17
ANÁLISE DE ARRANJO FÍSICO APLICANDO O MODELO DE PLANEJAMENTO SISTEMÁTICO DE LAYOUT: UM ESTUDO DE CASO NUMA CENTRAL DE DISTRIBUIÇÃO DE UMA EMPRESA ALIMENTÍCIA DAYENE NUNES RIBEIRO (UNIFAVIP) [email protected] Andre Luiz Gomes da Silva (UNIFAVIP) [email protected] A empresa estudada é nordestina e atua no segmento alimentício há 50 anos no mercado, possui sua área fabril localizada na cidade de Caruaru- PE com aproximadamente 25 mil m2 e sua filial na Paraíba. Possui uma logística própria e uma estratégia de distribuição diferenciada, garantido assim custos menores e pontualidade nas suas entregas. A importância da distribuição física de uma empresa é reforçada pelas consequências em longo prazo das decisões e do custo de reorganizar o layout. Tradicionalmente, para que um layout possa ser avaliado e melhorado, devem-se enfocar fatores de proximidade e de adjacência, já que os mesmos aumentam a eficiência da movimentação de materiais, reduzindo assim os custos operacionais. Neste artigo se propõe um modelo de arranjo físico numa indústria de alimentos afim de aumentar a eficiência da área de armazenagem e movimentação de produtos. XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

ANÁLISE DE ARRANJO FÍSICO APLICANDO O MODELO DE ...abepro.org.br/biblioteca/TN_STO_206_222_27948.pdf · Os layouts de produção industrial são geralmente definidos de acordo com

Embed Size (px)

Citation preview

ANÁLISE DE ARRANJO FÍSICO APLICANDO O

MODELO DE PLANEJAMENTO SISTEMÁTICO

DE LAYOUT: UM ESTUDO DE CASO NUMA

CENTRAL DE DISTRIBUIÇÃO DE UMA

EMPRESA ALIMENTÍCIA

DAYENE NUNES RIBEIRO (UNIFAVIP)

[email protected]

Andre Luiz Gomes da Silva (UNIFAVIP)

[email protected]

A empresa estudada é nordestina e atua no segmento alimentício há

50 anos no mercado, possui sua área fabril localizada na cidade de Caruaru-

PE com aproximadamente 25 mil m2 e sua filial na Paraíba. Possui uma

logística própria e uma estratégia de distribuição diferenciada, garantido

assim custos menores e pontualidade nas suas entregas.

A importância da distribuição física de uma empresa é reforçada pelas

consequências em longo prazo das decisões e do custo de reorganizar o

layout. Tradicionalmente, para que um layout possa ser avaliado e

melhorado, devem-se enfocar fatores de proximidade e de adjacência, já que

os mesmos aumentam a eficiência da movimentação de materiais, reduzindo

assim os custos operacionais. Neste artigo se propõe um modelo de arranjo

físico numa indústria de alimentos afim de aumentar a eficiência da área de

armazenagem e movimentação de produtos.

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

2

Palavras-chave: Layout, Armazenagem, Produção

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

3

1. Introdução

A logística cresce progressivamente, e os espaços destinados para a realização da

armazenagem e movimentação de materiais dentro da empresa vem tornando-se pequenos,

baseado nesse problema, a presente pesquisa tem por objetivo propor um modelo de arranjo

físico numa indústria de alimentos para aumentar a eficiência da área de armazenagem e

movimentação de produtos.

O arranjo físico ou layout físico preocupa-se com a localização e distribuição espacial,

ou seja, ele delimita onde serão colocados os equipamentos, instalações, máquinas e pessoas

numa área de trabalho (SLACK, 2002).

O planejamento do layout adequado é um processo crítico de longo prazo e requer um

alto investimento de capital. Qualquer alteração em um layout já existente irá representar

gastos para a empresa e afetará direta ou indiretamente no custo do produto, impactando

diretamente os índices de desempenho da organização (MOREIRA, 2000).

O estudo tem como problema de pesquisa analise do arranjo físico atual e identificação

dos fatores críticos para eficiência da área de armazenagem e movimentação, propondo um

modelo de arranjo físico numa indústria de alimentos que maximize sua eficiência.

