1

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kecelakaan kerja masih menjadi permasalahan di Indonesia. Menurut data

ILO secara global, diperkirakan sekitar 337 juta kecelakaan kerja terjadi tiap

tahunnya yang mengakibatkan sekitar 2,3 juta pekerja kehilangan nyawa. Selain

itu, data PT Jaminan Sosial Tenaga Kerja (Jamsostek) memperlihatkan bahwa

sekitar 0,7 persen pekerja Indonesia mengalami kecelakaan kerja yang

mengakibatkan kerugian nasional mencapai Rp 50 triliun (ILO, 2011).

Angka kecelakaan kerja di Indonesia yang tercatat berdasarkan Laporan

Kemenakertrans yang dikutip oleh Rosidi, dkk. (2011) menyebutkan pada tahun

2009 terdapat 96.314 kasus dan tahun 2010 65000 kasus. Dikutip dari laporan

Kemenakertrans (2012) tahun 2011 terdapat 99.491 kasus kecelakaan kerja.

Berdasarkan data World Safety (Suma’mur, 2009), setiap tahun terjadi 270

juta kecelakaan kerja, dengan korban meninggal sebanyak 350.000 orang

pertahunnya. Kehilangan hari kerja karena kecelakaan tersebut sebanyak 4 atau

lebih hari kerja. Insidensi penyakit akibat kerja tercatat 160 juta kasus setiap

tahunnya. Kematian oleh kecelakaan dan penyakit akibat kerja perharinya 5000

orang, atau sekitar 4% Gross Domestic Product (GDP) atau US$ 1.25 1.353 juta

hilang oleh karena membiayai cidera, penyakit dan kematian.

Terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja tentu saja menjadikan

masalah yang besar bagi kelangsungan sebuah perusahaan. Kerugian yang diderita

2

tidak hanya berupa kerugian materi, namun lebih dari itu adalah timbulnya korban

jiwa. Kehilangan sumber daya manusia merupakan kerugian yang sangat besar

karena manusia adalah satu-satunya sumber daya yang tidak dapat digantikan oleh

teknologi apapun. Kerugian yang berlangsung dari timbulnya kecelakaan dan

penyakit akibat kerja adalah biaya pengobatan dan kompensansi. Biaya tidak

langsung adalah kerusakan alat-alat produksi, penataan manajemen keselamatan

dan kesehatan kerja yang baik, penghentian alat produksi, dan hilangnya waktu

kerja (Helliyanti, 2009).

Menurut Santoso (2004), kecelakaan adalah suatu kejadian yang tidak

diduga dan tidak dikehendaki yang mengacaukan proses suatu aktivitas yang telah

diatur. Kecelakaan terjadi tanpa disangka-sangka dalam sekejap mata, dan setiap

kejadian terdapat empat faktor bergerak dalam satu kesatuan berantai, yakni:

lingkungan, bahaya, peralatan dan manusia.

Pada Undang-Undang RI No. 13 tahun 2003 dinyatakan dalam

mempekerjakan tenaga kerja wajib memberikan perlindungan yang mencakup

kesejahteraan, keselamatan, dan kesehatan baik mental maupun fisik tenaga kerja.

Berbagai upaya dilakukan perusahaan sebagai tempat kerja untuk melindungi

pekerjanya dari bahaya kecelakaan kerja. Perilaku tidak aman merupakan salah

satu faktor penyebab terjadinya kecelakaan kerja, hal ini menjadi penting untuk

menghindari terjadinya kematian maupun kerugian yang ditimbulkan.

Teori Bird menyatakan bahwa nearmiss yang terus berulang dan

kebanyakan disebabkan karena unsafe act atau unsafe behavior dapat

meningkatkan risiko kecelakaan kerja yang lebih serius. Hal ini didukung oleh

3

National Safety Council (NSC) (2011) melakukan riset yang menghasilkan fakta

penyebab kecelakaan kerja 88% adalah adanya unsafe behavior, 10% karena

unsafe condition dan 2% tidak diketahui penyebabnya. DuPont (2005) juga

menemukan kecelakaan kerja yang selama ini terjadi diakibatkan unsafe act

sebesar 96% dan unsafe condition sebesar 4%. Unsafe behavior merupakan

perilaku kelalaian oleh manusia yang sering kali mengakibatkan terjadinya

kecelakaan di tempat kerja (Cooper, 2009).

Mencegah kecelakaan kerja dapat dilakukan dengan fokus mengurangi

unsafe behavior. Identifikasi unsafe act atau unsafe behavior dapat dilakukan

dengan berbagai cara. Salah satunya dengan melakukan pendekatan perilaku yaitu

Behavior Based Safety (BBS). Menurut Cooper (2009), Behavior Based Safety

(BBS) adalah sebuah proses yang menciptakan kemitraan keamanan antara

manajemen dan tenaga kerja dengan fokus yang berkelanjutan terhadap perhatian

dan tindakan setiap orang, dan orang lain, serta perilaku selamat.

Penelitian oleh Yusnita Handayani (2011) menunjukkan adanya aktivasi

program BBS di PT Denso Indonesia berhasil menurunkan frekuensi unsafe

behavior dan meningkatkan frekuensi safe behavior pada pekerja di bagian

radiator. Angka kecelakaan kerja PT Denso Indonesia juga mengalami penurunan

sebesar 66,67–88,89%, sehingga aktivasi BBS di perusahaan dapat dijadikan salah

satu solusi untuk mencegah dan mengurangi kejadian kecelakaan kerja.

PT. Gunawan Dianjaya Steel Tbk (GDS) merupakan salah satu produsen

plat baja terkemuka di Indonesia yang cara memproduksinya dengan cara di roll.

PT. GDS mampu memproduksi plat baja hingga total 350.000 ton per tahun. Plat

4

baja produksi PT. GDS tidak hanya dipasok ke pasar domestik, namun juga

diekspor keluar Negeri di antaranya Asia, Timur Tengah, Eropa, Australia, dan

Kanada. PT. GDS terus berkembang karena produk baja mereka bisa dikatakan

bagus. Hal tersebut disebabkan karena PT. GDS mengambil bahan baku dari

China dan Rusia dengan kualitas baja yang sangat padat dan bagus.

PT. GDS tentunya memiliki aktivitas kerja yang berat dan berisiko tinggi

terhadap kecelakaan kerja. Aktivitas kerja yang dimaksud misalnya, pengelasan,

menggerinda, pemotongan slab, pengangkutan plat, dan lain-lain berpotensi

menyebabkan kecelakaan kerja seperti terluka, terjatuh, terjepit, terkena gram,

terpeleset, hingga ledakan dan kebakaran. Oleh karena itu, sebagai upaya dan

komitmen PT. GDS terhadap kegiatan keselamatan kesehatan kerja (K3), maka

dibentuklah divisi Energi & K3L, dan dibuatlah kebijakan mengenai K3 di

perusahaan. Selain itu juga dibentuk Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan

Kerja (P2K3). Dan pada tahun 2014, PT. GDS telah melaksanakan Sistem

Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3).

Menurut rekapitulasi divisi Energi & K3L di lapangan, jumlah angka

kecelakaan kerja yang telah terjadi pada tahun 2013 sebanyak 11 kecelakaan, pada

tahun 2014 sebanyak 11 kecelakaan, sedangkan jumlah angka kecelakaan kerja

yang telah terjadi sampai pada bulan Agustus tahun 2015 sebanyak 10 kecelakaan.

Dapat dilihat bahwa terjadinya peningkatan angka kejadian kecelakaan kerja pada

pekerja di PT. GDS.

5

Tabel 1.1 Kecelakaan Kerja di PT. GDS tahun 2013-2015

Periode Kecelakaan Kerja

Tahun 2013 11 kasus

Tahun 2014 11 kasus

Tahun 2015(sampai dengan bulan Agustus)

10 kasus

Sumber: PT. GDS (2015)

Menurut analisis kecelakaan kerja oleh divisi Keselamatan dan Kesehatan

Kerja (K3) PT.GDS, penyebab kecelakaan kerja tersebut rata-rata disebabkan oleh

adanya unsafe action yang dilakukan pekerja seperti tidak menggunakan Alat

Pelindung Diri (APD), kurangnya kewaspadaan akan bahaya seperti terkena gram

dari gerinda, terjepit plat, tertimpa alat kerja. Selain unsafe action, penyebab dari

kecelakaan kerja tersebut adanya unsafe condition seperti kondisi lingkungan

yang kurang rapi dan bersih.

Oleh karena itu, sudah sepatutnya PT. GDS memfokuskan terhadap

perbaikan unsafe action dalam upaya mengurangi jumlah angka kecelakaan kerja

dan juga dalam rangka meningkatkan kinerja keselamatan dan kesehatan kerja

(K3) di PT. GDS.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang diatas, rumusan masalah adalah sebagai

berikut:

1. Faktor apa sajakah yang menyebabkan terjadinya kecelakaan kerja di PT.

Gunawan Dianjaya Steel Tbk. (GDS)?

6

2. Seberapa banyak incidence rate dan severity rate di PT. Gunawan

Dianjaya Steel Tbk. (GDS) periode tahun 2014?

1.3 Tujuan Residensi

1.3.1 Tujuan Umum

Menggambarkan kecelakaan kerja yang terjadi di PT. Gunawan Dianjaya

Steel Tbk. (GDS) periode tahun 2013-2015.

1.3.2 Tujuan Khusus

1. Mengidentifikasi faktor-faktor yang menyebabkan kecelakaan kerja di PT.

Gunawan Dianjaya Steel Tbk. (GDS) periode tahun 2013-2015;

2. Mengetahui incidence rate dan severity rate di PT. Gunawan Dianjaya

Steel (GDS) Tbk. periode tahun 2014.

1.4 Manfaat Residensi

1.4.1 Bagi Mahasiswa

1. Mahasiswa dapat berhadapan langsung dengan berbagai permasalahan

dalam bidang kesehatan dan keselamtan kerja di lingkungan kerja;

2. Mahasiswa mendapatkan pengetahuan dan keterampilan yang lebih

aplikatif dalam bidang kesehatan masyarakat;

3. Mahasiswa mendapatkan pengalaman bekerja dalam tim untuk

memecahkan suatu permasalahan;

4. Mahasiswa mendapatkan pengalaman dalam merencanakan dan

memobilisasi sumber daya untuk intervensi;

7

5. Mahasiswa menjalin hubungan langsung dengan personal di dunia kerja

dan dunia usaha sebagai bekal jejaring sosial di kemudian hari.

1.4.2 Bagi Program Studi S2 K3

Terbinanya suatu jejaring kerjasama antara institusi tempat Residensi dalam

upaya meningkatkan keterkaitan dan kesepadanan (link and match) antara

substansi akademik dengan kompetensi yang dibutuhkan di tempat kerja;

1.4.1 Bagi Perusahaan/Institusi

1. Pengembangan kemitraan antara FKM Unair dengan PT. Gunawan

Dianjaya Steel (GDS) Tbk, untuk kegiatan penelitian dan pengembangan

di bidang K3;

2. Memperoleh masukan tentang pemecahan masalah yang ada dengan PT.

Gunawan Dianjaya Steel. Tbk terkait masalah Kesehatan dan Keselamatan

kerja.

3. Memberikan gambaran tentang faktor penyebab kecelakaan kerja di PT.

Gunawan Dianjaya Steel Tbk. (GDS) periode tahun 2013-2015;

4. Mempelajari tingkat incidence rate dan severity rate di PT. Gunawan

Dianjaya Steel Tbk. (GDS) periode tahun 2014.

8

BAB 2

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Kecelakaan Kerja

Kecelakaan adalah semua kejadian yang tidak direncanakan yang

menyebabkan atau berpotensial menyebabkan cidera, kesakitan, kerusakan, atau

kerugian lainnya (Standar AS/NZS 4801:2001). Sementara itu, menurut OHSAS

18001:2007, kecelakaan Kerja didefinisikan sebagai kejadian yang berhubungan

dengan pekerjaan yang dapat menyebabkan cidera atau kesakitan (tergantung dari

keparahannya) kejadian kematian atau kejadian yang dapat menyebabkan

kematian. Pengertian ini digunakan juga untuk kejadian yang dapat menyebabkan

merusak lingkungan (OHSAS 18001:2007).

