APLICACIÓN DE TIEMPO ESTANDAR PARA UNA MEJORA EN SELECTA DE GUAYMAS ITSON GUAYMAS

PROYECTO SELECTA

APLICACIÓN DE TIEMPO ESTANDAR PARA UNA

MEJORA

ESTUDIO DEL TRABAJO II

Presenta:

Ayala Flores ThaniaLizeth

Flores López Karen Gpe.

García Ramonet Sergio

Huerta Carrillo Danya Carolina

Machado Mariel Lorena Nayeli

Valenzuela Ruíz Monica Alejandra

Mtra: Adriana Ramirez Mexia

Materia: Estudio del Trabajo II

22 de Noviembre del 2013 Guaymas, Sonora

ÍNDICE

CAPITULO I .INTRODUCCIÓN

1.1ANTECEDENTES

1.2 DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO DE LA PROBLEMÁTICA

1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.4 OBJETIVO

CAPITULO II. METODOLOGÍA

2.1 MÉTODO GARCÍA CRIOLLO

2.2 PASOS BÁSICOS PARA SU REALIZACIÓN

I. PREPARACIÓN DEL ESTUDIO DE TIEMPOS

SELECCIÓN DE LA OPERACIÓN

SELECCIÓN DEL TRABAJADOR

ACTITUD FRENTE AL TRABAJADOR

2.3. EJECUCIÓN

OBJETO DE LA OPERACIÓN

DISEÑO DE LA PIEZA

TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES

CAPITULO III. RESULTADOS

3.1 PROBLEMÁTICA

3.2 EXPLICACIÓN DEL PROCESO DE EMPAQUE DE MARQUETAS

3.3ESTUDIO DE TIEMPOS

3.4 LECTURAS DE TIEMPOS ACTUALES

3.5 CÁLCULO DE NÚMERO DE CICLOS DE CADA PROCESO

3.6 CÁLCULO DEL TIEMPO ELEMENTAL

3.7 CÁLCULO DEL FACTOR DE ACTUACIÓN.

3.8 CÁLCULO DE LAS TOLERANCIAS

3.9 CÁLCULO DE TIEMPO NORMAL

3.10 CÁLCULO DE TIEMPO ESTANDAR

3.11 CÁLCULO DE TIEMPOS PRODUCTIVOS E IMPRODUCTIVOS

3.12 CÁLCULO DE CAPACIDAD Y EFICIENCIA

3.13 ANÁLISIS MEDIANTE TIEMPOS PREDETERMINADOS

3.14 ANÁLISIS MODAPTS

CAPITULO IV. PROPUESTA DE MEJORA

4.1 TIEMPOS PROPUESTOS

4.2 CÁLCULO DE NÚMERO DE CICLOS DE CADA PROCESO CON TIEMPOS

PROPUESTOS

4.3 REALIZACIÓN DEL TIEMPO ELEMENTAL PROPUESTO

4.4 CÁLCULO DE TIEMPO NORMAL PROPUESTO

4.5 CÁLCULO DE TOLERANCIAS



4.8 EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS

4.9ESPECIFICACIÓN DE LA SOLUCIÓN

4.10 DIAGRAMA DE RECORRIDO PROPUESTO

4.11 BALANCEO DE LÍNEA 4.12 CALCULO DE CURVA DE APRENDIZAJE

4.13 COSTO BENEFICIO

CAPITULO V. CONCLUSIÓN Y RECOMENDACIONES.

5.1 CONCLUSIÓN

5.2 RECOMENDACIONES

BIBLIOGRAFÍA

CAPITULO I .INTRODUCCIÓN

1.1ANTECEDENTES

SELECTA DE GUAYMAS S.A. DE C.V es una empresa procesadora de pescados

y mariscos según las especificaciones que requieran los clientes. La compañía

cuenta con una vasta experiencia en la captura y procesado de productos del mar

que cumplan con la calidad y necesidades del mercado mundial.

La empresa se encuentra localizada en Guaymas, en el estado de Sonora, en el

noroeste de México. La posición geográfica, justo a la mitad del Golfo de

California, les facilita el aprovechamiento de un gran número de especies de alta

demanda en los mercados internacionales y especialmente el mercado de oriente.

La empresa se encuentra ubica en la salida norte de Guaymas, cuenta con seis

años de antigüedad y su principal actividad es el procesamiento del camarón, de

dos sus tipos de bahía y de cultivo.

Actualmente exporta el 85 y 95 porciento de sus productos al extranjero, mayor

mente a estados unidos y Japón. Gracias a su excelente calidad, le ha permitido a

la empresa seguir creciendo y aumentar sus clientes en el extranjero. Los clientes

de mayor potencial son tiendas Wal-Mart y Cotsco.

Cuenta con infraestructura de tecnología de punta que proporciona una

flexibilidad de adaptarse a sus necesidades de proceso y presentación.

La empresa obtiene su materia prima de tres fuentes diferentes, la principal son

camarones de cultivo de granjas acuícolas, seguido de camarones silvestres

obtenidos a través de pesca de alta mar y por ultimo de bahía.

La empresa cuenta con siete granjas acuícolas, una ubicada en san José de

Guaymas y seis en bahía Kino las cuales son la mayor fuente de materia prima

de la empresa.

A su vez cuenta con veinte y siete barcos para la pesca de alta mar

posicionándose como la segunda fuente de la empresa, la tercera fuente es la

compra a menudeo a pescadores de la región.

SELECTA cuenta con un mínimo de ochenta trabajadores en temporada baja y

puede rebasar hasta los mil trabajadores en temporada alta generando empleos

en la región.

1.2 DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO DE LA PROBLEMÁTICA

En el diagrama anterior se analizaron las causas y efecto de la deficiencia en la

producción pueden ser los diferentes factores que se encuentran en el área de

producción. Otra de las causas de la deficiencia en la producción es la mezcla de

las tallas de camarón, lo cual retrasa el embalaje de las cajas.

El paro en los congeladores para el mantenimiento y limpieza genera un retraso.

