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APQP先期產品品質規劃程序

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APQP

0

1

2

3

4

確定範圍0 1 2 3 4 5

計劃和定義 產品設計和開發

過程設計和開發

產品和過程確認

反饋評定和糾正

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DFMEA PFMEA MSASPCPPAP

APQP

3

4

設計責任 僅限製造 服務供方如熱處理

確定範圍 x x x計劃和定義 x產品設計和開發 x可行性 x x x過程設計和開發 x x x產品和過程確認 x x x反饋評定和糾正 x x x控制計劃方法論 x x x

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產品質量策劃的基本原則 產品質量策劃是一種結構化的方法，用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。

產品質量策劃的目標是促進與所涉及每一個人的聯系，以確保所要求的步驟按時完成。

有效的產品質量策劃依賴於高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾

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APQP之益處 引導資源，使顧客滿意 促進對所需更改的識別 避免晚期更改 以最低的成本及時提供優時產品 本手冊中所述的實際工作、工裝和分析技術都按邏輯順序安排，使其容易理解

每一個產品質量計劃是獨立的 實際的進度和執行順序依賴於顧客的需要和期望／或其它的實際情況而定

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定義範圍 組織小組

產品質量策劃供方的第一步是確定橫向職能小組職責，有效的產品質量策劃不僅僅需要質量部門的參與。適當時，初始小組可包括技術、製造、材料控制、採購、質量、銷售、現場服務、分承包方和顧客方面的代表

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確定範圍 產品項目的最早階段，對策劃小組而言，重要的是識別顧客需要、期望和要求，小組至少應聚到一起以 選出項目小組負責人監督策劃過程(有時，在策劃循環中小組負責人輪流擔任可能更為有利 )

確定每一代表方的作用和職責 確定顧客─內部和外部 確定顧客的要求 (可利用 QFD)

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確定小組職能及小組成員，那些個人或分包方應被列入，那些可排除

理解顧客的期望、如設計、試驗次數等 對所提出來的設計、性能要求和製造過程評定其可行性

確定成本、進度和應考慮的限制條件 確定所需來自於顧客的幫助 確定所採用的報告過程或形式

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小組間的聯系 產品質量策劃小組應建立和其它顧客與供方小組聯系渠道，這可以包括與其他小組舉定期會議，小組與小組的聯系程度取決於需要解決的問題的數量。

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培訓 產品質量計劃的成功依賴於有效的培訓方案，它傳授所有滿足顧客需要和期望的要求及開發技能

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顧客和供方的參與 主要顧客可與其供方共同進行質量策劃。但供方有義務建立橫向職能小組來管理產品質量策劃過程。供方同樣可要求其分承包方

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同步技術 同步技術是橫向職能小組為一共同目的而進行的努力的程序，它將替代逐級轉換的工程技術實施過程的各個領域，其目的是儘早促進優質產品的引入。產品質量策劃小組要確保其它領域／小組的計劃和執行活動支持共同目標

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問題的解決 在策劃過程中，小組將遇到些產品設計／或加工過程的問題，這些問題可用表示規定職責和時間的矩陣表形成文件。在困難情況下，建議使用多方論證的解決方法。

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產品質量的進度計劃 產品質量策劃小組在完成組織活動後的第一項工作是制定進度計劃。在選擇需作計劃並繪制成圖的進度要素時，應考慮產品的類型、復雜性和顧客的期望。

所有的小組成員都應在每一事項、措施和進度上取得意見一致。

一個組織良好的進度圖應列出任務、分配和或其它事項

每一事項應具備“起始”和“完成”日期，並記錄進展的實際點。

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第一階段計劃和確定項目

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第一階段之輸入 顧客的呼聲

市場調研 保修記錄和質量信息 小組經驗

業務計劃／營銷策略 產品／過程指標 產品／過程設想 產品可靠性研究 顧客輸入

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第一階段的輸出 設計目標 可靠性和質量目標 初始材料清單 初始過程流程圖 特殊產品和過程特性的初始清單 產品保證計劃 管理者支持

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顧客的呼聲 顧客的呼聲包括來自內部／外部顧客們的抱怨、資料和信息。