Menurut Heinrich, Petersen dan Roos, (1980), “Kecelakaan kerja atau

kecelakaan akibat kerja adalah suatu kejadian yang tidak terencana dan tidak

terkendali akibat dari suatu tindakan atau reaksi suatu objek, bahan, orang atau

radiasi yang mengakibatkan cidera atau kemungkinan akibat lainnya” (Mayendra,

2009). Sedangkan menurut Frank Bird dalam Ramli (2010), kecelakaan terjadi

karena adanya kontak dengan suatu sumber energi seperti mekanis, kimia, kinetik,

fisis yang dapat mengakibatkan cedera pada manusia, alat atau lingkungan. Dalam

proses terjadinya kecelakaan terkait 4 (empat) unsur produksi yaitu People,

Equipment, Material, Environment (PEME) yang saling berinteraksi dan bersama-

sama menghasilkan suatu produk atau jasa.

9

Pengertian Kecelakaan Kerja menurut Sumakmur (1989) adalah suatu

kecelakaan yang berkaitan dengan hubungan kerja dengan perusahaan. Hubungan

kerja disini berarti bahwa kecelakaan terjadi karena akibat dari pekerjaan atau

pada waktu melaksanakan pekerjaan.

Berdasarkan beberapa pengertian diatas dapat disimpulkan bahwa

kecelakaan akibat kerja adalah suatu peristiwa yang tidak terduga, tidak terencana

tidak dikehendaki dan menimbulkan kerugian baik jiwa maupun harta yang

disebabkan oleh pekerjaan atau pada waktu melaksanakan pekerjaan yaitu ketika

pulang dan pergi ke tempat kerja melalui rute yang biasa dilewati.

2.2 Teori Kecelakaan Kerja

2.2.1 Teori Domino Heinrich

Heinrich (1941) meneliti penyebab kecelakaan. Munculnya teori Heinrich

menandai era perkembangan manajemen modern. Dalam ini kecelakaan terdiri

atas lima faktor yang saling berhubungan:

a. Kondisi kerja, yakni kondisi lingkungan pekerjaan yang tidak aman atau

unsafe condition misalnya panas, pencahayaan kurang, silau, petir dan

sebagainya.

b. Kelalaian manusia, yakni perilaku pekerja itu sendiri yang tidak memenuhi

keselamatan, misalnya karena kelengahan, ngantuk, kelelahan, dan

sebagainya. Menurut hasil penelitian yang ada, 85 % dari kecelakaan yang

terjadi disebabkan oleh faktor manusia.

c. Tindakan tidak aman atau unsafe action, tindakkan berbahaya yang

disertai bahaya mekanik dan fisik lain, memudahkan rangkaian berikutnya.

10

d. Kecelakaan, peristiwa kecelakaan yang menimpa pekerja dan pada

umumnya disertai kerugian.

e. Cedera, kecelakaan yang mengakibatkan cidera/luka atau kecacatan

bahkan kematian.

Kelima faktor ini tersusun layaknya kartu domino yang diberdirikan. Jika

satu kartu jatuh, maka kartu ini akan menimpa kartu lain hingga kelimanya akan

roboh secara bersama.

Ilustrasi ini mirip dengan efek domino yang telah dikenal sebelumnya, jika

satu bangunan roboh, kejadian ini akan memicu peristiwa beruntun yang

menyebabkan robohnya bangunan lain.

Sumber: Ramli (2010)Gambar 2.1

Teori Domino Heinrich

Menurut Heinrich, kunci untuk mencegah kecelakaan adalah dengan

menghilangkan tindakan tidak aman (unsafe action) sebagai poin ketiga dari lima

faktor penyebab kecelakaan. Menurut penelitian yang dilakukannya, tindakan

tidak aman ini menyumbang 98% penyebab kecelakaan.

11

Dengan penjelasannya ini, Teori Domino Heinrich menjadi teori ilmiah

pertama yang menjelaskan terjadinya kecelakaan kerja. Kecelakaan tidak lagi

dianggap sebagai sekedar nasib sial atau karena peristiwa kebetulan.

2.2.2 Teori Loss Causation Model

Pada awalnya Heinrich dalam teori dominonya mengemukakan bahwa

penyebab kecelakaan didasarkan atas kesalahan manusia (Human Error) sebanyak

88% kasus kecelakaan disebabkan oleh unsafe action, 10% disebabkan oleh

unsafe condition, dan 2% merupakan takdir Tuhan. Namun teori tersebut

dikembangkan oleh Frank Bird Jr yang dalam bukunya berjudul Practical Loss

Control Leadership, bahwa kecelakaan disebabkan oleh banyak faktor yang

mendukung untuk terjadinya kecelakaan.

Sumber: Bird and Germain (1990)Gambar 2.2

Teori Loss Causation Model

Berdasarkan gambar 2.2 diatas menyebutkan bahwa kecelakaan

disebabkan atas beberapa faktor berikut:

12

1) Manajemen yang kurang terkendali (Lack of Control)

Kurangnya pengawasan dari pihak manajemen terhadap berjalannya

penerapan aspek-aspek keselamatan kerja di lapangan, seperti:

a) Inadequate Programe

Hal ini dikarenakan program yang tidak bervariasi yang berhubungan

dengan ruang lingkup.

b) Inadequate Programe Standards

Tidak spesifiknya standard, standar yang tidak jelas atau standar yang

tidak baik.

c) Inadequate Compliance – with Standards

Kurangnya pemenuhan standar merupakan penyebab yang sering

terjadi.

2) Penyebab Dasar (Basic Causes)

Adalah faktor dasar yang menyebabkan kecelakaan atau faktor utama dari

terjadinya kecelakaan. Faktor dasar tersebut dibagi menjadi dua faktor

dasar (basic factor).

a) Human Factor (Faktor Manusia),

Adalah faktor yang berasal dari dalam diri setiap manusia sendiri,

contohnya: pengetahuan yang kurang, kemampuan yang kurang, stres,

dan motivasi yang kurang untuk bekerja sesuai dengan peraturan.

b) Job Factor (Faktor Pekerjaan)

Adalah faktor yang berasal dari pengawasan pihak manajemen terhadap

jalannya program keselamatan dan kesehatan kerja, seperti: standar

13

mutu pekerjaan yang tidak memadai, desain dan maintenance yang

tidak baik, pemakaian yang tidak normal dan lain-lain.

3) Penyebab Langsung (Immediate Causes)

Suatu kejadian yang secara cepat memicu rerjadinya kecelakaan bila

kontak dengan bahaya. Penyebab immediate causes ini meliputi faktor

unsafe action dan unsafe condition.

a) Tindakan tidak aman (unsafe action)

Tindakan tidak aman (unsafe action) adalah tindakan yang dapat

membahayakan pekerja itu sendiri maupun orang lain yang dapat

menyebabkan terjadinya kecelakaan. Tindakan tidak aman dapat

disebabkan oleh berbagai hal berikut:

a) Ketidakseimbangan fisik tenaga kerja, seperti:

1) Posisi tubuh yang menyebabkan mudah lelah;

2) Cacat fisik;

3) Cacat sementara;

4) Kepekaan panca indera terhadap sesuatu.

b) Kurang pendidikan

1) Kurang pengalaman;

2) Salah pengertian terhadap suatu perintah;

3) Kurang terampil;

4) Salah mengartikan SOP (Standard Operational Procedure)

sehingga mengakibatkan kesalahan pemakaian alat kerja.

c) Menjalankan pekerjaan tanpa mempunyai kewenangan;

14

d) Menjalankan pekerjaan yang tidak sesuai dengan keahliannya;

e) Pemakaian Alat Pelindung Diri (APD) tidak benar;

f) Mengangkut beban yang berlebihan;

g) Bekerja berlebihan atau melebihi jam kerja.

b) Kondisi tidak aman (unsafe condition)

Kondisi tidak aman (unsafe condition) adalah kondisi di lingkungan

kerja baik alat, material, atau lingkungan yang tidak aman dan

membahayakan. Kondisi tidak aman dapat disebabkan oleh berbagai hal

berikut:

1) Peralatan yang sudah tidak layak pakai;

2) Ada api di tempat kerja;

3) Pengamanan gedung yang kurang standar;

4) Terpapar bising;

5) Terpapar radiasi;

6) Pencahayaan dan ventilasi yang kurang atau berlebihan;

7) Kondisi suhu yang membahayakan;

8) Sifat pekerjaan yang mengandung potensi bahaya.

4) Peristiwa Kecelakaan (Incident)

Terjadinya kontak dengan sumber energi (energi kinetik, elektrik, akustik,

panas, radiasi, kimia, dan lain-lain) yang melebihi nilai ambang batas

kemampuan badan. Misalnya, beban berlebih, kontak sumber energi

berbahaya.

15

5) Kerugian (Loss)

Kehilangan manusia, harta benda, proses produksi dan image pada

perusahaan. Biaya yang ditanggung dari kejadian kecelakaan seperti

fenomena gunung es.

Dalam Loss Caution Model terlihat bahwa kehilangan (loss) apa saja

terjadi karena akibat dari ketidakseimbangan yang dialami oleh sesuatu.

Ketidakseimbangan terjadi karena ada sesuatu kejadian yang tidak normal

karena adanya sebab-langsung, kemudian kalau ditelusuri ada sebab-sebab

dasarnya yang datang dari kontrol yang lemah.

2.3 Piramida Kecelakaan

Piramida kecelakaan adalah segitiga yang menggambarkan tingkatan

jumlah kecelakaan yang berpotensi menyebabkan kecelakaan yang lebih parah.

Dalam teori yang dikemukakan oleh Frank E. Bird Jr. ini bahwasanya satu

kecelakaan serius/fatal akan diawali oleh beberapa kecelakaan sebelumnya.

Suatu perusahaan dengan tingkat kejadian hampir celaka (nearmiss)

tinggi, akan sangat berpotensi mengalami kecelakaan yang berakibat pada

kerusakan alat (property damage). Saat tingkat kerusakan alat akibat kecelakaan

menunjukkan angka yang tinggi, maka potensi karyawan/pekerja cidera sangat

bisa terjadi. Dan begitu juga dengan kejadian yang berakibat cidera ringan pada

karyawan/pekerja, jika statistik menunjukkan karyawan/pekerja banyak yang

mengalami cidera ringan, maka kecelakaan yang berakibat fatal sangat mungkin

bisa terjadi.

16

Sumber: Bird and Germain (1990)Gambar 2.3

Piramida Kecelakaan

2.4 Perhitungan Tingkat Kecelakaan

Untuk mengetahui dan membandingkan jumlah kecelakaan pada suatu

perusahaan terhadap perusahaan lainnya dalam jenis indrustri yang sama, maka

perlu diperhitungkan juga perbedaan yang mugkin disebabkan oleh lainnya

jumlah tenaga kerja yang bekerja diantara perusahaan tersebut. Dalam hal ini

dilakukan dengan menghitung angka frekuensi kecelakaan yaitu banyaknya

kecelakaan untuk setiap jam-manusia (Suma’mur, 1996).

Agar bisa dilakukan perbandingan, maka perlu adanya metode pengukuran

kinerja di bidang keselamatan dan kesehatan kerja. Kinerja perusahaan

dipengaruhi oleh beberapa variabel, seperti jumlah pekerja, peralatan dan

tekhnologi yang digunakan, skala operasi dan sebagainya. Keluaran yang diukur

adalah data kecelakaan. Agar bia dibandingkan satu sama lain, maka diperlukan

adanya standarisasi data (Syukri Sahab, 1997).

17

2.4.1 Incidence Rate

Incidence rate digunakan untuk menginformasikan mengenai presentase

jumlah kecelakaan yang terjadi ditempat kerja.

Rumus:

2.4.2 Rasio Keparahan Cidera (Severity Rate)

Indikator hilangnya hari kerja akibat kecelakaan kerja untuk per sejuta jam

kerja orang.

Rumus:

2.5 Kebijakan dan Undang-Undang

Keselamatan dan kesehatan kerja merupakan ketentuan perundangan dan

memiliki landasan hukum yang wajib dipatuhi semua pihak, baik pekerja,

pengusaha atau pihak yang terkait lainnya. Ada beberapa peraturan perundangan

yang berlaku di Indonesia, beberapa diantaranya:

1) Undang-undang No. 1 tahun 1970 tentang keselamatan kerja;

2) Undang-undang No. 13 tahun 2003 tentang ketenagakerjaan.

18

Kebijakan merupakan persyaratan utama dalam semua sistem manajemen

seperti Manajemen Lingkungan, Mutu dan lain-lain. kebijakan merupakan roh

dari sebuah sistem. Oleh karena itu, OHSAS 18001 mensyaratkan ditetapkannya

kebijakan K3 dalam organisasi oleh manajemen puncak. Kriteria kebijakan K3

adalah sebagai berikut.

