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Taller
Análisis de Modo de Falla y Efecto
AMEF
Manual del participante
Febrero 2015
Taller AMEF Derechos Reservados Ing. Juan A. Durán Díaz
OBJETIVO
Proporcionar los conocimientos teóricos y
prácticos para la preparación, utilización y
actualización del AMEF de proceso,
soportando las operaciones de
manufactura y los requerimientos
específicos de los clientes.
OBJETIVO GENERAL 1
Taller Análisis de Modo de Falla y Efecto AMEF Derechos Reservados ® Alianzas Dinámicas, S.A. de C.V.
CONTENIDO TEMÁTICO
I. INTRODUCCIÓN
Definición del AMEF
Implementación del AMEF
Propósitos del AMEF
Tipos de AMEF
Flujo AMEF y roles para evitar el modo de fallas
Causas básicas para generar un AMEF
Salidas de un AMEF
Inicio y preparación de un AMEF
AMEF un documento vivo
Cliente AMEF
Terminación de un AMEF
AMEF de Diseño
II. AMEF DE PROCESO
Beneficios de realizar un AMEF de Proceso
Salidas de un AMEF de Proceso
Encabezado del AMEF de Proceso
Forma del AMEF de Proceso
Cálculo de NPR y análisis de resultados
III. ANEXO
Referencias al Sistema de Gestión de Calidad
CONTENIDO TEMÁTICO2
Taller Análisis de Modo de Falla y Efecto AMEF Instructor Ing. Juan Anselmo Durán Díaz
II
INTRODUCCIÓN
Definición del AMEF
Implementación del AMEF
Propósitos del AMEF
Tipos de AMEF
Flujo AMEF y roles para evitar el
modo de fallas
Causas básicas para generar un
AMEF
Salidas de un AMEF
Inicio y preparación de un AMEF
AMEF un documento vivo
Cliente del AMEF
Terminación de un AMEF
AMEF de Diseño
Un AMEF se puede describir como un grupo sistemático de actividades con la intención de:
reconocer y evaluar la falla potencial de un producto / proceso y sus efectos.
identificar acciones que podrían eliminar o reducir las posibilidades de que ocurra la falla
potencial
documentar el proceso, definir lo que un diseño o proceso deberá hacer para satisfacer
al cliente.
Los AMEFs identifican el potencial y confirman las características críticas y significativas que
deberán ser abordadas por el cambio en el diseño, cambios al proceso, o la inclusión de Planes
de Control de Procesos.
Evalúan la adecuación de controles propuestos y la necesidad de mitigar riesgos por medio de
cambios al Plan de Verificación de Diseño o el Plan de Control de Manufactura. La intención de la
evaluación y las acciones propuestas es la de prevenir que los fracasos lleguen a los clientes,
mejorando la satisfacción al cliente.
IMPLEMENTACIÓN DEL AMEF
Uno de los factores más importantes para la implementación exitosa de un programa AMEF es el
tiempo. Esta intencionado a ser una acción “ antes del evento “ en lugar de un “después de los
hechos”.
Para lograr el mayor valor, la AMEF se deberá realizar antes de que el Modo de Fallas de un
producto o proceso se haya incorporado al producto o al proceso.
Un AMEF puede reducir o eliminar las posibilidades de implementar un cambio
preventivo/correctivo.
DEFINICION DEL AMEF
INTRODUCCIÓN 3
Taller Análisis de Modo de Falla y Efecto AMEF Instructor Ing. Juan Anselmo Durán Díaz
PROPÓSITOS DEL AMEF
Mejora la calidad, confiabilidad y seguridad de los productos / procesos evaluados.
Reduce el tiempo y costo del desarrollo del producto.
Se lleva a cabo un seguimiento de documentos y acciones para reducir los riesgos.
Auxiliar en el desarrollo de planes robustos de control.
Reduce las garantías y fallas de campo.
Ayuda a los ingenieros a priorizar y enfocarse en la eliminación/reducción de preocupaciones
de producto y proceso y/o ayuda en la prevención de problemas.
Mejora la satisfacción cliente/consumidor.
PROPÓSITOS DEL AMEF ESPECÍFICOS A TU EMPRESA
.
.
.
.
.
.
.
INTRODUCCIÓN4
Taller Análisis de Modo de Falla y Efecto AMEF Instructor Ing. Juan Anselmo Durán Díaz
TIPOS DE AMEF
Concepto AMEF: Específico sólo a Ford, aplicados sólo a diseños y procesos.
Sistema AMEF.
Subsistema AMEF.
Componente AMEF.
Diseño AMEF: Estandarizado a nivel industrial.
Sistema AMEF.
Subsistema AMEF.
Componente AMEF.
Proceso AMEF (AMEF – Ensamble, Manufactura): Estandarizado a nivel industrial.
Sistema AMEF.
Subsistema AMEF.
Componente AMEF.
Maquinaria: Como una aplicación de diseño AMEF.
Los siguientes tipos de AMEF que existen, por citar los mas importantes son:.
INTRODUCCIÓN 5
Taller Análisis de Modo de Falla y Efecto AMEF Instructor Ing. Juan Anselmo Durán Díaz
FLUJO DEL AMEF
Identificar
funciones y
requerimientos
Lluvia de
ideas de los
modos de falla
Lluvia de
ideas de las
causas de los
modos de falla
Lista de los
efectos de los
modos de falla
Lista de los
controles de
proceso
preventivos,
detección
Evaluar
ocurrencia de
las causas
Evaluar
serenidad de
los efectos
Evaluar
detección del
modo de falla
Controles tipo
D Detección
Paretos,característicasespecialesAccionesrecomendadas
RPN
Controles
tipo P,
preyentivos
previenen
las causas
Controles
tipo D,
Detección
de los
modos de
falla
CAUSAS BÁSICAS PARA GENERAR UN AMEF
Nuevos diseños, nueva tecnología o un proceso nuevo. El alcance del AMEF es el diseño
completo, tecnología o proceso.
