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ANÁLISE DE ARRANJO FÍSICO APLICANDO O
MODELO DE PLANEJAMENTO SISTEMÁTICO
DE LAYOUT: UM ESTUDO DE CASO NUMA
CENTRAL DE DISTRIBUIÇÃO DE UMA
EMPRESA ALIMENTÍCIA
DAYENE NUNES RIBEIRO (UNIFAVIP)
Andre Luiz Gomes da Silva (UNIFAVIP)
A empresa estudada é nordestina e atua no segmento alimentício há
50 anos no mercado, possui sua área fabril localizada na cidade de Caruaru-
PE com aproximadamente 25 mil m2 e sua filial na Paraíba. Possui uma
logística própria e uma estratégia de distribuição diferenciada, garantido
assim custos menores e pontualidade nas suas entregas.
A importância da distribuição física de uma empresa é reforçada pelas
consequências em longo prazo das decisões e do custo de reorganizar o
layout. Tradicionalmente, para que um layout possa ser avaliado e
melhorado, devem-se enfocar fatores de proximidade e de adjacência, já que
os mesmos aumentam a eficiência da movimentação de materiais, reduzindo
assim os custos operacionais. Neste artigo se propõe um modelo de arranjo
físico numa indústria de alimentos afim de aumentar a eficiência da área de
armazenagem e movimentação de produtos.
XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção
Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.
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Palavras-chave: Layout, Armazenagem, Produção
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1. Introdução
A logística cresce progressivamente, e os espaços destinados para a realização da
armazenagem e movimentação de materiais dentro da empresa vem tornando-se pequenos,
baseado nesse problema, a presente pesquisa tem por objetivo propor um modelo de arranjo
físico numa indústria de alimentos para aumentar a eficiência da área de armazenagem e
movimentação de produtos.
O arranjo físico ou layout físico preocupa-se com a localização e distribuição espacial,
ou seja, ele delimita onde serão colocados os equipamentos, instalações, máquinas e pessoas
numa área de trabalho (SLACK, 2002).
O planejamento do layout adequado é um processo crítico de longo prazo e requer um
alto investimento de capital. Qualquer alteração em um layout já existente irá representar
gastos para a empresa e afetará direta ou indiretamente no custo do produto, impactando
diretamente os índices de desempenho da organização (MOREIRA, 2000).
O estudo tem como problema de pesquisa analise do arranjo físico atual e identificação
dos fatores críticos para eficiência da área de armazenagem e movimentação, propondo um
modelo de arranjo físico numa indústria de alimentos que maximize sua eficiência.
Diante do contexto abordado o presente estudo apresenta como objetivo geral analisar
o arranjo físico da área de armazenagem de uma indústria alimentícia localizada na cidade de
Caruaru-PE e propor um modelo de arranjo físico que otimize a eficiência da indústria nos
processos de armazenagem e movimentação de produtos.
Para atender ao objetivo geral o trabalho irá explicar como é feita a armazenagem e
movimentação dos produtos na indústria atualmente, realizará um diagnóstico para identificar
as deficiências tanto na armazenagem quanto na movimentação dos produtos, irá propor um
modelo de arranjo físico para aumentar a eficiência das áreas de armazenagem e
movimentação e desenvolver um sistema de indicadores de desempenho para monitorar a
eficiência do arranjo físico quanto a armazenagem e movimentação dos produtos do gênero
alimentício na empresa pesquisada.
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2. Revisão bibliográfica
2.1. Logística
A logística é o processo de planejamento, implantação e controle dos fluxos de forma
eficiente e eficaz de armazenagem de matéria prima, estoque durante a produção, produtos
acabados, serviços e informações relativas a essas atividades, desde o ponto de origem até o
ponto de consumo, com o propósito de atender as exigências dos clientes (BALLOU, 2001).
Durante este percurso o objetivo é agregar valor a produtos e serviços para satisfazer o cliente
e aumentar os lucros.
