INTRODUÇÃO

De acordo com os dados do levantamento da Previdência Social, no ano

de 2009 foram registrados 723 mil casos de acidentes de trabalho, com 2.496

mortes e 13.047 trabalhadores que sofreram incapacidade permanente. É um

acidente a cada minuto. 2,4 mil trabalhadores morrem por ano em decorrência

dos acidentes de trabalho, segundo dados da Previdência. Em 2012 foram

705.239 ocorrências e em 2011 foram registrados 720.629 acidentes de

trabalho.

É possível perceber que o número de acidentes vem caindo, porém

ainda é um número muito elevado.

Existe ferramentas para tentar reduzir os riscos de acontecerem

acidentes, entre elas pode ser citadas ferramentas de análise de risco, como

HAZOP e FMEA, que podem ser aplicadas na segurança do trabalho

Esse processo permite identificar os riscos potenciais e os perigos, e

com isso determinar a probabilidade destes riscos acontecerem, calculando

sua frequência e suas consequências.

Uma vantagem da análise de risco é fornecer informações para tomar

decisões sobre a segurança dos trabalhadores, melhorando-a.

Segundo o Guia Técnico de segurança e higiene do trabalho volume III é

possível resumir o processo de análise de riscos no trabalho:

Identificar os perigos: determinar com um elevado nível de

certeza as condicionantes que poderão colocar em risco a

segurança do(s) trabalhador(es);

Quantificar os riscos: estimar a quantidade de riscos e, em caso

de acidente, as consequências que terão;

Determinar o risco aceitável – depois de definidos quais os riscos,

decidir quais são os que, mesmo existindo, têm probabilidade

muito reduzida de se concretizarem;

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Definir a estratégia para a gestão do risco – escolher um método

que permita gerir da melhor forma os riscos existentes.

O objetivo deste trabalho é definir duas metodologias de análise de

risco, compará-las e dar exemplos de aplicação.

3

HAZOP

O Hazard and Operability Study (HAZOP) foi inicialmente desenvolvido

pela indústria química britânica e tinha como campo de aplicação refinarias e

plataformas petrolíferas. Foi modificado par possa ser aplicado a diversas

situações.

Essa técnica visa identificar os problemas de Operabilidade de uma

instalação de processo, revisando metodicamente o projeto da unidade ou de

toda fábrica, examinando assim as linhas de processo das indústrias. Não

identifica somente riscos, mas suas causas e consequências, promovendo

ações antes que o acidente aconteça (PALMER, 2004; MEEL et al. 2007).

Essa técnica constitui em um trabalho de equipe, onde os funcionários

de diferentes áreas são estimulados a usarem a criatividade para que não

ocorram “esquecimentos”, e a compreensão dos problemas de diferentes áreas

e interfaces do sistema em análise seja atingida.

Cesaro (2013) expõe que uma pessoa competente trabalhando sozinha

está frequentemente sujeita a erros por desconhecer os aspectos que vão além

da sua área de trabalho. O HAZOP visa unir o conhecimento e a experiência

individual com as vantagens do trabalho em equipe.

A metodologia é baseada em um procedimento que gera perguntas de

maneira estruturada e sistemática através do uso apropriado de um conjunto

de palavras- guias aplicadas a pontos críticos do sistema em estudo.

As palavras guias conduzem o raciocínio do grupo de estudo, para fixar

a atenção nos riscos mais significativos no sistema, sendo que as mais usuais

e tradicionais são: nenhum, maior, menor, mais que, menos que, parte de,

mais do que e outros. (CESARO 2013)

A figura 1 apresenta a estrutura básica para a aplicação do HAZOP.

Primeiramente combina-se as palavras-guias com variáveis do processo,

identificando desvios, em seguida identifica as causa, as consequências de

eventos indesejados. No final são colocadas ações mitigadoras que visam

4

reduzir ou minimizar o risco. As tabelas 1 e 2 a seguir apresentam exemplos de

palavras e desvios.

Figura 1 – Estrutura básica do HAZOP

Fonte: QUINTELLA, 2001.

Tabela 1- Tipos de Desvios Associados com as "palavras-guias"

5

Tabela 2 - Lista Desvios para HAZOP de Processos Contínuos

Vantagem do HAZOP

As principais vantagens da análise por HAZOP estão relacionadas com

a sistematicidade, flexibilidade e abrangência para identificação de perigos e

problemas operacionais. As reuniões de HAZOP, também promovem a troca

de ideias entre os membros da equipe uniformizando o grau de conhecimento e

gerando informações úteis para análises subsequentes, principalmente, para

Avaliações Quantitativas de Riscos (AQR).