Modificaciones al diseño existente o proceso. El alcance del AMEF se deberá enfocar en la
modificación al diseño o proceso, posibles iteraciones debido a la modificación y la historia de
campo.
Uso de diseños o procesos existentes en con nuevos requerimientos o demanda del cliente
INTRODUCCIÓN6
Taller Análisis de Modo de Falla y Efecto AMEF Instructor Ing. Juan Anselmo Durán Díaz
SALIDAS DE UN AMEF
INICIO Y PREPARACIÓN DE UN AMEF
Acciones de diseño encaminadas a reducir o eliminar las causas de los modos de falla o
reduciendo la ocurrencia y mejorando la detección.
Provee información de entrada a AMEF de Proceso.
Modos de falla de proceso ponderados por RPN.
Controles especiales para los modos de falla mas altos.
Acciones de proceso encaminadas a reducir o eliminar las causas de los modos de falla o
reduciendo la ocurrencia y mejorando la detección.
Provee información de entrada al Plan de Control.
La responsabilidad de iniciar un AMEF pudiera recaer en Ingeniería de Proyectos o del Producto.
Los AMEF de diseño se inician por un ingeniero responsable del diseño funcional.
Los AMEFs de proceso se inician por medio de un ingeniero del departamento responsable de
Ingeniería de Procesos o Ingeniería de Manufactura.
Durante la fase inicial de un AMEF, se espera que el responsable involucre directa y activamente
a los representantes de todas las áreas afectadas. Estas áreas de especialidad y responsabilidad
deben incluir, pero no se limitan a: ensamble, manufactura, diseño, análisis/pruebas,
confiabilidad, materiales, calidad, servicio y proveedores así como el área de diseño responsable
por el próximo ensamble o sistema, subensamble o componente. El AMEF debe ser un
catalizador para estimular el intercambio de ideas entre las funciones afectadas y por lo tanto
promover una aproximación de equipo.
El ingeniero responsable es el encargado de asegurarse de que todas las acciones
recomendadas se hayan implementado o tratado correctamente. El AMEF es un documento vivo
y siempre deberá reflejar el nivel más actual, así como las acciones relevantes más actuales,
incluyendo aquellas que ocurren después del inicio de la producción.
INTRODUCCIÓN 7
Taller Análisis de Modo de Falla y Efecto AMEF Instructor Ing. Juan Anselmo Durán Díaz
AMEF UN DOCUMENTO VIVO
Iniciarse antes o durante la finalización del concepto de diseño.
Actualizarse continuamente al paso de que ocurran cambios o información adicional es
obtenida en el transcurso del desarrollo del producto
Fundamentalmente estar completo antes de emitir los planos de producción.
Un AMEF se actualiza mientras que los cambios ocurren o información adicional se obtiene
durante la fase del desarrollo del programa.
El AMEF de Diseño es un documento vivo y deberá:
Cuando la disciplina AMEF está completamente implementada se requiere de un AMEF de
Proceso para todas las nuevas partes / procesos, partes cambiadas / procesos y partes
carryover / procesos en nuevas aplicaciones o ambientes.
El AMEF de proceso es un documento vivo que se deberá iniciar:
Antes de o durante el estado de factibilidad.
Previo inicio de las herramientas de producción,
Considerar todas las operaciones de manufactura .
CLIENTE AMEF
La definición de cliente para un AMEF no sólo es el usuario final, sino también las actividades y
equipos responsables de sistema de vehículos o del siguiente nivel de ensambles en donde se
utilice el concepto así como las actividades de proceso de la manufactura como son el ensamble
y el servicio.
Para un AMEF de diseño, el cliente es, además del usuario final, los ingenieros / equipos
responsables de diseño del vehículo o de niveles mas altos de ensamble, y/o el ingeniero
responsable del proceso de manufactura en las actividades como son la manufactura, ensamble y
servicio.
INTRODUCCIÓN8
Taller Análisis de Modo de Falla y Efecto AMEF Instructor Ing. Juan Anselmo Durán Díaz
Un AMEF se considera completo cuando las Especificaciones de Diseño del Sistema son
congeladas y las funciones de diseño se han definido.
Un AMEF de diseño se considera completo cuando el diseño de producto se libera para su
producción o el programa ha alcanzado la fase de salida (sign – off).
Un AMEF de proceso se considera completo cuando todas las operaciones se han tomado
en cuenta, cuando se han abordado todas las Características Especiales y cuando se haya
completado el Plan de Control.
En un AMEF de Proceso, se considera que el cliente es el usuario final. Sin embargo, el cliente
también puede ser la manufactura subsecuente u operación de ensamble, así como una
operación de servicio.
Recuerda que después de considerar completo un AMEF, actualizaciones
subsecuentes podrán requerirse. Se deberá desarrollar y seguir un programa de
revisión y actualización periódica del AMEF.
TERMINACIÓN DE UN AMEF
INTRODUCCIÓN 9
Taller Análisis de Modo de Falla y Efecto AMEF Instructor Ing. Juan Anselmo Durán Díaz
AMEF DE DISEÑO
El AMEF de diseño se enfoca a reducir los riesgos mediante:
Ayuda en el diseño de requerimientos para la manufactura y ensamble.
¿Qué característica del producto puede fallar?
Ayuda en la evaluación de los requerimientos del diseño y diseños alternativos.
¿Son adecuadas las tolerancias?
Incrementa la probabilidad de detección de las fallas potenciales y sus efectos sobre el
sistema.
¿Cuáles son los controles actuales?