La mano de obra puede verse afectada cuando los operadores no cuentan con la

habilidad adecuada.

La causa principal y más importante en la se enfocara el estudio, es el método de

trabajo el cual no cuenta con una estandarización de tiempos en el empaque

retrasando la producción de lotes por día.

1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El problema se encuentra en el área de volteo, que presenta operaciones con

mas demoras en la empresa, estas surgen al llevar el carro con charolas a la

mesa de empaque y el llenado de el lote, el cual no cuenta con una

estandarización de tiempos y método de trabajo, ocasionando un acumulamiento

de material en la operación de glaseado y fundado creando cuellos de botella en

la producción de lotes por día, otro factor que incurre es el diseño del área de

trabajo que no se encuentra distribuido de forma que el proceso fluya, generando

costos altos a la empresa y a su vez disminuyendo la eficiencia y producción, de lo

anterior se tiene el siguiente cuestionamiento ¿Cómose pudiera incrementar la

eficiencia del proceso?

1.4 OBJETIVO

Mejorar el área de volteo reduciendo las demoras en sus operaciones y estandarizar los tiempos al igual que el método de trabajo a través del estudio de tiempos, eliminando cuellos de botella para así aumentar la eficiencia del proceso.

CAPÍTULO II. METODOLOGÍA

2.1 MÉTODO GARCÍA CRIOLLO

Es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un

número de observaciones, el tiempo para llevar a cabo una tarea determinada con

arreglo a una norma de rendimiento prestablecido.

Un estudio de tiempos se lleva a cabo cuando:

a. Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea.

b. Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el

tiempo que insume una operación.

c. Surgen demoras causadas por una operación lenta, que ocasiona retrasos en

las demás operaciones.

d. Se pretende fijar los tiempos estándar de un sistema de incentivos.

e. Se detectan bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna

máquina o grupo de máquinas.

2.2PASOS BÁSICOS PARA SU REALIZACIÓN

Es necesario que un estudio de tiempos contenga las siguientes fases:

I.PREPARACIÓN DEL ESTUDIO DE TIEMPOS

Para llevar a cabo un estudio de tiempos, el analista debe tener la experiencia y

los conocimientos necesarios, así como la comprensión de una serie de elementos

que se describe a continuación:

SELECCIÓN DE LA OPERACIÓN

Es necesario determinar qué operación se va a medir. El tiempo es una decisión

que depende del objetivo general que se persigue con el estudio de medición.

Para la elección se pueden emplear los siguientes criterios:

a. El orden de las operaciones según se presenten en el proceso.

b. La posibilidad de ahorro que se espera en la operación relacionada con el costo

anual de la operación que se calcula mediante la ecuación:Costo anual de la

operación = (Actividad anual) (Tiempo de operación)(Salario horario)

c. Según necesidades específicas

SELECCIÓN DEL TRABAJADOR

Para la selección del trabajador, es necesario considerar los siguientes puntos:

a. Habilidad: elegir a un trabajador con habilidad promedio.

b. Deseo de cooperar: nunca seleccionar a un trabajador que se opone.

c. Temperamento: no debe elegirse a un trabajador nervioso.

d. Experiencia: es preferible elegir a un trabajador con experiencia.

ACTITUD FRENTE AL TRABAJADOR

En esta etapa, la percepción del colaborador adquiere suma importancia, por lo

cual:

a. El estudio nunca debe hacerse en secreto.

b. El analista debe observar todas las políticas de la empresa y cuidar de no

criticarlas ante el trabajador.

c. No debe discutir con el trabajador ni criticar su trabajo, sino pedir su

colaboración.

d. Es recomendable comunicar al sindicato la realización de estudios de tiempos.

e. El operador espera ser tratado como un ser humano y en general responderá

favorablemente si se le trata abierta y francamente.

COMPROBACIÓN DEL MÉTODO DE TRABAJO

Una operación que no se haya normalizado, no debe cronometrarse. La

normalización de los métodos de trabajo es el procedimiento por medio del cual se

fija en forma escrita una norma de método de trabajo para cada una de las

operaciones que se realizan en una fábrica. En estas normas se especifican el

lugar de trabajo y sus características, las máquinas y herramientas, los materiales,

el equipo de seguridad que se requiere para ejecutar dicha operación (por

ejemplo: lentes, mascarillas, extinguidores, delantales, botas, entre otras.), los

requisitos de calidad de dicha operación (tolerancias o acabado) y un análisis de

los movimientos de mano derecha y mano izquierda.

2.3. EJECUCIÓN

Es importante que el analista registre toda la información pertinente obtenida

mediante observación directa, en previsión de que sea necesario consultar

posteriormente el estudio de tiempos. Dicha información puede agruparse como

sigue:

a. Información que permita identificar el estudio cuando sea necesario.

b. Información que permita identificar el proceso, el método, la instalación o la

máquina.

c. Información que permita identificar el operador.

d. Información que permita describir la duración del estudio.

Es necesario hacer un estudio sistemático del producto y del proceso para facilitar

la producción y eliminar ineficiencias, lo cual constituye el análisis de la operación.

Para llevar a cabo este análisis debe considerarse los siguientes diez puntos de

estudio, generales y aplicables a cualquier producto:

OBJETO DE LA OPERACIÓN

Es imprescindible determinar si una operación es necesaria antes de tratar de

mejorarla. Si no tiene un objeto útil, o puede ser remplazada o combinada con

otra, debe eliminarse y no será necesario avanzar más en su análisis. Podemos

aplicar el siguiente análisis para determinar cuándo una operación es innecesaria.

a. Una operación innecesaria aparece debido a la ejecución impropia de una

operación anterior.

b. Una operación innecesaria puede aparecer debido al proceso de búsqueda de

mejoras en operaciones posteriores.

c. Una operación innecesaria puede aparecer debido a la opinión de que el

producto tendría mayor demanda en el mercado.

d. Una operación innecesaria puede aparecer debido al uso de herramientas y

equipos inadecuados.

