1

1. UVOD

Organizacija proizvodnje je takva naučna disciplina koja ima zadatak da poveže svepodsisteme jednog proizvodnog sistema u jedinstvenu celinu. Ona proučava odnoseizmeđu glavnih činilaca proizvodnje odnosno sredstava rada i predmeta rada i teži daodnose između ovih činilaca uskladi tako da se postigne što veća optimalnost i efikasnostproizvodnje.

Organizacija proizvodnje u preradi drveta je egzaktna naučna disciplina koja pomoćumatematičkih i statističkih metoda definiše stanja i promene stanja sistema, do kojihdolazi delovanjem mnogobrojnih različitih činilaca. Kada govorimo o preradi drveta jasnonam je da je drvo jedan anizotropan materijal odnosno materijal koji se ponaša različito urazličitim anatomskim pravcima. S druge strane imamo alate odnosno metal koji nampredstavlja izotropan materijal, što nam sve govori da postoje određene specifičnosti kojese moraju uzimati u obzir u organizaciji proizvodnje.

Osnovni pokazatelj proizvodnog sistema je njegov kapacitet. Da bi utvrdili taj kapacitet,neophodno je znati kapacitet elemenata sistema. Iz odnosa potrebnog i raspoloživogvremenskog kapaciteta može se izračunati potreban broj elemenata sistema odnosnomašina, uređaja i radnika.

Efikasnost proizvodnje definiše kvalitet preduzetih mera racionalizacije proizvodnje.Efikasnost proizvodnje nam najbolje ilustruju organizacioni tehnološki i ekonomski činioci.Ovi činioci zapravo su:- sredstva za rad- predmet rada- radnik- vreme rada

Ako u jednom preduzeću imamo kvalitetne kadrove, oni funkcionišu kao jedinke i bezdobre organizacije ne mogu proizvodni sistem učiniti fleksibilnim i profitabilnim. Forme imetode organizacije rada menjaju se pod uticajem tehničkog progresa i rasta tehničkognivoa zaposlenih. Usavršavanjem postojećih i primenom novih metoda može se postićiveća efikasnost i produktivnost rada uz primenu već postojeće tehnološke opreme isredstava.

1.1. ZNAČAJ ISTRAŽIVAČKOG PROBLEMA

Velika konkurencija na domaćem i svetskom tržištu i veliki zahtevi kupaca, uslovili suproizvodnju proizvoda u malim serijama uz poštovanje kvaliteta, obaranje cena iskraćenje rokova proizvodnje. U takvim uslovima opstanak na tržištu je jedino mogućpovećanjem fleksibilnosti proizvodnog sistema.

Da bi osigurali fleksibilnost proizvodnog sistema moramo izračunati potrebne iraspoložive kapacitete sredstava rada i odrediti optimalan broj mašina i radnika zaodređeni vremenski interval u datom proizvodnom sistemu. Takođe moramo proučiti

2

mogućnost višemašinskog odnosno više procesnog posluživanja radnog mesta, znajući danam je ljudski rad 5 puta skuplji od rada mašine, što nam svakako utiče na profitabilnostproizvodnog sistema.Kroz odgovarajući raspored radnih mesta, eliminišemo povratne tokove materijala što uvelikoj meri povećava fleksibilnost proizvodnog sistema. Izračunavanjem norme rada ioptimizacijom i proračunom vremena tehnoloških i pomoćnih zahvata skraćujemo vremeizrade što je takođe bitno sa stanovišta tržišta koje diktira uslove a to je kako je većpomenuto što kraći rok isporuke uz što veći kvalitet obrade i što niže cene.

Sva istraživanja je moguće izvršiti na dva načina, tj. uzimajući u razmatranje: sve proizvode proizvodnog plana i uslovni proizvod (tada se radi o tzv. ekspertskoj analizi)

Ovaj deo istraživačkog rada odvija se kroz sledeće tri faze: I faza: Definisanje uslovnog proizvoda II faza: Dijagnoza stanja i funkcionisanja proizvodnog sistema III faza: Izrada projektovanog bilansa iskorišćenja radnog vremena smene

1.2. ZADATAK RADA

Da bismo razradili plan proizvodnje za određeni interval vremena, prvo je potrebno daizračunamo potreban broj elemenata sistema odnosno broj mašina i radnika.

Potreban broj mašina i radnika za određeni interval se izračunava iz odnosa potrebnogkapaciteta za planiranu proizvodnju i raspoloživog kapaciteta. I ovde nam mogu nastatisledeća 3 slučaja:

1) Kod jednakih potrebnih kapaciteta za čoveka i mašinu radno mesto čine jedna mašinai jedan čovek.

2) Kada je potreban kapacitet radnika veći od potrebnog kapaciteta mašine, radnomesto čine jedna mašina i više radnika.

3) Kada je potreban kapacitet mašine veći od potrebnog kapaciteta radnika radno mestočine više mašina i jedan radnik.

Potreban kapacitet za sredstva rada izračunava se na način koji je definisan činjenicom dali se radi o individualnom ili parnom radnom mestu, kao i načinom izvršenja tehnoloških ipomoćnih zahvata. Proračun raspoloživog vremenskog kapaciteta izvršavamo pomoćuidealnog -Ki ͫ , radnog -Kr ͫ i stvarnog - Ks ͫ vremenskog kapaciteta koji smo prethodnoutvrdili.

Potreban kapacitet za radnike izračunava se na sličan način kao i kod sredstava rada saosvrtom na to da li se opet radi o individualnom ili parnom radnom mestu kao i da li setehnološki i pomoćni zahvati ručno, mašinski-ručno.

Sobzirom na činjenicu da se ovde radi o proračunu broja radnika može se zaključiti da jeistraživanje potrebno usmeriti na radnika. To je veoma značajno sa pogleda višemašinskog

3

i višeprocesnog posluživanja. To znači da postoji mogućnost da radnik opslužuje jednu,dve ili više mašina. Takav primer imamo u razvijenim zemljama zapada i u industrijiautomobila “TOYOTA” Japan gde je jedan radnik angažovan na posluživanju više mašina.

Proračun broja sredstava rada i radnika potrebno je izvršiti za sva radna mesta uproizvodnom sistemu ili nekom njegovom delu.

2. METOD RADA

U organizaciji proizvodnje koristi se više metoda jer ne postoji univerzalna metoda koju bimogli primeniti u svim situacijama koje se javljaju u proizvodnom procesu.Metode koje se najčešće koriste :

- metoda direktnog fotografisanja- metoda trenutnih zapažanja- metoda hronometrisanja

Pri izradi ovog seminarskog rada koristiće se samometoda trenutnih zapažanja (MTZ)

2.1. METODA TRENUTNIH ZAPAŽANJA

Ovaj metod predstavlja matematičko – statističku metodu čiji se rezultati podvrgavajubinomnoj raspodeli koja važi za diskontinuirane skupove, kod kojih proučavana veličinamože dobiti samo određenu vrednost, a podaci su dobijeni brojanjem.

