ANÁLISE E ESTUDO DO ARRANJO FÍSICO PARA A …abepro.org.br/biblioteca/TN_STO_226_320_30180.pdf · FUNDACENTRO (1981) ... seções e a escolha dos extintores que irão ficar em cada

ANÁLISE E ESTUDO DO ARRANJO

FÍSICO PARA A RACIONALIZAÇÃO DO

PROCESSO PRODUTIVO EM UMA

EMPRESA FABRICANTE DE MÓVEIS

DE CAMPINA GRANDE - PB.

Soter Emidio da Costa Junior (UFCG )

[email protected]

Elisangela Silva Porto Sales (UFCG )

[email protected]

Ewerton Tavares Galdino (UFCG )

[email protected]

Eduardo Henrique Coura Schafer (UFCG )

[email protected]

MATEUS RAVI MEDEIROS ARCENIO (UFCG )

[email protected]

O presente estudo tem como objetivo promover a análise e

planejamento do layout produtivo da empresa, Móveis AIAM, como

busca de maior racionalização do processo produtivo e um fluxo de

materiais mais eficiente. Para tanto, foi utilizada a metodologia de

Nóbrega Jr. e Villar (2004), além de uma vasta pesquisa documental-

bibliográfica com coleta de dados, com o propósito do conhecimento

de toda a produção e das suas principais falhas. Ademais, com o

intuito de resolver o problema, houve a necessidade de uma pesquisa

exploratória e descritiva. Com o desenvolvimento e resultados da

pesquisa procurou-se melhorar e aperfeiçoar o fluxo de materiais na

planta produtiva e consequentemente as perdas por movimentação, a

diminuição dos custos de fábrica com transporte interno e, por

consequência, o aumento na produtividade da empresa.

Palavras-chave: Produtividade;Empresa de Móveis; Layout; Arranjo

Físico

XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil

João Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016.


João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016. .

2

1. Introdução

O contexto sócio-econômico contemporâneo impõe o imperativo da oferta de bens e serviços

no momento requerido, na quantidade adequada e a preços competitivos, tudo isso, associados

a critérios de produtividade, flexibilidade e qualidade. Neste sentido, dificilmente uma

empresa será bem sucedida ou até mesmo garantirá sua sobrevivência sem se preocupar com

um planejamento eficiente de suas atividades.

O planejamento pautado nos fatores que influenciam o processo produtivo, quais sejam,

previsão da demanda; determinar uma localização ótima; estabelecer a melhor distribuição

para o seu arranjo físico convergente para a otimização do processo produtivo, é de

fundamental importância para uma gestão eficiente e a racionalização de recursos. Assim, o

planejamento das instalações no projeto de uma empresa pode ser considerado um fator

estratégico no que se refere à eficiência produtiva.

Para Porto (2008), o arranjo físico desempenha um importante papel na gestão eficiente da

organização, tendo em vista que se trata de uma ferramenta interessante no que se refere a

agregação de valor, diminuição de custos de operação e contribuição no aumento da

produtividade a partir da distribuição física, adequadamente planejada, dos recursos de

transformação (alocação de instalações, máquinas, equipamentos e pessoal).

Por outro lado, o setor moveleiro tem experimentado um crescimento de demanda e uma

expansão econômica significativas. Segundo o Ministério do Desenvolvimento, Indústria e

Comércio Exterior, nos últimos dez anos, o crescimento do setor moveleiro nacional foi

superior a 200% e em 2010 apresentou os seguintes dados: 15,25 mil indústrias no setor,

275,6 mil empregados formais; faturamento de 29,72 bilhões de reais e valor total de

exportações foi de US$ 789,3 milhões

Sendo assim, o presente estudo tem como objetivo analisar o projeto de fábrica e layout de

uma empresa fabricante de móveis, a partir da metodologia de Nóbrega Jr. e Villar (2004),

situada em Campina Grande – PB. Desta forma, apresenta-se como estudo descritivo do tipo

estudo de caso, utilizando-se de uma análise quantitativa (levantando dados relativos aos

fatores de produção mencionados por Olivério, 1985) e qualitativo (procedendo com uma



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séria de inferências dos pesquisadores pautadas em seu conhecimento bibliográfico e

experiência na área).