Além disso, o HAZOP serve para os membros da equipe adquirirem um

maior entendimento do funcionamento da unidade em condições normais e,

principalmente, quando da ocorrência de desvios, funcionando a análise de

forma análoga a um “simulador” de processo

Desvantagem do HAZOP

Avalia apenas as falhas de processo (T, P, Q, pH, etc.) para determinar

as potenciais anormalidades de engenharia. Requer uma equipe

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multidisciplinar com larga experiência para implementação da técnica.

Especialistas em projeto, processo, operação do processo, instrumentação,

química, segurança e manutenção. (AGUIAR 2014)

7

FMEA

Segundo Jorge (2014), “FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) é uma

metodologia utilizada utilizada para definir, identificar e eliminar falhas ou

potenciais que possam resultar negativamente para a organização, como

perdas de produção, acidentes ou danos materiais”. O uso da FMEA permite

reduzir os custos numa organização, visto a possibilidade de identificar falhas

na fase inicial do projeto, onde alterações possuem custos menos elevados.

Pelo seu caráter preventivo o FMEA deve ser aplicado antes da

realização da concepção/projeto e deve acompanhar a estrutura de

planejamento do mesmo. Pode-se dizer que essa ferramenta aumenta a

confiabilidade de um produto ou serviço.

O FMEA consiste em sistematizar um grupo de atividades para detectar

possíveis falhas e avaliar seus efeitos. Depois do reconhecimento das falhas

serão definidas ações a serem tomadas para reduzir a probabilidade de

acontecimento das falhas. Tais ações também podem aumentar a

probabilidade de detecção de novas falhas, evitando que um produto

danificado chegue às mãos do cliente, por exemplo.

Existem quatro tipos de FMEA, que são:

FMEA de design: Nesse FMEA, analisam-se falhas que ocorrem

com o produto dentro das especificações de um projeto, evitando

falhas decorrentes do mesmo. Também é conhecida como FMEA

do projeto, ou produto.

FMEA de serviços: São analisados serviços antes dos mesmos

chegarem ao consumidor. É utilizado para identificar atividades

críticas para auxiliar na elaboração de um plano de controle e

organização dessas. Esses ajudam a eliminar erros de execução

nas atividades, otimizando os serviços.

FMEA de sistemas: São considerados sistemas e subsistemas

nas fases conceituais do projeto. Essa análise focaliza as

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possíveis falhas entre funções do sistema. Também aborda a

interação entre sistemas e subsistemas do processo de produção.

FMEA de processos: São analisadas as falhas de planejamento e

execução do processo. O objetivo desses FMEA é evitar e reduzir

as falhas do processo, tendo como base as diferenças entre o

produto com as especificações do projeto.

A metodologia por trás do FMEA dispõe todos os modos de falhas

potenciais em uma tabela e a partir daí realiza uma analise e classificação em

relação a três aspectos: Severidade, detectabilidade e probabilidade. O produto

desses três índices (aspectos) resulta nos modos de falha ordenados de

acordo com sua importância. Dessa maneira se obtém uma nova tabela,

auxiliar na tomada de decisões para elaboração e estruturação de um projeto.

Com as informações adquiridas com o uso da ferramenta é possível

hierarquizar informações sobre as falhas podendo estabelecer um sistema de

prioridades de melhoras, investimentos e desenvolvimento.

A aplicação dessa metodologia pode gerar arquivos e referenciais até

para comparações com futuros dados e informações sobre o processo

produtivo, servindo como referência para análise de crescimento e evolução da

empresa.

Segundo Jorge (2014) Recomenda-se uma constante atualização do

FMEA, visto que com o tempo a empresa e os processos de produção podem

passar por mudanças ou adaptações, alterando suas falhas potenciais.

Mesmo sendo uma ferramenta muito eficiente o FMEA tem suas

limitações. Sua eficácia está muito ligada a perícia do projetista, visto que os

modos de falhas devem ser previstos por ele. Dessa forma erros de técnica e

percepção dos processos e dos sistemas podem resultar em um FMEA

incompleto. Um FMEA que não realiza todas as previsões ou tem sua eficiência

prejudicada pode ser resultante de uma execução tardia em relação ao projeto

de produção, alta complexidade do sistema, ou falha do projetista. Também é

valido ressaltar que o FMEA não analisa falhas quando o sistema está

9

operando devidamente e que algumas probabilidades de falhas são muito

difíceis de se obter ou identificar.

