como es debido.

h) Máxima capacidad de almacenamiento. Todas las partes son delgadas y

ocupan poco espacio; no se emplean montantes y travesaños como en las

estanterías de madera.

i) Seguridad. Las estanterías de acero no producen accidentes, en tanto que

las de madera algo estropeadas son causa de que se claven astillas en las

manos y en los brazos de los empleados del almacén.

j) Protección contra los insectos. Las estanterías de acero son inmunes a los

daños que ocasionan los insectos o las ratas y los ratones y no brindan

alojamiento a estas plagas.

k) Limpieza. Debido a que su superficie es lisa y dura, y a que las particiones

son delgadas y las juntas casi perfectas, las estanterías de acero pueden

mantenerse fácilmente limpias por medio de un cepillo o paño.

Estanterías. Todas esas variedades pueden adquirirse de los fabricantes de estanterías de

acero o bien pueden construirse por los departamentos de conservación si se cree

preferible o necesario, por alguna razón, emplear estanterías de madera.

Cuando no existe un límite restringido a la altura hasta la cual pueden apilarse las

unidades o cuando haya que almacenar una gran variedad de partidas, las estanterías de

tipo abierto aumentarán bastante la capacidad de la superficie del suelo (Fig. 2.).


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Fig. 2. Estante esquelético del tipo abierto

Si se cierran los extremos y el fondo de las estanterías adquieren éstas mayor estabilidad y

las particiones pueden servir también para separar las partidas (Fig. 3.).

Fig. 3. Estante del tipo cerrado

Añadiendo a las estanterías antes descritas listones delanteros del ancho adecuado, se

obtienen compartimientos que permiten acomodar objetos irregulares y pequeños de

todas clases. En realidad la estantería se ha convertido en este caso en una serie de

casilleros de almacenamiento (Fig.4.).


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Fig. 4. Uso de listones y de divisiones en los casilleros de una estantería de tipo abierto

Las cajas (Fig.5.) son contenedores pequeños para piezas y para rápida preparación manual de pedidos. En ocasiones las cajas reemplazan a los elementos de estantería, por su mayor adaptabilidad, ya que sirven indistintamente como medio de transporte y como medio de almacenaje en el taller.

Fig.5. Ejemplos de cajas

Las cajas-paletas (Fig.6.) son las paletas con al menos tres paredes verticales, llenas o caladas, fijas plegables o desmontables, provistas o no de tapadera. Si permiten el apilado pueden construir simultáneamente el sistema de almacenamiento y la unidad de carga con las múltiples ventajas que ello supone. Una característica deseable es que estas cajas sean plegables, pues de este modo se pueden reducir los costes de transporte del soporte en vacío.


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Fig. 6. Caja Palet de Madera Plegable

2. Skids.

Son barras de madera o metal que elevan el producto lo suficiente para que el equipo de manutención quepa por debajo del producto y lo pueda coger.

3. Plataformas.

Son placas de madera u otro componente (Fig.7.) que asociados a cuatro o más pies, permiten depositar los productos sobre ellos y que el método de transporte pueda llevárselos de modo conjunto.

Fig. 7. Plataforma de madera


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4. Palet (paleta).

Es una plataforma horizontal, cuya altura esta reducida al mínimo compatible con su manejo mediante carretillas elevadoras de horquilla, transpaleta o cualquier otro mecanismo elevador de manutención. Las paletas (Fig.8.) pueden ser reversibles (los dos tableros son idénticos y tanto uno como otro son susceptibles de soportar la carga). También pueden ser recuperables susceptibles de ser vueltos a usar) y de un solo uso (construidos con materiales baratos). Se denominan paletas de 2 entradas a aquellas que las horquillas sólo puedan ser introducidas por 2 laterales opuestos. Se distinguen de los de cuatro entradas porque estas últimas permiten el paso de las horquillas a través de los cuatro laterales. Un mayor número de entradas facilita la manipulación de la paleta y mejora los usos que a ésta, y al equipamiento se le puede dar. Las paletas más comunes son las de madera por su inferior coste. Siendo de madera existen múltiples calidades (tablero, aglomerado, madera) que deben ser correctamente analizadas También existen paletas de acero o de otras aleaciones. Los precios de este tipo de paletas oscilan entre las 5 y las 15 veces es de una de madera. Por último, es creciente el uso de las paletas de plástico, con un coste de varias veces superior al de madera, que aportan algunas ventajas como un peso inferior, mayor posibilidad de limpieza, coloración, durabilidad.

