Aménagement d’un poste&de&travail - DoYouBuzz

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CARTIER Claire-‐GENOVARD Cyril

Aménagement d’un poste de travail

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SOMMAIRE

INTRODUCTION .................................................................................................................................. 3

I) Méthode ABC ......................................................................................................................... 4

1) Mise en place de la méthode ABC : ...................................................................................... 4

2) Coût de revient de la méthode ABC : ................................................................................... 5

3) Retour sur investissement de cette méthode ...................................................................... 7

II) Le chariot ............................................................................................................................ 8

1) Coût de revient du chariot : .................................................................................................. 8

2) Mise en place de chariot à fond mobile : .............................................................................. 8

III) Filmeuse automatique ................................................................................................... 10

1) Mise en place d’une machine à filmer automatique : ....................................................... 10

2) Coût de revient de la machine à filmer automatique : ..................................................... 10

IV) Mise en place d’un management visuel : ................................................................... 12

1) Mise en place du management visuel ................................................................................ 12

2) Coût de revient d’un management visuel : ............................................................................ 14

CONCLUSION ............................................................................................................................ 16

Annexe 1 : Etiquette en taille réelle et code couleur. ....................................................... 16

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INTRODUCTION

Suite à notre rapport d’analyse réalisé précédemment, nous avons réalisé des plans d’action pour améliorer la productivité de l’entreprise ainsi que les conditions de travails des employés. Dans l’entreprise Saint Gobain basée à la Chapelle sur Erdre, des améliorations peuvent être apportées.

En effet, le premier axe à proposer est de présenter une méthode ABC des références de produit. Ensuite un management visuel serait efficace afin d’éviter des erreurs de picking lors des commandes .Effectivement, lors de recrutement d’intérimaires pendant les périodes estivales où se réalisent la majorité des projets urbains, grâce au temps favorable, de nombreuses erreurs apparaissent.

Des améliorations des conditions de travail sont possibles. L’utilisation d’un chariot à fond mobile évite aux employés de se baisser lors de la manipulation de pièces lourdes.

La mise en place d’une filmeuse automatique prévient le risque des troubles musculo squelettique par des actions répétés de flexion en avant mais aussi un gain de temps dans la préparation de commande en évitant de passer du temps à filmer la palette. Ce temps gagné permet de préparer d’autres commandes pendant que l’opération de filmage se réalise.

Pour ce rapport de plan d’actions, nous déterminerons les gains, les coûts engendrés à l’entreprise ainsi que le retour sur investissement.

Suite à notre dernière visite, nous avons pu obtenir des chiffres ainsi qu’ un plan de l’entrepôt grâce

au responsable commercial nous proposons donc choisi la mise en place des solutions suivantes : 1. Réorganisation de l’entrepôt par le biais de la méthode ABC 2. Réduction du soulèvement des charges lourdes par la mise en place de chariots à fond

mobile 3. Optimisation de la productivité et du temps de travail par le biais de l’achat d’une machine à

filmer automatique 4. Amélioration de la visibilité des produits par la mise en place d’un management visuel réalisé

à partir d’étiquettes de couleurs.

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I) Méthode ABC

1) Mise en place de la méthode ABC :

Celle-‐ci est fondée sur la notion d’activité. Il convient d’abord d’établir une cartographie des activités de l’entreprise, d’allouer ensuite les ressources aux activités via des inducteurs de ressources et de calculer enfin les coûts des objets (produits, prestations, clients, etc.) via des inducteurs d’activités.

Il s’agira de placer les produits en fonction de leur fréquence d’utilisation, de leur gabarit et de leur poids.

À partir de cette typologie générale, il sera possible de définir l’inducteur le plus pertinent pour chaque produit, c’est-‐à-‐dire le plus apte à expliquer les consommations des ressources par l’activité concernée.

Le choix des inducteurs peut soulever des problèmes pratiques de recueil d’information. Lorsque les données nécessaires sont inexistantes ou ont un coût d’obtention trop important, l’entreprise est conduite à s’orienter vers des inducteurs de substitution ou à mettre en place de nouveaux capteurs afin d’obtenir l’information souhaitée.

L’intérêt de la méthode ABC :

• Disposer d’indicateurs adaptés aux activités de l’entreprise pour mesurer les performances opérationnelles.

• Développer une nouvelle attitude envers la manière de gérer les coûts de l’entreprise.

