Embed Size (px)
Citation preview
ANALISIS IMPLEMENTASI PERAWATAN MESIN
MENGGUNAKAN METODE ORGANIZATION PERFORMANCE
MODEL UNTUK MENGURANGI TINGKAT KERUSAKAN MESIN
DI LINE 3
(Studi Kasus di PT. XYZ)
Oleh,
Ahmad Sobari
No. ID 004201305041
Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Akademik
Mencapai Gelar Sarjana Strata Satu
Pada Fakultas Teknik
Program Studi Teknik Industri2016
2016
i
LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING
Laporan thesis ini disusun dan dipersiapkan oleh Ahmad Sobari sebagai salah satu
persyaratan mendapatkan gelar Sarjana di Fakultas Teknik President University, telah
diperiksa dan dianggap telah memenuhi persyaratan sebuah laporan.
Cikarang, Indonesia Maret 2017
Ir. Hery Hamdi Azwir, MT
ii
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS
Saya menyatakan bahwa skripsi berjudul “Perbaikan sistem perawatan mesin dengan
menggunakan metode organization performance model untuk mengurangi tingkat
kerusakan di line 3 (Studi Kasus di PT. XYZ)” adalah hasil dari pekerjaan saya dan
seluruh ide, pendapat atau materi dari sumber lain telah dikutip dengan cara penulisan
referensi yang sesuai.
Pernyataan ini saya buat dengan sebenar-benarnya dan jika pernyataan ini tidak sesuai
dengan kenyataan maka saya bersedia menanggung sanksi yang akan dikenakan pada
saya.
Cikarang, Indonesia, Maret 2017
Ahmad Sobari
iii
LEMBAR PENGESAHAN
PERBAIKAN SISTEM PERAWATAN MESIN DENGAN MENGGUNAKAN
METODE ORGANIZATION PERFORMANCE MODEL UNTUK
MENGURANGI TINGKAT KERUSAKAN DI LINE 3
(Studi Kasus di PT. XYZ)
Oleh,
Ahmad Sobari
No. ID 004201305041
Disetujui Oleh,
Ir. Hery Hamdi Azwir, MT
Pembimbing Skripsi
Ir. Andira Taslim MT.
Kepala Program Studi Teknik Industri
iv
ABSTRAK
Semakin tingginya persaingan antar perusahaan menjadikan setiap perusahaan
dibelahan dunia berlomba-lomba dalam memberikan dan memenuhi kebutuhan dari
konsumen. Perusahaan yang tidak dapat bersaing adalah mereka yang tidak dapat
mendeliver keinginan-keinginan konsumen tersebut. Berdasarkan hal tersebut
pentingnya kinerja mesin untuk dapat terus diandalkan menjadi sangatlah prioritas, hal
ini tentu saja berkaitan erat dengan output produksi yang akan dihasilkan nantinya.
Salah satu cara untuk menjaga performansi dari mesin-mesin yang ada tersebut adalah
dengan melakukan manajemen perawatan mesin. Manajemen perawatan mesin atau
preventive maintenance adalah serangkaian aktivitas untuk menjaga kondisi mesin atau
equipment pada kondisi yang ideal sehingga siap kapanpun dan dimanapun dibutuhkan.
Namun apa jadinya jika preventive maintenance yang dilakukan dirasa tidak
memberikan hasil yang optimal, dimana masih seringnya terjadi kerusakan mesin
dilapangan yang berimbas pada banyaknya kerugian yang dialami perusahaan, seperti:
cost akibat breakdown yang melonjak, sparepart yang tidak ready, dan tentu saja
keinginan konsumen yang tidak dapat terpenuhi. Salah satu metode yang dapat
digunakan untuk menganalisa dan mengevaluasi kinerja organisasi adalah dengan OPM
(Organization Performance Model). Dengan OPM tersebut diharapkan performansi
dan desain dari organisasi dapat ditingkatkan seoptimal mungkin.
Kata kunci: Perusahaan, Persaingan bisnis, output produksi, breakdown, performansi
mesin, preventive maintenance, organization performance model.
v
KATA PENGANTAR
Saya ingin mengucapkan terimakasih yang sebesar-besarnya kepada semua pihak yang
telah turut serta membantu baik secara moril maupun materil dalam penyelesaian
laporan penelitian ini, sehingga saya dapat mengerjakannya dengan baik. Adapun
pihak-pihak tersebut diantaranya:
1. Puji syukur kepada Allah S.W.T yang dengan ijin serta ridho-NYA saya dapat
dan diberikan kesempatan untuk melaksanakan kegiatan penelitian ini.
2. Kedua orang tua saya tercinta yang selalu mendukung dan memberikan doanya
kemanapun dan kapanpun mereka berada.
3. Mba Vina, Mas Derry, Mba Dini yang selalu mensupport semua keperluan data,
waktu kerja serta mengijinkan cuti 9 hari untuk membuat laporan ini.
4. Dosen pembimbing saya Bapak Hery dan ibu andira yang telah banyak
membuka wawasan saya serta tidak letih mengkoreksi segala kesalahan yang
saya buat.
5. Semua rekan Industrial Engineering 2013 khususnya, Oktavia Patriani, Riko
Anton Hutasoit, Ivan Mathius, Eki Ikhbal N, Muhammad Musafak, Habil Farid,
Ajie Pratama, Agus K S dan semua rekan lainnya lulus bareng-bareng ya.
Semoga penelitian ini dapat berguna terutama bagi perusahaan yang saya jadikan
tempat observasi dan pengambilan data serta Allah S.W.T membalas semua
kebaikan yang telah rekan-rekan berikan, Amin.
vi
DAFTAR ISI
ABSTRAK .................................................................................................................... iv
KATA PENGANTAR ................................................................................................... v
DAFTAR ISI ................................................................................................................. vi
DAFTAR TABEL ......................................................................................................... ix
DAFTAR GAMBAR ..................................................................................................... x
DAFTAR ISTILAH ..................................................................................................... xii
BAB I PENDAHULUAN .............................................................................................. 1
1.1 LATAR BELAKANG ............................................................................................. 1
1.2 Rumusan Masalah ................................................................................................... 2
1.3 Tujuan Penelitian ..................................................................................................... 3
1.4 Batasan Masalah ...................................................................................................... 3
1.5 Asumsi ..................................................................................................................... 3
1.6 Research Outline ...................................................................................................... 4
BAB II LANDASAN TEORI ........................................................................................ 5
2.1 Manajemen Perawatan ............................................................................................. 5
2.1.1 Sistem Perawatan .............................................................................................. 5
2.1.2 Tujuan Sistem Perawatan .................................................................................. 7
2.1.3 Komponen Dasar Perawatan ............................................................................. 7
2.1.4 Variabel Keputusan Sistem Perawatan ............................................................. 8
2.1.4.1 Komponen-komponen yang harus dirawat ................................................. 8
2.1.4.2 Jenis-jenis pelaksanaan maintenance .......................................................... 9
2.1.5 Pelaksana kegiatan maintenance ..................................................................... 10
2.1.6 Lokasi pelaksanaan perawatan ........................................................................ 10
2.1.7 Constraint Sistem Perawatan .......................................................................... 10
2.1.8 Input Sistem Perawatan ................................................................................... 11
2.1.9 Output Sistem Perawatan ................................................................................ 11
2.1.10 Kriteria Performance Sistem Perawatan ....................................................... 11
2.1.11 Komponen Pendukung Perawatan ................................................................ 12
2.1.12 Preventive Maintenance ................................................................................ 12
2.1.13 Corrective Maintenance ................................................................................ 13
2.1.14 Predictive Maintenance................................................................................. 14
2.1.15 Productive Maintenance ............................................................................... 15
2.1.16 Total Productive Maintenance ...................................................................... 15
vii
2.1.17 Ukuran Performansi Mesin/ Peralatan .......................................................... 17
2.2 Persediaan di dalam Sebuah Perusahaan ............................................................... 18
2.2.1 Pengertian Persediaan ..................................................................................... 18
2.2.2 Tujuan Dari Persediaan ................................................................................... 19
2.2.3 Fungsi dari persediaan ..................................................................................... 19
2.2.4 Penyebab Persediaan ....................................................................................... 20
2.2.5 Pengendalian Persediaan ................................................................................. 20
2.2.6 Langkah-Langkah Pengendalian Persediaan ................................................... 21
2.3 Lean Manufacturing............................................................................................... 23
BAB III METODOLOGI PENELITIAN .................................................................... 32
3.1 Kerangka Pemikiran............................................................................................... 32
3.1.1 Observasi Awal Penelitian .............................................................................. 32
3.1.2 Identifikasi Masalah ........................................................................................ 32
3.1.3 Literatur Pembelajaran .................................................................................... 33
3.1.4 Pengumpulan Data Penelitian ......................................................................... 33
3.1.5 Pengolahan Data dan Analisa .......................................................................... 33
3.1.6 Perbaikan Manajemen Perawatan Mesin ........................................................ 34
3.1.7 Kesimpulan dan Saran ..................................................................................... 34
3.2 Research Framework ............................................................................................. 34
BAB IV DATA DAN ANALISIS ............................................................................... 36
4.1 Observasi Awal ...................................................................................................... 37
4.1.1 Preventive Maintenance Process .................................................................... 37
4.1.2 Kondisi Masalah Preventive Maintenance ...................................................... 39
4.2 Pengumpulan Data ................................................................................................. 40
4.2.1 Equipment List Line 3 ..................................................................................... 40
4.2.2 Data Waktu Preventive Maintenance .............................................................. 42
4.2.3 Data Preventive Maintenance Compliance ..................................................... 44
4.2.4 Data Kerusakan Mesin Line 3 ......................................................................... 49
4.2.5 Ketersediaan dan Keandalan Mesin Line 3 ..................................................... 50
4.3 Pengolahan dan Analisa ......................................................................................... 54
4.3.1 Analisa Waktu Preventive Maintenance ......................................................... 54
4.3.2 Analisa Kerusakan Mesin Line 3 .................................................................... 56
4.3.2.1 Kerusakan Dari Equipment Failure .......................................................... 56
4.3.2.2 Kerusakan Dari Operational Loss ............................................................ 58
4.3.2.3 Kerusakan Dari Speed Loss ...................................................................... 59
viii
4.3.3 Analisa MTTR dan MTBB ............................................................................. 62
4.3.3.1 Organization Performance Model ............................................................ 62
4.4 Perbaikan Sistem Preventive Maintenance ............................................................ 71
4.4.1 Pembuatan Ranking Machines. ....................................................................... 71
4.4.2 Revisi Preventive Maintenance Task List ....................................................... 76
4.4.3 Transfer Knowledge dari Engineering ke Produksi ........................................ 83
4.4.4 Sparepart Management ................................................................................... 90
4.4.5 Preventive Maintenance Box Implementation................................................. 92
4.4.6 Penyediaan dan Pelengkapan Tools Box Engineering .................................... 97
4.4.7 Reward and Recognition ................................................................................. 98
4.5 Hasil Implementasi ................................................................................................ 99
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN .................................................................... 103
5.1 Kesimpulan .......................................................................................................... 103
5.2 Saran .................................................................................................................... 104
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 105
LAMPIRAN………………………………………………………………………...102
ix
DAFTAR TABEL
Tabel 1. 1 Kerugian Biaya 1% Breakdown/Line ........................................................... 2
Tabel 4. 1 Kode Area Mesin Line 3 ............................................................................. 40
Tabel 4. 2 Daftar Mesin Line 3 .................................................................................... 41
Tabel 4. 3 Data Waktu Pengerjaan Preventive Maintenance (2016) ........................... 42
Tabel 4. 4 Data Keterlambatan Preventive Manintenance Compliance ...................... 46
Tabel 4. 5 Tabel Jam Kerusakan Mesin Line 3 ............................................................ 49
Tabel 4. 6 Data MTTR dan MTBB Line 3................................................................... 51
Tabel 4. 7 Parameter Frekuensi Terjadinya Kerusakan Line 3 Januari-Agustus 2016 52
Tabel 4. 8 Biaya Perbaikan Line 3 Jan-Aug 2016 ....................................................... 53
Tabel 4. 9 Data Estimasi Pengerjaan Preventive Maintenance Setelah Revisi ........... 54
Tabel 4. 10 Alokasi Waktu Preventive Maintenance Perteknisi ................................. 55
Tabel 4. 11 Jam Kerusakan Dari Equipment Failure .................................................. 56
Tabel 4. 12 Jam Kerusakan Dari Operational Loss ..................................................... 58
Tabel 4. 13 Jam Kerusakan Dari Speed Loss ............................................................... 59
Tabel 4. 14 Summary Kerusakan Line 3 (Januari 2016 – Agustus 2016) .................... 61
Tabel 4. 15 OPM Aktual Kondisi Organisasi Saat Ini ................................................. 65
Tabel 4. 16 OPM Future Condition ............................................................................. 69
Tabel 4. 17 Ranking Mesin Line 3 ............................................................................... 74
Tabel 4. 18 Preventive Maintenance Times (2017) ..................................................... 78
Tabel 4. 19 New Masterplan Preventive Maintenance ................................................ 80
Tabel 4. 20 Alokasi Waktu Preventive Maintenance Setelah Revisi .......................... 82
Tabel 4. 21 Training Need Analysis Mesin Mixer ....................................................... 84
Tabel 4. 22 Training Need Analysis Mesin Pencetak .................................................. 84
Tabel 4. 23 Training Need Analysis Oven ................................................................... 85
Tabel 4. 24 Training Need Analysis Mesin Cream 2 ................................................... 87
Tabel 4. 25 Training Need Analysis Mesin Packing Besar no.4 .................................. 89
Tabel 4. 26 Perhitungan Management Sparepart Line 3 PT. XYZ ............................. 91
Tabel 4. 27 Alokasi Biaya Perbaikan Line 3 2016..................................................... 101
x
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Klasifikasi Maintenance ........................................................................... 6
Gambar 2. 2 Komponen dasar dan sistem perawatan .................................................... 8
Gambar 2. 3 Grafik Biaya Pada Preventive Maintenance ........................................... 12
Gambar 2. 4 Total Productive Maintenance ................................................................ 16
Gambar 2. 5 Pemeliharaan Terencana TPM ................................................................ 17
Gambar 2. 6 Pareto Chart ........................................................................................... 26
Gambar 2. 7 Fishbone Diagram .................................................................................. 27
Gambar 2. 8 OPM Current Condition ......................................................................... 28
Gambar 2. 9 OPM Future Condition ........................................................................... 29
Gambar 3. 1 Reseach Frame Work .............................................................................. 35
Gambar 3. 2 Diagram Alir Penelitian .......................................................................... 36
Gambar 4. 1 Preventive Maintenance Process ............................................................ 37
Gambar 4. 2 Tasklist Preventive Maintenance ............................................................ 38
Gambar 4. 3 Persentase Kerusakan Mesin Line 3 2016 ............................................... 39
Gambar 4. 4 Preventive Maintenance Compliance 2016 ............................................ 44
Gambar 4. 5 Pareto penyumbang kerusakan Line 3 .................................................... 52
Gambar 4. 6 Pareto Chart Equipment Failure ............................................................ 57
Gambar 4. 7 Jam Kerusakan Equipment Failure Perbulan .......................................... 57
Gambar 4. 8 Pareto Chart Of Operational Loss.......................................................... 58
Gambar 4. 9 Jam Kerusakan Operational Loss Perbulan ............................................ 59
Gambar 4. 10 Pareto Chart Of Speed Loss.................................................................. 60
Gambar 4. 11 Jam Kerusakan Speed Loss Perbulan .................................................... 60
Gambar 4. 12 Pareto Area Kerusakan Line 3.............................................................. 61
Gambar 4. 13 OPM Current Condition ....................................................................... 63
Gambar 4. 14 OPM Future Condition ......................................................................... 67
Gambar 4. 15 Persentase Ranking Mesin Line 3 ......................................................... 76
Gambar 4. 16 Proses Interview untuk Mereview PM Task List ................................... 77
Gambar 4. 17 Preventive Maintenance Box Implemenatation .................................... 92
Gambar 4. 18 Proses Pengecekan Sparepart By System .............................................. 93
xi
Gambar 4. 19 Supplier mengantarkan Sparepart Ke Plant Cikarang ......................... 93
Gambar 4. 20 Admin Sparepart Mengecek Ketersedian Material Digudang ............. 94
Gambar 4. 21 Proses Memasukan Sparepart ke Dalam PM Box ................................ 95
Gambar 4. 22 Perbaikan Yang Dilakukan Oleh Teknisi Di Workshop ....................... 95
Gambar 4. 23 Flow Process Preventive Maintenance Box .......................................... 96
Gambar 4. 24 Pelengkapan Kembali Tools Teknisi..................................................... 97
Gambar 4. 25 Reward and Recognition (Thank You Card) ......................................... 98
Gambar 4. 26 Data Preventive Compliance 2016 ....................................................... 99
Gambar 4. 27 Data MTBB Line 3 2016 ..................................................................... 100
Gambar 4. 28 Data MTTR Line 3 2016 ..................................................................... 100
Gambar 4. 29 Data Kerusakan Mesin Line 3 2016 .................................................... 102
xii
DAFTAR ISTILAH
Breakdown : Adalah kerusakan yang Timbul akibat adanya
ketidaksesuaian kondisi yang seharusnya, baik yang
terencana maupun tidak terencana.
Departemen : Departemen adalah suatu bagian yang memiliki tugas
spesifik dari suatu organisasi yang lebih besar.
Divisi : Pengertian divisi adalah kelompok atau satuan
didalam sebuah organisasi.
Productivity : (Produktivitas) mengandung arti sebagai
perbandingan antara hasil yang dicapai (output)
dengan keseluruhan sumber daya yang digunakan
(input).
Shift : Adalah pembagian waktu kerja dalam 25 jam di
sebuah perusahaan.
MTTR : Mean Time To Repair adalah waktu menunggu untuk
melakukan repair, waktu yang terbuang untuk
melakukan pengetesan dan mendapatkan peralatan
yang siap untuk mulai beroperasi.
MTBB : Mean Time Between Failure (MTBB) Adalah rata-
rata waktu suatu mesin dapat dioperasikan sebelum
terjadinya kerusakan. MTBB ini dirumuskan sebagai
hasil bagi dari total waktu pengoperasian mesin
dibagi dengan jumlah kegagalan pengoperasian
mesin karena breakdown.
Preventive Maintenance : Merupakan perawatan pencegahan yang tujuan
utamanya adalah untuk menemukan suatu gejala
yang dapat menyebabkan gangguan pada mesin
sebelum terjadi kerusakan.
xiii
Lean Manufacturing : Lean manufacturing ini merupakan upaya yang
dilakukan perusahaan untuk meningkatkan efisiensi
produksi. Lean dijadikan sebagai praktek yang
mempertimbangkan berbagai pengeluaran yang
berkaitan dengan sumber daya yang dimiliki
perusahaan.
Six Sigma : Six Sigma adalah suatu alat manajemen baru yang
digunakan untuk mengganti Total Quality
Management (TQM), sangat terfokus terhadap
pengendalian kualitas dengan mendalami sistem
produksi perusahaan secara keseluruhan.
OPM : Organization Performance Model adalah sebuah
Tools dalam Lean manufacturing untuk menilai dan
mengukur kinerja sebuah organisai yang ada.
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Industri adalah suatu kegiatan ekonomi yang mengolah bahan mentah, bahan baku,
barang setengah jadi, atau barang jadi menjadi barang yang memiliki nilai tinggi untuk
penggunaannya, termasuk kegiatan rancang bangun dan perekayasaan industri.
Didalam industri itu sendiri mencakup tenaga kerja, material produksi dan juga
perawatan mesin, dimana ketiga hal tersebut membutuhkan biaya yang cukup besar.
Setiap mesin yang dibuat secanggih apapun tentu saja membutuhkan perbaikan dan
perawatan untuk mengoptimalkan fungsi dari mesin tersebut. Konsep perawatan mesin
dirancang untuk mengoptimalkan semua equipment yang ada pada kondisi optimalnya
sehingga dapat digunakan kapanpun dibutuhkan. Perawatan sebaiknya dilakukan pada
saat mesin tidak berfungsi atau tidak digunakan sehingga proses dari perawatan dan
perbaikan yang ada tidak mengganggu proses jalannya kegiatan produksi.
PT. XYZ Yang beralamat di Jababeka Industrial Estate Cikarang, Bekasi 17530
merupakan perusahaan makanan dan minuman yang berkantor pusat di Northfield,
Chicago, Illinois, Amerika Serikat. Sebagai salah satu Power House dalam dunia bisnis
international yang memiliki perusahaan yang tersebar diseluruh dunia, dengan berbagai
produk yang sudah banyak dikenal menjadikan PT. XYZ sebagai perusahaan yang
dapat diperhitungkan didalam dunia bisnis internasional. Banyak hal yang dilakukan
agar perusahaan terus dapat exist dan bersaing guna menjamin kepuasaan pelanggan
terhadap produk aman dan berkualitas. Salah satu department yang ada di PT. XYZ
yang turut serta menjamin hal tersebut adalah departemen Engineering.
Departemen Engineering terdiri dari 3 divisi yaitu: Maintenance, Utility dan juga
Admisnistrasi. Divisi Maintenance bertanggung jawab untuk memastikan perawatan,
perbaikan dan kinerja mesin yang ada di plant cikarang. Divisi utility bertanggung
jawab untuk menjaga semua fasilitas yang ada seperti, Air, Angin (Kompresor), Listrik
dan juga bangunan agar selalu siap digunakan untuk menunjang proses produksi serta
divisi administrasi dimana bertanggung jawab untuk membuat jadwal perawatan,
menyediakan sparepart yang dibutuhkan dan juga mendokumentasikannya.
2
Dalam aktifitas hariannya departemen engineering menemukan sejumlah masalah yang
terjadi diantaranya adalah tingginya tingkat kerusakan mesin yang terjadi dilapangan
yang tidak sejalan dengan pencapaian Preventive Maintenance yang selalu diatas angka
75%. Dari kerusakan-kerusakan mesin yang terjadi mengakibatkan banyak kerugian
terhadap perusahaan, mulai dari cost tak terduga yang melonjak tinggi, delay terhadap
produksi, alokasi personnel yang tidak terencana, planning produksi yang tidak tercapai
serta target yang harus delay akibat output yang tidak terpenuhi. Lalu berapakah nilai
dari 1% kerusakan yang terjadi jika mengalami breakdown di line 3? Tabel 1.1
merupakan perhitungan untuk menjelaskan uang yang terbuang sia-sia akibat dari
breakdown yang terjadi dilapangan perlinenya.
Tabel 1. 1 Kerugian Biaya 1% Breakdown/Line
Dari tabel 1.1 dapat dilihat bahwa estimasi waktu produksi selama 1 bulan (30 hari)
adalah sebesar 720 jam, dengan alokasi waktu untuk planned dan unplanned
breakdown sebesar 168 jam (5.6 jam/hari). Dari standart run rate output produksi yang
sudah ada diketahui pula bahwa dalam sejam proses produksi di line 3 menghasilkan
sebanyak 3.116 kg biskuit/jam nya dengan biaya per kilogram biscuit seharga
Rp.14,235,-, sehingga dari perhitungan tersebut pula dapat dihitung 1% breakdown
pertahunnya di line 3 mengakibatkan kerugian sebesar Rp. 2,938,158,662,-.
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan project yang telah diberikan oleh PT. XYZ, dibawah ini terdapat
permasalahan yang terjadi, yaitu:
Parameter Line 1 Line 2 Line 3 Line 4 Line 5
Estimasi Waktu
Produksi (Jam)720 720 720 720 720
Alokasi unplanned &
planned Breakdown
(Jam)
168 168 168 168 168
Hours Used (Jam) 552 552 552 552 552
Standart Run Rate
(Kg/Jam)2269 831 3116 1130 3649
Price/Kg 14,235 14,235 14,235 14,235 14,235
Value/Jam 32,299,215 11,829,285 44,356,260 16,085,550 51,943,515
Value/Bulan 17,829,166,680 6,529,765,320 24,484,655,520 8,879,223,600 28,672,820,280
Value/Tahun 213,950,000,160 78,357,183,840 293,815,866,240 106,550,683,200 344,073,843,360
1% Breakdown in
Value/Tahun2,139,500,002 783,571,838 2,938,158,662 1,065,506,832 3,440,738,434
3
Faktor apa saja yang mempengaruhi lamanya waktu perbaikan dan tingginya
tingkat kerusakan yang terjadi di plant cikarang.
Bagaimana cara memperbaiki metode preventive maintenance yang ada
sehingga dapat menurunkan breakdown mesin yang terjadi.
1.3 Tujuan Penelitian
Berikut adalah tujuan dilakukannya penelitian ini, yaitu:
Untuk menurunkan tingkat kerusakan mesin yang terjadi di L3 Plant cikarang.
Memperbaiki sistem perawatan mesin yang saat ini ada dan dijalankan di
departemen engineering.
1.4 Batasan Masalah
Dikarenakan project ini dilakukan dalam waktu yang cukup singkat, maka dibawah ini
adalah beberapa batasan yang perlu diketahui, diantaranya:
Penelitian dilakukan di PT. XYZ Jababeka, Cikarang.
Penelitian dilakukan di departemen engineering.
Penelitian hanya dilakukan di line 3.
Penelitian dilakukan selama 3,5 bulan dimulai sejak tanggal 1 September 2016
sampai dengan 15 Desember 2016.
Pengambilan data dilakukan dari periode Januari 2016 sampai dengan Agustus
2016.
Penelitian yang dilakukan masih terbatas pada sisi teknis.
1.5 Asumsi
Beberapa asumsi yang diterapkan dalam project ini diantaranya:
Semua data yang didapat dianggap akurat dan valid.
Pengumpulan data dikumpulkan setiap hari (Termasuk sabtu - minggu).
4
Pengumpulan data dilakukan selama 24 jam perhari.
1.6 Research Outline
BAB 1 Pendahuluan
Pada bab ini termasuk latar bealakang masalah, rumusan masalah, tujuan penelitian,
batasan dan asumsi dari penelitian dan juga sebagai kerangka penelitian.
BAB II Studi Literatur
Di bab ini berisi kerangka teori dasar yang berasal dari buku-buku, jurnal, tesis dan
karya ilmiah yang digunakan sebagai referensi yang mendukung penelitian dalam
melakukan project.
BAB III Metodologi Penelitian
Pada bab ini berisikan aliran proses dan penjelasan rinci dari setiap prosedur, langkah-
langkah yang digunakan untuk melakukan penelitian ini. Dimulai dari identifikasi
masalah sampai kesimpulan.
BAB IV Pengumpulan data dan Analisa
Di bab ini semua data dikumpulkan dan diambil selama proses penelitian dan kemudian
dianalisis menggunakan analisis Organization Performance Model. Dimana hasilnya
nanti dapat menjawab pernyataan dari masalah dan tujuan dari dilakukannya penelitian.
BAB V Kesimpulan dan Rekomendasi
Di bab akhir ini dijelaskan hasil dari penelitian serta menjawab semua pertanyaan dari
rumusan masalah dan tujuan dari penelitian. Serta beberapa rekomendasi dan saran
yang diberikan kepada perusahaan berdasarkan hasil dari penelitian.
5
BAB II
STUDI LITERATUR
2.1 Manajemen Perawatan
2.1.1 Sistem Perawatan
Perawatan adalah konsepsi dari semua aktifitas yang dibutuhkan untuk menjaga atau
mempertahankan kualitas fasilitas atau mesin agar dapat berfungsi dengan baik seperti
pada kondisi semula. Sementara menurut pendapat beberapa ahli pengertian dari
perawatan (maintenance) adalah:
Menurut Corder (1988, p1) maintenance adalah suatu kombinasi dari berbagai
tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang atau memperbaikinya, sampai
pada kondisi yang bisa diterima.
Menurut Assauri (2008, p134) maintenance merupakan suatu kegiatan untuk
memelihara atau menjaga fasilitas atau peralatan pabrik dengan mengadakan
perbaikan atau penyesuaian atau penggantian yang diperlukan supaya tercipta suatu
keadaan operasional produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang telah
direncanakan.
Dengan kata lain perawatan dapat didefinisikan segala aktifitas untuk mempertahankan
unit-unit pada kondisi operasional dan aman, dan apabila terjadi kerusakan maka dapat
mengembalikan pada kondisi operasional yang optimal dan aman.
Perawatan pada umumnya dilihat sebagai kegiatan fisik seperti membersihkan
peralatan, memberi oli, memperbaiki kerusakan, mengganti komponen dan
semacamnya jika diperlukan, Kegiatan perawatan memerlukan adanya sumber daya
yang meliputi: man, machine, material dan money (4M). Namun tersedianya 4M belum
menjamin efisiensi dan efektivitas perawatan, untuk itu diperlukan adanya manajemen
perawatan, sehingga sumber daya yang diperlukan dan kegiatan-kegiatan perawatan
berlangsung dengan tingkat efektivitas yang tinggi dalam mencapai sasaran yang
dikehendaki.
Secara garis besar maintenance dapat diklasifikasikan dalam Planned maintenance
(terencana) dan unplanned maintenance (tidak terencana). Dalam Planned
6
maintenance terbagi lagi menjadi Preventive dan corrective maintenance. Preventive
Maintenance meliputi: Cleaning, Inspection, Running, maintenance dan Shutdown,
sedangkan corrective maintenance meliputi shutdown dan breakdown maintenance
yang didalamnya sudah termasuk minor overhaul dan mayor overhaul. Yang termasuk
unplanned maintenance adalah emergency maintenance yang bersifat darurat.
Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada bagan klasifikasi maintenance pada gambar 2.1:
Gambar 2. 1 Klasifikasi Maintenance
(Sumber: Antony Corder, 1996: 5)
Planned maintenance merupakan suatu pekerjaan dalam bidang maintenance yang
terorganisasi dan dilakukan dengan melihat jauh ke depan yang menyangkut masalah
pengendalian dan pendapatan. Preventive maintenance merupakan suatu pekerjaan
yang ditujukan untuk mencegah terjadinya kerusakan pada suatu alat/ fasilitas.
Corrective maintenance merupakan suatu pekerjaan yang ditujukan untuk memperbaiki
suatu fasilitas agar dapat mencapai standar yang dipersyaratkan, untuk penjelasan
selengkapnya mengenai Preventive dan corrective maintenance akan dibahas pada sub
bab berikutnya. Emergency maintenance merupakan suatu pekerjaan yang perlu
dilakukan untuk mengatasi kerusakan suatu alat/ fasilitas yang tidak diduga
sebelumnya. Shutdown maintenance merupakan suatu pekerjaan yang hanya dilakukan
bila alat/ fasilitas yang bersangkutan sedang tidak dioperasikan. Breakdown
maintenance merupakan pekerjaan yang dilakukan berdasarkan perencanaan
sebelumnya atas suatu alat/ fasilitas yang diduga telah mengalami kerusakan. Overhaul
merupakan pemeriksaan dan perbaikan secara menyeluruh terhadap suatu fasilitas atau
sebagian fasilitas sehingga mencapai standar yang dapat diterima. Sedangkan running
Maintenance
Planned Maintenance Unplanned Maintenance
Emergency Maintenance Corrective Maintenance Preventive Maintenance
7
maintenance merupakan suatu pekerjaan preventive maintenance yang dilakukan pada
saat alat/ fasilitas yang bersangkutan masih dalam keadaan beroperasi.
Dalam pelaksanaan maintenance, berkaitan erat dengan bagian produksi. Baik bagian
produksi maupun bagian maintenance mempunyai tujuan yang sama yaitu
menghasilkan produk dengan kualitas baik dengan efiisiensi dan biaya rendah, karena
maintenance merupakan kunci untuk menjamin kelangsungan produksi dimana
maintenance menjadi sarana, baik untuk bagian produksi maupun bagian maintenance
untuk mencapai produksi maksimum pada tingkat biaya perbaikan yang minimum
(Antony Corder, 1996: 4).