市場調研 對顧客的採訪 顧客意見征詢與調查 市場調查和預測報告 新產品質量和可靠性研究 運行情況良好報告

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保修記錄和質量信息 為了評定在產品的設計、製造、安裝和使用當中再發生不合格的可能性，應制定一份以往顧客所關注問題／需要的清單，這些應作為其它設計要求的擴展來考慮並應包括對顧客需要的分析中

運行不良報告 保修報告 能力指數

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供方工廠內部質量報告 問題解決報告 顧客工廠進貨和廢品 現場退貨產品分析

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小組經驗 小組適當時可利用包括如下內容的任何信息來源 來自更高層體系或過去質量功能開發 (QFD)項目的輸入

媒介的評論和分析，雜誌和報刊報告等 顧客的信件和建議 運行情況良好／不良報告

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銷售商意見 車隊負責人的意見 現場服務報告 利用指定的顧客代理所作的內部評價 道路行駛體驗 管理者的意見和指示 由內部顧客報告的問題和議題 政府的要求和法規 合同評審

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業務計劃／營銷策略 顧客業務計劃和營銷策略將成為產品質量計劃的設定框架。業務計劃可將限制性要求施加給小組 (諸加進度、成本、投資、產品定位、研究與開發資源 )而影響其執行方向。營銷策略將確定目標顧客、主要的銷售網點和主要的競爭者

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產品／過程指標 基準確定將成為建立產品／過程能力目標提供輸入，研究和開發也可提供基準和概念。成功的基準確定方法為 識別合適的基準 了解你目前狀況和基準之間產生差距的原因 制定一縮小差距、符合基準或超過基準的計劃

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產品／過程設想 設想產品具有某些特性、某種設計和工藝過程概念，它們包括技術革新、先進的材料、可靠性評定和新技術，所有這些都應用作輸入

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產品可靠性研究 這一類型數據考慮了在一規定時間內零件修理和更換的頻率，以及長期可靠性／耐久性試驗的結果

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顧客輸入 產品的後續顧客可提供與他們需要和期望有關的有價值信息，此外，後續產品顧客可能進行部份或全部前面已提到的評審和研究。顧客或供方應使用這些輸入以開發統一的衡量顧客滿意的方法

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設計目標 設計目標就是將顧客的呼聲轉化為初步並具體的設計任務，設計目標的正確選擇確保顧客的呼聲不會消失在隨後的設計活動中。

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可靠性和質量目標 可靠性目標是在顧客需要和期望、項目目標及可靠性基準的基礎上制定的。顧客需要和期望可以是無安全問題和可維修性。有些可靠基準可以是競爭者產品的可靠性、顧客的報告或在一設定時間內修理的頻率。總的可靠性目標可用概率和置信度表示。質量目標是基於持續改進的目標，諸如 PPM、缺陷水平或廢品降低率

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初始材料清單 小組在產品／過程設想的基礎上應制定一份初始材料清單，並包括早期分承包方名單。為了識別初始特定產品／過程特性，有必要事先選定合適的設計和製造過程

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初始過程流程圖 預期的製造過程應用從初始材料清單和產品／過程設想發展而來的過程流程圖來描述。

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產品和過程特殊特性的初始明細表 除了由供方根據產品和過程經驗中選擇外，特殊產品和過程特性均由顧客確定。

在這一階段，小組應確保制定出通過對有關顧客需要和期望的輸入的分析而得出特殊產品和過程特性的初始明細表，這一明細表制定基於以下方面 基於顧客需要和期望分析的產品設想 可靠性目標／要求的確定

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可靠性目標／要求的確定 從預期的製造過程中確定的特殊過程特性

類似零件的失效模式及後果分析

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產品保證計劃 產品保證計劃將設計目標轉化為設計要求。

產品質量策劃小組在產品保證計劃上所做的努力程度取決於顧客的需要、期望和要求。

產品保證計劃可採用任何清晰易懂的格式，它可包括以下措施

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概述項目要求 可靠性、耐久性和分配目標和／或要求的確定

新技術、復雜性、材料、應用、包裝、服務和製造要求或其它任何會給項目帶來風險的因素的評定

進行失效模式分析 制定初始工程標準要求 產品保證計劃是產品質量計劃的重要部份

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管理者支持 產品質量策劃小組成功的關鍵之一是高層管理者對此工作的興趣、承諾和支持，小組在每一產品質量策劃階段結束時應將新情況報告給管理者以保持其興趣，並進一步促進他們的承諾和支持。