El AMEF de Diseño se enfoca a reducir los riesgos mediante el desarrollo de una lista de modos
de falla jerarquizada de acuerdo con sus efectos sobre el cliente, recomendando la utilización de
un Diagrama de Pareto. Proporciona un formato con puntos abiertos para hacer recomendaciones
y seguir las acciones de reducción de riesgos, es decir una columna de acciones recomendadas.
Provee referencias futuras en la evaluación y cambios al diseño y desarrollo del proceso. El
AMEF aplica en partes nuevas, cambios de partes y nuevas aplicaciones con las mismas partes.
El AMEF debe enfocarse al intercambio de ideas entre las áreas afectadas, es necesario que
cualquier punto relacionados con el diseño sea consultado con el responsable de diseño.
El AMEF de diseño debe considerar las limitaciones físicas del proceso de manufactura y
ensamble, como dibujos de moldes y troqueles, acabados superficiales, espacio de
ensamble/acceso de herramientas, límites de dureza de los materiales, capacidad del proceso y
ejecución.
INTRODUCCIÓN10
Taller Análisis de Modo de Falla y Efecto AMEF Instructor Ing. Juan Anselmo Durán Díaz
II
AMEF DE PROCESO
Beneficios de realizar un AMEF
de Proceso
Salidas de un AMEF de Proceso
Encabezado del AMEF de
Proceso
Pasos del AMEF de Proceso
Cálculo de NPR y análisis de
resultados
BENEFICIOS DE REALIZAR UN AMEF DE PROCESO
Identifica las funciones y requerimientos del proceso.
Identifica productos y procesos relacionados al Modo de Falla potencial.
Valora los efectos de las fallas potenciales en el cliente.
Identifica las causas potenciales del proceso de manufactura o ensamble e identifica
variables en el proceso sobre cuales se deben enfocar controles para la reducción de
ocurrencia o detección de las condiciones de fallas.
Identifica variables del proceso sobre las cuales se deben enfocar controles de proceso.
Desarrolla una lista de rangos de potenciales Modos de fallas, y así establece un sistema de
prioridad para acciones a considerar de prevención / corrección, y documenta los resultados
del proceso de manufactura o ensamble.
Identifica las deficiencias del proceso para permitir que los ingenieros se enfoquen en los
controles de reducción de ocurrencia de la producción de productos inaceptables, o en los
métodos para incrementar la detección de productos inaceptables.
Identifica características criticas confirmadas (CC) y / o características significativas (SC).
Ayuda en el desarrollo exhaustivo de manufactura y planos de control de ensamble.
Identifica preocupaciones de seguridad del operador.
Retroalimenta al área de diseño sobre información de los cambios de diseño requeridos y
factibilidad manufacturera.
Ayuda a enfocarse en los modos potenciales de fallas de los productos causados por la
manufactura o deficiencias en el proceso de ensamble.
Confirma la necesidad de Controles Especiales en la manufactura y confirma los designados
como “características especiales” del Diseño FMEA.
Identifica Modos de Fallas del proceso que pueden violar reglamentos gubernamentales o
comprometer la seguridad del empleado.
Identifica otras características especiales – Seguridad del operador (OS) y Alto impacto (HI).
AMEF DE PROCESO 11
Taller Análisis de Modo de Falla y Efecto AMEF Instructor Ing. Juan Anselmo Durán Díaz
SALIDAS DE UN AMEF DE PROCESO
Una lista de potenciales Modos de Fallas del proceso.
Una lista confirmada de características criticas y / o características significativas.
Una lista de seguridad de los operados y características de alto impacto.
Una lista de controles especiales recomendados para productos con características
especiales que se introducirán a un plan de control.
Una lista de procesos o acciones de proceso para reducir la severidad, eliminar las causas de
Modos de Fallas del producto o reducir su porcentaje de ocurrencia y mejorar la Detección de
Defectos del producto si la capacidad del proceso no se puede mejorar.
Cambios recomendados a hojas de procesos y dibujos de auxilio de ensamble.
Un AMEF de proceso inicia con un diagrama de
flujo del proceso en general. La carta de flujo
debe identificar las características del producto
y el proceso asociado con cada operación. La
identificación de los efectos desde AMEF de
diseño deben incluirse.
LOADER
TIP CUT OFF FM 4-21-44/45
GRAVITY EXIT
MOVE BY CONVEYOR
GRAVITY INPUT
LOADER
PREVIOUS FM 4-23-176
STEM GRING
GRAVITY EXIT
MOVE BY CONVEYOR
GRAVITY INPUT
ULTRASONIC FM 3-43-13
INSPECTION
GRAVITY EXIT
124 124
54-154-1
00-2
Diagrama de Flujo
AMEF DE PROCESO12
Taller Análisis de Modo de Falla y Efecto AMEF Instructor Ing. Juan Anselmo Durán Díaz
Número de AMEF
Se debe incluir el número de AMEF para darle seguimiento.
Producto/ITEM
Incluir el nombre y número del sistema, subsistema o componente
Responsabilidad del proceso
Incluir el nombre del fabricante del equipo, incluye al proveedor si se le conoce.
Preparado por
Incluir el nombre, número de teléfono y compañía del ingeniero responsable de preparar el AMEF
Año Modelo/Vehículo
Incluir el año modelo y la línea de vehículo afectada.
Fecha clave
Incluir la fecha inicial del AMEF la cual no debe exceder la fecha de inicio de producción.
Fecha de AMEF
Incluir la fecha de origen del AMEF y la fecha de la última revisión.
Equipo
Listar los nombres de los responsables y los departamentos que tienen autoridad para identificar
y ejecutar actividades.
ENCABEZADO DEL AMEF DE PROCESO
Programa Responsable Preparado por
Tracking AMEFP #
Producto/Item AMEFP fecha requerida de producción Equipo Multidiscplinario
Cliente AMEFP fecha inicial Manufactura
Año modelo AMEFP Revisión Engeniería
Calidad
Compras
Servicio al cliente
ANALISIS DE MODO DE FALLA Y EFECTO DE PROCESO
AMEF DE PROCESO 13
Taller Análisis de Modo de Falla y Efecto AMEF Instructor Ing. Juan Anselmo Durán Díaz
PASO 1
Después de completar lo anterior, el primer paso que deberás seguir es:
Identificar todos los requerimientos funcionales del proceso.