A logística integrada vincula o relacionamento empresa com os fornecedores e seus
clientes. Assim, o processo tem duas ações inter-relacionadas, que são o fluxo de materiais e
fluxo de informações, os quais veremos a seguir (BOWERSOX, 2001, p.45):
Fluxo de informações – são às identificações das necessidades dentro da cadeia logística.
Onde o objetivo é planejar, executar e controlar as operações logísticas, para que os gestores
consigam gerir adequadamente a logística da empresa facilitando o planejamento e o controle
das operações de rotina.
Fluxo de materiais – está relacionado ao gerenciamento operacional da logística abrangendo
a movimentação e a armazenagem de materiais e produtos acabados. As operações logísticas
têm início com a armazenagem de materiais pelo fornecedor, e termina com o produto
acabado entregue ao cliente.
2.2. Armazenagem e Movimentação
Segundo Moura (1997) a armazenagem como sendo a denominação genérica e ampla,
que compreende todas as atividades de um ponto destinado à guarda temporária e a
distribuição de materiais (depósitos, centros de distribuições e etc.). Já a estocagem é definida
como sendo uma das atividades do fluxo de materiais no armazém e ponto destinado a
locação estática dos materiais.
A armazenagem tem sua importância ligada a função de atender a gestão da cadeia de
suprimentos, ela reside no fato de ser um sistema de abastecimento dentro do sistema
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logístico, onde assegura um adequado nível de serviço e agrega valor ao produto. (BARROS,
2005).
A importância de se ter um bom sistema logístico de movimentação é facilitar as
funções que agrega valor, a armazenagem tem como estratégia levar soluções para os
problemas de estocagem de materiais possibilitando a integração entre as áreas envolvidas no
processo logístico.
2.3. Distribuição
A distribuição física acontece quando os produtos acabados estão prontos para saírem
do local de armazenamento que tem ponto de partida no processamento dos pedidos dos
clientes, tendo sua finalização ao chegar ao consumidor final (FERNANDES & CORREIA,
2012).
A transferência dos produtos/serviços pode ser realizada no canal de distribuição por
meio da venda direta onde não será utilizado nenhum intermediário, ou através da venda
indireta onde o produto/serviço passa por vários intermediários até chegar ao consumidor
final (CHIAVENATO, 2005).
O transporte tem um papel importantíssimo na qualidade dos serviços logísticos, pois
impacta diretamente o tempo de entrega, a confiabilidade e a segurança dos produtos O
transporte representa, em média, 64% dos custos logísticos, 4,3% do faturamento e, em alguns
casos, mais que o dobro do lucro (FLEURY, 2006, p. 247).
2.4. Layout Físico ou Arranjo Físico
Os layouts de produção industrial são geralmente definidos de acordo com o fluxo do
produto na linha de produção em quatro categorias: layout fixo, layout por processo, layout
por produto e layout celular. Cada tipo de layout apresenta um conjunto de vantagens e
limitações referentes a tempo de processamento, trabalho em processo, flexibilidade do
produto e da demanda, utilização de maquinário e de operadores, especialização dos
operadores e custos de manutenção (FRANCIS; MCGINNIS Jr; WHITE, 1992).
Segundo Moreira (2000), existem três tipos de arranjo físico, que correspondem aos
três modelos de sistemas de produção, e que as características desses arranjos físicos
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são aos dos sistemas de produção que lhes correspondem. Os três tipos de arranjos são:
Arranjo físico de posição: Os transformados não se movem entre os transformadores,
o arranjo físico básico irá envolver algum grau de imobilidade do produto.
Arranjo físico por processo: No arranjo por processo, processos similares ou
necessidades similares ficam próximos uns dos outros.
Arranjo físico por produto: É usado quando se deseja uma sequência linear de
operações para fabricar o produto. Cada setor será responsável por produzir uma parte
específica do produto, onde o fluxo de material ou pessoas envolvidas no processo são
balanceadas entre esses setores de forma a se obter uma taxa de produção.
