Upload
truongkhue
View
219
Download
0
Embed Size (px)
Citation preview
ANALISA KEANDALANANALISA KEANDALANANALISA KEANDALANANALISA KEANDALAN
PADA DAPUR INDUKSI 10 TON MENGGUNAKAN PADA DAPUR INDUKSI 10 TON MENGGUNAKAN PADA DAPUR INDUKSI 10 TON MENGGUNAKAN PADA DAPUR INDUKSI 10 TON MENGGUNAKAN
METODE METODE METODE METODE FAILURE MODE EFFECT & CRITICALITY FAILURE MODE EFFECT & CRITICALITY FAILURE MODE EFFECT & CRITICALITY FAILURE MODE EFFECT & CRITICALITY
ANALYSISANALYSISANALYSISANALYSIS (FMECA)(FMECA)(FMECA)(FMECA)
( STUDI KASUS PT BARATA INDONESIA (PERSERO)( STUDI KASUS PT BARATA INDONESIA (PERSERO)( STUDI KASUS PT BARATA INDONESIA (PERSERO)( STUDI KASUS PT BARATA INDONESIA (PERSERO)
Oleh:
Gita Eka Rahmadani
6506.040.040
Latar Belakang
• PT Barata memiliki 4 divisi salah satu divisinya adalah divisi pengecoran yang
memiliki dapur induksi 10 ton
• Pada maret 2009 dapur tersebut mengalami kecelakaan yaitu peledakan yang
mengakibatkan kerugian besar kepada perusahaan
• Penelitian ini dimaksudkan untuk mengungkap resiko yang timbul dan
langkah-langkah preventive untuk mencegah terjadinya kecelakaan.
• Perawatan dilakukan jika ada kerusakan komponen saja
• FMECA digunakan untuk menganalisa fungsi komponen, jenis & penyebab
kerusakan, efek yang timbul akibat kerusakan
PERUMUSAN MASALAH
1. Bagaimana mengidentifikasi kegagalan atau kerusakan pada komponen dapur induksi 10 ton
di PT Barata Indonesia (Persero)
2. Bagaimana mengidentifikasi tingkat criticality dari komponen sehingga diperlukan preventive maintenance.
3. Bagaimana menyusun strategi pemeliharaan (preventive maintenance) yang tepat pada dapur induksi 10 ton dengan melakukan analisa keandalan dari komponen kritis untuk meningkatkan safety dan efisiensi
TUJUAN PENELITIAN
1. 1. Mengidentifikasi terjadinya kegagalan atau kerusakan pada komponen dapur induksi 10 Mengidentifikasi terjadinya kegagalan atau kerusakan pada komponen dapur induksi 10
tonton di PT Barata Indonesia (Persero).di PT Barata Indonesia (Persero).
2.2. Mengetahui tingkat criticality dari komponen sehingga diperlukan Mengetahui tingkat criticality dari komponen sehingga diperlukan preventive preventive
maintenance.maintenance.
3.3. Menyusun strategi pemeliharaan Menyusun strategi pemeliharaan (preventive maintenance)(preventive maintenance) yang tepat pada dapur yang tepat pada dapur
induksi 10 ton dengan melakukan analisa keandalan dari komponen kritis induksi 10 ton dengan melakukan analisa keandalan dari komponen kritis
untukmeningkatkan untukmeningkatkan safety dan efisiensi.safety dan efisiensi.
4.4. Memberikan rekomendasi pada perusahaan tentang hasil analisa dan penilaian Memberikan rekomendasi pada perusahaan tentang hasil analisa dan penilaian
keandalan keandalan komponen dapur induksi 10 ton di PT Barata Indonesia (Persero).komponen dapur induksi 10 ton di PT Barata Indonesia (Persero).
MANFAAT PENELITIAN
1. Hasil penelitian yang didapat, diharapkan bisa digunakan
sebagai acuan untuk pemeliharaan dapur induksi 10 ton.
2. Metode FMECA dan analisis keandalan yang digunakan
dalam penelitian ini bisa diterapkan pada komponen-
komponen atau sistem lain yang ada di PT Barata Indonesia
(Persero) Gresik.
3. Memberikan saran dan rekomendasi pada perusahaan
tentang hasil analisa dan penilaian kendalan komponen
dapur induksi 10 ton di PT Barata Indonesia (Persero)
Gresik.
BATASAN MASALAH
1. Penelitian awal mencari Criticality Number dari data
proses untuk komponen dapur induksi 10 ton PT
Barata Indonesia (Persero).
2. Objek analisa adalah komponen dapur 10 ton PT
Barata Indonesia (Persero) yang memiliki tingkat
Criticality Number paling tinggi.