Identificar los Modos de Fallas correspondientes.
Identificar los efectos asociados para cada modo de falla.
Identificar un porcentaje de severidad para cada grupo de efectos, esto da prioridad a los
Modos de Fallas.
De ser posible, recomendar acciones para eliminar modos de Fallas sin abarcar “las causas”.
Programa Responsable Preparado por
Tracking AMEFP #
Producto/Item AMEFP fecha requerida de producción Equipo Multidiscplinario
Cliente AMEFP fecha inicial Manufactura
Año modelo AMEFP Revisión Engeniería
Calidad
Compras
Servicio al cliente
10
20
30
40
50
60
Acciones recomendas Resultados de las
acciones
Accciones
tomadas
S
e
v
O
c
c
D
e
t
D
e
t
N
P
R
Responsabilid
ad y fecha
compromiso
Análisis de Modo de Falla y Efecto de Proceso
Identificación
del Proceso
Evaluación del Proceso
Preventivos
Tipo P
Control actual del proceso
C
R
I
T
N
P
R
Resumén
Efecto
Potencial de la
falla
Causa potencial
de la falla
Detección
Tipo D
Acciones
recomendas
Modo Potencial
de la falla
Proceso o
Función
S
e
v
O
c
c
D
e
t
C
L
A
S
S
¿Qué puede
salir mal?
Sin función
Degradado
Función
intermitente
¿Cuáles son los efectos?¿Cuáles son las
funciones y
requerimientos ?
¿Qué tan
grave es?
¿Qué podemos
cambiar?
•Cambios al diseño
•Cambios al proceso
•Controles especiales
•Cambio a
procedimientos,
guías de trabajo &
ayudas visuales
•Pareto
AMEF DE PROCESO14
Taller Análisis de Modo de Falla y Efecto AMEF Instructor Ing. Juan Anselmo Durán Díaz
Función de proceso/requerimientos
Incluir una descripción breve del proceso u operación (ensamble, soldadura, troquelado)
indicando el propósito de la operación, éstas deben ser:
Escritos en formato verbo / sujeto
Escritos en términos medibles, lo cual incluye:
- Todos los requerimientos de fin del producto y en proceso.
- Se pueden verificar / validar.
- Restricciones o parámetros adicionales como son especificaciones confiables,
- Especificaciones de servicio, condiciones especiales, peso, tamaño, ubicación y
accesibilidad.
- Características de partes que se están creando o modificando como son la
posición, profundidad, diámetro y dureza.
En un AMEF de proceso, las funciones tienen los siguientes dos componentes:
Modo de falla potencial
Se define de manera en la cual el proceso puede potencialmente fallar, describiendo la no
conformidad específica en la operación. Se recomienda el comparar con procesos y componentes
similares. Los cuatro tipos de modos de fallas son:
a) Características de proceso o requerimientos de proceso, esto incluye condiciones de
operación y parámetros de procesos tales como porcentajes de trabajos y
requerimientos de mantenimiento de producción.
b) Requerimientos de la especificación del producto para las operaciones incluyendo todas
las dimensiones de los objetos y todos los requerimientos asociados al diseño de
ingeniería.
a) Sin función: La operación del proceso es totalmente disfuncional o inoperativa.
b) Parcial /Sobre función/Tiempo Extra Degradado: Desempeño degradado, cumple con
algunas de las especificaciones o alguna combinación de las especificaciones pero no
cumple completamente con todos los atributos o características. Una función degradada
de tiempo extra por lo general no es un tipo de Modo de Falla de PFMEA.
c) Función Intermitente: Cumple pero pierde funcionalidad o se convierte en inoperativa,
por lo general debido a impactos externos como la temperatura, humedad y ambiente.
Este Modo de Falla proporciona la condición de: sobre, de repente, recuperado a otra
función o inicia/para/inicia de nuevo una serie de eventos.
d) Función con interacción: Esto significa que la interacción de varios elementos con
desempeño independiente es el correcto, de manera adevrsa impactan al producto o
proceso, dando como resultado algo indeseado.
AMEF DE PROCESO 15
Taller Análisis de Modo de Falla y Efecto AMEF Instructor Ing. Juan Anselmo Durán Díaz
Para identificar los modos de falla potenciales se debe examinar el diagrama de flujo de proceso sin
utilizar definiciones de función, función de horas extras parciales/sobre/ degradadas, función
intermitente y funciones desintencionadas acerca de:
¿Por qué habrá de rechazarse el objeto en esta operación del proceso?
¿De qué manera el objeto no confirma de acuerdo a la especificación en esta operación del
proceso?
¿Qué consideraría como inaceptable el siguiente operador u operadores subsecuentes?
¿Qué consideraría el cliente final como inaceptable?
¿Existe la posibilidad de fallar en una queja regulatoria?
En general, se pueden catalogar los proceso de Modos de Fallas de la siguiente manera:
Enlista cada Modo de Falla Potencial para la operación particular en términos de un componente,
subsistema, sistema o característica del proceso. Se asume que la falla puede ocurrir, pero no
necesariamente tiene que ocurrir.
El ingeniero o equipo de proceso debería ser capaz de contestar las siguientes preguntas:
¿Cómo es que el proceso / parte pueda fallar en cumplir con las especificaciones?
¿Independientemente de las especificaciones de ingeniería, qué podría considerar el cliente como
objeciones (ya sea el usuario, operaciones subsecuentes o servicios)?