在小組的要求下，可以更頻繁地報告新情況和／或要求幫助，這種情況報告是正式的，留有提問和解答的機會。產品質策劃小組的功能目標就是通過表明已滿足所有的策劃要求和或關注問題已寫入文件並列解決的目標來保持管理的支持。管理者參加產品質量策劃會議對確保項目成功極其重要。

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第二階段產品設計和開發

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由設計部門輸出 設計失效模式及後果分析

可製造性和裝配設計 設計驗證 設計評審 樣件製造 工程圖樣

工程規範 材料規範 圖樣和規範的更改

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由產品質量先期策劃小組輸出 新設備、工裝和設施要求 特殊產品和過程特性 樣件控制計劃 量具／試驗設備要求 小組可行性承諾和管理者支持

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設計失效模式和後果分析 DFMEA是一種評定失效可能性及其失效影響的分析技術， DFMEA的一種形式為系統失效模式及後果分析 (SFMEA) ， DFMEA是一種動態文件，隨顧客需要和期望不斷更新， DFMEA的制定為小組提供了評審以前選擇的產品和過程特性和作出必要補充、改變和刪減的機會，利用 FMEA手冊，還應評審 A-1中的設計 FMEA清單，以保證已考慮合適的設計特性。

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可製造性和裝配設計 可製造性和裝配設計是一種同步技術過程，用來優化設計功能、可製造性和易於裝配之間的關係。第一章中所確定的顧客需要和期望範圍將決定供方產品質量策劃小組進行此活動的程度。產品質量策劃小組至少要考慮以下所列的項目 設計、概念、功能和對製造變差的敏感性(最佳參數設計 )

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製造和／或裝配過程 尺寸公差 ( 要求到什麼程度，分供方是否可接受，價格是否可接受 )

性能要求 (要求到什麼程度，是否可接受 ) 部件數 (多或少 ) 過程調整 ( 最佳化 ) 材料搬運 ( 最小化 )

產品質量策劃小組的知識、經驗、產品／過程、政府法規和服務要求有可能需要考慮其它因素

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設計驗證 設計驗證檢驗產品設計是否滿足第一章所述活動的顧客要求。

主要針對象：材料、性能、壽命、尺寸、環境、外觀

應有驗證計劃 驗證項目、時間、人員、驗證方法、驗證報告

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設計評審 設計評審是以供方設計技術活動為主並且應包括其它被影響領域的定期安排的會議。設計評審為防止問題和誤解的有效方法，而且還是監測進展及向管理者報告的途徑。

設計評審不只是技術檢驗，而是一系列的驗證活動，至少設計評審應包括以下方面的評價

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設計／功能要求的考慮 正式的可靠性和置信度目標

部件／子系統／系統工作循環

計算機模擬和台架試驗結果

設計失效模式及後果分析

可製造性和裝配設計的評審

試驗設計和裝配產生的變差結果

破壞性試驗 設計驗證進展 設計評審的重要功能是

跟蹤設計驗證進展。計劃和報告是保證以下方面的正式方法

設計驗證 通過採用綜合的試驗計劃和報告對部件和總成的產品和過程確認。

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樣件製造─控制計劃 樣件控制計劃是對樣件製造過程中的尺寸和材料與功能試驗的描述，產品質量策劃小組要確保制定樣件控制計劃

樣件的製造為小組和顧客提供了一個極好的機會來評價產品或服務滿足顧客願望的程度。產品質量策劃小組負責所有的樣件都應被評審以便

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保證產品或服務符合所要求的規範和報告數據

保證已對特殊產品和過程特性給予了特別注意

使用數據和經驗以制定初始過程參數和包裝要求

將關注問題、變差和／或費用影響傳達給顧客

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工程圖樣 顧客設計不排除策劃小組以如下方式評審技術圖樣的職責。工程圖樣可包括應在控制計劃上出現的特殊 (政府法規和安全性 )特性。如沒有顧客工程圖樣，應由策劃小組評審控制圖樣以決定那些特影響配合、功能、耐久性和或政府法規中的安全要求