O volume e a variedade de produtos possuem papel importante na escolha do arranjo a
ser utilizado, pois antes de ser escolhido o arranjo mais adequado, terá que ser feito uma
análise das vantagens e desvantagens.
3. Revisão da literatura
A importância da distribuição física de uma empresa é reforçada pelas consequências
em longo prazo das decisões e do custo de reorganizar o layout. Em busca de aproveitar
melhor a estrutura do layout e aumentar a eficiência da produção, estudos vem buscando
modelos de arranjo para que supram as necessidades das empresas.
No estudo realizado por Tortorella e Fogliatto (2008), eles proporão a utilização de
ferramentas de apoio à decisão de multicritério utilizando o SLP - (Systematic Layout
Planning) ou planejamento sistemático de layout, em uma empresa do ramo automotivo que
pretendia ampliar seu parque fabril, possibilitando a incorporação de novos equipamentos e
otimização do fluxo de materiais. Para que houvesse o desenvolvimento sistemático do estudo
eles coletaram informações, tanto qualitativa quanto quantitativa, necessárias para
desenvolver planos de macro espaço sólidos, para que isso acontecesse foi gerado um layout
primitivo, o qual ignorava as limitações práticas existentes e considerava apenas os requisitos
de área e as intensidades de relacionamento de cada SPU.
Tomelin & Colmenero (2010), propõe um método para a solução do problema de
definição de layout de processo (job-shop) baseado em dados históricos de produção,
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recursos disponíveis e características de produção. Os parâmetros utilizados foram a
quantidade total e a frequência de vendas, a lucratividade, o tempo total de processamento e o
tempo de espera de cada produto, gerando assim a classificação dos produtos baseado na lei
de Pareto para a produção. Os roteiros de produção foram comparados e, em função dos
parâmetros, foi determinado o grau de importância de cada ligação entre os recursos. As
ligações foram submetidas a um modelo matemático para a determinação da posição de cada
recurso no layout.
Silva & Rentes(2012), apresenta um novo modelo de projeto de layout, para ambientes
job shop com ampla variedade de peças, onde o modelo está dividido em três macro etapas:
Levantamento da situação atual; Projeto da situação futura (Novo layout); Implantação e
acompanhamento. Foram observadas na 1ª etapa de implantação do projeto as identificações
de oportunidades de fluxo contínuo, identificação dos potenciais pontos de produção puxada e
identificação dos potenciais sistemas de controle; Na 2ª etapa a equipe de projeto deve decidir
se a alternativa é satisfatória ou não. Caso não seja, deve-se voltar à etapa de realocação, caso
seja satisfatória, deve-se passar à terceira etapa do projeto, a implantação.
4. Estudo de caso
A empresa estudada está voltada para o ramo alimentício no segmento de massas,
biscoitos, condimentos e salgados. Fundada há 50 anos, teve inicialmente suas atividades
voltadas para o comercio, hoje seu novo perfil de mercado é direcionado a fabricação e
distribuição, sendo a distribuição um dos pontos forte da empresa. São mais de seis mil pontos
de vendas em Pernambuco, Paraíba, Alagoas, Rio Grande do Norte e parte da Bahia. Todos
atendidos com logística própria, o que diminui o custo final de cada produto e garante maior
eficiência e pontualidade na entrega.
O arranjo físico atual do armazém da empresa é organizado por ruas, blocos, área de
picking, área de devolução de materiais, docas de carregamento, pulmão e estoque, como
pode ser observado na figura 1.
Figura 1: Arranjo físico da área de armazenagem e estocagem de produtos
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Fonte: Próprio autor
Os blocos são representados por letras e possuem capacidades de posições diferentes,
na hora de armazenar os produtos não existe uma padronização a ser seguida, esses ao saírem
da linha de produção são colocados nos blocos que possuírem vagas para a armazenagem,
com exceção dos blocos E e F que são apropriados para o armazenamento de massas.