2. A Empresa

A Móveis AIAM dispõe de um Arranjo físico “por produto”, mas com um sistema produtivo

intermitente em lotes devido ao seu alto volume de peças e baixa variedade de processos. Não

obstante, variações do processo não interferem no volume de produção das peças por se

tratarem de pequenas mudanças, tais como, tipos de furação; ajustes simples nos cortes;

pintura etc. Assim, o processo produtivo inclui as seguintes operações: Corte das chapas de

madeira, colagem da fita de borda, furação das peças, pintura das peças e embalagem do

produto, conforme mostra a figura 1.

Figura 1 - Fluxograma

A

capacidade da empresa é mensurada pelo peso de madeira cortada em toneladas (por isso o

setor de corte é o "coração" da empresa). A meta diária da empresa é cortar 55 toneladas, mas

a média realizada nos últimos 6 meses de 2014 está na casa de 40 toneladas por dia, o que

significa 73% da meta. No ano decorrente a capacidade produtiva da empresa continua na

faixa de 40 toneladas por dia. O outro fator que mede a capacidade produtiva é a embalagem,

que também tem a meta de 55 toneladas, mas o realizado no mesmo período citado acima é de

35 toneladas.

Estocagem da matéria-prima (chapas de madeira)

Deslocamento das chapas até o setor de corte

Corte das chapas

Contagem das peças do lote

Deslocamento até o setor de colagem de borda

Colagem das fitas de borda


Deslocamento até o setor de furação

Furação das peças

Montagem teste do produto “cru”


Deslocamento até setor de pintura

Pintura das peças


Deslocamento até o setor de embalagem

Embalagem do produto

Montagem teste final

Deslocamento até o setor de expedição

Estocagem de produto acabado



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3. O Layout de Produção

A estimativa das áreas de um arranjo físico é extremamente importante para o incremento da

produtividade de uma empresa. Segundo MUTHER (1978) o principal foco do arranjo físico é

no ambiente interno da empresa, definindo e integrando os elementos de produção. Não é

somente uma disposição racional dos equipamentos, mas também, o estudo das condições

humanas de trabalho, de corredores projetados corretamente, de evitar controles

desnecessários, de qual meio de transporte vai-se utilizar para movimentação. Para Olivério

(1985, p. 169), o planejamento do layout deve responder à alguns objetivos; respeitar alguns

princípios e se pautar em algumas recomendações específicas para garantir maior eficiência

produtiva.

Os objetivos são, o aumento do moral e satisfação do trabalhador; incremento da produção; a

redução das demoras; redução do material em processo; economia do especo; redução do

manuseio de materiais; redução de lead times; melhor utilização dos recursos produtivos e a

diminuição dos custos indiretos e finaliza estabelecendo seis princípios e seis recomendações.

Já os princípios são, da integração (integração harmoniosa dos elementos que compõem a

produção e unicidade de propósito); mínima distância (lembrando que o transporte não

acrescenta valor ao produto, podendo, inclusive ocasionar defeitos e acidentes); obediência ao

fluxo de operações (evitando retrocessos, interrupções e cruzamentos); uso das três

dimensões; satisfação e segurança; flexibilidade (a depender do tipo de sistema de produção

envolvido). Por fim, as recomendações para o Layout, são: “planeje o todo e depois o

detalhe”; “Planeje o ideal e depois o prático”; “Planeje para o futuro”; “Procure a ideia de

todos”.

Por outro lado, o planejamento do layout deve ser realizado contemplando questões de

segurança do trabalho e garantir a segurança dos indivíduos e a segurança patrimonial. Como

justificativa a esta afirmação, Villar (2004) cita que os acidentes acarretam perdas monetárias

de grande valor; punições severas à empresa, além de outras implicações negativas de toda

ordem de fatores. Dentre as questões de segurança que influenciam diretamente o

planejamento do Layout, destaca-se a prevenção e combate a incêndios, por ser considerado

um risco de grande amplitude de efeito e consequências devastadoras.