Pre početka snimanja ovom metodom potrebno je izvršiti neke pripreme u cilju izvršenjasnimanja na zadovoljavajući način. Prema tome, postupak sprovođenja metode trenutnihzapažanja obuhvata:

definisanje cilja istraživanja (utvrđivanje stepena korišćenja raspoloživogvremenskog kapaciteta, utvrđivanje strukture i učešća dodatnog i pripremno-završnog vremena, utvrđivanje strukture operativnog vremena tj. učešćatehnoloških i pomoćnih zahvata, utvrđivanje strukture operativnog vremena tj.učešća vremena korisnog i nekorisnog rada, istraživanja u grupnoj tehnologiji,utvrđivanje stepena otvorenosti i organizacionog nivoa radnih mesta iproizvodnog sistema, utvrđivanje normi rada)

upoznavanje radnika i nižeg radnog osoblja sa ciljem istraživanja pribavljanje osnove proizvodnog sistema ili njegovog dela sa ucrtanom putanjom

kretanja snimača i stajnim tačkama analiza klimatskih, fizikalnih i sanitarno-higijenskih uslova rada analiza snabdevanja radnih mesta materijalom (osnovnim i pomoćnim), radnim

imstrumentima, alatom, pomoćnim spravama, šablonima, radnomdokumentacijom.

utvrđivanje potrebnog broja opažaja utvrđivanje potrebnog broja smena za planirana istraživanja i redosled obilazaka priprema snimačkih listova

4

snimanje izrada stvarnog bilansa iskorišćenja raspoloživog vremenskog kapaciteta i

njegova analiza izrada programa tehničko-tehnoloških i organizacionih mera za eliminisanje ili

minimizaciju negativnih uticaja i izrada projektovanog bilansa strukture radnogvremena smene.

2.1.1. Potreban broj opažaja

Jedan od najvažnijih koraka u pripremi za snimanje predstavlja određivanje potrebnogbroja opažaja i obilazaka. Broj snimaka može se odrediti na dva načina:

1) Kada je potrebno dobiti prosečno učešće samo jednog bilo kog elementa vremena uproizvodnom sistemu ili njegovom delu, ukupan broj opažaja odnosno relativna greškakonačnih rezultata se izračunavaju:

- kod stabilnog proizvodnog procesa

%12100100122

2

mkkpopažaja

pkkm

- kod nestabilnog proizvodnog procesa

%13100100132

2

mkkpopažaja

pkkm

m - ukupan broj opažaja koji je potrebno izvršiti na nivou odeljenja, pogona ili celogproizvodnog sistemak - koeficijentno učešće elemenata vremena koji se istražujep - usvojena relativna greška konačnog rezultata (%) p = (5 10)%

Ako je dobijeno učešće proučavanog elementa vremena manje od predpostavljenogizračunata greška će biti izvan dozvoljenog raspona, pa je potrebno izvršiti proračundopunskog broja opažaja sa kojim se dalje ide u proračun:

mmm 1

- m1 - novi broj opažaja ,- m - prvobitno ustanovljen broj opažaja.

5

2) Kada je potrebno ustanoviti strukturu elementa radnog vremena smene za svakoradno mesto posebno, broj opažaja se izračuna prema formuli Steinhaus-a:

mesturadnomopažaja

p

pn

1n100m

2

- n - broj proučavanih elemenata radnog vremena- p - relativna greška konačnih rezultata (%)- m– potreban broj opažaja za svako radno mesto.

Da bi bilo moguće odrediti broj smena za sprovođenje izračunatog broja opažaja,potrebno je probnim snimanjem predhodno utvrditi vreme potrebno za jedan obilazak.Na osnovu ovog vremena određuje se broj opažaja koji je moguće izvršiti u toku jednesmene i jednog sata.

Nakon potrebnog proračuna broja smena potrebno je odrediti termine početaka obilaskaza svaku smenu koji se mogu odrediti na dva načina:

- u jednakim vremenskim intervalima i- pomoću tabele slučajnih brojeva.

U prvom slučaju imamo tačan obrazac (šablon) koji radnici lako mogu da otkriju izloupotrebe, pa da tako direktno utiču na rezultate istraživanja, dok je u drugom slučajuovakva mogućnost isključena.

S obzirom na to, da se istraživanja u poznatim sistemima sprovode duži niz godina unazad,a eventualno negativni rezultati ne povlače za sobom restriktivne mere, nema osnova zapredpostavkom da će radnici simulirati RAD u momentu obilaska snimača.Tako da, obilaske ćemo otpočinjati i sprovoditi u jednakim vremenskim intervalima.

-Osnovne mane primene metode trenutnih zapažanja su:

- dugotrajna snimanja,- moguća je pojava otpora ljudi koje treba snimati,- snimači se ne pridržavaju osnovnih načela kao što su tačno definisanje elemenata rada ilinerada, nepridržavanje usvojene putanje kretanja, mesta posmatranja itd.

-Pogodnosti ove metode su:

- jednim obilaskom moguće je snimanje većeg broja radnih mesta- metoda je jednostavna i lako primenjiva- brza i laka obuka snimača- široke mogućnosti primene

6

2.1.2. Klasifikacija utrošaka radnog vremena smene u okviru teme seminarskog rada

Kako prilikom sprovođenja snimanja može doći do zabune u pogledu definisanja pojedinihutrošaka radnog vremena smene, neophodno je detaljno objašnjenje sastavnihelemenata norme vremena.

Tpz – vreme pripremno-završnih poslova (prijem i proučavanje radnedokumentacije, prijem materijala, nameštanje radnih instrumenata i probna obradapo potrebi, evidencija izvršenog posla, predaja izrađenih komada, skidanje radnihinstrumenata)

To - operativno vreme (transformacija predmeta rada i stvaranje nove vrednosti)

Tpm - vreme materijalnog posluživanja (donošenje osnovnog i pomoćnogmaterijala, odnošenje gotovih proizvoda, uklanjanje škarta i otpadaka)

Tpt - vreme tehničkog posluživanja (čišćenje radnog mesta, zamena radnihinstrumenata i alata u toku rada, podešavanje režima rada radne mašine, popravkeradnih mašina i uređaja)

Tgot - vreme organizaciono tehničkih gubitaka (prekidi zbog tehnoloških razloga,nedostatak radnog naloga, nedostatak materijala ili energije, preventivni pregledi,popravke i remont, neusklađenost kapaciteta)

Tgro - vreme opravdanih gubitaka (propisani odmori za uzimanje obroka,propisane pauze za odmor, fiziološke potrebe)

Tgrn - vreme neopravdanih gubitaka zbog radnika (privatni razgovori, pušenje,zakašnjenja i prevremeni odlasci)

2.2. DEFINISANJE USLOVNOG PROIZVODA

Pri izradi seminarskog rada sprovešćemo ekspertsku analizu. Prvi korak u ekspertskojanalizi predstavlja proračun uslovnog proizvoda, koji se određuje za svaki tip proizvoda.Da bi proračun mogao da se izvrši neophodno je dobiti podatke o:

količini pojedinih proizvoda urađenih u prethodnom intervalu vremena i trajanju tehnološkog ciklusa za sve proizvoda iz plana.