Efectos de la falla potencial
Es definido como los efectos del modo de falla potencial sobre el cliente. El cliente puede ser la
siguiente operación, operaciones subsecuentes, OEM´s o el usuario del vehículo.
Identifica las consecuencias de cada Modo de Falla para:
Seguridad del operador.
Siguiente usuario.
Usuarios Downstream.
Maquinaria / equipos.
Operación vehicular.
Cliente final.
Cumplimiento con normas gubernamentales
Manufactura: Dimensional (fuera de tolerancia) acabado de superficie.
Ensamble: Relacional, falta de partes, desorientado.
Recepción/Inspección: Aceptar partes dañadas, compradas, rechazar partes buenas cuando
se reciben.
Pruebas/Inspección: Aceptar parte dañada, rechazar parte buena.
AMEF DE PROCESO16
Taller Análisis de Modo de Falla y Efecto AMEF Instructor Ing. Juan Anselmo Durán Díaz
Severidad
Es una estimación de la seriedad del efecto del modo de la falla potencial. Si el cliente
afectado por un modo de falla está en la planta de ensamble o es el usuario final, la
severidad puede ser determinada en la escala de 1 a 10.
Efecto Rango
Criterio de Severidad del Efecto
Esta calificación resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un cliente final y / o un
plan de defecto de manufactura / ensamble. El cliente final siempre se deberá considerar
primero. Si ambas ocurren, utilice la severidad con mayor rango.
Efecto del cliente
(Utilice para DFMEA & PFMEA)
Efecto Manufactura / Ensamble
(Utilizar para PFMEA)
Peligroso
sin aviso10
Modo Potencial de falla afecta la operación segura
del vehículo y / o involucra que no se cumpla con
reglamentos gubernamentales sin aviso.
O puede poner en peligro la seguridad del
operador sin aviso.
Peligroso
sin aviso9
Modo Potencial de falla afecta la operación segura
del vehículo y / o involucra que no se cumpla con
reglamentos gubernamentales sin aviso
O puede poner en peligro la seguridad del
operador sin aviso.
Muy Alto 8Modo Potencial de falla puede resultar en pérdida
de la función primordial del producto.
O puede resultar en 100% de desperdicio o
mayor retrabajo del producto.
Alto 7Modo Potencial de falla puede resultar en un bajo
de desempeño.
O puede resultar en la selección del
producto con una gran parte del mismo
desperdiciado o requiriendo de retrabajo.
Moderado 6Modo Potencial de falla puede resultar en un nivel
reducido de desempeño. (cliente insatisfecho)
O puede resultar en la selección del
producto con una parte del mismo
desperdiciado o requiriendo de retrabajo.
Bajo 5
Modo Potencial de falla puede resultar en una
reducción menor en el desempeño.
(cliente un tanto insatisfecho)
O puede resultar en una cantidad menor de
retrabajo (fuera de línea) de todo o parte del
producto con desperdicio mínimo.
Muy Bajo 4
Modo Potencial de falla puede resultar en ruido o en
otro problema no funcional que puede detectarse
por la mayoría de los clientes.
O puede resultar en una cantidad menor de
retrabajo (fuera de línea) de se quita parte
del producto con desperdicio mínimo.
Menor 3
Modo Potencial de falla puede resultar en ruido o en
otro problema no funcional que puede detectarse
por algunos de los clientes.
O puede resultar en retrabajo menos (en
línea pero fuera de la estación) sin
desperdicio.
Muy
Menor2
Modo Potencial de falla puede resultar en ruido o en
otro problema no funcional que puede detectarse
por muy pocos de los clientes.
O puede resultar en retrabajo menor(en
línea y en estación) sin desperdicios.
Ninguno 1 Sin efectos discernibles. Pequeño inconveniente a la operación.
AMEF DE PROCESO 17
Taller Análisis de Modo de Falla y Efecto AMEF Instructor Ing. Juan Anselmo Durán Díaz
PASO 2A continuación se deben identificar
Las Causas Asociadas (primer nivel y raíz).
Su porcentaje estimado de ocurrencia.
La designación de características apropiadas deberá indicar en la columna de
Clasificación.
Acciones Recomendadas para Alta Severidad, así como la Seguridad del Operador
(OS) y Errores de proceso de Alto Impacto (HI).
Programa Responsable Preparado por
Tracking AMEFP #
Producto/Item AMEFP fecha requerida de producción Equipo Multidiscplinario
Cliente AMEFP fecha inicial Manufactura
Año modelo AMEFP Revisión Engeniería
Calidad
Compras
Servicio al cliente
10
20
30
40
50
60
Acciones recomendas Resultados de las
acciones
Accciones
tomadas
S
e
v
O
c
c
D
e
t
D
e
t
N
P
R
Responsabilid
ad y fecha
compromiso
Análisis de Modo de Falla y Efecto de Proceso
Identificación
del Proceso
Evaluación del Proceso
Preventivos
Tipo P
Control actual del proceso
C
R
I
T
N
P
R
Resumén
Efecto
Potencial de la
falla
Causa potencial
de la falla
Detección
Tipo D
Acciones
recomendas
Modo Potencial
de la falla
Proceso o
Función
S
e
v
O
c
c
D
e
t
C
L
A
S
S
¿Cuáles son las
causas?
¿Cuál es la
ocurrencia?
¿Qué podemos
cambiar?
•Para alta severidad
Pareto
¿Cuál es la
designación de
características, CC,
SC, HI & OS?
¿Qué puede
salir mal?
Sin función
Degradado
Función
intermitente
¿Cuáles son las
funciones y
requerimientos ?
AMEF DE PROCESO18
Taller Análisis de Modo de Falla y Efecto AMEF Instructor Ing. Juan Anselmo Durán Díaz
Causas potenciales / Mecanismos de falla
Se define como la falla que puede ocurrir en términos de ser corregidas o controladas. Las
causas de falla típicas son: torque inapropiado, soldadura defectuosa, dispositivos inadecuados,
inadecuado tratamiento térmico, falta de lubricación o inadecuada, partes perdidas o mal
localizadas.