Diante do contexto abordado o presente estudo apresenta como objetivo geral analisar

o arranjo físico da área de armazenagem de uma indústria alimentícia localizada na cidade de

Caruaru-PE e propor um modelo de arranjo físico que otimize a eficiência da indústria nos

processos de armazenagem e movimentação de produtos.

Para atender ao objetivo geral o trabalho irá explicar como é feita a armazenagem e

movimentação dos produtos na indústria atualmente, realizará um diagnóstico para identificar

as deficiências tanto na armazenagem quanto na movimentação dos produtos, irá propor um

modelo de arranjo físico para aumentar a eficiência das áreas de armazenagem e

movimentação e desenvolver um sistema de indicadores de desempenho para monitorar a

eficiência do arranjo físico quanto a armazenagem e movimentação dos produtos do gênero

alimentício na empresa pesquisada.

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

4

2. Revisão bibliográfica

2.1. Logística

A logística é o processo de planejamento, implantação e controle dos fluxos de forma

eficiente e eficaz de armazenagem de matéria prima, estoque durante a produção, produtos

acabados, serviços e informações relativas a essas atividades, desde o ponto de origem até o

ponto de consumo, com o propósito de atender as exigências dos clientes (BALLOU, 2001).

Durante este percurso o objetivo é agregar valor a produtos e serviços para satisfazer o cliente

e aumentar os lucros.

A logística integrada vincula o relacionamento empresa com os fornecedores e seus

clientes. Assim, o processo tem duas ações inter-relacionadas, que são o fluxo de materiais e

fluxo de informações, os quais veremos a seguir (BOWERSOX, 2001, p.45):

Fluxo de informações – são às identificações das necessidades dentro da cadeia logística.

Onde o objetivo é planejar, executar e controlar as operações logísticas, para que os gestores

consigam gerir adequadamente a logística da empresa facilitando o planejamento e o controle

das operações de rotina.

Fluxo de materiais – está relacionado ao gerenciamento operacional da logística abrangendo

a movimentação e a armazenagem de materiais e produtos acabados. As operações logísticas

têm início com a armazenagem de materiais pelo fornecedor, e termina com o produto

acabado entregue ao cliente.

2.2. Armazenagem e Movimentação

Segundo Moura (1997) a armazenagem como sendo a denominação genérica e ampla,

que compreende todas as atividades de um ponto destinado à guarda temporária e a

distribuição de materiais (depósitos, centros de distribuições e etc.). Já a estocagem é definida

como sendo uma das atividades do fluxo de materiais no armazém e ponto destinado a

locação estática dos materiais.

A armazenagem tem sua importância ligada a função de atender a gestão da cadeia de

suprimentos, ela reside no fato de ser um sistema de abastecimento dentro do sistema

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

5

logístico, onde assegura um adequado nível de serviço e agrega valor ao produto. (BARROS,

2005).

A importância de se ter um bom sistema logístico de movimentação é facilitar as

funções que agrega valor, a armazenagem tem como estratégia levar soluções para os

problemas de estocagem de materiais possibilitando a integração entre as áreas envolvidas no

processo logístico.

2.3. Distribuição

A distribuição física acontece quando os produtos acabados estão prontos para saírem

do local de armazenamento que tem ponto de partida no processamento dos pedidos dos

clientes, tendo sua finalização ao chegar ao consumidor final (FERNANDES & CORREIA,

2012).

A transferência dos produtos/serviços pode ser realizada no canal de distribuição por

meio da venda direta onde não será utilizado nenhum intermediário, ou através da venda

indireta onde o produto/serviço passa por vários intermediários até chegar ao consumidor

final (CHIAVENATO, 2005).

O transporte tem um papel importantíssimo na qualidade dos serviços logísticos, pois

impacta diretamente o tempo de entrega, a confiabilidade e a segurança dos produtos O

transporte representa, em média, 64% dos custos logísticos, 4,3% do faturamento e, em alguns

casos, mais que o dobro do lucro (FLEURY, 2006, p. 247).

2.4. Layout Físico ou Arranjo Físico

Os layouts de produção industrial são geralmente definidos de acordo com o fluxo do

produto na linha de produção em quatro categorias: layout fixo, layout por processo, layout

por produto e layout celular. Cada tipo de layout apresenta um conjunto de vantagens e

limitações referentes a tempo de processamento, trabalho em processo, flexibilidade do

produto e da demanda, utilização de maquinário e de operadores, especialização dos

operadores e custos de manutenção (FRANCIS; MCGINNIS Jr; WHITE, 1992).