2.1.2 Tujuan Sistem Perawatan
Pada umumnya tujuan dari kebijakan maintenance ini adalah untuk :
1. Memungkinkan tercapainya mutu produk dan kepuasan pelanggan melalui
penyesuaian dan pengoperasian peralatan secara tepat.
2. Mengurangi frekuensi terjadinya breakdown (yaitu ketika suatu peralatan
berhenti melakukan fungsinya menurut parameter yang ditetapkan), dan
mengurangi tingkat keparahan dari yang breakdown dilakukan.
3. Memaksimalkan umur kegunaan dari peralatan.
4. Meminimalkan biaya produksi total yang secara langsung dapat dihubungkan
dengan service dan perbaikan.
5. Mewujudkan tingkat kesiapan peralatan secara maksimal dalam menjamin
tercapainya sasaran kemampuan operasi dan produksi yang ditetapkan.
6. Menyiapkan personel, fasilitas dan metode agar mampu mengerjakan tugas-
tugas peralatan (Kostas N D, 1981: 707)
2.1.3 Komponen Dasar Perawatan
Deskripsi tentang suatu sistem perawatan dan pengoperasiannya akan mengikuti suatu
format yang umum yakni:
1. Variabel keputusan
2. Output
3. Input
4. Constrain
8
5. Pengukuran Performance
Gambar 2. 2 Komponen dasar dan sistem perawatan
(Sumber: Kostas N.D, 1981: 696)
2.1.4 Variabel Keputusan Sistem Perawatan
Ada empat Variabel keputusan dalam kebijakan sistem perawataan yaitu:
2..1.4.1 Komponen-komponen yang harus dirawat
Suatu sistem produksi biasanya terdiri banyak komponen pembentuk fasilitas kerja,
proses produksi dan sistem manusia-mesin. Untuk tujuan dilakukannya maintenance,
maka komponen sistem produksi dapat dikelompokkan dengan menggunakan analisis
ABC, yang berdasarkan pada reliability (keandalan) mesin maupun komponen secara
keseluruhan dan berpengaruh pada biaya operasi total.
Analisis ABC:
a. Kelas A atau critical komponen, yaitu komponen penting dari sistem operasi
yang bila rusak dapat menyebabkan produksi terhenti dan biaya yang tinggi
karena perbaikan breakdown dan loss production akibat downtime (waktu
ketika sistem tidak menghasilkan produk, meliputi Scheduled dan unscheduled
9
downtime). Komponen ini memerlukan kontrol yang ketat dan maintenance
yang lebih intensif.
b. Kelas B atau Major komponen, yaitu komponen penting dari sistem yang
memberikan kinerja terbaik, tetapi bila komponen ini rusak tidak akan
menghentikan sistem. Komponen ini memerlukan kontrol dan maintenance
yang cukup.
c. Kelas C atau Minor komponen, yaitu komponen pendukung yang apabila rusak
tidak akan terlalu berpengaruh pada operasi sistem. Komponen ini memerlukan
kontrol dan maintenance yang sedikit (Kosta N D, 1981: 696).
2.1.4.2 Jenis-jenis pelaksanaan maintenance
Setelah menentukan komponen yang akan di maintenance, maka selanjutnya adalah
menentukan bagaimana standart engineering dan prosedur yang diberlakukan dalam
pelaksanaan sistem perawatan. Hal yang perlu diperhatikan adalah tindakan perawatan
komponen yang dipilih agar kondisi operasi mesin memuaskan dengan biaya perawatan
yang minimum.
Jenis atau macam perawatan dapat dibagi sebagai berikut:
2.1.4.2.1 Berdasarkan Tingkat Perawatan
a. Perawatan tingkat ringan. Bersifat preventive yang dilaksanakan untuk
mempertahankan sistem dalam keadaan siap operasi dengan melakukan
inspeksi, deteksi dan pencegahan awal secara sistematis dan periodik. Tidak
memerlukan personel dengan tingkat spesialisasi tinggi karena kegiatannya
hanya berupa perbaikan ringan.
b. Perawatan tingkat sedang. Bersifat korektif, dilaksanakan untuk
mengembalikan dan memulihkan sistem dalam keadaan siap dengan
memberikan perbaikan atas kerusakan yang telah menyebabkan merosotnya
tingkat keandalan. Kegiatannya antara lain terbatas pada parts, subassemblies,
modifikasi, perbaikan dan pengetesan motor, kalibrasi, dan pencegahan korosi.
Untuk melaksanakan pekerjaan tersebut didukung dengan peralatan serta
fasilitas bengkel yang cukup lengkap.
c. Perawatan tingkat berat. Bersifat restoratif dilaksanakan pada peralatan yang
memerlukan major overhaul yang meliputi assembling, membuat suku cadang,
10
modifikasi, testing serta reklamasi sesuai keperluannya. Kegiatannya mencakup
Pulih baik, perbaikan yang rumit sehingga memerlukan pembongkaran total,
perbaikan, pemasangan kembali, pengujian, pencegahan korosi dan pengecatan.
2.1.5 Pelaksana kegiatan maintenance
Tergantung dari teknologi proses produksi yang digunakan dan permintaan dari
pelayanan maintenance, program maintenance ini dapat dilakukan baik oleh pihak
internal maupun eksternal dari perusahaan yang bersangkutan. Untuk sistem produksi
dengan teknologi yang sederhana, sebaiknya proses maintenance ini dilakukan oleh
pihak internal perusahaan saja. Pertimbangan yang paling utama dalam menentukan
pihak mana yang akan melakukan maintenance adalah faktor biaya, dimana biaya ini
akan diminimalkan sebisa mungkin oleh perusahaan.
2.1.6 Lokasi pelaksanaan perawatan
Kegiatan perawatan yang akan dilakukan sebaiknya telah ditentukan lokasinya, apakah
akan dilakukan secara sentralisasi atau desentralisasi. Keputusan tersebut akan sangat
penting dari banyaknya permintaan maintenance, skill operator maintenance yang
dibutuhkan, tingkat keparahan breakdown, jarak dari Supply Sparepart (item-item
pengganti yang utama, dimana item tersebut dapat diperbaiki) dan repair part
(komponen-komponen yang lebih kecil dan biasanya tidak bisa diperbaiki jika
mengalami kerusakan), dan sebagainya (Kostas N.D, 1981:700).
2.1.7 Constraint Sistem Perawatan
Semua alternatif yang ada memiliki beberapa constraints (pembatas), yaitu:
1. Desain dari sistem produksi yang ada, hal ini merupakan constraint bagi
pertanyaan apa, siapa, dimana, bagaimana.
2. Aggregate planning dan capital budgeting, memberikan batasan bagi
pertanyaan bagaimana. Hal ini berhubungan dengan persediaan Sparepart dan
jumlah kru.
11
2.1.8 Input Sistem Perawatan
Dalam menentukan jadwal yang optimal dalam pelaksanaan maintenance,
dibutuhkan informasi mengenai:
1. Data tentang peralatan mengenai Operating time dan repair yang dilakukan.
2. Biaya untuk Sparepart dan kru yang dibutuhkan.
3. Akibat dari downtime terhadap loss production.
2.1.9 Output Sistem Perawatan
Output dari sistem perawatan adalah:
1. Jadwal dari kebijakan yang telah dipilih.
a. Inspeksi untuk mengetahui status mesin, peralatan, komponen.
b. Repair bila terjadi breakdown.
c. Preventive Maintenance, bila diperlukan.
2. Laporan
a. Status peralatan setelah inspeksi, repair, preventive maintenance
b. Perencanaaan permintaan spare untuk pekerjaan maintenance yang telah
direncanakan.
c. Perencanaan permintaan skill kru maintenance dan waktu yang diperlukan.
(Kosta N.D, 1981 : 701)
2.1.10 Kriteria Performance Sistem Perawatan
Kriteria Performance sistem perawatan atau kinerja dari sistem perawatan mengacu
pada biaya total maintenance (biaya breakdown+biaya preventive maintenance)
yang terendah. Bila jumlah frekuensi dilakukannya kegiatan Preventive
maintenance dinaikkan, maka biaya breakdown akan turun seiring dengan naiknya
biaya Preventive maintenance, hal ini akan menurunkan biaya total maintenance,
ini disebabkan karena dengan adanya kegiatan Preventive maintenance yang sering
dilakukan maka kemungkinan atau probabilitas terjadinya breakdown akan semakin
kecil.
12
Gambar 2. 3 Grafik Biaya Pada Preventive Maintenance
(Sumber: Kostas N.D, 1981:703)
2.1.11 Komponen Pendukung Perawatan
Komponen pendukung perawatan maintenance meliputi:
a. Pelaksanaan perawatan, meliputi personil dan tempat pelaksanaan perawatan.
b. Material, yang perlu diperhatikan adalah pengendalian persediaan dan
komponen perbaikan.
c. Fasilitas dan peralatan perawatan.
d. Jasa, meliputi jasa analisa untuk menentukan konsep perawatan yang akan
dilaksanakan dan menyusun standart engineering
e. Dukungan anggaran dalam jumlah dan waktu pengalokasian yang tepat.
2.1.12 Preventive Maintenance
Merupakan perawatan pencegahan yang tujuan utamanya adalah untuk menemukan
suatu gejala yang dapat menyebabkan gangguan pada mesin sebelum terjadi
kerusakan. Hal ini dapat dimungkink01an dengan merencanakan dan
menjadwalkan pekerjaan perawatan, sehingga rencana peningkatan produksi dapat
dicapai tepat pada waktunya. Pada saat ini orang-orang bagian maintenance lebih
menyukai melakukan pekerjaan yang terencana dan terjadwal dan menghindari
pekerjaan-pekerjaan yang mendadak yang pastinya lebih sulit dan memakan waktu
13
yang lama. Dengan demikian, tenaga kerja yang ada dapat disiapkan untuk
pekerjaan lain yang lebih bermanfaat.
Kegiatan dalam Preventive maintenance meliputi penyelesaian inspeksi berkala,
monitoring kondisi, penggantian item-item kritis, dan kalibrasi. Disamping itu juga
termasuk kebutuhan Servicing yaitu lubrication, refeuling, dan lain-lain. Tindakan
perawatan pencegahan dilakukan untuk menghindari kerusakan pada suatu
peralatan atau sistem, tetapi pada kenyataannya mungkin tidak diketahui bagaimana
cara untuk menghindari adanya kerusakan. Berikut ini adalah tiga alasan
dilakukannya tindakan Preventive maintenance:
1. Menghindari terjadinya kerusakan.
2. Mendeteksi awal terjadinya kerusakan.
3. Menemukan kerusakan tersembunyi.
2.1.13 Corrective Maintenance
Corrective maintenance tidak hanya berarti memperbaiki tetapi juga mempelajari
sebab-sebab terjadinya kerusakan serta cara-cara mengatasinya dengan cepat, tepat dan
benar sehingga tercegah terulangnya kerusakan yang serupa. Prosedur ini diterapkan
pada peralatan atau mesin yang sewaktu-waktu dapat mengalami kerusakan. Pada
umumnya usaha untuk mengatasi kerusakan itu dapat dilakukan dengan cara sebagai
berikut:
1. Merubah proses produksi.
2. Merancang kembali komponen yang mengalami kegagalan.
3. Mengganti komponen yang rusak dengan komponen sejenis dengan desain/
konstruksi/ material yang lebih baik.
4. Memperbaiki dan meningkatkan prosedur perawatan preventive. Sebagai
contoh, melakukan pelumasan sesuai ketentuannya atau mengatur kembali
frekuensi kegiatan inspeksi.
5. Memperbaiki prosedur operasi misalnya dilakukan training terhadap operator
untuk mengoperasikan suatu unit khusus dengan benar.
6. Merubah/ mengurangi beban unit.
14
Corrective maintenance meliputi semua tindakan perawatan tak terjadwal yang
dikerjakan sebagai akibat adanya kerusakan peralatan sistem untuk
mengembalikannya ke kondisi yang telah ditentukan. Siklus perawatan koreksi
termasuk lokalisasi dan isolasi kerusakan, disassemblies, pelepasan dan
penggantian, repair, reassembly, dan verifikasi kondisi serta pemeriksaan.
Oleh karena itu laporan terperinci tentang suatu kerusakan peralatan sangat penting
dianalisis sehingga dapat diambil tindakan-tindakan yang tepat untuk mengatasinya
atau mencari alternatif penyelesaian. Perlu disadari bahwa corrective maintenance
tidak dapat menghilangkan atau mengeliminasi semua kerusakan, tetapi harus
mampu mencegah terulangnya kerusakan yang serupa.
Dengan corrective maintenance ini, maka jumlah kerusakan berkurang dan waktu
terhentinya mesin (downtime) juga berkurang sehingga kapasitas produksi dapat
ditingkatkan disamping itu juga masih memungkinkan terhadap berubahnya proses
produksi, penggantian peralatan dan perencanaan kembali peralatan demi
penyempurnaan. Hal ini tentunya tidak lepas dari adanya koordinasi yang baik
antara bagian produksi, bagian engineering dan bagian maintenance.
2.1.14 Predictive Maintenance
Kegiatan perawatan dilakukan dengan memprediksi peralatan-peralatan yang
diperkirakan akan mengalami kerusakan, sehingga kerusakan tersebut dapat
dicegah. Tujuan dari Predictive maintenance antara lain adalah :
1. Meningkatkan kesiap-pakaian sistem.
2. Meningkatkan keamanan pabrik dan keselamatan personil.
3. Mengoptimalkan biaya perawatan.
Bagaimanapun baiknya suatu mesin yang telah direncanakan, keausan dan
kerusakan selama pemakaian pada umumnya masih dapat terjadi. Meskipun
demikian laju keausan ini masih dapat diperkirakan besarnya bila mesin/ alat
dipakai dalam kondisi normal.
Predictive maintenance merupakan suatu teknik/ cara yang banyak dipakai dalam
produksi berantai dimana bila ada gangguan darurat sedikit saja pada sistem
produksi tersebut dapat menyebabkan terhentinya aliran produksi sehingga dapat
15
menimbulkan kerugian yang cukup besar pada perusahaan yang bersangkutan.
Predictive maintenance merupakan bentuk baru Planned maintenance dimana
penggantian komponen/ suku cadang dilakukan lebih awal dari waktu terjadinya
kerusakan.
2.1.15 Productive Maintenance
Sasaran productive maintenance adalah “Profitable preventive Maintenance”. Ini
mensyaratkan kita untuk tidak hanya mencegah breakdown dan defect, tapi juga
bekerja dengan efisien dan ekonomis. Untuk mencapai sasaran tersebut, maka perlu
dilakukan empat jenis perawatan dengan baik dan tuntas, yaitu:
a. Preventive maintenance
b. Breakdown maintenance
c. Corrective maintenance
d. Predictive maintenance
(Antony Corder, 1996: 119)
2.1.16 Total Productive Maintenance
Total Productive Maintenace (TPM) pertama kali dicetuskan pada tahun 1971 oleh
Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM). TPM adalah strategi perusahaan
untuk meningkatkan efektivitas lingkungan produksi, khususnya melalui metode
untuk meningkatkan efektivitas peralatan/ mesin. Tujuan TPM adalah untuk
mewujudkan ideal factory, yaitu peralatan/ mesin beroperasi 100%, pada kapasitas
100%, dan dengan 100% good quality.
Total productive Maintenance sering didefinisikan sebagai productive maintenance
yang dilaksanakan oleh seluruh pegawai, didasarkan pada prinsip bahwa
peningkatan kemampuan peralatan harus melibatkan setiap orang di dalam
organisasi, dari lapisan bawah sampai manajemen puncak.
Definisi lengkap TPM memuat 5 hal (JIPM, 1971):
1. Memaksimalkan efektivitas menyeluruh alat/ mesin.
2. Menerapkan sistem Preventive Maintenance yang komprehensif sepanjang
umur alat.
16
3. Melibatkan seluruh departemen perencana, pemakai dan pemelihara alat.
4. Melibatkan semua karyawan dari top management sampai front-line worker.
5. Mengembangkan Preventive Maintenance melalui manajemen motifasi:
Aktifitas kelompok kecil mandiri.
Gambar 2. 4 Total Productive Maintenance
Kata total dalam total productive maintenance mempunyai pengertian:
Total effectiveness : mengejar efisiensi ekonomis atau keuntungan.
Total Preventive Maintenance : maintenance prevention (MP) dan aktifitas
untuk meningkatkan mampu pelihara (MI) dan preventive maintenance
(Preventive Maintenance).
Total participation : pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance)
oleh operator dan aktifitas kelompok kecil di setiap departemen dan tingkat
organisasi.
TPM juga memiliki dua tujuan utama yang sering dikenal dengan “double
goal of TPM” , yaitu:
1. Zero Breakdown
2. Zero Defect
Dengan terwujudnya tujuan ini atau paling tidak apabila breakdown dan defect
perusahaan dapat dikurangi, equipment operation rates meningkat, cost berkurang,
inventory minimal, dan sebagai akibatnya produktifitas pekerja naik.
17
TPM termasuk peningkatan yang berlanjut terus dalam perawatan, dan TPM berupaya
untuk meghilangkan 6 kerugian besar industri manufaktur (six big losses) sebagai
berikut:
a. Breakdown losses (kerugian breakdown) kerugian waktu (produktifitas
menurun), kerugian jumlah karena produk cacat.
b. Set Up dan adjustment losess (kerugian penyetelan dan penyesuaian).
c. Idling and minor stoppage losess (kerugian karena idle dan penghentian mesin).
d. Reduced Speed Losess (kerugian karena kecepatan operasi rendah).
e. Quality defect and rework losses (kerugian karena cacat mutu dan pengerjaan
ulang).
f. Startup Losses (kerugian yang terjadi saat startup).
Gambar 2. 5 Pemeliharaan Terencana TPM
2.1.17 Ukuran Performansi Mesin/ Peralatan
Maintainability adalah suatu usaha dan biaya untuk melakukan perawatan
(pemeliharaan). Contoh: mengurangi kemungkinan peralatan untuk dilakukan
perawatan, tingkat keahlian yang dibutuhkan untuk melakukan perawatan,
tersedianya dan tercukupinya waktu untuk mendapatkan sparepart dan service.
Suatu pengukuran dari maintainability adalah Mean Time To Repair (MTTR),
tingginya MTTR mengindikasikan rendahnya maintainability.
𝑀𝑇𝑇𝑅 = ∑(𝐷𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑓𝑜𝑟 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑖𝑟)
𝑁𝑢𝑚𝑏𝑒𝑟 𝑜𝑓 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑖𝑟 ( 2.1)
18
Dimana downtime for repair adalah termasuk waktu menunggu untuk repair
waktu yang terbuang untuk melakukan repair, waktu yang terbuang untuk
melakukan pengetesan dan mendapatkan peralatan yang siap untuk mulai
beroperasi (Charles E.Ebeling, 1997: 191).
Reliability adalah kemungkinan (probabilitas) dimana peralatan dapat
beroperasi dibawah keadaan normal dengan baik. Satu pengukuran untuk
reliability adalah kemungkinan (probabilitas) dari suksesnya performansi.
𝑅 =𝑁𝑢𝑚𝑏𝑒𝑟 𝑜𝑓 𝑆𝑢𝑐𝑐𝑒𝑠𝑒𝑠
𝑁𝑢𝑚𝑏𝑒𝑟 𝑜𝑓 𝑅𝑒𝑝𝑒𝑡𝑖𝑡𝑖𝑜𝑛 ( 2.2)
Dimana number of repetition adalah banyaknya waktu atau output hasil dari peralatan
tersebut beroperasi. Contoh: jika sebuah mesin menghasilkan 1000 part dimana hanya
960 part yang baik maka keandalan mesin adalah 96%.
Mean Time Between Failure (MTBB) Adalah rata-rata waktu suatu mesin dapat
dioperasikan sebelum terjadinya kerusakan. MTBB ini dirumuskan sebagai hasil bagi
dari total waktu pengoperasian mesin dibagi dengan jumlah kegagalan pengoperasian
mesin karena breakdown. Satu pengukuran untuk mengestimasi reliability suatu mesin
adalah MTBB dengan rumus sebagai berikut:
𝑀𝑇𝐵𝐵 = (𝐻𝑜𝑢𝑟𝑠 𝑈𝑠𝑒𝑑)
𝑁𝑢𝑚𝑏𝑒𝑟 𝑜𝑓 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑖𝑟 ( 2.3)
2.2 Persediaan di dalam Sebuah Perusahaan
2.2.1 Pengertian Persediaan
Inventory atau persediaan merupakan sebuah kekayaan yang dimiliki oleh sebuah
perusahaan. Perediaan ini memiliki peranan yang penting dalam berjalannya operasi
bisnis dari usaha yang dijalankan. Bagi perusahaan manufacture sendiri ada beberapa
macam tipe persediaan, seperti bahan baku, bahan pembantu, barang dalam proses,
barang jadi serta persediaan suku cadang. Menurut para ahli sendiri seperti John E.Bigel
(1990:90) bahwa Persediaan dapat berbentuk bahan baku untuk proses, barang
19
setengah jadi dan barang jadi yang siap untuk dijual sehingga persediaan sesungguhnya
mempunyai fungsi yang sangat penting bagi perusahaan industri. Selanjtnya menurut
M. Munandar (1991:56) bahwa yang dimaksud dengan inventory adalah persediaan
barang-barang yang menjadi objek usaha pokok perusahaan, bagi perusahaan
perdagangan barang-barang tersebut berupa persediaan barang dagangan, sedangkan
bagi perusahaan yang berproduksi (industri) berupah persediaan barang mentah,
persediaan bahan pembantu, persediaan barang yang sedang diproses dan persediaan
barang jadi
2.2.2 Tujuan Dari Persediaan
Menurut Assauri (2004:177) tujuan pengendalian persediaan secara terinci dapatlah
dinyatakan sebagai usaha untuk:
1.Menjaga jangan sampai perusahaan kehabisan persediaan sehingga dapat
mengakibatkan terhentinya kegiatan produksi.
2.Menjaga agar supaya pembentukan persediaan oleh perusahaan tidak terlalu besar
atau berlebih-lebihan.
3.Menjaga agar pembelian secara kecil-kecilan dapat dihindari karena ini akan
berakibat biaya pemesanan terlalu besar.
Dari pengertian tersebut dapat diartikan bahwa tujuan utama dari persediaan adalah
untuk menjamin ketersedian material dalam kegiatan produksi pada level yang optimal
sesuai dengan standar dari perusahaan yang ada.
2.2.3 Fungsi dari persediaan
Menurut Tampubolon (2004:190) ada 3 fungsi utama dari persediaan yaitu
meliputi fungsi persediaan secara decoupling, fungsi persediaan secara economic
size dan fungsi persedaian secara antisipasi.
a. Fungsi Decoupling
Merupakan fungsi perusahaan untuk mengadakan persediaan decouple, dengan
mengadakan pengelompokan operasional secara terpisah-pisah.
b. Fungsi Economic Size
20
Penyimpanan persediaan dalam jumlah besar dengan pertimbangan adanya
diskon atas pembelian bahan, diskon atas kualitas untuk dipergunakan dalam
proses konversi, serta didukung kapasitas gudang yang memadai.
c. Fungsi Antisipasi
Merupakan penyimpanan persediaan bahan yang fungsinya untuk
penyelamatan jika sampai terjadi keterlambatan datangnya pesanan bahan dari
pemasok. Tujuan utama adalah untuk menjaga proses konversi agar tetap
berjalan lancar.
2.2.4 Penyebab Persediaan
Persediaan tidak mungkin dihindari, menurut Baroto (2002:53) mengatakan bahwa
persediaan ditimbulkan oleh beberapa hal yaitu:
1. Mekanisme pemenuhan atas permintaan
Permintaan terhadap suatu barang tidak dapat dipenuhi seketika bila barang tersebut
tidak tersedia sebelummya. Untuk menyiapkan barang ini diperlukan waktu untuk
pembuatan dan pengiriman, maka adanya persediaan merupakan hal yang sulit
dihindarkan.
2. Keinginan untuk meredam ketidakpastian
Ketidakpastian terjadi akibat: permintaan yang bervariasi dan tidak pasti dalam
jumlah maupun waktu kedatangan, waktu pembuatan yang cenderung tidak konstan
antara satu produk dengan produk berikutnya, waktu tenggang (lead time) yang
cenderung tidak pasti karena banyak faktor yang tidak dapat dikendalikan.
Ketidakpastian ini dapat diredam dengan mengadakan persediaan.
3. Keinginan melakukan spekulasi yang bertujuan mendapatkan keuntungan besar dari
kenaikan harga di masa mendatang
2.2.5 Pengendalian Persediaan
Pengendalian persediaan adalah merupakan usaha-usaha yang dilakukan oleh suatu
perusahaan termasuk keputusan-keputusan yang diambil sehingga kebutuhan akan
bahan untuk keperluan proses produksi dapat terpenuhi secara optimal dengan resiko
21
yang sekecil mungkin. Persediaan yang terlalu besar (over stock) merupakan
pemborosan karena menyebabkan terlalu tingginya beban-beban biaya guna
penyimpanan dan pemeliharaan selama penyimpanan di gudang. Disamping itu juga
persediaan yang terlalu besar berarti terlalu besar juga barang modal yang menganggur
dan tidak berputar. Begitu juga sebaliknya kekurangan persediaan (out of stock) dapat
menganggu kelancaran proses produksi sehingga ketepatan waktu pengiriman
sebagaimana telah ditetapkan oleh pelanggan tidak terpenuhi yang ada sehingga
pelanggan lari ke perusahaan lain. Singkatnya pengendalian persediaan merupakan
usaha-usaha penyediaan bahan-bahan yang diperlukan untuk proses produksi sehingga
dapat berjalan lancar tidak terjadi kekurangan bahan serta dapat diperoleh biaya
persediaan yang sekecil-kecilnya.
2.2.6 Langkah-Langkah Pengendalian Persediaan
Inventory control yaitu pengendalian tingkat persediaan sedemikian rupa sehingga
setiap kali barang diperlukan, selalu tersedia dan harus menjaga agar tingkat persediaan
seminimal mungkin untuk menghindari investasi berupa biaya penyediaan yang besar.
Secara ideal, sebetulnya persediaan minimum seharusnya adalah nol dan persediaan
maksimum adalah sebanyak yang secara ekonomis mencapai optimal. Jadi dapat
dibayangkan bahwa pada waktu barang habis, pemesanan barang sejumlah yang paling
ekonomis datang. Tetapi ini perhitungan teori, artinya dalam kenyataan tidaklah dapat
dijamin bahwa perencanaan dapat secara sempurna terpenuhi.
Menurut Indrajit dan Djokopranoto (2011) untuk menjaga kelangsungan beroperasinya
suatu pabrik atau fasilitas lain, diperlukan bahwa beberapa jenis material tertentu dalam
jumlah minimum tersedia di gudang, supaya sewaktu-waktu ada yang rusak, dapat
langsung diganti. Tetapi material yang disimpan dalam persediaan juga jangan terlalu
banyak, ada maksimumnya, agar biayanya tidak menjadi terlalu mahal.
Ada kemungkinan pemakaian barang berubah dan meningkat secara mendadak, ada
kemungkinan barang yang dipesan datang terlambat dan sebagainya. Oleh karena
dalam menentukan minimum dan maksimum ini ada faktor pengaman yang dapat
dihitung berdasarkan pengalaman. Berdasarkan pemikiran tersebut, timbul formula
min-max stock untuk pengisian kembali persediaan Adapun dalam inventory control
22
khususnya pada pengendalian persediaan bahan baku dengan menggunakan metode
min-max stock meliputi beberapa tahapan yaitu:
1. Menentukan Persediaan Pengaman (Safety Stock). Safety Stock atau persediaan
pengaman adalah persediaan ekstra yang perlu ditambah untuk menjaga
sewaktu-waktu ada tambahan kebutuhan atau keterlambatan kedatangan
barang.
Persediaan Pengaman (Safety Stock)
Safety Stock = (Pemakaian Maksimum – T) x C (2.4)
Keterangan:
T = Pemakaian barang rata-rata per periode
C = Lead Time (bulan)
2. Menentukan Persediaan Minimum (Minimum stock). Minimum Stock adalah
jumlah pemakaian selama waktu pesanan pembelian yang dihitung dari
perkalian antara waktu pesanan per periode dan pemakaian rata-rata dalam satu
bulan/minggu/hari ditambah dengan persediaan pengaman.
Persediaan Minimum (Minimum Inventory)
Minimum Inventory = (T x C) + R (2.5)
Keterangan:
T = Pemakaian barang rata-rata per periode
C = Lead Time (bulan)
R = Safety Stock (ton)
3. Menentukan Persediaan Maksimum (Maximum Inventory). Maximum Stock
adalah jumlah maksimum yang diperbolehkan disimpan dalam persediaan.
Persediaan Maksimum (Maximum Inventory)
Maximum Inventory = 2(T x C) (2.6)
Keterangan:
T = Pemakaian barang rata-rata per periode
C = Lead Time (bulan)
23
4. Jumlah yang perlu dipesan untuk pengisian persediaan kembali (Reorder Point)
Adalah jumlah persediaan yang harus dipesan pada batas kristis yang telah
dihitung untuk dilakukan pemesanan kembali.
Re Order Point= (C × T)+ R (2.7)
T = Pemakaian barang rata-rata per periode
C = Lead Time (bulan)
R = Safety Stock
2.3 Lean Manufacturing
Adalah praktik produksi yang mempertimbangkan segala pengeluaran sumber daya
yang ada untuk mendapatkan nilai ekonomis terhadap pelanggan tanpa adanya
pemborosan, dan pemborosan inilah yang menjadi target untuk dikurangi. Lean selalu
melihat nilai produk dari sudut pandang pelanggan, dimana nilai sebuah produk
didefinisikan sebagai sesuatu yang akan dibayar oleh pelanggan. Lean adalah
pendekatan sistematis untuk mengidentifikasikan dan mengeliminasi
pemborosan/waste melalui perbaikan berkesinambungan dengan aliran produk
berdasarkan kehendak konsumen (pulll system) dalam mengejar kesempurnaan. Pull
System dikenal juga dengan Just In Time ( JIT ) atau Produksi Tepat waktu. Banyak
perusahaan yang berusaha untuk bertahan di era bisnis yang semakin kompetitif setiap
harinya, dimana hadirnya konsep lean ini sendiri terbukti memberikan dampak yang
positif terhadap perusahaan diantaranya:
1. Mengurangi biaya yang tidak diperlukan.
2. Mengeliminasi kerusagian (Waste) perusahaan.
3. Meningkatkan produktifitas.
4. Menjaga kualitas produk yang dihasilkan dengan tetap memberikan keuntungan
yang kompetitif.
Konsep lean manufacturing berdasar dari pengoptimalan efisiensi dan juga
pengurangan kerugian (waste) dari setiap langkah dalam proses yang tidak
menghasilkan nilai tambah terhadap produk. Kerugaian atau waste itu sendiri
didefiniskan sebagai segala aktivitas pemakaian sumber daya (resources) yang tidak
24
memberikan nilai tambah (value added) pada produk. Pada dasarnya semua waste yang
terjadi berhubungan erat dengan dimensi waktu. Ada 8 jenis waste yang tidak
memberikan nilai tambah dalam proses bisnis atau manufacture, yaitu:
1. Over Production
memproduksi lebih banyak dari permintaan, atau memproduksi sebelum diinginkan.