DISEÑO DE LA PIEZA

El diseño de los productos utilizados en un departamento es importante. El diseño

determina cuando un producto satisfará las necesidades del cliente. Éste es un

factor de mayor importancia que el costo. Los diseños no son permanentes y

pueden ser cambiados. Es necesario investigar el diseño actual para ver si éste

puede ser cambiado con el objeto de reducir el costo de manufactura sin afectar la

utilidad del producto.

5 TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES

Las especificaciones se establecen para mantener cierto grado de calidad. La

reputación y demanda de los productos depende del cuidado que se tenga para

establecer y mantener especificaciones correctas. Las tolerancias y

especificaciones nunca deben ser aceptadas a simple vista.

Una investigación puede revelar que una tolerancia estricta es innecesaria o que,

por el contrario, haciéndola muy rigurosa, se puede facilitar operaciones

subsecuentes de ensamble.

CAPITULO III. RESULTADOS

3.1PROBLEMÁTICA

El proceso de empaque no cuenta con la estandarización de tiempos lo cual causa

cuellos de botella en el empaque de lotes por día, generando costos altos a la

empresa y a su vez disminuyendo la eficiencia.

La marqueta de camarón pesa alrededor de cinco libras, donde después de ser

empaquetados son depositados en una caja donde contienen seis marquetas, al

llenar la caja son acomodados en una tarima donde se acomodan 52 cajas.

3.2 EXPLICACIÓN DEL PROCESO DE EMPAQUE DE MARQUETAS

1. Se toman los carritos de charolas de camarón previamente veinte y cuatro

horas congelados.

2. Volteo: consiste en tomar la charola del carrito, humedecer la charola en

agua para después ser golpeada en la mesa de trabajo para que salga la

marqueta.

3. Fundado: consiste en introducir la marqueta dentro de una caja para su

empaque.

4. Glaseado: consiste en sumergir las cajas en agua para que el

congelamiento sea adecuado.

5. Embalaje: Consiste en adecuar la marqueta en la caja donde tiene

capacidad para seis marquetas.

6. Flejado: Es una cinta que utilizan para encintar el embalaje y lo utilizan para

asegurar y compactar la carga.

7. Posteriormente se colocan en una tarima las cajas y la tarima tiene

capacidad para cincuenta y dos cajas.

En el diagrama de operaciones del proceso del empaque de marquetas; el

proceso comienza en un túnel en el que se almacenan las marquetas para su

congelación, las marquetas son extraídas de túnel para una trasportación de 8

metros en un carro en el que esperan el siguiente proceso de volteado, fundado,

glaseado, embalaje y flejado seguidas de una transportación a la tarima en donde

esperan a que se alcance una tonelada para volver a ser transportadas al

siguiente congelador a 37 metros de distancia.

En este diagrama de recorrido del empaque de marquetas, se indica el flujo de

todo el trabajo del departamento; el proceso comienza en el almacén de donde se

adquieren las marquetas congeladas, seguidas de un transporte en que las

marquetas requieren estar un poco descongeladas teniendo una demora en la

cual varios carros de marquetas esperan a estar lo suficientemente descongeladas

para ser manejadas, después se llevan en un carro al área de empaquetado en

donde sufren otra demora en la que se selecciona cada maqueta para pasar por la

operación del volteado, instantáneamente pasan por el fundado y el glaseado

después de esta tienen una demora antes del embalaje y el flejado, las marquetas

vuelven a transportarse en caja a las tarimas en donde esperan a completar el lote

para ser transportadas al almacén en lo que se realiza un cruce con la operación

número 1.

En este diagrama de operaciones del proceso del empaque de marquetas es

posible identificar cada uno de los elementos, el diagrama inicia en la operación

del volteo seguida del fundado, glaseado, embalaje y para finalizar con el flejado;

en este diagrama no se encuentran demoras por que el proceso es fluido.

3.3ESTUDIO DE TIEMPOS

El proceso de empaque de marquetas, está conformado por cuatro actividades

fundamentales, entre ellas se tienen: el volteo, fundado, glaseado, embalaje y

flejado:

Se tomaron todos los elementos para hacer el estudio de tiempo y sus valores

obtenidos de cada actividad por el método de cronometraje continuo fueron los

siguientes:

VOLTEO FUNDADO GLASEADO EMBALAJE FLEJADO

1ER PROCESO 2DO PROCESO 3ER PROCESO 4TO PROCESO 5TO PROCESO

3.4 LECTURAS DE TIEMPOS ACTUALES

DEPTO. : _PRODUCCIÓN SECCIÓN:

________

HOJA NÚM. : 1 TERMINO: TARIMA COMIENZO: CARRITO TIEMPO TRANSC. : ______________________ OPERARIO: ____________________________ FICHA: _______________________________ OBSERVADO POR: SERGIO GARCÍA___ FECHA: _______________________________ COMPROBADO: _________________________

OPERACIÓN:

__EMPAQUETADO______________________

____

ESTUDIO DE MÉTODOS NÚM.: 1 MEJORA

ELEMENTO TIEMPO OBSERVADO (CICLOS) (SEG) ƩT T(E)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1.87 1.98 1.76 2.04 1.85 2.02 2.01 1.59 2.06 1.95 19.1

3

2.448

2.16 2.36 2.9 2.86 2.53 2.01 2.08 2.64 2.89 2.1 24.5

3

3.112

2.85 2.8 2.56 2.56 2.5 2.56 2.53 2.7 2.6 2.72 26.3

8

3.234

24.0

2

22.6

6

22.2

2

21.7

6

21.5 22.2

1

23.0

9

22.2

3

21.4 22.3

1

223.

4

27.38

5

28.8

9

28.2

6

28.3

8

27.8

7

29.3

5

24.1

8

29.8

6

27.5

3

26.8

9

28.6

5

279.