Na tabela 3 encontra-se o exemplo de um FMEA já completo:

Tabela 3 - Exemplo de FMEA

10

COMPARAÇÃO

Comparando FMEA e HAZOP percebe-se que um segue uma corrente

mais quantitativa para se trabalhar com os erros e problemas e o outro uma

análise mais qualitativa. De forma que o FMEA trabalha com taxas de falha e

efeitos decorrentes dessas e ainda propõem mudanças para corrigi-las.

O HAZOP está mais focado em estudar e identificar qualquer possível

ocorrência de um perigo e elaborar possíveis soluções. Pode-se dizer que um

trabalha com taxas e probabilidades, quanto o outro tem foco maior na

identificação de maneira mais sólida.

Vale colocar também que o FMEA é feito por um projetista e que muitas

vezes o HAZOP utiliza de grupos de trabalho. Outro ponto consistente a se

ponderar é que há uma exigência na aplicação do FMEA durante a elaboração

dos projetos e que o HAZOP também é eficaz quando aplicado durante o

processo de produção.

11

EXEMPLO DE APLICAÇÃO

Exemplo de HAZOP

Cesaro (2013) aplicou o HAZOP em uma empresa de autopeças de

Curitiba com o objetivo de aprofundar a análise de risco dos sistemas.

O estudo primeiramente calculou o APR (análise preliminar de risco) da

empresa, e com base na indicação futura desse estudo foi feita a análise de

risco utilizando a técnica HAZOP, com a ajuda de funcionários com

conhecimento técnico das áreas de manutenção, operação e planejamento,

juntamente com a segurança do trabalho.

Foram utilizadas as palavras-guias conforme a tabela 4.

Tabela 4 - Palavras-guia

Fonte: Cesaro 2013

Com a aplicação das palavras-guias, para cada etapa foi preenchida a

folha conforme a figura 2, que compõe o relatório do HAZOP

12

Figura 2 - Controles necessários para os níveis de risco

Fonte: Cesaro 2013

O primeiro sistema analisado foi o de Fornos de Atmosfera Gasosa,

operação de carbonitretação. O próximo sistema foi o de Fornos VUTK.

Foram identificadas e analisadas 61 ações de controle de risco, com

relação aos Fornos de Atmosfera Gasosa, em que 29 já estão implantadas e

32 são sugestões para implantação futura.

No estudo da linha de Fornos VUTK foram identificados e avaliados 80

ações de controle de risco, sendo que 59 já estão implantadas e 21 são

sugestões para futura implantação.

A figura 3 apresente um exemplo da folha do HAZOP preenchida, com

as causas e consequências detectadas, e as ações existentes e futuras, para o

estudo de caso elaborado por Cesaro (2013).

13

Figura 3 - Folha preenchida do HAZOP

Fonte: Cesaro (2013)

Exemplos de ações já existentes e sugeridas para implantação são

apresentados nas figuras 4 e 5.

14

Figura 4 – Ações e controles existentes

Fonte: Cesaro (2013)

15

Figura 5 - Plano de ações futuras

O uso do APR permitiu ter uma visão geral de todos os riscos envolvidos

com a atividade em avaliação, sejam eles de operação, manutenção ou

preparação para emergência. O HAZOP permitiu identificar novas ações para

diminuir a probabilidade de acontecer o acidente, deixando assim o ambiente

de trabalho mais seguro.

Exemplo de aplicação FMEA

Segundo Jorge (2014) apud Yesmin, Hasin, & Proma, (2013) foi

realizado um estudo em uma empresa farmacêutica com objetivo principal

eliminar os riscos associados aos trabalhadores durante a produção de

medicamento na forma de comprimido.

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Dividiu a FMEA em três fases: a deteção dos modos de falha, avaliação

dos modos de falha e sugestões de medidas de correção para eliminar os

mesmos.

Primeiramente foram identificados os modos de falha nas cinco

atividades que compõe a fabricação de comprimidos. A pós a identificação

foram criados índices de gravidades, probabilidade de ocorrência e deteção.

Após esses dois processos foi a plicado o FMEA.

Alguns efeitos dos modos de falha detectados são: entorses, dores

musculares, queimaduras, cortes, contusões, inalação de partículas, entre

outros. Um modo de falha possui diferentes efeitos na saúde dos

trabalhadores. No estudo, foi calculado o NPR para todos os efeitos, mas

apenas foi usado o maior NPR para cada tipo de falha.

Através da aplicação da FMEA foi possível detectar que a atividade que

representa os maiores valores de NPR é a atividade de secagem, já a atividade

de revestimento dos comprimidos é a que representa menos riscos aos

trabalhadores.