Hal ini terlihat pada simpanan material. Ini adalah akibat dari produksi berdasarkan
permintaan spekulatif. Produksi berlebihan juga berarti membuat lebih banyak dari
yang dibutuhkan oleh proses berikutnya, membuat sebelum diinginkan oleh proses
berikutnya, atau membuat lebih cepat dari yang dibutuhkan oleh proses berikutnya.
Penyebab over produksi : Logika just-in-case (untuk jaga-jaga), Penggunaan
otomatisasi yang salah, Proses setup yang lama, Penjadwalan yang salah,
Ketidakseimbangan beban kerja, Rekayasa berlebihan, Inspeksi berlebihan, dll.
2. Waiting
waktu menunggu dalam proses harus dihilangkan. Prinsipnya adalah memaksimalkan
penggunaan/ efisiensi pekerja daripada memaksimalkan penggunaan mesin-mesin.
Penyebab menunggu termasuk: Ketidakseimbangan beban kerja, Pemeliharaan yang
tidak terencana, Waktu setup yang lama, Penggunaan otomatisasi yang salah, Masalah
kualitas yang tidak selesai, Penjadwalan yang salah, dll.
3. Inventory
Material antar operasi yang timbul karena lot produksi yang besar atau proses-proses
dengan waktu siklus yang panjang. Penyebab inventory berlebihan: Melindungi
perusahaan dari inefisiensi dan masalah-masalah tak terduga, Kompleksitas produk,
Penjadwalan yang salah, Peramalan pasar yang buruk, Beban kerja tidak seimbang,
Supplier yang tidak bisa diandalkan, Kesalahan komunikasi dari element yang ada dari
perusahaan.
4. Transportasi
Beberapa penyebab transportasi tinggi: Layout pabrik yang buruk, Pemahaman yang
buruk terhadap aliran proses produksi, Ukuran lot besar, lead time besar, dan area
penyimpanan yang besar.
25
5. Over Processing
Over processing harus dihilangkan dengan cara bertanya mengapa sebuah proses
diperlukan dan mengapa sebuah produk diproduksi. Semua langkah proses yang tidak
diperlukan harus dihilangkan. Beberapa penyebabnya: Perubahan produk tanpa
perubahan proses, Logika just-in-case, Keinginan konsumen yang sebenarnya tidak
jelas, Proses berlebihan untuk menutupi downtime, Kurang komunikasi.
6. Motion
Gerakan-gerakan tubuh yang tidak perlu, seperti mencari, meraih, memutar akan
membuat proses memakan waktu lebih lama. Daripada melakukan otomatisasi terhadap
gerakan sia-sia, operasionalnya sendiri yang seharusnya diperbaiki. Penyebabnya
antara lain: efektifitas manusia/ mesin yang buruk, metode kerja yang tidak konsisten,
layout fasilitas yang buruk, pemeliharaan dan organisasi tempat kerja yang buruk,
gerakan tambahan saat menunggu
7. Defect
Memproduksi barang cacat, sehingga membutuhkan pengerjaan ulang atau bahkan
dibuang karena tidak bisa diperbaiki. Jelas ini merupakan pemborosan pemakaian
bahan, waktu, tenaga kerja, dan sumber daya yang lain. Aktivitas ini merupakan kesia-
siaan yang sempurna. Mencegah timbulnya cacat lebih baik daripada mencari dan
memperbaiki cacat.
Penyebabnya antara lain: Kontrol proses yang lemah, kualitas buruk, tingkat inventory
tidak seimbang, perencanaan maintenance yang buruk, kurangnya pendidikan / training
/ instruksi kerja, desain produk, keinginan konsumen tidak dimengerti.
Dalam menganalisa proses lean terdapat beberapa tools yang dapat digunakan,
diantaranya adalah:
a. Process Mapping
b. Value stream mapping
c. Pareto Analysis
d. 5S (Workplace Organization)
e. Fish Bone Analysis
f. Poke Yoke (error proofing)
26
Ke-6 tools diatas tentulah tidak harus dipakai semua untuk menerapkan konsep lean,
melainkan harus dipilih secara tepat sesuai dengan kondisi yang dibutuhkan dalam
analisa lean. Dari ke-6 tools yang ada. Pada penelitian kali ini ada 2 tools yang
digunakan untuk proses analisa data yaitu pareto analysis dan juga fish bone analysis
yang dikembangkan melalui Organization performance model.
2.3.1 Pareto Chart
Diagram pareto pertama kali diperkenalkan oleh Alfredo Pareto dan digunakan pertama
kali oleh Joseph Juran. Merupakan sebuah metode untuk mengelola kesalahan,
masalah, atau cacat untuk membantu memecahkan masalah dan memusatkan perhatian
pada usaha penyelesaian masalah. Diagram Pareto merupakan salah satu tools (alat)
dari QC 7 Tools yang sering digunakan dalam hal pengendalian Mutu. Pada dasarnya,
Diagram Pareto adalah grafik batang yang menunjukkan masalah berdasarkan urutan
banyaknya jumlah kejadian. Urutannya mulai dari jumlah permasalahan yang paling
banyak terjadi sampai yang paling sedikit terjadi. Dalam Grafik, ditunjukkan dengan
batang grafik tertinggi (paling kiri) hingga grafik terendah (paling kanan). Dalam
aplikasinya, Diagram Pareto atau sering disebut juga dengan Pareto Chart ini sangat
bermanfaat dalam menentukan dan mengidentifikasikan prioritas permasalahan yang
akan diselesaikan. Permasalahan yang paling banyak dan sering terjadi adalah prioritas
utama kita untuk melakukan tindakan. Sebelum membuat sebuah Diagram Pareto, data
yang berhubungan dengan masalah atau kejadian yang ingin kita analisis harus
dikumpulkan terlebih dahulu. Pada umumnya, alat yang sering digunakan untuk
pengumpulan data adalah dengan menggunakan Check Sheet atau Lembaran Periksa.
Gambar 2. 6 Pareto Chart
27
2.3.2 Fish Bone Analysis
Diagram sebab-akibat adalah suatu diagram yang menunjukan hubungan antara sebab-
akibat. Diagram sebab-akibat sering juga disebut dengan diagram tulang ikan
(Fishbone diagram) karena bentuknya yang seperti tulang ikan. Menurut Heizer dan
Render (2010) diagram ini berguna untuk memperlihatkan faktor-faktor utama yang
berpengaruh terhadap kualitas dan mempunyai akibat pada masalah yang kita pelajari.
Selain itu, kita juga dapat melihat faktor-faktor lain yang lebih terperinci yang
berpengaruh dan mempunyai akibat pada faktor utama tersebut yang dapat kita lihat
pada panah-panah berbentuk tulang ikan.
Gambar 2. 7 Fishbone Diagram
2.3.2.1 Organization Performance Model (OPM)
Pada perkembangan selanjutnya dari fish bone diagram adalah dengan organization
performance model. OPM atau Organization Performance Model adalah salah satu
tools yang ada dalam IL6S (Integrated Lean Six Sigma). Dalam OPM tentu saja
diyakini bahwa organisasi yang ada dirancang sesempurna mungkin untuk mencapai
goal dari organisasi. OPM ini pada dasarnya adalah pengembangan dari RCA (Root
cause analysis), yang digunakan untuk mengidentifikasi suatu masalah yang ada hingga
ditemukan akar penyebab masalahnya.
Dalam OPM ada Ada 2 jenis permasalahan yang di identifikasi yaitu desain organisasi
saat ini dan desain organisasi di masa yang akan datang (Goal Organization). Ada 5
aspek yang dianalisa ddalam melakukan OPM yaitu:
28
1. Bussiness Needs
2. Bussiness Result
3. Culture
4. Design Element
5. Bussiness Strategy
Baik current condition maupun future condition ke 5 aspek inilah yang didiskusikan,
yang membedakan adalah cara pembacaannya sesuai tanda panah yang ada disetiap
kotak penjelasan. Untuk current condition cara pembacaan dimulai dari business needs
organisasi yang dilanjutkan ke aspek business result, selanjutnya dilanjukan ke culture,
design element kemudian business strategy dan kembali ke business needs.
Gambar 2. 8 OPM Current Condition
Sementara untuk future condition memiliki cara pembacaan yang berbeda dengan
current condition, disini cara pembacaannya dibalik yaitu, dimulai dari business needs
dilanjutkan ke business strategy dan design element kemudian culture dan terakhir ke
business result.
29
Gambar 2. 9 OPM Future Condition
Sesuai 5 aspek OPM diatas dikembangkanlah setiap aspek untuk memperdalam analisa,
seperti:
1. Bussiness Needs
Kebutuhan organisasi seperti apakah yang perlu dicapai?
- Apa target atau goal dari organisasi?
- Persyaratan eksternal apakah yang harus dipenuhi?
- Siatuasi dan kondisi kompetitif apakah yang ada dan selanjutnya harus tercapai?
- Apa ekspektasi dari organisasi itu sendiri?
2. Bussiness Result
Hasil apa yang telah organisasi capai jika dibandingkan dengan kebutuhan dari bisnis
itu sendiri? Apakah hasilnya cukup memuaskan?
- Apakah organisasi yang ada saat ini memenuhi kebutuhan dari perusahaan
- Bagaimana dengan kondisi dan aturan yang ada (lingkungan, social, hukum)?
- Bagaimana dengan hasil kinerja organisasi dibandingkan dengan tingkat
kompetisi yang ada?
- Sepakati semua kebutuhan dan keinginan dari organisasi, tentukan semua target
dan sampai level manakah hendak dicapai.
30
3. Culture
Apakah hasil organisasi memuaskan? Atau tidak? Pahami masing-masing perilaku dari
organisasi dan kebiasaan yang ada di organisasi yang mempengaruhi terhadap kinerja
yang ada.
- Bagaimana perilaku yang ada dalam organisasi untuk mencapai target dan
tujuan perusahaan
- Bagaimana kebiasaan yang selama ini ada?
- Apa saja yang sebenarnya yang menjadi prioritas dan tidak?
- Apakah semua pekerjaan sudah sesuai? Antara apa yang diucapkan dan apa
yang dikerjakan?
4. Design Element
Hal apa saja yang mendefinisikan terhadap budaya organisasi? Mengapa hal tersebut
bai? Mengapa hal tersebut buruk? Apa yang membuat orang-orang melakukan hal
tersebut? Apakah memang desain dari organisasi dirancang seperti itu?
- Apakah mereka sudah diberikan penghargaan yang sesuai dengan apa yang
mereka lakukan? Atau mungkin organisasi belum sama sekali mengapresiasi
kinerja dan usaha dari karyawan.
- Apakah semua orang dilibatkan dalam pengambilan keputusan? Ataukah
keberadaan mereka diakui, dan pengambilan keputusan dilakukan dengan benar
dan tepat waktu, sehingga kepedulian dari orang-orang berkurang.
- Apakah semua informasi sudah tersampaikan dengan baik? Sehingga setiap
orang mengetahui akan dibawa kemana organisasi yang ada saat ini dan menjadi
bagian dari team yang sesungguhnya.
- Apakah ada target dari organisasi yang masih belum tersampaikan dengan jelas?
- Apakah orang yang sekarang melakukan pekerjaan tersebut, memasnglah orang
yang tepat? Atau ada keterampilan lain yang masih dianggap kurang?
- Apakah semua aspirasi dari team sudah tersampaikan? Rasa memiliki setiap
orang terhadap organisasi cukup tinggi?
31
5. Bussiness Strategy
Apakah sebenarnya yang mendorong pekerjaan dapat dilakukan dengan baik? Atau
tidak?
- Strategi bisnis apakah yang ternyata memberikan dampak positif terhadap
organisasi
- Apa saja faktor yang berpengaruh terhadap kinerja organisasi
- Apakah strategi organisasi yang ada saat ini sudah sesuai dengan kebutuhan
bisnis?
- Apakah orang-orang dalam team berani menyampaikan apa yang sebenarnya
perlu untuk disampaikan?
32
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Kerangka Pemikiran
Metodologi penelitian mengandung beberapa prosedur dan tahapan yang digunakan
dalam penelitian ini. Research Methodology adalah kerangka (guidline) yang terdiri
dari informasi apa saja yang ada di setiap bab dalam penelitian mulai dari identifikasi
masalah sampai dengan kesimpulan dan saran. Adapun langkah sistematik dalam
metodologi dari penelitian ini ditunjukan pada Gambar 3.2.
3.1.1 Observasi Awal Penelitian
Tahapan observasi dilakukan dengan melihat kondisi aktual yang terjadi di PT. XYZ.
Proses pengamatan diawali dengan melihat pembagian area dari setiap mesin yang ada
dilapangan, dimana diketahui ada 6 pembagian area yaitu area pengadukan (Mixing),
pencetakan (Forming), pembakaran (Baking), Penyesuaian (Cooling), pemberian krim
(Creaming) dan terakhir yaitu proses pembungkusan produk jadi (Packing). Dalam
proses pengamatan sendiri banyak terjadi mesin breakdown sehingga seringkali
kegiatan produksi harus terhenti. Pengumpulan informasi awal dilakukan dengan
proses interview dengan teknisi dan operator mesin yang ada, guna mengetahui kondisi
aktual dilapangan. berdasarkan proses pengamatan diambil line 3 sebagai line yang
akan dilakukan penelitian karena merupakan line percontohan namun diketahui masih
memiliki tingkat kerusakan yang tinggi terutama diarea mesin utama.
3.1.2 Identifikasi Masalah
Berdasarkan hasil interview yang telah dilakukan bersama dengan teknisi dan operator
didapat informasi mengenai tingginya tingkat kerusakan mesin yang terjadi di line 3
dimana kerusakan mesin yang paling sering terjadi yaitu diarea mesin utama sehingga
menyebabkan proses produksi secara keseluruhan mengalami stop total dari area
pengadukan sampai dengan area pembungkusan. Setelah masalah teridentifikasi
selanjutnya adalah menentukan rumusan dari masalah yang akan dilakukan dalam
33
proses penelitian. Setelah mendapatkan rumusan masalah dari penelitian barulah
ditentukan tujuan dari penelitian untuk mendapatkan hasil yang diinginkan dimana
ditentukan pula batasan dan asumsi agar penelitian yang dilaksanakan tidak terlalu
melebar.
3.1.3 Literatur Pembelajaran
Pada tahapan ini adalah proses pengumpulan data-data sistematis untuk mendukung
kegiatan dari penelitian guna mengetahui dasar-dasar dan juga tentu saja teori dari
pakar-pakar yang telah berpengalaman ataupun pernah melakukan penelitian yang
serupa. Literatur yang sesuai dengan penelitian yang dilaksanakan adalah dengan
menggunakan metode lean manufacturing, ABC classification serta managemen
perawatan mesin atau preventive maintenance.
3.1.4 Pengumpulan Data Penelitian
Pada tahapan pengumpulan data, semua informasi yang digunakan untuk mendukung
penelitian dikumpulkan. Tahapan awal adalah dengan mengumpulkan dan
mengidentifikasi semua mesin yang dilakukan preventive maintenance setiap bulan,
kemudian setelah data mesin tersebut didapatkan kerusakan dari masing-masing mesin
dianalisa berdasarkan area mesin tersebut berada serta dikumpulkan pula data setiap
kejadian kerusakan, jam mulai dan berakhirnya kegiatan kerusakan dan analisa singkat
penyebab kerusakan. Tahapan selanjutnya dari pengumpulan data adalah identifikasi
tasklist existing yang sekarang berjalan dan ada disistem untuk dianalisa waktu
preventive maintenancenya. Pengumpulan data pemakaian sparepart pun dikumpulkan
untuk memperbaiki sistem dari inventory di cikarang plant saat ini, dimana hasil data-
data tersebut kemudian digunakan untuk menghitung keandalan dan ketersedian dari
mesin-mesin di line 3.
3.1.5 Pengolahan Data dan Analisa
Tahapan pengolahan data dan analisa adalah penjelasan lebih lanjut dari proses
pengumpulan data. Dimana equipment list yang terdaftar dalam sistem dilakukan
pengecekan waktu preventive maintenancenya dengan menganalisa waktu estimasi
34
pengerjaan di masing-masing mesin. Dari data waktu preventive maintenance tersebut
dianalisa pembagian Preventive Maintenance perpackage dan sebaran yang dilakukan
oleh maintenance planner. Dari alokasi preventive maintenance yang dilakukan
kemudian dilakukan breakdown analisis berdasarkan 3 parameter yang ada dan
dihitung yaitu equipment failure, speedlossess dan juga operational loss kemudian
selanjutnya digunakan untuk melihat performance dari mesin dengan melakukan OPM
(organization performance model) bersama-sama dengan seluruh tim yang ada di
departemen engineering.
3.1.6 Perbaikan Manajemen Perawatan Mesin
Pada proses perbaikan sistem manajemen perawatan mesin setelah dilakukan OPM dan
diketahui faktor apa saja yang mempengaruhi dan menjadi kendala selama ini, tahapan
awal perbaikan adalah dengan membuat mesin ranking dimana dengan mesin ranking
ini skala prioritas dari pekerjaan dapat dengan mudah diketahui oleh semua orang.
Analisa dari gap-gap yang ada untuk dinaikan kapabilitas dari anggota teknisi sehingga
dapat menurunkan tingkat kerusakan mesin. Perbaikan selanjutnya yaitu dengan
merevisi tasklist dari preventive maintenance yang dianggap terlalu general sehingga
banyak yang belum tercapture pada saat melakukan perbaikan dilapangan serta
perbaikan manajemen sparepart untuk mengidentifikasi dan mengurangi biaya-biaya
tak terduga akibat breakdown.
3.1.7 Kesimpulan dan Saran
Kesimpulan didapat dan merupakan ringkasan dari perhitungan dan analisa yang telah
dilakukan pada pembahasan-pembahasan sebelumnya yang bertujuan untuk menjawab
tujuan permasalahan penelitian, tidak lupa saran untuk perusahaan dan pengembangan
penelitian ini selanjutnya.
3.2 Research Framework
Pada research framework digambarkan secara garis besar bagaimana proses penelitian
dilakukan, mulai dari input penelitian dimana berikan poin-poin yang menjadi alasan
35
dilakukannya penelitian. Proses dari penelitian, pengembangan dan perbaikan apa saja
yang akan dilakukan serta output yang akan didapat dari penelitian.
Gambar 3. 1 Research Frame Work
Research Framework
Input
Proses
Output
1. Tingginya tingkat kerusakan mesin di
Line 3 dimana merupakan line model.
2. Sebesar 51.9% penyumbang kerusakan
mesin adalah mainstream mesin.
3. Banyak tasklist yang sudah tidak
update dengan kondisi di lapangan.
4. Belum teridentifikasinya sparepart
sehingga banyak kejadian mesin
breakdown
5. Alokasi biaya maintenance sebagian
besar disumbang dari unplanned order
1. Identifikasi semua mesin yang ada di
line 3.
2. Revisi PM task list existing yang ada.
3. Pengimplementasian strategi organisasi
hasil dari OPM.
4. Cek hasil improvement yang telah
dilakukan.
1. Semua mesin yang ada teridentifikasi
2. Penentuan tingkat skala prioritas dapat
tercapai dengan adanya ranking mesin.
3. Terjadi penurunan tingkat kerusakan
mesin dilapangan
36
Gambar 3. 2 Diagram Alir Penelitian
Observasi Awal
Penelitian
Observasi Awal Penelitian
o Pengamatan langsung dilapangan.
o Proses interview teknisi dan operator.
Identifikasi Masalah
Identifikasi Masalah
o Identifikasi latar belakang masalah yang terjadi.
o Tentukan tujuan yang akan dicapai.o Tentukan scope, batasan dan asumsi selama
penelitian.o Identifikasi dan list semua equipment line 3.o Identifikasi kejadian kerusakan.
Literatur Pembelajaran
Literatur Pembelajaran
o Teori mengenai manajemen perawatan mesin.
o Teori klasifikasi ABC ranking mesin.o Teori mengenai Lean Manufacturing.
Pengumpulan Data
Pengumpulan Data
o Data kerusakan mesin Line 3.
o Periode, frekuensi, personel dan lama waktu pengerjaan disetiap kerusakan
o List PM task list existing o Sparepart identificationo Estimasi waktu dari setiap task dalam PM.
o Master plan schedule preventive maintenance.o Data keandalan dan ketersediaan mesin.
Kalkulasi data dan Analisa
o Breakdown Analysis
o MTTR dan MTBF analysiso Preventive Maintenance Analysis
o OPM Approache .
Kalkulasi data dan
Analisa
Kesimpulan dan Saran
o Kesimpulan dari penelitian yang dilakukan.
o Saran untuk perusahaan dan pengembangan penelitian selanjutnya.
Kesimpulan dan Saran
Perbaikan
o Ranking Machines identification.
o Revisi preventive maintenance task.o OPM implementation.
o Sparepart Management.
Perbaikan
37
BAB IV
DATA DAN ANALISIS
2.3 Observasi Awal
4.1.1 Preventive Maintenance Process
Sebelum membahas permasalahan yang terjadi di PT. XYZ khususnya dari periode
Januari sampai dengan Agustus 2016, berikut ini adalah flow process dari preventive
maintenance yang ada di cikarang plant tepatnya di departemen engineering.
Gambar 4. 1 Preventive Maintenance Process
Pada tahapan awal pembuatan preventive maintenance di cikarang plant, maintenance
planner mengidentifikasi semua equipment yang ada, setelah setiap mesin berhasil
diidentifikasi selanjutnya adalah membuat tasklist dari masing-masing equipment
tersebut, dimana setiap mesin memiliki tasklist yang berbeda satu sama lain dan dibuat
berdasarkan manual book dari supplier untuk mesin-mesin tersebut. Di cikarang plant
memiliki strategy preventive maintenance 1, 3, 6 dan 12. Dimana untuk 1 month terdiri
dari general task list seperti pemeriksaan dan pengecekan komponen, meningkat ke 3
month bertambah dengan task list pemberian lubrikasi sesuai lubrication mapping yang
ada dan telah dibuat sebelumnya, selanjutnya 6 month terdapat penambahan
penggantian beberapa komponen sparepart sesuai dengan masa pakai yang tertera di
manual book atau history dari kerusakan mesinnya, dan yang terakhir yaitu 12 month
yaitu overhoul total mesin. Untuk tasklist tersebut akan dibawa terus kesetiap periode,
contoh tasklist 1 month akan ada disetiap bulannya (baik 3, 6 ataupun 12 month),
tasklist 3 month akan muncul setiap 3 month dan akan dibawa pada saat muncul 6 month
dan 12 month begitupun untuk task list 6 dan 12 month.
Selanjutnya maintenance planner membuat maintenance plan untuk setiap equipment
dan menggabungkannya jika mesin tersebut mempunyai kriteria atau jenis yang sama
Create Task
List
Create
Maintenance
Plan
Link Task List to
Maintenance
Plan
Trigger
Schedule
Dates
Start Schedule
Create Task List Create Maintenance Plan Schedule Maintenance Plan
38
menjadi satu nomor maintenance plan dan me-link kan setiap tasklist kedalam
maintenance plan. Setelah setiap equipment mempunyai tasklist dan maintenance plan
tahapan selanjutnya yaitu membuat schedule di sistem SAP sesuai maintenance plan
yang telah diset yaitu 1, 3, 6 atau 12 month lalu mentrigger setiap equipment dan mulai
merunning di SAP. Setelah di running setiap bulannya preventive maintenance yang
ada akan muncul otomatis untuk setiap mesin dan maintenance planner akan memplot
untuk waktu dan PIC dari preventive maintenance yang ada untuk dikerjakan. Sebagai
gambaran dari package yang dimaksud, gambar 4.2 adalah contoh print out dari hard
copy Preventive Maintenance yang didapat dari sistem di SAP.
Gambar 4. 2 Tasklist Preventive Maintenance
Pada gambar 4.2 dapat dilihat adalah contoh tasklist yang keluar dari sistem SAP dan
muncul disetiap bulannya sesuai dengan package yang sudah diset oleh maintenance
planner sebelumnya pada saat pembuatan schedule awal preventive maintenance.
Dari tingginya tingkat kerusakan yang terjadi di line 3 mengakibatkan banyaknya
kerugian yang dialami oleh perusahaan terutama output produksi yang tidak sesuai
target yang telah ditetapkan. Di departemen engineering sendiri akibat tidak berjalan
dengan efektifnya preventive maintenace ini menjadikan banyak masalah diantaranya
yaitu beberapa key performance indicator yang tidak tercapai, seperti persentase
breakdown yang tinggi, tingkat waktu perbaikan dilapangan yang lama, frekuensi
39
kerusakan antar mesin yang sering terjadi, dan cost perbaikan yang tidak terencana yang
membludak.
4.1.2 Kondisi Masalah Preventive Maintenance
Rendahnya pencapaian Preventive Maintenance compliance di departemen
engineering maka diambil line 3 sebagai line yang akan diteliti dan dilakukan perbaikan
dikarenakan merupakan line model di cikarang plant dan dengan masih kurang
optimalnya performansi dari line tersebut berdasarkan masih tingginya persentase
kerusakan seperti ditunjukan gambar 4.3 dimana seharusnya departemen engineering
yang menjadi tonggak perusahaan dalam melakukan perbaikan sepertinya masih perlu
bekerja keras dikarenakan masih tingginya tingkat kerusakan mesin dicikarang plant
khususnya line 3.
Gambar 4. 3 Persentase Kerusakan Mesin Line 3 2016
Pada gambar 4.3 dapat dilihat dari bulan Januari 2016 adalah persentase kerusakan
tertinggi dengan total persentase kerusakan sebesar 6.15%, bulan Februari persentase
mengalami penurunan yang cukup baik menjadi 2.42% sementara 2 bulan selanjutnya
yaitu bulan Maret dan juga April trend keruskan kembali meningkat menjadi 2.97%
dan naik kembali menjadi 4.71%, penurunan kembali terjadi di bulan Mei menjadi
1.71% dan meningkat di tiga bulan terakhir pada posisi 6% untuk Juni, 4.94% untuk
Juli dan 5.45% untuk bulan Agustus 2016. Tingginya tingkat kerusakan yang terjadi di
line 3 sebagai line model dimana seharusnya memiliki performansi yang baik
menjadikan alasan dilakukannya penelitian ini untuk menurunkan tingkat kerusakan
mesin yang terjadi.
6.15%
2.42%2.97%
4.71%
1.71%
6%
4.94%
5.45%
0.00%
1.00%
2.00%
3.00%
4.00%
5.00%
6.00%
7.00%
JAN FEB MAR APR MAY JUN JUL AUG SEP OCT NOV DEC
PE
RS
EN
PERIODE
BREAKDOWN LINE 3 JAN-DEC 2016
BREAKDOWN
TARGET
40
4.2 Pengumpulan Data
Pada pembukaan awal bab 4 sudah dijelaskan mengeai flow process dari preventive
maintenance yang ada di cikarang plant serta tingkat kerusakan mesin yang ada
dilapangan. Pengumpulan data yang dilakukan berfungsi untuk melihat kondisi yang
ada pada organisasi serta masalah-masalah yang terjadi selama ini sehingga
mengakibatkan lossess atau kerugian terhadap perusahaan. Adapun langkah-langkah
pengumpulan data ini sesuai skema yang ada pada metodologi penelitian dimana
langkah awal yang dilakukan adalah melihat mesin atau equipment apa saja yang ada
dan terdaftar di system preventive maintenance.
4.2.1 Equipment List Line 3
Masing-masing equipment telah digolongkan sesuai dengan area mesin tersebut berada.
Dimana ada 6 area yang terdaftar mulai dari area A untuk proses pengadukan (mixing)
sampai dengan area F untuk proses pembungkusan (packing) produk jadi, untuk
memperjelas pembagian area dari masing-masing mesin tersebut dapat dilihat pada
tabel 4.1.
Tabel 4. 1 Kode Area Mesin Line 3
NO KODE AREA
1 A Mixing
2 B Forming
3 C Baking
4 D Cooling
5 E Sandwiching
6 F Packing
Dari pengecekan disystem SAP, terdapat 47 daftar mesin yang selama ini dilakukan
preventive maintenance disetiap bulannya, seperti ditunjukan pada tabel 4.2 dimulai
dari area pengolahan/ pencampuran semua raw material sampai dengan area
pembungkusan produk untuk dikirim ke area finish goods.
41
Tabel 4. 2 Daftar Mesin Line 3
NO KODE MESIN NAME MACHINE
1 A1 MIXER
2 A2 PENYIMPAN ADONAN
3 B1 MESIN PENDETEKSI
4 B2 MESIN PENCETAK
5 B3 CONVEYOR TRANSFER
6 C1 OVEN
7 C2 PANEL OVEN
8 C3 CONVEYOR TRANSFER OVEN
9 D1 MESIN PENDINGIN
10 D2 CONVEYOR 1
11 D3 CONVEYOR 2
12 D4 CONVEYOR 3
13 D5 CONVEYOR 4
14 D6 CONVEYOR 5
15 D7 CONVEYOR 6
16 D8 CONVEYOR 7
17 D9 CONVEYOR 8
18 D10 CONVEYOR 9
19 E1 MEJA CONVEYOR 1
20 E2 CONVEYOR CREAM MESIN 1
21 E3 MEJA CONVEYOR 2
22 E4 MESIN CREAM 1
23 E5 MESIN CREAM 2
24 E6 PANEL CREAM 1
25 E7 PANEL CREAM 2
26 E8 CONVEYOR CREAM MESIN 2
27 F1 MEJA PACKING 1
28 F2 MEJA PACKING 2
29 F3 MEJA PACKING 3
30 F4 MESIN PENDETEKSI PACKING
31 F5 MEJA PACKING 4
32 F6 MEJA PACKING 5
33 F7 MESIN PACKING BESAR NO.1
34 F8 MESIN PACKING BESAR NO.2
35 F9 MESIN PACKING BESAR NO.3
36 F10 MESIN PACKING BESAR NO.4
37 F11 MESIN PACKING BESAR NO.5
38 F12 MESIN PACKING BESAR NO.6
39 F13 MESIN PACKING KECIL NO.1
42
Tabel 4. 2 Daftar Mesin Line 3
NO KODE MESIN NAME MACHINE
40 F14 MESIN PACKING KECIL NO.2
41 F15 MESIN PACKING KECIL NO.3
42 F16 MESIN PACKING KECIL NO.4
43 F17 PEMBUNGKUS 1
44 F18 PEMBUNGKUS 2
45 F19 PENGELEM 1
46 F20 PENGELEM 2
47 F21 PENGELEM 3
Tabel 4.2 adalah tabel pembagian mesin berdasarkan areanya, dari tabel tersebut pula
dapat diketahui bahwa kode A untuk area proses pengadukan mesin yang terdiri dari
mesin dengan kode A1-A3, kode B untuk area proses pencetakan yang terdiri dari
mesin dengan kode B1-B3, kode C untuk mesin di area pembakaran dengan kode mesin
yang terdiri dari C1-C3, kode D untuk area pendinginan dengan kode mesin D1-D10,
Kode E untuk mesin area krim dengan kode mesin dari E1-E8, area packing dengan
kode F yang terdiri dari mesin dengan kode F1 sampai F21 dengan total ada 47 mesin
dan 6 area yang telah teregister dan masuk dalam system preventive maintenance di
cikarang plant.
4.2.2 Data Waktu Preventive Maintenance
Setelah daftar mesin yang ada dan dilakukan Preventive Maintenance rutin setiap
bulannya diketahui maka tahapan selanjutnya adalah pengecekan estimasi waktu dari
masing-masing mesin, sesuai package dan tasklist yang telah diset sebelumnya.
Estimasi waktu didapat pada saat pendaftaran atau register mesin awal dan tasklist yang
kemudian dimasukan oleh maintenance planner kedalam SAP. Dari data ini
selanjutnya dapat dilihat load dari preventive maintenance yang selama ini dilakukan
untuk ke 47 mesin yang terdaftar.