3. Analisa resiko hanya dilakukan pada proses kerja
dapur induksi 10 ton.
Fault Tree AnalysisFault Tree Analysis merupakan suatu studi dengan pendekatan deduktif yang
memfokuskan pada kejadian yang tidak dikehendaki (accident, main system
failure,etc), kemudian dicari penyebab dari kejadian tersebut.
Functional Block DiagramLangkah pendeskripsian sebuah system ini digunakan untuk mengetahui
komponen-komponen yang terdapat dalam sistem dan bagaimana
komponen tersebut bekerja sesuai fungsinya.
Failure mode effect and critical analysisMetode sistematis yang digunakan untuk menganalisa desain produk serta item
kegagalan dan efeknya terhadap proses produksi serta menentukan titik
kritis dalam sebuah komponen
Preventive maintenance
• Dengan adanya peluang gagal komponen selama masa operasinya, maka preventive
maintenance sangat penting dalam operasi dapur. Preventive maintenance merupakan
scheduled down time, umumnya secara periodik yang meliputi pemeriksaan dan
perbaikan, penggantian, pembersihan, pelumasan dan penyetelan. Preventive
maintenance tersebut akan mengakibatkan peningkatan keandalan sistem dimana
secara matematis dapat ditentukan dengan persamaan:
•
• Rm(t) = keandalan sistem dengan preventive maintenance
• R(t)n = probabilitas bertahannya n interval maintenance
• R(t-nT) = probabilitas bertahanya waktu t-nT sampai akhir preventive maintenance
• nT < t < (n+1)T; n = 0,1,2,…
)()()( nTtRtRtRn
m−=
MODEL MATEMATIS PERAWATAN
Untuk distribusi Weibull 3 Parameter, diperoleh:
Untuk distribusi Weibull 2 Parameter, diperoleh:
Kerusakan peralatan pada umumnya bersifat mendadak dan bila kerusakan
terjadi maka peralatan tersebut harus diganti. Untuk mengurangi banyak
peralatan yang rusak, penggantian preventive dapat dijadwalkan pada
interval waktu yang diinginkan. Sehingga diperlukan pengembangan metode
penentuan interval penggantian secara optimal dalam pemeliharaan
preventive.
Metode penelitian
Identifikasi dan perumusan masalah
Penetapan tujuan penelitian
Studi LapanganStudi pustaka
Pengumpulan Data
Functional Block Diagram
Analisa FTA (Fault Tree Analysis)
Analisa kegagalan dengan Failure Modes, Effect and Criticality Analysis (FMECA)
Titik kritis tertinggi
Pengujian distribusi analisa dengan menggunakan software weibull ++7
Penyusunan preventive maintenance
Analisa dan Interpretasi data
Kesimpulan dan saran
Flow Diagram Dapur Induksi 10 ton
FBD Dapur Induksi
FTA Peledakan dapur induksi
FTA kegagalan dapur induksi
ANALISA FMECA
Ident.
No.
Equipm
ent
Functio
n
Failure
Mode
Failure
cause
Failure
Effect
Detecti
on
Means
Existing
Prevent
ive
TTF
(Day)
SN PN DN Recom
mendat
ion/acti
on
1 Panel
power
control
Untuk
menget
ahui
dan
mengo
ntrol
proses
pelebur
an
Perhitungan Kuantitatif
- Menentukan jenis distribusi dan parameternya dari data kerusakan dan
perbaikan perusahaan, kemudian menghitung MTTF dan MTTR yang nantinya
akan digunakan untuk menghitung biaya perbaikan (CR).
- Biaya perbaikan (CR) didapat dari perhitungan dari biaya alokasi untuk
perawatan, biaya tenaga kerja,biaya konsekuensi operasional, dan rata-rata
waktu perbaikan (MTTR). Setelah itu dapat dilakukan untuk perhitungan
preventive maintenance serta dikroscek dengan perhitungan interval
perawatan optimal (TM).
- Dalam melakukan perhitungan preventive maintenance tersebut didasarkan
pada biaya yang dikeluarkan untuk perawatan, biaya yang dilakukan untuk
perbaikan, serta nilai parameter dari selang waktu antar kerusakan dari
masing-masing komponen. Berdasarkan perhitungan interval perawatan
optimal bahwa besarnya nilai TM harus lebih rendah daripada nilai MTTF nya.
Hal tersebut bertujuan untuk menunjukkan bahwa interval waktu perawatan
akan ditujukan untuk menghindari terjadinya kegagalan sebelum waktu
kerusakannya.