Fig. 8. Palet


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5. Contenedores ISO. Probablemente el origen de la normalización de la unidad de carga se encuentre en el transporte marítimo, debido a la especial importancia de la estiba y desestiba en la estabilidad de los buques. Como en las paletas existe abundante normativa acerca de las dimensiones de los contenedores ISO (Fig.9.). Dichas dimensiones son especialmente importantes si los contenedores se usan en transporte multimodal (carretera, raíl y mar), pues permiten instantáneo cambio de modo.

Fig. 9. Contenedor marítimo ISO 20

6. Practicable. Un practicable (Fig.10.) es un contenedor que siempre recibe el mismo tipo de piezas, y que permite la manutención y almacenamiento de estos con medios convencionales.

Fig. 10. Practicable para almacenamiento de tambores de lavadoras


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7. Almacén tipo Paternoster. Un almacén tipo paternóster (Fig.11.) es una estructura de armario, construida en chapa, que alberga en su interior un número determinado de estanterías unidas por cadenas o correas. Estas estanterías son las que en un movimiento rotatorio, debido al accionamiento de un motorreductor, trasladan el producto hasta el punto de recogida situado en el frontal del armario. Se puede decir que es como una noria en que cada cangilón es una estantería.

Fig. 11. Paternoster

Ventajas

Máxima utilización del espacio útil: Al usar toda la altura disponible del almacén se reduce la superficie utilizada

Acceso rápido a los productos: Bajo el principio "Producto a Operario", se eliminan los desplazamientos y las búsquedas. La bandeja se desplaza hasta el operario por el recorrido más corto.

Protección de los productos: Al quedar cerrado, se evitan el polvo y los golpes, quedando además el acceso restringido.

Puesto de trabajo ergonómico y eficiente: El operario trabaja ante un mostrador a una altura cómoda, no siendo necesarios elevadores ni escaleras aportando seguridad.

Posibilidad de gestión informatizada: Para un perfecto control y optimización de accesos.

8. Almacenes “Torres de Extracción”.

Su apariencia recuerda al “paternoster” aunque en realidad no rotan las estanterías sino que un pequeño transelevador acerca el producto al punto de recogida. En este caso no es necesario que las cargas sean muy homogéneas.


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9. Almacenes tipo “Carrusel”. Al igual que en los verticales, en los rotativos horizontales (Fig.12.) o “carruseles” la concepción tecnológica es sencilla, moviendo módulos o cestas hasta la posición del operador en un movimiento de transportador circular por cadena sin fin. La estructura de los sistemas rotativos horizontales cuenta con bastidores que forman módulos de los que se suspenden las estanterías que almacenan los productos.

Fig. 12. Ejemplo de un carrusel horizontal En este tipo de sistemas la clave es el Software, que gestiona la ubicación y la salida de artículos, Los productos se deben ubicar atendiendo a la salida prevista, pero más importante atendiendo a un equilibrio constante en la distribución del peso. Dependiendo del ratio esperado de salida se puede asignar un operario a uno o varios carruseles. En este segundo caso es el operario quien maraca el límite de velocidad del sistema. Si se diseña un carrusel de mucha longitud la generación de pedidos será costosa en tiempo de giro del carrusel. La velocidad de desplazamiento horizontal de un carrusel se debe consultar con el fabricante, aunque un valor estimativo inicial puede ser de 0,3m/s. El tiempo que un operario tarda en recoger un producto y depositarlo junto al resto de líneas de su pedido, depende del tipo de producto y de la disposición del sistema, pero no debiera superar los 30-40 segundos de operación, siendo en muchas ocasiones muy inferior.

10. Almacenes automáticos.

Los almacenes automáticos son estructuras, generalmente de gran altura, donde los elementos de almacenamiento y los elementos de manutención van integrados y controlados por un sistema informático. Se pueden distinguir dos de estos tipos de almacenes según el tamaño de la carga que contienen. Si la carga es grande, (una paleta o incluso mayor) se denominan ASRS. Si se utilizan para unidades pequeñas (cajas o cubetas se denominan “Mini-Load” (Fig.13.).