Tabel 4. 3 Data Waktu Pengerjaan Preventive Maintenance (2016)
NO MESIN PACKAGE
1M 3M 6M 12M
1 MIXER 50 82 452 1412
2 PENYIMPAN ADONAN 52 87 372 572
3 MESIN PENDETEKSI 70 92 162 267
4 MESIN PENCETAK 100 215 215 215
43
Tabel 4. 3 Data Waktu Pengerjaan Preventive Maintenance (2016)
NO MESIN PACKAGE
1M 3M 6M 12M
5 CONVEYOR TRANSFER 70 117 302 512
6 OVEN 520 2005 9835 12520
7 PANEL OVEN 20 40 95 155
8 CONVEYOR TRANSFER
OVEN 80 105 180 930
9 MESIN PENDINGIN 65 330 445 1255
10 CONVEYOR 1 125 190 335 590
11 CONVEYOR 2 125 190 335 590
12 CONVEYOR 3 145 195 330 555
13 CONVEYOR 4 140 205 350 605
14 CONVEYOR 5 145 195 330 555
15 CONVEYOR 6 335 400 545 800
16 CONVEYOR 7 100 175 310 640
17 CONVEYOR 8 100 175 310 640
18 CONVEYOR 9 100 175 310 640
19 MEJA CONVEYOR 1 100 175 310 640
20 CONVEYOR CREAM MESIN 1 135 250 385 655
21 MEJA CONVEYOR 2 100 175 310 640
22 MESIN CREAM 1 335 555 2160 6015
23 MESIN CREAM 2 335 555 2160 6015
24 PANEL CREAM 1 30 50 125 225
25 PANEL CREAM 2 30 50 125 225
26 CONVEYOR CREAM MESIN 2 135 250 385 655
27 MEJA PACKING 1 145 210 555 665
28 MEJA PACKING 2 145 210 555 665
29 MEJA PACKING 3 145 210 555 665
30 MESIN PENDETEKSI
PACKING 145 210 555 665
31 MEJA PACKING 4 145 210 555 665
32 MEJA PACKING 5 130 155 235 450
33 MESIN PACKING BESAR NO.1 85 170 230 245
34 MESIN PACKING BESAR NO.2 85 170 230 245
35 MESIN PACKING BESAR NO.3 85 170 230 245
36 MESIN PACKING BESAR NO.4 85 170 230 245
37 MESIN PACKING BESAR NO.5 85 170 230 245
38 MESIN PACKING BESAR NO.6 85 170 230 245
39 MESIN PACKING KECIL NO.1 110 175 1660 2920
40 MESIN PACKING KECIL NO.2 110 175 1660 2920
41 MESIN PACKING KECIL NO.3 110 175 1660 2920
44
Tabel 4. 3 Data Waktu Pengerjaan Preventive Maintenance (2016)
NO MESIN PACKAGE
1M 3M 6M 12M
44 PEMBUNGKUS 2 45 95 165 365
45 PENGELEM 1 40 60 130 280
46 PENGELEM 2 40 60 130 280
47 PENGELEM 3 40 60 130 280
Note: Semua satuan dalam menit.
4.2.3 Data Preventive Maintenance Compliance
Preventive maintenance yang dianggap selesai adalah Preventive Maintenance yang
sudah kembali kepada maintenance planner dan telah terisi lengkap. Pengambilan data
dilakukan dari bulan Januari sampai dengan Agustus 2016 dengan jumlah 47 mesin
yang dilakukan Preventive Maintenance disetiap bulannya diline 3.
Gambar 4. 4 Preventive Maintenance Compliance 2016
Selama periode pengambilan data preventive maintenance line 3, persentase Preventive
Maintenance tidak pernah mencapai target sebesar 100%. Tercatat periode Januari
hanya mencapai 94%, Februari 83%, Maret 94%, April 87%, Mei 96%, Juni 94% dan
mengalami penurunan di 2 bulan terakhir yaitu bulan Juli dan Agustus sebesar 66%.
Pada kondisi aktualnya dilapangan banyak sekali terjadi ketidaksesuaian waktu
kegiatan pelaksanaan, dimana teknisi sering sekali melakukan Preventive Maintenance
94%
83%
94%87%
96% 94%
66% 66%
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug
Preventive Maintenance Compliance
Persentase Target
45
tidak sesuai dengan jadwal. Hal tersebut bukanlah sebuah masalah jika kegiatan
pelaksanaan Preventive Maintenance melenceng dari jadwal yang ditetapkan, asalkan
kegiatan Preventive Maintenance tersebut tetap dilakukan. Tetapi kendala yang terjadi
ada beberapa Preventive Maintenance terutama yang jatuh dengan package 12M
namun tidak dikerjakan dengan berbagai faktor seperti mesin yang masih beroperasi,
tidak adanya sparepart dan terkendala dengan kerusakan mesin yang lain. Untuk
mengetahui kondisi Preventive Maintenance compliance di cikarang plant, tabel 4.4
menjelaskan data keterlambatan dari setiap mesin yang ada di line 3 disetiap bulannya
(Januari-Agustus).
Dari tabel 4.4 dapat diketahui bahwa ada 3 Preventive Maintenance yang masih open
dibulan Januari, 8 Preventive Maintenance di bulan Februari, 3 Preventive
Maintenance dibulan Maret, 6 Preventive Maintenance dibulan April, 2 Preventive
Maintenance dibulan Mei, 3 Preventive Maintenance dibulan Juni, dan 16 Preventive
Maintenance untuk bulan Juli dan Agustus. Dengan rata-rata keterlambatan di Januari
sebesar 49 hari, 27 hari dibulan Februari, 9 hari untuk Maret, 19 hari dibulan April, 12
hari dibulan Mei, 18 hari dibulan Juni, 14 hari keterlambatan dibulan Juli dan di
Agustus sebesar 9 hari keterlambatan. Sementara untuk rata-rata keterlambatan dari
periode Januari sampai dengan Agustus 2016 sebesar 20 hari. Alasan keterlambatan
yang paling sering terjadi adalah dikarenakan adanya breakdown di line sehingga
teknisi tidak mengerjakan Preventive Maintenance yang ada, lebih berfokus terhadap
trouble shooting dan modifikasi yang berimpact kepada tidak tercapainya Preventive
Maintenance.
46
Tabel 4. 4 Data Keterlambatan Preventive Manintenance Compliance
NO
DESCRIPTION
JAN FEB MAR APR MAY JUN JUL AUG
Selisih Selisih Selisih Selisih Selisih Selisih Selisih Selisih
1 MIXER -16 1 2 -17 -12 -13 -11 0
2 PENYIMPAN ADONAN -16 -31 9 -17 -12 -14 -11 0
3 MESIN PENDETEKSI 4 12 8 -17 -12 -17 -30 -31
4 MESIN PENCETAK -7 -24 8 -16 -27 -17 -30 0
5 CONVEYOR TRANSFER -7 -24 9 -16 -11 -14 -30 0
6 OVEN -12 -129 -10 -21 -16 -13 -31 0
7 PANEL OVEN -12 -12 -7 -20 -16 -9 -17 -7
8 CONVEYOR TRANSFER OVEN -9 -8 -7 -20 -11 -13 -17 -7
9 MESIN PENDINGIN -4 0 -11 -35 -30 -9 -19 0
10 CONVEYOR 1 -16 0 -11 -17 -18 -30 -29 0
11 CONVEYOR 2 -16 -136 -28 -17 -18 -13 -29 0
12 CONVEYOR 3 -393 -62 -16 -16 -18 -31 -28 0
13 CONVEYOR 4 -15 0 -14 -16 -15 -27 -28 0
14 CONVEYOR 5 -15 -164 -14 -16 -15 -12 -28 0
15 CONVEYOR 6 -393 -62 -14 -15 -15 -30 -27 0
16 CONVEYOR 7 -14 -190 -14 -15 -14 -27 -27 0
17 CONVEYOR 8 -14 -136 -25 -15 -14 -13 -27 0
18 CONVEYOR 9 -14 -17 -20 -1 1 1 0 -7
19 MEJA CONVEYOR 1 -21 -13 -1 -10 -7 -7 0 -7
20 CONVEYOR CREAM MESIN 1 -223 -9 3 -9 -7 -6 0 -9
21 MEJA CONVEYOR 2 -220 -8 0 -22 -6 -6 0 -17
47
Tabel 4. 4 Data Keterlambatan Preventive Manintenance Compliance
NO
DESCRIPTION
JAN FEB MAR APR MAY JUN JUL AUG
Selisih Selisih Selisih Selisih Selisih Selisih Selisih Selisih
22 MESIN CREAM 1 -221 0 -7 0 -6 -8 0 -8
23 MESIN CREAM 2 -220 0 -6 -34 -6 -8 0 -8
24 PANEL CREAM 1 -9 0 -6 -21 -5 -8 0 -5
25 PANEL CREAM 2 -17 1 5 -21 -5 -8 0 -15
26 CONVEYOR CREAM MESIN 2 -17 -8 5 -20 -5 -52 0 -22
27 MEJA PACKING 1 -8 -20 -11 -35 -23 -14 0 -18
28 MEJA PACKING 2 0 -20 -14 -35 -9 -14 -31 -45
29 MEJA PACKING 3 -4 -9 -16 0 -6 -14 0 -15
30 MESIN PENDETEKSI PACKING -4 -9 -27 -5 -5 -8 0 -15
31 MEJA PACKING 4 -4 -9 -27 -22 -5 -11 0 -42
32 MEJA PACKING 5 -4 -9 -10 -35 -21 -8 0 -41
33 MESIN PACKING BESAR NO.1 -4 -18 -14 -34 -15 -7 -19 -10
34 MESIN PACKING BESAR NO.2 -9 -24 -14 -34 -15 -85 -20 -9
35 MESIN PACKING BESAR NO.3 -9 -17 -13 -34 -12 -6 -15 -9
36 MESIN PACKING BESAR NO.4 -15 -24 -13 -33 -14 0 -32 -10
37 MESIN PACKING BESAR NO.5 -15 -20 -11 -33 -12 0 -18 -9
38 MESIN PACKING BESAR NO.6 0 0 0 0 0 0 0 0
39 MESIN PACKING KECIL NO.1 -15 -6 -18 -33 -11 -39 -3 -8
40 MESIN PACKING KECIL NO.2 -15 -6 -18 -30 -12 -23 -3 -8
41 MESIN PACKING KECIL NO.3 -34 -1 -7 -30 -3 -23 -35 -7
42 MESIN PACKING KECIL NO.4 -34 -1 -7 0 -10 -12 -12 -7
48
Tabel 4. 4 Data Keterlambatan Preventive Manintenance Compliance
NO
DESCRIPTION
JAN FEB MAR APR MAY JUN JUL AUG
Selisih Selisih Selisih Selisih Selisih Selisih Selisih Selisih
43 PEMBUNGKUS 1 -69 -9 -11 -8 -16 -59 -17 -8
44 PEMBUNGKUS 2 -64 -9 -11 0 -14 -73 -8 -13
45 PENGELEM 1 0 0 0 0 0 -8 0 0
46 PENGELEM 2 -9 -8 -11 -34 -13 -8 -16 -6
47 PENGELEM 3 -64 -9 -11 -21 -14 -11 -17 -6
NOTE: 0 (Open), - (Waktu pelaksanaan melebihi schedule), + (Waktu pelaksanaan mendahului schedule).
49
4.2.4 Data Kerusakan Mesin Line 3
Selama periode pengambilan data yaitu bulan Januari sampai dengan Agustus 2016,
terhitung terjadi sebanyak 77 kali kerusakan di line 3 (data kerusakan mesin dapat dilihat
pada lampiran), dimana ada 3 parameter yang menjadi acuan dalam pengkategorian
kerusakan mesin yang terjadi yaitu:
1. Equipment Failure
Kerusakan mesin yang terjadi di maintstream mesin dimana ketika terjadi
kerusakan mesin, satu line tersebut mengalami stop produksi.
2. Speed Losses
Kerusakan mesin yang terjadi pada equipment yang memiliki spare, dimana mesin
mengalami penurunan run rate dari minimal speed yang telah ditentukan.
3. Operasional Loss
Kerusakan mesin di maintsteam atau downstream yang mengakibatkan equipment
atau mesin tersebut stop/ delay dimana tidak ada penggantian part yang dilakukan.
Berdasarkan 3 parameter tersebut didapat data waktu kerusakan mesin (dapat dilihat pada
halaman lampiran) dengan rincian sebagai berikut:
Tabel 4. 5 Tabel Jam Kerusakan Mesin Line 3
Total Breakdown L3
Parameter Total Jam
Equipment Failure 101.80
Operational Loss 15.76
Speed Losses 6.62
Total jam kerusakan untuk equipment failure adalah 101.80 jam, operational loss 15.76
jam dan speed losses sebesar 6.62 jam. Tingginya tingkat kerusakan yang terjadi diline 3
dengan penyumbang tertinggi berasal dari equipment failure menandakan banyaknya
kerusakan di maintstream atau mesin utama sehingga line secara keseluruhan mengalami
stop total.
50
4.2.5 Ketersediaan dan Keandalan Mesin Line 3
Ketersediaan dan keandalan dari suatu mesin merupakan hal penting untuk perusahaan,
tentu saja karena hal ini berkaitan erat dengan output produksi yang akan dihasilkan. Jika
keandalan dan ketersediaan dari mesin yang ada sesuai maka tentu saja hal ini akan
berpengaruh erat terhadap performansi perusahaan secara keseluruhan. Berbeda halnya
jika ketersediaan dan keandalan dari mesin tidak sesuai maka akan berakibat banyaknya
losses yang terjadi. Dalam menghitung ketersediaan (reliability) dan keandalan
(maintainability) secara umum dikenal dengan istilah MTTR (mean time to repair) dan
juga MTBB (mean time between breakdown). Secara harfiah untuk MTTR dapat diartikan
sebagai waktu rata-rata yang diperlukan dalam menangani sebuah trouble mesin, dan untuk
MTBB adalah interval kerusakan dari kerusakan pertama ke kerusakan selanjutnya. Lalu
bagaimana dengan ketersediaan dan keandalan mesin di line 3? Berikut adalah perhitungan
yang didapat untuk MTTR dan MTBB di line 3 selama januari sampai dengan agustus
2016, dengan target yang telah ditetapkan <1 jam untuk MTTR dan >72 jam untuk MTBB.
Data MTTR Januari-Agustus 2016
Januari MTTR =23.77 Jam
17 = 1.40 Jam
Februari MTTR =12.36 Jam
7 = 1.77 Jam
Maret MTTR =5.67 Jam
7 = 0.81 Jam
April MTTR =19.13 Jam
12 = 1.59 Jam
Mei MTTR =6.72 Jam
7 = 0.96 Jam
Juni MTTR =41.58 Jam
14 = 2.97 Jam
Juli MTTR =2.12 Jam
6 = 0.35 Jam
Agustus MTTR =12.83 Jam
7 = 1.83 Jam
51
Data MTBB Januari-Agustus 2016
Januari MTBB =529 Jam
17 = 31.12 Jam
Februari MTBB =496 Jam
7 = 70.86 Jam
Maret MTBB =496 Jam
7 = 68.43 Jam
April MTBB =598 Jam
12 = 49.83 Jam
Mei MTBB =513.3 Jam
7 = 73.33 Jam
Juni MTBB =516.8 Jam
14 = 36.91 Jam
Juli MTBB =408 Jam
6 = 68.00 Jam
Agustus MTBB =427 Jam
7 = 61.00 Jam
Dan pada tabel 4.6 adalah rangkuman data MTTR dan MTBB untuk Januari-Agustus 2016
untuk memudahkan melakukan pembacaannya.
Tabel 4. 6 Data MTTR dan MTBB Line 3
Bulan Interval Jam Rusak Prod Hours MTTR (Jam) MTBB (jam)
Jan 17 23.77 529 1.40 31.12
Feb 7 12.36 496 1.77 70.86
Mar 7 5.67 479 0.81 68.43
Apr 12 19.13 598 1.59 49.83
May 7 6.72 513.3 0.96 73.33
Jun 14 41.58 516.8 2.97 36.91
Jul 6 2.12 408 0.35 68.00
Aug 7 12.83 427 1.83 61.00
Selama 8 bulan periode pangambilan data tercatat masing-masing data MTTR dan MTBB.
Data MTTR menunjukan 3 bulan data yang sesuai dengan target yang telah diset sebesar
1 jam dan untuk 5 bulan lainnya data MTTR menunjukan angka melebihi target yang ada.
tidak berbeda jauh dengan MTTR data MTBB menunjukan hasil yang tidak terlalu bagus
52
dimana diketahui hanya ada 1 bulan yang mencapai target lebih dari 72 jam yaitu pada
bulan Mei sebesar 73.33 jam , sementara 7 bulan sisanya melampaui target yang artinya
banyak terjadi frekuensi kerusakan di line 3 berdasarkan batas minimum dari perusahaan.
Untuk data interval breakdown yang ada di line 3 dapat dilihat pada tabel 4.7 dibawah ini.
Tabel 4. 7 Parameter Frekuensi Terjadinya Kerusakan Line 3 Januari-Agustus 2016
Parameter Kerusakan Bulan
Total Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug
Equipment Failure
6
5
5
8
3
11
4
7
49
Operational Loss
4
1
2
3
3
2
1
-
16
Speed losses ( machine breakdown )
7
1
-
1
1
1
1
-
12
Total
17
7
7
12
7
14
6
7
77
Tabel 4.7 merupakan data interval kerusakan , dimana kerusakan yang paling sering terjadi
adalah kategori equipment failure dengan total sebanyak 49 kali terjadi, selanjutnya
operational loss dengan total kerusakan sebesar 16 kali terjadi dan terakhir speed losses
dengan total terjadi kerusakan sebesar 12 kali. Sementara jika dilihat berdasarkan
periodenya interval tertinggi terjadi pada bulan Januari dengan total kerusakan sebesar 17
kali terjadi. Untuk memudahkan dalam melakukan pembacaan tabel kerusakan gambar 4.5
adalah grafik pareto chartnya.
Gambar 4. 5 Pareto penyumbang kerusakan Line 3
53
4.2.6 Ongkos Perbaikan Line 3 (Januari 2016 – Agustus 2016)
Selama Januari sampai dengan Agustus 2016 berikut adalah data biaya yang dikeluarkan
oleh departemen engineering untuk melakukan perbaikan di line 3.
Tabel 4. 8 Biaya Perbaikan Line 3 Jan-Aug 2016
No Bulan
Biaya
% PM Vs WO Work Order
Preventive
Maintenance Total
1 Jan
195,235,432
2,519,372
197,754,804 1%
2 Feb
32,671,523
2,101,022
34,772,545 6%
3 Mar
192,881,962
1,944,600
194,826,562 1%
4 Apr
135,365,061
28,416,645
163,781,706 17%
5 May
164,994,030
1,760,702
166,754,732 1%
6 Jun
186,201,485
8,950,063
195,151,548 5%
7 Jul
150,607,318
3,831,656
154,438,974 2%
8 Aug
357,579,826
17,346,588
374,926,414 5%
Tabel 4.8 menjelaskan data alokasi biaya yang digunakan selama periode pengambilan data
di line 3 antara workorder dan preventive maintenance. Persentase preventive maintenance
yang masih sangat kecil jika dibandingkan dengan workorder menandakan masih banyak
pekerjaan yang tidak terplanningkan oleh maintenance planner. Hal tersebut tentu saja
mengindikasikan masih belum optimalnya preventive maintenance di departemen
engineering. Dalam sistem perawatan mesin yang seharusnya berjalan, semua kegiatan
haruslah terjadwal, terdata dan terdokumentasikan. Rata-rata alokasi biaya untuk
preventive maintenance line 3 hanya sebesar 4% sementara aloaksi biaya untuk workorder
(termasuk breakdown didalamnya) sebesar 96%.
54
4.3 Pengolahan dan Analisa
Setelah semua data yang diperlukan diketahui, tahapan selanjutnya yaitu pengolahan data
dan analisa, dari masalah yang telah dijelaskan pada point 4.2 analisa awal dilakukan
dengan observasi kondisi actual dilapangan. Dari 47 equipment yang terdaftar semua masih
dalam keadaan baik dan berfungsi. Sehingga tidak ada penambahan ataupun pengurangan
dari mesin yang dilakukan preventive maintenance setiap bulannya.
4.3.1 Analisa Waktu Preventive Maintenance
Dari waktu estimasi yang telah didapatkan pada tabel 4.9 maka dapat dilihat berapakah
waktu yang perlu dialokasikan untuk melakukan perbaikan serta dapat dilihat waktu
pengerjaan perbaikan sesuai package mesin disetiap bulannya sesuai dengan masterplan
yang dibuat oleh maintenance planner. Berdasarkan masterplan (dapat dilihat pada
lembaran lampiran) maka didapat data waktu perbaikan yang dibutuhkan setiap bulannya.
Tabel 4. 9 Data Estimasi Pengerjaan Preventive Maintenance Setelah Revisi
BULAN WAKTU (JAM)
1M 3M 6M 12M TOTAL
JAN 58.78 - 149.50 - 208.28
FEB 54.00 - 253.55 - 307.55
MAR 73.28 19.75 - - 93.03
APR 58.78 51.83 - - 110.62
MAY 54.00 82.88 - - 136.88
JUN 73.28 - - 247.25 320.53
JUL 58.78 - - 314.08 372.87
AUG 54.00 - - 390.88 444.88
SEP 73.28 19.75 - - 93.03
OCT 58.78 51.83 - - 110.62
NOV 54.00 82.88 - - 136.88
DEC 73.28 - 148.42 - 221.70
Tabel 4.9 menjelaskan estimasi waktu perbaikan atau preventive maintenance perpackage
disetiap bulannya sesuai dengan masterplan yang ada. Dimana untuk Januari Preventive
Maintenance jatuh dengan package 1M dan juga 6M, total waktu perbaikan adalah 58.78
jam untuk package 1M dan 149.50 jam untuk package 6M dengan total waktu preventive
maintenance 208.28 jam (cara pembacaan bulan selanjutnya sama). Jika dikonversi
55
kedalam jam maka didapat data yang dapat dilihat pada tabel 4.10 dimana jika dibagi
kedalam jumlah teknisi yang ada (16 teknisi) dapat diketahui alokasi waktu perteknisi/
bulannya.
Tabel 4. 10 Alokasi Waktu Preventive Maintenance Perteknisi
BULAN JAM PREVENTIVE
MAINTENANCE JAM/ TEKNISI
JAN 208.28 13.02
FEB 307.55 19.22
MAR 93.03 5.81
APR 110.62 6.91
MAY 136.88 8.56
JUN 320.53 20.03
JUL 372.87 23.30
AUG 444.88 27.81
SEP 93.03 5.81
OCT 110.62 6.91
NOV 136.88 8.56
DEC 221.70 13.86
Jika dilihat data pada tabel 4.9 sampai dengan tabel 4.10 diketahui bahwa alokasi waktu
dari preventive maintenance yang ada memiliki waktu yang berbeda-beda disetiap
bulannya karena package yang berbeda, ada 2 bulan yang memiliki waktu Preventive
Maintenance yang sangat sedikit yaitu Maret dan September yaitu sebesar 93.03 jam
sementara dibulan lainnya ada yang sangat tinggi jika dibandingkan 2 bulan ini, yaitu
dibulan Agustus sebesar 444.88 jam untuk melakukan Preventive Maintenance atau jika
dipukul rata dibagi kepada 16 teknisi yang ada, untuk Maret dan September diperlukan
5.81 jam per teknisi dalam melakukan Preventive Maintenance sementara di Agustus
memerlukan alokasi 27.81 jam perteknisi untuk melakukan Preventive Maintenance atau
setara dengan 4.8 kali lebih banyak waktu alokasi yang diperlukan. Lalu jika data estimasi
pengerjaan Preventive Maintenance disetiap bulannya dibagi dengan jumlah hari kerja
efektif dengan asumsi 20 hari kerja perbulannya maka untuk setiap teknisi harus
56
menyisihkan waktu kerja mereka dalam sehari (8 jam) sebesar 0.65 jam pada bulan Januari,
0.96 jam di Februari, 0.29 jam di Maret, 0.35 jam di bulan April, 0.43 jam di bulan Mei, 1
jam di bulan Juni, 1.17 jam di bulan Juli, 1.39 jam dibulan Agustus, 0.29 jam di bulan
September, 0.35 jam dibulan Oktober, 0.43 jam dibulan November, dan terakhir 0.69 jam
dibulan Desember. Secara matematis dengan 8 jam kerja disetiap harinya seharusnya tidak
ada masalah berarti yang membuat Preventive Maintenance Compliance tidak tercapai,
karena waktu tertinggi dalam melakukan Preventive Maintenance hanya sebesar 1.39 jam
dalam sehari, tetapi banyak faktor lain yang mempengaruhi dan menjadi pertimbangan
yang menjadi pemicu tidak tercapainya Preventive Maintenance compliance yang ada.
4.3.2 Analisa Kerusakan Mesin Line 3
4.3.2.1 Kerusakan Dari Equipment Failure (Januari 2016 – Agustus 2016)
Tabel 4. 11 Jam Kerusakan Dari Equipment Failure
Equipment Failure
Area Jam
Forming 53.75
Mixing 20.00
Cooling 17.00
Sandwich 5.80
Packing 4.42
Baking 0.83
Pada tabel 4.11 dapat dilihat bahwa penyumbang kerusakan untuk equipment failure
berasal dari area forming dengan waktu kerusakan total sebesar 53.75 jam kerusakan,
kemudian area mixing sebesar 20 jam kerusakan, area cooling sebesar 17 jam kerusakan,
area sandwich sebesar 5.80 jam kerusakan, packaging sebesar 4.42 jam kerusakan dan
terakhir area baking yang merupakan penyumbang terkecil sebesar 0.83 jam. Diketahui 3
penyumpang kerusakan utama dari equipment failure adalah area mainstream yang
meyebabkan line stop total. Untuk memudahkan pembacaan tabel maka dibuat pareto
chartnya.
57
Gambar 4. 6 Pareto Chart Equipment Failure
Sementara jika dilihat total jam kerusakan yang ada berdasarkan bulannya diketahui
untuk equipment failure jam kerusakan tertinggi terjadi dibulan Juni 2016 didominasi
kerusakan area forming dengan total kerusakan 38.33 jam dikarenakan kerusakan rol
pencetak adonan.
Gambar 4. 7 Jam Kerusakan Equipment Failure Perbulan
17.08
11.00
5.17
13.50
2.30
38.33
1.58
12.83
-
5.00
10.00
15.00
20.00
25.00
30.00
35.00
40.00
45.00
Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug
Equipment Failure by Period
58
4.3.2.2 Kerusakan Dari Operational Loss (Januari 2016 – Agustus 2016)
Tabel 4. 12 Jam Kerusakan Dari Operational Loss
Operational Loss
Area Jam
Forming 10.76
Mixing 0.00
Cooling 1.75
Sandwich 0.75
Packing 2.50
Baking 0.00
Tidak berbeda jauh dengan equipment failure, untuk kerusakan berdasarkan operational
loss penyumbang tertinggi berasal dari area forming dengan total jam kerusakan 10.76 jam,
area mixing tidak mengalami kerusakan, area cooling terjadi kerusakan sebesar 1.75 jam,
area sandwich terjadi kerusakan sebesar 0.75 jam, area packing mengalami kerusakan
sebesar 2.5 jam kerusakan dan area baking tidak mengalami kerusakan. Untuk
memudahkan pembacaan dari tabel 4.12 berikut adalah pareto chartnya.
Gambar 4. 8 Pareto Chart Of Operational Loss
59
Jika dilihat berdasarkan periode kerusakan operational loss, kerusakan tertinggi terjadi di
bulan April 2016 dengan total jam kerusakan sebesar 5.13 jam dimana berasal dari area
forming, kerusakan diakibatkan roll pencetak kue selalu geser dan teknisi harus melakukan
penyetingan berkali-kali.
Gambar 4. 9 Jam Kerusakan Operational Loss Perbulan
4.3.2.3 Kerusakan Dari Speed Loss (Januari 2016 – Agustus 2016)
Tabel 4. 13 Jam Kerusakan Dari Speed Loss
Speed Loss
Area Jam
Forming 0.00
Mixing 0.00
Cooling 0.00
Sandwich 4.67
Packing 1.95
Baking 0.00
Jika dibandingkan 2 parameter yang lain yaitu equipment failure dan operational loss,
speed loss merupakan penyumbang kerusakan paling kecil dimana kerusakan tertinggi
berasal dari area sandwich yang mengalami kerusakan sebesar 4.67 jam disusul area
3.17
1.00
0.50
5.13
4.13
1.50
0.33 - -
1.00
2.00
3.00
4.00
5.00
6.00
Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug
Operational Loss by Period
60
packaging yang mengalami kerusakan sebesar 1.95 jam dan untuk area lainnya tidak
mengalami kerusakan dari periode Januari sampai dengan Agustus 2016. Untuk
memudahkan pembacaan dari tabel maka berikut adalah pareto chartnya.
Gambar 4. 10 Pareto Chart Of Speed Loss
Sementara jika dilihat berdasarkan periode kerusakannya, untuk speed loss terjadi
kerusakan paling tinggi dibulan Januari 2016 sebesar 3.52 jam kerusakan yang
disumbangkan karena silinder cream area sandwich yang tidak berfungsi.
Gambar 4. 11 Jam Kerusakan Speed Loss Perbulan
3.52
0.36
-
0.50 0.29
1.75
0.20 - -
0.50
1.00
1.50
2.00
2.50
3.00
3.50
4.00
Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug
Speed Loss by Period
61
Dari 3 parameter yang ada dan telah dijelaskan maka pada tabel 4.14 adalah ringkasan
keseluruhan jam kerusakan yang terjadi selama 2016 (Januari-Agustus) disetiap area yang
ada di Line 3.
Tabel 4. 14 Summary Kerusakan Line 3 (Januari 2016 – Agustus 2016)
Breakdown L3
Parameter Forming Mixing Cooling Sandwich Packing Baking Total
Equipment Failure 53.75 20.00 17.00 5.80 4.42 0.83 101.80
Operational Loss 10.76 0.00 1.75 0.75 2.50 0.00 15.76
Speed Loss 0.00 0.00 0.00 4.67 1.95 0.00 6.62
Total 64.51 20.00 18.75 11.22 8.87 0.83 124.18
% 51.9% 16.1% 15.1% 9.0% 7.1% 0.7% 100%
Note: Semua satuan dalam Jam.
Total jam kerusakan yang terjadi selama periode pengambilan data yaitu sebesar 124.18
jam kerusakan dimana penyumbang terbesar berasal dari area forming 64.51 jam kerusakan
(51.9%), kemudian area mixing sebesar 20 jam kerusakan (16.1%), area cooling sebesar
18.75 jam kerusakan (15.1%), area sandwich sebesar 11.22 jam kerusakan (9%), dan 2
penyumbang terkecil berasal dari area packing dan baking dimana masing masing
menyumbang jam kerusakan sebesar 8.87 jam (7.1%) dan 0.83 jam (0.7%). Untuk
memudahkan pembacaan tabel berikut adalah pareto untuk kerusakan total plant di line 3.