Não obstante, a determinação dos fatores que influenciam o arranjo físico é de suma

importância para o planejamento do Layout de produção, pois funcionam como critérios

fundamentais que dão uma coerência ao projeto do arranjo físico quando ponderados



5

adequadamente. Segundo Olivério (1985), os fatores materiais (abordando considerações

como características físicas e químicas, quantidades, variedade etc.), equipamentos, mão-de-

obra, movimentação (aborda fluxo de materiais, fluxo de sequência da produção, fluxo de

área para área, transportes envolvidos e depósitos para material em movimento ou em espera),

espera, serviços, edifício (aspectos construtivos e de localização) e mudança devem ser

organizados de forma harmoniosa devido à influência que exercem no arranjo físico.

Figura 2 - Fatores que influenciam o Arranjo Físico

4. A metodologia para elaboração do layout

Os postulados científicos apresentam uma séria de metodologias para o planejamento do

layout, desde modelos heurísticos, passando pela aplicação de matemática avançada ou

métodos algoritmos e culminando na programação computacional. Contudo, algumas

metodologias básicas são as mais consideradas e citadas em trabalhos e publicações da área,

quais sejam, Mütter (1978); Olivério (1985); Tompkins et.al. (1996); Slack et. al. (1999);

Ivanqui (1997); Villar (2001) etc.

A metodologia de Villar (2001) baseia-se no modelo de Olivério (1985) com a adição das

técnicas de prevenção e combate a incêndio através da NR-23, NR 24 e dados do

FUNDACENTRO (1981) para tratar dos tópicos relacionados à higiene e segurança no

trabalho e prevenção e combate a incêndio. Assim, a elaboração do layout divide-se em

quatro etapas: Elaboração do arranjo físico geral preliminar; elaboração do arranjo físico

detalhado; ajustes do arranjo físico geral e; arranjo físico final.

Para o arranjo físico preliminar, Villar (2001) dimensiona as áreas tomando-se o cuidado com

a análise do inter-relacionamento quantificado relativamente ao fluxo, risco de incêndio e

substâncias extintoras, além de adotar a aplicação do algorítimo genérico desenvolvido por

Ivanqui (1997) para a otimização e alocação de instalações, que por sua vez a qual relaciona

fluxo; onde fluxo do relacionamento de uma instalação i como uma instalação j é a distância

de i pra j (em caso de distâncias desejáveis, aplica-se o valor número três “03”, caso contrário,

aplica-se o valor numérico zero “0”).



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O segundo passo trata da elaboração do arranjo físico detalhado: o dimensionamento

dos posto de trabalho, através da metodologia de Olivério (1985), determinando-se as áreas

para equipamentos; processo; o operador na operação; manutenção; acesso dos meios de

transporte e movimentação de refugos, entre outras. Após determinar os dimensionamentos

das áreas são identificadas as particularidades passíveis de ocasionar incêndios. Em relação

aos sistemas especiais de combate a fogo, procede-se de forma semelhante e paralela aos

sistemas particulares de prevenção.

Em seguida tem-se o isolamento dos riscos de incêndio e da natureza de fogo das

seções e a escolha dos extintores que irão ficar em cada área de acordo com as substâncias

extintoras a que se destinam, bem como das áreas de circulação e aquelas dedicadas aos

equipamentos de prevenção e combate a incêndio. São determinados os ajustes finais do

arranjo físico, onde é analisado o sistema de combate a incêndio, a determinação dos

arruamentos interdepartamentais, localização da caixa d´água e para raio. E, conclui-se com a

documentação do arranjo físico final.

Figura 3 – Elaboração do Arranjo físico geral

Fonte: Villar (2004)

5. Elaboração do planejamento do layout – o estudo de caso.



7

Seguindo a metodologia de Villar(2004), o primeiro passo é definir o Arranjo Físico

Preliminar. Aqui são tratadas as questões relativas a elaboração do Layout geral preliminar; o

detalha e comentar as modificações e melhorias propostas. Como quantificações serão

apresentadas quadros e tabelas que tratam do dimensionamento de áreas e fluxo de produção,

sempre considerando as questões de prevenção e combate a incêndios e a representação

gráfica do planejamento proposto.