1. Sesuai dengan sifat dan skala resiko K3 organisasi;

2. Mencakup komitmen untuk peningkatan berkelanjutan;

3. Termasuk adanya komitmen untuk sekurangnya memenuhi perundangan

K3 yang berlaku;

4. Didokumentasikan, diimplementasikan, dan dipelihara;

5. Dikomunikasikan kepada seluruh pekerja;

6. Tersedia bagi pihak lain yang terkait;

7. Ditinjau ulang secara berkala untuk memastikan bahwa masih relevan dan

sesuai dengan organisasi.

19

BAB 3

METODE KEGIATAN RESIDENSI

3.1 Lokasi Residensi

Residensi ini dilaksanakan di PT. Gunawan Dianjaya Steel Tbk Jalan

Margomulyo, Tandes 29 A, Surabaya.

3.2 Kegiatan Residensi

Pelaksanaan residensi berlangsung pada tanggal 03 Agustus 2015 – 31

Agustus 2015. Adapun kegiatan residensi yang dilakukan adalah:

Tabel 3.1Rincian Kegiatan Residensi Berdasarkan Waktu (Tahapan Minggu)

KEGIATAN

AGUSTUS SEPTEMBER

I II III IV I II III IV

Persiapan

Pelaksanaan Residensi

Supervisi Pembimbing

Pembuatan Laporan

Seminar/ujian

Perbaikan laporan

20

Adapun rincian pelaksanaan kegiatan residensi yang dilakukan di PT.

Gunawan Dianjaya Steel Tbk. Surabaya, adalah:

Tabel 3.2Rincian Pelaksanaan Kegiatan Residensi

No. Minggu ke- Tanggal Log Book

1.

1

3 Agustus 2015 - Pemaparan profil perusahaan

- Pengenalan area produksi

- Diskusi penentuan tema residensi dengan pembimbing lapangan

2. 4 Agustus 2015 Pembuatan activity plan residensi

3. 5 Agustus 2015 Pembuatan activity plan residensi

4. 6 Agustus 2015 Kunjungan ke workshop, mekanik

5. 7 Agustus 2015 Kunjungan ke gudang bahan baku slab

6.

2

10 Agustus 2015 Kunjungan ke gas cutting slab

7. 11 Agustus 2015 Kunjungan ke gas cutting plate

8. 12 Agustus 2015 Kunjungan ke reheating furnace

9. 13 Agustus 2015 Kunjungan ke descaler

10. Libur 14 Agustus 2015 Ijin ke kampus

11.

3

18 Agustus 2015 Kunjungan ke gudang hasil produksi

12. 19 Agustus 2015 Kunjungan ke diving shear

13. 20 Agustus 2015 Kunjungan ke cooling bed

14. 21 Agustus 2015 Kunjungan ke TPS limbah

15. 4 24 Agustus 2015 Pengecekan APAR

16. 25 Agustus 2015 Pengecekan Hydrant

17. 26 Agustus 2015 Safety Patrol

18. 27 Agustus 2015 Safety Patrol

21

LanjutanNo. Minggu ke- Tanggal Log Book

19. 4 28 Agustus 2015 Pembuatan laporan

20. 5 31 Agustus 2015 Pembuatan laporan

3.3 Metode Pelaksanaan Kegiatan

Kegiatan residensi dilakukan dengan mengumpulkan seluruh data yang

dibutuhkan untuk memberikan gambaran secara jelas untuk mengungkapkan

suatu masalah yang ada di lapangan sehingga dapat diidentifikasi dan dicari

penyelesaiannya. Ruang lingkupnya meliputi penilaian risiko kesehatan dan

keselamatan kerja dengan menggunakan IBPR (Identifikasi Bahaya, Penilaian

dan Pengendalian Risiko).

IBPR adalah bentuk metode penilaian dan pengendalian risiko yang

dimiliki oleh PT. Gunawan Dianjaya Steel (GDS) Tbk. yang bertujuan untuk

memastikan semua risiko yang mungkin terjadi dapat teridentifikasi, dapat

dikelola, dikendalikan secara tepat dan termitigasi. Selain itu, terdapat

penghitungan tingkat incidence rate dan severity rate di PT. Gunawan Dianjaya

Steel (GDS) Tbk. tahun 2014. Hasil dari penghitungan tersebut berupa angka,

tidak menunjukkan tingkat keparahan.

3.4 Teknik Pengumpulan Data

22

Adapun Teknik Pengumpulan Data yang dilakukan di PT. Gunawan

Dianjaya Steel Tbk. Surabaya, Adalah :

1. Observasi Lapangan

Objek yang diobservasi adalah implementasi K3 di seluruh area produksi

pembuatan Plate di PT. Gunawan Dianjaya Steel Tbk. Surabaya.

2. Wawancara

Wawancara dilakukan dengan bagian K3 dari PT. Gunawan Dianjaya Steel

Tbk. Surabaya dan pekerja mengenai masalah K3 (Kesehatan dan

Keselamatan Kerja), dan operasional kerja.

3. Dokumentasi

Dokumentasi dilakukan dengan cara mempelajari dokumen dan catatan-

cacatan perusahaan yang berhubungan dengan masalah kesehatan dan

keselamatan kerja pada bagian K3, prosedur kerja operasional yang

berhubungan dengan bahaya di PT. Gunawan Dianjaya Steel Tbk.

Surabaya.

3.5 Instrumen Pengumpulan Data

Instrumen pengumpulan data adalah alat bantu yang digunakan peneliti

untuk membantu peneliti memperoleh data yang dibutuhkan (Arikunto,2010).

Instrumen pengumpulan data ini meliputi :

a. Teknik dokumentasi

23

Teknik dokumentasi dimaksudkan untuk memperoleh data-data sekunder

yang ada di lokasi penelitian yang terkait yaitu dengan melihat catatan atau

data-data yang terkait dalam penelitian. Pada umumnya data yang

tercantum dalam berbagai jenis dokumen itu merupakan satu-satunya alat

untuk mempelajari permasalahan tertentu antara lain tidak dapat

diobservasi lagi dan tidak dapat diingat lagi.

3.6 Teknik Penyajian dan Analisis Data

Peserta residensi dalam menyusun laporan ini menggunakan analisis

deskriptif, data tersebut diperoleh dan dianalisis dengan dasar teori yang ada,

sehingga memberikan suatu gambaran yang cukup jelas. Selanjutnya diteliti

kemudian diambil suatu kesimpulan dari hasil analisis tersebut, dan atas

kesimpulan tersebut dianjurkan saran untuk perbaikan yang diharapkan menjadi

bahan dan pertimbangan bagi perusahaan.

24

BAB 4

HASIL KEGIATAN RESIDENSI

4.1 Gambaran Umum PT. Gunawan Dianjaya Steel, Tbk.

PT Gunawan Dianjaya Steel, Tbk. (GDS) didirikan pada tahun 1989 di

Surabaya. Pendirian perusahaan tercatat dalam akta notaris Jamilah Nahdi, SH

No. 6 tanggal 8 April 1989 dan disahkan oleh Menteri Kehakiman Republik

Indonesia berdasarkan surat keputusan No. C-2.11174.HT.01.01.Th.1989 tanggal

11 Desember 1989. Pada tahun 2004 status GDS mengalami perubahan menjadi

Penanaman Modal Asing sesuai dengan Surat Persetujuan dari Badan Koordinasi

Penanaman Modal dengan No. 15/V/PMA/2004 tanggal 26 Februari 2004.

Anggaran Dasar Perusahaan beberapa kali mengalami perubahan.

Perubahan terakhir tercatat pada Akta Notaris Dian Silviyana Khusnarini, SH. No.

52 tanggal 26 Juni 2014, mengenai perubahan susunan Dewan Komisaris dan

Direksi. Akta tersebut masih belum mendapatkan pengesahan dari Menteri

Hukum dan Hak Asasi Manusia Republik Indonesia.

Sesuai Anggaran Dasar Perusahaan, ruang lingkup kegiatan perusahaan

adalah bidang industri penggilingan pelat baja canai panas (Hot Roll Steel Plate).

Terletak di atas lahan seluas kurang lebih 20 hektar, GDS memulai kegiatan

25

produksi komersial sejak akhir tahun 1993 guna melayanipasar ekspor dan

domestik.

Sejak didirikan, GDS terus berupaya untuk mewujudkan komitmen atas

pertumbuhan melalui inovasi berkelanjutan. Didukung teknologi four high rolling

terkini dan sumber daya manusia berkualitas, GDS senantiasa siap menghadapi

tantangan industri baja di lingkup global. Hingga kini, GDS merupakan salah satu

industri rolling mill plat baja yang terkemuka di kawasan ASEAN.

GDS mampu memproduksi plat baja hingga total 350.000 ton per tahun.

Plat baja produksi GDS tidak hanya dipasok ke pasar domestik, namun juga

diekspor keluar Negeri di antaranya Asia, Timur Tengah, Eropa, Australia, dan

Kanada. GDS terus berkembang karena produk baja mereka bisa dikatakan bagus.

Hal tersebut disebabkan karena GDS mengambil bahan baku dari China dan Rusia

dengan kualitas baja yang sangat padat dan bagus.

Pada tahun 2014 Perusahaan telah mengikutsertakan sejumlah

karyawannya untuk mengikuti pelatihan, seminar, dan sosialisasi peraturan-

peraturan yang diadakan lembaga swasta maupun pemerintah, antara lain:

a. Seminar Perpajakan terbaru;

b. Sosialisasi Peraturan OJK dan BEI;

c. Seminar pengembangan di bidang IT;

d. Training Ahli K3 dan SMK3 kepada karyawan dan manajemen;

e. Training mengenai manajemen lingkungan hidup;

f. Training mengenai manajemen dan audit energi.

26

4.1.1 Visi dan Misi Perusahaan

Visi

“Menjadi industri rolling mill plat baja canai panas terkemuka di

lingkungan negara-negara ASEAN yang senantiasa memegang komitmen atas

mutu produk dan waktu serah (delivery time)”.

Misi

“Melalui pengelolaan perseroan yang transparan dan akuntabel disertai

dengan peningkatan kompetensi sumber daya manusia dan teknologi produksi

yang dilaksanakan secara berkesinambungan dan efisien”.

4.1.2 Struktur Organisasi Perusahaan

27

Sumber: PT. GDS (2014)Gambar 4.1

Struktur Organisasi PT. GDS tahun 2014Pada struktur organisasi PT. Gunawan Dianjaya Steel Tbk., Keselamatan

dan Kesehatan Kerja (K3) termasuk dalam divisi Energi & K3L, yang diketuai

oleh Purnomo. Divisi ini terletak dibawah divisi QA/QC General Manager, dan

langsung dibawah naungan Direktur perusahaan. Sedangkan untuk Panitia

Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) terletah dibawah arahan

langsung dari direktur, setara dengan Corporate Secretary dan Internal Audit.

4.1.3 Komposisi Karyawan

Tabel 4.1Tingkat Pendidikan Karyawan PT. GDS

Pendidikan 2014 2013

Sa Sarjana 54 56A Ahli Madya 8 8Se Sekolah Menengah Umum 356 349Se Sekolah Menengah Pertama 48 48Se Sekolah Dasar 20 20

Ju Jumlah 486 481Sumber: PT. GDS

Jumlah total karyawan yang dimiliki PT. Gunawan Dianjaya Steel Tbk.

pada tahun 2013 sebanyak 481 karyawan. Sedangkan pada tahun 2014 terjadi

peningkatan jumlah karyawan sebanyak 5 karyawan, sehingga jumlahnya menjadi

486 karyawan. Dari jumlah karyawan pada tahun 2014 tersebut, tingkat

pendidikan karyawan paling banyak pada tingkat Sekolah Menengah Umum

(SMU) sejumlah 356 karyawan, sedangkan tingkat pendidikan paling sedikit yaitu

28

Alih Madya sebanyak 8 karyawan. Selain komposisi tersebut, Perseroan juga

menggunakan tenaga kerja kontrak (outsourcing) sebanyak 48 karyawan.

4.1.4 Struktur Organisasi Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan

Kerja (P2K3) PT. Gunawan Dianjaya Steel Tbk.

Sumber: PT. GDS (2014)Gambar 4.2

Struktur P2K3 PT. Gunawan Dianjaya Steel Tbk.

Pada struktur P2K3 PT. Gunawan Dianjaya Steel Tbk. diatas, terdapat

sekretaris yang berada langsung setelah ketua dan wakil ketua P2K3. Kemudian

terdapat 12 anggota didalam P2K3. Selain anggota, didalam P2K3 juga memiliki

29

tim tanggap darurat, dimana tim tanggap darurat tersebut terdiri dari beberapa

karyawan yang tersebar pada masing-masing divisi. Tim tanggap darurat dibagi

menjadi 3 kelompok, yaitu tim pemadam kebakaran, tim P3K dan tim Evakuasi

dan Pemulihan.