Segundo Jorge apud Santos & Paixão (2003), a FMEA pode ser aplicada

à área da Ergonomia, tendo como objetivo identificar, priorizar e controlar as

condições ergonômicas dos trabalhadores.

O estudo de caso realizado por Jorge (2013) teve como local uma

empresa de frutícola. As atividades da empresa são mostradas na figura 6.

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Figura 6 - Esquema do processo frutícola pós colheita.Fonte: Jorge 2014

Foi identificado os modos de falha, seus efeitos e suas causa. Foi

utilizado o diagrama de Ishikawa. A figura 7 contém um exemplo de um

diagrama criado.

Figura 7 - Diagrama de falha "circulação de trabalhadores na zona de movimentação de veículos"

Fonte: Jorge 2014

Elaborou-se então o índice de gravidade de acordo com AA classificação

EEAT (tabela 5), o índice de ocorrência e de deteção.

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Tabela 5 - Definição do Índice de gravidade

Como resultado do estudo de caso foram elaboradas tabelas FMEA

contendo as atividades da indústria frutícola. A partir dessas tabelas foi

elaborada uma tabela resumo, onde se eliminou falhas repetida.

19

Tabela 6 - Valores máximos de NPR para no processo frutícola pós-colheita

Foi aplicado então o diagrama de pareto pra identificar e analisar os modos de

falha mais críticos.

20

Figura 8 - Diagrama de Pareto

Foi concluído que os modos de falha “Perda de controlo de ferramenta

manual de cintagem das paletes”, “Movimento do corpo sujeito a

constrangimento físico através do transporte manual de caixas”, “Perda, total

ou parcial, de controlo de cargas empilhadas em movimento pelo porta-

paletes”, “Queda de materiais empilhados”, Perda, total ou parcial, de controlo

de cargas empilhadas em movimento pelo empilhador” e “Queda do operador

num fosso junto à máquina” representam 67% do valor total dos modos de

falha.

O modo de falha “Queda do operador num fosso junto à máquina” deve

ser incluído nos modos de falha prioritários pois, apesar da sua probabilidade

de ocorrência ser baixa, apresenta um índice de gravidade 9.

A partir da análise das falhas foram sugeridas medidas para sua

correção

21

CONCLUSÃO

Com o presente estudo verifica-se a importância dessas ferramentas de

análise de risco, FMEA e HAZOP para otimizar o ambiente de trabalho, reduzir

falhas, acidentes e melhorar o conforto e condições dos trabalhadores.

Pode-se afirmar que é necessária a aplicação de ferramentas do tipo

para melhorar os processos e sistemas produtivos, e que apesar de suas

diferenças, que ambas se mostraram eficazes e por sua popularidade acredita-

se que cumprem com a obrigação que é a segurança do ambiente de trabalho

em todos seus processos.

Cada uma das ferramentas possui um contexto em que sua aplicação

pode ser mais eficiente, dando espaço também à aplicação das duas em um

mesmo ambiente.

Por fim, conclui-se que analise de risco vai muito além de otimizar um

sistema de produção, mas que vale para a vida e que se bem executada pode

obter resultados notáveis e favoráveis a todos.

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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Guia Técnico De Segurança E Higiene No Trabalho. Volume III – Análise de

riscos <acessível em www.oportaldaconstrucao.com>

Jorge, A. R. Análise e Avaliação de Riscos para a Segurança e Saúde no

Trabalho do Processo Frutícola Pós-colheita. Faculdade de Ciências e

Tecnologia – Universidade Nova de Lisboa. 2014

Cesaro, L. R. Adaptação das técnicas APR e HAZOP ao sistema de gestão

de segurança do trabalho e meio ambiente. Monografia de especialização.

Curitiba. 2013

http://sindmarceneiros.org.br/site/index.php?

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divulga-numeros-dos-acidentes-de-trabalho-em-

2012&catid=3:noticias&Itemid=100036

www.portaldeconhecimentos.org.br

http://www.bancariosrio.org.br/noticias1.php?id=13013

http://www.mobepi.com.br/noticias/details/5194957291782144/2014/03/10/

ministerio-da-previdencia-social-faz-levantamento-de-acidentes-de-trabalho-no-

pais

http://segurancadotrabalhost.com/hazop-estudo-de-perigo-e-operabilidade/

QUINTELLA, M. C.. Adapatação da Tecnica HAZOP na Identificação de

Risco na Área de Serviço de Saúde. Tese de Doutorado - UNICAMP,

Campinas, SP, 2001.

AGUIAR, L. A. Metodologias de Análise de Riscos APP &.HAZOP, UFRJ.

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