La identificación de las Causas se deberá iniciar con aquellos modos de fallas que tienen el
porcentaje más alto de severidad. Deberán identificarse las características del proceso cuando:
El efecto de un Modo de Fallas tiene severidad 9 ó 10.
El porcentaje de la severidad mas alto por el porcentaje de ocurrencia resulta en un Modo de
Falla de primer nivel (combinación que es más alta relativamente a otras combinaciones). Las
características del proceso afectado bajo esta condición se determinan como prioritarias para
designación de características antes tomar acciones recomendadas.
Los equipos de trabajo del desarrollo del AMEF deben investigar cada causa de los modos de
falla asumiendo dos cosas:
El diseño y los proveedores de las partes son robustos. Esto permite al equipo enfocarse en las
deficiencias del proceso, por ejemplo:
•Herramienta colocada a una profundidad errónea.
•Herramienta desgastada.
•Temperatura del horno muy alto.
•Tiempo de curado muy corto.
Considerar que los insumos y partes tienen variación. Deja ver al equipo las variaciones de los s
procesos de los proveedores de materia prima y/o proveedores internos, algunos ejemplos son:
• Material, muy suave o demasiado dureza o muy brillante
• Las dimensiones no están dentro de especificación.
• No ensambla el tornillo en la base. (barrenado en
operación previa).
Para desarrollar las causas potenciales, se recomienda utilizar la técnica de lluvia de ideas.
Ocurrencia
Frecuencia con que se presentan las causas de falla específicas, se estima en una escala de 1 a
10. La probabilidad del número de ocurrencia tiene un significado relativo en lugar de un valor
absoluto.
AMEF DE PROCESO 19
Taller Análisis de Modo de Falla y Efecto AMEF Instructor Ing. Juan Anselmo Durán Díaz
Clasificación
Características Especiales son aquellas características de producto o proceso que afectan la
seguridad del vehículo o proceso, cumplimiento con reglamentos gubernamentales, o satisfacción
del cliente, y para las cuales se requieren de acciones especificas para asegurar que los
productos cumplirán con todas las especificaciones de ingeniería así como para la seguridad del
operador
Usar acciones
preventivas y
correctivas.Severidad = 9 , 10
Seguridad del
OperadorOS
•Uso normal con
controles
estandarizados
•Considerar
acciones
preventivas y
correctivas
Severidad = 5 – 8 y
Ocurrencia = 4 – 10Alto ImpactoHI
Efecto
Manufactura
/ Assembly
•Usar controles
especialesSeveridad = 5 – 8 y
Ocurrencia = 4 – 10
Característica
SignificanteSC
•Sobresaliente y
enfoque total del
equipo AMEF de
Proceso
•Usar controles
especiales
Severidad = 9 , 10Característica
CríticaCC
Efecto
Cliente /
Producto
Acciones
Requeridas
CriterioA IndicarClasificación
Tabla de Características Especiales PFMEA
Muy alto: la falla es persistente
Alto: la falla es frecuente
Moderado: la falla se presenta
ocasionalmente
Bajo: relativamente hay pocas
fallas
Remotas: la falla es improbable
< = 100 % piezas
50 % piezas
20 % piezas
10 % piezas
5 % piezas
2 % piezas
1 % piezas
0.5 % piezas
0.1 % piezas
<= 0.01 % piezas
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
OCURRENCIA DE FALLA ESCALARANGO DE FALLA Defectos (PPM)
>=337055
98943
34200
9880
4802
2700
967
66
0.55
<= 0.001
CPk
=< 0.32
0.55
0.71
0.86
0.94
1.00
1.10
1.33
1.67
=>2.0
El único modo de reducir el efecto del porcentaje de Ocurrencia es a través de una prevención o
control de las causas / mecanismos del Modo de Falla a través del diseño o un cambio de proceso.
AMEF DE PROCESO20
Taller Análisis de Modo de Falla y Efecto AMEF Instructor Ing. Juan Anselmo Durán Díaz
Características Críticas ( ): son aquellos parámetros de producto y requerimientos que pueden
afectar el cumplimiento con normas gubernamentales o función segura del vehículo/producto, y
requieren de acciones especiales o controles que deberán enlistarse en el Plan de Control.
Características Significativas (SC): son aquellos parámetros del producto y requerimientos que
son importantes para la satisfacción del cliente y para las cuales se deberán acercar las acciones
de Planeación de Calidad en un Plan de Control.
Características de la Seguridad del Operador (OS): se relacionan a parámetros que no afectan el
producto pero pueden tener un impacto sobre las normas o reglamentos gubernamentales
aplicables a la operación del proceso, por ejemplo, requerimientos de Seguridad Ocupacional y
Administración de Salud (OSHA), Especificaciones de Salud TU EMPRESA y Seguridad. Esto es
un peligro para operadores de planta y estas características deberán incluirse en la autorización
de seguridad. Estos son modos de falla con un rango de severidad de 9 ó 10.
Características de Alto Impacto (HI): se relacionan con parámetros que afectan severamente la
operación del proceso u operaciones subsecuentes si se encuentran fuera da la tolerancia de la
especificación. Cuando las características se relacionan a manufactura y/o operaciones de
ensamble inapropiadas que pueden resultar en operaciones subsecuentes mal desempeñadas,
estas características no deberán designarse como Críticas o Significantes sino de Alto Impacto.
Parámetros y requerimientos de productos o procesos pueden incluir dimensiones, pruebas
de especificaciones, procesos, secuencias de ensamble, herramientas, uniones, torques y
otras características.
Acciones / Controles especiales pueden incluir manufactura, ensamble, proveedor, envíos,
monitoreo y / o inspección.