86

34.30

5

VOLTEO

FUNDADO

GLASEADO

EMBALAJE

FLEJADO

3.5 CÁLCULO DE NÚMERO DE CICLOS DE CADA PROCESO

222

'X

XXns

k

N


∑ (X^2)= 60.9305 198.2334 137.4528 12388.3579 20706.065

∑ (X)= 22.73 43.24 35.24 346.91 431.7

∑ (X)^2= 516.6529 1869.6976 1241.8576 120346.548 186364.89

N= 287 97 171 48 178

3.6 CÁLCULO DEL TIEMPO ELEMENTAL

PROCESO TE=(∑ X)/N RESULTADO

VOLTEO TE=(22.73)/10 2.273 SEG. FUNDADO OP1 TE=(21.62)/10 2.162SEG. FUNDADO OP2 TE=(21.62)/10 2.162 SEG. GLASEADO TE=(35.24)/10 3.524 SEG. EMBALAJE TE=(346.91)/10 34.691 SEG. FLEJADO OP1 TE=(215.85)/10 21.585 SEG. FLEJADO OP2 TE=(215.85)/10 21.585 SEG. TOTAL 87.982 SEG.

Estos valores corresponden al tiempo promedio que tarda cada actividad

considerando que se tomaron 10 muestras de cada actividad

3.7 CÁLCULO DEL FACTOR DE ACTUACIÓN.

De acuerdo con las observaciones realizadas a los operadores mientras

desempeñaban sus labores y a través del método Westinghouse de obtuvieron los

siguientes resultados en cuanto a: habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia;

a través de ello determinamos la calificación de las condiciones con las que se

desempeñan los operadores.

TABLA 1.FACTOR DE ACTUACIÓN DE VOLTEO

FACTOR DE ACTUACION

CLASE RANGO JUSTIFICACION

HABILIDAD B2 EXCELENTE 0.08 El trabajador cuenta con una gran destreza para realizar la operación asignada con mucha facilidad.

ESFUERZO B2 EXCELENTE 0.08 El trabajador realiza la actividad con gran empeño.

CONDICIONES C BUENAS 0.02 Las condiciones de trabajo son buenas debido a la temperatura ambiente que resulta aceptable para los operadores y no existen altos niveles de ruidos y la iluminación es la adecuada para el tipo de operación

CONSISTENCIA C BUENA 0.01 El trabajador realiza cierto grado de repetición.

SUMA 0.19

F.A 1.19

TABLA 2. FACTOR DE ACTUACIÓN DE FUNDADO. OPERADOR 1

FACTOR DE ACTUACION


HABILIDAD C1 BUENA 0.06 El trabajador realiza esta actividad con buena habilidad, aunque no tiene un dominio total de ella.

ESFUERZO B2 EXCELENTE 0.08 El trabajador pone todo su empeño al realizar esta actividad.

CONDICIONES C BUENAS 0.02 Las condiciones de trabajo son buenas debido a la temperatura ambiente que resulta aceptable para los operadores y no existen altos niveles de ruidos y la iluminación es la adecuada para el tipo de operación.

CONSISTENCIA C BUENA 0.01 La actividad del trabajador es repetitiva

SUMA 0.17

F.A 1.17

TABLA 3. FACTOR DE ACTUACIÓN DE FUNDADO. OPERADOR 2

FACTOR DE ACTUACION


HABILIDAD B2 EXCELENTE 0.08 El trabajador cuenta con una gran destreza para realizar la operación asignada con mucha facilidad.

ESFUERZO B2 EXCELENTE 0.08 El trabajador realiza la actividad con gran empeño.

CONDICIONES C BUENAS 0.02 Las condiciones de trabajo son buenas debido a la temperatura ambiente que resulta aceptable para los operadores y no existen altos niveles de ruidos y la iluminación es la adecuada para el tipo de operación

CONSISTENCIA C BUENA 0.01 El trabajador realiza cierto grado de repetición.

SUMA 0.19

F.A 1.19

TABLA 4. FACTOR DE ACTUACIÓN DE GLASEADO

FACTOR DE ACTUACION


HABILIDAD C2 BUENA 0.03 El operador realiza dos actividades lo cual no le favorece en su habilidad.

ESFUERZO B2 EXCELENTE 0.08 El esfuerzo del trabajador es bueno muestra gran empeño.


CONSISTENCIA C BUENA 0.01 La actividad del trabajador es repetitiva.

SUMA 0.14

F.A 1.14

TABLA 5 FACTOR DE ACTUACIÓN DE FLEJADO

FACTOR DE ACTUACION


HABILIDAD C1 BUENA 0.06 La habilidad del trabajador es buena, pero pudiera mejorar.

ESFUERZO C1 BUENO 0.05 El esfuerzo del trabajador es bueno aunque no da su máximo.


CONSISTENCIA C BUENA 0.01 La operación es repetitiva

SUMA 0.14

F.A 1.14

3.8 CÁLCULO DE LAS TOLERANCIAS

Una vez realizadas las observaciones de las condiciones de área de trabajo, la

tolerancia personal y la tolerancia por estar de pie se aplicó para determinar el

valor correspondiente con esto se obtuvo lo siguiente:

Tolerancias

Personal 5

Por estar de pie 2

7

TOL= TOL= 1.075

3.9 CÁLCULO DE TIEMPO NORMAL

3.10 CÁLCULO DE TIEMPO ESTANDAR

Para poder calcular el tiempo estándar, es necesario calcular las tolerancias.