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El funcionamiento de ambos es similar, el sistema informático ubica los productos en las estanterías mediante el transelevador. Cuando las mercancías son requeridas el sistema informático lanza la orden de recogida. En ambos casos se trata de almacenes de gran altura. Los ASRS pueden sobrepasar los 35 metros de altura y los Mini-loads sobrepasan los 12 metros de altura. Los almacenes tipo ASRS suelen ser estructuras autoportantes en los que el soporte del edificio coincide con el soporte de las cargas. En estas estructuras de gran altura es de especial importancia el perfecto nivelado del suelo. Esto es así porque pequeñas diferencias a nivel del suelo, se convierten en insalvables obstáculos, a 15 metros de altura, para un sistema gobernado por un sistema informático. La computadora tiene actualizada la existencia encada pasillo y de cada producto, así como su memoria de lugares ocupados y desocupados. Este sistema permite un mayor aprovechamiento de espacio, la rapidez y eficiencia en las maniobras. Un sistema electrónico de código de barras es aplicado en las empresas, combinado con terminales de radio frecuencia, para dirigir las actividades de los almacenistas e identificar y monitorear los materiales y productos, desde la entrada hasta su salida del almacén. El sistema activa el pedido, lo recibido, lo inventariado, lo surtido, empacado y embarcado.

Fig. 13. Mini-load 11. Bastidores para almacenamiento de cargas largas.

Cuando los productos a almacenar no son estructuras tipo paleta, se requieren realizaciones especiales que adapten el soporte a utilizar a las dimensiones específicas de los productos. Entre ellas encontramos los bastidores para almacenamiento de barras (Fig. 14.). Los que se emplean para almacenar maderos, barras o tubos de hierro, etc., consisten a menudo en montajes verticales con brazos horizontales. Otros bastidores se construyen con perfiles laminados y son más sólidos y resistentes.


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Fig. 12. Bastidor para madera, barras de hierro o tubos

5.2 Equipos para la manipulación y almacenamiento.

Para almacenar las mercancías se requiere una serie de equipos que permitan minimizar los tiempos de manipulación y almacenamiento, evitar esfuerzos excesivos de los trabajadores, reducir los costes, y que al mismo tiempo contribuyan a realizar las actividades de forma más eficiente.

Si procedemos a una primera clasificación, podemos distinguir entre equipos de almacenamiento estático y equipos de almacenamiento dinámicos:

5.2.1 Equipos de almacenamiento estático.

Entre los equipos de almacenamiento estático podemos destacar los silos, que se utilizan para el almacenamiento de mercancías a granel. Éstos tienen un orificio de entrada, que se encuentra en la parte superior y un orificio de salida, que se encuentra en la parte inferior.

Podemos distinguir varios tipos de silos:

o Según las unidades de almacenamiento. Pueden ser simples y múltiples. Los primero están constituidos por una sola unidad para almacenar, y los múltiples están formados por varias unidades.

o Según la forma. Pueden ser cilíndricos o poligonales.


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o Según el material con el que están construidos. En este caso distinguiremos los metálicos, de obra y de otros materiales como el poliéster.

5.2.2 Equipos de almacenamiento dinámico.

Los equipos dinámicos que podemos utilizar para manipular y almacenar las mercancías se dividen en 2 grupos:

o Equipos con movimiento y sin traslados

o Equipos con movimiento y capacidad para trasladarse.

Equipos con movimiento y sin traslados.

Son equipos que se fijan al suelo del edificio y presentan la ventaja de permitir un transporte continuo de mercancías de flujo constante. A este grupo de equipos pertenecen todos los tipos de cinta transportadora, siendo las siguientes las más utilizadas:

o Cinta transportadora de banda: Está constituida por una plataforma deslizante o banda sin fin, de goma u otro material. Su utilización es habitual en los casos de transporte de productos a granel.

Ejemplo de cinta transportadora.

o Cintas transportadoras de rodillos: Está formada por una pista de rodillos que a su vez están montados sobre rodamientos.


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o Cintas transportadoras mixtas: Están constituidas por las cintas de bandas y las de rodillos.

o Grúas aéreas: Son equipos de transporte que están fijados al techo y generalmente en la parte más elevada del almacén, lo que permite el transporte de la mercancía desde una parte a otra del local.

Equipos con movimiento y capacidad para trasladarse.

Son equipos con movimiento propio, es decir, se trasladan de un lugar a otro del almacén al mismo tiempo que transportan la mercancía. No requieren instalación, pero algunos necesitan que el suelo reúna unas condiciones especiales. Los más utilizados son:

o Las transpaletas.