a) Arranjo físico geral preliminar – inicia-se com a estimativa das áreas realizada em

duas etapas, orientando-se pela NR 24 e normas da FUNDACENTRO: a primeira trata do

dimensionamento da área do centro de produção; a segunda etapa determina as áreas para

circulação, escritórios, instalações sanitárias, vestiários, refeitórios e cozinhas. Para

determinação da área ideal dos centros do processo produtivo, foi utilizado o método de

Guerchet, com definição nos valores k apresentados na tabela 2. A Fórmula de Guerchet é

apresentada por, cuet SSSS onde, eS (superfície que o equipamento projeta na

superfície horizontal); el a d o su SNS ; cS (área necessária para a circulação de materiais

entre os postos de trabalho), )( euc SSkS .

Tabela 1 - Método de Guerchet

Tipo de Indústria k

Grande Indústria mov. componente rolante 0,5 a 0,15

Linhas com mov. mecânica 0,10 a 0,25

Fiação tecelagem 0,05 a 0,25

Joalheiria, Relojoaria 0,5 a 1,0

Pequena Industria 0,5 a 2,0

Industria mecânica em geral 2,0 a 3,0 Fonte: Black (1998)

Área de escritório: A demanda considera é de uma sala de escritório (financeiro,

compras, direção, PCP, engenharia, TI e contabilidade). A Tabela 3 apresenta o

dimensionamento atual e o ideal para o escritório e quantos deveriam ser.

Tabela 1 – Área administrativa

Setor Área atual (m²) Pessoas Área mínima

sugerida (m²)

Administrativo 75 15 67,5

Pode-se perceber que há um dimensionamento se aproximando do limite mínimo sugerido

para a área de escritório.

Área de banheiros: Na empresa em estudo o número de funcionários corresponde a

117, em único turno, sendo este diurno. Portanto, o número de bacias sanitárias



8

necessárias segundo a NR 24 é de 6 privadas, sendo 4 para o sexo masculino e 2 para

o sexo feminino. Entretanto, observa-se um número maior para bacias sanitárias no

ambiente atual, 13 para cada sexo.

Tabela 3 – Bacias sanitárias

Setores Número de

funcionários

Bacias

sanitárias

(Masculino)

Bacias

sanitárias

(Feminino)

Produção/

Escritório 117 13 13

Área de vestiários:

Segundo a NR – 24 todos os estabelecimentos industriais, bem como aqueles em que a

atividade exija troca de roupas ou imposto o uso de uniforme, deverá haver local apropriado

para vestiário dotado de armários individuais, observada a separação de sexos. Os vestiários

devem possuir 1,5m² para cada trabalhador, enquanto os armários de um só compartimento

devem ter 0,8x0,3x0,4 (metros).Atualmente a empresa possui 2 vestiários: um feminino e

outro masculino, ambos com armário de um só compartimento; o vestiário feminino possui

aproximadamente 550 m², enquanto o masculino possui 550m².

Área de refeitório:

As áreas do ambiente alimentício obedecerão à norma regulamentadora 24 - condições

sanitárias e de conforto nos locais de trabalho. Portanto, as dimensões foram definidas a

seguir pelo número de funcionários do maior turno. Atualmente o refeitório possui uma área

de aproximadamente 300m², que por sua vez está isolada dos locais de trabalho, possuindo:

oito mesa, 16 bancos coletivos, 16 cadeiras, 2 fogões, 2 geladeiras e 2 freezers horizontais. É

importante salientar que existe nessa área de refeitório 1 lavabo.

Área de circulação:

As áreas de circulação serão reservadas para movimentações de pessoas e materiais dentro do

departamento. Para o caso estudado, foi utilizada como base a Norma Regulamentadora 11 -

transporte, movimentação, armazenagem e manuseio de materiais e a Norma

Regulamentadora 12 – segurança no trabalho em máquinas e equipamentos (Fig. 7).