Segundo Moreira (2000), existem três tipos de arranjo físico, que correspondem aos

três modelos de sistemas de produção, e que as características desses arranjos físicos

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

6

são aos dos sistemas de produção que lhes correspondem. Os três tipos de arranjos são:

Arranjo físico de posição: Os transformados não se movem entre os transformadores,

o arranjo físico básico irá envolver algum grau de imobilidade do produto.

Arranjo físico por processo: No arranjo por processo, processos similares ou

necessidades similares ficam próximos uns dos outros.

Arranjo físico por produto: É usado quando se deseja uma sequência linear de

operações para fabricar o produto. Cada setor será responsável por produzir uma parte

específica do produto, onde o fluxo de material ou pessoas envolvidas no processo são

balanceadas entre esses setores de forma a se obter uma taxa de produção.

O volume e a variedade de produtos possuem papel importante na escolha do arranjo a

ser utilizado, pois antes de ser escolhido o arranjo mais adequado, terá que ser feito uma

análise das vantagens e desvantagens.

3. Revisão da literatura

A importância da distribuição física de uma empresa é reforçada pelas consequências

em longo prazo das decisões e do custo de reorganizar o layout. Em busca de aproveitar

melhor a estrutura do layout e aumentar a eficiência da produção, estudos vem buscando

modelos de arranjo para que supram as necessidades das empresas.

No estudo realizado por Tortorella e Fogliatto (2008), eles proporão a utilização de

ferramentas de apoio à decisão de multicritério utilizando o SLP - (Systematic Layout

Planning) ou planejamento sistemático de layout, em uma empresa do ramo automotivo que

pretendia ampliar seu parque fabril, possibilitando a incorporação de novos equipamentos e

otimização do fluxo de materiais. Para que houvesse o desenvolvimento sistemático do estudo

eles coletaram informações, tanto qualitativa quanto quantitativa, necessárias para

desenvolver planos de macro espaço sólidos, para que isso acontecesse foi gerado um layout

primitivo, o qual ignorava as limitações práticas existentes e considerava apenas os requisitos

de área e as intensidades de relacionamento de cada SPU.

Tomelin & Colmenero (2010), propõe um método para a solução do problema de

definição de layout de processo (job-shop) baseado em dados históricos de produção,

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

7

recursos disponíveis e características de produção. Os parâmetros utilizados foram a

quantidade total e a frequência de vendas, a lucratividade, o tempo total de processamento e o

tempo de espera de cada produto, gerando assim a classificação dos produtos baseado na lei

de Pareto para a produção. Os roteiros de produção foram comparados e, em função dos

parâmetros, foi determinado o grau de importância de cada ligação entre os recursos. As

ligações foram submetidas a um modelo matemático para a determinação da posição de cada

recurso no layout.

Silva & Rentes(2012), apresenta um novo modelo de projeto de layout, para ambientes

job shop com ampla variedade de peças, onde o modelo está dividido em três macro etapas:

Levantamento da situação atual; Projeto da situação futura (Novo layout); Implantação e

acompanhamento. Foram observadas na 1ª etapa de implantação do projeto as identificações

de oportunidades de fluxo contínuo, identificação dos potenciais pontos de produção puxada e

identificação dos potenciais sistemas de controle; Na 2ª etapa a equipe de projeto deve decidir

se a alternativa é satisfatória ou não. Caso não seja, deve-se voltar à etapa de realocação, caso

seja satisfatória, deve-se passar à terceira etapa do projeto, a implantação.

4. Estudo de caso

A empresa estudada está voltada para o ramo alimentício no segmento de massas,

biscoitos, condimentos e salgados. Fundada há 50 anos, teve inicialmente suas atividades

voltadas para o comercio, hoje seu novo perfil de mercado é direcionado a fabricação e

distribuição, sendo a distribuição um dos pontos forte da empresa. São mais de seis mil pontos

de vendas em Pernambuco, Paraíba, Alagoas, Rio Grande do Norte e parte da Bahia. Todos

atendidos com logística própria, o que diminui o custo final de cada produto e garante maior

eficiência e pontualidade na entrega.

