2 MATERIALES

2.8 ELECTRODOS DE LA SOLDADURA

2.8.1 Para la soldadura de materiales con un mínimo de esfuerzo de tensión menor que 550 MPa (80 Kpsi), los electrodos de soldadura por arco manual serán de acuerdo a las clasificaciones de las series E60 E70 (adecuadas para las características de la corriente eléctrica, la posición de la soldadura, y otras condiciones de intención de uso) en AWS A5.1 y será de acuerdo a 5.2.1.10 tal como es aplicable.

2.8.2 Para la soldadura de materiales con un mínimo esfuerzo de tensión de 550 hasta 585 MPa (80 hasta 85 Kpsi), los electrodos de soldadura por arco manual deberán adecuarse para la clasificación de series E80XXCX en AWS A5.5.

4 FABRICACION

4.1 GENERALIDADES

4.1.1 MANO DE OBRA

4.4.1.1 Todo trabajo de fabricación de tanques estándar API 650, deberán ser hechos de acuerdo a las especificaciones en la proforma. El acabado y mano de obra deberán ser de primera clase en todos los aspectos y sujeta a una inspección muy estrecha por parte del inspector del fabricante.

4.1.1.2 Para todo material que requiera enderezarse, el trabajo deberá efectuarse por presión u otro método no dañino antes de cualquier trazado o conformado. No es permitido el calentamiento o martilleo a menos que el material sea calentado hasta una temperatura de forja durante el enderezado.

4.1.2 ACABADO DEL BORDE DE LAS PLANCHAS

Los bordes pueden ser cizallados, maquinados, cincelados o cortados con oxígeno. El cizallado estará limitado a planchas menores a 10mm (3/8”) de espesor para uniones soldadas a tope y para planchas menores que o iguales a 5/8” de espesor para uniones soldadas a solapa (traslape).

Cuando los bordes sean cortados con oxigeno, la superficie resultante deberá ser suave, uniforme y deberá estar libre de escamas, acumuladas antes de proceder a soldar. Después se limpiara con brocha de acero los bordes cortados. Los bordes circunferenciales de las planchas del techo y fondo pueden cortarse manualmente con oxigeno.

4.1.3 CONFORMADO DE LAS PLACHAS DEL CASCO

Las planchas del casco, serán roladas de acuerdo a la curvatura del tanque y los procedimientos de montaje de acuerdo a la siguiente lista:

5 MONTAJE

5.2 DETALLES DE LA SOLDADURA

5.2.1 GENERALIDADES

5.2.1.1 Los tanques y sus accesorios estructurales deberán ser soldados por los procesos de arco metálico protegido, arco metálico con protección gaseosa, oxyfundente, arco de núcleo fundente, de arco sumergido, procesos con retardo eléctrico, o procesos eléctricogaseosos. El uso de procesos con retardo eléctrico, oxyfundentes, o eléctrico gaseosos: será por acuerdo entre el fabricante y el comprador. El uso de los procesos oxyfundentes no está permitido cuando las pruebas de impacto para el material son requeridas. La soldadura puede ejecutarse manualmente, automática o semiautomática, de acuerdo a los procedimientos descritos en la sección IX del código ASME. La soldadura deberá ejecutarse de tal manera que se asegure fusión completa con el metal base.

5.2.1.2 La soldadura no deberá ejecutarse cuando las superficies de las partes se encuentren húmedas: ni durante los periodos de grandes vientos a menos que el soldador y el trabajo estén debidamente protegidos. No deberá soldarse cuando la temperatura del metal base sea menor que -20⁰C (0⁰F). Cuando la temperatura del metal base este dentro del rango -20⁰C (0⁰F) a 0⁰C (32⁰F) o el espesor del metal base este en un exceso de 32mm (1⅟₄”), el metal base dentro de 3”del lugar donde, se empezara a soldar deberá calentarse hasta una temperatura cercana a la de la mano.

5.2.1.3 Cada capa de soldadura o las múltiples capas deberán ser limpiadas de escoria y otros depósitos antes de aplicar la próxima capa.