Na osnovu tih podataka dobija se podatak o potrebnom vremenskom kapacitetu za svakiproizvod. Onaj proizvod koji ima najveći potrebni kapacitet postaje uslovni proizvod, idobija prevodni koeficijent k = 1 (Tabela 1). Prevodni koeficijent ostalih proizvoda dobijase stavljanjem u odnos njihovog trajanja tehnološkog ciklusa jednog proizvoda, sa

7

tehnološkim ciklusom izrade uslovnog proizvoda. Dobijenim prevodnim koeficijentom semnoži količina datog proizvoda iz prethodnog intervala i na taj način dobija količinauslovnog proizvoda. Sumiranjem tako dobijenih količina uslovnog proizvoda dobija seukupna količina uslovnog proizvoda izrađena u prethodnom periodu.

Tabela 1

R.B. ProizvodTehnološkiciklus(h/kom)

Količina(kom)

Potrebanvremenskikapacitet(v.j.)

Prevodnikoeficijent

Količinauslovnihproizvoda(kom)

1. A 1ctT 1Q 111 QTT ct max

11 T

Tk 111 kQy

2. B 2ctT 2Q 222 QTT ct 12 k 22 Qy

3. C 3ctT 3Q 333 QTT ct max

33 T

Tk 333 kQy

m X ctmT mQ mctmm QTT

maxTTk m

m mmm kQy

m

iiyZ

1

2.2.1. Određivanje primenjenog sistema proizvodnje - Koeficijent obimnosti (serijnosti)

Nakon definisanja uslovnog proizvoda, prva neophodna stvar za proračun je definisanjesistema proizvodnje pomoću koeficijenta obimnosti tj. serijnosti.

Koeficijent obimnosti (Ko) predstavlja odnos između potrebnog vremenskog kapaciteta zajednu vrstu proizvoda Kp i raspoloživog vremenskog kapaciteta proizvodnog sistema Kr.Pomoću njega se definiše da li je u pitanju prekidna proizvodnja (pojedinačna ili malo-serijska) ili neprekidna (srednje-serijska, velikoserijska ili masovna proizvodnja). Zajednoznačajno određivanje neprekidne proizvodnje potrebno je uvesti dopunskekriterijume (najkraću i najdužu tehnološku operaciju).

r

p

KK

KO

Potreban vremenski kapacitet za i-ti proizvod jednak je:

8

m

iipr tQK

1

Q – količina i-tog proizvoda,ti – norma vremena i-te tehnološke operacijem – broj tehnoloških operacija za i-ti proizvod

Raspoloživi vremenski kapacitet:

.. jvKTbdK Osmsgr

dg – broj radnih dana u posmatranom vremenskom intervalu,bs – broj radnih smena u danuTsm – trajanje radne smene (v.j.)Ko – ostvareni koef. iskorišćenja raspoloživog vremenskog kapaciteta proizvodnog sistema

Ukoliko je:

- koeficijent obimnosti manji Ko<1, radi se o prekidnoj, odnosno pojedinačnoj ilimalo-serijskoj proizvodnji.- koeficijent obimnosti Ko≥1, radi se o neprekidnoj, odnosno srednje-serijskoj, velikoserijskoj ili masovnoj proizvodnji (potreban dopunski kriterijum)

Da bi bilo moguće odrediti neprekidni tip proizvodnje, potrebno je uvesti dopunskikriterijum (maksimalna tmax i minimalna tmin norma vremena tehnološke operacije).

Ako je: t ≥ tmax, reč je o srednje-serijskoj proizvodnji t < tmax, radi se o veliko-serijskoj ili masovnoj proizvodnji dato vreme trajanja tehnološke operacije po trajanju između max i min

norme (tmin<t<tmax), reč je o veliko-serijskoj proizvodnji t ≤ tmin, u pitanju je masovna proizvodnja

Imajući u vidu primenjeni sistem proizvodnje moguće je izabrati optimalni prostornirazmeštaj radnih mesta, a samim tim i efikasno izvršenje unutrašnjegtransporta.

2.2.2. Prosečna veličina serije uslovnog proizvoda

Sledeći podatak koji je potreban je broj serija uslovnog proizvoda u analiziranom intervaluvremena. On se dobija kao ponderisana aritmetička sredina:

9

m

ii

m

iii

Q

nQn

1

1

gde je: Qi – obim proizvodnje i–tog proizvoda,ni – broj serija i– tog proizvoda,m – broj različitih proizvoda u posmatranom intervalu vremena.

Na osnovu obima proizvodnje uslovnog proizvoda i broja serija uslovnog proizvoda dobijase podatak o prosečnoj veličini serije uslovnog proizvoda (Qup):

.komnZQup

gde je: Z - ukupna količina uslovnih proizvoda,n - broj serija uslovnog proizvoda u analiziranom intervalu vremena.

2.2.3. Ciklusi u proizvodnji

Na osnovu podataka o prosečnoj veličini serije uslovnog proizvoda, definisanogtehnološkog postupka izrade, kao skupa tehnološih operacija pojedinih detalja, sastava,sklopova, delova i proizvoda i primenjenog sistema proizvodnje, moguće je izvršitiproračun proizvodnog ciklusa. Razlikuju se tri vrste ciklusa u proizvodnji i to:

- operacioni ciklus – Tco- tehnološki ciklus – Tct i- proizvodni ciklus – Tcp

Operacioni ciklus

Operacioni ciklus (Tco) − predstavlja vreme koje je potrebno utrošiti na nekom radnommestu za izvršenje i–te tehnološke operacije na određenoj seriji predmeta obrade:

seriji

jvtQT iiCOi..

Tehnološki ciklus

Tehnološki ciklus (Tct) – predstavlja vreme potrebno za izvršenje određenog brojatehnoloških operacija u postupku izrade određene serije nekog komada. Trajanjetehnološkog ciklusa ne zavisi samo od veličine serije, broja i trajanja tehnoloških operacija

10

u tehnološkom postupku izrade, već i od načina smenjivanja tehnoloških operacija uvremenu, a to smenjivanje može biti:

- redno (postupno)- paralelno i- kombinovano

a) redno (postupno) smenjivanje je karakteristično po tome što se kod njega na izvršenjenaredne tehnološke operacije (ti+1) može ići tek pošto je završena predhodna tehnološkaoperacija (ti) na celoj seriji (Q). S obzirom na to tehnološki ciklus kod rednog smenjivanjajednak je:

seriji

jvtQTm

iiicti

..1

b) paralelno smenjivanje – odmah po završetku prethodne tehnološke operacije (ti) naodređenom komadu u seriji Q može se preći na izvršenje naredne tehnološke operacije(ti+1) na istom komadu, uz uslov da je naredna tehnološka operacija (ti+1) jednaka ili dužaod predhodne (ti) tj:

ti+1≥ti

Ako je naredna tehnološka operacija (ti+1) jednaka predhodnoj operaciji (ti):

ti+1=ti

tada izvršenje naredne tehnološke operacije (ti+1) na nekom komadu započinje odmah pozavršetku prethodne operacije bez ikakvog čekanja:

tc = ti+1-ti= 0

Ako je naredna tehnološka operacija (ti+1) duža od prethodne operacije (ti) tj:

ti+1>titada će svaki komad čekati na izvršenje naredne tehnološke operacije:

tc = (k-1) (ti+1-ti)

gde je: k – redni broj komada u seriji

Tehnološki ciklus pri paralelnom smenjivanju jednak je:

seriji

jvtQtT i

m

iicti

..1 max1

gde je: tmax – norma vremena najduže tehnološke operacije

11

c) kombinovano (redno-paralelno) smenjivanje je karakteristično po tome što se kodnjega javljaju 2 slučaja: kada naredna tehnološka operacija (ti+1) traje kraće odpredhodne tehnološke operacije (ti) i kada je naredna operacija (ti+1) duža ili jednakapredhodnoj (ti) tj:

14ti+1<titi+1≥ti

Zato kod kombinovanog načina smenjivanja tehnoloških operacija u vremenu trebaobezbediti uslov da se naredna tehnološka operacija (ti+1) na poslednjem komadu u seriji(Q) izvrši odmah pozavršetku predhodne operacije (ti) na poslednjem komadu. Da bi tobilo moguće, na izvršenje naredne tehnološke operacije (ti+1) se čeka period vremena (aj)tokom koga dolazi do stvaranja određene zalihe:

aj = (ti-ti+1) (Q-1)

gde je: j=1, 2, ..., mm – broj situacija gde je ti+1<tiPraktičan razlog zbog koga se mora ostvariti željeni uslov i zbog koga se javlja periodčekanja (aj) nalazi se u činjenici da se na taj način svi gubici vremena (gj) koncentrišuna jednommestu:

gj = ti- ti+1

Tako se radnik u intervalu (aj) može angažovati na nekom drugom poslu što je izuzetnovažno imajući u vidu da je sat ljudskog rada 5 puta skuplji od mašinskog rada.

Tehnološki ciklus pri kombinovanom smenjivanju jednak je:

seriji

jvatQtTm

jjzi

m

iicti

..111

gde je: tz – zadnja tehnološka operacija u nizu

Međutim potrebno je pomenuti da se i kod odnosa ti+1<ti može primeniti paralelnosmenjivanje. Tada će radnik čekati svaki komad:

tc= ti- ti+1

Imajući u vidu odnos vrednosti ljudskog i mašinskog rada (5:1), jasno je da bi paralelanpristup rešavanju smenjivanja operacija u vremenu kod odnosa ti+1<ti bio kranjeneracionalan.

12

Proizvodni ciklus

Proizvodni ciklus (Tcp) – obuhvata trajanje svih događaja u procesu izrade gotovogproizvoda, to jest, osim tehnološkog ciklusa, obuhvata i međuoperaciono vreme (MO).Međuoperaciono vreme obuhvata vreme kontrolnih operacija Tk, vreme transportnihoperacija Ttr i vreme zastoja Tz.

MO=Tk+Ttr+Tz

Proizvodni ciklus (Tcp) jednak je zbiru tehnološkog ciklusa i MO:

Tcp = Tct + MO

Veličinu međuoperacionog vremena, odnosno njegovih sastavnih elemenata moguće jeutvrditi na dva načina:

pomoću dijagrama toka procesa i praćenjem radnih naloga pri čemu se evidentira početak i završetak svakog

događaja po pojedinim radnim mestima i fazama rada.

2.3. DIJAGNOZA STANJA I FUNKCIONISANJA PROIZVODNOG SISTEMA

Bilans iskorišćenja radnog vremena smene predstavlja učešće elemenata vramena postrukturi tokom smene, izraženih u vremenskim jedinicama (minutima) i procentima.

Nakon prikupljenih podataka istraživanjem pomoću MTZ, pristupa se jednostavnomproračunu sistemom proporcije i dobijeni podaci se upisuju u tabelu, a zatim se izrađujegrafikon.

Pored kvantitativnog određivanja učešća pojedinih elemenata vremena, neophodno jejednoznačno definisati uzroke dobrog ili lošeg funkcionisanja proizvodnog sistema. Samotada je moguće preduzeti određene tehničko–tehnološke i organizacione mere od kojih seočekuje minimizacija negativnih uticaja ili njihovo potpuno eliminisanje.

Detaljno objašnjenje MTZ dato je u poglavlju 2. METOD RADA.

2.4. IZRADA PROJEKTOVANOG BILANSA ISKORIŠĆENJA RADNOG VREMENA SMENE

Cilj ove, treće faze je utvrđivanje da li su dobijeni predviđeni, slabiji ili povoljniji efekti upogledu učešća elemenata vremena, od onih koji su očekivani. Ako su efekti preduzetihmera povoljniji ili očekivani oni predstavljaju osnovu za različite proračune (dodatnog ipripremno–završnog vremena, raspoloživog vremenskog kapaciteta itd.).

13

Ukoliko rezultati nisu povoljni ili ako su slabiji od očekivanih, to znači da preduzete merenisu u datoj kombinaciji dovoljno efikasne, ili da im je potrebno više vremena zamanifestovanje. U tom slučaju se rade detaljne analize, nakon kojih se odlučuje o daljimkoracima:

korišćenje rezultata koji odstupaju od očekivanog stanja, tj. prihvatanječinjeničnog stanja,

preduzimanje dodatnih mera i angažovanje dodatnih resursa, ne preduzimanje dodatnih mera, već samo produžetak uhodavanja i

manifestovanja preduzetih mera. Nakon isteka dodatnog perioda, vrše se novasnimanja pomoću MTZ.

Eliminisanje determinisanih postupaka, ili minimizacija njihovog negativnog uticaja nakorišćenje raspoloživog vremenskog kapaciteta može se ostvariti kombinacijom sledećihmera:

1. Vreme neopravdanih gubitaka zbog radnika – Tgrn

Analizirajući normu vremena (Nt) nedvosmisleno se može zaključiti da ovi gubici nisu njensastavni element. To je sasvim jasno, jer bi u protivnom prekršaji radne discipline biliozvaničeni, odnosno priznati kao ravnopravni element vremena.S obzirom na to oni moraju biti u potpunosti eleminisani. Za to su na raspolaganju dvegrupe mera:

stimulativne (vrednovanje rada, socijalna politika, nagrađivanje za racionalizacijei uštede) i

disciplinske (opomene, materijalne sankcije, prekid radnog odnosa)

Pravilnom kombinacijom ovih mera može se postići potpuno eliminisanje ovih prekidaradnika.