• Faire du contrôle de gestion une fonction stratégique en lui fournissant les outils nécessaires aux prises de décision.

• Avoir une vision claire de l’entreprise et ses moyens d’action.

• Avoir une expertise sur les interrelations entre les activités du processus.

• Informer sur les coûts ainsi que sur leurs origines.

La méthode ABC se repose sur la base 80/20. Dans ce cas, le principe de cette réimplantation signifie que les 20 % des produits de la classe A représente 80% du picking des préparations de commande. Dans ce cas concret de Saint Gobain, il sera plus raisonnable de faire une répartition 70/30, car il y a peu de produits qui sont commandés aussi fréquemment que cela. Ensuite, 30% des produits seront présents dans la classe B ; ils représenteront 20 % des produits commandés lors des préparations de commande.

Pour prouver que cette réorganisation fait gagner du temps, nous avons calculé la distance d’un produit actuellement placé dans le fond de l’entrepôt et qui, après classification ABC, fait partie de la classe A. Avant réorganisation, pour cette pièce, l’opérateur doit faire environ 60 mètres en marchant à 4km/h (soit environ 1.11m/s) depuis le poste de préparation de commande. Celui-‐ci mettra donc 55 seconde pour aller à l’emplacement de la pièce. Après avoir placé cette référence autour du poste de préparation de commande, celui-‐ci devra parcourir une dizaine de mètre soit à peine 15 secondes. La réduction du temps de

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déplacement est considérable (environ 80 %)

Voilà pourquoi il est avantageux de réaliser une réimplantation suivant la méthode ABC.

Récapitulatif :

Cette méthode aurait pour but de :

• Classer les références en fonction de leur fréquence d’utilisation : • Placer les pièces régulièrement utilisées près du poste de préparation de commande. • Stocker les pièces lourdes au niveau du sol. • Ranger les pièces peu utilisées au fond de l’entrepôt et en hauteur. • Ranger les références stockées à l’extérieur.

Mise en place de la méthode ABC :

Avantages Investissements nécessaires

• Réduction des manipulations inutiles.

• Gain de temps dans la préparation des commandes

Nécessite :

• Entre 3 et 5 jours de travail.

• Pilotage par l’effort en ajoutant une ressource humaine supplémentaire le temps de la réorganisation.

2) Coût de revient de la méthode ABC :

Comme cela a été évoqué lors de notre phase de diagnostic, une réorganisation de l’entrepôt et une réimplantation des produits serait un plus pour l’entreprise. Premièrement, les produits seront classés en 3 catégories :

-‐ A : produits dont les références sont les plus demandées par les clients -‐ B : produits moyennement demandés -‐ C : produits rarement demandés

De ce fait, les produits de la classe A seront placés près de la zone de préparation de commande, afin de diminuer les déplacements et les manipulations répétées par les opérateurs.

Les avantages sont :

• Eviter les déplacements longs.

• Gain de temps et efficacité dans la préparation des commandes.

• Réduire le port de charges lourdes.

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Les produits de la classe B sont des références moins commandées par les clients mais dont les besoins sont réguliers. L’implantation sera plus importante que celle des produits de la classe A lié au nombre de références. Cependant, il faudra éviter de les placer en hauteur (car ils sont parfois lourds) afin d’éviter l’utilisation de chariots élévateurs.

Enfin les produits de la classe C seront des références peu commandées. Celles-‐ci seront placées en hauteur ou au fond de l’entrepôt afin de ne pas gêner les produits plus souvent demandés Cette implantation pourra être comparable à celle du plan dessiné ci-‐après. Classe A Classe C

Classe B

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Toute cette organisation d’atelier nécessite des moyens humains et matériels. En effet, il faudrait

environ 3 jours de travail pour obtenir un résultat de méthode ABC. Cependant la réimplantation de l’atelier peut se faire avec une production d’activité mais demandera plus de temps.