5.2.1.4 Los bordes de todas las soldaduras deberán fundirse con la superficie de las planchas sin ángulos agudos. Para las uniones verticales a tope, el máximo descalce aceptable es 0.4mm (⅟₆₄”) de la base del metal. Para uniones horizontales a tope, el descalce no excederá 0.8mm (⅟₃₂”) de profundidad es aceptable.

5.2.1.5 El esfuerzo de las juntas soldadas a tope sobre cada lugar de la plancha no excederá los siguientes espesores:

El esfuerzo necesita no ser removido excepto para la magnitud la cual excede al máximo espesor aceptable o menor que la deposición requerida por 6.1.3.4.

5.2.1.6 Durante las operaciones de soldado las planchas deberán ser sujetas en contacto estrecho en todas las uniones traslapadas.

5.2.1.7 El método propuesto por el fabricante para sujetar las planchas en la posición para soldar, deberá ser sometido a la aprobación del inspector comprador, si tal aprobación no ha sido dada en la escritura.

5.2.1.8 Las soldaduras provisionales utilizadas en el ensamble de uniones verticales de cascos de tanques, deberán removerse y no podrán, quedarse en la unión terminada cuando esta haya sido soldada manualmente. Cuando tales juntas estén soldadas por el proceso de arco sumergido provisionales, deberán ser completamente limpiadas de toda escoria. Si la soldadura a puntos es removida o dejada en el lugar, ello se realizara con procesos calificados de soldadura a filete o soldadura a tope de acuerdo con la sección IX del código ASME y será examinada visualmente para defectos.

5.2.1.9 Si revestimientos protectores van a ser empleados en las superficies soldadas, ellos deberán ser incluidos en las pruebas para calificación de procedimientos de soldadura para la evaluación de la marca y el máximo espesor de recubrimiento a ser empleado.

5.2.1.10 Electrodos de bajo hidrogeno serán usados para soldadura manual de arco-metal, incluyendo la unión del primer cordón del casco para el fondo o planchas anulares, tal como sigue:

a) para toda soldadura en los cordones mayores que 12.5mm (⅟₂”) de espesor de materiales hechos del grupo I-III.b) para toda soldadura en todos los cordones del casco hechos de material de los grupos IV-VI.

5.2.2 FONDOS

5.2.2.1 Después de ser distribuidas las planchas del fondo y soldadas provisionalmente, serán unidas por soldado, las juntas deberían ser soldadas en una secuencia tal que el fabricante haya hallado que produzca la mínima distorsión por contracción y sea así suministrada, lo mas cercanamente posible, a toda superficie plana.

5.2.2.2 La soldadura del casco al fondo deberá estar prácticamente completada antes que el soldado de las uniones del fondo que hayan sido abiertas para compensar la contracción de cualquier soldadura previamente efectuada.

5.2.2.3 Las planchas del casco pueden ser alineadas mediante sujetadores metálicos fijados a las planchas del fondo y el casco puede ser soldado provisionalmente al fondo antes que se inicie el soldado continuo entre el borde inferior de las planchas del casco y las planchas del fondo.

5.2.3 CASCOS DE TANQUES

5.2.3.1 Las planchas a ser unidas por soldadura a tope deberán ser escuadradas con exactitud y retenidas en su posición durante la operación de soldado. El deslineamiento en las uniones verticales completas para planchas mayores que 16mm (⅝”) de espesor no deberá exceder el 10% del espesor de la plancha ó 3mm (⅟₈”), cualquiera que sea el menor; el deslineamiento para planchas menores que o iguales a 16mm (⅝”) de espesor no deberá exceder 1.5mm (⅟₁₆”).

5.2.3.2 En uniones horizontales a tope completas, la plancha superior no podrá proyectarse mas allá de la superficie de la plancha interior en cualquier punto en más del 20% del espesor de la plancha superior, con una proyección máxima de 3mm (⅟₈”); sin embargo, para planchas superiores menores que 8mm (⁵∕₁₆”) de espesor, la máxima proyección será limitada a 1.5mm (⅟₁₆”).