PROCESO TN=(TE)(FA) TN

Volteo TN=(2.273 )(1.19) 2.704

FUNDADO OP.1 TN=(2.162)(1.17) 2.529

FUNDADO OP.2 TN=(2.162)(1.19) 2.572

GLASEADO TN=(3.524 )(1.14) 4.017

EMABALAJE TN=(34.69 )(1.14) 39.547

FLEJADO OP.1 TN=(21.585)(1.17) 25.254

FLEJADO OP.2 TN=(21.585)(1.11) 23.959

TOLERANCIAS

PERSONAL 5

POR ESTAR DE PIE 2

TOTAL 7

TOL=

TOL= 1.075


% TIEMPO PRODUCTIVO

% TIEMPO IMPRODUCTIVO

VOLTEO 12.713 100.000% 77.126%

2.908 22.874%

FUNDADO 12.713 100.000% 56.847%

5.486 43.153%

GLASEADO 12.713 100.000% 66.027%

4.319 33.973%

SEGUNDOS SEGUNDOS HORAS TIEMPO DE TRABAJO

28800 100% TA 6587.776 1.830 8

6587.776 23% TO 22212.224 6.170

28800 100% TA 12427.971 3.452 8

12427.97 43% TO 16372.029 4.548

28800 100% TA 9784.252 2.718 8

9784.252 34% TO 19015.748 5.282

Analizando los tiempos de cada proceso se obtuvieron los tiempos estándar de

cada elemento así como su porcentaje de improductividad.

Proceso TS=(TN)(TOL) Resultado

volteo TS=(2.704)(1.075) 2.908 seg.

Fundado op1 TS=(2.529)(1.075) 2.718seg.

Fundado op2 TS=(2.572)(1.075) 2.764 seg.

Glaseado TS=(4.017)(1.075) 4.319 seg.

Embalaje TS=(39.547)(1.075) 42.524 seg.

Flejado op1 TS=(25.254)(1.075) 27.148 seg.

Flejado op2 TS=(23.959)(1.075) 25.755 seg.

TOTAL 108.136 seg.


VOLTEO 2.90

FUNDADO OP1. 2.718 OP2. 2.764

GLASEADO 4.319

TOTAL = 12.709

* 8 HORAS

=2265.397624MARQUETAS/DÍAS

EFICIENCIA = 73.13 %

Para obtener la capacidad de y eficiencia solo se toma en cuenta las actividades

de volteo, fundado y glaseado debido a que estas actividades forman parte del

proceso de empaque de una marqueta.

DEMANDA

7 TONELADAS= 7000 KG

PESO MARQUETA= 2.26 KG

DEMANDA= 3097.34513MARQ/DÍA

2.908+5.486+4.319= 12.713 SEG/MARQUETA

1H=3600 SEG 3600/12.713 = 283.1747031 MARQ/HORA

2265.397624MARQ/DÍA

3.13 ANÁLISIS MEDIANTE TIEMPOS PREDETERMINADOS

ANALISIS MTM

TITULO DEL ELEMENTO

OPERACIÓN VOLTEO

COMIENZO:CARRITO

INCLUYE

ANALISTA MONICA VALENZUELA FINAL :FUNDADO FECHA 31 DE OCTUBRE DEL 2013

N°

DESCRIPCION PARA MI

MOVIMIENTO DE MI

F TMU F

MOVIMIENTO DE MD

DESCRIPCION PARA MD

1 Alcanzar marqueta a 23 pulgadas posición fija R23A 1 14.45 1 R23A

Alcanzar marqueta a 23 pulgadas posición fija

2 Agarrar marqueta fácil de agarrar G1A 1 2

3

Mover marqueta a 42 pulgadas a una localización exacta M42C 1 14.6

4

Posicionar no requiere presión semisimétrico de fácil manejo P1SS 1 9.1

5

Soltar marqueta soltado normal RL1 1 2

6 Alcanzar marqueta a 18 pulgadas en posición fija R18A 1 12.3

7 Agarrar marqueta fácil de agarrar G1A 1 2

8 Girar marqueta a 180° peso mediano T180° 1 14.8

9 Aplicar presión caso A 10.6

10

5.7 1 M3B

Mover marqueta hacia arriba a 3 pulgadas posición indefinida.

11

19.7 1 P1SS

Posicionar marqueta no requiere presión semisimétrico de fácil manejo

12

Alcanzar marqueta a 1/2 pulgada posición que puede variar ligeramente de un ciclo a otro. R1/2B 1 2

13

Mover marqueta a 3 pulgadas localización aproximada o indefinida. M3B 1 5.7

TOTAL= 114.95 TMU

4.1382 SEG

TN= 4.9245 SEG

TS= 5.2951 SEG

ANALISIS MTM

TITULO DEL ELEMENTO

OPERACIÓN FUNDADO

COMIENZO :VOLTEO

INCLUYE

ANALISTA MONICA VALENZUELA

FINAL:GLASEADO FECHA 31 DE OCTUBRE DEL 2013

N° DESCRIPCION PARA MI MOVIMIENTO

DE MI F TMU F

MOVIMIENTO

DE MD

DESCRIPCION PARA MD

1 Alcanzar caja a 4 pulgadas posición fija R3A 1 5.30 1 R3A

Alcanzar caja a 3 pulgadas posición fija

2 Agarrar caja fácil de agarrar G1A 1 2.00 1 G1A Agarrar caja fácil de agarrar

3 1 5.30 1 R3A Alcanzar marqueta a 3 pulgadas posición fija

4 2.00 1 G1A Agarrar marqueta fácil de agarrar

5 5.70 1 M3C

Mover marqueta a 3 pulgadas a una localización exacta.

6

Posicionar marqueta requiere presión fuerte simétrica de difícil manejo.

P3S 1 48.60 1 P3S

Posicionar marqueta requiere presión fuerte simétrica de difícil manejo.

7 Girar caja con marqueta a 90° tamaño mediano T90° 1 8.50 1 T90°

Girar caja con marqueta a 90° tamaño mediano

8 Aplicar presión caso A APA 4 42.40 4 APA Aplicar presión caso A






12 18.20 1 M20B

Mover caja con marqueta 20 pulgadas posición aproximada

ANALISIS MTM

TITULO DEL ELEMENTO

OPERACIÓN GLASEADO

COMIENZO FUNDADO

INCLUYE


FINAL EMBALAJE FECHA 31 DE OCTUBRE DEL 2013

N°

DESCRIPCION PARA MI

MOVIMIENTO DE MI

F TMU F MOVIMIENTO

DE MD DESCRIPCION PARA

MD

1

Alcanzar caja con marqueta a 2 pulgadas posición fija R2A 1 4.00 1 R4A

Alcanzar caja con marqueta a 2 pulgadas posición fija

2 Agarrar caja fácil de agarrar G1A 1 2.00 1 G1A

Agarrar caja fácil de agarrar

3 Girar 90° peso mediano T90° 3 25.50 3 T90° Girar 90° peso mediano

4

Posicionar no requiere presión no simétrico de fácil manejo P1NS 3 31.20 3 P1NS

Posicionar no requiere presión no simétrico de fácil manejo

5 Aplicar presión Caso A APA 3 31.80 3 APA Aplicar presión Caso A

6

Mover caja con marqueta a 3 pulgadas posición exacta. M3C 1 6.70 1 M3C

Mover caja con marqueta a 3 pulgadas posición exacta.