2. Vreme opravdanih gubitaka zbog radnika – Tgro

Zamor je redovni pratilac svakog rada, kako fizičkog tako i umnog, neophodno jeobezbediti pravilno smenjivanje rada i odmora. Postoje tri vida pauza za odmor i to:

pauza za obrok, koja je kod nas sastavni element radnog vremena smene radnikai koja traje, uobičajno 30 minuta.

pauze za odmor. Uobičajno je da se kod nas daju dve pauze u trajanju od po 10minuta (jedna pre pauze za uzimanje obroka, druga posle). Oblik korišćenjapauze zavisi od vrste rada. Ukoliko je to fizički rad povezan sa značajnimopterećenjem radnika onda odmor treba da bude pasivan, a ukoliko je u pitanjupretežno umni rad onda odmor treba da bude aktivan i

pauze za fiziološke potrebe. Njihovo trajanje zavisi od sanitarnohigijenskihuslova u sistemu (uređenost prostora, udaljenost od proizvodnih objekata i td.).

14

3. Vreme pripremno završnih poslova – Tpz

Pripremno–završni poslovi, odnosno vreme njihovog izvršenja predstavlja rastur vremena,odnosno gubitak. Takođe, to je skup poslova bez kojih nije moguće pristupiti realizacijidate operacije. Imajući to u vidu jasno je da se na određeni način njihovo učešće moraminimizirati uz zadržavanje potrebnog kvaliteta njihovog izvršenja. U cilju zadovoljavanjazahteva tržišta koji idu u smeru sve manjih serija proizvoda (srednje – ili malo–serijskaproizvodnja i pojedinačna proizvodnja) racionalizacija pripremno–završnih poslova, a timei njihovog učešća, sve više dobija na značaju.

standardizaciji proizvoda i elemenata, oblikovanju tokova materijala, složenosti poslova podešavanja, obučenosti radnika, radnoj dokumentaciji i td.

4. Vreme tehničkog posluživanja – Tpt

Veoma je važno obezbediiti visoku operativnu gotovost i pouzdanost tehničkog sistema.To je naročito značajno s obzirom na činjenicu da kod sve složenije strukture tehničkogsistema efikasnost proizvodnog sistema zavisi u velikoj meri od efektivnosti tehničkogsistema. Za to je zadužena logistika kao podsistem proizvodnog sistema. Mere koje bitrebalo preduzeti usmerene su na prelazak sa korektivnog održavanja na preventivnoodržavanje.

Kod koncepta korektivnog održavanja nakon nastupanja stanja "U OTKAZU" tehničkogsistema preduzimaju se mere za njegov povratak u stanje "U RADU". U tom slučajuoperativna gotovost i pouzdanost su najmanji, a efikasnost tehničkog sistema, kao iproizvodnog sistema, najmanja. Kod koncepta preventivnog održavanja po istekuodređenog vremena rada , ili pređenog puta ili promene jednog od parametara rada,obavlja se zamena nekog dela i na taj način eliminisanje pojave nepredviđenog stanja "UOTKAZU". Nakon identifikacije problema u proizvodnom sistemu moguće je preduzetineke od sledećih mera:

održavanje mašina, preventivni pregledi i kontrole, remont mašina, snabdevanje i priprema radnih instrumenata, čišćenje radnog mesta od strane poslužnih, a ne osnovnih radnika i td.

5. Vreme materijalnog posluživanja – Tpm

Snabdevanje jednog proizvodnog sistema sa predmetima rada prema dinamici planiraneproizvodnje ima izuzetan uticaj na efikasnost rada sistema. Prva stvar o kojoj treba voditiračuna je da se smanje zalihe (da teže nuli) jer se na taj način oslobađaju obrtna sredstva.Druga stvar o kojoj se mora voditi računa je unutrašnji transport koji ima zadatak da sve

15

sastavne elemente proizvodnog sistema poveže u jednu celinu i na taj način obezbediharmoničan rad proizvodnog sistema. To znači da je u proizvodnom sistemu neophodnovoditi računa o:8

upravljanju zalihama (min, max i signalne), uklanjanju škarta i otpadaka od strane poslužnih a ne osnovnih radnika. pravilnom izboru transportnih sredstava (tip, nosivost, broj), postojanju terminskog plana rada po pojedinim radnim mestima. broju izvršioca i td.

6. Vreme gubitaka zbog organizacionih i tehnoloških postupaka – Tgot

Pojavljivanje ovih gubitaka je indikator lošeg funkcionisanja pojedinih podsistemaproizvodnog sistema, kao i problema u vezama između pojedinih podsistema.

Kao posledica toga nastaje smanjena efikasnost proizvodnog sistema, odnosno kodovakvih i sličnih istraživanja, malog korišćenja raspoloživog vremenskog kapacitetaproizvodnog sistema. To znači da je u fazi analize neophodno izvršiti grupisanje problemapo pojedinim podsistemima i otkriti probleme u vezama između elemenata sistema, da bise onda pristupilo projektovanju mera racionalizacije.Neke od tih su:

definisanje plana proizvodnje na bazi istraživanja tržišta, prelazak na koncept segmentne ili izmešane proizvodnje. Koncept segmentne

proizvodnje podrazumeva da se planirana količina pojedinih proizvoda u nekomintervalu vremena, na primer mesecu, ne radi u planiranoj količini, već usegmentima, odnosno nekoliko serija. Veličina serija u tom slučaju zavisi oddinamike potrošnje proizvoda.Ovaj koncept proizvodnje obezbeđuje postojanje značajno manjih zaliha od onogkod koga se proizvodi izrađuju u planiranoj količini odjednom. Koncept izmešaneproizvodnje je nešto čemu treba tržiti, ali je on vrlo teško ostvarljiv. Onpodrazumeva svakodnevnu proizvodnju svih proizvoda u određenim količinama.S obzirom na kontinuiranu potrošnju proizvoda u tom slučaju se radi sa„0”zalihama.

proširivanje i eliminisanje uskih grla. obezbeđenje potrebnog broja radnika, uvođenje informacionoig sistema upravljanja proizvodnjom (sacentralizovanom

ili decentralizovanom podelom rada) itd.

16

2.5. UTVRĐIVANJE POTREBNOG BROJA MAŠINA I RADNIKA2.5.1. Proizvodni kapacitet elemenata sistema

Proizvodni kapacitet predstavlja proizvodnu sposobnost, snagu ili moć koja se može, ali nemora ostvariti.

Da bismo utvrdili potreban broj mašina i radnika u nekom sistemu, najpre je potrebnoproračunati proizvodni kapacitet elemenata sistema:

proizvodni kapacitet sredstava rada (mašina) i proizvodni kapacitet radne snage (radnika)

Proizvodni kapacitet mašina

Idealni vremenski kapacitet za mašine :

jedinicavremenskihdsbK Mi

- gde je:b – broj smena u danus – trajanje smene id – broj dana u posmatranom intervalu vremena

Radni vremenski kapacitet za mašine:

..1 jvgdsbK Mr

- gde je:g1 – gubici vremena u danima

danaPNSg 1

- gde je:S – broj neradnih subota,N – broj nedelja iP – broj dana praznika.