5.2.3.3 El lado posterior de las uniones verticales a tope doblemente selladas, deberán ser completamente limpiadas de tal manera que las superficies expuestas estén satisfactoriamente libres para la fusión del metal de aporte a ser añadido anterior a la aplicación del primer cordón del segundo lado. Esta limpieza puede estar dada por cincelado, esmerilado, fusión, o por otros métodos que en la inspección de campo puedan ser aceptados por el comprador.

5.2.3.4 Para uniones circunferenciales y verticales en cordones del casco del tanque construidos de materiales mayores que 38 mm (1⅟₂”) de espesor; procedimiento de soldadura de varios pasos son requeridos; sin pasos (multipasos) a través de una de 19mm (³∕₄”) de espesor es permitido. Un mínimo de precalentado de 90⁰C (200⁰F) es requerido para estas soldaduras.

5.2.3.5 Para uniones del casco temporales y permanentes conteniendo materiales del grupo IV, IVA, V ó VI serán soldados con electrodos de bajo contenido de hidrogeno. Las soldaduras de uniones permanentes y áreas donde las uniones temporales son removidas serán examinadas visualmente y por el método de la partícula magnética. Ambas uniones, temporales y permanentes serán soldadas por un procedimiento que no cause craqueo sobre los bordes. La necesidad de precalentado para espesores de plancha a causa de una temperatura atmosférica baja durante el soldado deberá ser considerado cuando el procedimiento sea seleccionado.

5.2.3.6 Después de cualquier alivio de esfuerzos pero antes de la prueba hidrostática de un tanque, las boquillas unidas por soldadura, pozos de acceso (Manhole), y aberturas de limpieza serán examinadas visualmente y por el método de la partícula magnética.

5.2.3.7 Las conexiones tipo a serán inspeccionadas de acuerdo a 3.7.8.11.

5.2.4 SOLDADURA DEL CASCO AL FONDO

5.2.4.1 El paso inicial de soldadura dentro del casco deberá tener toda las escoria y los no metales retirados de la superficie de la soldadura y luego examinado, para ello la circunferencia entera anterior al soldado del primer paso de soldadura exterior al casco, ambas visualmente y por uno de los siguientes métodos agregados por el comprador y el fabricante:

a) Partícula magnética.b) Aplicando un liquido solvente penetrante a la soldadura y luego aplicando un revelador para la angostura entre el casco y el fondo y examinando las fugas después de un mínimo intervalo de un ahora.c) Aplicando un líquido penetrante soluble en agua para cualquier lugar de la junta y luego aplicando un revelador para el otro lugar de la junta y examinando para fugas después de un mínimo intervalo de tiempo de una hora.d) Aplicando un alto punto de inflamación de aceite penetrante, tal como diesel suave a la angostura entre el casco y el fondo, dejando sufragar cerca de por lo menos cuatro horas, examinando la soldadura por evidencia de empaquetadura de algodón.e) Aplicando una solución de formación de burbuja a la soldadura, usando un correcto ángulo de la caja de vacio para la exanimación de burbujas.

Limpie totalmente todos los residuos de los materiales de la exanimación desde las superficies de soldeo y de las angosturas sin soldadura entre el casco y el fondo. Retire los segmentos de soldadura defectuosa y vuelva a soldar como es requerido. Reexamine la soldadura reparada en un mínimo de 150mm (6”) para cualquier lugar en la manera descrita anteriormente. Repita este proceso de limpieza, examen, retiro, reparación y limpieza hasta que allí no haya evidencia de fuga. Completar todos los pasos de soldado de juntas ambas dentro y fuera del casco. Visualmente examine al termino las superficies soldadas de la unión ambas dentro y fuera del casco para cualquier circunferencia entera.