-‐ Coût du personnel -‐ Immobilisation des machines (carburant et usure matérielle) -‐ Risque de casse -‐ Perte de productivité

Cela peut cependant se faire au fur et à mesure, en fonction des emplacements disponibles

Pour 3 jours de réimplantation d’atelier, les coûts seront approximativement :

Coût du personnel : 2 opérateurs x 7 heures de travail journalier x 10€/h x 1.4 (charges) x 3 jours =588€ -‐> environ 600€ Coût des machines : 5 heures de fonctionnement x 2 chariots élévateurs x 7 litres/h x 3 = 210 € Risque de casse de produit difficile à quantifier, cependant le prix moyen d’un produit est de 450 €. Le coût estimé est de 588+210= 798€ Si arrêt de la production auxquels il faudra ajouter les commandes perdues, même ci celles-‐ci sont à éviter.

3) Retour sur investissement de cette méthode

Nous avons eu quelques difficultés à évaluer le retour sur investissement car nous n’avons pas pu obtenir de chiffre précis. En effet, les commandes étant variables et irrégulières, il est difficile de chronométrer de manière précise une commande et sa récurrence.

Les commandes varient selon la saisonnalité et la demande des clients. Celles-‐ci ne pas toujours prévisible à l’avance du fait de l’avancée des travaux pouvant être lié aux conditions. De cette façon nous avons fondé notre étude sur des estimations et des moyennes apportées par l’entreprise.

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II) Le chariot

1) Coût de revient du chariot :

Le but de ce chariot est d’éviter à l’opérateur de se baisser pour déposer une charge très lourde dans le chariot et ainsi éviter de se faire mal au dos, ou d’avoir des troubles musculo-‐squelettiques. L’intérêt pour les opérateurs serait d’avoir un chariot ayant un fond et un ressort dont la détente serait de 150 kg minimum afin de pouvoir déposer plusieurs pièces (3 de 50 kg). Le prix de ces chariots varie suivant les vendeurs ; entre 1000 et 1500 € Il faut savoir que la qualité de la solution technique n’apporte pas toujours de l’efficacité et de la production si les employés n’ont pas accepté ou adhéré au projet d’amélioration des conditions de travail. Il faut donc mettre 70% de la ressource (le formateur) sur les 3A (Acceptation, Responsabilisation et santé) pour convaincre les employés de changer leurs méthodes de travail. Cela correspond à l’équation d’adhésion au changement : Q*3A=E E=Efficacité Q= Qualité de la solution technique 3A=Acceptation, responsAbilisation et sAnté

2) Mise en place de chariot à fond mobile :

La mise en place d’un chariot élévateur permettrait aux employés de pouvoir manipuler les petites pièces de manière plus ergonomique. En effet, ces chariots éviteraient aux employés de réaliser des flexions en avant prolongées. Les bénéfices attendus sont de réduire le risque d’apparition des troubles musculo squelettique, les accidents et les arrêts de travail. Le choix du modèle s’adaptera en fonction de la masse des produits transportés.

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Visuel d’un chariot mobile chariot à fond mobile

La hauteur est ici constante car, la hauteur standard est de 76 cm, soit à hauteur de hanche. Cela évite ainsi de se baisser. Récapitulatif : Mise en place du chariot à fond mobile :

*Actuellement, il n’y a pas d’arrêts de travail cependant, les employés se plaignent de lombalgies.


• Réduction des flexions en avant • Mobilité

• Coût et amortissement

Coût

Le prix oscille entre 1000€ et 1400€ (Limite de la capacité de charge à 15O Kg)

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III) Filmeuse automatique

1) Mise en place d’une machine à filmer automatique :

La mise en place d’une machine à filmer automatique permettrait aux opérateurs de gagner du temps dans la préparation de leurs commandes. En outre, celle-‐ci étant totalement automatique, elle ne nécessitera plus de manipulation de l’employé lors du filmage. Celui-‐ci n’interviendra que pour placer et retirer la palette. De cette façon, cela permettra de lui éviter une manipulation fastidieuse et et pouvant provoquer des TMS. Récapitulatif : Mise en place d’une machine à filmer automatique :

2) Coût de revient de la machine à filmer automatique :

Suite à notre visite dans l’entreprise nous avons pu constater que celle-‐ci utilisait une machine à filmer semi-‐automatique c’est à dire que la machine filme le tour de la palette, néanmoins le dessus de la palette doit être filmée de manière manuelle ce qui est assez fastidieux et qui prend du temps.


• Réduction du temps de réglage pour la disposition des palettes

• Optimisation du temps de préparation des commandes.