Um melhor aproveitamento do arranjo físico atual da expedição, sanaria os problemas
ocasionados durante a contagem de inventários, montagem dos pickings e pela má
organização dos estoques que acaba refletindo na eficácia do processo FIFO (First In First
Out) o primeiro que se vence é o primeiro a sair, principalmente por se tratar de produtos
perecíveis.
5. Metodologia
O referido trabalho tomou por base a classificação de pesquisa científica apresentada
por VERGARA (2007), que a qualifica como exploratória e bibliográfica. A pesquisa aqui
estudada é baseada em um estudo de caso de uma indústria de alimentos na cidade de
Caruaru. Considerando a empresa como a amostragem dessa pesquisa, LAKATOS
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(2003) relata que escolher uma parte (ou amostra), de tal forma que ela seja a mais
representativa possível do todo, a partir dos resultados obtidos.
Os procedimentos de coleta de informações fizeram-se através de entrevistas, coleta
em campo e pesquisas bibliográficas. Tem se como objetivo a possibilidade de alcançar uma
proposta ideal de arranjo físico adequada à situação real da empresa.
Para os procedimentos deste trabalho cita-se como fases e atividades:
Levantamento na literatura sobre os conceitos de arranjo físico;
Levantamento na literatura sobre os modelos de projeto de arranjo físico;
Levantamento da situação atual;
Durante a primeira fase de estudo foi feito o levantamento na literatura sobre os
conceitos de arranjo físico, procurando entender como cada um dos modelos de arranjo físico
que a literatura mostra correspondem aos modelos de sistemas de produção.
A fase de levantamento na literatura sobre os modelos de projeto de arranjo físico, foi
baseado, em qual modelo de projeto de arranjo atenderia melhor as necessidades em recursos
disponíveis e características de produção.
A fase de levantamento da situação atual analisou e compreendeu:
Levantar os produtos fabricados na empresa: essa atividade envolve o levantamento de
todos os produtos que a empresa fabrica;
Identificar as semelhanças entre os produtos: essa atividade envolve a definição de alguns
critérios de semelhança a serem adotados. Esses critérios servirão como base para definição
das famílias de produtos e, posteriormente, de componentes.
Definir os produtos de maior giro de mercado: essa atividade envolve o levantamento dos
produtos que saem com maior frequência.
Levantar o arranjo físico atual das instalações: o levantamento do arranjo físico atual
consiste no esboço da planta da empresa identificando os recursos de produção, corredores,
pilares, etc. Foi realizado o arranjo físico da área de armazenamento e estocagem da empresa,
mostrando como são realizadas as movimentações dos produtos, como já visto antes na figura
2.
6. Modelo proposto de arranjo físico
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Depois dos estudos realizados sobre a literatura foi observado que a correta utilização
do espaço físico de uma fábrica é fator importante para o seu bom funcionamento, já que
estabelece a sua organização.
Para o desenvolvimento desse trabalho buscou junto a literatura um modelo de projeto
de arranjo que adequa-se melhor a realidade da empresa, encontrou assim, uma abordagem
sistemática que tem sido largamente aplicada é o Planejamento Sistemático de Layout ou
SLP, é uma sistematização de projetos de arranjos físicos que propõe procedimentos para
identificação, avaliação e visualização dos elementos e das áreas de uma instalação
envolvidas no planejamento. É uma ferramenta de auxílio na tomada de decisões relacionadas
à escolha da combinação ótima das instalações industriais, dentro de um espaço disponível
(MUTHER, 2000). Esse método usa um sistema de taxas de relacionamento e busca arranjar
os departamentos baseando-se na inter-relação departamental (URBAN,1989).