5.2.4.2 Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, las examinaciones de 5.2.4.1 pueden ser obviadas si las siguientes examinaciones son ejecutadas sobre la circunferencia entera de la soldadura:

a) Visualmente examine el paso de soldadura inicial (dentro o fuera).b) Visualmente examine la superficie final de la unión soldada ambas dentro y fuera del casco.c) Examine cualquier lugar de la superficie final de la unión soldada por partícula magnética, o liquido penetrante, o el correcto ángulo de la caja de vacío.

5.2.5 TEJADOS

Excepto para lo estipulado en que las estructuras de ensamble (tales como vigas) del techo deben ser razonablemente alineadas hasta la cuerda y superficie, esta norma no incluye estipulaciones especiales para el montaje de los techos.

7 PROCEDIMIENTO DE SOLDADO Y CALIFICACION DE SOLDADORES

7.1 DEFINICIONES

En esta norma, los términos relativos al soldado serán interpretados tal como se define en la sección IX del código ASME. Los términos adicionales son definidos en 7.1.1 y 7.1.2.

7.1.1 Una unión de ángulo es una unión entre dos miembros tal que intersecan un ángulo entre a grados (una unión a tope) y 90 grados (unión de esquina).

7.1.2 Porosidad referida a cavidades de gas o huecos en el metal.

7.2 CALIFICACION DE PROCESOS DE SOLDADO

7.2.1 REQUERIMIENTOS GENERALES

7.2.1.1 El montaje fabricado y la fabricación elaborada, si es de otra manera que el montaje fabricado, serán fabricados por especificaciones de procedimientos de soldado y se realizaran pruebas documentadas por registro de procedimientos calificados para apoyar las especificaciones, tal como es requerido por la sección IX del código ASME y cualquier previsión adicional de esta norma. Si el fabricante es parte de una organización que tiene, para satisfacción del comprador, establecido un control operacional efectivo de la calificación de los procedimientos de soldado y ejecución de soldadura para dos o más compañías de diferentes nombres, entonces las distintas calificaciones de procedimientos de soldeo no son requeridas, con tal de que todos los otros requerimientos 7.2, 7.3 y la sección IX del código ASME sean encontrados.

7.2.1.2 Los procedimientos de soldeo producirán ensambles soldados con las propiedades mecánicas requeridas por el diseño.

7.2.1.3 Las especificaciones de materiales listados en la sección 2 de esta norma pero no incluidas en la tabla QW-422 de la sección IX del código ASME será considerado como P1 material con números de grupos asignados tal como sigue de acuerdo a la mínima tensión de esfuerzo especificada:

a) Menores o iguales a 415 MPa (60 Kpsi)-grupo1.b) Mayores que 415 MPa (60 Kpsi) pero menores que o iguales a 515 MPa (75 Kpsi)-grupo2.c) Mayores que 515 MPa (75 Kpsi)-grupo3.

Distintos procedimientos de soldeo y realización de calificaciones serán conducidas para materiales A841M/A841.

7.2.1.4 Las variables de soldeo, según lo definido por QW-250 de la sección IX del código ASME, serán usadas para determinar las especificaciones de procedimientos de soldeo y los archivos de calificación de procedimientos a ser instituido. En adición, cuando pruebas de impacto de la zona afectada por el calor son requeridas, la condición de tratamiento térmico del material base será una variable esencial suplementaria. Si un recubrimiento protector ha sido aplicado a la preparación de filos de la soldadura, el recubrimiento será incluido como una variable esencial de la especificación del procedimiento de soldeo, tal como es requerido por 5.2.1.9.

7.4 IDENTIFICACION DE UNIONES SOLDADAS

La marca de identificación del soldador u operario será estampada a máquina o manual adyacente, o cerca del intervalo no excedido 1m (3’), a lo largo de la soldadura completa. En lugar del estampado, un archivo puede estar guardando aquellas identificaciones del soldador y operario empleado para cada unión soldada, este archivo será accesible al soldador. La soldadura de la plancha del techo y la soldadura del cuello de la boquilla a la brida no requieren identificación del soldador.