7

Posicionar no requiere presión semisimetrico de fácil manejo. P1SS 1 9.10 1 P1SS

Posicionar no requiere presión semisimétrico de fácil manejo.

8 Aplicar presión Caso A APA 1 10.60 1 APA Aplicar presión Caso A

9

Mover caja con marqueta a 30 pulgadas localización exacta. M30C 1 30.70 1 M3C

Mover caja con marqueta a 30 pulgadas localización exacta.

10

Posicionar no requiere presión semisimétrico de fácil manejo. P1SS 1 9.10 1 P1SS

Posicionar no requiere presión semisimétrico de fácil manejo.

11 Soltar soltado normal RL1 1 2.00 1 RL1 Soltar soltado normal

TOTAL= 162.7 TMU

5.8572 SEG

TN= 6.6772 SEG

TS= 7.1798 SEG

13 2.00 1 RL1 Soltar caja con marqueta soltado normal.

TOTAL= 173.9 TMU

6.2604 SEG

TN= 7.3247 SEG

TS= 7.8760 SEG

ANALISIS MTM

TITULO DEL ELEMENTO

OPERACIÓN EMBALAJE

COMIENZO GLASEADO

INCLUYE

ANALISTA MONICA ALEJANDRA VALENZUELA

FINAL FLEJADO FECHA 31 DE OCTUBRE DE 2013

N° DESCRIPCION PARA MI MOVIMIENTO

DE MI F TMU F

MOVIMIENTO

DE MD DESCRIPCION PARA MD

1

Alcanzar paquete 5 pulgadas posición que puede variar ligeramente de un ciclo a otro.

R5B

1 7.80 1

R5B Alcanzar paquete 5 pulgadas posición que puede variar ligeramente de un ciclo a otro.

2 Mover paquete 5 pulgadas a una localización aproximada.

M5B 1 8.00 1

M5B Mover paquete 5 pulgadas a una localización aproximada.

TOTAL= 15.80 TMU

0.5688 SEG

TN= 0.648 SEG

TS= 0.697 SEG

ANALISIS MTM

TITULO DEL ELEMENTO

OPERACIÓN FLEJADO

COMIENZO GLASEADO

INCLUYE


FINAL TARIMA FECHA 31 DE OCTUBRE

N° DESCRIPCION

PARA MI MOVIMIENTO

DE MI F TMU F

MOVIMIENTO

DE MD DESCRIPCION PARA MD

1

Posicionar fleje requiere presión ligera semisimétrico de fácil manejo.

P2SS

1 19.70 1

P2SS Posicionar fleje requiere presión ligera semisimétrico de fácil manejo.

2

7.00 1 R6A

Alcanzar flejadora 6 pulgadas posición fija.

3

8.90 1

M6B

Mover flejadora 6 pulgadas localización indefinida

4

88.00 16 T45°

Girar 45° peso mediano

5 21.20 2 APA Aplicar presión Caso A

6

Posicionar fleje requiere presión ligera semisimétrico de fácil manejo.

P2SS

2 39.40 2

P2SS Posicionar fleje requiere presión ligera semisimétrico de fácil manejo.

7

9.60 1 R12A

Alcanzar flejadora 12 pulgadas posición fija.

8

15.20 1

M12C

Mover flejadora 12 pulgadas localización exacta.

9

27.10 1

M30A

Mover flejadora 30 pulgadas localización exacta.

10 2.00 1 RL1 Soltar soltado normal

11

Alcanzar engrapadora 30 pulgadas posición fija.

M30A

1 17.50

12

Mover engrapadora 30 pulgadas localización exacta.

M30C

1 30.70


14

Mover engrapadora 12 pulgadas localización exacta

M12C

1 15.20

15

Mover engrapadora 30 pulgadas localización exacta.

M30C

1 30.70

16 Soltar engrapadora soltado normal

RL1 1 2.00

17 Alcanzar paquete 3 pulgadas posición fija.

R3A 1 5.30 1

R3A Alcanzar paquete 3 pulgadas posición fija.

18 Agarrar paquete para trasladar.

G3 1 5.60

19

Mover paquete 104 pulgadas localización aproximada.

M104B

1 109.00 1

M104B Mover paquete 104 pulgadas localización aproximada.

20 Soltar paquete soltado normal.

RL1 1 2.00 1

RL1 Soltar paquete soltado normal.

TOTAL= 477.30

17.1828

TN= 20.1039

TS= 21.6171

3.14 ANALISIS MODAPTS

VOLTEO

DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD

ARREGLO MODULAR FRECUENCIA FRECUENCIA TOTAL TIEMPO ES SEGUNDOS

Agarrar la charola, meterla en agua y colocarla en mesa de trabajo

E2-B9-G3-B9-P5-A4-B9 1-1-1-1-1-2-1

1-3-1-1-2 45/7 6.42

FUNDADO


ARREGLO MODULAR FRECUENCIA FRECUENCIA FRECUENCIA

Agarrar la charola y sacar el camarón de ella

E2-B9-G3-B9-C4-A4-B9-E2-B9-P5-B9

1-1-1-1-2-1-1-1-1-1

2-5-1-1-1-1 69/7 9.857

TN 7.639 11.524 8.299 12.54 13.86

TN Total 53.862 Seg

TS= 57.901 Seg.