4.1.5 Kebijakan K3 PT. Gunawan Dianjaya Steel, Tbk Surabaya

Kebijakan K3 dari suatu organisasi adalah merupakan pernyataan yang

menyebarluaskan kepada umum dan ditandatangani oleh manajemen senior

sebagai bukti pernyataan komitmennya dan kehendaknya untuk bertanggung

jawab terhadap K3. Kebijakan ini dimaksudkan untuk menjelaskan kepada

karyawan, pemasok, pekerja, tamu, pelanggan bahwa K3 adalah bagian yang tak

terpisahkan dari seluruh operasi. Komitmen ini selanjutnya diperkuat dengan

manajemen yang secara aktif ikut serta dalam peninjauan ulang dan peningkatan

kinerja K3 secara berkesinambungan.

Kebijakan keselamatan kerja merupakan pernyataan tentang cita-cita,

tujuan dan prinsip-prinsip yang mengatur organisasi perusahaan. Kebijakan dibuat

dan disetujui pada level teratas oleh direktur utama, pejabat eksekutif dan

memberikan garis-garis besar kegiatan. Pada umumnya berisi pernyataan

kebijakan, instruksi, keragaman dan pengecualian, penjelasan untuk situasi yang

kompleks atau kritis dan bentuk-bentuk penerapan atau pelaporan.

Kebijakan K3 PT. Gunawan Dianjaya Steel Surabaya adalah sebagai

berikut:

30

1. Mencegah kecelakaan dan penyakit akibat kerja dengan melakukan

penilaian dan pengendalian risiko untuk mengkaji operasional organisasi

secara sistematis;

2. Mematuhi peraturan perundangan dan persyaratan lain baik penilaian

internasional yang relevan dengan operasional organisasi.

4.1.6 Prosedur Tanggung Jawab Manajemen

Dalam peraturan perusahaan telah di atur tentang tanggung jawab

manajemen terhadap segala sesuatu yang berhubungan dengan K3. Berikut

penjelasan:

1. Penunjukan Wakil Manajemen

a. Direktur Utama menunjuk Manager Quality Control sebagai Wakil

Manajemen atau Management Representative.

b. Tugas dan wewenang Wakil Manajemen adalah:

c. Memastikan bahwa sistem manajemen K3 disusun, diterapkan, dan

dipelihara kesinambungannya.

2. Penetapan Kebijakan K3 dan Sasaran dan Program K3

a. Direktur Utama menetapkan dan mengesahkan kebijakan K3.

Kesesuaian isi kebijakan mutu dengan tujuan perusahaan ditinjau pada

saat rapat tinjauan manajemen dan dapat direvisi jika diperlukan.

31

b. Perusahaan menetapkan paling sedikit sebuah sasaran dan Program K3

yang terukur dan konsisten dengan Kebijakan K3 tersebut.

c. Salah satu dasar penetapan sasaran dan Program K3 adalah hasil

analisis terhadap data dari:

1) Tingkat insiden K3 dari aktivitas yang ada di area

Kantor/Perusahaan.

2) Kinerja pemasok yang dilakukan oleh Departemen Pembelian.

d. Wakil manajemen mengkomunikasikan Kebijakan K3 dan sasaran dan

Program K3 melalui poster maupun metode lain. Safety Prosedur

Pelatihan Tenaga Kerja.

e. Realisasi dari perbaikan K3 direkam dan disimpan oleh Sekretaris

P2K3 dan dilaporkan kepada Wakil Manajemen dalam rapat tinjauan

manajemen atau sebelum rapat dilaksanakan, sesuai kebutuhan.

f. Setiap perubahan baik struktur organisasi, kebijakan K3, sasaran dan

Program K3 maupun dokumen K3 harus dikomunikasikan kepada

Wakil Manajemen sehingga integritas dari sistem dapat dijaga.

3. Komunikasi Internal dan Rapat Tinjauan Manajemen

a. Tinjauan manajemen, sebagai bagian dari komunikasi internal,

dilaksanakan minimal 2 kali setahun dengan dipimpin oleh salah satu

Direktur yang hadir.

32

b. Jika rapat memutuskan untuk melakukan tindakan perbaikan atau

peningkatan, maka rencana perbaikan tersebut harus dicatat di dalam

notulen dan selanjutnya dituangkan ke dalam formulir CAR (Corrective

Action Request) sesuai jenisnya.

c. Agenda rapat dapat meliputi, tetapi tidak terbatas, pada:

1) Tuntutan dari pihak yang terkait dan pasar.

2) Perubahan produk dan kegiatan produksi yang berpengaruh pada K3.

3) Perubahan struktur organisasi perusahaan.

4) Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi, termasuk

epidemiologi.

5) Hasil kajian kecelakaan dan penyakit akibat kerja.

6) Adanya pelaporan.

7) Adanya saran dan pekerja/buruh.

8) Evaluasi kebijakan K3.

9) Tujuan sasaran dan kinerja K3.

10) Hasil temuan audit K3.

11) Evaluasi efektivitas penerapan SMK3 dan kebutuhan

pengembangan SMK3.

4.1.7 Program K3 di PT. Gunawan Dianjaya Steel Tbk.

33

Terdapat beberapa program K3 yang dijalankan oleh divisi K3L di PT.

Gunawan Dianjaya Steel Tbk. Surabaya yaitu kegiatan komunikasi, partisipasi &

konsultasi dan kegiatan investigasi dan pelaporan insiden. Untuk penjelasan

kegiatan komunikasi, partisipasi & konsultasi terdiri dari beberapa proses, seperti

yang dijelaskan dibawah ini.

1. Induksi K3;

Induksi K3 akan diberikan kepada karyawan baru, karyawan lama yang

pindah tugas atau dipromosikan, tamu, subkontraktor dan pihak lain yang

berkepentingan.

2. Rapat K3;

Rapat K3 dilakukan dengan melibatkan Manajer, Ka.Shift, Ka.Sie,

Waka.Sie, Anggota, AK3, wakil manajemen dan wakil dari subkontraktor

(jika dibutuhkan) dan hasilnya dicatat sebagai risalah rapat, untuk menjadi

dasar dalam implementasi K3. Contoh: HSE meeting, safety talk,

pertemuan sasaran K3, dll.

3. Rapat Tinjauan Manajemen;

Rapat tinjauan manajemen dilakukan sesuai prosedur tinjauan manajemen.

4. Papan Pengumuman K3;

Papan pengumuman akan dipasang ditempat yang strategis agar mudah

dibaca oleh seluruh pihak yang berkepentingan.

34

5. Akses ke dinas setempat;

Dilakukan oleh sekretaris P2K3 dengan cara melakukan kunjungan ke

dinas K3 mengupdate dan memperbaharui jika terdapat peraturan

perundangan yang terbaru atau dengan cara mengakses website dinas

kementerian.

6. Telepon, Faximile, Email, Surat;

Setiap telepon, faximile, email, atau surat yang terkait dengan K3

diserahkan ke document controller untuk didata dan didistribusikan sesuai

keperluan serta ditindaklanjuti.

7. Pertemuan dengan masyarakat sekitar dan pihak eksternal lainnya yang

terkait.

Dilakukan oleh sekretaris P2K3 bila diperlukan dan sesuai

kebutuhan serta kondisi yang ada untuk memfasilitasi agar proses

operasional dapat berjalan lancar dan efektif. Setiap perubahan Sistem

Manajemen K3 yang akan berpengaruh di tempat kerja dikomunikasikan

dan dikonsultasikan ke seluruh pegawai dan pihak eksternal yang terkait.

Semua kegiatan komunikasi dan konsultasi akan didokumentasikan

oleh perusahaan dengan menggunakan formulir konsultasi dan

dokumentasi, jika tidak tercover dengan formulir lainnya. Jika dalam

pelaksanaan komunikasi atau konsultasi ditemukan suatu hal yang dapat

memperbaiki kinerja K3 maka akan diajukan ke pihak manajemen untuk

dijadikan sebagai agenda dalam rapat tinjauan manajemen.

35

Kegiatan investigasi dan pelaporan insiden kecelakaan yang terjadi

didalam dan diluar perusahaan PT GDS telah disusun dalam bentuk standar

operasional prosedur yang telah disusun pada saat adanya komitmen perusahaan

dalam keikut sertaan dalam program pemerintah yakni pada program Sistem

Manajemen K3 (SMK3), berikut rincian prosedut tersebut.

1. Pelaporan Kecelakaan, Sakit, Insiden & Ketidaksesuaian

a. Semua karyawan yang terlibat dalam kegiatan perusahaan wajib lapor

kepada atasannya/wakilnya jika melihat kecelakaan, sakit akibat kerja,

dan ketidaksesuaian lain.

b. Pelaporan dilakukan secepatnya, bisa secara lisan dulu agar dapat

ditangani segera.

c. Pelaporan secara tertulis menggunakan form Laporan Investigasi

Kecelakaan dengan ketentuan sebagai berikut:

1) Insiden, tidak harus dilaporkan tertulis, tetapi dicatat dalam form

Konsultasi & Komunikasi Log Book.

2) Kecelakaan ringan harus segera dilaporkan.

2. Penanganan Kecelakaan, Sakit, Insiden & Ketidaksesuaian

a. Sekretaris P2K3 wajib mengambil tindakan begitu mendapat laporan

atau melihat kecelakaan, insiden, atau ketidaksesuaian.

36

b. Pencatatan stok obat-obatan P3K untuk memantau insiden dari

penggunaan obat-obatan P3K.

c. Investigasi Kecelakaan, Sakit, Insiden & Ketidaksesuaian

d. Semua kecelakaan, sakit, insiden dan ketidaksesuaian harus

diinvestigasi untuk mengetahui penyebabnya.

e. Metode Investigasi mencakup:

1) Teknik pengumpulan data;

2) Teknik analisa data untuk mengetahui penyebab langsung,

penyebab dasar (faktor personal & pekerjaan) dan kontrol

manajemen;

3) Tindakan perbaikan segera yang harus diambil;

4) Rekomendasi perbaikan yang bersifat pencegahan;

5) Monitoring keefektifan tindakan perbaikan yang diambil;

6) Investigasi dilakukan oleh Wakil manajemen dan pihak yang

terkait.

3. Laporan Tertulis

a. Laporan kejadian kecelakaan harus dibuat dalam bentuk/format K.2

Laporan ini akan dibuat oleh Sekretaris P2K3, Kepala Bagian terkait

37

dan aslinya diserahkan kepada JAMSOSTEK Cab.Surabaya, sesegera

mungkin dan tidak boleh lebih dari 24 jam setelah kejadian.

b. Kepala Bagian terkait akan meninjau ulang laporan, mensirkulasi dan

mendistribusikan sesuai dengan instruksi yang tertera dalam lembar

bentuk laporan. Laporan investigasi kecelakaan diminta:

1) Kecelakaan menyebabkan hari hilang;

2) Kecelakaan tidak ada hari hilang;

3) Kerusakan harta benda dan kerugian;

4) Kebakaran;

5) Kejadian dengan potensi kecelakaan berat (nyaris celaka);

c. Pelaporan kepada DISNAKER hanya dibuat untuk kecelakaan yang

terjadi pada karyawan perusahaan.

d. Laporan-laporan kecelakaan, investigasi dan analisis akan dirangkum

dalam laporan bulanan keselamatan dan kerugian yang dibuat oleh

Ketua K3. Laporan ini akan didistribusikan kepada seluruh Kepala

Bagian/Ketua Regu dan didiskusikan dalam rapat Safety

Committee/P2K3.

4. Investigasi dan Tindakan Perbaikan

a. Kecelakaan dan Insiden Berat

38

1) Kepala Bagian/Ketua Regu akan mempertimbangkan dengan

segera setiap kecelakaan atau kejadian yang berat. Setelah

dilakukan tindakan emergensi yang tepat dan pelaporan

diselesaikan, prosedur dibawah ini harus dimulai untuk investigasi

dan tindakan perbaikan.

2) Kepala Bagian/Ketua Regu terkait harus menjaga bukti fisik,

sepanjang diminta, untuk investigasi. Bilamana seseorang yang

cidera yang dapat menjadi cidera berat atau potensi cidera berat,

tempat kejadian harus diamankan sampai ada pemberitahuan dari

yang berwenang atau manajemen perusahaan.