Son medios medios mecánicos capaces de transportar y elevar una paleta. Para que sean eficaces, las distancias a recorrer no deben ser superioes a 40 metros. Se encuentran generalmente en los muelles de carga y descarga. Entre los distintos modelos podemos distinguir:

La transpaleta manual: Es un medio que para su movimiento y elevación requiere de la fuerza de una persona. Se caracteriza por su facilidad de manejo y mantenimiento mínimo. El almacén debe disponer de suelos lisos.

Medidas y capacidad de carga de la transpaleta manual

Longitud de las horquillas: 1150 mm.

Anchura entre horquillas: 210 mm.

Anchura externa de las horquillas: 530 mm.

Longitud total: 1550 mm.

Capacidad de carga: hasta 2000 Kg.

Las ruedas deben ser de fundición para grandes cargas, admitiendo las de caucho o poliuretano para cargas ligeras.


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Ejemplo de transpaleta manual.

Transpaleta motorizada. Son las que generalmente precisan de un sistema eléctrico para poder moverse y elevar la mercancía. Realizan recorridos algo más largos, aunque no es recomendable superar los 50 m.

Medidas y capacidad de carga de la transpaleta motorizada

Carga: de 1800 a 3000 Kg de capacidad.

Longitud de las horquillas: de 0.75 a 1.8 m.

Velocidad: Hasta 3.6 Km/h en vacío.

Anchura, hasta 85 cm.

Condiciones del edificio

El almacén debe tener el pavimento liso.

La conexión eléctrica debe ser monofásica o trifásica, para la carga de las baterías.

Tener una pendiente de hasta un 10%.

Anchura necesaria de pasillos

Para pasillos de almacenamiento se requiere una amplitud entre 1.57 y 1.84 m, y para pasillos transversales, una anchura de 1.57 m.


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Ejemplo de transpaleta motorizada.

o Los apiladores.

Estos elementos de transporte son muy parecidos a la transpaleta, pero llevan incorporado un mástil por donde discurren las horquillas que sujetan las paletas y permite elevarlas hasta cierta altura. Entre ellos podemos distinguir:

Apilador de tracción y elevación manual. Su uso más frecuente es elevar cargas en el interior del almacén. La elevación es limitada y lenta. Las cargas que podemos manejar con este apilador pueden oscilar entre 200 y 760 Kg de peso y sus medidas pueden llegar hasta 1.80 m de altura por 0.76 m de ancho.

Apilador autopropulsado. Realiza la elevación de la carga y se traslado por el almacén de forma motorizada, pero necesita de un conductor a pie para su manejo. Tiene una capacidad de carga hasta de 1500 Kg, y puede trasladarla a una velocidad de 4.8 Km/h.

Apilador mixto. Este tipo de apilador tiene tracción manual y elevación eléctrica, por lo que puede realizar las funciones de los 2 y suplir las desventajas del apilador manual.


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Ejemplo de apiladores.

o Las carretillas.

Entre los distintos modelos podemos destacar los siguientes:

Carretilla retráctil: Es un elemento de transporte mecánico que permite variar el centro de gravedad de la carga, lo que posibilita la reducción de los pasillos en los que maniobra.

Características de la carretilla retráctil

Condiciones del edificio

Suministro eléctrico:

Monofásico

Trifásico

Pavimentos: Liso

Pasillos: Ancho entre 250 a 270 cm.

Capacidad de carga Hasta 2040 Kg.

Velocidad en vacío 6.3 Km/h

Dimensiones sin paleta Longitud 116 cm x 91 cm de ancho

Altura máxima de apilado 83 m

Altura máxima de elevación 9 metros


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Carretilla contrabalanceada: Es un vehículo autopropulsado, cuya tracción puede ser por motor térmico o de combustión, o bien eléctrico.

Carretilla trilateral: Es un modelo de carretilla cuyas horquillas pueden recoger una paleta y girarla a derecha o izquierda. Sus características son:

o La capacidad de carga oscila entre 1000 y 1500 Kg.

o La altura máxima de apilado es de 9.1 m.

o El almacén debe tener el pavimento liso.

o La anchura del pasillos operativos debe encontrarse entre 1.6 m y 1.8 m.

o La longitud de la carretilla es de 2.3 m.