Stvarni vremenski kapacitet za mašine:

..2 jvgsbKK Mr

Ms

g2 – gubici u celim smenama nastali zbog remonta, nedostatka materijala ili energije, zbogviše sile i sl.

17

Rasploživi vremenski kapacitet za mašine:

..1

jvkKK Mo

Ms

Mr

- gde je:MsK - stvarni vremenski kapacitet za mašine

Mok - ostvareni koeficijent iskorišćenja vremena smene mašina u predhodnom periodu :

IK

KI

KKK M

s

MMSM

Mo

1'

1 1

- gde je:'

1MK - Iskorišćenje vremenskog kapaciteta sredstava rada u jednom intervalu (I), kada nije

bilo snimanja, izračunava se primenom prostog pravila trojnog :

1

2

1

'1

QQ

KK

M

M

MM KQQK 1

1

2'1

- gde je: 100%1 o

M TK - koeficijent iskorišćenja smene sredstava rada, uzeto iz 6. PRILOZI –Stvarni bilans iskorišćenja radnog vremena smene za mašineQ1 - izrađena količina proizvoda u intervalu snimanja I = 1 dana:Q2 - Količina koja je izrađena u jednom intervalu i kada nije bilo snimanja :

komada

IK

QQQ Ms 1

12

- gde je:Q - količina proizvoda izrađena u prethodnoj godini

Nakon izračunatog Mok , jednostavno je vratiti se na formulu i izračunati rasploživi

vremenski kapacitet za mašine.

Proizvodni kapacitet radnika

Idealni vremenski kapacitet za radnike :

jedinicavremenskihdsK Ri

18

- gde je:s – trajanje smene id – broj dana u posmatranom intervalu vremena

Radni vremenski kapacitet za radnike:

..1 jvgdsK Rr

- gde je:g1 – gubici vremena u danima

danaPNSg 1

- gde je:S – broj neradnih subota,N – broj nedelja iP – broj dana praznika.

Stvarni vremenski kapacitet za radnike:

..2 jvgsKK Rr

Rs

g2 – gubici u celim smenama zbog godišnjeg odmora, bolovanja, više sile i sl.

Rasploživi vremenski kapacitet za radnike:

..1

jvkKK Ro

Rs

Rr

- gde je:RsK - stvarni vremenski kapacitet za mašine

Rok - ostvareni koeficijent iskorišćenja vremena smene radnika u predhodnom periodu :

IK

KI

KKK R

s

RRSR

Ro

1'

1 1

- gde je:'

1RK - Iskorišćenje vremenskog kapaciteta sredstava rada u jednom intervalu (I), kada nije

bilo snimanja, izračunava se primenom prostog pravila trojnog :

19

1

2

1

'1

QQ

KK

R

R

RR KQQK 1

1

2'1

- gde je: 100%1 o

M TK - koeficijent iskorišćenja smene radnika, uzeto iz 6. PRILOZI – Stvarnibilans iskorišćenja radnog vremena smene za radnike.Q1 - izrađena količina proizvoda u intervalu snimanja I = 1 dana:Q2 - Količina koja je izrađena u jednom intervalu i kada nije bilo snimanja :

komada

IK

QQQ Rs 1

12

- gde je:Q - Količina proizvoda izrađena u prethodnoj godiniNakon izračunatog R

ok , jednostavno je vratiti se na formulu i izračunati rasploživivremenski kapacitet za mašine.

2.5.2 Potreban broj mašina i radnika

Potreban broj mašina i radnika za određeni interval vremena izračunava se iz odnosapotrebnog kapaciteta za planiranu proizvodnju i raspoloživog kapaciteta.

Pri proračunu broja mašina i radnika mogu se javiti sledeći slučajevi:- Ako su jednaki potrebni kapaciteti za čoveka i mašinu radno mesto čine jedna mašina ijedan čovek.- Ako je potreban kapacitet radnika veći od potrebnog kapaciteta mašine, radno mestočine jedna mašina i više radnika.-Ako je potreban kapacitet mašine veći od potrebnog kapaciteta radnika, radno mestočine više mašina i jedan radnik.

Potreban broj mašina

Potreban kapacitet mašina za individualno radno mesto sa mašinsko-ručnim tehnološkimi mašinsko-ručnim i ručnim pomoćnim zahvatima, mašinskim tehnološkim i pomoćnimzahvatima i mašinsko-ručnim i ručnim pomoćnim zahvatima može se izračunati pomoćuformule:

ervalujedinicavremenskihqNTnpKm

jjsijtijpzjsin

Mip int

1

20

Potreban kapacitet mašina kod parnih radnih mesta sa pozicionom ili obradom tokomkretanja komada (protočna obrada) sa mašinskim tehnološkim i mašinskim i ručnimpomoćnim zahvatima izračunava se pomoću formule :

ervalujedinicavremenskihqTTTnKm

jjs

mijp

mijtijpzjs

Mip int

1

- gde je:mijtT - trajanje mašinskog tehnološkog zahvata j-tog proizvoda za i-to radno mesto

mijpT - trajanje mašinskog pomoćnog zahvata j-tog proizvoda za i-to radno mesto

Potreban broj mašina izračunava se pomoću formule:

Mir

Mip

i KK

M1

Potreban broj radnika

Potreban kapacitet radnika za individualno radno mesto sa ručnim tehnološkim ipomoćnim zahvatima, mašinsko-ručnim tehnološkim i mašinsko-ručnim i ručnimpomoćnom zahvatima i mašinskim tehnološkim i pomoćnim zahvatima i mašinsko-ručnimi ručnim pomoćnim zahvatima izračunava se po sledećoj formuli:

ervalujedinicavremenskihqNTnpKm

jjsijtijpzjsin

Rip int

1

Potreban kapacitet radnika kod parnih radnih mesta sa pozicionom ili obradom tokomkretanja komada (protočna obrada) sa mašinskim tehnološkim i mašinskim i ručnimpomoćnim zahvatima izračunava se po formuli :

ervalujedinicavremenskihqNTnpKm

jjs

pijtijpzjsin

Rip int

1

- gde je:inp - standardno izvršenje norme vremena za i-to radno mesto

jsn - optimalni broj serija-tog proizvoda

js

sjjs q

Qn

js

sjjs n

Qq

- gde je:jQ - godišnji plan izrade j-tog proizvoda (kom/god)

21

jsq - optimalna veličina serije j-tog proizvoda (kom/seriji)

ijpzT - vreme pripremno-završnih poslova za jednu seriju j-tog proizvoda za i-to radnomesto (v.j./seriji)

ijtN - norma vremena j-tog proizvoda za i-to radno mesto (h/komadu)pijtN - norma vremena ručnih ili mašinsko – ručnih pomoćnih zahvata j-tog proizvoda za i-to radno mesto (h/komadu)

Potreban broj radnika izračunava se pomoću formule:

Rir

Rip

i KK

R1

3. REZULTATI ISTRAŽIVANJA

U prethodnim poglavljima su objašnjeni postavljeni zadaci kao i metode kojima će se tizadaci rešavati. Istom sistematikom, u ovom poglavlju ćemo prezentovati rezultateistraživanja, kako u okviru zajednićkih osnova, tako i u okviru konkretne, zadate teme odstrane mentora.