Un diseño FMEA indica potenciales características Críticas (YC). Un proceso FMEA confirma
si una característica es crítica y la implementación de controles especiales.
La organización responsable del diseño deberá autorizar todos los planes de control como
parte del equipo de proceso FMEA.
Un diseño FMEA indica Características Especiales Potenciales (YS). Un proceso FMEA
confirma si una característica es significante y la necesidad de la implementación de
Controles Especiales.
Todas las Características Significantes deberán indicarse en el Plan de Control .
AMEF DE PROCESO 21
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PASO 3Durante este paso se deben identificar:
Controles actuales de Prevención de procesos (diseño y/o acción de procesos). Controles
actuales de Detección de proceso (p.e. inspección) .
Efectividad de los controles de detección del proceso en una escala de porcentaje de
detección del 1 al 10.
El NPR inicial (Número de prioridad de riesgo).
Acciones Recomendadas (prevención y detección).
Programa Responsable Preparado por
Tracking AMEFP #
Producto/Item AMEFP fecha requerida de producción Equipo Multidiscplinario
Cliente AMEFP fecha inicial Manufactura
Año modelo AMEFP Revisión Engeniería
Calidad
Compras
Servicio al cliente
10
20
30
40
50
60
Acciones recomendas Resultados de las
acciones
Accciones
tomadas
S
e
v
O
c
c
D
e
t
D
e
t
N
P
R
Responsabilid
ad y fecha
compromiso
Análisis de Modo de Falla y Efecto de Proceso
Identificación
del Proceso
Evaluación del Proceso
Preventivos
Tipo P
Control actual del proceso
C
R
I
T
N
P
R
Resumén
Efecto
Potencial de la
falla
Causa potencial
de la falla
Detección
Tipo D
Acciones
recomendas
Modo Potencial
de la falla
Proceso o
Función
S
e
v
O
c
c
D
e
t
C
L
A
S
S
¿Cuáles son las
causas?
¿Qué tan adecuado
es el método de
detección?
¿Qué podemos
cambiar?
•Para los NPR mas
altos.
•Pareto
¿Cómo pueden ser
prevenidas las
causas?
¿Cómo pueden
detectarse los modos
de falla?
¿Qué puede
salir mal?
Sin función
Degradado
Función
intermitente
¿Cuáles son las
funciones y
requerimientos ?
AMEF DE PROCESO22
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Controles especiales
Los controles especiales son aquellos métodos de manufactura y procesos de ensamble,
acciones administrativas, técnicas y pruebas más allá de controles de costumbres que se utilizan
para detectar y/o contener características especiales relacionadas al defecto del producto. Estos
tipos de controles previenen el envío de un producto que no sea aceptable al cliente final y es
parte del Sistema de Calidad que se muestra en el plan de control.
Controles Especiales son:
Aquellos con la finalidad de detectar y contener un defecto relacionado a las características
especiales antes de enviarse.
Documentados en Planes de Controles.
Controles de procesos actuales
Los controles previenen el modo de la falla potencial, pueden ser dispositivos a prueba de error o
control estadístico del proceso o procesos posteriores de evaluación.
Existen dos tipos de controles del proceso:
a) Tipo P - Prevención: Prevenir que ocurra la causa / mecanismo o Modo de Falla reduce la
probabilidad de Ocurrencia.
b) Tipo D- Detección de las causas o Modo de Falla y es guía de las acciones correctivas
Los ejemplos de controles de proceso pueden incluir:
Actividad
Métodos de Control
Auditorias Embarque / despachar / apoyar
Proceso parámetro / característico
Verificación Operador ( utilizado con SPC)
100 % automático (comprometer)
Manual / Visual
Inspección En – proceso
Final (dimensional / funcional)
Otros Pruebas de especificaciones de ingeniería
Verificación de arranque (después de herramientas o
cambio de pieza)
Poke – a – yoke o verificación de errores
En – proceso o pruebas de laboratorio después de la
operación
Dispositivos de advertencia (audio / visual)
AMEF DE PROCESO 23
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Detección
Es una evaluación de la probabilidad de detectar una causa de falla potencial, se utiliza una
escala del 1 al 10. La inspección visual singular se califica por lo general para la detección en un
rango no menor al 8.
Detección Criterio A B CRango sugerido de Métodos de
Detección Calificación
Casi Imposible Certeza absoluta de no –
detección No puede detectar o no se revisa 10
Muy RemotoControles probablemente
no detectan
El control se logra con verificaciones
indirectas o al azar solamente9
RemotoControles tienen pobres
posibilidades de detección
El control se logra con inspección visual
solamente8
Muy bajoControles tienen pobres
posibilidades de detección
El control se logra con doble inspección
visual solamente7
Bajo Controles puede detectar
El control se logra con métodos de
gráficas como lo son SPC (Control de
Proceso Estadístico)
6
Moderado Controles puede detectar
El control se basa en gaging variable
después de que las partes salgan de la
estación, GO/ No-GO gaging se aplica al
100% de las partes después de salir de la
estación
5
Moderadamente
Alto
Controles tienen una
buena posibilidad de
detectar
Detección de errores en operaciones
subsecuentes, o gaging se aplica a la
preparación y verificación de primera –
pieza ( para causas de preparación
solamente)
4
Alto
Controles tienen una
buena posibilidad de
detectar
Detección de errores en estación o
detección de errores en operaciones
subsecuentes a través de múltiples capas
de aceptación, seleccionar, instalar,
verificar. No puede aceptar partes
discrepantes
3
Muy altoControles casi seguros de
detectar
Detección de error en – estación (gaging
automático con característica de paro
automático) no puede pasar partes
discrepantes
2
Muy altoControles seguros de
detectar
No se pueden hacer partes discrepantes
porque el objeto se ha verificado contra
errores por el diseño de proceso /
producto
1
Tipos de Inspección: A. A prueba de Errores B. Gaging C. Inspección Manual
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Número de prioridad de riesgo
Es el producto de la severidad por la ocurrencia por la detección, este valor debe ser usado para
jerarquizar las acciones correctivas, el NPR va de 1 a 1000.