Carretilla recoge pedidos: Está compuesta por una cabina donde se sitúa el conductor, delante de la cual se encuentran las horquillas fijas. Las características son:

o Capacidad de carga entre 500 y 1000 Kg.

o Altura máxima de apilado: 4.5 m.

o Altura máxima del mástil: 5.7 m.

o Anchura del pasillo operativo: 1.2 m.

Ejemplo de carretilla trilateral.


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o Los transelevadores.

Son equipos de almacenamiento mecánicos, que pueden transportar y elevar cargas por pasillos estrechos a gran velocidad. Éstos se emplean para extraer y colocar paletas completas de forma automatizada.

Ejemplo de transelevador.

o Los equipos guiados.

Son medios de transporte interno que no requieren conductor y entre ellos podemos distinguir los siguientes:

Equipos guiados por identificación de posición. Identifican la posición y el recorrido que deben realizar mediante la comparación de un esquema de posiciones memorizado y la lectura de la distancia a través de un detector.

Equipos guiados por lectores ópticos, químicos o magnéticos. Siguen una trayectoria establecida a través de líneas marcadas en el suelo, seguida por sensores de aproximación. Los que siguen caminos químicos se accionan a través de rayos ultravioleta.

6. DISPOSICIÓN DE LAS SUPERFICIES DE ALMACENAMIENTO. 6.1 Cálculos preliminares a la disposición. Una vez que se han reunido todos los datos precisos sobre las clases y las cantidades de materiales que hay que almacenar, sobre el tipo, las dimensiones, el espacio ocupado por las estanterías y casilleros, y sobre los


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medios para la manipulación de los materiales que hay que proveer, puede planearse la disposición de las superficies dedicadas al almacenamiento. Partiendo de la información recogida, pueden hacerse los siguientes cálculos: 1. Área necesaria para cada artículo. He aquí los factores que pueden influir sobre este punto:

a) Tamaño del artículo; longitud, ancho, altura. b) Peso del artículo. c) Número de unidades que habrá que almacenar a un mismo tiempo. d) Recipiente o envase que contiene el artículo, si se emplea. e) Clase de estanterías, casilleros o bastidores necesarios. f) Métodos de almacenamiento o apilamiento. g) Métodos para manipular el material a su entrada y salida de

almacén. h) Frecuencia con que piden el artículo. i) Sistema empleado para controlar la cantidad.

2. Dimensiones de los pasillos en las superficies de almacenamiento. Los pasillos del almacén deben ser suficientemente anchos para que se puedan manipular los materiales, no sólo en lo que respecta a su desplazamiento en línea recta, sino también alrededor de las esquinas y cuando se cargan y se descargan. 6.2 Planeación de la disposición del almacén. Una vez que se han estudiado los puntos anteriores, es posible empezar a planear la disposición del almacén. Para ello hay que cumplir los siguientes requisitos:

Objetivos: a) Los materiales almacenados deberán poderse obtener fácilmente

cuando se necesiten. b) La disposición del almacén deberá facilitar el control de los

materiales. c) La disposición del almacén deberá ser lo más flexible posible; esto

es, el almacén deberá disponerse de manera que puedan introducirse modificaciones o ampliarlo con una inversión mínima adicional

d) La proporción entre el área ocupada por los pasillos y la total de almacenamiento propiamente dicho debe ser tan baja como lo permitan las consideraciones que anteceden.

2. Dimensiones de las superficies de almacenamiento y de los casilleros. El tamaño y las proporciones de las diferentes superficies de un almacén afectarán: a) a la proporción


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entre el área de los pasillos y la de almacenamiento, y b) a la flexibilidad de las disposiciones. 3. Pasillos. El pasillo principal debe correr a lo largo del almacén, por lo general, desde la parte delantera a la trasera, desde el punto de recepción en un extremo hasta el punto de distribución en el otro, a menos que la situación de esos puntos dicte alguna otra disposición. 4. Mostrador, mesa y archivos para la distribución. La mesa y los archivos del jefe de almacén pueden situarse, por lo general al lado del mostrador de distribución, cerca de la ventanilla de entrega, en lugar de ponerlos en una oficina en otra parte del almacén. 5. Espacio dedicado a mesas. Las mesas situadas cerca de mostrador de distribución son convenientes para muchos fines: inspección, almacenamiento provisional, clasificación, peso y muchos otros trabajos secundarios. Deben instalarse también mesas para la inspección y el desembalaje en el punto de recepción. 6. Situación en las partidas dentro del almacén. 7. Superficies para desempaquetar, inspeccionar y almacenar provisionalmente los artículos. Durante las horas de mucho movimiento, es posible que los materiales se reciban con mayor rapidez de aquella con que pueden desempaquetarse y colocarse en los casilleros adecuados. Debe proveerse una superficie suficiente en el almacén para evitar la congestión por esta causa. 8. Símbolos para las secciones, las filas y los casilleros. El sistema de numeración o marcado de las secciones, las filas y los casilleros debe empezar en una esquina permanente e ir creciendo en el sentiso hacia el cual podrá ampliarse el almacén. 6.3 Lay-out de almacenes. El concepto de lay-out alude a la disposición física de las diferentes áreas dentro del almacén, así como a la de los elementos constitutivos insertos en ellos.