Para Trein (2001), o primeiro passo para o estudo de um novo layout é o entendimento
das atividades desenvolvidas no layout atual, isso auxilia na identificação dos problemas e das
restrições que possam haver às modificações. O método do SLP é dividido em três fases:
Diagnóstico do sistema produtivo desenvolvido – Essa fase inicia com uma análise
designada pelas iniciais PQRST (produto, quantidade, rota, suporte e tempo); tal análise
auxilia na coleta organizada dos dados de entrada do problema, por meio da utilização de
ferramentas a exemplo da carta multiprocesso, que pode ser utilizada para mostrar de forma
simplificada a sequência dos processos produtivos de diferentes tipos de produtos. Mapa de
relacionamentos – Consiste em uma matriz triangular onde se apresenta o grau de
proximidade e razão de importância entre cada par de atividades, áreas ou funções. A
utilização deste diagrama auxilia a organização de forma conveniente das decisões de
proximidade necessárias ente as várias atividades.
Diagrama de relacionamento – Posiciona e explicita as taxas de relacionamento entre
setores, definindo, assim, quais devem estar próximos. A partir da análise de espaço
necessário e espaço disponível, determina-se a quantia de espaço fabril a ser reservada a cada
departamento. Definindo o diagrama de relações, é possível esquematizar e melhor ajustar as
várias relações identificadas.
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As três fases do SLP serviram de base para o desenvolvimento da segunda fase do
projeto, onde primeiramente foi realizado o diagnóstico do sistema produtivo da empresa, a
partir desses dados foi feito o mapa de relacionamentos, esse mostra o grau de proximidade
dos departamentos, como pode ser visto na figura 3, que mostra o diagrama de
relacionamento, o qual foi priorizada as proximidades dos departamentos de maior
intensidade de relacionamento no desenvolvimento de alternativas de arranjo físico. No
diagrama de relações, é possível esquematizar e melhor ajustar as várias relações identificadas
tornando objetiva a avaliação do arranjo físico e proporcionando a seleção da melhor
alternativa.
Figura 2: Diagrama de relacionamentos dos departamentos
Fonte: Próprio autor.
Para a escolha da proximidade dos departamentos no arranjo físico, utilizou-se a
seguinte regra: posiciona-se, inicialmente, o departamento com o maior número de
relacionamentos tipo A; em seguida, o departamento que possua relacionamento tipo A com a
primeira e que apresente o maior número de As com as demais; caso não haja nenhum
relacionamento tipo A, parte-se para relacionamentos tipo E, I, O, U e X, e assim
sucessivamente. Utilizando esse critério, o modelo de arranjo físico mais apropriado para
atender as necessidades da empresa será o exposto na figura 3.
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Figura 3: Modelo de arranjo físico escolhido
Fonte: Próprio autor.
Levando em consideração que a empresa estudada possui uma variedade considerada
alta no seu mix de produto, foi determinado que para esse estudo iriamos focar a pesquisa
para a área de biscoitos. Desejando saber quais destes produtos possuem maior giro de
mercado, foi realizado junto aos funcionários a aplicação de um questionário. Ao termino
desse questionário, notou-se que o mix de biscoitos era considerado alto. Então para saber
quais desses produtos possuem maior giro de mercado, foram separados por famílias ou seja,
possuíam a mesma linhagem para a fabricação do produto. Após a separação desses produtos
por família, pode observar quais são os produtos que possuem o maior giro de mercado, sendo
esses produtos colocados em um ranking, onde o produto de maior giro é o de número 1,
como pode ser visto no quadro 1.
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Quadro 1: Ranking dos produtos que tem maior giro de mercado.
Ranking dos produtos que tem maior giro de mercado
RANKING PRODUTOS
1 Populares
2 Laminados
3 Waffer
4 Recheados
5 Amanteigados
Fonte: Próprio autor
Durante uma semana observou como se dava a distribuição dos produtos no armazém,
e constatou que a distribuição dos produtos de maior giro se dava ao longo dos blocos, G, J, C
e B, ou seja, os produtos que não tem uma saída frequente no armazém ficam nos blocos mais
próximos a área de picking e os que saem com mais frequência localiza-se mais distante,
dessa forma acaba-se perdendo mais tempo com o deslocamento do bloco até a área de
picking onde serão formados os pedidos dos clientes. Se utilizássemos o modelo de arranjo
físico mostrado na figura 4, teríamos sua modificação maior nas posições dos blocos na
vertical, o que ocasionaria um maior espaço para a área de picking. Com essa modificação no
arranjo, os produtos que possuem maior giro no mercado poderiam ficar armazenados mais
próximos aos portões de acesso, que por sua vez também se localizam bem próximos a área
de picking. Esse arranjo físico otimizaria o processo de separação de mercadorias na hora de
montar o produto para o cliente, e diminuiria a distância percorrida dos blocos até a área de
picking.