Gambar 4. 12 Pareto Area Kerusakan Line 3
62
4.3.3 Analisa MTTR dan MTBB
Dari tingginya tingkat kerusakan mesin yang terjadi di line 3 menggambarkan masih
banyaknya gap-gap yang ada di departemen engineering, terbukti dengan seringnya
pencapaian MTTR yang melebihi angka 1 jam dan tingginya tingkat kerusakan mesin atau
MTBB yang kurang dari 72 jam. Sebenarnya kegiatan MTTR berkaitan erat dengan skill
atau kemampuan dari masing-masing teknisi sementara MTBB berkaitan erat dengan
efektifitas dari preventive maintenance yang ada. Berdasarkan ke 2 faktor tersebut maka
dilakukan OPM atau organization performance model untuk mengetahui faktor apa saja
yang mempengaruhi penurunan kinerja dari organisasi.
4.3.3.1 Organization Performance Model
OPM ini pada dasarnya adalah pengembangan dari RCA (Root cause analysis), yang
digunakan untuk mengidentifikasi suatu masalah yang ada hingga ditemukan akar
penyebab masalahnya.
Dalam OPM Ada 2 jenis permasalahan yang di identifikasi yaitu desain organisasi saat ini
dan desain organisasi di masa yang akan datang (Goal Organization).
Untuk desain organisasi saat ini cara pembacaan dimulai dari business needs organisasi
yang dilanjutkan ke aspek business result, selanjutnya dilanjukan ke culture, design
element kemudian business strategy dan kembali ke business needs. Sementara untuk
desain organisasi di masa yang akan datang memiliki cara pembacaan yang berbeda dengan
pembacaan desain organisasi saat ini, disini cara pembacaannya dibalik yaitu, dimulai dari
business needs dilanjutkan ke business strategy dan design element kemudian culture dan
terakhir ke business result. Dan berikut adalah hasil OPM yang telah didiskusikan bersama
untuk mengetahui faktor apa saja yang mempengaruhi terhadap tidak efektifnya
pelaksanaan preventive maintenance di cikarang plant.
4.3.3.1.1 Kondisi Organisasi Saat Ini.
Analisa kondisi organisasi saat ini sangat diperlukan untuk mengetahui setiap masalah
yang ada di organisasi sebelum dilakukannya perbaikan, hal tersebut bertujuan untuk
63
memastikan bahwa perbaikan yang akan dilakukan memang tepat sasaran dan tepat guna
sehingga dapat memperbaiki kondisi organisasi departemen engineering. Analisa kondisi
saat ini dari organisasi dilakukan bersama-sama dengan semua tim, hal tersebut dilakukan
untuk mengumpulkan informasi dan sudut pandang dari semua pihak yang terlibat. Dalam
proses diskusi semua orang bebas mengemukakan pendapatnya masing-masing sesuai
dengan apa yang dirasakan selama ini. Semua informasi yang diberikan ditampung dan
ditulis di setiap kolom yang ada dalam OPM. Banyak hal yang didapatkan dengan
melakukan OPM bersama-sama dan ternyata banyak poin penting yang selama ini tidak
disadari oleh semua orang. Adapun hasil dari diskusi yang telah dilakukan dapat dilihat
pada gambar 4.13 dibawah ini.
Preventive maintenance merupakan jantung dari engineering, pentingnya preventive
maintenance ternyata tidak diimbangi dengan kesadaran dari beberapa pihak yang ada,
salah satu poin penting yang didapat adalah bahwa preventive meintenanace yang selama
Gambar 4. 13 OPM Current Condition
Preventive Maintenance
100%
Preventive Maintenance Not
100% Compliance
64
ini dijalankan hanyalah sebagai seremoni belaka dimana preventive maintenance itu sendiri
bukanlah prioritas dari organisasi. Komunikasi yang belum berjalan dengan optimal
menjadikan masing-masing orang berjalan dengan pemikirannya sendiri dimana skala
prioritas yang utama adalah menyelesaikan setiap kerusakan yang terjadi, dengan artian
masih banyaknya silo mindset didalam tim,, bisa dibandingkan jika preventive
maintenance menjadi prioritas dari semua orang tentu saja tingkat kerusakan yang terjadi
akan semakin kecil dan bahkan dengan sistem informasi dan management preventive
maintenance yang baik semua kejadian kerusakan mesin tersebut dapat diprediksi sebelum
terjadi breakdown dilapangan. Keterbatasan alat, tasklist yang terlalu general dan juga skill
yang belum merata dari tim menjadi salah satu penyumbang dan kontibutor terhadap lama
dan seringnya kerusakan terjadi. Dari 5 aspek OPM yang ada, tabel 4.15 adalah penjelasan
lebih lanjut dari OPM yang sudah dilaksanakan.
65
Tabel 4. 15 OPM Aktual Kondisi Organisasi Saat Ini
Aspek Hasil Diskusi
Kebutuhan Organisasi Organisasi yang ada dan seharusnya memenuhi target Pencapaian Preventive Maintenence yang
berimbas terhadap penurunan tingkat kerusakan mesin di plant cikarang.
Hasil dari Organisasi Preventive Maintenance dapat dilaksanakan dengan efektif dan tingkat kerusakan mesin dapat
berkurang sesuai target.
Budaya Organisasi
Preventive Maintenance tidak dilaksanakan dengan sebaik mungkin
Preventive Maintenance masih belum menjadi prioritas dari organisasi
Masih kurangnya komunikasi dari masing-masing divisi di engineering
Preventive Maintenance task list masih terlalu general dan belum terspesifikasi
Preventive Maintenance hanya sebagai formalitas dari organisasi
Tools yang masih terbatas dalam mengerjakan Preventive Maintenance
Belum adanya rasa memiliki dan tanggung jawab dari tools yang telah diberikan
Kurangnya kemauan untuk belajar dari beberapa orang
Tujuan dari organisasi belum sepenuhnya diketahui oleh setiap personel yang ada
Masih ada Silo mindset dari beberapa personel
Terlalu banyak modifikasi temporary yang akhirnya tidak sesuai dan menimbulkan kerusakan
· Desain Elemen Organisasi
Struktur Kurangnya personel yang tersedia
Task Penjelasan Jobdesk dan task mapping
Orang Belum meratanya skill dari teknisi
Pengambilan keputusan Masih ada rasa takut dalam mengambil keputusan
Informasi Tidak ada handover antar shift
66
Tabel 4. 15 OPM Aktual Kondisi Organisasi Saat Ini
spek Hasil Diskusi
· Desain Elemen Organisasi Pengakuan/Penghargaan
Masih kurangnya rasa pernghargaan yang diberikan terhadap
karyawan
Strategi Organisasi
Preventive Maintenance schedule belum terimplementasi optimal
Singkatnya waktu persiapan Preventive Maintenance disetiap minggunya
Masih belum jelasnya handover dari Preventive Maintenance planner ke teknisi
Belum terintegrasinya kebutuhan sparepart dan Preventive Maintenance
Belum ada alokasi biaya yang jelas
Belum optimalnya pengembangan dari kapabilitas personel di organisasi
67
4.3.3.1.2 Desain Organisasi Masa Depan (Goal Organization)
Setelah kondisi dari organisasi yang ada diketahui selanjutnya adalah memikirkan desain
dari organisasi yang ada untuk meningkatkan kinerja dari tim. Hal ini tentu saja bertujuan
untuk menentukan langkah apa saja yang akan diambil dan disetujui oleh setiap individu
yang ada sehingga setiap poin yang dihasilkan dari diskusi akan di support dan
dilaksanakan dengan baik. Dari diskusi yang telah dilakukan tersebut maka didapatkan
hasil yang ditunjukan oleh gambar 4.14.
Dari data analisa OPM yang telah dilakukan langkah pertama adalah melakukan perbaikan
yang progressive terhadap organisasi sesuai dengan strategi yang telah disepakati pada saat
pendiskusian masalah, dimana untuk memperbaiki kondisi yang ada saat ini diawali
dengan memperbaiki existing tasklist, menambahkan poin-poin yang sebelumnya belum
tercapture dan menghilangkan tasklist yang sudah tidak sesuai. Dalam merevisi tasklist
Preventive Maintenance ditentukan skala prioritas dari masing-masing mesin dengan
membuat ranking mesin terlebih dahulu, dimana ada 3 ranking yang dibuat yaitu ranking
Gambar 4. 14 OPM Future Condition
Preventive Maintenance
100%
Preventive Maintenance
100% Compliance
68
mesin 1, ranking mesin 2 dan ranking mesin 3, memperbaiki komunikasi team dengan
melakukan diskusi kecil minimal seminggu sekali untuk membahas semua isu yang ada di
engineering, melengkapi tools kerja dari masing-masing teknisi, implementasi Preventive
Maintenance box dan peningkatan kapabilitas dari masing-masing orang salah satunya
dengan cara membuat OPL dan juga training need analysis dan yang paling penting adalah
bahwa semua orang yang ada didalam organisasi menjadikan Preventive Maintenance
sebagai prioritas dalam setiap pekerjaan sehingga bukan saja akan menurunkan tingkat
kerusakan mesin yang ada tetapi akan menurunkan cost perbaikan tidak terduga sehingga
alokasi biaya akan lebih besar untuk Preventive Maintenance. Adapun rincian secara jelas
dari diskusi yang telah dilakukan dapat dilihat pada tabel 4.16.
69
Tabel 4. 16 OPM Future Condition
Aspek Hasil Diskusi
Kebutuhan Organisasi Organisasi yang ada dan seharusnya memenuhi target Pencapaian Preventive Maintenence yang berimbas terhadap
penurunan tingkat kerusakan mesin di plant cikarang.
Strategi Organisasi
Revisi Preventive Maintenance task List
Diadakannya regular meeting bersama teknisi dan supervisor untuk membahas pekerjaan setiap minggunya
Penyediaan tools untuk masing-masing teknisi
Implementasi Preventive Maintenance box
Buat DMS untuk handover setiap shift
Pembuatan OPL untuk setiap kerusakan diatas 1 jam
Pembuatan Training Need Analysis
Disediakannya Thank you card sebagai reward and recognition dan hadiah lainnya
Diskusi antara maintenance planner dan PPIC
Alokasi 90% biaya untuk kegiatan Preventive Maintenance
Desain Elemen
Organisasi
Struktur
Preventive Maintenance harus dilaksanakan dengan optimal dan penggantian part
harus dilakukan sesuai schedule
Task Preventive Maintenance sebagai prioritas dari organisasi
Orang
Training personel, peningkatan kualitas pembuatan RCA dan motivasi karyawan
dengan reward and recognition
Pengambilan keputusan Pengambilan keputusan bisa berasal dari teknisi
Informasi Kaizen dan DMS implementasi
Pengakuan/Penghargaan Pembuatan Reward and Recognition
70
Tabel 4. 16 OPM Future Condition
Aspek Hasil Diskusi
Budaya Organisasi
Peningkatan kedisiplinan dalam mengerjakan Preventive Maintenance
Jadikan Preventive Maintenance sebagai budaya sehari-hari
Jadikan Preventive Maintenance sebagai tujuan organisasi
Peningkatan ownership didalam pelaksanaan Preventive Maintenance
Teknisi bisa mengambil keputusan dalam pemecahan masalah
Jadikan pelaksanaan kaizen sebagai budaya
Tidak ada Fire Fighting
Hasil dari Organisasi Preventive Maintenance dapat dilaksanakan dengan efektif dan tingkat kerusakan mesin dapat berkurang sesuai
target.
71
4.4 Perbaikan Sistem Preventive Maintenance
Setelah kondisi saat ini serta masalah-masalah yang ada diketahui maka perlunya perbaikan
yang serius didalam managemen perawatan mesin yang ada untuk segera dilakukan guna
meningkatkan performansi dari line 3.
4.4.1 Pembuatan Ranking Machines.
Pembuatan ranking mesin ini adalah untuk menilai seberapa besar resiko yang mungkin
dapat ditimbulkan dari kerusakan yang terjadi pada masing-masing equipment yang ada,
dimana sebelum membuat ranking mesin ini terlebih dahulu ditentukan pertimbangan apa
saja yang akan dipertimbangkan dan diberi skor. Ada 7 pertimbangan penting dalam
pembuatan ranking mesin yang dilakukan yaitu:
1. Pertimbangan terhadap lingkungan
2. Pertimbangan terhadap keamanan
3. Pertimbangan terhadap kualitas
4. Pertimbangan terhadap operasi
5. Pertimbangan terhadapt maintainability
6. Pertimbangan terhadapt frekuensi kerusakan
7. Pertimbangan terhadap biaya
Ketujuh faktor inilah yang menjadi dasar pemberian nilai untuk setiap equipment yang diuji
dan mengikuti decision flow ABC Clasification. 7 pertimbangan ini diambil dalam
pembuatan ranking mesin karena sangat penting dalam penilaian yang dilakukan dengan
alasan sebagai berikut:
1. Pertimbangan terhadap lingkungan
Kerusakan mesin berkontribusi terhadapa lingkungan.
High: Kerusakan mesin memberikan efek yang sangat besar terhadap
lingkungan dan berdampak luas termasuk kearea external dari
perusahaan.
Medium: Kerusakan mesin memeberikan efek terhadap lingkungan, tetapi efek
dari kerusakan tidak sampai meluas ke area external perusahaan.
72
Low: Kerusakan mesin memberikan efek yang sangat kecil terhadap
lingkungan.
2. Pertimbangan terhadap keamanan
Kerusakan mesin berkontribusi terhadap keamanan asset dan keamanan dari
manusia.
High: Kerusakan mesin dapat menimbulkan potensi yang sangat besar seperti
ledakan, kebakaran, atau kecelakaan/kerusakan fatal.
Medium: Kerusakan dari mesin tidak sampai menimbulkan potensi ledakan,
kebakaran tetapi dapat mengakibatkan kecelakaan yang serius terutama
kepada manusia.
Low: Kerusakan mesin tidak dapat menimbulkan potensi kerusakan terhadap
aseet dan manusia
3. Pertimbangan terhadap kualitas
Kerusakan mesin dapat berimbas terhadap kualitas dari produk yang dihasilkan
High: Kerusakan mesin dapat mengakibatkan efek yang besar dan meluas
terhadap kualitas produk seperti kontaminasi dan out of specification,
serta dapat berpotensi tidak teridentifikasi didalam area perusahaan.
Medium: Kerusakan mesin dapat mengakibatkan efek yang besar dan meluas
terhadap kualitas produk seperti kontaminasi dan out of specification,
tetapi masih dapat terdeteksi didalam area perusahaan.
Low: Kerusakan mesin tidak berakibat terhadap kualitas dari produk.
4. Pertimbangan terhadap operasi
Kerusakan mesin dapat berakibat terhadap jalannya proses produksi.
High: Kerusakan mesin mengakibatkan berhentinya proses produksi,
termasuk proses sebelum dan sesudahnya.
Medium: Keruskan mesin hanya berimbas terhadap areanya saja dan tidak
memiliki backup untuk menghandle mesin tersebut.
Low: Kerusakan mesin tidak berimbas terhadapt stopnya proses produksi,
serta mesin tersebut memiliki backup mesin pengganti.
73
5. Pertimbangan terhadapt maintainability
Efek dari kerusakan mesin berakibat terhadap terganggunya proses ketersediaan
pengiriman barang.
High: Kerusakan mesin memakan waktu perbaikan >2 jam
Medium: Kerusakan mesin memakan waktu perbaikan diantara 2 jam sampai
dengan 0.5 jam.
Low: Kerusakan mesin memakan waktu perbaikan <0.5 jam.
6. Pertimbangan terhadap frekuensi kerusakan
Kerusakan mesin berakibat terhadap production flow.
High: Akibat kegagalan mesin, frekuensi kerusakan terjadi <24 jam.
Medium: Akibat kegagalan mesin, frekuensi kerusakan terjadi antara 24 sampai
dengan 100 jam.
Low: Akibat kegagalan mesin, frekuensi kerusakan terjadi >100 jam.
7. Pertimbangan terhadap biaya
Efek kerusakan mesin mengakibatkan melonjaknya biaya perbaikan di departemen
engineering.
High: Kerusakan mesin memakan biaya >Rp.65,000,000.
Medium: Kerusakan mesin memakan biaya antara Rp.65,000,000 sampai
Rp.26,000,000.
Low: Kerusakan mesin memakan biaya <Rp.26,000,000.
Dari hasil pertimbangan tersebutlah maka dibuatkan score machine assessment dimana ada
4 faktor utama yang dinilai, yaitu: faktor production impact, faktor operational impact,
faktor maintenance impact dan terakhir faktor additional risk impact.
74
Tabel 4. 17 Ranking Mesin Line 3
NO KODE
MESIN NAME MACHINE
Production Operational Maintenance Additional Total Rank
Impact Impact Impact Risk Factors
1 A.1 MIXER 60 30 36 12 138 2
2 A.2 PENYIMPAN ADONAN 60 60 12 24 156 1
3 B.1 MESIN PENDETEKSI 60 30 12 40 142 1
4 B.2 MESIN PENCETAK 50 60 18 24 152 1
5 B.3 CONVEYOR TRANSFER 75 30 18 24 147 1
6 C.1 OVEN 75 30 32 40 177 1
7 C.2 PANEL OVEN 75 30 16 32 153 1
8 C.3 CONVEYOR TRANSFER OVEN 40 60 16 8 124 2
9 D.1 MESIN PENDINGIN 60 24 48 36 168 1
10 E.1 CONVEYOR 1 48 30 24 6 108 2
11 E.2 CONVEYOR 2 48 30 24 6 108 2
12 E.3 CONVEYOR 3 48 30 24 6 108 2
13 E.4 CONVEYOR 4 48 30 24 6 108 2
14 E.5 CONVEYOR 5 48 30 24 6 108 2
16 E.7 CONVEYOR 7 48 30 24 6 108 2
17 E.8 CONVEYOR 8 48 30 24 6 108 2
18 E.9 CONVEYOR 9 48 30 24 6 108 2
19 F.1 MEJA CONVEYOR 1 60 20 24 6 110 2
20 F.2 CONVEYOR CREAM MESIN 1 48 20 24 6 98 2
21 F.3 MEJA CONVEYOR 2 60 20 24 6 110 2
22 F.4 MESIN CREAM 1 48 48 24 12 100 2
23 F.5 MESIN CREAM 2 48 16 24 12 100 2
24 F.6 PANEL CREAM 1 64 20 24 24 132 2
25 F.7 PANEL CREAM 2 64 20 24 24 132 2
75
Tabel 4. 17 Ranking Mesin Line 3
NO KODE
MESIN NAME MACHINE Production Operational Maintenance Additional Total Rank
26 F.8 CONVEYOR CREAM MESIN 2 48 20 24 6 98 2
27 G.1 MEJA PACKING 1 40 16 18 6 80 2
28 G.2 MEJA PACKING 2 40 16 18 6 80 2
29 G.3 MEJA PACKING 3 40 16 18 6 80 2
30 G.4 MESIN PENDETEKSI PACKING 75 30 16 15 136 2
31 G.5 MEJA PACKING 4 40 16 18 6 80 2
32 G.6 MEJA PACKING 5 40 16 18 6 80 2
33 G.7 MESIN PACKING BESAR NO.1 24 8 24 10 66 3
34 G.8 MESIN PACKING BESAR NO.2 24 8 24 10 66 3
35 G.9 MESIN PACKING BESAR NO.3 24 8 24 10 66 3
36 G.10 MESIN PACKING BESAR NO.4 24 8 24 10 66 3
37 G.11 MESIN PACKING BESAR NO.5 24 8 24 10 66 3
38 G.12 MESIN PACKING BESAR NO.6 24 8 24 10 66 3
39 G.13 MESIN PACKING KECIL NO.1 24 8 24 10 66 3
40 G.14 MESIN PACKING KECIL NO.2 24 8 24 10 66 3
41 G.15 MESIN PACKING KECIL NO.3 24 8 24 10 66 3
42 G.16 MESIN PACKING KECIL NO.4 24 8 24 10 66 3
43 G.20 PEMBUNGKUS 1 24 8 24 10 66 3
44 G.21 PEMBUNGKUS 2 24 8 24 10 66 3
45 G.22 PENGELEM 1 12 8 4 4 28 3
46 G.23 PENGELEM 2 12 8 4 4 28 3
47 G.24 PENGELEM 3 12 8 4 4 28 3
76
Dari tabel 4.17 setelah dilakukan perhitungan dengan melihat aspek terhadap production
impact, operational impact, maintenance impact, additional risk factors maka didapatkan
nilai yang menentukan mesin tersebut masuk kedalam ranking 1, 2 atau 3. Lalu diketahui
bahwa ada 7 equipment yang masuk kedalam ranking 1, 25 equipment yang masuk
kedalam ranking 2 dan 15 equipment yang masuk kedalam kategori ranking 3, dengan
jumlah persentase seperti ditunjukan pada gambar 4.15.
Gambar 4. 15 Persentase Ranking Mesin Line 3
4.4.2 Revisi Preventive Maintenance Task List
Preventive maintenance adalah kegiatan perawatan mesin meliputi kebersihan mesin,
inspeksi, pelumasan, pengencangan sambungan (baut, klem, dll) serta penggantian part.
Preventive maintenance berkaitan erat dengan maintainability (keandalan) dari suatu
mesin. Jika mengacu pada hal tersebut dapat kita bandingkan dengan kondisi di line 3 yang
saat ini ada, dimana interval kerusakan yang terjadi cukup tinggi dan sering terutama pada
mesin ranking 1, maka dilakukan perbaikan yang signifikan terhadap keefektifitasan
Preventive Maintenance dengan revisi task list yang ada, karena banyaknya kegiatan
maintenance seperti modifikasi, kaizen, serta temporary fix di mesin.
Revisi task list dilakukan dengan metode interview langsung dengan operator dan teknisi.
Hal tersebut dilakukan karena operator adalah orang yang setiap harinya mengoperasikan
15%
53%
32%
RANKING MESIN LINE 3
Rank 1 Rank 2 Rank 3
77
mesin tersebut dan mengetahui betul kondisi dari mesin, sehingga diharapkan dapat
memberikan banyak informasi mengenai mesin yang dia operasikan dan poin-poin penting
yang perlu dilakukan, sementara teknisi adalah orang yang dianggap memiliki kemampuan
lebih baik dari segi operational perawatan maupun teknis. Sehingga penggabungan
informasi dari operator dan teknisi merupakan cara yang dirasa paling tepat.
Gambar 4. 16 Proses Interview untuk Mereview Preventive Maintenance Task List
Dari hasil review, terdapat 15 mesin yang mengalami perubahan, baik penambahan
maupun pengurangan tasklist yang sudah tidak sesuai dengan kondisi yang ada dilapangan
saat ini sementara untuk sisa mesin yang lain masih dianggap sesuai dan tidak perlu
dilakukan perubahan tasklist preventive maintenance. Dari revisi tersebut selanjutnya
dapat diketahui data waktu preventive maintenance yang baru dan dapat dijadikan acuan
dalam melaksanakan preventive maintenance, adapun tabel estimasi waktu preventive
maintenance setelah direvisi seperti ditunjukan oleh tabel 4.18.
78
Tabel 4. 18 Preventive Maintenance Times (2017)
NO EQUIPMENT PACKAGE
1M 3M 6M 12M
1 MIXER 50 82 772 2047
2 PENYIMPAN ADONAN 52 87 372 572
3 MESIN PENDETEKSI 70 92 162 267
4 MESIN PENCETAK 155 485 1275 1604
5 CONVEYOR TRANSFER 70 117 497 927
6 OVEN 520 2005 9835 12520
7 PANEL OVEN 20 25 35 95
8 CONVEYOR TRANSFER OVEN 80 105 180 930
9 MESIN PENDINGIN 65 330 490 1300
10 CONVEYOR 1 125 190 335 590
11 CONVEYOR 2 125 190 335 590
12 CONVEYOR 3 100 175 310 640
13 CONVEYOR 4 125 190 335 590
14 CONVEYOR 5 335 400 545 800
15 CONVEYOR 6 100 175 310 640
16 CONVEYOR 7 145 195 330 555
17 CONVEYOR 8 145 195 330 555
18 CONVEYOR 9 100 175 310 640
19 MEJA CONVEYOR 1 100 175 310 640
20 CONVEYOR CREAM MESIN 1 135 250 430 700
21 MEJA CONVEYOR 2 100 175 310 640
22 MESIN CREAM 1 335 825 2175 6990
23 MESIN CREAM 2 335 825 2175 6990
24 PANEL CREAM 1 30 60 90 165
25 PANEL CREAM 2 30 60 90 165
26 CONVEYOR CREAM MESIN 2 135 250 430 700
27 MEJA PACKING 1 145 210 555 665
28 MEJA PACKING 2 145 210 555 665
29 MEJA PACKING 3 145 210 555 665
30 MEJA PACKING 4 145 210 555 665
31 MEJA PACKING 5 145 210 555 665
32 MESIN PENDETEKSI PACKING 135 170 280 495
33 MESIN PACKING BESAR NO.1 320 385 1585 2305
34 MESIN PACKING BESAR NO.2 320 385 1585 2305
35 MESIN PACKING BESAR NO.3 320 385 1585 2305
36 MESIN PACKING BESAR NO.4 320 385 1585 2305
37 MESIN PACKING BESAR NO.5 320 385 1585 2305
38 MESIN PACKING BESAR NO.6 320 385 1585 2305
79
Tabel 4. 18 Preventive Maintenance Times (2017)
NO EQUIPMENT PACKAGE
1M 3M 6M 12M
39 MESIN PACKING KECIL NO.1 110 160 1600 2860
40 MESIN PACKING KECIL NO.2 110 160 1600 2860
41 MESIN PACKING KECIL NO.3 110 160 1600 2860
42 MESIN PACKING KECIL NO.4 110 160 1600 2860
43 PEMBUNGKUS 1 70 165 330 480
44 PEMBUNGKUS 2 435 1040 1095 1670
45 PENGELEM 1 40 60 130 280
46 PENGELEM 2 40 60 130 280
47 PENGELEM 3 40 60 130 280
Note: Semua satuan dalam Menit
Data estimasi waktu Preventive Maintenance tersebut sangat penting untuk dianalisa guna
pengajuan waktu perbaikan ke departemen PPIC sehingga pencapaian Preventive
Maintenance Compliance dapat memenuhi target 100% close disetiap bulannya yang tentu
saja akan meningkatkan reliability serta maintainability dari mesin terutama mesin ranking
1 yang dimana merupakan penyumbang kerusakan paling tinggi di plant cikarang. Perlu
diketahui juga bahwa sebelumnya belum ada diskusi dari departemen engineering ke PPIC
sehingga perbaikan yang memerlukan waktu stop selalu dilaksanakan pada sabtu dan
minggu (Overtime). Setelah revisi tasklist selesai dan waktu estimasi didapatkan maka
tahapan selanjutnya adalah dengan membuat masterplan Preventive Maintenance.
Sebenarnya masterplan Preventive Maintenance sudah dimiliki dan dibuat dicikarang
plant hanya saja masterplan yang ada saat ini sudah tidak sesuai dengan pengalokasian
waktu dilapangan maka dari pada itu dibuatlah masterplan yang baru seperti ditunjukan
tabel 4.19.
80
Tabel 4. 19 New Masterplan Preventive Maintenance
NO DESCRIPTION Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec
1 MIXER 12M 1M 1M 3M 1M 1M 6M 1M 1M 3M 1M 1M
2 PENYIMPAN ADONAN 12M 1M 1M 3M 1M 1M 6M 1M 1M 3M 1M 1M
3 MESIN PENDETEKSI 12M 1M 1M 3M 1M 1M 6M 1M 1M 3M 1M 1M
4 MESIN PENCETAK 1M 1M 3M 1M 1M 12M 1M 1M 3M 1M 1M 6M
5 CONVEYOR TRANSFER 1M 1M 3M 1M 1M 12M 1M 1M 3M 1M 1M 6M
6 OVEN 1M 1M 3M 1M 1M 12M 1M 1M 3M 1M 1M 6M
7 PANEL OVEN 1M 1M 3M 1M 1M 6M 1M 1M 3M 1M 1M 12M
8 CONVEYOR TRANSFER OVEN 12M 1M 1M 3M 1M 1M 6M 1M 1M 3M 1M 1M
9 MESIN PENDINGIN 1M 1M 3M 1M 1M 6M 1M 1M 3M 1M 1M 12M
10 CONVEYOR 1 12M 1M 1M 3M 1M 1M 6M 1M 1M 3M 1M 1M
11 CONVEYOR 2 12M 1M 1M 3M 1M 1M 6M 1M 1M 3M 1M 1M
12 CONVEYOR 3 12M 1M 1M 3M 1M 1M 6M 1M 1M 3M 1M 1M
13 CONVEYOR 4 12M 1M 1M 3M 1M 1M 6M 1M 1M 3M 1M 1M
14 CONVEYOR 5 12M 1M 1M 3M 1M 1M 6M 1M 1M 3M 1M 1M
15 CONVEYOR 6 1M 1M 12M 1M 1M 3M 1M 1M 6M 1M 1M 3M
16 CONVEYOR 7 1M 1M 12M 1M 1M 3M 1M 1M 6M 1M 1M 3M
17 CONVEYOR 8 1M 1M 12M 1M 1M 3M 1M 1M 6M 1M 1M 3M
18 CONVEYOR 9 1M 1M 6M 1M 1M 3M 1M 1M 12M 1M 1M 3M
19 MEJA CONVEYOR 1 1M 1M 6M 1M 1M 3M 1M 1M 12M 1M 1M 3M
20 CONVEYOR CREAM MESIN 1 1M 1M 6M 1M 1M 3M 1M 1M 12M 1M 1M 3M
21 MEJA CONVEYOR 2 1M 1M 3M 1M 1M 12M 1M 1M 3M 1M 1M 6M
22 MESIN CREAM 1 1M 1M 3M 1M 1M 12M 1M 1M 3M 1M 1M 6M
23 MESIN CREAM 2 1M 1M 3M 1M 1M 12M 1M 1M 3M 1M 1M 6M
24 PANEL CREAM 1 1M 1M 3M 1M 1M 12M 1M 1M 3M 1M 1M 6M
81
Tabel 4. 19 New Masterplan Preventive Maintenance
NO DESCRIPTION Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec
25 PANEL CREAM 2 1M 1M 3M 1M 1M 12M 1M 1M 3M 1M 1M 6M
26 CONVEYOR CREAM MESIN 2 1M 1M 3M 1M 1M 12M 1M 1M 3M 1M 1M 6M
27 MEJA PACKING 1 1M 1M 3M 1M 1M 6M 1M 1M 3M 1M 1M 12M
28 MEJA PACKING 2 1M 1M 3M 1M 1M 6M 1M 1M 3M 1M 1M 12M
29 MEJA PACKING 3 1M 1M 3M 1M 1M 6M 1M 1M 3M 1M 1M 12M
30 MESIN PENDETEKSI PACKING 1M 1M 3M 1M 1M 6M 1M 1M 3M 1M 1M 12M
31 MEJA PACKING 4 1M 1M 3M 1M 1M 6M 1M 1M 3M 1M 1M 12M
32 MEJA PACKING 5 1M 1M 3M 1M 1M 6M 1M 1M 3M 1M 1M 12M
33 MESIN PACKING BESAR NO.1 1M 12M 1M 1M 3M 1M 1M 6M 1M 1M 3M 1M
34 MESIN PACKING BESAR NO.2 1M 12M 1M 1M 3M 1M 1M 6M 1M 1M 3M 1M
35 MESIN PACKING BESAR NO.3 3M 1M 12M 1M 1M 3M 1M 1M 6M 1M 1M
36 MESIN PACKING BESAR NO.4 3M 1M 12M 1M 1M 3M 1M 1M 6M 1M 1M
37 MESIN PACKING BESAR NO.5 1M 3M 1M 1M 12M 1M 1M 3M 1M 1M 6M 1M
38 MESIN PACKING BESAR NO.6 1M 3M 1M 1M 12M 1M 1M 3M 1M 1M 6M 1M
39 MESIN PACKING KECIL NO.1 6M 1M 1M 3M 1M 1M 12M 1M 1M 3M 1M 1M
40 MESIN PACKING KECIL NO.2 6M 1M 1M 3M 1M 1M 12M 1M 1M 3M 1M 1M
41 MESIN PACKING KECIL NO.3 1M 6M 1M 1M 3M 1M 1M 12M 1M 1M 3M 1M
42 MESIN PACKING KECIL NO.4 1M 6M 1M 1M 3M 1M 1M 12M 1M 1M 3M 1M
43 PEMBUNGKUS 1 3M 1M 1M 6M 1M 1M 3M 1M 1M 12M 1M 1M
44 PEMBUNGKUS 2 3M 1M 1M 6M 1M 1M 3M 1M 1M 12M 1M 1M
45 PENGELEM 1 1M 3M 1M 1M 6M 1M 1M 3M 1M 1M 12M 1M
46 PENGELEM 2 1M 3M 1M 1M 6M 1M 1M 3M 1M 1M 12M 1M
47 PENGELEM 3 1M 3M 1M 1M 6M 1M 1M 3M 1M 1M 12M 1M
82
Dari masterplan yang ada dan telah diatur jadwalnya, setiap package disebar agar tidak
terjadi over task terhadap teknisi dilapangan serta membludaknya inventory sparepart.