Tabela 4 – Áreas de circulação

Tipo de Tráfego Sentidos Circulação

Sugerida (m)

Circulação

Atual (m) 1 2



9

Pessoas x 1,5 2,0

Carrinho manual x 3,5 5,0

Matéria Prima x 4,0 5,0

Produto Acabado x 4,0 5,0

Empilhadeiras x 4,0 5,0

b) Arranjo físico detalhado

Tendo em vista que a empresa apresentar um enorme Mix de produtos, foi selecionado um

dos itens de maior demanda, trazendo uma maior representatividade para os objetivos de

mudança propostos no layout final, que no caso foi Mesa Granito. Assim, será analisado seu

processo produtivo e fluxos representados no quadro 1, tabela 5 e a malha de operações

representada na figura 4.

Quadro 1 ‒ Representação dos fluxos

Tabela 5 ‒ Carta De Para

Figura 4 ‒ Malha de Operações



10

Neste tópico também buscou-se dimensionar a área ocupada pelas instalações de cada posto

de trabalho, de modo que seja possível realizar a devida alocação dos mesmos, dessa forma

todos os equipamentos utilizados na empresa foram analisados para que se pudesse otimizar o

posicionamento de cada área do centro de produção. No quadro X são apresentadas as áreas

de cada centro de produção e na Figura Y o layout detalhado.

Áreas para equipamentos: tratam das medidas relacionadas à projeção de cada

equipamento, tomando por base o plano horizontal, ou seja, o comprimento e a

largura, de forma a determinar a área ocupada por cada equipamento, como pode ser

visto na tabela 1.

Tabela 6 - Área ocupada por cada equipamento

Nº Equipamento Quantidade Comprimento

(m)

Largura

(m)

Área

ocupada pelo

equipamento

(m²)

1 Corte 2 9,00 7,00 63,00

2 Furo 4 2,00 4,00 8,00

3 Colagem de

borda 4 2,00 9,00 18,00

4 Pintura 3 2,00 80,00 160,00

5 Embalagem 1 2,00 25,00 50,00

6 Esteiras 290 0,5 5,00 2,50

Área para o processo: Nesta seção foram definidas as áreas mínimas necessárias para

que o equipamento possa desempenhar suas atividades perfeitamente, sem nenhum

tipo de limitação. Todos os valores determinados se encontram na tabela 7.

Tabela 7 ‒ Área ocupada para o processo

Nº Equipamento Quantidade Área para o processo (m²)

1 Corte 2 1,00



11

2 Furo 4 1,00

3 Colagem de borda 4 1,00

4 Pintura 3 1,00

5 Embalagem 1 1,00

6 Esteiras 290 2,50

Área para o operador na operação: Esta área contempla o espaço necessário para

deslocamento e movimentação do operador durante a operação da máquina. Para esses

dimensionamentos foram consideradas a realização da atividade pelo operador e

acesso ao estoque em processo. Abaixo, encontram-se os valores necessários:

Tabela 8 - Área do operador na execução das operações

Nº Equipamento Quantidade Área para o operador na operação (m²)

1 Corte 2 1,00

2 Furo 4 1,00

3 Colagem de borda 4 1,00

4 Pintura 3 1,00

5 Embalagem 1 1,00

6 Esteiras 290 2,50

Área para manutenção: A empresa dispõe de uma área destinada para manutenção de

9m², no entanto esta manutenção só é dada de forma corretiva. O maquinário é pesado,

por isso, a manutenção é feita no local deste. Percebe-se que há a necessidade de que a

empresa adote a chamada manutenção preventiva para evitar possíveis paradas não

previstas ou indesejadas.

Área para o acesso dos meios de transporte e movimentação: Na empresa em análise

os meios de transportes utilizados são empilhadeiras, “patinhas” e esteiras. Levando-se

em consideração que os corredores possuem largura 2,10m, superior ao indicado pela

norma regulamentadora, que é de 1,20m, verificou-se que a área para o acesso dos

meios de transporte e movimentação é adequada.

Materiais não processados e para peças processadas: Tendo em vista a necessidade de

se ter alguns armazenamentos ao longo do processo para balancear gargalos de

produção, definiu-se uma área de 800m² distribuídas entre esteiras, nos pallets e nas

prateleiras.