Cuando se realiza el layout de un almacén, se debe considerar la estrategia de entradas y salidas del almacén y el tipo de almacenamiento que es más efectivo, dadas las características de los productos, el método de transporte interno dentro del almacén, la rotación de los productos, el nivel de inventario a mantener, el embalaje y pautas propias de la preparación de pedidos.


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Ejemplo de lay-out de almacén

Efectuar la distribución del espacio interno de un almacén es un proceso sumamente

complejo que requiere de superar las restricciones de espacio físico edificado y las

necesidades proyectadas de almacenamiento (necesidades futuras de expansión).

Las decisiones que desde la gestión de almacenes se tomen respecto a la distribución

general deben satisfacer las necesidades de un sistema de almacenamiento que permita la

consecución de los siguientes objetivos:

Aprovechar eficientemente el espacio disponible

Reducir al mínimo la manipulación de materiales.

Facilitar el acceso a la unidad logística almacenada.

Conseguir el máximo índice de rotación de la mercancía.

Tener la máxima flexibilidad para la ubicación de productos.

Facilitar el control de las cantidades almacenadas.


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Estos objetivos nacen del reconocimiento de los siguientes siete principios básicos del

flujo de materiales:

Principio Descripción

Unidad Máxima Cuanto mayor sea la unidad de manipulación, menor número de movimientos se deberá de realizar, y, por tanto, menor será la mano de obra empleada.

Recorrido Mínimo Cuanto menor sea la distancia, menor será el tiempo del movimiento, y, por tanto, menor será la mano de obra empleada. En caso de instalaciones automáticas, menor será la inversión a realizar.

Espacio Mínimo Cuanto menor sea el espacio requerido, menor será el coste del suelo y menores serán los recorridos.

Tiempo Mínimo Cuanto menor sea el tiempo de las operaciones, menor es la mano de obra empleada y el lead time del proceso, y, por tanto, mayor es la capacidad de respuesta.

Mínimo número de manipulaciones

Cada manipulación debe de añadir el máximo valor al producto o el mínimo de coste. Se deben de eliminar al máximo todas aquellas manipulaciones que no añadan valor al producto.

Agrupación Si conseguimos agrupar las actividades en conjuntos de artículos similares, mayor será la unidad de manipulación y, por tanto, mayor será la eficiencia obtenida.

Balance de líneas Todo proceso no equilibrado implica que existen recursos sobredimensionados, además de formar inventarios en curso elevados y, por tanto, costosos.

El lay-out constituye, sin duda alguna, la parte técnica más delicada en el diseño de un almacén, ya que condiciona de forma permanente el funcionamiento del mismo. En primer lugar, en todo almacén se distinguen las siguientes áreas de trabajo: - Áreas de almacenaje. - Áreas de manipulación del producto. - Áreas de carga y descarga de vehículos. - Área de servicios internos. - Área de servicios externos. Hemos de tener en cuenta que cada una de las referidas áreas tiene un carácter específico, estando su vez condicionadas por una serie de limitaciones constructivas, tales como vía de acceso, altura a cerchas de la nave, vigas, etc., así como por condicionantes ambientales tales como refrigeración, cámaras isotérmicas o bien por normas de seguridad e higiene en el trabajo, regulación contra incendios, todo ello dependiendo de la naturaleza de los productos a manipular, así como de las reglamentaciones municipales correspondientes.


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A continuación se indican las características más revelantes de cada una de ellas:

- Áreas de almacenaje. Esta área representa el espacio físico ocupado por las mercancías almacenadas, así como por la infraestructura de estanterías o cualquier otro medio de almacenamiento empleado.