Dari revisi task list yang dilakukan adalah dengan menyebar package dari setiap mesin di
line 3. Jika sebelumnya didalam 1 bulan hanya terdapat 2 buah package, untuk masterplan
yang baru disetiap bulan terdapat semua package (1,3,6,12). Dengan pertimbangan agar
sebaran lebih rata disetiap bulannya dan tidak terjadi penumpukan. Dalam melakukan
sebaran package Preventive Maintenance berdasarkan pertimbangan alokasi waktu off
produksi. Cikarang plant memiliki alokasi waktu off paling banyak biasanya diantara akhir
tahun, awal tahun, dan pertengahan tahun pada saat lebaran. 3 waktu tersebut
diplanningkan Preventive Maintenance 12M paling banyak dan diset dengan ranking
mesin 1 dan 2. Sementara disisa bulan yang ada dialokasikan untuk Preventive
Maintenance 12M sisa mesin ranking 2 dan 3. Alokasi disisa bulan selain januari, juni dan
desember akan memiliki waktu Preventive Maintenance dan mesin 12M yang lebih sedikit
maka jika ada Preventive Maintenance 12M yang masih open di 3 bulan tersebut dapat
dikerjakan dibulan selanjutnya. Dari hasil revisi masterplan tersebut didapat estimasi
waktu perbaikan yang diperlukan dengan rincian pada tabel 4.20.
Tabel 4. 20 Alokasi Waktu Preventive Maintenance Setelah Revisi
BULAN 1M 3M 6M 12M
Jan 5000 1975 3200 7026
Feb 5807 950 3200 4610
Mar 4047 6377 1050 1750
Apr 5000 1831 1425 4610
May 5807 1090 390 4610
Jun 4047 1165 3580 30701
Jul 5000 1975 3346 5720
Aug 5807 950 3170 5720
Sep 4047 6537 970 1980
Oct 5000 1831 190 2150
Nov 5807 1090 3170 840
Dec 4047 1165 16877 3820
Note: Semua satuan dalam Menit
Dapat dilihat pada tabel 4.20 sebaran waktu estimasi Preventive Maintenance jauh lebih
banyak jika dibandingkan dengan masterplan sebelumnya, hal tersebut dikarenakan
83
banyaknya penambahan tasklist baru dari equipment yang ada, dan jika dihitung total
estimasi waktu pengerjaan perbulannya maka di bulan Januari teknisi harus menyisihkan
waktu sebesar 18 jam , 15 jam di Februari, 14 jam di Maret, 13 jam di April, 12 jam dibulan
Mei, 41 jam di bulan Juni, 17 jam dibulan Juli, 16 jam dibulan Agustus, 14 jam dibulan
September, 10 jam dibulan Oktober, 11 jam dibulan November, dan 27 jam dibulan
Desember. Estimasi waktu yang lebih besar ini sebenarnya meningkatkan resiko dari
tasklist tidak close lebih tinggi. Dengan adanya gap tersebut maka dibuatlah transfer
knowledge dari tim engineering kepada tim produksi.
4.4.3 Transfer Knowledge dari Engineering ke Produksi
Sejalan dengan tujuan perusahaan untuk meningkatkan capability dari tim yang ada di line,
maka dilakukan transfer knowledge dari tim engineering kepada tim produksi, hal tersebut
sangat penting dilakukan untuk meningkatkan rasa memiliki, kemampuan, dan skill yang
dimiliki oleh operator, dalam proses transfer knowledge tersebut dimulai dari identifikasi
training atau training need analysis. Dari identifikasi tasklist kemudian diputuskan ada 5
training yang perlu di develop oleh bagian training cikarang plant. Adapun training yang
dibutuhkan meliputi:
1. Safety training
2. Lubrication training
3. Basic bearing training
4. Fastener training
5. General tools training
Dari 5 training yang dibutuhkan oleh operator maka dibuat model machine dari masing-
masing area untuk ditransfer secara bertahap dan akan dimasukan kedalam checklist harian
produksi, yang selanjutnya akan dikembangkan dan diterapkan untuk semua mesin yang
ada, termasuk line lainnya dicikarang plant. Maka dipilihlah mesin mixer, mesin pencetak,
mesin oven , mesin cream 2 dan mesin packing besar 4 yang diidentifikasi kebutuhan
trainingnya untuk dikembangkan lebih lanjut dan disosialisasikan kepada tim produksi.
Adapun kebutuhan trainingnya dapat dilihat pada tabel 4.21-4.25.
84
Tabel 4. 21 Training Need Analysis Mesin Mixer
Machine
Kode Equipment Revisi Safety Lubrication Bearing Fastener
General
Tools
A.1 MIXER Ikuti semua safety LOTO-quality prosedur
A.1 MIXER Periksa Kelengkapan baut dan kencangkan
A.1 MIXER Pastikan safety device berfungsi baik
A.1 MIXER Pastikan flour gate berfungsi baik
A.1 MIXER Pastikan safety interlock berfungsi
A.1 MIXER Lubrikasi semua bearing *
A.1 MIXER Lubrikasi pada rantai
A.1 MIXER Ganti bearing agitator dan seal
A.1 MIXER Ganti bearing motor dan bearing gear box
A.1 MIXER Ganti oli gearbox
Tabel 4. 22 Training Need Analysis Mesin Pencetak
Machine
Kode Equipment Revisi Safety Lubrication Bearing Fastener
General
Tools
B.2 MESIN PENCETAK Ikuti semua safety LOTO-quality prosedur
B.2 MESIN PENCETAK Periksa Kelengkapan baut dan kencangkan
B.2 MESIN PENCETAK Lakukan lubrikasi pada gearwheels
B.2 MESIN PENCETAK Periksa oil gear box grove,Moulder,Web
B.2 MESIN PENCETAK Greasing bearing Groved roll
B.2 MESIN PENCETAK Greasing bearing Rubber roller
B.2 MESIN PENCETAK Ganti oil gearbox motor
85
Tabel 4. 22 Training Need Analysis Mesin Pencetak
Machine
Kode Equipment Revisi Safety Lubrication Bearing Fastener
General
Tools
B.2 MESIN PENCETAK Ganti oil gearbox motor
B.2 MESIN PENCETAK Ganti oil gear box greove roll
B.2 MESIN PENCETAK Ganti oil gear box moulder
B.2 MESIN PENCETAK Ganti oil gear box web
B.2 MESIN PENCETAK Ganti bearing moulder (62214-2RS)
B.2 MESIN PENCETAK Ganti bearing groove roll (2216)
Tabel 4. 23 Training Need Analysis Oven
Machine
Kode Equipment Revisi Safety Lubrication Bearing Fastener
General
Tools
C.1 OVEN Ikuti semua safety LOTO-quality prosedur
C.1 OVEN Periksa Kelengkapan baut dan kencangkan
C.1 OVEN Lubrikasi rantai drive*
C.1 OVEN Lubrikasi bearing circulating fan
C.1 OVEN Lubrikasi bearing Blower/fan*
C.1 OVEN Lubrikasi semua bearing idle roll
C.1 OVEN Periksa level oli gearbox drive roller
C.1 OVEN Ganti oli gearbox drive roller
C.1 OVEN Lubrikasi bearing drum
C.1 OVEN Ganti bearing motor drive
86
Tabel 4. 23 Training Need Analysis Oven
Machine
Kode Equipment Revisi Safety Lubrication Bearing Fastener
General
Tools
C.1 OVEN Ganti bearing gearbox drive
C.1 OVEN Ganti bearing motor combustion Z1
C.1 OVEN Ganti bearing motor combustion Z2
C.1 OVEN Ganti bearing motor combustion Z3
C.1 OVEN Ganti bearing motor combustion Z4
C.1 OVEN Ganti bearing motor combustion Z5
C.1 OVEN Ganti bearing motor combustion Z6
C.1 OVEN Ganti bearing motor blower Z1
C.1 OVEN Ganti bearing motor blower Z2
C.1 OVEN Ganti bearing motor blower Z3
C.1 OVEN Ganti bearing motor blower Z4
C.1 OVEN Ganti bearing motor blower Z5
C.1 OVEN Ganti bearing motor blower Z6
C.1 OVEN Ganti bearing blower Z1
C.1 OVEN Ganti bearing blower Z2
C.1 OVEN Ganti bearing blower Z3
C.1 OVEN Ganti bearing blower Z4
C.1 OVEN Ganti bearing blower Z5
C.1 OVEN Ganti bearing blower Z6
C.1 OVEN Ganti bearing extraction Z1
C.1 OVEN Ganti bearing extraction Z2
C.1 OVEN Ganti bearing extraction Z3
C.1 OVEN Ganti bearing extraction Z4
87
Tabel 4. 23 Training Need Analysis Oven
Machine
Kode Equipment Revisi Safety Lubrication Bearing Fastener
General
Tools
C.1 OVEN Ganti bearing extraction Z5
C.1 OVEN Ganti bearing extraction Z6
C.1 OVEN Ganti bearing motor end hood
C.1 OVEN Cek bearing motor combustion Z1
C.1 OVEN Cek bearing motor combustion Z2
C.1 OVEN Cek bearing motor combustion Z3
C.1 OVEN Cek bearing motor combustion Z4
C.1 OVEN Cek bearing motor combustion Z5
C.1 OVEN Cek bearing motor combustion Z6
Tabel 4. 24 Training Need Analysis Mesin Cream 2
Machine
Kode Equipment Revisi Safety Lubrication Bearing Fastener
General
Tools
F.4 MESIN CREAM 2 Periksa semua fungsi safety device
F.4 MESIN CREAM 2 Periksa semua Bearing
F.4 MESIN CREAM 2 Lubrikasi Bearing dan chain multiplier
F.4 MESIN CREAM 2 Pastikan Bearing nosebar multilier bagus
F.4 MESIN CREAM 2 Pastikan Semua Bearing cream hopper ok
F.4 MESIN CREAM 2 Lubrikasi semua Chain dan sprocket
F.4 MESIN CREAM 2 Lubrikasi semua bearing
F.4 MESIN CREAM 2 Ganti Bearing Nosebar
88
Tabel 4. 24 Training Need Analysis Mesin Cream 2
Machine
Kode Equipment Revisi Safety Lubrication Bearing Fastener
General
Tools
F.4 MESIN CREAM 2 Ganti Bearing Pillow block
F.4 MESIN CREAM 2 Ganti oli gearbox
F.4 MESIN CREAM 2 Cek sistem interlock
F.4 MESIN CREAM 2 Ganti Oil seal mixer cream
F.4 MESIN CREAM 2 Ganti Bearing Drive Pin Chain
F.4 MESIN CREAM 2 Ganti bearing idle sprocket Pin Chain
F.4 MESIN CREAM 2 Ganti bearing tension Pin chain
F.4 MESIN CREAM 2 Ganti bearing motor Pump cream
F.4 MESIN CREAM 2 Ganti bearing motor screw
F.4 MESIN CREAM 2 Ganti bearing motor hopper
F.4 MESIN CREAM 2 Ganti bearing motor drive
F.4 MESIN CREAM 2 Ganti bearing motor multiplier
F.4 MESIN CREAM 2 Ganti Bearing motor star wheel
F.4 MESIN CREAM 2 Ganti Bearing ,seal gearbox pump cream
F.4 MESIN CREAM 2 Ganti Bearing ,seal gearbox screw
F.4 MESIN CREAM 2 Ganti Bearing ,seal gearbox hopper
F.4 MESIN CREAM 2 Ganti Bearing ,seal gearbox drive
F.4 MESIN CREAM 2 Ganti Bearing ,seal gearbox multiplier
F.4 MESIN CREAM 2 Ganti Bearing ,seal gearbox star wheel
F.4 MESIN CREAM 2 Ganti bearing gearpump 1,2,3,4
89
Tabel 4. 25 Training Need Analysis Mesin Packing Besar no.4
Machine
Kode Equipment Revisi Safety Lubrication Bearing Fastener
General
Tools
G.12 MESIN PACKING BESAR NO.4 Ikuti semua safety LOTO-quality prosedur
G.12 MESIN PACKING BESAR NO.4 Periksa lubrikasi rantai infeed
G.12 MESIN PACKING BESAR NO.4 Cek bearing dan shaft infeed puser
G.12 MESIN PACKING BESAR NO.4 Cek bearing sealing unit 1.2.3
G.12 MESIN PACKING BESAR NO.4 Periksa fungsi dan kondisi tombol mesin
G.12 MESIN PACKING BESAR NO.4 Periksa Kelengkapan baut dan kencangkan
G.12 MESIN PACKING BESAR NO.4 Periksa Proximity Sensor
G.12 MESIN PACKING BESAR NO.4 Periksa Safety Switches
G.12 MESIN PACKING BESAR NO.4 Catat ampere Motor (………..A)
G.12 MESIN PACKING BESAR NO.4 Lubrikasi gear endcrimp
G.12 MESIN PACKING BESAR NO.4 Lubrikasi bearing endcrimp
G.12 MESIN PACKING BESAR NO.4 Lubrikasi Guide shaft crimper jaws
G.12 MESIN PACKING BESAR NO.4 Lubrikasi Universal Shaft
G.12 MESIN PACKING BESAR NO.4 Ganti bearing cam follower
G.12 MESIN PACKING BESAR NO.4 Ganti bearing motor
90
4.4.4 Sparepart Management
Manajemen persediaan merupakan hal yang mendasar dalam penetapan keunggulan
kompetatif jangka panjang dari perusahaan. Mutu, rekayasa, produk, harga, lembur,
kapasitas berlebih, kemampuan merespon pelanggan akibat kinerja kurang baik, waktu
tenggang (lead time) dan profitabilitas keseluruhan adalah hal-hal yang dipengaruhi oleh
tingkat persediaan. Perusahaan dengan tingkat persediaan yang lebih tinggi daripada
pesaing cenderung berada dalam posisi kompetitif yang lemah. Sebaliknya perusahaan
dengan tingkat persediaan yang rendah akan sulit mendeliver keinginan dari customernya.
Maka daripada itu management ketersediaan menjadi faktor penting agar perusahaan dapat
terus exist dan bersaing dengan kompetitor.
Di PT. XYZ banyaknya sebuah sparepart yang digunakan oleh multilines dan juga tingkat
kerusakan yang tinggi menjadikan stock sparepart yang ada tidak terkontrol
penggantiannya karena mesin breakdown dan inventory yang tidak stabil, maka dilakukan
perbaikan dengan membuat minimum, maksimum, safety stock dan juga reorder point dari
sparepart yang ada. Data pengambilan sparepart line 3 diambil dari awal tahun 2016.
Penentuan maksimum dan minimum stock diambil dari pengambilan tertinggi dan terendah
dari sparepart selama 2016 dari bulan Januari sampai dengan Agustus begitupun dengan
rata-rata pemakaia dari sparepart dimana ada beberapa yang memiliki nilai sama dengan
maksimum dan minimum stocknya dikarenakan selama periode pengambilan data hanya
terjadi satu kali pengambilan, untuk lead time dari sparepart sudah dibagi 30 hari
dikarenakan pada saat pendataan history pengambilan sparepart yang diambil adalah data
perbulan. Dan pada tabel 4.26 adalah contoh yang menunjukan data yang telah dilakukan
perhitungan untuk memudahkan dan mengoptimalkan management sparepart di PT. XYZ
(Data lengkap dapat dilihat pada lampiran).
91
Tabel 4. 26 Perhitungan Management Sparepart Line 3 PT. XYZ
Material Description Max
Stock
Min
Stock
Mean
Demand
Service
Factor
Safety
Stock
Lead
Time
Reorder
Point
BEARING SKF 6201-2RS1 1 1 1 1.28 1 0.07 1
BEARING SKF 6202-2RS1 4 4 4 1.28 4 0.07 4
BOLT SET SCREW M8X8 SUS 24 2 10 1.28 1 0.07 2
SEAL PIPA CREAMER SDW FPE L3 - C VMQ 29 7 15 1.28 2 0.17 5
SEAL PIPA CREAMER SDW FPE L3 - D VMQ 32 7 13 1.28 3 0.17 5
OIL FG PETROCND WO-35 NSF H1-102599 8 2 4 1.28 4 0.07 4
OIL MOBILE EP220 6 2 4 1.28 4 0.07 4
SELF LOCKING NUT M4 SS 60 1 31 1.28 2 0.07 4
HEATER RING 400W/115V;OD100XID45X10 6 1 3 1.28 2 0.47 3
PROXIMITY EFECTOR100 IFS204 IFB3004BBPKG 1 1 1 1.28 1 0.70 2
BRAKE LINING P/N 11.01059-4 2 2 2 1.28 2 0.23 2
TAPER BUSH 2012-35 2 2 2 1.28 2 0.23 2
BOLT/NUT SOCKETHEAD M8X25 SUS 34 34 34 1.28 34 0.07 36
BOLT/NUT HEX M12X40 GALVANIZED 18 18 18 1.28 18 0.07 19
BOLT/NUT HEX M14X30 GALVANIZED 3 3 3 1.28 3 0.07 3
BEARING INA SL 18 3004A 1 1 1 1.28 1 0.07 1
BEARING PILLOW BLOCK FYH UFL003 5 2 4 1.28 4 0.07 4
BEARING SKF 3206-ATN9 3 3 3 1.28 3 0.23 4
BEARING SKF YET 207-104 1 1 1 1.28 1 0.23 1
BEARING 686.2RS EZO 9 9 9 1.28 9 0.23 11
BEARING SKF 609-2RS1 30 18 24 1.28 24 0.07 26
92
Dengan management sparepart ini, akan memudahkan bagian inventory untuk
mengatur dana pembelian yang ada, sehingga sparepart akan selalu siap ketika
dibutuhkan kapanpun, terkecuali ada kerusakan yang menyebabkan konsumsi
sparepart melebihi stock yang disediakan misalnya ketika terjadi kerusakan mesin
secara tiba-tiba.
4.4.5 Preventive Maintenance Box Implementation
Setelah semua equipment di revisi dan disesuaikan dengan kondisi dilapangan,
kemudian sparepart sudah diidentifikasi next strategy yang dilakukan adalah
implementasi Preventive Maintenance Box dimana maintenance planner dan sparepart
admin bekerja sama melakukan persiapan material sparepart yang akan diganti di
setiap tasknya. Setelah mainteanance planner memplot PIC dan schedule Preventive
Maintenance yang akan dilaksanakan, sparepart memasukan semua material atau item
penggantian kedalam sebuah kotak yang telah diberikan identitas di masing-masing
box.
Gambar 4. 17 Preventive Maintenance Box Implemenatation
Penyiapan Preventive Maintenance box tersebut mempengaruhi terhadap lamanya
waktu perbaikan dilapangan karena pada kondisi awal, teknisi harus mencari satu
persatu material yang akan diganti pada saat preventive maintenance sehingga
terkadang pada saat melakukan perbaikan kecenderungan lamanya waktu perbaikan
disebabkan oleh waktu mencari sparepart yang lama terutama pada saat shift sore dan
93
shift malam yang diketahui tidak ada penjaga sparepart dijam sore dan malam tersebut
(sparepart admin masuk pukul 08:00-17:00). Sebelum membahas lebih jauh mengenai
Preventive Maintenance Box Implementation pada gambar 4.23 dijelaskan mengenai
flow process Preventive Maintenance Box dicikarang plant.
Tahapan awal proses Preventive Maintenance Box maintenance planner membuat
schedule Preventive maintenance dan PIC dari masing-masing equipment.
Maintenance planner dan sparepart admin mengecek ketersedian sparepart di gudang,
jika sparepart tidak tersedia maka sparepart admin akan membuat PR dan MRP di SAP
yang selanjutnya PR dan MRP tersebut akan dirilis untuk dijadikan PO ke supplier.
Setelah PO terbit supplier akan mengantarkan sparepart atau material yang dibutuhkan
ke plant cikarang dan diterima oleh sparepart admin untuk di GR didalam system SAP.
Gambar 4. 18 Proses Pengecekan Sparepart By System
Gambar 4. 19 Supplier mengantarkan Sparepart Ke Plant Cikarang
Jika semua sparepart tersedia dan sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan maka
maintenance planner akan langsung merilis Preventive Maintenance untuk dikeluarkan
disetiap bulannya, dimana planner dan sparepart admin akan memasukan semua
94
material tersebut kedalam Preventive Maintenance box yang telah diberi identitas
permasing-masing nama teknisi engineering.
Setelah Preventive Maintenance box siap selanjutnya Preventive Maintenance box
dibawa kelapangan untuk dilakukan penggantian part mengikuti jadwal produksi atau
meminta waktu pada saat MPS meeting dengan PPIC berlangsung. Jika perbaikan
sudah sesuai maka team engineering akan melakukan serah terima dengan team
produksi dan diverifikasi oleh supervisor/ Chief Operator area tersebut, tetapi jika
perbaikan belum selesai maka maintenance planner akan meminta waktu perbaikan
kembali sampai pekerjaan benar-benar selesai, kemudian dilakukan TECO by system
dan pekerjaan di close.
Gambar 4. 20 Admin Sparepart Mengecek Ketersedian Material Digudang
Sparepart admin mengambil material yang dibutuhkan untuk melakukan perbaikan
berdasarkan material issue slip yang telah dibuat oleh maintenance planner dengan
jumlah yang tertera dan nomor work order dari preventive maintenance.
95
Gambar 4. 21 Proses Memasukan Sparepart ke Dalam Preventive Maintenance Box
Setelah material yang dibutuhkan didapat kemudian sparepart admin memasukan
material tersebut kedalam Preventive Maintenance box dari masing-masing equipment
yang telah diberikan identitas sehingga memudahkan teknisi untuk mencari Preventive
Maintenance Box yang ada diruangan sparepart.
Gambar 4. 22 Perbaikan Yang Dilakukan Oleh Teknisi Di Workshop
Setalah semua siap, teknisi melakukan perbaikan dilapangan dan mengganti part yang
telah disediakan sebelumnya tanpa perlu mencari satu persatu sparepart yang
dibutuhkan digudang sehingga waktu perbaikan akibat menunggu part dapat dikurangi.
96
Maintenance Planner
Admin Sparepart
Start
Rilis PM di
SAP
Rilis PR/MRP
Buat PM dan
Pengaturan
Schedule
Rilis PO
Memepersiapkan
Sparepart kedalam PM
Box yang disediakan
termasuk pengeluaran
slip material dan task list
Jadwal Produksi
Meminta waktu
pelaksanaan PM
(MPS)
Sesuai
Pelaksanaan Oleh
Teknisi
Perbaikan
Handover dan
Konfirmasi kepada
team Produksi
Teco di Sistem
Finish
Cek ketersediaan
Sparepart
Buat PR dan MRP
Y
N
Y
N
Gambar 4. 23 Flow Process Preventive Maintenance Box
97
4.4.6 Penyediaan dan Pelengkapan Tools Box Engineering
Dalam pengembangan dan perbaikan kinerja organisasi yang ada salah satu faktor yang
mengkontribusi kegiatan perbaikan yaitu ketersediaan tools. Kondisi yang ada
dilapangan menunjukan beberapa teknisi memiliki tools yang sudah tidak lengkap
kondisinya dikarenakan kerusakaan pada saat pemakaian, usia pakai atau bahkan
ketidakdisiplinan penggunaan dari orang yang menggunakannya. Di cikarang plant
tools dipisahkan dan dibagi menjadi 2 kategori yaitu tools ready to eat dan tools non
ready to eat. Hal tersebut dilakukan untuk memastikan tidak adanya kontaminasi silang
dari area raw material ke area produk siap makan. Pelengkapan tools ini tentu saja
bertujuan untuk menjembatani kebutuhan dari para teknisi agar pekerjaan yang
dilakukan dapat dikerjakan dengan lebih cepat, tepat dan juga efektif, karena ditemukan
beberapa kasus penggunaan tools yang salah menyebabkan umur pakai dari sparepart
atau mesin menjadi lebih pendek. Sebagai contoh adalah cara pemasangan bearing,
beberapa teknisi melakukan pemasangan bearing dengan cara memukul bearing sampai
pada kondisi yang sesuai atau diinginkan padahal cara tersebut salah, dengan pembelian
tracker pemasang bearing dengan cara-cara yang seharusnya tidak dilakukan tersebut
dapat diminimalisir dan tentu saja umur dari sparepart dapat sesuai perkiraan atau
bahkan dapat lebih panjang
Gambar 4. 24 Pelengkapan Kembali Tools Teknisi
98
4.4.7 Reward and Recognition
Memberikan rewards and recognition kepada karyawan perusahaan merupakan hal
terpenting bagi perusahaan. Bagi karyawan, rewards and recognition dapat
meningkatkan motivasi dan kesejahteraan karyawan sehingga meningkatkan kepuasan
dan kinerja karyawan secara keseluruhan. Perusahaan akan selalu berusaha
meningkatkan produktivitasnya yang didukung oleh komitmen karyawan mereka.
Memulai reward tidaklah selalu bermuatan mahal atau peningkatan salary, pemberian
reward bisa juga dilakukan dengan melakukan makan-makan bersama atau beberapa
hal kecil seperti halnya yang dilakukan dicikarang plant. Reward kecil tersebut dengan
cara pemberian thank you card. Kartu thank you card diberikan dari level chief operator
sampai manager dan yang berhak menerimanya adalah semua karyawan. Setiap
karyawan mengumpulkan thank you card tersebut sampai pada jumlah thank you card
yang dapat ditukar. Adapun jumlah thank you card yang dapat ditukar adalah:
2 buah thank you card : Mug and Thumbler
4 Buah thank you card : Tiket Bioskop
6 Buah thank you card : MP4
8 buah thank you card : Exclusive Jacket
10 buah thank you card : Handphone
Pemberian hadiah-hadiah kecil tersebut dapat memberikan motivasi terhadap karyawan
dan dapat meningkatkan produktifitas dari masing-masing personnel.
Gambar 4. 25 Reward and Recognition (Thank You Card)
99
4.5 Hasil Implementasi
Setelah Preventive Maintenance mesin di engineering dilakukan perbaikan mulai dari
identifikasi mesin dan pembuatan ranking mesin, revisi preventive maintenance mesin,
identifikasi sparepart dan kemudian pengimplementasian strategy organization
performance model yang terdiri dari Preventive Maintenance Box Implementation,
reward and recognition melalui thank you card serta pelengkapan kembali tools box
dari teknisi, berikut adalah pencapaian Preventive Maintenance dari September sampai
Desember 2016 seperti ditunjukan gambar 4.26.
Gambar 4. 26 Data Preventive Compliance 2016
Pencapaian Preventive Maintenance setelah dilakukan perbaikan tercatat terdapat 1
bulan yang achive target 100% dibulan oktober, sementara pencapaian dibulan
September hanya sebesar 85%, dibulan November dan Desember sebesar 74%.
Pencapaian tersebut tentu saja bukan pencapaian yang diharapkan karena tidak sesuai
dengan target, salah satu penyebab tidak tercapainya target adalah akibat revisi
Preventive Maintenance tasklist menjadi lebih banyak, sehingga semakin banyak task
yang harus dikerjakan sehingga perlunya developing transfer knowledge dari
engineering ke produksi yang tentu saja akan ada beberapa task yang dapat dikerjakan
mandiri oleh operator. Selain membangun capability tentu saja transfer knowledge ini
akan membangun kemandirian dari tim produksi juga.
Sementara pencapain dari MTTR dan MTBB sendiri setelah dilakukan perbaikan
mengalami trend yang cukup baik, untuk MTBB tercatat ada 3 bulan yang melebihi
94%
83%
94%87%
96% 94%
66%
66%
85%
100%
74%74%
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec
Preventive Maintenance Compliance
Persentase Target
100
target minimal yaitu dibulan September, Oktober dan juga Desember sementara untuk
bulan November diluar target sebesar 62.75 jam. Ternyata Revisi Preventive
Maintenance tasklist yang dilakukan memberikan dampak postif terhadap interval dari
kerusakan yang terjadi yang artinya semakin panjang waktu antara kerusakan satu ke
kerusakan selanjutnya.
Gambar 4. 27 Data MTBB Line 3 2016
Berbeda halnya dengan pencapaian MTBB yang menunjukan trend positif, data MTTR
masih memiliki trend yang tidak terlalu baik, setelah dilakukan perbaikan manajemen
perawatan mesin terdapat 2 bulan yang memiliki nilai dibawah target yang artinya
sangat baik, tetapi masih ada 2 bulan yang memiliki nilai diatas target yang telah diset
yaitu di bulan Spetember dan juga Desember. MTTR ini seperti yang sudah disebutkan
pada analisa ketersediaan dan keandalan mesin berkaitan erat dengan kemampuan atau
skill dari teknisi sehingga banyak faktor kapabilitas team yang berbeda satu dan lainnya.
Gambar 4. 28 Data MTTR Line 3 2016
31.12
70.86 68.43
49.83
73.33
36.91
68.00 61.00 88.90
78.88
62.75
156.67
-
20.00
40.00
60.00
80.00
100.00
120.00
140.00
160.00
180.00
JAN FEB MAR APR MAY JUN JUL AUG SEP OCT NOV DEC
Ja
m
PERIODE
MTBF LINE 3
ACTUAL
TARGET
1.40
1.77
0.81
1.59
0.96
2.97
0.35
1.83 1.96
0.45 0.60
2.23
-
0.50
1.00
1.50
2.00
2.50
3.00
3.50
JAN FEB MAR APR MAY JUN JUL AUG SEP OCT NOV DEC
ME
NIT
PERIODE
MTTR LINE 3
ACTUAL
TARGET
101
Untuk data alokasi biaya, belum menunjukan perubahan yang signifikan, terhadap
preventive maintenance. Dimana alokasi biaya setelah dilakukan masih didominasi
oleh kegiatan work order dikarenakan belum diimplementasikannya masterplan
preventive maintenance yang baru, seperti ditunjukan tabel 4.27.