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應對工程圖樣進行評審來確定是否具有足夠的數據以對每個零件進行全尺寸檢驗。應能清楚地標識控制或基準平面／定位面，以便能為現行的控制過程設計適當的功能量具和裝備，應評價尺寸以保證可行性和工業制造和測量標準相一致。適當時，小組應保證數學數據和顧客的系統兼容以進行有效的雙向交流

52

工程規範 對控制規範詳細的評審和了解將有助於產品質量策劃小組識別有關部件或總成的功能、耐久性和外觀的要求。樣本容量、頻率和這些參數的接受標準一般在技術規範的生產過程中試驗一章中予以確定，否則樣本容量和頻率由供方決定並列入控制計劃中，在這兩種情況下，供方應確定那些特性影響或控制滿足功能、耐久性和外觀要求的結果。

53

材料規範 除了圖樣和性能規範外，對於涉及物理特性、性能、環境、搬運和貯存要求的特殊特性應評審材料規範，這些特也應包括在控制計劃中

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圖樣和規範的更改 當需要更改圖樣和規範時，小組應保證這些更改能立即通知到所有受影響的領域並用適當的書面形式通知這些部門。

55

新設備、工裝和設施要求 DFMEA，產品保證計劃和／或設計評審可能提出新設備和設施的要求。產品質量策劃小組應在進度圖表上增加這些以強調此要求項。小組應保證新的裝備和工裝可使用並能及時供貨，要監測設施進度情況，以確保能在計劃的試生產前完工。

新設備、工裝和試驗設備清單參見 A-3。

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特殊產品和過程特性 第一章所述的質量策劃階段，小組應通過了解顧客的願望的基礎上識別初始特殊產品和過程特性進行標識。產品質量策劃小組應根據特性明細通過評價技術信息在設計特性的評審和設計開發過程中達到一致。附錄 C 中包含有一個描述CHRYSLER, GM, FORD用來表示特殊特性的符號的表，達成的一致要以文件形成體現在適當的控制計劃內。

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控制計劃的特殊特性和數據點座標供參第六章的補充件 K 和 L，它們是文件化和更新特殊特性，必要時也是支持樣件、試生產、和生產控制計劃的推廌方法。供方可以使用任何達到相同文件化要求的表格，顧客可規定單獨的批準要求

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量具／試驗設備要求 量具／試驗設備要求也可在這一要時間識別，產品質量策劃小組應將這些要求增加到進度圖表中，然後監測進展，以保證滿足所要求的進度。

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小組可行性承諾和管理者支持 在這一時間， APQP小組應評定所提出的設計的可行性，顧客的自行設計不排除供方評定設計可行性的義務。小組應確信所提出的設計能按預定的時間以顧客可接受的價格付諸於製造、裝配、試驗、包裝和足夠數量交貨。

A-2表的設計信息清單使得小組能評審其在這一章中的工作並對其有效性作出評價

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A-2清單還將作為附錄 E”小組可行性承諾“中未決議題的基礎。

小組對所提出的設計具有可行性的一致性意見和所有需要解決的未決議題應形成文件並提交給管理者以獲取其支持。

附錄 E 中所示的小組關於可行性承諾的表格為這類推薦的書面記錄的示例。

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第三階段：過程設計和開發 輸出 包裝標準 產品／過程質量體系評審

過程流程圖 場地平面布置圖 特性矩陣圖 過程失效模式及後果分析

試生產控制計劃 過程指導書 測量系統分析計劃 包裝規範 管理者支持

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包裝標準 顧客常會有包裝標準並將其體現到產品包裝規範中去。如沒有提供標準，則包裝設計應保證產品在使用時完整性

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產品／過程質量體系評審 產品質量策劃小組可對製造廠的質量體系手冊進行評審，生產產品所需的任何額外的控制和／或程序上的更改都應在質量體系手冊中予以體現並且還應包括在製造控制計劃中，這成為產品質量策劃小組基於顧客輸入、小組經驗和以往經驗對現有質量體系的一個改進機會。