En general, los metros cuadrados y cúbicos ocupados por esta área dependerán fundamentalmente de los siguientes factores:

a) Técnicas de almacenamiento empleadas. Por ejemplo, estanterías fijas. b) Niveles de ubicación utilizados (alturas). c) Dimensiones de los pasillos y corredores requeridos en función de la

técnica de almacenamiento empleada. Por su naturaleza es la parte más costosa del almacén, ya que contiene la mayor parte de los recursos de capital empleados en el raro. El plano definitivo de los diferentes módulos de almacenaje se deberá efectuar con el concurso de los propios fabricantes (estanteros), ya que en definitiva ellos son los responsables del montaje de las estanterías.

En general se recomienda que los lineales de estanterías no excedan de 30 metros, para que no dificulten el acceso a través de pasillos transversales, cuya anchura es normalmente cuatro metros. A este respecto, hay que tener siempre en cuenta la reglamentación vigente contra incendios, ya que suelen imponer la necesidad de un determinado número de corredores en función de los metros cuadrados del almacén.

- Áreas de manipulación del producto. Esta área representa el espacio reservado para la clasificación y preparación de pedidos (una vez efectuado su recogida), empaquetado, etiquetado, plastificación en su caso, así como la necesidad de cualesquiera otros equipos adicionales, tales como control de pesaje, retractilado de pallets, etcétera. Su diseño esté en función del proceso establecido.

- Áreas de carga y descarga. Estas áreas están íntimamente ligadas al diseño de los muelles, que constituyen uno de los elementos esenciales para un buen funcionamiento de la instalación. Téngase en cuenta que los muelles con frecuencia representan uno de los elementos limitativos de la capacidad operativa del almacén (input /output de productos), por lo cual conviene diseñarlos con la suficiente holgura y flexibilidad para evitar situaciones de estrangulamiento en el proceso (colas).

Las características constructivas de los muelles dependerán del tipo de vehículos a emplear; así, por ejemplo, no es lo mismo la utilización de flota ligera, tipo furgoneta de carga manual, que la utilización de vehículos de gran tonelaje tipo tráileres con carga paletizada, en cuyo caso sería conveniente la utilización de muelles basculantes empotrados en el subsuelo, lo que obliga necesariamente a una desnivelación del terreno, como espacio suficiente para efectuar las maniobras de atraque de vehículos.


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Con frecuencia los muelles están dotados de abrigos tipo fuelle, para facilitar la carga o descarga de la mercancía en condiciones climáticas adversas. Las áreas de carga y descarga deberán ser lo suficientemente amplias para conseguir un trabajo fluido en los procesos de expedición, evitando la congestión de productos que se traduciría inexorablemente en retrasos en el reparto. Por último, conviene mencionar que la necesidad de acelerar al máximo los diferentes procesos expeditivos (debido su influencia en el tiempo de servicio) ha motivado el desarrollo de una tecnología específica para conseguir una carga rápida de camiones, que van desde los sistemas más simples de carga lateral, hasta los sistemas más sofisticados de carga /descarga automática de vehículos, basados en una preparación previa de la carga en unas plataformas especiales que introducen la mercancía en el vehículo de una sola vez por tracción mecánica o neumática, lo que supone pasar de un tiempo promedio de 30 minutos en sistemas convencionales a un tiempo récord de 4-5 minutos. Obviamente, estos sistemas, debido lo costoso de su instalación, sólo están justificados en casos muy concretos. De todo hecho se deduce la importancia creciente que están teniendo las referidas tareas de carga y descarga dentro del almacén.

- Área de servicio. Hemos de distinguir entre servicios internos, tales como oficina de almacén, archivo, zona para cargas de baterías, lavabo, botiquín, etc., de los llamados servicios externos, tales como equipo de fuel oil, aparcamiento de vehículos, puesto de vigilancia, etc.

Determinados servicios, tales como oficinas o archivos, hacer posible, deberían estar instalados en un segundo nivel para evitar consumo de espacio físico de la planta, que preferiblemente deberá utilizarse para las otras tareas mencionadas. Una vez conocidos los diferentes elementos que intervienen en cada una de las áreas de un almacén, pasaremos a un estudio de la interrelación que existe entre ellos, diagrama de masas, mediante el análisis del flujo de materiales. 6.4 Distribución en planta del flujo de materiales. Podemos realizar la distribución implantar el flujo de productos de dos formas diferentes. Cada una de ellas tiene unas características específicas que conviene resaltar.