3.1. METODA TRENUTNIH ZAPAŽANJA3.1.1. Potreban broj opažaja

Metoda trenutnog zapažanja ima za cilj da utvrdi učešće elemenata vremena u toku smene(polusmene) po radnim mestima.

Na osnovu ovih usvojenih vrednosti, ukupan broj opazaja izračunaćemo prema formuliSteinhaus-a:

opaž./r.m. 69968689.95

9597

17100

p

pn

1n100m

22

..

gde je:m - potreban broj opažaja za svako radno meston - broj istraživanih elemenata utroška radnog vremena (usvojeno n = 7)p - relativna greška konačnih rezultata (usvojeno p = 9.95 %)

Broj obilazaka za jednu polu-smenu (3h ili 180 min):

smeniopažajaNmnosm /

22

N = 10 – potreban broj smena (polusmena, t.j. broj odlazaka u sistem)

U okviru teme UTVRĐIVANJE POTREBNOG BROJA MAŠINA I RADNIKA, potrebno jepodeliti istraživanje na dva dela, tako da se u prvoj etapi istraživanja pomoću MTZ pratirad mašina, a u drugoj aktivnosti radnika, pa ćemo imati posebno za mašine, a posebno zaradnike sledeći broj obilazaka po svakom radnom mestu:

obilazaka 1413.85

69N/2mnosm

Vreme trajanja jednog obilaska:

minuta12.8614

180nT

tosm

smo

3.2. DEFINISANJE USLOVNOG PROIZVODA

Napomenuli smo da ćemo koristiti ekspertsku analizu za proračun uslovnog proizvoda i daje neophodno dobiti podatke o:

količini pojedinih proizvoda urađenih u prethodnom intervalu vremena i trajanju tehnološkog ciklusa za sve proizvoda iz plana.

Takođe smo napomenuli način na koji se pomoću prevodnog koeficijenta k = 1 određujeuslovni proizvod. Imajući to u vidu, odredićemo uslovni proizvod u proizvodnom sistemuESTIA:

Tabela 1

R.B. Proizvod

Tehnološkiciklus(h/1kom)

Količina(kom)

Potrebanvremenskikapacitet (v.j.)

Prevodnikoeficijent

Količinauslovnihproizvoda(kom)

ctiT iQ ictii QTT maxTTk i

i iii kQy

1. TV KOMODA 0.87 35 30.45 0.73 25.55

2. ORMAR 3.1 12 37.2 0.89 10.68

3. KOMODA 0.87 48 41.76 1 48

4. REGAL 0.91 15 13.65 0,33 4.95

89

23

S obzirom da se iz tabele jasno vidi da je proizvod pod rednim brojem 3, komoda,najmasovniji proizvod, za dati period proizvodnje, kao takav se uzima za uslovni proizvod i„dodeljuje mu se” prevodni koeficijent k = 1.

1. TV komoda

Potreban vremenski kapacitet: ..45.303587.0. 1111 jvTjvQTT ct

Prevodni koeficijent: 73.07291.076.4145.30

max

11

TTk

Količina uslovnih proizvoda: .55.2573.035. 1111 komykomkQy

2. Ormar:

Potreban vremenski kapacitet: ..2.37121.3. 2222 jvTjvQTT ct

Prevodni koeficijent: 89.076.412.37

max

22

TTk

Količina uslovnih proizvoda: .68.1089.012. 2222 komykomkQy

3. Komoda:

Potreban vremenski kapacitet: ..76.414887.0. max3333 jvTTjvQTT ct

Prevodni koeficijent: 13 k

Količina uslovnih proizvoda: .48148. 3333 komykomkQy

4. Regal:

Potreban vremenski kapacitet: ..65.131591.0. 4444 jvTjvQTT ct

Prevodni koeficijent: 33.03268.076.4165.13

max

44

TTk

Količina uslovnih proizvoda: .95.433.015. 4444 komykomkQy

Ukupna količina uslovnih proizvoda:

.8918.8995.44868.1055.25

.1

komZ

komyZm

ii

24

3.2.1. Koeficijent obimnosti

Koeficijent obimnosti se izračunava pomoću formule:

r

p

KK

KO

- Kp – potreban vremenski kapacitet za jedan proizvod,- Kr – raspoloživi vremenski kapacitet proizvodnog sistema

Potreban vremenski kapacitet za i-ti proizvod izračunava se prema obrascu:

hjvtQKm

iip 43.7787.089..

1

- Q – količina i-tog proizvoda (podatak uzet iz Tabela 1, Q = 89)- ti– norma vremena i-te tehnološke operacije (podatak uzet iz Tabela 1, ti = 0.87 )- m – broj tehnoloških operacija za i-ti proizvod

.. jvKTbdK cosmsgr

- dg – broj radnih dana u posmatranom vremenskom intervalu 280 dana-zadato- bs – broj radnih smena u danu 1-na smena-zadato- Tsm – trajanje radne smene (v.j.) 8h-zadato- c

oK – ostvareni koeficijent iskorišćenja raspoloživog vremenskog kapaciteta

Kco predstavlja koeficijent na nivou cele godine, a snimanje koje je obavljeno pokriva period odmesec dana, pa je potrebno pored koeficijenta na nivou od mesec dana, odrediti i koeficijentiskorišćenja raspoloživog vremenskog kapaciteta za period kada nije bilo snimanja.

Ostvareno učešće operativnog vremena tokom snimanja na nivou od mesec dana i iznosi:

1428,0180

71,25180

S

oao

TK

minuta71,25SoT - podatak o prosečnom trajanju operativnog vremena u radnoj smeni uzet iz 6.

PRILOZI – Stvarni bilans iskorišćenja radnog vremena smene za mašine.

Količina uslovnog proizvoda koja se proizvede tokom jedne godine iznosi Q = 89 kom. U jednommesecu ove godine proizvedeno je q1 = 26 komada ovog uslovnog proizvoda (podaci su preuzeti izproizvodnog sistema „ESTIA”).

25

Obzirom na ove podatke količina koja se proizvede za ostalih 11 meseci iznosi:

komadaqQQ 632689111

Prosečna mesečna proizvodnja u ovih 11 meseci iznosi:

komadaQQ pros 73.5727.51163

11

1111

.