3) Kepala Bagian/Ketua Regu terkait akan melakukan tahap awal

investigasi segera setelah kecelakaan atau kejadian. Ini akan

mencakup wawancara terhadap orang yang langsung terlibat dan

suatu tinjauan ulang secara cermat serta mendiskusikan laporan-

laporan tertulis mereka. Wawancara ini secara pribadi dan harus

dilakukan secara kekeluargaan dan pengertian.

4) Inspeksi tempat kecelakaan atau insiden harus dilakukan saat itu

juga. Hasil dari tahap investigasi ini harus dicatat dengan baik,

dimana apabila dianggap penting, diambil foto untuk dokumentasi

investigasi.

5) Kepala Bagian/Ketua Regu terkait harus juga mengevaluasi

penyebab kejadian dan menyiapkan tindakan perbaikan untuk

39

mencegah terulang kembali kejadian yang sama. Salinan

dokumentasi investigasi, bersamaan dengan laporan investigasi

kecelakaan harus diserahkan oleh Ketua Regu terkait kepada

atasannya dengan tembusan kepada Ketua K3 sesegera mungkin.

6) Kepala Bagian terkait yang menerima laporan investigasi

kecelakaan, bersama dengan Ketua K3 menentukan siapa yang

harus dilibatkan dalam tim investigasi dan dalam menentukan

tindakan perbaikan.

7) Untuk seluruh kecelakaan yang sangat berat (meninggal, kerusakan

harta benda yang berat, kebakaran), Kepala Bagian terkait harus

melakukan investigasi di tempat kejadian. Bilamana perlu dia akan

diantar oleh anggota manajemen.

8) Bila dianggap perlu, ad-hoc team investigasi kecelakaan juga akan

dibentuk. Team bertanggung jawab untuk:

a) Mengevaluasi laporan dan dokumen terkait.

b) Melakukan wawancara dan atau inspeksi.

c) Menganalisa informasi yang ada untuk menentukan faktor-

faktor yang memberikan kontribusi terjadinya kecelakaan.

d) Membuat dan merekomendasikan rencana tindakan praktis

untuk mencegah kejadian yang sama terulang kembali.

40

9) Setelah melakukan investigasi, suatu pertemuan peninjauan ulang

akan dilakukan oleh Direktur untuk menentukan kualitas

investigasi dan mengevaluasi tindakan perbaikan yang diusulkan

dan menetapkan rencana tindakan yang paling tepat. Pertemuan ini

harus dihadiri Ketua K3, dan para Kepala Bagian terkait.

5. Kecelakaan Sedang

a. Kecelakaan sedang yang dilaporkan dalam bentuk Laporan Investigasi

Kecelakaan, investigasi harus dilakukan secepatnya oleh Ketua Regu

terkait, yang akan melakukan tindakan perbaikan dan atau pengendalian

untuk mencegah kejadian yang sama terulang kembali.

b. Laporan investigasi kecelakaan akan ditinjau kembali oleh Ka.Bag.-nya

dan Ketua K3. Investigasi selanjutnya, tindakan perbaikan atau

distribusi informasi yang terkait bisa diperoleh dari tinjauan ini. Semua

kecelakaan/insiden dan tindakan perbaikan akan ditinjau kembali oleh

Safety Committee/P2K3.

6. Kecelakaan Ringan

a. Kecelakaan ringan harus dilaporkan dengan bentuk No. K.2. kejadian-

kejadian tersebut harus mendapat perhatian Kepala Bagian/Ketua Regu

terkait dan harus didiskusikan dalam safety meeting bulanan. Ketua K3

akan mengevaluasi laporan, untuk mengidentifikasi trennya dan

melaporkan ke P2K3 untuk tindakan selanjutnya.

41

7. Tindakan Pencegahan

a. Mencatat semua ketidaksesuaian yang berpotensi menimbulkan

kecelakaan, insiden atau sakit di Form Tindakan Koreksi &

Pencegahan.

b. Mengkomunikasikan insiden yang terjadi dan hasil investigasi untuk

mencegah tidak terulang dan meningkatkan kewaspadaan pekerja.

c. Menganalisa data untuk pencegahan dengan memperhitungkan dampak

yang mungkin terjadi.

d. Mengkaji apakah tindakan pencegahan sudah efektif atau belum.

4.1.8 Alur Produksi

42

Sumber: PT. GDSGambar 4.3

Alur ProduksiPada gambar 4.3 diatas merupakan alur produksi dari perusahaan. Dimulai

dari slab datang, kemudian diproses sehingga menjadi plate dan siap untuk

dikirim kepada konsumen. Untuk penjelasan lebih jelasnya sebagai berikut.

a. Slab

Slab atau bahan baku berupa baja tebal yang di datangkan dari luar negeri.

Yang memiliki reputasi internasonal.

Sumber: PT. GDSGambar 4.4

Slab

b. Slab Cutting

Slab Cutting merupakan pemotongan bahan baku hingga menjadi beberapa

bagian, pemotongan sesuai ukuran yang ditentukan.

43

Sumber: PT. GDSGambar 4.5Slab Cutting

c. Reheating Furnace

Setelah terbagi menjadi beberapa potong, baja tersebut dipanaskan di dapur

pemanas sampai suhu standar, sesuai dengan kualitas dan ukurannya.

Sumber: PT. GDSGambar 4.6

Reheating Furnace

d. Descaler

Slab yang membara dibersihkan dengan mesin pembersih kerak dengan

cara disemprotkan air berkecepatan tinggi untuk menghilangkan kotoran

dari prosees sebelumnya.

44

Sumber: PT. GDSGambar 4.7

Descaler

e. 4-High Roughing &Finishing Mill

Setelah dipanaskan, slab tersebut ditipiskan dengan mesin 4-High

Roughing &Finishing Mill.

Sumber: PT. GDSGambar 4.8

4-High Roughing & Finishing Mill

f. Hot leveller

Untuk memastikan kerataan dan mutu plat yang prima, digunakan mesin

perata permukaan plat.

45

Sumber: PT. GDSGambar 4.9Hot Leveller

g. Diving Shear

Plat yang memanjang akibat tahap sebelumnya dipotong lebih pendek

dengan mesin pembagi.

Sumber: PT. GDSGambar 4.10Diving Shear

h. Cooling bed

Meja pendingin membantu mendinginkan secara alami alat yang panas

hingga mencapai suhu lingkungan.

46

Sumber: PT. GDSGambar 4.11Cooling Bed

i. Plate Cutting

Plat di potong sesuai ukuran pemesanan, jika tebal plat lebih atau sama

dengan 15mm maka digunakan flame cutting atau pemotongan dengan las

campuran LPG dan oksigen. Namun bula ketebalan kurang dari 15 mm,

digunakan machanized side shear atau pemotong samping dengan mesin

pemotong.

Sumber: PT. GDSGambar 4.12Plate Cutting

47

j. Stenciled

Pemberian Label pada bagian atas plat besi, sesuai dengan nomer seri

pemesanan dan warna sesuai dengn ketebalan.

k. Storage

Plat yang telah dilabel sudah selesai dan disimpan di ruang penyimpanan

dan siap dikirim ke pemesanan.

Sumber: PT. GDSGambar 4.13

Storage

l. Shipment

Plat-plat baja yang berkualitas siap di kirim ke pemesan melalui jalur darat

serta laut.

4.1.9 Risiko Bahaya

Didalam proses produksi, terdapat beberapa risiko bahaya yang

memungkinkan timbulnya kecelakaan kerja apabila tidak dilakukan pengendalian

bahaya tersebut. Berikut penjelasan mengenai area kerja yang terdapat di

perusahaan sekaligus risiko bahaya yang ada didalamnya.

48

Tabel 4.2Risiko Bahaya di PT. GDS

AREA KERJA RISIKO BAHAYA

Gudang Bahan Baku Terjepit, Terhimpit dan Debu

Produksi

a. Slab Cutting Risiko Ergonomi, Suhu Panas, Bising dan Debu

b. Reheating Furnace Suhu Panas dan Debu

c. Descaler Suhu Panas dan Debu

Lanjutan

AREA KERJA RISIKO BAHAYA

d. 4-High Roughing & Finishing Mill Suhu Panas, Bising dan Debu

e. Diving Shear Suhu Panas, Bising dan Debu

f. Cooling Bed Suhu Panas, Bising dan Debu

g. Plate Cutting Risiko Ergonomi, Debu, Risiko Peledakan

Gudang Hasil Produksi Terjepit, Terhimpit dan Debu

Workshop Terpeleset¸ Terkena Gam, Risiko LBP, Risiko Terjepit Mesin

Sumber: PT. GDS

Dengan adanya tabel diatas, maka perusahaan memiliki beberapa prosedur

terkait dengan identifikasi dan penilaian bahaya dan risiko K3. Untuk penjelasan

dari prosedur tersebut sebagai berikut.

Rincian Prosedur:

1. Identifikasi Bahaya K3

49

a. Sekretaris P2K3 membentuk tim di unit kerja masing-masing yang

terdiri dari personil berpengalaman dan memiliki pengetahuan tentang

K3 dan dipimpin kepala bagian & Manajer masing-masing.

b. Pembentukan tim dilakukan di awal implementasi SMK3, saat ada

perubahan proses/peralatan maupun proses/peralatan baru. Identifikasi

dilakukan juga diawal informasi proyek untuk diidentifikasi

kemungkinan pengendalian K3 yang harus disiapkan.

c. Masing-masing tim melakukan identifikasi bahaya K3 dengan

memperhatikan:

1) Kondisi rutin dan non rutin untuk bahaya K3.

Kondisi rutin: bahaya yang aktual terjadi terjadi akibat aktivitas

produk dan jasa yang rutin dilakukan.

Kondisi non rutin: bahaya yang berpotensi terjadi akibat adanya

aktivitas tidak rutin atau sesekali dilakukan/terjadi.

2) Aktivitas seluruh personel baik karyawan maupun pihak luar

(subkontraktor, supplier, & pengunjung).

3) Perilaku yang berbahaya dan berdampak pada lingkungan.

4) Lokasi/ruangan/kondisi tempat kerja.

5) Sumber daya yang akan dipergunakan.

6) Alat, mesin dan sumber tenaga yang ada (aliran listrik, genset, dan

sebagainya) serta jenis material.

7) Penanganan secara manual dan mekanis.

8) Modifikasi proses atau proses baru.

50

9) Kerja lainnya yang mungkin menimbulkan bahaya K3.

d. Tim melakukan tinjauan awal untuk mengidentifikasi semua bahaya K3

serta memperkirakan risiko K3 yang akan terjadi.

e. Tim melakukan identifikasi dengan melihat kondisi

lapangan/ruangan/tempat kerja dan lingkungan sekitarnya.

f. Tim melakukan observasi dan wawancara kepada personil terkait dalam

suatu kegiatan untuk mendapatkan informasi yang lebih mendalam

mengenai kemungkinan risiko K3 yang akan terjadi.

g. Setelah diperoleh data bahaya K3 yang terkait, kemudian diperkirakan

dampaknya.

h. Membuat daftar semua bahaya K3 yang telah teridentifikasi.

2. Penilaian Risiko K3

a. Mengidentifikasi peraturan dan perundangan yang berlaku yang

berkaitan dengan bahaya K3, jika terdapat peraturan dan perundangan

yang terkait dengan aktivitas perusahaan, maka dampak yang terjadi

dikategorikan sehingga sebagai dampak yang signifikan.

b. Untuk bahaya K3 yang tidak terkait dengan peraturan dan perundangan

yang berlaku, diadakan penilaian dampak & risiko dengan

mempertimbangkan faktor Kemungkinan (probability) dan faktor

Keparahan (severity).

3. Pengendalian Risiko

51

a. Risiko K3 yang signifikan, dilakukan kontrol untuk mengurangi risiko

K3. Jenis tindakan dan skala waktu kontrol tergantung dari hasil

penilaian dampak dan risiko.

b. Jenis pengendalian adalah sebagai berikut:

1) Desain & proses

Melakukan perubahan desain atau proses kegiatan ke arah yang lebih

aman untuk menghilangkan semua potensi bahaya dan sumber

bahaya (jika mungkin) dengan mengganti unsur/proses yang lebih

aman. Contoh: tenaga manusia diganti peralatan untuk mengangkat

beban berat, mesin tenaga solat diganti dengan listrik/uap, dan lain-

lain.

2) Engineering control

Untuk mengurangi risiko dengan menggunakan unsur/materiil yang

lebih aman. Contoh: listrik 1, penggunaan kran otomatis, lampu

hemat energi, dan lain-lain.