A. Flujos en U Este caso se aplica cuando la nave está dotada de una sola zona de muelles, que se utilizan tanto para tráfico de entrada como de salida de mercancías. El flujo de productos sigue un recorrido semicircular como se observan la figura siguiente.


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Flujo en U

Entre sus principales ventajas podemos destacar: - La unificación de muelles permite una mayor flexibilidad en la carga y descarga de vehículos, no sólo en cuanto a la utilización de las facilidades que tengan los referidos muelles, sino que a su vez permite utilizar el equipo y el personal de una forma más polivalente. - Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave - Da una mayor facilidad en la ampliación y/o adaptación de las instalaciones interiores. B. Flujos en línea recta Éste sistema se utiliza cuando la nave está dotada de dos muelles, uno de los cuales se utiliza para la recepción de mercancías y el otro para la expedición del producto.

Flujo en línea recta


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Las características más importantes se derivan precisamente de la especialización de muelles; ya que uno se puede utilizar, por ejemplo, para la recepción de productos en camiones de gran tonelaje, tipo tráileres, lo que obliga a unas características especiales en la instalación del referido muelle, mientras que otro puede ser simplemente una plataforma de distribución para vehículos ligeros (furgonetas), cuando se efectúa, por ejemplo, un reparto en plaza. Indudablemente este sistema limita la flexibilidad, obligando largo plazo a una división funcional tanto del personal como del equipo destinado a la carga y descarga de vehículos. El acondicionamiento ambiental suele ser más riguroso para evitar la formación de corrientes internas. C. Flujos en forma de T Éste lay-out es una variante del sistema en forma de U, apropiado cuando la nave se encuentra situada entre los viales, porque permite utilizar muelles independientes, como se puede observar en el siguiente esquema:

Flujo en forma de T


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CONCLUSIONES - Los almacenes son utilizados por muchas empresas para “guardar” todos sus materiales, mercancías, productos, artículos, herramientas. Y es por ello que para prevenir sus deterioros, obsolescencia, mantener su inventario al nivel requerido y muchos aspectos más, es muy indispensable llevar a cabo una efectiva gestión tanto del almacén como de los inventarios que lleve al buen funcionamiento de la cadena logística. - Depende del tamaño de las empresas para adoptar un diseño de almacén y adquirir el equipo suficiente y preciso, para la administración y el ordenamiento de los artículos. - En la actualidad existen grandes empresas dedicadas exclusivamente a brindar el servicio de almacenaje. - Las construcciones nuevas son costosas; por lo cual cada almacén debe de observar los métodos de almacenar y manipular que están empleando para mejorar la utilización del espacio y darles más eficiencia. - La presión para computarizar el almacén es grande y es también una clave importante para mejorar el tiempo de respuestas de los pedidos, pero el nivel de entendimiento de la necesidad, los beneficios y los requerimientos es bajo. - El almacenaje es un área crítica para el servicio al cliente por lo que se requiere un enfoque más activo, donde el servicio al cliente sea medido, evaluado y manejado dentro de un almacén. - Los almacenes están continuamente presionados por la competencia. Las presiones para perfeccionar el Justo a Tiempo en los inventarios están aumentando pero al mismo tiempo la variedad de los productos se incrementa; algunos almacenes aumentan sus inventarios pero otros los reducen. RECOMENDACIONES - En las empresas que hagan la utilización de almacenes, debe existir un equilibrio entre las existencias físicas en almacén con los informes de inventarios (ficheros). Y se deben realizar las operaciones y actividades necesarias para suministrar los materiales o artículos en condiciones óptimas de uso y con oportunidad, de manera de evitar paralizaciones por falta de ellos o inmovilizaciones de capitales por sobre-existencias - La administración debe tener cuidado en adoptar la computarización y hacerlo después de que los objetivos y expectativas de las computadoras estén claramente definidas y sobre todo entendidas. - Es importante y recomendable la aplicación de la tecnología e informática para una buena coordinación entre el área de almacén con todas las áreas o departamentos de la empresa. - Cada almacén debe de aplicar nuevos métodos y técnicas de almacenaje para mejorar la utilización de sus espacios aumentando así su eficiencia.


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BIBLIOGRAFÍA

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http://personales.upv.es/jpgarcia/LinkedDocuments/7%20Almacenes.pdf

http://html.rincondelvago.com/equipos-para-la-manipulacion-y-

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