12

Área para Refugos, Cavacos e Resíduos: encontra-se no próprio setor de produção,

junto a cada posto de trabalho. Os resíduos gerados pelo setor de corte e furação são

aspirados por um exaustor posicionado junto às máquinas, enquanto que para os

resíduos gerados pelo setor de colagem de borda são despejados em toneis

posicionados ao lado dos operadores. A retirada do material é feita por empresas que

compram os resíduos e geralmente é realizada no final do expediente e por isso, esta

área não precisa ser dimensionada, para além da área do posto de trabalho.

Área para Ferramenta, Dispositivos e Instrumentos: Como as necessidades de setups

são frequentes, e para serem realizadas exigem ferramentas organizadas em maletas e

gavetas guardadas próximas às máquinas e equipamentos, por isto, esta medida foi

incluída a do posto de trabalho.

Área para Atendimento aos Dispositivos Legais: Segundo Villar e Nóbrega Júnior

(2004), entre as máquinas de qualquer local de trabalho, instalação ou pilhas de

materiais deverá haver uma passagem livre, de pelo menos 0,80 m. (oitenta

centímetros), que será de 1,30 m. (um metro e trinta centímetros), quando entre as

partes móveis da máquina. Esta orientação foi adota.

Armazenamento: As instalações dos almoxarifados de matéria-prima e de produto

acabado se encontram em edificações térreas. Quanto ao sistema de circulação para

armazenamento, do fornecedor para a empresa pode ser considerado direto e de fácil

entrega, já que o caminhão descarrega próximo ao estoque de matéria-prima, através

de um portão de entrada lateral para entrega da madeira. Na ocasião, usam-se as

empilhadeiras da empresa para descarregar a madeira dos caminhões e estas são

organizadas em pallets e/ou no chão. Já para as matérias-primas correspondentes as

chapas de MDF, fitas de borda, cola AG, tintas, verniz, primer, filme reciclado, filme

virgem, manta de espuma e papelão, que são recebidos pelo almoxarifado, ficam

distribuídos próximos da operação em que a matéria prima está diretamente ligada.

Já a distribuição do produto acabado é feito pela a própria empresa. Os caminhões são

estacionados na parte lateral, onde se encontra o setor de expedição.O fluxo ocorre de

forma livre e desimpedida, visto que os portões encontram-se do lado oposto ao portão



13

de entrega de matéria prima. Tanto o processo de movimentação de matéria prima,

como de produto acabado é facilitado pela utilização de empilhadeiras e palleteiras,

diminuindo assim o risco de acidentes e acelerando processo de carga/descarga.

Quanto à racionalização das instalações, movimentação e armazenagem são simples e

adequados para matéria-prima, haja vista o largo portão de entrada, facilitando a

passagem da empilhadeira com as madeiras. Os produtos acabados são embalados,

colocados em pallets, direcionados ao setor de expedição e organizados nos porta-

pallets, onde são mantidos em ótimo estado de conservação, num local isolado que não

impede a movimentação de funcionários, como também não obstrui nenhuma porta ou

extintor de incêndio.

6. Arranjo físico final

Para quantifica algumas das melhorias foi feito uma análise em alguns custos de produção.

Contudo, cabe ressaltar que a produção é de um lote diário composto por 50 mesas “Granito”

e o custo de confecção para produção de cada lote está avaliado em R$ 1666,00. Aqui serão

comentadas todas as melhorias indicadas, sendo estas quantitativas ou não, de forma a

analisar o layout segundo seus objetivos e princípios.

Perceberam-se perdas por movimentação entre os setores de furação e pintura. Essa perda é

proveniente da realocação das máquinas de pintura que ocasionava um aumento no

deslocamento de cerca de 80 metros para peças com pintura unilateral e 160 metros para

peças com pintura bilateral. Realizando um estudo de cronometragem, percebe-se que o

tempo médio do operador nesses 80 metros é de aproximadamente 1min e 6s. Para confecção

da Mesa Granito o operador realiza esse percurso oito vezes, duas vezes para cada uma das 4

peças que passam pela linha de pintura. Por outro lado, levando-se em consideração que o

salário do operador é de R$920,00 e que este trabalha 8h48min por dia, de segunda à sexta, o

valor da hora do trabalhador equivale a R$ 5,97.