3) Administratif dan pengendalian prosedur

a) Pengendalian secara administratif: ijin kerja, persetujuan

penggunaan material yang aman, dan lain-lain.

b) Penyelenggaraan pendidikan dan pelatihan, sosialisasi, bimbingan

fungsional, induksi, dan lain-lain.

c) Pembuatan prosedur dan IK dan dilaksanakan secara konsisten.

d) Penyelenggaraan inspeksi K3L.

e) Peralatan yang aman (safety equipment) dan hemat energi.

52

f) Memberi proteksi lokasi berbahaya: memasang pagar pengaman,

rambu, tanda B3, dan lain-lain.

4) Alat Pelindung Diri (APD)

Wajib menggunakan APD sesuai potensi bahaya yang ada seperti:

helm, safety harness, sarung tangan, dan lain-lain.

5) Rencana tindak darurat

Menyediakan fasilitas pencegahan, memasang denah evakuasi,

menentukan muster area, dan lain-lain.

4. Pemantauan Tindakan Pengendalian Risiko

a. Jika ada perubahan proses, produk, mesin, personel dan aktivitas baik

berupa penambahan, pengurangan maupun penggantian, maka

identifikasi bahaya & Risiko K3 akan ditinjau oleh masing-masing

bagian dan Manajer untuk update/diperbaiki.

b. Identifikasi bahaya & risiko K3 secara periodik akan ditinjau

kesesuaiannya oleh sekretaris P2K3 minimal 1 tahun sekali untuk

memastikan kesesuaiannya dengan kondisi terkini.

c. Hasil pengendalian dampak, harus disetujui oleh pimpinan/manajer

yang terkait di masing-masing tingkat dalam organisasi perusahaan.

d. Hasil identifikasi dapat dijadikan dasar pertimbangan penyusunan

tujuan, sasaran dan program K3.

53

4.2 Kecelakaan Kerja di PT. Gunawan Dianjaya Steel (GDS) Tbk.

Kecelakaan kerja yang terjadi di PT. Gunawan Dianjaya Steel (GDS) Tbk.

pada tahun 2013 sebanyak 11 kasus kecelakaan, sedangkan pada tahun 2014

jumlah angka kecelakaan kerja sama dengan tahun 2013 sebanyak 11 kasus

kecelakaan. Pada tahun 2015 sampai bulan Agustus tercatat sebanyak 10 kasus

kecelakaan, hal ini bisa saja terjadi peningkatan kecelakaan kerja. Berikut

perincian data mengenai jumlah kecelakaan dan penyebab kecelakaan kerja di PT.

GDS dari tahun 2013 sampai dengan tahun 2015.

4.2.1 Kecelakaan Kerja tahun 2013

Tabel 4.3Kecelakaan Kerja di PT. Gunawan Dianjaya Steel Tbk. Tahun 2013

No. Tanggal Jam Lokasi Keterangan Penyebab

1. 16 Januari 2013

10.10 Gas Cutting Plate (GCP) I

Terperosok & jatuh pada saat pembersihan plate kaki kiri memar & terkilir

Tidak menggunakan safety shoes

2. 28 Januari 2013

02.00 Finishing Tangan terjepit antara plate & roll

Koordinasi tidak baik antara pekerja dengan operator crane

3. 30 Januari 2013

08.30 Mekanik Terkena percikan gram mata kiri

Tidak waspada terhadap bahaya rekan pekerja yang sedang menggerinda

4. 31 Maret Kamar Terpeleset kaki Tidak ada

54

2013 Mandi kanan bengkak checklist kondisi kamar mandi

5. 10 Mei 2013

00.20 Gas Cutting Plate (GCP) II

Terkena percikan gram mata kiri

Tidak waspada terhadap bahaya rekan pekerja yang sedang menggerinda

6. 23 Mei 2013

09.00 Mill Area Terjepit sling pada saat maintenance ibu jari tangan kiri

Komunikasi tidak baik antar pekerja

7. 12 Juli 2013 15.00 Mekanik Terkena percikan gram mata kiri

Tidak waspada terhadap bahaya rekan pekerja yang sedang menggerinda

Lanjutan

No. Tanggal Jam Lokasi Keterangan Penyebab

8. 5 September 2013

09.00 Civil Terkena cutter pada saat memperbaiki helm paha kanan

Unsafe action, memperbaiki helm sendiri

9. 28 Agustus 2013

09.00 Tangga Gunting 40

Terpeleset dan jatuh pada saat turun tangga

Manajemen kurang perhatian terhadap tangga pabrik

10. 7 November 2013

Kereta Work Roll Mill Area

Tertimpa pipa pada saat bongkar workroll mill area bagian bawah leher

Pipa terjatuh dan menimpa pekerja

55

11. 30 November 2013

09.00 Gudang Spare part

Kejatuhan As kuningan, pada saat meletakkan as di atas roll, ujung as meleset jari manis sebelah kiri

Pekerja kurang waspada dan kurang terampil dalam bekerja

Sumber: PT. GDS

Jumlah kecelakaan kerja yang terjadi di PT. Gunawan Dianjaya Steel

(GDS) pada tahun 2013 sebanyak 11 kasus kecelakaan. Kasus kecelakaan pertama

terjadi pada tanggal 16 Januari 2013. Kecelakaan tersebut terjadi di lokasi Gas

Cutting Plate (GCP) I jam 10.10. Pekerja terperosok dan terjatuh pada saat

pembersihan sehingga mengakibatkan kaki kiri memar dan terkilir. Kecelakaan

tersebut terjadi dikarenakan unsafe action pekerja sendiri, karena pada saat

bekerja tidak menggunakan safety shoes sehingga mengakibatkan slip dan terjatuh

pada saat bekerja.

Kemudian kasus kecelakaan kedua terjadi pada tanggal 16 Januari 2013.

Kecelakaan tersebut terjadi di lokasi finishing jam 02.00. Tangan pekerja terjepit

antara plate & roll. Kasus tersebut merupakan kesalahan dari pekerja sendiri atau

unsafe action, karena pada saat itu pekerja tidak berkoordinasi baik dengan

pekerja crane, sehingga pada saat penurunan plat, posisi salah satu anggota tubuh

pekerja masih berada dibawah dari plat yang sedang diturunkan.

Pada kasus kecelakaan pada tanggal 30 Januari 2013, 10 Mei 2013 dan 12

Juli 2013, kecelakaan tersebut dikarenakan terkena percikan gram sehingga

mengakibatkan sakit pada mata. Untuk lokasi kecelakaan pada kasus tanggal 30

Januari 2013 dan 12 Juli 2013 berlokasi di area mekanik, sedangkan kasus pada

tanggal 10 Mei 2013 berlokasi di Gas Cutting Plate (GCP) II. Ketiga kasus

56

kecelakaan tersebut merupakan unsafe action dari pekerja. Karena pekerja tidak

sadar dan waspada akan bahaya pada saat rekan pekerja sedang menggerinda atau

mengelas. Mereka berada di dekat rekan pekerja yang melakukan pekerjaan

tersebut.

Pada kasus kecelakaan tanggal 5 September 2013 jam 09.00 murni

merupakan tindakan unsafe action dikarenakan terkena cutter pada saat

memperbaiki helm. Apabila helm dalam kondisi yang tidak layak pakai lagi

karena rusak, maka pekerja seharusnya menghubungi pihak manajemen agar

menukar dengan helm baru yang layak pakai, tidak dengan memperbaiki sendiri

yang ujungnya mengalami kecelakaan.

Kemudian kasus kecelakaan terjadi pada tanggal 30 November 2013 di

gudang spare part. Kecelakaan tersebut dikarenakan kejatuhan as kuningan, pada

saat meletakkan as diatas roll, ternyata ujung as meleset sehingga mengenai jari

manis sebelah kiri. Kecelakaan terjadi karena kurang kewaspadaan dan kurang

komunikasinya pekerja tersebut pada saat meletakkan as diatas roll. Kasus

kecelakaan tersebut merupakan unsafe action dari pekerja karena kurang waspada

dan kurang terampil dalam melakukan pekerjaan.

Kasus kecelakaan yang terjadi pada tanggal 23 Mei 2013 berlokasi di mill

area. Kecelakaan dikarenakan terjepit sling pada saat maintenance sehingga

mengakibatkan tertimpanya ibu jari tangan kiri pekerja. Kecelakaan tersebut

merupakan tindakan unsafe action karena kurang waspada dan kurang hati-hati

pekerja terhadap pekerjaan yang dihadapi. Komunikasi yang kurang lancar

57

terhadap sesama rekan pekerja pun menjadi salah satu penyebab terjadinya

kecelakaan terjepit alat kerja.

Kasus kecelakaan yang terjadi pada tanggal 31 Maret 2013 berlokasi di

kamar mandi dikarenakan terpeleset. Hal ini sekilas dapat ditarik kesimpulan

merupakan unsafe condition karena kondisi lantai kamar mandi yang licin. Unsafe

condition tersebut dikarenakan manajemen tidak melakukan pengecekan secara

berkala terhadap kondisi kamar mandi pekerja. Seharusnya pihak manajemen

membuat checklist pengecekan kondisi kamar mandi secara berkala, bisa setiap

hari atau setiap minggu, dan menunjuk salah satu pekerja sebagai penanggung

jawab untuk mengecek sesuai dengan jadwal yang ditentukan. Jadi pada kasus

kecelakaan ini, merupakan kesalahan dari pihak manajemen (lack of control) yang

lalai terhadap kondisi kamar mandi pekerja.

Kasus kecelakaan yang terjadi pada tanggal 28 Agustus 2013 berlokasi di

tangga gunting 40 dikarenakan terpeleset dan jatuh pada saat menuruni anak

tangga. Hal ini sekilas merupakan unsafe condition. Namun jika diperhatikan

lebih lanjut, merupakan kurang perhatiannya manajemen terhadap tangga yang

ada di lokasi kerja. Menurut hasil observasi penulis, pada lokasi tersebut, anak

tangganya kurang lebar dan jika ingin menuruni anak tangga kaki dalam posisi

miring. Anak tangga yang kurang lebar tersebut dapat mengakibatkan kecelakaan

di pekerja. Seharusnya pada saat merencanakan membuat tangga, menurut

pedoman pembuatan tangga yang ideal dengan lebar anak tangga yang cukup

sehingga dapat naik atau turun tangga dengan nyaman.

58

Kasus kecelakaan pada tanggal 7 November 2013 berlokasi di kereta work

roll mill area dikarenakan tertimpa pipa pada saat pembongkaran workroll mill

area sehingga mengenai bagian bawah leher dari pekerja. Kecelakaan tersebut

merupakan unsafe condition, dikarenakan para pekerja telah menggunakan alat

pelindung diri (APD) yang baik dan prosedur kerja yang benar, tetapi pada saat

pembongkaran, pipa terjatuh dan menimpa pada pekerja.

Dari sebelas kasus kecelakaan yang terjadi di PT. Gunawan Dianjaya Steel

(GDS) Tbk. periode tahun 2013, faktor penyebab yang paling menonjol adalah

perilaku unsafe action dari pekerja yang berjumlah 8 kasus, kemudian lack of

control dari pihak manajemen yang berjumlah 2 kasus, dan yang terakhir

dikarenakan unsafe condition yang berjumlah 1 kasus.

4.2.2 Kecelakaan Kerja tahun 2014

Tabel 4.4Kecelakaan Kerja di PT. Gunawan Dianjaya Steel Tbk. Tahun 2014

No. Tanggal Jam Lokasi Keterangan Penyebab

1. 10 Januari 2014

15.00 Depan gedung EAF

Tertimpa alat kerja jari kelingking patah & jari manis retak

Tertimpa alat kerja

2. 12 Maret 2014

16.00 Cooling Bed Terpeleset di lokasi kerja tulang iga kanan memar & sesak nafas

Tidak menggunakan safety shoes

3. 15 Maret 2014

19.00 Gas Cutting Plate (GCP) II

Terpercik scale mata kanan sakit, memerah & bengkak

Pekerja kurang waspada dan hati-hati

59

4. 23 April 2014

Finishing Kaki terkilir saat berjalan di finishing

Kurang waspada terhadap lingkungan kerja

5. 28 Agustus 2014

10.30 Gedung EAF

Terjepit alat kerja jari kelingking kanan & kuku terkelupas

Terjepit alat kerja

6. 3 September 2014

09.00 Gas Cutting Slab (GCS)

Pinggang terkilir pada saat pembersihan

Posisi dan cara kerja yang kurang baik

7. 6 September 2014

10.00 Furnace Terpeleset di area kerja kaki kanan dan kiri luka sobek dan lecet

Tidak menggunakan safety shoes

8. 4 Desember 2014

Gas Cutting Slab

Terkena ledakan selang oksigen mesin portable

Kebocoran di selang oksigen

9. 5 Desember 2014

20.00 Kereta Transfer

Terjepit plate pada saat penurunan dari crane 2 jari tangan kanan

Koordinasi tidak baik dengan operator crane

Lanjutan

No. Tanggal Jam Lokasi Keterangan Penyebab

10. 6 Desember 2014

Mekanik Terkena percikan gram

Berada didekat pekerja yang sedang menggerinda

11. 12 Desember 2014

01.30 Gas Cutting Plate (GCP) III

Terpeleset pada saat menarik kereta potong mundur kaki kiri terkena cutting torch yang sudah dinyalakan

Tidak menggunakan safety shoes

Sumber: PT. GDS

Jumlah kecelakaan kerja yang terjadi di PT. Gunawan Dianjaya Steel

(GDS) pada tahun 2014 sebanyak 11 kasus kecelakaan. Kasus kecelakaan yang

60

terjadi pada tanggal 12 Maret 2014 berlokasi di cooling bed jam 16.00. Pekerja

terpeleset di lokasi kerja yang mengakibatkan tulang iga kanan memar dan sesak

nafas. Ini merupakan perilaku unsafe action karena pekerja tidak menggunakan

safety shoes pada saat bekerja, dan berjalan di area cooling bed merupakan

tindakan yang berbahaya mengingat risiko bahaya tinggi di area cooling bed.

Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 15 Maret 2014 jam 19.00 berlokasi

di Gas Cutting Plate (GCP) II. Pekerja terpercik scale sehingga mengakibatkan

mata kanan sakit, memerah dan bengkak. Hal ini merupakan salah satu perilaku

unsafe action, karena pekerja berada di dekat alat potong, dimana alat potong

tersebut sedang bekerja, sehingga percikan scale mengenai mata dari pekerja

tersebut. Pekerja kurang waspada dan hati-hati.

Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 23 April 2014 yang berlokasi di area

finishing. Kaki pekerja terkilir pada saat berjalan di area finishing. Ini merupakan

suatu tindakan unsafe action, karena pekerja kurang waspada terhadap lingkungan

kerja. Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 3 September 2014 jam 09.00

berlokasi di Gas Cutting Slab. Pinggang pekerja terkilir pada saat pembersihan.

Hal ini merupakan tindakan unsafe action dari pekerja, karena posisi, sikap dan

cara kerja yang kurang baik sehingga mengakibatkan pinggang terkilir.

Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 6 September 2014 jam 10.00

berlokasi di area furnace. Pekerja terpeleset di area kerja sehingga mengakibatkan

kaki kanan dan kiri luka sobek dan lecet. Kecelakaan ini karena tindakan unsafe

action dari pekerja. Pekerja kurang waspada terhadap lingkungan kerjanya, dan

pekerja tidak menggunakan safety shoes.

61

Pada kasus kecelakaan tanggal 6 Desember 2014, kecelakaan tersebut

dikarenakan terkena percikan gram sehingga mengakibatkan sakit pada mata.

Untuk lokasi kecelakaan berlokasi di area mekanik. Kasus kecelakaan tersebut

merupakan unsafe action dari pekerja. Karena pekerja tidak sadar dan waspada

akan bahaya pada saat rekan pekerja sedang menggerinda atau mengelas. Mereka

berada di dekat rekan pekerja yang melakukan pekerjaan tersebut.

Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 12 Desember 2014 jam 01.30

berlokasi di Gas Cutting Plate (GCP) III. Pekerja terpeleset pada saat menarik

kereta potong mundur sehingga kaki kiri terkena cutting torch yang sudah

dinyalakan. Kasus kecelakaan tersebut dikarenakan tindakan unsafe action dari

pekerja. Pekerja pada area tersebut sering dijumpai oleh penulis tidak

menggunakan safety shoes. Selain itu tingkat kewaspadaan dari pekerja sudah

menurun karena jam kerja dini hari.

Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 5 Desember 2014 jam 20.00

berlokasi di kereta transfer. Pekerja terjepit plate pada saat penurunan dari crane

sehingga melukai 2 jari tangan kanan. Kasus kecelakaan ini penyebabnya adalah

unsafe action dari pekerja. Lemahnya koordinasi, komunikasi dari pekerja dengan

operator crane dan juga kurang waspadanya pekerja terhadap risiko bahaya pada

pekerjaan tersebut sehingga mengakibatkan terjepit plate.

Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 10 Januari 2014 jam 15.00 berlokasi

di depan gedung EAF. Pekerja tertimpa alat kerja sehingga mengakibatkan jari

kelingking patah dan jari manis retak. Kecelakaan ini penyebabnya adalah unsafe

62

condition, karena pekerja telah bekerja dengan sesuai prosedur dan menggunakan

alat pelindung diri (APD) yang lengkap.

Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 28 Agustus 2014 jam 10.30

berlokasi di gedung EAF. Pekerja terjepit alat kerja sehingga mengakibatkan jari

kelingking kanan dan kuku terkelupas. Kasus kecelakaan ini penyebabnya adalah

unsafe condition, karena pekerja telah bekerja sesuai dengan prosedur dan

menggunakan alat pelindung diri (APD) yang lengkap.

Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 4 Desember 2014 berlokasi di area

Gas Cutting Slab. Pekerja terkena ledakan selang oksigen dari mesin portable.

Kasus kecelakaan ini penyebabnya adalah unsafe condition, karena pekerja telah

bekerja sesuai dengan prosedur dan menggunakan alat pelindung diri (APD) yang

lengkap, namun terdapat kebocoran di selang oksigen dan akhirnya terjadilah

ledakan.

Dari sebelas kasus kecelakaan yang terjadi di PT. Gunawan Dianjaya Steel

(GDS) Tbk. periode tahun 2014, faktor penyebab yang paling menonjol adalah

perilaku unsafe action dari pekerja yang berjumlah 8 kasus, dan yang dikarenakan

unsafe condition yang berjumlah 3 kasus.

4.2.3 Kecelakaan Kerja tahun 2015

Tabel 4.5Kecelakaan Kerja di PT. Gunawan Dianjaya Steel Tbk. Tahun 2015

No. Tanggal Jam Lokasi Keterangan Penyebab

1. 2 Januari 2015

09.20 Maintenance Kecelakaan karena gerinda kepala

Gerinda pecah

63

dan telapak tangan

2. 20 Januari 2015

Mekanik Mata kena gram saat menggerinda sleeve back up

Pekerja tidak menggunakan kacamata pengaman

3. 11 Februari 2015

11.00 Crane Mata kelilipan debu Operator crane terkena debu

4. 8 April 2015

19.00 Test House Tertimpa alat kerja, jatuh dan menimpa jari tangan kiri

Alat terjatuh dan menimpa pekerja

5. 24 April 2015

03.00 Water Treatment tempat pompa

Terkena dan tertimpa alat kerja mengenai kening

Terkena alat kerja

6. 27 April 2015

20.40 Daerah Morgoil

Selang bocor pada saat perbaikan terkena semburan api

Selang bocor dan terkena semburan api

Lanjutan

No. Tanggal Jam Lokasi Keterangan Penyebab

7. 22 Mei 2015

05.30 Area Listrik Terpeleset di area kerja pinggang kanan terkilir

Tidak menggunakan safety shoes

8. 2 Juli 2015 09.30 Gas Cutting Plate (GCP) I

Terjatuh pada saat ingin menaiki meja potong lutut kaki kanan

Naik tempat kerja tidak sesuai dengan tempatnya

9. 30 Juli 2015

20.00 Mekanik Terkena percikan api pada saat pemotongan (menembus kacamata) mata kiri

Penggunaan APD yang tidak tepat

10. 26 Agustus 2015

10.00 Mill Area Tertimpa balok kayu pada saat mengganti roll lengan kanan

Pekerja tidak mengecek kondisi balok

64

memar kayu

Sumber: PT. GDS

Jumlah kecelakaan kerja yang terjadi di PT. Gunawan Dianjaya Steel

(GDS) pada tahun 2015 sampai dengan bulan Agustus sebanyak 10 kasus

kecelakaan. Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 20 Januari 2015 berlokasi di

area mekanik. Kecelakaan tersebut karena mata terkena gram saat menggerinda

sleeve back up. Kecelakaan ini penyebabnya adalah unsafe action dari pekerja,

karena pekerja tidak menggunakan kacamata pengaman pada saat menggerinda.

Akibatnya mata terkena gram.

Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 22 Mei 2015 berlokasi di area listrik.

Kecelakaan tersebut dikarenakan pekerja terpeleset di area kerja sehingga

mengakibatkan pinggang kanan terkilir. Kecelakaan ini menurut analisis penulis

penyebabnya adalah unsafe action dari pekerja, karena pekerja tidak

menggunakan safety shoes di area kerja, sehingga mengakibatkan pada saat

bekerja di area tersebut terjadi slip dan terpeleset, akhirnya mengakibatkan

pinggang kanan terkilir.

Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 2 Juli 2015 berlokasi di Gas Cutting

Plate (GCP) I. Kecelakaan tersebut terjadi pada saat pekerja ingin menaiki meja

potong namun kemudian terjatuh, sehingga mengakibatkan luka pada lutut kaki

kanan. Kecelakaan ini merupakan tindakan unsafe action dari pekerja sendiri,

karena pekerja pada saat ingin menaiki meja potong tidak naik pada anak tangga

yang telah disediakan, namun pada tumpukan potongan-potongan plat disamping

meja potong.

65

Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 30 Juli 2015 berlokasi di area

mekanik. Kecelakaan tersebut akibat terkena percikan api pada saat pemotongan

yang mengenai mata kiri pekerja. Kecelakaan ini disebabkan oleh tindakan unsafe

action dari pekerja. Pada saat kejadian, pekerja menggunakan kacamata pada saat

pemotongan, namun kacamata tersebut hanya dipegang tidak digunakan. Maka

dari itu percikan api dapat mengenai mata kiri pekerja.

Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 26 Agustus 2015 berlokasi di Mill

Area. Kecelakaan tersebut dikarenakan pekerja tertimpa balok kayu pada saat

mengganti roll yang mengakibatkan lengan kanan pekerja memar. Sekilas

kecelakaan tersebut merupakan unsafe condition, namun jika ditelaah lebih lanjut

termasuk dalam unsafe action karena terjadinya keteledoran dari pekerja. Sebab

pekerja beranggapan balok kayu tersebut dalam kondisi yang masih bagus karena

selalu digunakan, namun ternyata balok kayu tersebut kondisinya pada saat akan

kecelakaan sudah rapuh dan tidak kuat lagi. Sehingga balok kayu tersebut terjatuh

dan menimpa lengan kanan pekerja.

Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 2 Januari 2015 berlokasi di area

Maintenance. Kecelakaan tersebut terjadi karena pada saat menggerinda, gerinda

pecah dan mengenai kepala dan telapak tangan. Kecelakaan ini penyebabnya

adalah unsafe condition, karena pekerja telah melakukan prosedur kerja yang

benar dan menggunakan alat pelindung diri (APD) yang lengkap, namun pada saat

melakukan pekerjaan gerinda tersebut pecah.

66

Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 11 Februari 2015 berlokasi di crane.

Kecelakaan tersebut dikarenakan mata kelilipan debu. Sekilas kecelakaan ini

merupakan unsafe condition, namun jika ditelaah lebih dalam lagi dikarenakan

lack of control dari manajemen. Karena dari pihak manajemen kurang melakukan

pengendalian terhadap bahaya. Pengendalian engineering memang telah

diterapkan untuk pengendalian terhadap debu, seperti adanya kipas angin (fan) di

sekitar area kerja yang berpotensi menimbulkan debu. Namun kipas tersebut

dirasa penulis masih belum cukup maksimal dalam membersihkan debu, sehingga

operator crane dapat kelilipan debu. Karena ada kejadian seperti ini seharusnya

menjadi evaluasi dari pihak manajemen dalam melakukan pendekatan

pengendalian engineering secara optimal.

Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 8 April 2015 berlokasi di area Test

House. Kecelakaan tersebut terjadi karena pekerja tertimpa alat kerja dan

menimpa jari tangan kiri dari pekerja. Kecelakaan kerja ini penyebabnya adalah

unsafe condition, karena pekerja telah melakukan prosedur kerja yang sesuai dan

menggunakan alat pelindung diri (APD) yang lengkap, namun pada saat bekerja,

alat tersebut jatuh dan menimpa tangan pekerja.

Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 24 April 2015 berlokasi di area

Water Treatment tempat pompa. Kecelakaan tersebut terjadi karena pekerja

terkena dan tertimpa alat kerja yang mengenai kening pekerja. Kecelakaan kerja

ini penyebabnya adalah unsafe condition, karena pekerja telah melakukan

prosedur kerja yang sesuai dan menggunakan alat pelindung diri (APD) yang

67

lengkap, namun pada saat menyalakan diesel air, kepala terkena stang dan

mengenai kening pekerja.

Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 27 April 2015 berlokasi di daerah

Morgoil. Kecelakaan tersebut terjadi karena selang bocor pada saat perbaikan dan

pekerja terkena semburan api. Kecelakaan kerja ini penyebabnya adalah unsafe

condition, karena pekerja telah melakukan prosedur kerja yang sesuai dan

menggunakan alat pelindung diri (APD) yang lengkap, namun pada saat

perbaikan, selang tersebut bocor dan menimbulkan semburan api yang mengenai

pekerja.

Dari sepuluh kasus kecelakaan yang terjadi di PT. Gunawan Dianjaya

Steel (GDS) Tbk. periode tahun 2015 sampai dengan bulan Agustus, faktor

penyebab yang paling menonjol adalah perilaku unsafe action dari pekerja yang

berjumlah 5 kasus, kemudian lack of control dari pihak manajemen yang

berjumlah 1 kasus, dan yang terakhir dikarenakan unsafe condition yang

berjumlah 4 kasus.

68

BAB 5

PEMBAHASAN

5.1 Gambaran Kecelakaan Kerja di PT. Gunawan Dianjaya Steel Tbk.

Penyebab tertinggi kecelakaan kerja yang terjadi di PT. Gunawan

Dianjaya Steel (GDS) Tbk. periode tahun 2013 sampai dengan bulan Agustus

tahun 2015, disebabkan oleh unsafe action sebanyak 21 kasus kecelakaan.

Kemudian faktor penyebab kecelakaan berikutnya unsafe condition sebanyak 8

69

kasus kecelakaan. Dan faktor terakhir yaitu lack of control manajemen sebanyak 3

kasus kecelakaan.

Kasus kecelakaan yang diakibatkan oleh unsafe action merupakan

kesalahan dari pekerja sendiri, dikarenakan kurangnya kesadaran terhadap bahaya

yang ada di sekitar dan juga tidak menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) pada

saat bekerja. Menurut teori Loss Causation Model pada faktor penyebab langsung

(immediate causes) terdapat salah satu pemicu terjadinya kecelakaan yaitu faktor

tindakan tidak aman (unsafe action). Unsafe action sendiri merupakan tindakan

yang dapat membahayakan pekerja itu sendiri maupun orang lain yang dapat

menyebabkan terjadinya kecelakaan.

Beberapa penyebab dari unsafe action sendiri menurut teori tersebut

dikarenakan pemakaian alat pelindung diri (APD) yang tidak benar, menjalankan

pekerjaan yang tidak sesuai dengan keahliannya dan kurang terampil dalam

pekerjaannya. Kasus kecelakaan yang terjadi dikarenakan unsafe action karena

pemakaian alat pelindung diri (APD) yang tidak benar seperti terpeleset dan

terjatuh di area kerja karena tidak menggunakan safety shoes. Kemudian kasus

kecelakaan yang sering terjadi yaitu terkena gram, dikarenakan pekerja tidak

menggunakan alat pelindung diri (APD) di area kerja tempat pekerja menggerinda

dan mengelas.

Untuk kasus kecelakaan yang disebabkan oleh unsafe condition

merupakan kondisi lingkungan yang tidak aman dan membahayakan pekerja.

Pekerja telah melakukan prosedur atau instruksi kerja yang sesuai dan

70

menggunakan alat pelindung diri (APD) pada saat melakukan pekerjaan, namun

kondisi lingkungan yang membahayakan maka dapat menimbulkan kecelakaan.

Menurut teori Loss Causation Model pada faktor penyebab langsung (immediate

causes) terdapat salah satu pemicu terjadinya kecelakaan yaitu faktor kondisi

tidak aman (unsafe condition).

Unsafe condition menurut teori disebabkan karena peralatan yang sudah

tidak layak pakai, pengamanan gedung yang kurang standar dan sifat pekerjaan

yang mengandung potensi bahaya. Hal ini sesuai dengan kasus kecelakaan yang

terjadi di PT. GDS seperti selang bocor pada saat perbaikan dan pekerja terkena

semburan api. Dalam kasus kecelakaan ini pekerja telah melakukan prosedur kerja

yang sesuai dan menggunakan alat pelindung diri (APD) yang lengkap, namun

pada saat perbaikan, selang tersebut bocor dan menimbulkan semburan api yang

mengenai pekerja.

Sedangkan untuk kasus kecelakaan yang disebabkan oleh lack of control

manajemen merupakan titik awal dari pemicu utama kecelakaan menurut teori

loss causation model. Jika lack of control tidak dilakukan tindakan pencegahan,

maka dampaknya akan mengenai basic causes, immediate causes, incident dan

berakhir dengan loss. Lack of control dikarenakan kurangnya pengawasan dari

pihak manajemen terhadap berjalannya penerapan aspek-aspek keselamatan kerja

di lingkungan kerja.

Pada salah satu kasus kecelakaan yang terjadi dikarenakan lack of control

yaitu pada tanggal 31 Maret 2013 berlokasi di kamar mandi disebabkan terpeleset.

71

Manajemen tidak melakukan pengecekan secara berkala terhadap kondisi kamar

mandi pekerja. Seharusnya pihak manajemen membuat checklist pengecekan

kondisi kamar mandi secara berkala dan juga menunjuk penanggung jawab dari

pekerja terkait pengecekan berkala tersebut. Dengan begitu, maka kecelakaan

kerja dapat dihindari.

5.2 Perhitungan Tingkat Kecelakaan Kerja

Perhitungan tingkat kecelakaan kerja di PT. Gunawan Dianjaya Steel

(GDS) Tbk., dilakukan pada periode tahun 2014, karena data sudah direkapitulasi

dan lengkap oleh pihak manajemen. Sedangkan pada tahun sebelumnya data

masih belum direkapitulasi. Sehingga penulis memfokuskan untuk melakukan

perhitungan tingkat kecelakaan pada periode tahun 2014.

5.2.1 Incidence Rate

Untuk total jam kerja setahun, penulis memberikan asumsi bekerja selama

8 jam/hari, kemudian 25 hari/bulan, dan 12 bulan/tahun, sehingga menghasilkan

2400 jam/orang. Kemudian population at risk yang berada di pabrik berjumlah

sekitar 404 pekerja. Maka jumlah total jam kerja adalah 404 pekerja x 2400

jam/orang dan menghasilkan 969.000 jam/tahun.

72

Nilai incidence rate didapatkan 11,34. Maksud dari nilai incidence rate ini

adalah tingkat terjadinya insiden kecelakaan pada tahun 2014 sebesar 11,34 kali.

Jika dilihat bahwa tingkat terjadinya insiden kecelakaan sebesar 11,34 kali dalam

satu tahun, maka setiap bulan hampir terjadi 1 (satu) kecelakaan. Hal ini

menunjukkan bahwa perusahaan tidak berhasil mencapai program zero accident,

dikarenakan telah terjadi sekitar 11,34 kali kecelakaan dalam satu tahun.

5.2.2 Severity Rate

Untuk jumlah hari kerja yang hilang akibat dari kecelakaan kerja pada

tahun 2014, didapatkan dari data manajemen sebesar 57 hari.

Nilai severity rate 58,79 mengindikasikan bahwa selama kurun waktu

tersebut berarti, pada tahun 2014 telah terjadi hilangnya waktu kerja sebesar 58,79

hari per sejuta jam kerja orang. Hilangnya waktu kerja sebesar 58,79 hari per

sejuta jam kerja orang ini mengindikasikan bahwa perusahaan tidak termasuk

73

dalam kategori zero accident. Salah satu persyaratan dalam zero accident yaitu

tidak terjadinya kehilangan hari kerja (Permenakertrans no.

PER-01/MEN/I/2007). Maka dari itu pengawasan terhadap K3 di lingkungan

kerja sangat penting untuk menghindari kecelakaan kerja dan tidak adanya hilang

waktu kerja, sehingga perusahaan dapat termasuk kategori zero accident.

5.3 Rekomendasi

Berdasarkan gambaran kecelakaan kerja dan penghitungan dari tingkat

kecelakaan kerja yang terjadi di PT. Gunawan Dianjaya Steel (GDS) Tbk.,

periode tahun 2013-2015, maka penulis dapat memberikan rekomendasi yang

dapat dilakukan oleh perusahaan untuk meminimalkan risiko terjadinya

kecelakaan kerja. Berikut rekomendasinya.

1. Perusahaan dapat menerapkan safety briefing yang bisa diterapkan minimal

satu minggu satu kali kepada koordinator masing-masing area kerja, dengan

tujuan agar mengingatkan kembali akan pentingnya Keselamatan dan

Kesehatan Kerja (K3);

2. Perusahaan dapat memberikan sosialisasi K3 di kalangan pekerja secara

berkala, misal 1 bulan sekali. Pemberian materi tentang pentingnya K3 bagi

pekerja. Seperti contoh, penggunaan APD yang baik dan benar, mematuhi

aturan keselamatan dalam perusahan, dan lain-lain. Dalam pemberian materi

harus kreatif, seperti dengan menggunakan video.

74

3. Perusahaan dapat menerapkan pengecekan secara berkala terhadap kondisi area

lingkungan kerja, seperti di kamar mandi, di tangga, agar kecelakaan kerja

dapat dihindari.

BAB 6

PENUTUP

6.1 Kesimpulan

75

Dari hasil analisis yang penulis lakukan terhadap kecelakaan kerja yang

terjadi di PT. Gunawan Dianjaya Steel (GDS) Tbk. periode tahun 2013-2015,

maka didapatkan kesimpulan sebagai berikut.

1. Kecelakaan kerja yang terjadi di PT. Gunawan Dianjaya Steel (GDS) Tbk.

periode tahun 2013 sampai dengan bulan Agustus 2015, tercatat sebanyak

32 kasus kecelakaan. Kecelakaan kerja yang terjadi pada tahun 2013

sebanyak 11 kasus kecelakaan. Untuk tahun 2014 kecelakaan kerja sama

dengan tahun 2013 yaitu 11 kasus kecelakaan. Sedangkan untuk tahun

2015 sampai dengan bulan Agustus, sebanyak 10 kasus kecelakaan kerja.

2. Hasil dari analisis kecelakaan kerja yang terjadi di PT. Gunawan Dianjaya

Steel (GDS) Tbk. periode tahun 2013 sampai dengan bulan Agustus tahun

2015, penyebab kecelakaan kerja tertinggi disebabkan oleh unsafe action

sebanyak 21 kasus kecelakaan. Kemudian faktor penyebab kecelakaan

berikutnya unsafe condition sebanyak 8 kasus kecelakaan. Sedangkan

faktor terakhir yaitu lack of control manajemen sebanyak 3 kasus

kecelakaan.

3. Faktor penyebab unsafe action dari pekerja diantaranya adalah kurang

waspada akan bahaya yang ada di lingkungan sekitar, dan tidak

menggunakan alat pelindung diri (APD) dalam hal ini safety shoes

sehingga mengakibatkan terjatuh di area kerja. Sedangkan untuk faktor

unsafe condition yaitu tertimpa alat kerja. Dan untuk faktor lack of control

76

manajemen yaitu ada beberapa lingkungan kerja yang kurang sesuai

dengan standar.

4. Nilai incidence rate didapatkan 11,34. Maksud dari nilai incidence rate ini

adalah tingkat terjadinya insiden kecelakaan pada tahun 2014 sebesar

11,34 kali. Angka ini cukup tinggi, mengingat perusahaan diharuskan

untuk menerapkan zero accident.

5. Nilai severity rate 58,79 mengindikasikan bahwa selama kurun waktu

tersebut berarti, pada tahun 2014 telah terjadi hilangnya waktu kerja

sebesar 58,79 hari per sejuta jam kerja orang.

6.2 Saran

Saran yang penulis dapat berikan terkait dengan kecelakaan kerja yang

terjadi di PT. Gunawan Dianjaya Steel (GDS) Tbk. adalah sebagai berikut.

1. Perusahaan harus lebih memberikan perhatian yang khusus kepada

penegakan K3 di lingkungan kerja;

2. Perusahaan harus tegas dalam menjalankan peraturan K3 di lingkungan

kerja untuk membuktikan komitmen terhadap K3;

3. Penggantian rambu-rambu peringatan bahaya yang ada di dalam pabrik

karena rambu-rambu yang sudah ada sudah tidak layak lagi;

4. Perusahaan juga harus memperhatikan kebersihan dan kenyamanan

lingkungan di area sekitar pabrik.

77