Perhitungan Keandalan
komponen panelR(t) = exp
−−
β
η
γt dengan t ≥ γ
−−
4968,0
5943,73
7500,34t
−−
4968,0
5943,73
7500,3440
R(t) = exp
Untuk nilai t = 40 hari, didapatkan nilai keandalan sebesar
R(t) = exp
R(t) = exp
R(t) = exp (-(0,2693))
R(t) = 0,7638
−−
β
η
γt
Perhitungan keandalan dengan preventive
maintenance
• Berdasarkan grafik diatas preventive maintenance yang baik pada panel adalah T75 hari, karena berdasarkan perhitungan waktu optimal didapat 34,743 hari berdasarkan preventive perusahaan. Maka didapat kenaikan nilai keandalan dari 0,5022 menjadi 0,8069 dan umur ekonomis panel semakin panjang
GRAFIK KEANDALAN PREVENTIVE MAINTENANCE PANEL
T75
0,0000
0,2000
0,4000
0,6000
0,8000
1,0000
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Waktu operasional (hari)
Keandala
n
R(t), no PM Rm(t), cumulative R(t-nT), PM
Perhitungan keandalan dengan preventive
maintenance
• Berdasarkan grafik diatas preventive maintenance yang baik pada pendingin adalah T75 hari, karena berdasarkan perhitungan waktu optimal didapat 32,60226 hari berdasarkan preventive perusahaan. Maka didapat kenaikan nilai keandalan dari 0,5423 menjadi 0,7995 dan umur ekonomis pendingin semakin panjang
GRAFIK KEANDALAN PREVENTIVE MAINTENANCE PENDINGIN T75
0,0000
0,2000
0,4000
0,6000
0,8000
1,0000
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Waktu operasional (hari)
Keandala
n
R(t), no PM Rm(t), cumulative R(t-nT), PM
Perhitungan keandalan dengan preventive
maintenance
• Berdasarkan grafik diatas preventive maintenance yang baik pada dapur adalah T25 hari, karena berdasarkan perhitungan waktu optimal didapat 19,6299 hari berdasarkan preventive perusahaan. Maka didapat kenaikan nilai keandalan dari 0,6942 menjadi 0,0,7280 dan umur ekonomis dapur semakin panjang
GRAFIK KEANDALAN PREVENTIVE MAINTENANCE DAPUR
T25
0,0000
0,2000
0,4000
0,6000
0,8000
1,0000
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Waktu operasional (hari)
Keandalan
R(t), no PM Rm(t), cumulative R(t-nT), PM
KESIMPULAN
1. Analisa FMECA menunjukkan bahwa dari enam komponen yang dianalisa terdapat
18 bentuk kegagalan yang memiliki potensi untuk menyebabkan terjadinya
functional failure pada dapur dan diketahui pula bahwa kegagalan dapur dalam
menjalankan prosesnya dapat dipengaruhi oleh terganggunya proses pendinginan
dapur dan terganggunya suplai listrik.
2. Hasil penilaian resiko critical analysis yang diberikan dalam analisa FMECA
menunjukkan komponen kritis yang perlu mendapatkan perhatian dari pihak
manajemen adalah komponen panel, pendingin, dan leak detector yang masuk
equipment dapur. Hal ini karena tingkat resiko sangat tinggi dengan sistem
pendeteksian kegagalan sangat rendah.
3. Berdasarkan analisa kuantitatif dengan preventive maintenance didapat bahwa
pada komponen panel dan pendingin nilai keandalan akan naik dan umur
komponen semakin panjang pada T75, untuk komponen dapur nilai keandalan akan
naik dan umur komponen semakin panjang pada T25.
4. Berdasarkan perhitungan preventive maintenance komponen yang membutuhkan
biaya paling tinggi adalah leak detector pada dapur dengan Rp 2.844.476.932 dan
dengan interval waktu maintenance optimal pada 19,6299 hari.
SARAN
1. Metode yang digunakan pada penelitian ini diharapkan dapat diterapkan
pada sistem lain untuk dilakukan analisa resiko dan penetuan kegiatan
perawatan yang tepat.
2. Perusahaan dalam melakukan operasi suatu sistem, diharapkan me-record
semua jenis kegagalan yang pernah terjadi sehingga diperlukan preventive
maintenance.
3. Penyusunan jadwal preventive maintenance dengan menggunakan
interval perawatan tersebut dapat dijadikan bahan pertimbangan untuk
menyusun jadwal perawatan sesungguhnya. Untuk itu maka keandalan
komponen-komponen lain perlu diperhatikan walaupun selama ini belum
pernah terjadi kegagalan.
4. Kondisi peralatan setelah dilakukan preventive maintenance tidak
mengembalikan kekondisi yang baru sehingga perlu dilakukan pengkajian
ulang terhadap interval perawatan yang lebih tepat.
TERIMA KASIH