O arranjo físico atual do armazém da empresa é organizado por ruas, blocos, área de

picking, área de devolução de materiais, docas de carregamento, pulmão e estoque, como

pode ser observado na figura 1.

Figura 1: Arranjo físico da área de armazenagem e estocagem de produtos

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

8

Fonte: Próprio autor

Os blocos são representados por letras e possuem capacidades de posições diferentes,

na hora de armazenar os produtos não existe uma padronização a ser seguida, esses ao saírem

da linha de produção são colocados nos blocos que possuírem vagas para a armazenagem,

com exceção dos blocos E e F que são apropriados para o armazenamento de massas.

Um melhor aproveitamento do arranjo físico atual da expedição, sanaria os problemas

ocasionados durante a contagem de inventários, montagem dos pickings e pela má

organização dos estoques que acaba refletindo na eficácia do processo FIFO (First In First

Out) o primeiro que se vence é o primeiro a sair, principalmente por se tratar de produtos

perecíveis.

5. Metodologia

O referido trabalho tomou por base a classificação de pesquisa científica apresentada

por VERGARA (2007), que a qualifica como exploratória e bibliográfica. A pesquisa aqui

estudada é baseada em um estudo de caso de uma indústria de alimentos na cidade de

Caruaru. Considerando a empresa como a amostragem dessa pesquisa, LAKATOS

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

9

(2003) relata que escolher uma parte (ou amostra), de tal forma que ela seja a mais

representativa possível do todo, a partir dos resultados obtidos.

Os procedimentos de coleta de informações fizeram-se através de entrevistas, coleta

em campo e pesquisas bibliográficas. Tem se como objetivo a possibilidade de alcançar uma

proposta ideal de arranjo físico adequada à situação real da empresa.

Para os procedimentos deste trabalho cita-se como fases e atividades:

Levantamento na literatura sobre os conceitos de arranjo físico;

Levantamento na literatura sobre os modelos de projeto de arranjo físico;

Levantamento da situação atual;

Durante a primeira fase de estudo foi feito o levantamento na literatura sobre os

conceitos de arranjo físico, procurando entender como cada um dos modelos de arranjo físico

que a literatura mostra correspondem aos modelos de sistemas de produção.

A fase de levantamento na literatura sobre os modelos de projeto de arranjo físico, foi

baseado, em qual modelo de projeto de arranjo atenderia melhor as necessidades em recursos

disponíveis e características de produção.

A fase de levantamento da situação atual analisou e compreendeu:

Levantar os produtos fabricados na empresa: essa atividade envolve o levantamento de

todos os produtos que a empresa fabrica;

Identificar as semelhanças entre os produtos: essa atividade envolve a definição de alguns

critérios de semelhança a serem adotados. Esses critérios servirão como base para definição

das famílias de produtos e, posteriormente, de componentes.

Definir os produtos de maior giro de mercado: essa atividade envolve o levantamento dos

produtos que saem com maior frequência.

Levantar o arranjo físico atual das instalações: o levantamento do arranjo físico atual

consiste no esboço da planta da empresa identificando os recursos de produção, corredores,

pilares, etc. Foi realizado o arranjo físico da área de armazenamento e estocagem da empresa,

mostrando como são realizadas as movimentações dos produtos, como já visto antes na figura

2.

6. Modelo proposto de arranjo físico

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

10

Depois dos estudos realizados sobre a literatura foi observado que a correta utilização

do espaço físico de uma fábrica é fator importante para o seu bom funcionamento, já que

estabelece a sua organização.

Para o desenvolvimento desse trabalho buscou junto a literatura um modelo de projeto

de arranjo que adequa-se melhor a realidade da empresa, encontrou assim, uma abordagem

sistemática que tem sido largamente aplicada é o Planejamento Sistemático de Layout ou

SLP, é uma sistematização de projetos de arranjos físicos que propõe procedimentos para

identificação, avaliação e visualização dos elementos e das áreas de uma instalação

envolvidas no planejamento. É uma ferramenta de auxílio na tomada de decisões relacionadas

à escolha da combinação ótima das instalações industriais, dentro de um espaço disponível

(MUTHER, 2000). Esse método usa um sistema de taxas de relacionamento e busca arranjar

os departamentos baseando-se na inter-relação departamental (URBAN,1989).