• Réduction des manipulations en flexion

• Coût et amortissement

• Réaménagement de l’espace

• Coût des consommables

Machine à filmer automatique

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C’est pour cette raison que nous proposons la mise en place d’une machine à filmer automatique. En effet, cet investissement serait bénéfique à l’entreprise en termes de coût de revient et en termes de gain de temps.

Pour prouver l’intérêt de cet investissement nous allons comparer le coût de revient des 2 méthodes de filmage en supposant que 250 palettes sont filmées en moyenne chaque semaines et que le coût salarial horaire du préparateur s’élève toute charges comprises à 14 €/h.

Dans le cas d’un filmage semi-‐automatique pour une semaine: Durée : Pour 1 palette il faut environs 5 minutes

D’où pour 250 palettes, il faut 1250 minutes soit 20,83 heures Coût de la main-‐d’œuvre : 14€/heure De cette façon pour 250 palettes le coût de la main d’œuvre est de 14€/60mn*1250mn = 291.67€. Coût des fournitures (film) : Pour 5 palettes il faut 300 m de film, pour 250 palettes D’où 300/5*250 = 15000/semaine. Il faut donc 15000m de film par semaine. Sachant que 1 rouleau de 300m coûte 7€ donc 15000m coûtent 15000/300*7 =350€/semaine. Coût total : De cette façon le prix de revient du filmage semi-‐automatique est de 291.67+350=641.67€/semaine. Prix d’une machine à plateau tournant semi-‐automatique = 3600€HT de chez ROBOPAC.ECOPLAT La machine actuelle doit déjà être amortie. Dans le cas d’un filmage automatique pour une semaine : Durée : Pour 1 palette il faut environ 1 .5 minute

D’où pour 250 palettes, il faut 375 minutes soit 6.25 heures Coût de la main-‐d’œuvre : 14€/heure De cette façon pour 250 palettes le coût de la main d’œuvre est de 14€/60mn*375mn = 87.5€/semaine (pour la dépose, le filmage et la reprise). Coût des fournitures (film étiré à 300%) : Longueur nécessaire à 15000m/3=5000m De cette façon, sachant qu’un rouleau de 1500 m coûte 37 €. D’où, 5000m coûtent (5000/1500)*37 = 123.33€/semaine.

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Coût total : Ainsi, le prix de revient du filmage automatique est de 123.33+87.5= 210.83€/semaine. Calcul de l’économie réalisée : 641.67-‐210.83= 430.84€ On constate donc que l’économie réalisée par l’utilisation d’une machine à filmer automatique est 430€84. Calcul de l’amortissement : De plus, cet investissement pourra être rapidement amortit. En effet, le montant de l’investissement étant d’environs 5000€, il sera couvert en 430.84*52 semaines= 22401.6€ soit un amortissement sur environs 3mois. Gain de production en ressources humaines: Avec semi-‐automatique : 1250 minutes*52 semaines = 65000 minutes/60 = 1083 heures/an, soit 154.71 jours de travail. Avec automatique : 375 minutes*52 semaines = 19500 minutes/60 = 325 heures/an, soit 46.42 jours de travail. Le gain en ressources humaines est de 108 jours de travail en 7 heures qui permet de préparer des commandes supplémentaires. C’est pour cette raison que cet investissement nous semble intéressant au niveau coût ou en gain de gain de temps.

Ici, il nous semble plus intéressant de raisonner en gain de temps car cet amélioration à pour but de développer l’entreprise et de ce fait, réaliser plus de préparations de commandes. Le gain réalisé est donc traduit par 108 jours de travail de 7 heures chacune.

IV) Mise en place d’un management visuel :

1) Mise en place du management visuel

Le management visuel est quelque chose d’assez important dans un atelier. En effet, il permet de renseigner les employés et ainsi d’éviter les erreurs ainsi que les écarts de stocks. De cette façon, notre proposition était de mettre en place une base d’étiquette de produit dont le fond changerait en fonction de l’activité à laquelle le produit est destiné.

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Saint-‐Gobain utilise un logiciel MES Manufacturing Execution System, personnalisé pour s’adapter aux besoins de chaque usine. De cette façon, il serait possible d’ajouter aux étiquettes le code barre MES pour la gestion des stocks avec un système plein vide.

• Réaliser des inventaires plus rapides

• Approvisionner au plus près des besoins

Cette étiquette se présenterait sous la forme suivante :

Annexe 1 : Etiquette en taille réelle et code couleur.