GLASEADO


ARREGLO MODULAR FRECUENCIA FRECUENCIA TOTAL

Agarrar el camarón y meterla a la marqueta

E2-B9-G3-B9-E2-B9-A4-B9

1-1-1-1-1-1-2-1

2-4-1-2 51/7 7.28

EMBALAJE



Meter la marqueta al agua y colocarla en la caja

E2-B9-G3-B9-P5-B9-P5-B9

1-2-2-2-2-2-2-2

1-6-2-3 77/7 11

FLEJADO



Flejar la caja E2-B9-G3-B9-P5-B9-E2-B9-P5-A4-B9

1-1-1-1-2-1-1-1-1-2-1

2-5-1-3-4 83/7 11.85

FACTOR DE ACTUACION

1 2 3 4 5

HABILIDAD B2 0.08 C1 0.06 C2 0.03 C1 0.06 C1 0.06

ESFUERZO B2 0.08 B2 0.08 B2 0.08 C1 0.05 B2 0.08

CONDICIONES C 0.02 C 0.02 C 0.02 C 0.02 C 0.02

CONSISTENCIA C 0.01 C 0.01 C 0.01 C 0.01 C 0.01

0.19 0.17 0.14 0.14 0.17

1.19 1.17 1.14 1.14 1.17

TOLERANCIAS

PERSONAL 5

POR ESTAR DE PIE 2

TOTAL 7

TOLERANCIAS 1.075268817

CAPITULO IV. PROPUESTA DE MEJORA

4.1TIEMPOS PROPUESTOS

MUESTRAS/PASOS VOLTEO FUNDADO GLASEADO EMBALAJE FLEJADO

1 1.87 2.16 2.85 24.02 28.89

2 1.98 2.36 2.8 22.66 28.26

3 1.76 2.9 2.56 22.22 28.38

4 2.04 2.86 2.56 21.76 27.87

5 1.85 2.53 2.5 21.5 29.35

6 2.02 2.01 2.56 22.21 24.18

7 2.01 2.08 2.53 23.09 29.86

8 1.59 2.64 2.7 22.23 27.53

9 2.06 2.89 2.6 21.4 26.89

10 1.95 2.1 2.72 22.31 28.65

4.2 CÁLCULO DE NÚMERO DE CICLOS DE CADA PROCESO CON TIE

222

'X

XXns

k

N


∑ (X^2)= 36.7937 61.3239 69.7226 4996.2132 7854.931

∑ (X)= 19.13 24.53 26.38 223.4 279.86

∑ (X)^2= 365.9569 601.7209 695.9044 49907.56 78321.6196

N= 9 31 4 2 5

PROCESO TE=(∑ X)/N RESULTADO

VOLTEO TE=(19.13)/10 1.913 SEG. FUNDADO OP1 TE=(12.265)/10 1.226SEG. FUNDADO OP2 TE=(12.265)/10 1.226SEG. GLASEADO TE=(26.38)/10 2.638 SEG. EMBALAJE TE=(223.4)/10 22.341 SEG. FLEJADO OP1 TE=(139.93)/10 13.993 SEG. FLEJADO OP2 TE=(139.93)/10 13.993 SEG.

4.3 REALIZACIÓN DEL TIEMPO ELEMENTAL PROPUESTO: TE= (∑ X)/N

TOTAL 57.33 EG.

4.4 CÁLCULO DE TIEMPO NORMAL PROPUESTO

El tiempo normal está determinado por el tiempo cronometrado y la valoración del

ritmo de trabajo.

4.6 CÁLCULO DE TOLERANCIAS

Para poder calcular el tiempo estándar, es necesario calcular las tolerancias.

PROCESO TN=(TE)(FA) TN

VOLTEO TN=(1.913 )(1.19) 2.276 SEG.

FUNDADO OP.1 TN=(1.226)(1.17) 1.434 SEG.

FUNDADO OP.2 TN=(1.226)(1.19) 1.458 SEG.

GLASEADO TN=(2.638 )(1.14) 3.007 SEG.

EMABALAJE TN=(22.341 )(1.14) 25.468 SEG.

FLEJADO OP.1 TN=(13.993)(1.17) 16.371 SEG.

FLEJADO OP.2 TN=(13.993)(1.11) 15.532 SEG.

TOLERANCIAS

PERSONAL 5

POR ESTAR DE PIE 2

TOTAL 7

TOL=

TOL= 1.075 PROCESO TS=(TN)(TOL) RESULTADO

VOLTEO TS=(2.276)(1.075) 2.448SEG.

FUNDADO OP1 TS=(1.435)(1.075) 1.542 SEG.

FUNDADO OP2 TS=(1.459)(1.075) 1.568 SEG.

GLASEADO TS=(3.007)(1.075) 3.234SEG.

EMBALAJE TS=(25.468)(1.075) 27.378 SEG.


% PRODUCTIVO % IMPRODUCTIVO

VOLTEO 8.792Seg 100% 71.8%

2.487Seg.. 28.2%

FUNDADO 8.792Seg. 100% 60.55%

3.469Seg. 39.45%

GLASEADO 8.792 100% 63.23%

3.232 36.76%

SEGUNDOS SEGUNDOS HORAS TIEMPO DE TRABAJO

28800 100% TA 11361.6 3.156 8

11361.6 28.20% TO 17438.4 4.844

28800 100% TA 10873.66 3.020461 8

10873.66 39.45% TO 17926.34 4.979539

28800 100% TA 10586.88 2.9408 8

10586.88 36.76% TO 18213.12 5.0592

FLEJADO OP1 TS=(16.371)(1.075) 17.598 SEG.

FLEJADO OP2 TS=(15.532)(1.075) 16.696 SEG.

TOTAL 70.48 SEG.