Tabel 4. 27 Alokasi Biaya Perbaikan Line 3 2016
No Bulan
Biaya
% PM Vs WO Work Order
Preventive
Maintenance Total
1 Jan
195,235,432
2,519,372
197,754,804 1%
2 Feb
32,671,523
2,101,022
34,772,545 6%
3 Mar
192,881,962
1,944,600
194,826,562 1%
4 Apr
135,365,061
28,416,645
163,781,706 17%
5 May
164,994,030
1,760,702
166,754,732 1%
6 Jun
186,201,485
8,950,063
195,151,548 5%
7 Jul
150,607,318
3,831,656
154,438,974 2%
8 Aug
357,579,826
17,346,588
374,926,414 5%
9 Sep
78,183,503
1,719,519
79,903,022 2%
10 Oct
46,135,649
1,697,142
47,832,791 4%
11 Nov
362,971,287
2,391,099
365,362,386 1%
12 Dec
160,951,176
763,083
161,714,259 1%
Lalu bagaimana dengan tujuan utama dari dilakukannya penelitian ini, yaitu untuk
menurunkan tingkat kerusakan mesin yang ada? berikut adalah kondisi breakdown dari
periode pengimplementasian preventive maintenance yang baru seperti ditunjukan
gambar 4.29 tentang penurunan breakdown di line 3 selama 4 bulan terakhir (September
sampai dengan Desember 2016).
102
Gambar 4. 29 Data Kerusakan Mesin Line 3 2016
Perbaikan manajemen perawatan mesin yang ada terbukti memberikan kontribusi
terhadap penurunan tingkat kerusakan di line 3, terbukti dengan stabilnya pencapaian
mesin selama 4 bulan terakhir yaitu periode September sampai dengan Desember 2016
dimana persentase di ke 4 bulan tersebut selalu dibawah target yang artinya target dari
organisasi tercapai. Adapun pencapaian persentase kerusakan mesin untuk bulan
September sebesar 2.19%, bulan Oktober 0.56%, bulan November 0.96% dan bulan
Desember 1.42%. Penurunan tingkat kerusakan mesin ini tentu saja memberikan
banyak benefit kepada perusahaan. Karena diketahui setiap 1% dari breakdown yang
terjadi di cikarang plant memberikan kerugian sebanyak Rp.2.9 miliar. Dengan
penurunan breakdown ini tentu saja kita dapat menghitung berapa biaya yang dapat
disimpan untuk keperluan lain dari perusahaan yang dapat diselamatkan.
6.15%
2.42%
2.97%
4.71%
1.71%
6%4.94%
5.45%
2.19%
0.56%0.96%
1.42%
0.00%
1.00%
2.00%
3.00%
4.00%
5.00%
6.00%
7.00%
P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12
PER
CEN
TAG
E
PERIOD
BREAKDOWN TOTAL PLANT P1-P12 & YTD
SLED
TARGET
103
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari penelitian yang dilakukan dari periode September sampai dengan Desember 2016,
serta periode pengambilan data dari bulan Januari sampai dengan Agustus 2016 dapat
ditarik beberapa kesimpulan yaitu:
1. Faktor-faktor yang mempengaruhi terhadap tidak tercapainya preventive
maintenance adalah:
a. Preventive maintenance bukanlah prioritas dari organisasi.
b. Preventive maintenance hanya sebuah seremoni, sehingga banyak kegiatan
preventive maintenance yang tidak dilakukan dengan optimal.
c. Adanya silo mindset dari anggota tim, sehingga kurangnya kepedulian dan
tanggung jawab terhadap pengerjaan preventive maintenance.
d. Preventive maintenance yang ada masih terlalu general sehingga banyak
poin yang belum tercapture dalam tasklist yang ada.
e. Tidak lengkapnya alat kerja yang digunakan dalam melakukan preventive
maintenance sehingga menghambat dalam kegiatan perbaikan.
f. Kurangnya penghargaan dari perusahaan terhadap karyawan.
2. Dengan melakukan perbaikan manajemen perawatan mesin terjadi penurunan
tingkat kerusakan mesin yang sangat baik yaitu sebesar, 2.19 % dibulan
September, 0.56% dibulan Oktober, 0.96% dibulan November dan 1.42%
dibulan Desember 2016.
3. Dengan melakukan perbaikan manajemen perawatan mesin melalui pembuatan
ranking mesin didapatkan data 7 mesin yang merupakan ranking 1, 25 mesin
yang masuk kedalam ranking 2 dan 15 mesin yang masuk kedalam ranking 3.
4. Terdapat 15 mesin yang mengalami perubahan tasklist preventive maintenance
dikarenakan sudah tidak sesuai dengan kondisi actual dilapangan.
5. Belum meratanya skill atau kemampuan dari teknisi sehingga masih
memerlukan waktu cukup lama dalam menyelesaikan sebuah masalah
kerusakan mesin dilapangan dengan pencapaian MTTR yang masih diatas
target sebesar 1 jam.
104
5.2 Saran
Saran yang diberikan bagi perusahaan setelah dilakukan penelitian ini adalah:
1. Perlunya developing lebih lanjut terhadap transfer knowledge dari tim engineering
ke tim produksi dengan pembuatan training need analysis sehingga dapat
mengurangi load dari preventive maintenance di departemen engineering.
2. Konsistensi dan pengawasan terhadap jalannya implementasi organization
performance model untuk mempertahankan kinerja team yang lebih baik.
3. Pengimplementasian kegiatan perbaikan serupa terhadap line lainnya dicikarang
plant.
4. Masih diperlukannya perlengkapan alat kerja untuk mendukung kegiatan perbaikan
dilapangan.
5. Peningkatan penghargaan terhadap karyawan untuk meningkatkan produktifitas
kerja karyawan.
6. Perlu dilakukannya penelitian lebih lanjut, untuk menganalisa faktor-faktor yang
mempengaruhi terhadap lamanya perbaikan yang dilakukan oleh teknisi
dilapangan. Salah satu contoh yang dapat dilakukan adalah dengan pembuatan
analisa time motion study.
105
DAFTAR PUSTAKA
Ebeling, Charles E. (1997), An Introduction to Reliability and Maintainability
Engineering, Me Graw Hill Book Co., Singapore.
Silvia, Marcy, 2013, Pengendalian Persediaan Bahan Baku Menggunakan Metode Min-
Max Stock, Universitas Hasanuddin, Makasar.
Kostas. 1981. Operation Manajemen. edition. New York: Mc Graw Hill International
Book Company. Amitava Mitra. F
Indrajit, R.E. dan Djokopranoto, R. 2011. Dari MRP Menuju ERP, (Online),
(http://www.scribd.com/doc/73457609/16/B-METODA-MIN-MAKS, diakses 30
April 2013).
Prawirosentono, Suyadi. 2001. Manajemen Operasional Analisis dan Studi Kasus.
Jakarta: Bumi Aksara.
Tampubolon. 2004. Manajemen Operasional. Ghalia Indonesia: Jakarta.
O’Connor, Patrick D. T. (2001). Practical Reliability Engineering, Fourth Edition,
Jonh Wiley & Sons Ltd. England.
AS. Corder. (1988). Teknik Manajemen Pemeliharaan. edisa 2. Erlangga, Jakarta
Assauri, S . (2008).Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi Revisi. Jakarta : Lembaga
Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia.
Biegel, John E. (1990). “ Production Control A Quantitative Approach “, Prentice Hall
of India, 2nd ed.
Munandar, M. (2001). Budgeting, Perencanaan Kerja Pengkoodinasian Kerja
Pengawasan Kerja. Edisi Pertama. BPFE Universitas Gajah Mada. Yogyakarta.
Baroto T, (2002), Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Ghalia Indonesia, Jakarta.
106
LAMPIRAN
107
Lampiran 1
Perhitungan Ranking Mesin
Tabel dibawah adalah perhitngan untuk menghitung ranking mesin line 3, dimana ada
4 parameter yang dipertimbangkan yaitu pengaruhnya terhadap production,
operational impact, maintenance impact dan juga additional risk factors. Dari setiap
parameter dibuatkan 3 sub parameter, yaitu:
1. Production impact
a. Production Backup
b. Production used
c. Production Detected
2. Operational impact
a. Production dedication
b. Utilization
c. Failure impact
3. Maintenance impact
a. Maintenance repair
b. Maintenance failure
c. Maintenance specific
4. Additional risk factors
a. Cost
b. Safety/ environment
c. Quality
Dimana masing-masing sub parameter tadi diberikan score dari 1 sampai dengan 5.
Semakin tinggi score yang diberikan maka semakin besar impact yang diberikan di 4
parameter yang ada. Dari penjelasan tersebut ditentukan untuk mesin ranking 1 dengan
range nilai > 140, ranking mesin 2 dengan range >70 dan <139 serta ranking 3 dengan
range nilai dari 3 sampai dengan <69 maka didapatkan hasil perhitungan seperti
ditunjukan pada tabel 1.
108
Tabel 1 Perhitungan Ranking Mesin Line 3
No Mesin Parameter Sub Parameter 1 Sub Parameter 2 Sub Paramater 3 Score Total
1 Mixer
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
60
138
5 4 3
Operational Impact Production dedication Utilization Failure impact
30 5 2 3
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
36 4 3 3
Additional risk
factors
Cost Safety/ environment Quality
12 4 1 3
2 Penyimpan Adonan
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
60
156
5 4 3
Operational Impact Production dedication Utilization Failure impact
60 5 4 3
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
12 2 2 3
Additional risk
factors
Cost Safety/ environment Quality
24 4 2 3
3 Mesin Pendeteksi
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
60
142
5 4 3
Operational Impact Production dedication Utilization Failure impact
30 5 2 3
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
12 2 2 3
109
Tabel 1 Perhitungan Ranking Mesin Line 3
No Mesin Parameter Sub Parameter 1 Sub Parameter 2 Sub Paramater 3 Score Total
3 Mesin Pendeteksi Additional risk
factors
Cost Safety/ environment Quality
40 142
4 2 5
4 Conveyor transfer
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
75
147
5 5 3
Operational Impact Production dedication Utilization Failure impact
30 5 2 3
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
18 2 3 3
Additional risk
factors
Cost Safety/ environment Quality
24 4 2 3
5 Mesin Pencetak
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
50
152
5 5 2
Operational Impact Production dedication Utilization Failure impact
60 5 4 3
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
18 2 3 3
Additional risk
factors
Cost Safety/ environment Quality
24 4 2 3
6 Oven
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
75 177
5 5 3
Operational Impact Production dedication Utilization Failure impact
30 5 2 3
110
Tabel 1 Perhitungan Ranking Mesin Line 3
No Mesin Parameter Sub Parameter 1 Sub Parameter 2 Sub Paramater 3 Score Total
6 Oven
Maintenance Impact
Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific 32
177 2 4 4
Additional risk factors
Cost Safety/ environment Quality 40
4 5 2
7 Panel Oven
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
75
153
5 5 3
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
30 5 2 3
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
16 2 2 4
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
32 4 4 2
8 Conveyor Transfer Oven
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
40
124
5 4 2
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
60 5 4 3
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
16 2 4 2
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
8 4 1 2
111
Tabel 1 Perhitungan Ranking Mesin Line 3
No Mesin Parameter Sub Parameter 1 Sub Parameter 2 Sub Paramater 3 Score Total
9 Mesin Pendingin
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
60
168
4 5 3
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
24 4 2 3
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
48 4 4 3
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
36 3 4 3
10 Conveyor 1
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
48
108
4 4 3
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
30 5 2 3
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
24 2 4 3
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
6 3 1 2
11 Conveyor 2
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
48 108
4 4 3
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
30 5 2 3
112
Tabel 1 Perhitungan Ranking Mesin Line 3
No Mesin Parameter Sub Parameter 1 Sub Parameter 2 Sub Paramater 3 Score Total
11 Conveyor 2
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific 24
108 2 4 3
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality 6
3 1 2
12 Conveyor 3
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
48
108
4 4 3
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
30 5 2 3
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
24 2 4 3
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
6 3 1 2
13 Conveyor 4
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
48
108
4 4 3
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
30 5 2 3
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
24 2 4 3
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
6 3 1 2
113
Tabel 1 Perhitungan Ranking Mesin Line 3
No Mesin Parameter Sub Parameter 1 Sub Parameter 2 Sub Paramater 3 Score Total
14 Conveyor 5
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
48
108
4 4 3
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
30 5 2 3
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
24 2 4 3
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
6 3 1 2
15 Conveyor 6
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
48
108
4 4 3
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
30 5 2 3
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
24 2 4 3
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
6 3 1 2
16 Conveyor 7
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
48 108
4 4 3
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
30 5 2 3
114
Tabel 1 Perhitungan Ranking Mesin Line 3
No Mesin Parameter Sub Parameter 1 Sub Parameter 2 Sub Paramater 3 Score Total
16 Conveyor 7
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
24 108
2 4 3
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
6 3 1 2
17 Conveyor 8
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
48
108
4 4 3
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
30 5 2 3
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
24 2 4 3
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
6 3 1 2
18 Conveyor 9
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
48
108
4 4 3
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
30 5 2 3
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
24 2 4 3
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
6 3 1 2
115
Tabel 1 Perhitungan Ranking Mesin Line 3
No Mesin Parameter Sub Parameter 1 Sub Parameter 2 Sub Paramater 3 Score Total
19 Meja Conveyor 1
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
60
110
5 4 3
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
20 5 2 2
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
24 2 4 3
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
6 3 1 2
20 Meja Conveyor 2
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
60
110
5 4 3
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
20 5 2 2
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
24 2 4 3
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
6 3 1 2
21 Conveyor Cream Mesin 1
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
48 98
4 4 3
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
20 5 2 2
116
Tabel 1 Perhitungan Ranking Mesin Line 3
No Mesin Parameter Sub Parameter 1 Sub Parameter 2 Sub Paramater 3 Score Total
21 Conveyor Cream Mesin 1
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
24 98
2 4 3
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
6 3 1 2
22 Conveyor Cream Mesin 2
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
48
98
4 4 3
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
20 5 2 2
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
24 2 4 3
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
6 3 1 2
23 Panel Mesin Ceram No.1
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
64
132
4 4 4
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
20 5 2 2
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
24 2 3 4
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
24 3 4 2
117
Tabel 1 Perhitungan Ranking Mesin Line 3
No Mesin Parameter Sub Parameter 1 Sub Parameter 2 Sub Paramater 3 Score Total
24 Panel Mesin Ceram No.2
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
64
132
4 4 4
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
20 5 2 2
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
24 2 3 4
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
24 3 4 2
25 Mesin Cream No.1
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
48
100
4 4 3
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
16 4 2 2
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
24 2 4 3
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
12 3 1 4
26 Mesin Cream No.2
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
48 100
4 4 3
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
16 4 2 2
118
Tabel 1 Perhitungan Ranking Mesin Line 3
No Mesin Parameter Sub Parameter 1 Sub Parameter 2 Sub Paramater 3 Score Total
26 Mesin Cream No.2
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
24 100
2 4 3
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
12 3 1 4
27 Mesin Pendeteksi Packing
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
75
136
5 5 3
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
30 5 2 3
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
16 2 2 4
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
15 3 1 5
28 Meja Packing 1
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
40
80
5 4 2
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
16 4 2 2
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
18 2 3 3
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
6 3 1 2
119
Tabel 1 Perhitungan Ranking Mesin Line 3
No Mesin Parameter Sub Parameter 1 Sub Parameter 2 Sub Paramater 3 Score Total
29 Meja Packing 2
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
40
80
5 4 2
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
16 4 2 2
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
18 2 3 3
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
6 3 1 2
30 Meja Packing 3
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
40
80
5 4 2
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
16 4 2 2
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
18 2 3 3
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
6 3 1 2
31 Meja Packing 4
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
40 80
5 4 2
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
16 4 2 2
120
Tabel 1 Perhitungan Ranking Mesin Line 3
No Mesin Parameter Sub Parameter 1 Sub Parameter 2 Sub Paramater 3 Score Total
31 Meja Packing 4
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
18 80
2 3 3
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
6 3 1 2
32 Meja Packing 5
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
40
80
5 4 2
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
16 4 2 2
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
18 2 3 3
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
6 3 1 2
33 Mesin Packing Besar No. 1
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
24
66
4 2 3
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
8 2 2 2
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
24 2 4 3
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
10 2 1 5
121
Tabel 1 Perhitungan Ranking Mesin Line 3
No Mesin Parameter Sub Parameter 1 Sub Parameter 2 Sub Paramater 3 Score Total
34 Mesin Packing Besar No. 2
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
24
66
4 2 3
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
8 2 2 2
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
24 2 4 3
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
10 2 1 5
35 Mesin Packing Besar No. 3
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
24
66
4 2 3
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
8 2 2 2
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
24 2 4 3
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
10 2 1 5
36 Mesin Packing Besar No. 4
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
24 66
4 2 3
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
8 2 2 2
122
Tabel 1 Perhitungan Ranking Mesin Line 3
No Mesin Parameter Sub Parameter 1 Sub Parameter 2 Sub Paramater 3 Score Total
36 Mesin Packing Besar No. 4
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
24 66
2 4 3
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
10 2 1 5
37 Mesin Packing Besar No. 5
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
24
66
4 2 3
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
8 2 2 2
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
24 2 4 3
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
10 2 1 5
38 Mesin Packing Besar No. 6
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
24
66
4 2 3
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
8 2 2 2
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
24 2 4 3
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
10 2 1 5
123
Tabel 1 Perhitungan Ranking Mesin Line 3
No Mesin Parameter Sub Parameter 1 Sub Parameter 2 Sub Paramater 3 Score Total
39 Mesin Packing Kecil No.1
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
24
66
4 2 3
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
8 2 2 2
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
24 2 4 3
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
10 2 1 5
40 Mesin Packing Kecil No.2
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
24
66
4 2 3
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
8 2 2 2
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
24 2 4 3
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
10 2 1 5
41 Mesin Packing Kecil No.3
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
24 66
4 2 3
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
8 2 2 2
124
Tabel 1 Perhitungan Ranking Mesin Line 3
No Mesin Parameter Sub Parameter 1 Sub Parameter 2 Sub Paramater 3 Score Total
41 Mesin Packing Kecil No.3
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
24 66
2 4 3
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
10 2 1 5
42 Mesin Packing Kecil No.4
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
24
66
4 2 3
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
8 2 2 2
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
24 2 4 3
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
10 2 1 5
43 Pembungkus 1
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
24
66
4 2 3
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
8 2 2 2
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
24 2 4 3
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
10 2 1 5
125
Tabel 1 Perhitungan Ranking Mesin Line 3
No Mesin Parameter Sub Parameter 1 Sub Parameter 2 Sub Paramater 3 Score Total
44 Pembungkus 2
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
24
66
4 2 3
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
8 2 2 2
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
24 2 4 3
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
10 2 1 5
45 Pengelem 1
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
12
28
3 2 2
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
8 2 2 2
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
4 1 2 2
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
4 2 1 2
46 Pengelem 2
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
12 28
3 2 2
Operational Impact
Production
dedication Utilization Failure impact
8 2 2 2
126
Tabel 1 Perhitungan Ranking Mesin Line 3
No Mesin Parameter Sub Parameter 1 Sub Parameter 2 Sub Paramater 3 Score Total
46 Pengelem 2
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
4 28
1 2 2
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
4 2 1 2
47 Pengelem 3
Production Impact Production Backup Production used Production Detected
12
28
3 2 2
Operational Impact Production dedication Utilization Failure impact
8 2 2 2
Maintenance Impact Maintenance repair Maintenance failure Maintenance specific
4 1 2 2
Additional risk factors Cost Safety/ environment Quality
4 2 1 2
127
Lampiran 2
Tabel 2 Daftar Kerusakan Mesin Line 3
DATE LINE CATEGORY START FISNISH MACHINE DESCRIPTION ACTUAL
BREAKDOWN
4-Jan-16 3 Equipment Failure 17:20 21:40 Mixer Ganti filter, transfer gula mampet 4.33
6-Jan-16 3 Equipment Failure 12:30 13:45 Mixer Angin Drop 1.25
11-Jan-16 3 Speed losses ( machine
breakdown ) 7:00 8:30 Mesin Cream 1 Ganti sensor dan fuse yang putus
0.75
11-Jan-16 3 Speed losses ( machine
breakdown ) 18:30 20:00 Mesin Cream 2 Ganti silinder cream yang rusak
0.75
12-Jan-16 3 Speed losses ( machine
breakdown ) 15:00 23:00 Mesin Packing Kecil 2 Repair shaft yang aus 1.14
18-Jan-16 3 Speed losses ( machine
breakdown ) 0:00 1:15 Mesin Packing Kecil 5 Cek heater dan thermocontrol
0.18
22-Jan-16 3 Equipment Failure 20:30 22:30 Mesin Pendingin Ganti roll conveyor yang pecah 2.00
22-Jan-16 3 Equipment Failure 23:30 1:30 Mesin Pendingin Ganti roll conveyor dan setting 2.00
22-Jan-16 3 Speed losses ( machine
breakdown ) 3:40 4:40 Mesin Cream 1 Bongkar dan cleaning pump
0.50
25-Jan-16 3 Equipment Failure 15:00 23:00 Mesin Cream 2 Repair shaft yang patah 4.00
25-Jan-16 3 Operational Loss 7:30 9:00 Mesin Pendeteksi
Packing
Setting mesin inspeksi yang tidak
mendetek 1.50
25-Jan-16 3 Operational Loss 11:00 11:30 Mesin Pencetak Repair kabel sensor yang short 0.50
25-Jan-16 3 Speed losses ( machine
breakdown ) 9:00 9:30 Mesin Packing Kecil 4 Ganti power suplai yang rusak
0.07
128
Tabel 2 Daftar Kerusakan Mesin Line 3
DATE LINE CATEGORY START FISNISH MACHINE DESCRIPTION ACTUAL
BREAKDOWN
26-Jan-16 3 Operational Loss 10:00 11:00 Mesin Pendeteksi
Packing Mesin inspeksi rusak
1.00
27-Jan-16 3 Operational Loss 3:30 3:40 Mesin Pencetak Sensor error, setting sensor 0.17
29-Jan-16 3 Speed losses (
machine breakdown ) 16:00 16:15 Mesin Cream 1
Ganti bearing roll conveyor yang
rusak 0.13
30-Jan-16 3 Equipment Failure 18:30 22:00 Conveyor 1 Repair conveyor yang sobek 3.50
4-Feb-16 3 Equipment Failure 5:00 7:00 Mixer Mixer macet tidak bisa buka tutup 2.00
8-Feb-16 3 Speed losses (
machine breakdown ) 12:30 15:00 Mesin Packing Kecil 4 Repair shaft yang patah
0.36
10-Feb-16 3 Operational Loss 18:00 19:00 Mesin Pendingin Cleaning mesin yang macet karena
remahan biskuit 1.00
14-Feb-16 3 Equipment Failure 7:00 11:40 Mesin Pencetak Ganti bearing yang rusak 4.67
14-Feb-16 3 Equipment Failure 17:00 19:30 Mesin Pencetak Modifikasi dan repair baut yang
patah 2.50
17-Feb-16 3 Equipment Failure 22:00 22:40 Mesin Cream 2 Ganti fuse yang putus 0.33
24-Feb-16 3 Equipment Failure 0:00 1:30 Mesin Packing Besar 4 Ganti gearbox 1.50