Para Trein (2001), o primeiro passo para o estudo de um novo layout é o entendimento

das atividades desenvolvidas no layout atual, isso auxilia na identificação dos problemas e das

restrições que possam haver às modificações. O método do SLP é dividido em três fases:

Diagnóstico do sistema produtivo desenvolvido – Essa fase inicia com uma análise

designada pelas iniciais PQRST (produto, quantidade, rota, suporte e tempo); tal análise

auxilia na coleta organizada dos dados de entrada do problema, por meio da utilização de

ferramentas a exemplo da carta multiprocesso, que pode ser utilizada para mostrar de forma

simplificada a sequência dos processos produtivos de diferentes tipos de produtos. Mapa de

relacionamentos – Consiste em uma matriz triangular onde se apresenta o grau de

proximidade e razão de importância entre cada par de atividades, áreas ou funções. A

utilização deste diagrama auxilia a organização de forma conveniente das decisões de

proximidade necessárias ente as várias atividades.

Diagrama de relacionamento – Posiciona e explicita as taxas de relacionamento entre

setores, definindo, assim, quais devem estar próximos. A partir da análise de espaço

necessário e espaço disponível, determina-se a quantia de espaço fabril a ser reservada a cada

departamento. Definindo o diagrama de relações, é possível esquematizar e melhor ajustar as

várias relações identificadas.

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

11

As três fases do SLP serviram de base para o desenvolvimento da segunda fase do

projeto, onde primeiramente foi realizado o diagnóstico do sistema produtivo da empresa, a

partir desses dados foi feito o mapa de relacionamentos, esse mostra o grau de proximidade

dos departamentos, como pode ser visto na figura 3, que mostra o diagrama de

relacionamento, o qual foi priorizada as proximidades dos departamentos de maior

intensidade de relacionamento no desenvolvimento de alternativas de arranjo físico. No

diagrama de relações, é possível esquematizar e melhor ajustar as várias relações identificadas

tornando objetiva a avaliação do arranjo físico e proporcionando a seleção da melhor

alternativa.

Figura 2: Diagrama de relacionamentos dos departamentos

Fonte: Próprio autor.

Para a escolha da proximidade dos departamentos no arranjo físico, utilizou-se a

seguinte regra: posiciona-se, inicialmente, o departamento com o maior número de

relacionamentos tipo A; em seguida, o departamento que possua relacionamento tipo A com a

primeira e que apresente o maior número de As com as demais; caso não haja nenhum

relacionamento tipo A, parte-se para relacionamentos tipo E, I, O, U e X, e assim

sucessivamente. Utilizando esse critério, o modelo de arranjo físico mais apropriado para

atender as necessidades da empresa será o exposto na figura 3.

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

12

Figura 3: Modelo de arranjo físico escolhido

Fonte: Próprio autor.

Levando em consideração que a empresa estudada possui uma variedade considerada

alta no seu mix de produto, foi determinado que para esse estudo iriamos focar a pesquisa

para a área de biscoitos. Desejando saber quais destes produtos possuem maior giro de

mercado, foi realizado junto aos funcionários a aplicação de um questionário. Ao termino

desse questionário, notou-se que o mix de biscoitos era considerado alto. Então para saber

quais desses produtos possuem maior giro de mercado, foram separados por famílias ou seja,

possuíam a mesma linhagem para a fabricação do produto. Após a separação desses produtos

por família, pode observar quais são os produtos que possuem o maior giro de mercado, sendo

esses produtos colocados em um ranking, onde o produto de maior giro é o de número 1,

como pode ser visto no quadro 1.

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

13

Quadro 1: Ranking dos produtos que tem maior giro de mercado.