A-4表中提供產品／過程質量檢查清單可用來幫助產品質量策劃小組進行評價。

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過程流程圖 過程流程圖系統地顯示了現有或提出的過程流程，它可用來分析製造、裝配過程自始至終的機器、材料、方法和人力變化原因。它是用來強調過程變化原因的影響。流程圖有助於分析總的過程而不是過程中的單個步驟。當進行 PFMEA和設計控制計劃時，流程圖有助於 APQP小組將注意力集中在過程上。

A-6表的過程流程圖檢查清單可被產品質量策劃小組用來協助其進行其評價工作。

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場地平面布置圖 為了確定檢測點的可接受性、控制圖的位置，目視輔具的應用，中間維修站和缺陷材料的貯存區，應制定並評審場地平面布置。所有的材料流程都要和過程流程圖和控制計劃相協調。

表 A-5中的場地平面布置檢查清單可被APQP小組用來協助其評價。

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特殊矩陣圖 特性矩陣圖是推薦用來顯示過程參數和製造工位之間關係的分析技術。

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過程失效模式及後果分析 PFMEA應在開始生產之前、產品質量策劃過程中進行，它是對新的／修改的過程一種規範化的評審與分析，是為新的／修改的產品項目指導其預防、解決或監控潛在的過程問題。

PFMEA是一種動態文件，當發現新的失效模式時需要對它進行評審和更新。

A-7表的過程 FMEA檢查清單協助進行其評價工作。

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試生產控制計劃 試生產控制計是對樣件研制後批量生產前，進行的尺寸測量和材料、功能試驗的描述。試生產控制計劃應包括正式生產過程生效前要實施的附加產品／過程控制。

試生產控制計劃的目的是為遏制初期生產運行過程中或之前的潛在不符合

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例如 增加檢驗次數 增加生產過程中的檢查和終檢次數 統計評價 增加審核

表 A-8的控制計劃檢查清單協助其進行評價。

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過程指導書 產品質量策劃小組應確保向所有對過程操作負有直接責任的操作人員提供足夠詳細的可理解的過程指導書，這些指導書的制訂依據以下的資料 失效模式及後果分析 控制計劃 工程圖樣、性能規範、材料規範、目視標準和工業標準

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過程流程圖 場地平面布置圖 特性矩陣圖 包裝標準 過程參數 生產者對過程和產品的專業技能和知識

搬運要求 過程的操作者

標準操作程序的過程指導書應予以公布，指導書應包括諸如機器的速度、進給量、循環時間等的被設置的參數，這些說明應使操作人員和管理人員易於看到。

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測量系統分析計劃 APQP小組應保證制定一個進行所需的測量系統分析的計劃。這個計劃至少應包括保證量具線性度、準確度、重復性、再現性和與備用量具的相關性的職責。

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初始過程能力研究計劃 APQP小組應保證制定一個初始過程能力計劃。

控制計劃中被標識的特性將作為初始過程能力研究計劃的基礎。

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包裝規範 產品質量策劃小組應保證設計開發單個的產品包裝 (包括內部的分隔部分 )。

適當時可使用顧客的包裝標準或一般包裝要求。

任何情況下包裝設計應保證產品性能和特性在包裝、搬運和開包的過程中保持不變。

包裝應與所有的材料搬運裝置，包括機器人相配。

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管理者支持 要求產品質量策劃小組在過程設計和開發階段結束時安排正式的評審，以促進管理者的參與，該評審的目的就是將項目狀況告知高層管理者並獲得他們的承諾，協助解決任何未決的議題。

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第四階段：產品和過程確認 輸出

試生產 測量系統評價 初始過程能力研究 生產件批准 生產確認試驗 生產控制計劃 質量策劃認定和管理者支持

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試生產 應採用正式生產工裝、設備、環境 ( 包括生產操作者 )、設施和循環時間來進行試生產。

對製造過程的有效性驗證生產的試生產開始。

試生產的最小數量通常由顧客設定，但APQP小組可以超過數量。

試生產的輸出用來進行如下工作

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初始過程能力研究 測量系統評價 最終可行性 過程評審 生產確認試驗 生產件批準 包裝評價

試生產能力 質量策劃認定

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測量系統評價 在生產試生產當中或之前，應使用規定的測量裝置和方法按工程規範，檢查控制計劃標識的特性，並進行測量系統評價。