10-Mar-16 3 Equipment Failure 12:00 13:00 Penyimpan Adonan Repair dudukan mesin yang jebol 1.00
14-Mar-16 3 Operational Loss 20:00 20:30 Mesin Cream 1 Setting rantai 0.25
16-Mar-16 3 Operational Loss 10:00 10:15 Conveyor 5 Setting dan kencangkan rantai
tension 0.25
21-Mar-16 3 Equipment Failure 19:00 20:10 Mesin Pencetak Setting sensor 1.17
29-Mar-16 3
Equipment Failure 19:40 21:00 Mesin Pencetak Setting jarak pisau dan mesin
pencetak 1.33
29-Mar-16 3 Equipment Failure 2:30 3:50 Mesin Pencetak Repair stopper mesin 1.33
31-Mar-16 3 Equipment Failure 6:00 6:20 Mixer Motor sirkulasi fault 0.33
129
Tabel 2 Daftar Kerusakan Mesin Line 3
DATE LINE CATEGORY START FISNISH MACHINE DESCRIPTION ACTUAL
BREAKDOWN
4-Apr-16 3 Operational Loss 15:00 15:30 Mesin Cream 2 Setting tension 0.50
5-Apr-16 3 Equipment Failure 3:30 4:55 Conveyor 4 Ganti bearing yang rusak 1.42
5-Apr-16 3 Equipment Failure 11:50 13:10 Mesin Pencetak Stoper bearing lepas, bongkar
pasang bearing yg lepas. 1.33
6-Apr-16 3 Equipment Failure 7:15 8:10 Mesin Pencetak Repair stopper bearing yang lepas 0.92
6-Apr-16 3 Equipment Failure 15:00 15:30 Conveyor 1 Selang angin pecah, ganti baru 0.50
7-Apr-16 3 Operational Loss 7:00 10:00 Mesin Pencetak Setting mesin 3.00
7-Apr-16 3 Equipment Failure 11:45 13:45 Mesin Pencetak Ganti bearing yang pecah 2.00
11-Apr-16 3 Speed losses (
machine breakdown ) 21:30 22:00 Conveyor 6 Setting mesin
0.50
14-Apr-16 3 Operational Loss 2:55 3:15 Conveyor Cream Mesin
2 Pasang silinder tracking yang lepas
1.63
24-Apr-16 3 Equipment Failure 8:00 16:30 Mixer Ganti Oli yang bocor 4.25
27-Apr-16 3 Equipment Failure 0:40 3:20 Conveyor 3 Ganti shaft drive yang aus dan
ganti bearing yang rusak 2.67
28-Apr-16 3 Equipment Failure 7:50 8:15 Conveyor 5
Mesin mati,check
elektrikal,sambung kabel yang
lepas di local switch 0.42
3-May-16 3 Speed losses (
machine breakdown ) 8:20 8:55
Conveyor Cream Mesin
1
Rapihkan conveyor yang
berserabut 0.29
12-May-16 3 Operational Loss 9:30 10:20 Mesin Pencetak Cek dan setting mesin 0.83
23-May-16 3 Equipment Failure 10:00 12:30 Mesin Cream 1 Ganti kawat yang putus 1.25
26-May-16 3 Equipment Failure 15:47 16:13 Mesin Cream 1 Ganti bearing yang pecah 0.22
28-May-16 3 Operational Loss 18:42 20:30 Mesin Pencetak Setting mesin 1.80
130
Tabel 2 Daftar Kerusakan Mesin Line 3
DATE LINE CATEGORY START FISNISH MACHINE DESCRIPTION ACTUAL
BREAKDOWN
28-May-16 3 Equipment Failure 8:20 9:10 Mesin Pendeteksi
Packing Mesin pendeteksi blank
0.83
30-May-16 3 Operational Loss 11:00 12:30 Mesin Pencetak Cek mesin yang tidak bisa running 1.50
1-Jun-16 3 Equipment Failure 4:00 5:30 Conveyor 1 Roll conveyor macet 1.50
1-Jun-16 3 Operational Loss 6:30 7:00 Conveyor 1 Setting tension conveyor yang
geser 0.50
6-Jun-16 3 Speed losses (
machine breakdown ) 10:00 13:30 Mesin Cream 2 Ganti motor yang short
1.75
18-Jun-16 3 Equipment Failure 20:40 21:30 Oven Mesin fault 0.83
20-Jun-16 3 Operational Loss 15:30 16:30 Mesin Pencetak Repair stopper yang geser 1.00
22-Jun-16 3 Equipment Failure 23:10 5:10 Mesin Pencetak Ganti bearing 6.00
23-Jun-16 3 Equipment Failure 7:00 15:00 Mesin Pencetak Ganti bearing dan perbaikan shaft 8.00
23-Jun-16 3 Equipment Failure 15:00 20:00 Mesin Pencetak Ganti bearing yang rusak 5.00
26-Jun-16 3 Equipment Failure 23:00 2:00 Mesin Pencetak Setting jarak pisau dan mesin
pencetak 3.00
26-Jun-16 3 Equipment Failure 20:45 23:00 Mesin Pencetak Setting jarak pisau dan ganti
bearing 2.25
26-Jun-16 3 Equipment Failure 16:50 17:20 Mesin Pencetak Setting jarak pisau dan mesin
pencetak 0.50
27-Jun-16 3 Equipment Failure 9:30 11:30 Mesin Pencetak Repair shaft dan ganti housing
bearing 2.00
27-Jun-16 3 Equipment Failure 19:40 20:55 Mesin Pencetak Ganti baut tapper lock yang patah 1.25
28-Jun-16 3 Equipment Failure 7:00 15:30 Mesin Pencetak Repair shaft yang geser 8.00
22-Jul-16 3 Equipment Failure 20:00 20:30 Meja Packing 1 Inverter fault 0.50
22-Jul-16 3 Equipment Failure 21:00 21:30 Meja Packing 2 Reset alarm 0.50
131
Tabel 2 Daftar Kerusakan Mesin Line 3
DATE LINE CATEGORY START FISNISH MACHINE DESCRIPTION ACTUAL
BREAKDOWN
23-Jul-16 3 Equipment Failure 2:00 2:20 Conveyor Transfer Reset inverter yang fault 0.33
23-Jul-16 3 Operational Loss 1:00 1:20 Conveyor Transfer Reset inverter yang fault 0.33
26-Jul-16 3 Equipment Failure 21:00 22:00 Mesin Packing Kecil 3 Repair timing belt yang lepas 0.25
26-Jul-16 3 Speed losses (
machine breakdown ) 17:00 18:00 Mesin Packing Kecil 3 Repair timming belt yang lepas
0.20
2-Aug-16 3 Equipment Failure 15:30 15:40 Mesin Pencetak Mesin Alarm 0.17
5-Aug-16 3 Equipment Failure 13:00 15:00 Mesin Pencetak Mesin Stop 2.00
8-Aug-16 3 Equipment Failure 17:40 18:30 Mesin Pendeteksi
Packing Mesin pendeteksi error
0.83
11-Aug-16 3 Equipment Failure 5:30 7:00 Conveyor 3 Repair shaft yang aus 1.50
12-Aug-16 3 Equipment Failure 7:00 8:30 Conveyor 3 Pasang shaft yang direpair 1.50
19-Aug-16 3 Equipment Failure 23:00 5:00 Mixer Panel Blank 6.00
29-Aug-16 3 Equipment Failure 18:40 19:30 Mixer Selang bocor, ganti dengan yang
baru 0.83
132
Lampiran 3
Tabel 3 Data Management Sparepart
Material Description Max Stock Min Stock Mean Demand Safety Stock Lead Time Reorder Point
BEARING SKF 6201-2RS1 1 1 1 1 0.07 1
BEARING SKF 6202-2RS1 4 4 4 4 0.07 4
BOLT SET SCREW M8X8 SUS 24 2 10 1 0.07 2
SEAL PIPA CREAMER SDW FPE L3 - C VMQ 29 7 15 2 0.17 5
SEAL PIPA CREAMER SDW FPE L3 - D VMQ 32 7 13 3 0.17 5
OIL FG PETROCND WO-35 NSF H1-102599 8 2 4 4 0.07 4
OIL MOBILE EP220 6 2 4 4 0.07 4
SELF LOCKING NUT M4 SS 60 1 31 2 0.07 4
HEATER RING 400W/115V;OD100XID45X10 6 1 3 2 0.47 3
PROXIMITY EFECTOR100 IFS204 IFB3004BBPKG 1 1 1 1 0.70 2
BRAKE LINING P/N 11.01059-4 2 2 2 2 0.23 2
TAPER BUSH 2012-35 2 2 2 2 0.23 2
BOLT/NUT SOCKETHEAD M8X25 SUS 34 34 34 34 0.07 36
BOLT/NUT HEX M12X40 GALVANIZED 18 18 18 18 0.07 19
BOLT/NUT HEX M14X30 GALVANIZED 3 3 3 3 0.07 3
BEARING INA SL 18 3004A 1 1 1 1 0.07 1
BEARING PILLOW BLOCK FYH UFL003 5 2 4 4 0.07 4
BEARING SKF 3206-ATN9 3 3 3 3 0.23 4
BEARING SKF YET 207-104 1 1 1 1 0.23 1
BEARING 686.2RS EZO 9 9 9 9 0.23 11
BEARING SKF 609-2RS1 30 18 24 24 0.07 26
133
Tabel 3 Data Management Sparepart
Material Description Max Stock Min Stock Mean Demand Safety Stock Lead Time Reorder Point
BEARING SKF 629-ZZ 17 17 17 17 0.07 18
SPRING KARET CURVE BELT L3 350 68 194 36 0.23 82
BEARING SKF 6002-2RS1 21 1 16 16 0.07 17
BOLT/NUT SOCKETHEAD M4X30 SUS 70 25 48 2 0.07 5
OILSEAL GARLOCK KLOZURE 23X5138 MIXER3 10 2 7 1 0.23 2
SIDEBELT SASIB 7110045 (15MM) 5 2 4 4 0.23 5
SIDEBELT SASIB 7114846 (10MM) 12 2 8 1 0.23 3
STECKER BROCO 15 3 10 10 0.07 11
FESTO TUBING PUN 8X1.25 BL 150 14 73 13 0.17 25
FESTO CONNECTOR QS-10-8 11 2 7 1 0.17 2
SHAFT CROSS FEEDER-A SASIB 56 1 29 6 0.23 13
SHAFT CROSS FEEDER-B SASIB 32 32 32 32 0.23 39
MCB MG SCHNEIDER 3P 25A/220V 2 2 2 2 0.17 2
BOLT/NUT SOCKETHEAD M12X50 SUS 15 15 15 15 0.07 16
BEARING SKF 6001-2RS1 13 4 9 9 0.07 10
BEARING SKF 61900-2RS1 2 2 2 2 0.07 2
T-BELT OPTIBELT 800-5M-20 1 1 1 1 0.17 1
BEARING SKF 51106 2 2 2 2 0.07 2
BEARING SKF16008 1 1 1 1 0.07 1
BEARING SKF 61906-2RS 12 2 8 8 0.07 9
BEARING PILLOW BLOCK SKF FY-30 TF 4 4 4 4 0.07 4
134
Tabel 3 Data Management Sparepart
Material Description Max Stock Min Stock Mean Demand Safety Stock Lead Time Reorder Point
SLIPRING 2.40.18.32 PINS M4 PN2513000006 1 1 1 1 0.23 1
SEAM SEAL HEATER 300W/120V 2 2 2 2 0.47 3
BOLT SET SCREW M4X8 SUS 68 68 68 68 0.07 73
BOLT SET SCREW M5X8 SUS 30 26 28 28 0.07 30
MARKEM BLACK TFT RIBBON 913810060030BK 1878 544 1,390 33 0.07 125
FUSE BLADE NV 100-500V NH00 2 2 2 2 0.07 2
O-RING VITON 5X43MM 6 6 6 6 0.23 7
BEARING SKF 6006-2RS1 24 8 18 18 0.07 19
SEALING BELT TEFLON 15X1370X0.5 6 6 6 6 0.23 7
ROLLER CHAIN 1/2" TYPE126SR KP12-00035 8 8 8 8 3.00 32
BEARING SKF YAR 206-2F 4 4 4 4 0.07 4
BEARING INA 205-NPPB 2 2 2 2 0.07 2
BOLT/NUT HEX M6X40 SUS 12 12 12 12 0.07 13
BEARING SKF 22206-E 5 4 5 5 0.07 5
ANVIL ENDSEAL 3X130MM P/N 594171403130 1 1 1 1 1.00 2
BOLT/NUT HEX M6X30 SUS 100 88 94 94 0.07 100
SELF LOCKING NUT M6 SS 80 10 45 45 0.07 48
FUSE 4A MDA 8-110-620-923 30 20 23 23 0.07 25
BEARING SKF 6002-2RSH 20 4 12 12 0.07 13
ZANAZI INK BLACK 001 DOD WATERBASED 21 10 16 16 0.07 17
INFEED PUSHER C PACKET SASIB LH 20 20 20 20 0.70 34
135
Tabel 3 Data Management Sparepart
Material Description Max Stock Min Stock Mean Demand Safety Stock Lead Time Reorder Point
BEARING SKF 62205-2RS1 8 7 8 8 0.07 9
BEARING SKF 6202 ZZ 16 8 11 11 0.07 12
BOLT/NUT HEX M6X30 GALVANIZED 40 40 40 40 0.07 43
PUSHER LUG 11MM W/O STUD P/N 65600992 200 15 71 90 0.70 140
RODA 6" RIGID K-150 POLYURETHANE 2 2 2 2 0.07 2
RODA 6" SWIVEL J-150 POLYURETHANE 2 2 2 2 0.07 2
SEALING BELT TEFLON 15X1025X0.5 2 2 2 2 0.23 2
BEARING SKF 607-2RS1 6 6 6 6 0.07 6
BOLT/NUT HEX M4X30 GALVANIZED 8 8 8 8 0.07 9
IGNITION CABLE WEISHAUPT 23031011132 1 1 1 1 1.00 2
ELECTRODE WEISHAUPT WG5-WG40.G1-G5 LN 1 1 1 1 1.00 2
T-BELT OPTIBELT XPA-1157 20 9 13 1 0.17 3
BEARING PILLOW BLOCK ASAHI UCFC-210 4 2 3 3 0.07 3
TEMP CONTROL ERO LSD491130000 2 1 2 1 1.00 2
PROX INDUCTIVE PN656493 PNP TLMECQUE 1 1 1 1 0.70 2
RING MOULDER OREO PADOVANI 24 ROWS 1 1 1 1 1.00 2
BEARING SKF 62214-2RS1 7 2 5 5 0.07 5
ROUGHTOP BELT BESTPACK 3155X50X5MM 6 2 3 1 0.23 1
CONV-3 CCL3 CURVEBELT90º-1 1 1 1 1 0.07 1
CONV-10 CCL3 SDW FPE MP-1 (5500X700X1.0) 2 1 1 1 0.07 1
OIL FG PETROCANADA EPFG-460 H1-102597 7 2 4 4 0.07 4
136
Tabel 3 Data Management Sparepart
Material Description Max Stock Min Stock Mean Demand Safety Stock Lead Time Reorder Point
BOLT/NUT HEX M8X70 GALVANIZED 1 1 1 1 0.07 1
FESTO CONNECTOR QS-12 3 3 3 3 0.17 4
ROUGHTOP BELT BESTPACK 2810X50X5MM 2 1 2 2 0.23 2
SEAL PIPA CREAMER SDW FPE L3 - B VMQ 30 12 18 3 0.23 7
BOLT/NUT SOCKETHEAD M8X10 SUS 42 42 42 42 0.07 45
ENDLESS WOVEN P/N N447542634 (6340X1300) 1 1 1 1 0.07 1
BOLT/NUT HEX M10X20 SUS 47 14 29 1 0.07 3
FESTO CONNECTOR QS-6 9 2 4 1 0.17 2
INK 5157E MARKEM-IMAJE 1L 4 2 3 3 0.23 4
LIMIT SWITCH OMRON D4B 1111 2 2 2 2 0.47 3
BEARING SKF 6004-ZZ/C3 23 2 10 1 0.07 2
FESTO CONNECTOR QS1/2-10 9 1 5 1 0.17 2
SERVO MOTOR REXROTH 2.7NM 7500RPM 1 1 1 1 1.00 2
CONV-1 CCL3 INCLINE (44800X1300X2.0) 1 1 1 1 0.07 1
CONV-5 CCL3 CURVEBELT90º-2 1 1 1 1 0.07 1
CONV-14 CCL3 CTSGTAMA (97600X1200X1.3) 1 1 1 1 0.07 1
FESTO TUBING PUN 12X1.25 BL 50 46 48 48 0.17 56
FESTO CONNECTOR QS-12-10 6 1 4 4 0.17 5
BEARING SKF 626-ZZ 28 28 28 28 0.07 30
RAIL SA PIN CHAIN FPE L-3 32 12 24 4 0.47 15
FRONT FINGER ASSEMBLY F05463D 20 3 11 9 1.00 20
137
Tabel 3 Data Management Sparepart
Material Description Max Stock Min Stock Mean Demand Safety Stock Lead Time Reorder Point
GAS SPRING (MECHANICAL LOCK) 10 10 10 10 1.00 20
INFEED PUSHER A PACKET SASIB LH L5 12 12 12 12 0.70 20
P-INK MIGNIGHT BLACK VJ-MARSH PATRION 5 1 2 2 0.07 2
INFEED CARRIER PIN A L5 15 15 15 15 0.70 26
ASSY PUSHER 11MM L-R PIN INSERT A110957 83 42 57 18 0.70 58
HEAD MARKEM X40 6 2 4 4 0.07 4
CONV-16 PKL3 PTABLE-3 (15000X560X1.1) 1 1 1 1 0.07 1
FILTER BAG POCKET 592X592X20 EFF.80-85% 52 16 34 4 0.23 12
FILTER PLEATED 592X592X40 EFF 30% 52 52 52 52 0.23 64
BEARING SKF 6003-2RS1 2 2 2 2 0.07 2
OIL SEAL NAK 30X47X8 4 1 3 3 0.23 4
BEARING PILLOW BLOCK FYH UFL002 6 6 6 6 0.07 6
DUNG WEISHAUPT W-FM25 V3.11 S02 230 3 2 3 1 1.00 3
BELT DRESSING FOOD GRADE 9 9 9 9 0.07 10
BEARING SKF 6204-2Z/C3 22 5 10 1 0.07 1
BEARING PILLOW BLOCK FYH UC-206 8 1 5 5 0.07 5
KNIFE BLADE L3-1230X97X7MM 1 1 1 1 1.00 2
SANDPAPER SIZE 400 CW 10 10 10 10 0.07 11
FESTO TUBING PUN 6X1 BL 60 30 45 3 0.17 10
FESTO CONNECTOR QSL1/4-12 13 4 8 1 0.17 2
BEARING SKF 6207-ZZ/C3 3 1 2 2 0.07 2
ASSY PUSHER 11MM R-L PIN INSERT A110958 104 32 71 23 0.70 73
SIDE SEAL IMAFORNI L3 2 1 2 2 0.70 3
138
Tabel 3 Data Management Sparepart
Material Description Max Stock Min Stock Mean Demand Safety Stock Lead Time Reorder Point
CABLE TIES SIGMA 300 MM 24 9 17 1 0.07 2
FESTO CONNECTOR QS86 2 2 2 2 0.17 2
FESTO CONNECTOR QSL1/86 1 1 1 1 0.17 1
FINGER CARRIER SLUG SASIB LH 29 2 16 9 0.70 20
FINGER CARRIER SLUG SASIB RH 5 5 5 5 0.70 9
BOLT/NUT HEX M8X10 SUS 56 19 38 1 0.07 4
BOLT/NUT SOCKETHEAD M6X20 SUS 134 16 75 4 0.07 9
SENSOR SICK WT112P430 1 1 1 1 1.00 2
FESTO CONNECTOR QS8 20 8 12 1 0.17 3
BEARING SKF 6004ZZ/C3 23 2 10 1 0.07 2
FESTO CONNECTOR QST4 2 2 2 2 0.17 2
FESTO CONNECTOR QS1210 6 1 4 4 0.17 5
FESTO CONNECTOR QS64 1 1 1 1 0.17 1
FESTO CONNECTOR QS1/810 1 1 1 1 0.17 1
TEMP CONTROL WATLOW SD31LCJAAA0G 2 2 2 2 2.00 6
RODA 4" RIGID PU CASTER HAMMER 4 2 3 3 0.23 4
RODA 4" SWIVEL J100 PU CASTER HAMMER 4 2 3 3 0.23 4
ROLLER CHAIN W/ PINS P/N KY0005498 1 1 1 1 1.00 2
CONV10 CCL3 SDW FPE MP1 (5500X700X1.0) 2 1 1 1 0.07 1
CONV11 CCL3 SDW FPE MP2 (5500X700X1.0) 1 1 1 1 0.07 1
SEAL PIPA CREAMER SDW FPE L3 C VMQ 29 7 15 3 0.23 7
SEAL PIPA CREAMER SDW FPE L3 D VMQ 32 7 13 4 0.23 7
BEARING SKF 622142RS1 7 2 5 5 0.07 5
139
Tabel 3 Data Management Sparepart
Material Description Max Stock Min Stock Mean Demand Safety Stock Lead Time Reorder Point
GAS SPRING 30 20 25 5 1.00 30
BOLT/NUT HEX M8X20 SUS 150 20 85 4 0.07 10
CONV5 CCL3 CURVEBELT90º2 1 1 1 1 0.07 1
KNIFE ENDSEAL SIGPACK 201 2 2 2 2 0.70 3
SENSOR SICK WT12 2N440 1 1 1 1 1.00 2
SENSOR SICK WT11-2P440 1 1 1 1 1.00 2
BOLT/NUT SOCKETHEAD M6X10 SUS 60 60 60 60 0.07 64
BEARING SKF 6304-2RS1 2 1 2 2 0.07 2
ANVIL ENDSEAL SIGPACK 201 1 1 1 1 0.70 2
COIL VIBRATOR FPE 8 3 5 1 0.47 4
CIRCLIP EXTERNAL Ø70mm 2 2 2 2 0.07 2
SOLVALVE REXROTH LS04-5/2SR-024VDC 8 8 8 8 2.00 24
SHAFT SEAMSEAL-A SLUG AW 3 3 3 3 1.50 8
CONV-4 FML3 SWIVELPANNER (5140X1300X1.3) 1 1 1 1 0.07 1
FESTO SPEED CONTROL GRLA 1/4 QS-6 4 4 4 4 0.23 5
BEARING SKF 6306-ZZ/C3 6 1 4 4 0.07 4
BEARING SKF 6205-2Z/C3 23 4 10 1 0.07 2
FESTO CONNECTOR QS-8 20 8 12 1 0.17 3
CONV-9 CCL3 SDW TBL-2 (20600X800X1.3) 1 1 1 1 0.07 1
CONV-12 CCL3 SDW FPE TRF-1 (24800X600X1) 1 1 1 1 0.07 1
INK 111 BLACK 800ML ZANAZI 5 5 5 5 0.07 5
ADDITIVE 5191 MARKEM-IMAJE 1L 20 17 19 19 0.23 23
FINGER SLUG SASIB LH L5 40 40 40 40 1.00 80
140
Tabel 3 Data Management Sparepart
Material Description Max Stock Min Stock Mean Demand Safety Stock Lead Time Reorder Point
INFEED PUSHER SLUG SASIB L5 40 40 40 40 1.00 80
RING PLATE 1/2 X 7/8 x 1/8 4 4 4 4 0.47 6
BEARING SKF YAR 208-2F 4 4 4 4 0.07 4
BEARING SKF 6205-2RS1 3 3 3 3 0.07 3
SANDPAPER SIZE 500 CW 58 1 23 2 0.07 4
GREASE OMEGA 85 SHEAR SENSATION PLUS 1 1 1 1 0.23 1
THINNER IMPALA 67 7 37 2 0.07 4
CAT BESI FTALIT RED 75 24 50 2 0.07 5
CAT BESI FTALIT LEAF GREEN 23 23 23 23 0.07 25
KUAS CAT 2" 30 30 30 30 0.07 32
INFEED PUSHER A PACKET SASIB RH L5 70 70 70 70 1.00 140
STOP KONTAK ISI 4 BROCO 4 4 4 4 0.07 4
STOP KONTAK ISI 2 BROCO 1 1 1 1 0.07 1
CUTTING WHEEL NIPPON RESIBON 4" 200 35 113 6 0.07 13
SILICON SEALENT CLEAR 74 11 50 2 0.07 5
WASHER PLAIN M6 80 80 80 80 0.07 85
WASHER PLAIN M8 94 65 82 82 0.07 87
FESTO CONNECTOR QSY 10-8 2 2 2 2 0.17 2
FESTO CONNECTOR QSY 8-6 8 8 8 8 0.17 9
FESTO CONNECTOR QSL1/4-10 7 7 7 7 0.17 8
FESTO CONNECTOR QS1/2-12 7 4 5 5 0.17 6
FESTO CONNECTOR QS1/4-12 6 6 6 6 0.17 7
FESTO CONNECTOR QST 8-6 5 5 5 5 0.17 6
141
Tabel 3 Data Management Sparepart
Material Description Max Stock Min Stock Mean Demand Safety Stock Lead Time Reorder Point
T-BELT UNITTA GATES 3GT 351-9 5 5 5 5 0.23 6
T-BELT UNITTA GATES 3GT 408-277J 5 5 5 5 0.23 6
T-BELT UNITTA GATES 3GT 537-9423J 14 2 7 2 0.23 3
REFRIGERANT DUPONT R404A 5 5 5 5 0.07 5
FESTO CONNECTOR QSY-8 8 1 5 1 0.17 1
FESTO CONNECTOR QST-8 11 11 11 11 0.17 13
FESTO CONNECTOR QS-10 18 3 11 1 0.17 3
PHOTOSENSOR IFM OGH700-OGHLFPKG/US 1 1 1 1 0.70 2
CONV-11 CCL3 SDW FPE MP-2 (5500X700X1.0) 1 1 1 1 0.07 1
RODA 4" SWIVEL J-100 PU CASTER HAMMER 4 2 3 3 0.17 4
BOLT/NUT HEX M5X10 SUS 160 160 160 160 0.07 171
BOLT/NUT HEX M5X15 SUS 100 100 100 100 0.07 107
BOLT/NUT HEX M6X10 SUS 100 100 100 100 0.07 107
SENSOR OMRON E3JM-DS70M4-G 1 1 1 1 0.70 2
FLAP SANDING DISC BILIMA 4" 52 20 36 1 0.07 3
FUSE 5AER 30MMX5MM 14 14 14 14 0.07 15
BEARING SKF 6203 2Z/C3 7 3 5 5 0.07 5
CARBON BRUSH 8X4X15 8-110-630-275 18 18 18 18 1.00 36
CARBON BRUSH 8X4X15 8-110-630-276 18 18 18 18 1.00 36
T-BELT HTD-665-5M BOSCH 4 1 3 3 0.17 3
SEAL PIPA CREAMER SDW FPE L3 - E VMQ 28 26 27 27 0.23 33
O-RING SET WAUKESHA PUMP 060 2 2 2 2 0.23 2
O-RING SET WAUKESHA PUMP 015,018 6 6 6 6 0.23 7
142
Tabel 3 Data Management Sparepart
Material Description Max Stock Min Stock Mean Demand Safety Stock Lead Time Reorder Point
O-RING SET WAUKESHA PUMP 030 2 2 2 2 0.23 2
OILSEAL NAK 30X52X7 VITON FDA 10 10 10 10 0.23 12
BEARING SKF 6206-ZZ/C3 10 4 7 7 0.07 7
BEARING SKF 6208 2Z/C3 8 5 7 7 0.07 7
PAD RUBBER MMCF 83 MODU SYSTEM 130 100 115 4 0.23 30
T-BELT HTD 300H-100-25 2 2 2 2 0.17 2
CHAIN RS08B-1 TSUBAKI 2 2 2 2 0.47 3
O-RING VITON 6X43MM 30 16 23 23 0.07 25
MAKE-UP 112 BLACK ZANAZI 12 12 12 12 0.07 13
TERMINAL CABLE 10 MM 9 4 7 7 0.07 7
BEARING SKF 6004-2RS1 2 2 2 2 0.07 2
ANALOG MODULE-EM3/3 WEISHAUPT 1 1 1 1 1.00 2
BEARING PILLOW BLOCK ASAHI UC-204 2 2 2 2 0.07 2
CONTACTOR FUJI SC4-0 16A 220 380VAC 25A 1 1 1 1 0.47 1
FUSE 1.25A 220 5X20 10 10 10 10 0.07 11
BEARING SKF 6206-2RS1 23 23 23 23 0.07 25
BEARING PILLOW BLOCK ASAHI UC-206 1 1 1 1 0.07 1
BEARING PILLOW BLOCK SKF FYTB-25TF 4 4 4 4 0.07 4
ORING SILICONE 43X5.3 5 5 5 5 0.23 6
ORING SILICONE 53X5 10 10 10 10 0.23 12
FRICTION CHAIN MMCF5 5M MODU SYSTEM 3 1 2 2 0.23 2
BEARING BS2#2216#2CS/VT143 SKF 2 2 2 2 0.47 3
KNIFE SHIM 0.05 X 2.8 X 130 P/N 65230018 1 1 1 1 0.23 1
143
Tabel 3 Data Management Sparepart
Material Description Max Stock Min Stock Mean Demand Safety Stock Lead Time Reorder Point
CABLE NYYHY 4X2.5MM 100 100 100 100 0.23 123
BEARING SKF YAR 210-2F 2 2 2 2 0.23 2
BEARING SKF 6303-ZZ/C3 1 1 1 1 0.07 1
FESTO CONNECTOR QS1/4-8 10 10 10 10 0.17 12
BOLT/NUT HEX M5X40 SUS 55 55 55 55 0.07 59
FESTO CONNECTOR QST-10 4 4 4 4 0.17 5
FESTO CONNECTOR QS1/4-10 8 8 8 8 0.17 9
MOTOR WEISHAUPT L/A-LUFT STE 4.5 24V 1 1 1 1 1.00 2
BEARING PILLOW BLOCK FYH UC-208 2 2 2 2 0.07 2
BEARING PILLOW BLOCK SKF SY-20TF 2 2 2 2 0.07 2
OIL SEAL VITON 35X72X10 4 4 4 4 0.23 5
OILSEAL TC 50x72x12 NAK 4 4 4 4 0.23 5
FESTO PRESS REGULATOR LR1/8-G7 1 1 1 1 0.23 1
CHAIN RS08B-2 TSUBAKI 1 1 1 1 0.47 1
THERMOCOUPLE 2 WIRE TYPE K DIA 3.9X30 4 4 4 4 0.47 6
CONNECTING CHAIN LINK RS 08B 11 11 11 11 0.47 16
ACRYLIC 4"X8"X5MM 5 5 5 5 0.07 5
PLATE STRIP SUS 304 30MM 5 5 5 5 0.23 6
PLATE STRIP SUS 304 40MM 5 5 5 5 0.23 6
SARUNG TANGAN KAIN 98 98 98 98 0.07 105
CONV-6 CCL3 DECLINE (78000X1300X1.3) 1 1 1 1 0.07 1
BOLT LONG DRAT M12X1000 SUS 1 1 1 1 0.07 1
CABLE SCUN U-RING 2.5MM 34 34 34 34 0.07 36
144
Tabel 3 Data Management Sparepart
Material Description Max Stock Min Stock Mean Demand Safety Stock Lead Time Reorder Point
CABLE SENSOR SICK 10 10 10 10 0.70 17
AUTOMATIC LUBRICANT SKF LAGD 125/WA2 6 6 6 6 0.70 10
HEATER WATLOW KCC73012002A 240V 380W 1 1 1 1 0.47 1
INFEED CARRIER PIN A 40 40 40 40 1.00 80
BEARING SKF 6005-2RS1 20 20 20 20 0.07 21
CHAIN RS60 DOUBLE TSUBAKI 1 1 1 1 0.47 1
CHAIN TSUBAKI RS-40 DOUBLE 2 2 2 2 0.47 3
CHAINS RS-35 1 1 1 1 0.47 1
RELAY OMRON 220/240V MY4 15 15 15 15 0.23 19
PUSH BUTTON MG SCHNEIDER 25MM GREEN 5 5 5 5 0.23 6
PENETRANT WD-40 4 4 4 4 0.07 4
CONV-4 CCL3 OVERHEAD (38000X1300X1.3) 1 1 1 1 0.07 1
GLANDPACK ROBCO ENVIROPAK 4039 SIZE 3/8" 5 5 5 5 0.47 7
O-RING 56X7 VITON FDA 2 2 2 2 0.23 2
GLANDPACK ROBCO ENVIROPAK 4039 SIZE 1/4 5 5 5 5 0.47 7
BEARING SKF 6304-ZZ/C3 2 2 2 2 0.07 2
OIL SEAL 20x35x7 1 1 1 1 0.23 1
OILSEAL GARLOCK KLOZURE 23X6367 MIXER1/2 8 8 8 8 0.23 10
FLEXIBLE DRIVE SHAFT 1 1 1 1 0.47 1
BEARING PILLOW BLOCK SKF FYTB-20TF 6 6 6 6 0.07 6
BEARING SKF NU2210-ECP/C3 1 1 1 1 0.07 1
ENDLESS WOVEN (2500X1030) 1 1 1 1 0.07 1
BOLT PHILIPSHEAD M6X15 SUS 28 28 28 28 0.07 30
145
Tabel 3 Data Management Sparepart
Material Description Max Stock Min Stock Mean Demand Safety Stock Lead Time Reorder Point
SILICON RUBBER SHEET 1 1 1 1 0.07 1
OIL SEAL VITON 167x125x25 2 2 2 2 0.23 2
JOINT CABLE 2.5 MM+SELONGSONG 70 70 70 70 0.07 75
ELECTRICAL TAPE 3M 2 2 2 2 0.07 2
BOLT/NUT SOCKETHEAD M6X35 SUS 18 18 18 18 0.07 19
FESTO QS-1/8-6 12 12 12 12 0.17 14
GRINDING WHEEL NIPPON RESIBON 4" 20 20 20 20 0.07 21
O-RING 4X40 NBR 4 4 4 4 0.23 5
ROTEX COUPLING 38/64 SHORE D 2 2 2 2 0.47 3
OIL SEAL 45X75X8 VITON 2 2 2 2 0.23 2
FILTER STERILLE ULTRAFILTER P-AK 03/10 3 3 3 3 1.00 6
BEARING PILLOW BLOCK FYH UC-214 1 1 1 1 0.07 1
CABLE TIES SIGMA 200 MM 15 15 15 15 0.07 16
BEARING INA 204-NPPB 26 26 26 26 0.07 28
BEARING HUB CITY #FB160X1.25 BORE 1 1 1 1 0.70 2
BEARING SKF HK 0810 5 5 5 5 0.07 5
T-BELT XPB-2120/5V-840-15MM 6 6 6 6 0.17 7
BEARING SKF 6403 ZZ/C3 1 1 1 1 0.07 1
V-BELT SPA 1600 RED POWER 6 6 6 6 0.47 9
BEARING SKF SYR 1.11/16 1 1 1 1 0.47 1
BEARING PILLOW BLOCK SKF FYTB 1" TF 1 1 1 1 0.07 1
BEARING SKF 22210-E 1 1 1 1 0.07 1
BEARING SKF 22309-EK/C3 2 2 2 2 0.07 2
146
Tabel 3 Data Management Sparepart
Material Description Max Stock Min Stock Mean Demand Safety Stock Lead Time Reorder Point
BEARING SKF 62306-2RS1 1 1 1 1 0.07 1
BEARING SKF 6311-2RS1 2 2 2 2 0.07 2
BEARING SKF 7304-BE 2 2 2 2 0.07 2
BEARING 1641-DC NICE 1 1 1 1 0.07 1
BEARING SKF 61805-2RS1 2 2 2 2 0.07 2
T-BELT OPTIBELT HTD 8M-1440-30 12 12 12 12 0.17 14
BEARING SKF 1211-E 6 6 6 6 0.07 6
T-BELT OPTIBELT ZRM T5-1100 -25 2 2 2 2 0.17 2
BEARING SKF 61809-2RS1 1 1 1 1 0.07 1
FESTO TUBING PUN 10X1.5 BL 5 5 5 5 0.17 6
V-BELT BANDO A-46 RED SEAL 10 10 10 10 0.23 12
T-BELT OPTIBELT 450L 6 6 6 6 0.17 7
T-BELT OPTIBELT T10/1420D (WIDTH1") 4 4 4 4 0.17 5
V-BELT BANDO B-82 4 4 4 4 0.17 5
BEARING PILLOW BLOCK SKF FY-35TF 4 4 4 4 0.07 4
BEARING PILLOW BLOCK ASAHI UCFC-212 1 1 1 1 0.07 1
SOLVANE CLEANER MARKEM-IMAJE 14 14 14 14 0.23 17
LAMPU PHILIPS TL-5 28W/220V LIFEMAX 47 47 47 47 0.23 58
BRUSH SILVER LS30 5X 8X13 P/N 2430000028 25 25 25 25 1.00 50
SELENOID COIL WEISHAUPT WMFSE507-230V 2 2 2 2 1.00 4
DONALDSON STERIL FILTER ELMN P-SRF04/20 4 4 4 4 1.00 8
147
Lampiran 4
Master Plan Line 3 (Sebelum Revisi)
NO MESIN MAR APR MAY JUN JUL AUG SEP OCT NOV DEC JAN FEB
1 MIXER 1m 1m 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m
2 PENYIMPAN ADONAN 1m 1m 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m
3 MESIN PENDETEKSI 1m 1m 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m
4 MESIN PENCETAK 1m 1m 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m
5 CONVEYOR TRANSFER 1m 1m 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m
6 OVEN 1m 1m 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m
7 PANEL OVEN 1m 1m 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m
8 CONVEYOR TRANSFER OVEN 1m 1m 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m
9 MESIN PENDINGIN 1m 1m 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m
10 CONVEYOR 1 1m 1m 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m
11 CONVEYOR 2 1m 1m 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m
12 CONVEYOR 3 1m 1m 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m
13 CONVEYOR 4 1m 1m 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m
14 CONVEYOR 5 1m 1m 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m
15 CONVEYOR 6 1m 1m 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m
16 CONVEYOR 7 1m 1m 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m
17 CONVEYOR 8 1m 1m 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m
18 CONVEYOR 9 1m 1m 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m
19 MEJA CONVEYOR 1 1m 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m 1m
20 CONVEYOR CREAM MESIN 1 1m 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m 1m
21 MEJA CONVEYOR 2 1m 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m 1m
148
Lampiran 4
Master Plan Line 3 (Sebelum Revisi)
NO MESIN MAR APR MAY JUN JUL AUG SEP OCT NOV DEC JAN FEB
22 MESIN CREAM 1 1m 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m 1m
23 MESIN CREAM 2 1m 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m 1m
24 PANEL CREAM 1 1m 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m 1m
25 PANEL CREAM 2 1m 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m 1m
26 CONVEYOR CREAM MESIN 2 1m 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m 1m
27 MEJA PACKING 1 1m 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m 1m
28 MEJA PACKING 2 1m 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m 1m
29 MEJA PACKING 3 1m 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m 1m
30 MESIN PENDETEKSI PACKING 1m 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m 1m
31 MEJA PACKING 4 1m 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m 1m
32 MEJA PACKING 5 1m 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m 1m
33 MESIN PACKING BESAR NO.1 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m 1m 1m
34 MESIN PACKING BESAR NO.2 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m 1m 1m
35 MESIN PACKING BESAR NO.3 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m 1m 1m
36 MESIN PACKING BESAR NO.4 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m 1m 1m
37 MESIN PACKING BESAR NO.5 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m 1m 1m
38 MESIN PACKING BESAR NO.6 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m 1m 1m
39 MESIN PACKING KECIL NO.1 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m 1m 1m
40 MESIN PACKING KECIL NO.2 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m 1m 1m
41 MESIN PACKING KECIL NO.3 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m 1m 1m
42 MESIN PACKING KECIL NO.4 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m 1m 1m
149
Lampiran 4
Master Plan Line 3 (Sebelum Revisi)
NO MESIN MAR APR MAY JUN JUL AUG SEP OCT NOV DEC JAN FEB
43 PEMBUNGKUS 1 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m 1m 1m
44 PEMBUNGKUS 2 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m 1m 1m
45 PENGELEM 1 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m 1m 1m
46 PENGELEM 2 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m 1m 1m
47 PENGELEM 3 3m 1m 1m 12m 1m 1m 3m 1m 1m 6m 1m 1m