Récapitulatif :


• Emplacement visuel des pièces • Faciliter les préparations de

commande pour les intérimaires • Eviter les écarts de stock

• Renouveler en cas de changement de référence (étiquette témoin).

• Temps de préparation de toutes les étiquettes • Imperméable pour les stocks extérieure

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2) Coût de revient d’un management visuel : Nous savons que l’entreprise gère en stock environs 2000 références de produit de cette façon, il nous faudra mettre en place 2000 étiquettes de produit. De cette façon, la mise en place de ce management visuel demande les étapes suivantes :

1) La saisie des données et l’impression des étiquettes de chaque produit 2) La plastification de chaque étiquette afin de les rendre plus résistante et de les protéger des

intempéries et éviter leur détérioration. 3) Les placer dans l’entrepôt de façon visible et lisible

Nous avons estimé que la mise en place de ce management visuel nécessiterait environ 3 jours à temps plein et mobiliserait une seule personne.

En effet, cette opération ne nécessiterait que 3 jours car la saisie nécessiterait environs une demie journée de travail, l’impression et la plastification devrait nécessiter 1 journée. Pour finir, le placement des étiquettes devrait durer environ une demi-‐journée. De plus, cette opération pourrait se réaliser sans trop perturber la production car cette opération ne nécessitant pas de qualifications particulière peut être effectué par une personne du bureau ou extérieure à l’entreprise.

Calcul du coût de la main d’œuvre :

Sachant que une journée de travaille est de 7heures, que l’on estime te taux horaire à 14€/heure, la mise en place des étiquette coûterait : 7*3*14=294€

Calcul du coût des fournitures : Le coût d’une plastifieuse étant de 48€, celle-‐ci va être très rapidement amortit. Le coût d’achat de pochette à plastifier de format A4 est 5€09 la boîte de 100 donc cela reviendrait à 20*5€09=101.8€. Calcul du coût total :

Coût

Achat d’une plastifieuse : 49€ Achat de pochette à plastifier format A4 : 5€09 la boîte de 100 Durée de réalisation

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Le coût totale de cette méthode serait ainsi de 101.8+48+294 = 443.8€

Cette méthode est un investissement minime qui permettra d’éviter les écarts de stocks ainsi que les erreurs de commandes. Celle-‐ci peut s’avérer très intéressante sachant qu’en moyenne un écart de stock coûte plus de 15 €. Ainsi ce management visuel peut être très rapidement amortit et permettra aux intérimaires mais aussi aux nouveaux employés de l’entreprise de s’adapter plus rapidement à l’entrepôt et ainsi être plus productif.

Nous avons proposé une forme d’étiquette A4 en annexe (celle-‐ci pouvant être modifié par l’entreprise selon les informations qu’elle souhaite mettre en avant.

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CONCLUSION

Synthèse récapitulative :

Après avoir analysé ces coûts nous pouvons admettre que ces investissements seraient bénéfiques pour l’entreprise. En effet, grâce au chiffre d’affaire réalisé par Saint GOBAIN, ces achats et cette réorganisation seraient rentabilisés rapidement.

Les deux principaux plans d’actions à réaliser en premier à moyens constants seraient la réorganisation de l’entrepôt avec la méthode ABC et le management visuel de chaque référence afin d’éviter des erreurs de picking.

Ensuite, les plans d’action suivant qui nécessitent des investissements seraient l’achat du chariot et de la filmeuse automatique qui serait amorties rapidement.

Il faudrait pouvoir évaluer à 6 mois, suite à la mise en place des plans d’action les bénéfices de cette réorganisation en ressources humaines, en productivité et en amélioration des conditions de travail.

Annexe 1 : Etiquette en taille réelle et code couleur. Pour les produits associés aux activités de voiries on peut choisir des feuilles de couleur bleue. Pour les produits associés aux activités de robinetterie on peut choisir des feuilles de couleur rose. Pour les produits associés aux activités tuyau on peut choisir des feuilles de couleur blanche.

Axes d’améliorations Investissements (achat + RH) Gains à évaluer

Méthode ABC 798€ Gain de temps

Chariot 1500€ Journées d’arrêt de travail*

Filmeuse 5000€ 108 journées de travails gagnées

Management visuel 443.8€ Qualité de la préparation des commandes/Diminution des erreurs lors des pickings.

Total 7741.8€

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