Sendo assim, evitando este desperdício de 1min e 6s entre os setores de furação e pintura das

peças da Mesa Granito, evitarem-se desperdícios de aproximadamente R$0,88 por lote de

mesa. Essa mudança acarretará melhorias não apenas na confecção de lotes de mesa, mas

também na maioria dos produtos confeccionados por ela, entre eles: roupeiros, cômodas,

sapateiros, multiusos, cabeceiras, criados mudos, painéis e cozinhas.

Figura 4 – Mapafluxograma



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7. Conclusão

Entende-se que a implantação desta proposta de layout influenciará diretamente na

produtividade da empresa. Isso possibilitará que a mesma receba uma alavancagem na sua

produção, pois a implantação deste projeto implicará em redução de transporte, otimização

dos espaços destinados a armazenamento e produção, mão de obra, onde os colaboradores

serão mais e melhor aproveitados. Tudo isso contribuirá para a redução de ledtime, que

significa redução de custos e aumento dos lucros. Vale ressaltar que o layout de qualquer

empresa precisa sempre ser revisado na intenção da aplicação da melhoria contínua.



15

A melhoria no layout de produção é facilmente percebida, tendo em vista que serão

eliminadas duas das “Sete grandes perdas” criadas por Ohno, que é a de movimentação e de

transporte. Visto que, analisando as alterações geradas pelo layout proposto, tem-se uma

redução de, no mínimo 80 metros de deslocamento de peças entre os setores de furação e

pintura, gerando assim uma melhoria na sua racionalização, consequentemente um aumento

de sua capacidade produtiva da empresa.

No que diz respeito à segurança e prevenção de incêndio, entende-se a importância da

elaboração de um projeto de segurança, como também acompanhamento e treinamento das

pessoas que atuam de forma direta na manutenção das normas regulamentadora. É preciso

uma cobrança maior da empresa junto aos seus colaboradores na busca da aplicação e

realização de melhorias do projeto inicial de segurança, trazendo condições ideais de trabalho,

reduzindo riscos de acidentes e conquentimente gerando alto índice de satisfação de todos.

Por fim, percebe-se a necessidade de implantação de todas as melhorias propostas, como

também uma análise minuciosa, utilizando um leque maior de ferramentas, softwares e dados

específicos para que o estudo tenha maior representatividade na empresa.

8. Referências ABNT – ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5419:2005 - Proteção de estruturas

contra descargas atmosféricas. Rio de Janeiro, 2005.

CBMPB – Corpo de Bombeiros Militar da Paraíba. Norma Técnica 004/2013 – CBMPB. Disponível em: <

http://www.bombeiros.pb.gov.br/wp-content/uploads/2013/10/NT-n%C2%BA-0042013-CBMPB.pdf >

Acessado em 12 de novembro de 2015.

Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior,

http://www.mdic.gov.br/sitio/interna/noticia.php?area=2&noticia=14221. Acessado em 15/10/2015).

MUTHER, Richard. Planejamento do Layout: Sistema SLP. Supervisão ITIRO IIDA.Tradução Elizabeth de

Moura Vieira, Jorge AiubHijjar e Miguel de Simoni. São Paulo, Edgard Blücher, 1978. TUBINO, Dalvio;

NR 11 - TRANSPORTE, MOVIMENTAÇÃO, ARMAZENAGEM E MANUSEIO DE MATERIAIS –

Ministério do Trabalho e Emprego - Portaria SIT n.º 82, de 01 de junho de 2004;

Ministério do Trabalho e Emprego - Portaria SIT n.º 293, de 08 de dezembro de 2011;

NR-12 – SEGURANÇA NO TRABALHO EM MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS

http://www.mdic.gov.br/sitio/interna/noticia.php?area=2&noticia=14221



16

NR 24 - CONDIÇÕES SANITÁRIAS E DE CONFORTO NOS LOCAIS DE TRABALHO - Ministério do

Trabalho e Emprego - Portaria SSST n.º 13, de 17 de setembro de 1993.

NR 23 – PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIOS. Disponível em: <

http://www.guiatrabalhista.com.br/guia/nr23.htm > Acessado em 13 de novembro de 2015.

VILLAR, A. M.; NÓBREGA JÚNIOR, C. L. Planejamento das instalações industriais. João Pessoa: Manufatura,

2004.

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