可參考 MSA手冊

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初始過程能力研究 應對控制計劃中識別的特性進行初始過程能力研究。該研究評價生產過程是否己準備就緒。

83

生產件批准 生產件批准的目的是驗證由正式生產工裝和過程製造出來的產品是否符合技術要求。

參見 PPAP手冊

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生產確認試驗 生產確認試驗是指確認由正式生產工裝和過程製造出來的產品是否滿足工程標準的工程試驗。 (生產節拍確認，二日生產試驗 )

參見 QSR(質量體系要求 )

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包裝評價 所有的試裝運 ( 可行的情況下 ) 和試驗方法都應評價產品免受在正常運輸中損傷和在不利環境下受到保護，顧客規定的包裝不排除 APQP小組對包裝方法的評價。

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生產控制計劃 生產控制計劃是對控制零件和過程的體系的書面描述。生產控制計劃是一種動態文件，應根據實際生產經驗來更新控制計劃的增加／刪減( 可能需要採購機構的批准 ) 。

生產計劃是試生產控制計劃的邏輯擴展。大量生產為生產者提供評價輸出、評審控制計劃並做出適當更改的機會

使用 A-8表來協助做評審。

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質量策劃認定和管理者支持 APQP小組應保證遵循了所有的控制計劃和流程圖。建議 APQP小組在製造廠進行其評審並對此工作作正式的認定，在首次產品裝運之前需要對以下項目進行評審 控制計劃，對於所有受影響的操作，任何時候都應具備可供使用的控制計劃

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過程指導書：驗證這些文件包含控制計劃中規定的所有特殊特性，並已表達了所有PFMEA建議。將過程指導書和過程流程圖與控制計劃進行比較。

量具和試驗設備：當按控制計劃需要特殊量具、檢具或試驗設備時，要對量具的重復性和再現性和正確用法進行驗證。

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質量策劃認定之前需要管理者支持。小組應能表明滿足所有的策劃要求或關注的問題已文件化，並且安排一次管理者評審。該評審的目的將項目狀況通知給高層管理者以取得他們的承諾以在未決議題中得到其幫助。

附錄 F 中所示的產品質量策劃總結是有效地質量策劃認定的文件範例。

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第五階段：反饋、評定和糾正措施 輸出 減少變差 顧客滿意 交付和服務

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產品策劃不隨過程確認和就緒而終止。 在零件製造階段當顯示出所有的特殊和普通變差原因時，可評價輸出，這也是評產品質量策劃工作的有效性的時候。

在這一階段，生產控制計劃是評價產品和服務之基礎。應對計量和計數型數據進行評價。採用 SPC手冊。

供方有義滿足顧客的所有要求。 特殊特性應符合由顧客規定的指標。

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減少變差 控制圖和其它統計技術應用做識別過程變差的工具，分析和糾正措施應用來減少變差。

要做到持續地改進不僅需要注意變差的特殊原因，還要了解其普通原因並尋找減少這些變差源由的途徑。

應為顧客評審提出包括價格、時間進度和預期改進在內的建議。

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通常減少或消除普通原因可降低成本，供方應積極地提出基於價值分析，減少變差等的建議，由顧客來決定是否實施， 或進行協商，或進入下一產品設計水平。

對於持久能力、變差的特殊與普通原因的詳細資料參見 SPC手冊

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顧客滿意 產品或服務詳細的策劃活動所顯示的過程能力並不總能保證顧客滿意。產品或服務應在顧客環境中完成。在產品使用的階段需要供的參與。

在一階段，供方和顧客可以學到東西最多，可以評價產品質量策劃工作的有效性，為了達到顧客滿意，供方和顧客應合作以進行必要的改動來糾正缺陷。

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交付和服務 在質量策劃的交付和服務階段，供方和顧客要繼續進行合作以解決問題並作不斷改善。對於顧客的備件和服務操作也同樣要考慮其質量、價格和交付。如果第一次就不能糾正問題，常會損害供方的信譽及其與顧客合作關係。供方和顧客共同來傾聽“顧客呼聲”是很重要的。

在這一階段所獲取的經驗為顧客和供方提供了所需的知識來建議通過減少過程、庫存和質量成本達到降低價格，並為下一個產品提供合理的零件或系統。

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