Ranking dos produtos que tem maior giro de mercado

RANKING PRODUTOS

1 Populares

2 Laminados

3 Waffer

4 Recheados

5 Amanteigados

Fonte: Próprio autor

Durante uma semana observou como se dava a distribuição dos produtos no armazém,

e constatou que a distribuição dos produtos de maior giro se dava ao longo dos blocos, G, J, C

e B, ou seja, os produtos que não tem uma saída frequente no armazém ficam nos blocos mais

próximos a área de picking e os que saem com mais frequência localiza-se mais distante,

dessa forma acaba-se perdendo mais tempo com o deslocamento do bloco até a área de

picking onde serão formados os pedidos dos clientes. Se utilizássemos o modelo de arranjo

físico mostrado na figura 4, teríamos sua modificação maior nas posições dos blocos na

vertical, o que ocasionaria um maior espaço para a área de picking. Com essa modificação no

arranjo, os produtos que possuem maior giro no mercado poderiam ficar armazenados mais

próximos aos portões de acesso, que por sua vez também se localizam bem próximos a área

de picking. Esse arranjo físico otimizaria o processo de separação de mercadorias na hora de

montar o produto para o cliente, e diminuiria a distância percorrida dos blocos até a área de

picking.

6. AVALIAÇÃO DOS RESULTADOS

As informações obtidas na empresa em estudo permitiram a elaboração de uma

proposta de arranjo físico condizente com o sistema logístico de distribuição da empresa.

Priorizando à proximidade dos departamentos de maior intensidade de relacionamento no

desenvolvimento de um rearranjo físico.

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

14

Os resultados obtidos mostraram que o estudo da bibliografia foi de suma importância,

pois, mostrou qual o arranjo físico atenderia melhor as necessidades da empresa. O estudo

realizado através do método SLP permitiu a proximidade dos departamentos que mantinham

um melhor relacionamento entre si, sempre voltados para os benefícios que esses poderiam

trazer a empresa. Encontrando dessa forma um novo modelo de arranjo físico, sem mexer

muito na estrutura do arranjo que a empresa já possuía. Esse novo arranjo mostra uma maior

mudança nas posições das estruturas porta paletts, e um aumento considerável na área de

picking. Sabe-se que qualquer alteração realizada no arranjo físico de uma empresa trará

aumento nos custos da empresa, e consequentemente acarretara em aumentos dos produtos.

A aplicação de um questionário aos funcionários da empresa mostrou quais os

produtos possuíam uma maior rotatividade, levando em consideração que para esse estudo foi

analisado apenas os produtos biscoitos, no qual para a validação dos questionários foram

estudados como era dado o processamento de cada produto e com qual família ele teria uma

maior afinidade, dessa forma foram separados por famílias e encontrados os produtos de

maior giro de mercado , mas uma vez o estudo mostrou que não era feito nenhum critério na

hora de armazenar os produtos, os produtos eram colocados no armazém na estrutura porta

paletts a qual ouve-se vaga. Diante disso, a nova estrutura mostra que para uma melhor

eficiência na hora do processamento dos pedidos dos clientes os produtos de maior giro

deveriam ficar localizados mais próximos a área de picking.

O novo modelo de arranjo físico não foi colocado em prática na empresa estudada,

diante de contra tempos ao longo do estudo. Mas diante dos resultados obtidos, e dos estudos

prévios podemos ver que se a empresa adotar o modelo de arranjo físico aqui estudado, terá

uma melhor organização na sua estrutura de armazém, além de uma maior eficiência no

processamento dos seus produtos.

7. CONCLUSÕES

Neste artigo foi estudado um novo modelo de arranjo físico para atender a

armazenagem e movimentação na empresa estudada. Espera-se que, com esse novo modelo

de projeto de layout, a empresa consiga melhorar seu processo produtivo existente. Além

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

15

disso, espera-se que esse modelo auxilie na organização e distribuição dos produtos na área de

armazenagem.

A partir do cenário identificado na empresa, o trabalho esteve voltado para a

reestruturação da logística interna da instalação, visando mudanças no arranjo físico e nos

fluxos de materiais, de forma a permitir a minimização de perdas de tempo e retrabalhos. A

fim de fornecer soluções à empresa, utilizou-se a metodologia do Planejamento Sistemático

de Layout para o desenvolvimento de alternativas de arranjo físico adequadas ao sistema

produtivo da empresa.

O layout proposto possui um fluxo produtivo lógico, com eliminação de

deslocamentos desnecessários, além de uma melhor alocação das atividades por meio da

aproximação das áreas com significativas relações de afinidade.

REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA

BALLOU, R.H, Logística Empresarial / Cadeia de Suprimentos - Uma Disciplina Vital,

Logística Empresarial / Cadeia de Suprimentos - Uma Disciplina Vital, 5ª edição, pp 27,

2001.

BARROS, M, Warehouse Management System WMS: Conceitos Teóricos e

Implementação em um Centro de Distribuição – Dissertação de Mestrado - PUC-RJ, Rio

de Janeiro, 2005.

BOWERSOX, D. J.; CLOSS, D. J, O Processo de Integração da Cadeia de Suprimento,

Logística empresarial, São Paulo, Atlas, 2001.

CHIAVENATO, I. Administração de Materiais: Uma Abordagem Introdutória. Rio de

Janeiro: Elsevier, 2005.

FERNANDES, A.P.L.M, CORREIA, J.D. Processo de Armazenagem e Distribuição Física

dos Gêneros Alimentícios. VII Congresso Nacional de Excelência em Gestão, 2012.

FLEURY, P. F, FIGUEIREDO, K. WANKE, P. (organizadores). Logística e Gerenciamento

da Cadeia de Suprimentos: Planejamento do Fluxo de Produtos e dos Recursos. 1ª

edição, 3 reimp. São Paulo: Atlas, 2006.

FRANCIS, R. L.; MCGINNIS Jr., L. F.; WHITE, J. A. Facility Layout and Location – An

Analytical Approach. 2 Ed. New Jersey: Prentice-Hall, 1992.

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

16

FURTADO, J.C., LORENA, L.A.N., Otimização de Leiaute usando Busca Tabu - Gestão e

Produção, v.4, n.1, p.88-108,1997.

LAKATOS, E. M, MARCONI, M. A; Fundamentos de metodologia científica, 5º edição,

São Paulo: Atlas 2003.

MOURA, R.A, Armazenagem e Distribuição Física, 2ª edição, São Paulo: IMAM,1997.

MOREIRA, D.A., Arranjo físico de instalações, Administração da Produção e Operações, 5ª

edição, pp 259-263, 2000.

MUTHER, R.; WHEELER, J. D. Planejamento Sistemático e Simplificado de Layout. São

Paulo: IMAM, 2000.

NIGRO, I.S.C & GOMES, W.T, - A Gestão de Estoques no Setor de Serviços: O Estudo

em uma Empresa de Venda a Varejo. XIII SIMPEP, Bauru-SP, 2006.

POZO, H, Administração de Recursos Materiais e Patrimoniais, 3ª edição, São Paulo:

Atlas, 2004.

SILVA, A.L.; RENTES, A.F.; Um modelo de Projeto de Layout Para Ambientes Job

Shop com Alta Variedade de Peças Baseado nos Conceitos da Produção Enxuta – Gestão

e Produção, V.19, n.3, p.531-541,2012.

SLACK, N, Administração da Produção. São Paulo: Atlas, 1996. 726p.

SLACK, N., CHAMBERS, S., JONHSTON, R., Arranjo Físico e Fluxo, Administração da

Produção, 2ª edição, 2002.

STEVENSON, W., Administração das Operações de Produção. Tradução Roger D.

Frankel. 6ª edição, São Paulo: LTC, 2001.

SUCUPIRA, C, Gestão de Negócio e Centros de Distribuição Através dos Software

WMS, Novembro, 2007.

TOMELIN, M.; COLMENERO, J.C.; Método Para Definição de Layout em Sistemas Job-

Shop Baseado em Dados Históricos – Produção, V.20, n.2, p.274-289,2010.

TORTORELLA, G.L.; FOGLIATTO, F.S, Planejamento Sistemático de Layout com

Apoio de Análise de Decisão Multicritério –Produção, V.18, n.3, p.609-624, 2008.

TREIN, F. A; Análise e Melhoria de Layout de Processo na Indústria de Beneficiamento

de Couro - Dissertação de Mestrado em Engenharia de Produção - UFRS –RS, Porto Alegre,

2001.

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

17

URBAN, T. L. Combining Qualitative and Quantitative Analyses in Facility Layout.

Production and Inventory Management Journal, n. 3/4, p. 73, 1989.

VERGARA, S. C; Projetos de pesquisa em administração, 8. Ed. São Paulo: Atlas, 2007.