NPR= (S) x (O) x (D)
Acciones recomendadas
Cuando los modos de falla han sido jerarquizados por su NPR, las acciones correctivas deben ser
dirigidas a los niveles más altos.
El equipo AMEF debe prioritizar acciones basadas en estos Modos de Fallas:
Con efectos que tienen los más altos porcentajes de severidad.
Con causas que tienen los más altos porcentajes de severidad por la ocurrencia.
Con los más altos RPNs.
Acciones Típicas pueden incluir lo siguiente:
Modificar la propuesta para eliminar su Modo de Falla o reducir su porcentaje de Ocurrencia.
Añadir un sistema redundante
Proporcionar otros modelos de operación
Añadir dispositivos de detección para alertar al cliente para tomar acciones que prevenga un
modo de falla o reduzca su rango de ocurrencia.
Especificar un tipo de material.
Utilizar conceptos alternativos.
Acciones tomadas
Posterior a la implementación de las actividades, se debe incluir una breve descripción de las
actividades y las fechas de efectividad.
Responsabilidad
Incluir a la organización y los individuos responsables de recomendar acciones así como las
fechas de cumplimiento.
Resultados del NPR
Después de la identificación de las acciones correctivas, se deben evaluar nuevamente los
resultados de la detección, ocurrencia y severidad, calculando el nuevo NPR. Si no son tomadas
las acciones, se consideran los NPR’s anteriores.
Seguimiento
El ingeniero responsable del diseño debe dar seguimiento a las acciones recomendadas. El
AMEF es un documento vivo por lo que debe reflejar las últimas acciones relevantes incluyendo
aquellas que ocurren después de iniciar la producción.
AMEF DE PROCESO 25
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AMEF DE PROCESO26
Ejercicio: Cálculo de NPR, análisis de resultados
Programa Requerido Responsable Requerido Preparado por Requerido
Tracking Requerido AMEFP # Requerido
Producto/Item Requerido AMEFP fecha requerida de producción Equipo Multidiscplinario
Cliente Requerido AMEFP fecha inicial Requerido Manufactura Requerido
Año modelo Requerido AMEFP Revisión Requerido Engeniería Requerido
Calidad Requerido
Compras Requerido
Servicio al clienteRequerido
10 FUNCION A
REQUERIMIEN
TO A
MODO DE
FALLA 1
EFECTO 1 9 CAUSA I 5 DETECCION
U
2 YC
20 MODO DE
FALLA 2
EFECTO 2 3 CAUSA II 6 DETECCION
W
6 SC
30 EFECTO 3 5 CAUSA III 2 DETECCION
Y
4
40 EFECTO 4 4
50 MODO DE
FALLA 3
EFECTO 5 2 CAUSA IV 7 DETECCION
Z
4 CC
60 EFECTO 6 9 CAUSA V 3
61 FUNCION B
REQUERIMIEN
TO B
MODO DE
FALLA 4
EFECTO 7 4 CAUSA VI 5 DETECCION
T
6
62 MODO DE
FALLA 5
EFECTO 8 3 CAUSA VII 6 DETECCION
S
7
Detección
Tipo D
Acciones
recomendas
Modo Potencial
de la fallaProceso o Función
S
e
v
O
c
c
D
e
t
C
L
A
S
S
Análisis de Modo de Falla y Efecto de Proceso
Identificación del
Proceso
Evaluación del Proceso
Preventivos
Tipo P
Control actual del proceso
C
R
I
T
N
P
R
Resumén
Efecto
Potencial de
la falla
Causa
potencial de la
falla
Acciones recomendas Resultados de las
acciones
Accciones
tomadas
S
e
v
O
c
c
D
e
t
N
P
R
Responsabilidad
y fecha
compromiso
Valoración: Modo de Falla 1
S = O = D =
NPR =
YC Característica Crítica de diseño
Valoración: Modo de Falla 2
S = O = D =
NPR =
SC Característica Significante
Valoración: Modo de Falla 5
S = O = D =
NPR =
Valoración: Modo de Falla 3
S = O = D =
NPR =
CC Característica Crítica
Valoración: Modo de Falla 4
S = O = D =
NPR =
Taller Análisis de Modo de Falla y Efecto AMEF Instructor Ing. Juan Anselmo Durán Díaz
Top 5, S Severidad
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Modo de Falla Modo de Falla Modo de Falla Modo de Falla Modo de Falla
Severidad
Top 5 NPR
0
50
100
150
200
250
300
Modo de Falla Modo de Falla Modo de Falla Modo de Falla Modo de Falla
NPR
Top 5, Criticidad CRT
0
10
20
30
40
50
60
70
Modo de Falla Modo de Falla Modo de Falla Modo de Falla Modo de Falla
Criticidad
Para acciones recomendadas, ¿por cuál modo de falla empezaría primero?
1.
2.
3.
4.
5.
Ejercicio: Realizar matriz de los modos de falla mas altos y generar
paretos
AMEF DE PROCESO 27
Ocurrencia
Severidad
Detección
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III
ANEXO
Referencias al Sistema de
Gestión de Calidad
ISO/TS 16949 Elementos y sub-elementos
7.3.1.1, Enfoque multidisciplinario
7.3.2.3, Características especiales
7.1.4, Control de cambios
7.5.1.1 Plan de Control
FMEA manual 3erd edición (AIAG)
FORD FMEA Hand book, versión 4.1
APQP referencias 2.1 & 3.6
PPAP referencias 1.2.2.4 & 1.2.2.6
ANEXO
REFERENCIAS AL SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD
ANEXO 28
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