6. AVALIAÇÃO DOS RESULTADOS
As informações obtidas na empresa em estudo permitiram a elaboração de uma
proposta de arranjo físico condizente com o sistema logístico de distribuição da empresa.
Priorizando à proximidade dos departamentos de maior intensidade de relacionamento no
desenvolvimento de um rearranjo físico.
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Os resultados obtidos mostraram que o estudo da bibliografia foi de suma importância,
pois, mostrou qual o arranjo físico atenderia melhor as necessidades da empresa. O estudo
realizado através do método SLP permitiu a proximidade dos departamentos que mantinham
um melhor relacionamento entre si, sempre voltados para os benefícios que esses poderiam
trazer a empresa. Encontrando dessa forma um novo modelo de arranjo físico, sem mexer
muito na estrutura do arranjo que a empresa já possuía. Esse novo arranjo mostra uma maior
mudança nas posições das estruturas porta paletts, e um aumento considerável na área de
picking. Sabe-se que qualquer alteração realizada no arranjo físico de uma empresa trará
aumento nos custos da empresa, e consequentemente acarretara em aumentos dos produtos.
A aplicação de um questionário aos funcionários da empresa mostrou quais os
produtos possuíam uma maior rotatividade, levando em consideração que para esse estudo foi
analisado apenas os produtos biscoitos, no qual para a validação dos questionários foram
estudados como era dado o processamento de cada produto e com qual família ele teria uma
maior afinidade, dessa forma foram separados por famílias e encontrados os produtos de
maior giro de mercado , mas uma vez o estudo mostrou que não era feito nenhum critério na
hora de armazenar os produtos, os produtos eram colocados no armazém na estrutura porta
paletts a qual ouve-se vaga. Diante disso, a nova estrutura mostra que para uma melhor
eficiência na hora do processamento dos pedidos dos clientes os produtos de maior giro
deveriam ficar localizados mais próximos a área de picking.
O novo modelo de arranjo físico não foi colocado em prática na empresa estudada,
diante de contra tempos ao longo do estudo. Mas diante dos resultados obtidos, e dos estudos
prévios podemos ver que se a empresa adotar o modelo de arranjo físico aqui estudado, terá
uma melhor organização na sua estrutura de armazém, além de uma maior eficiência no
processamento dos seus produtos.
7. CONCLUSÕES
Neste artigo foi estudado um novo modelo de arranjo físico para atender a
armazenagem e movimentação na empresa estudada. Espera-se que, com esse novo modelo
de projeto de layout, a empresa consiga melhorar seu processo produtivo existente. Além
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disso, espera-se que esse modelo auxilie na organização e distribuição dos produtos na área de
armazenagem.
A partir do cenário identificado na empresa, o trabalho esteve voltado para a
reestruturação da logística interna da instalação, visando mudanças no arranjo físico e nos
fluxos de materiais, de forma a permitir a minimização de perdas de tempo e retrabalhos. A
fim de fornecer soluções à empresa, utilizou-se a metodologia do Planejamento Sistemático
de Layout para o desenvolvimento de alternativas de arranjo físico adequadas ao sistema
produtivo da empresa.
O layout proposto possui um fluxo produtivo lógico, com eliminação de
deslocamentos desnecessários, além de uma melhor alocação das atividades por meio da
aproximação das áreas com significativas relações de afinidade.
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