VOLTEO 2.448

FUNDADO OP1. 1.542 OP2. 1.568

GLASEADO 3.234

TOTAL = 8.792

* 8 HORAS =

3275.7MARQUETAS/DÍAS

EFICIENCIA = =105.7 %

DEMANDA

7 TONELADAS= 7000 KG

PESO MARQUETA= 2.26 KG

DEMANDA= 3097.345 MARQ/DÍA

2.448+1.542+1.568+3.234= 8.792 SEG/MARQUETA

1H=3600 SEG 3600/8.792 = 409.46 MARQ/HORA

3275.7 MARQ/DÍA

4.8 EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS

TIEMPO DE CICLO ACTUAL =108.136 SEGUNDOS

TIEMPO DE CICLO PROPUESTO=70.48 SEGUNDOS

108.136 segundos 100%

70.48 segundos 65%

Analizando los resultados obtenidos en el estudio de tiempos, se puede observar

que el tiempo de producción del empaque de marquetas se ve reducido en un 33

% – 35% del tiempo que se tardan actualmente tomando solo en cuenta las

actividades de volteo, fundado y glaseado debido a que estas actividades forman

parte del proceso de empaque de una marqueta. Arrojando como resultado, un

aumento de la cantidad de marquetas producidas por los operadores,

aumentando así la capacidad y eficiencia de los mismos.

En cuanto a los costos por implementar una maquina flejadora son de $450,000.

La cual tiene un tiempo de cinco segundos en flejar una caja con un contenido de

seis u ocho marquetas dependiendo de la talla de camarón que se estétrabajando

esta máquina reduciría el tiempo de ciclo a 41.86 segundos comparado con el

tiempo de ciclo actual 108.136 segundos representando una reducción del 61.28%

del tiempo de ciclo.

4.9 ESPECIFICACIÓN DE LA SOLUCIÓN

Para reducir los tiempos improductivos en la producción de marquetas, es

necesario eliminar los tiempos improductivos, rediseñar el área de volteo e

implementar una maquina flejadora, en donde se ha propuesto un nuevo diseño

del área de volteo permitiendo que el flujo del proceso sea de una forma mas

fluida eliminando los cruces.

La cantidad de marquetas producidas en un turno se vera aumentado en un

13.26%, ya que con el método mejorado se logra una producción de3276

marquetas por turno, contra los 2265 marquetas que se producen con el método

actual.

4.10 DIAGRAMA DE RECORRIDO PROPUESTO

En el diagrama de recorrido propuesto se modificó el lay out para que el proceso

sea fluido y evitar cruces, reduciendo la distancia de transporte.

4.11 BALANCEO DE LÍNEA

TC=

TC= = 9.29 seg/pza

# Estación=

# Estación= = 2.11 estaciones

Eficiencia=

Eficiencia= *100= 105.50 %

Eficiencia= *100= 70.33%

IP= TC= = 0.107

NOA= = 0.20

NOB= =0.556

NOC= =0.438

NOD= =0.718

Estación Tarea Tiempo Tiempo total Tiempo

No Asig.

Op. Teóricos Op. Reales

1 A,D 2.908+7.08 9.98 seg. -0.68 seg. 0.20+0.718=1.156 1

2 B,C 5.486+4.319 9.79 seg. -0.49 seg. 0.556+0.438=0.756 1

TOTAL 2 Operadores

A

B C D

2.908 Seg 5.486 Seg 4.319 Seg 7.087 Seg

4.12 CÁLCULO DE CURVA DE APRENDIZAJE

Se calculó la cantidad de piezas a producir con un 5%, como curva de

aprendizaje.

4.13 COSTO BENEFICIO

Con el estudio realizado, se pueden reducir costos de operación ya que se

reduciría el tiempo estándar de la operación, lo cual indica que se puede utilizar

menos tiempo la maquinaria y se ahorraría tiempo en los trabajadores.

CAPITULO V. CONCLUSION Y RECOMENDACIONES.

5.1 CONCLUSION

1. Al implementar la mejora en el método de trabajo aumentará el ritmo de

producción y aumentaría la eficiencia en un 28%.

2. El método actual de trabajo permite producir 2,265 marquetas al día. Este

tiempo no es deficiente, pero según los estudios realizados puede ser reducido.

Además una gran debilidad es el no tener estandarizado el método de trabajo.

3. Mediante la propuesta de un nuevo diseño del área de volteo se optimizó el flujo

del proceso, ya que se eliminaron cruces y redujeron distancias de transporte, 4.

Al elaborar el estudio de tiempos y movimientos, se determinó que el tiempo del

ciclo se puede reducir hasta un 35%.

5. No es necesario alterar la secuencia de las operaciones del método actual,

simplemente se logra una considerable mejora en la eficiencia del proceso al

eliminar tiempos improductivos.

5.2RECOMENDACIONES

El nuevo diseño en el área de volteo cubre muchos aspectos de la mejora de la

productividad.

No debe sacrificarse la calidad del producto para aumentar el nivel de

productividad, aunque el tiempo estándar de producción es solamente un límite

máximo que puede en algún momento ser reducido.

Se puede considerar un cambio en el número de tareas, siempre y cuando se

unan las tareas para reducir a solo dos operadores para reducir el costo en la

mano de obra.

BIBLIOGRAFÍA

García C.,Estudio del trabajo: medición del trabajo (1998) Editorial McGraw-

Hill Interamericana

Lee J. Krajewski;Administración de operaciones: estrategia y análisis. (2000)Editorial Pearson Educación

Fred E. Meyers., Estudios de tiempos y movimientos. (2000)Editorial Pearson

Educación

https://www.google.com.mx/search?hl=es&biw=1241&bih=605&tbm=bks&tbm=bks&q=inauthor:%22Fred+E.+Meyers%22&sa=X&ei=eOOPUvuBAsqxqQHh_YEg&ved=0CC8Q9AgwAA

http://books.google.com.mx/books?id=cr3WTuK8mn0C&printsec=frontcover&dq=estudio+de+movimientos&hl=es&sa=X&ei=eOOPUvuBAsqxqQHh_YEg&ved=0CC0Q6AEwAA

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APLICACIÓN DE TIEMPO ESTANDAR PARA UNA MEJORA EN SELECTA DE GUAYMAS ITSON GUAYMAS