Koeficijent koji predstavlja učešće operativnog vremena u ostalih 11 meseci kada nije bilosnimanja izračunava se pomoću sledeće proporcije:

0315,026

73.5143,026

73.5:73.5:26 0000

abba KKKK

Sada ostvareni koeficijent iskorišćenja raspoloživog vremenskog kapaciteta na nivou cele godine uproseku iznosi:

0408,012

0315,011143,01211

bo

aoc

oKKK

Sada će raspoloživi vremenski kapacitet proizvodnog sistema biti:

hjvKTbdK cosmsgr 37,910408,081280..

Koeficijent obimnosti će biti:

84,037,9143.77

r

p

KK

KO KO< 1

KO<1, dakle u pitanju je prekidna proizvodnja, tako da nije potrebno definisanje sistemauvođenjem dopunskih kriterijuma.

3.2.2. Prosečna veličina serije uslovnog proizvoda

Podatak o prosečnoj veličini serije uslovnog proizvoda potreban je za izračunavanje ciklusa uproizvodnji.

26

Tabela 2. - Broj serija i-tog proizvoda

R.B. Proizvod KoličinaQi (kom)

Brojserija Ni

1 2 3 4

1 TV KOMODA 35 5

2 ORMAR 12 2

3 KOMODA 48 3

4 REGAL 15 3

Podaci iz Tabela 2. uzeti su iz proizvodnog sistema „ESTIA”.

Broj serija uslovnog proizvoda izračunava se prema obrascu:

serijeQ

nQn m

ii

m

iii

3235.334110

51667353162657

1

1

- Qi – obim proizvodnje i–tog proizvoda,- ni– broj serija i– tog proizvoda,- m – broj različitih proizvoda u posmatranom intervalu vremena.

Pomoću obima proizvodnje uslovnog proizvoda i broja serija uslovnog proizvoda dobija sepodatak o prosečnoj veličini serije uslovnog proizvoda Qup:

komadakomnZQup 30667.29

389.

- Z = 89 komada - ukupna količina uslovnih proizvoda,- n = 3 serije - broj serija uslovnog proizvoda u analiziranom intervalu vremena.

3.2.3. Ciklusi u proizvodnji

Uslovni proizvod KOMODA proizvod se sastoji od sledećih delova: dve bočne stranice, gornjeploče (plafon), gornje i donja ploče, dve police, vrata i poleđine (6 različitih delova).

serijiukomNQn

serijiukomNQn

serijiukomNQn

serijiukomNQn

.5315

.16348

.6212

.7535

4

44

3

33

2

22

1

11

27

3.2.3.1. Operacioni ciklus (Tco)

Operacioni ciklus se izračunava prema obrascu:

serijijvtQT iCO ..

- Q – veličina serije, u našem slučaju Qup= 30 [kom.]- ti – norma vremena i-te tehnološke operacije [v.j./kom.]

Bočna stranica (2 kom.):

t1 – dimenzionisanje dužine i širine: 1 min.t2 – izrada falca: 0.15 min.t3 – kantovanje: 1.3 min.t4 – bušenje rupa za tiplove: 0.4 min.

Tco1= Q t1 = 30 · 1 · 2 = 60 min/serijiTco2= Q t2 = 30 · 0.15 · 2 = 9 min/serijiTco3= Q t3 = 30 · 1.3 · 2 = 78 min/serijiTco4= Q t4 = 30 · 0.4 · 2 = 24 min/seriji

min85.24

1

iit

Plafon:

t1 – dimenzionisanje dužine i širine: 1.1 min.t2 – kantovanje: 1.4 min.t3– bušenje rupa za tiplove: 0.4 min.

Tco1 = Q t1 = 30 1.1 2 = 66 min/serijiTco2= Q t2 = 30 1.4 2 = 84 min/serijiTco3 = Q t3 = 30 0.4 2 = 24 min/seriji

min9.23

1

iit

Gornja i donja ploča:

t1 – dimenzionisanje dužine i širine: 0.9 min.t2 – izrada falca: 0.5 min.t3 – kantovanje: 1.2 min.t4 – bušenje rupa za tiplove: 0.4 min.

Tco1= Q t1 = 30 · 0.9 · 2 = 54 min/serijiTco2= Q t2 = 30 · 0.5 · 2 = 30 min/serijiTco3= Q t3 = 30 · 1.2 · 2 = 72 min/serijiTco4= Q t4 = 30 · 0.4 · 2 = 24 min/seriji

min34

1

iit

Police (2 kom.):

t1 – dimenzionisanje dužine i širine: 0.8 min.t2 – kantovanje: 0.9 min.

Tco1 = Q t1 = 30 · 0.8 · 2 = 48 min/serijiTco2 = Q t2 = 30 · 0.9 · 2 = 54 min/seriji

min7.12

1

iit

28

Poleđina:

t1 – dimenzionisanje dužine i širine: 0.7 min. Tco1= Q t1 = 30 · 0.7 = 21 min/seriji

min7.01

1

iit

Vrata:

t1 – dimenzionisanje dužine i širine: 1.05 min.t2 – kantovanje: 1.15 min.t3 – bušenje rupa za sarke: 0.5 min.t4 – bušenje rupa za ručicu: 0.3 min.

min34

1

iit

Tco1 = Q t1 = 30 · 1.05 = 31.5 min/serijiTco2 = Q t2 = 30 · 1.15 = 34.5 min/serijiTco3 = Q t3 = 30 · 0.5 = 15 min/serijiTco4 = Q t4 = 30 · 0.3 = 9 min/seriji

29

3.2.3.2. Tehnološki ciklus (Tct)

Kada je u pitanju tehnološki ciklus, kod rednog smenjivanja se na izvršenje narednetehnološke operacije ti+1 prelazi tek po završetku predhodne ti na celoj seriji Q. Tehnološki cikluskod rednog smenjivanja jednak je:

m

iict serijijvtQT

1..

- Q – veličina serije, u našem slučaju Qup= 30 [kom.]- ti – norma vremena i-te tehnološke operacije [v.j./kom.]

Bočna stranica (2 kom.):

serijitQTi

ict min171285.23024

11

Plafon:

serijitQTi

ict min879.2303

12

Gornja i donja ploča:

serijitQTi

ict min180233024

13

Police (2 kom.):

serijitQTi

ict min10227.13022

14

Poleđina:

serijitQTi

ict min217.0301

15

Vrata:

serijitQTi

ict min903304

16

serijihT

serijiT

icti

icti

85.1060651

min651902110218087171

6

1

6

1

30

3.2.3.3. Proizvodni ciklus (Tcp)

Proizvodni ciklus se izračunava prema obrascu:

Tcp = Tct + MO serijijv ..

- Tct-vreme trajanja tehnološkog ciklusa- MO-međuoperaciono vreme

Međuoperaciono vreme iznosi:

serijiserijijvQTTTMO upztrk min99305.018.1..

- Tk – vreme kontrolnih operacija 1.8 min.- Ttr – vreme transportnih operacija 1 min.- Tz – vreme zastoja 0.5 min.

Sada se proizvodni ciklus može jednostavno izračunati :

serijiMOTT CTCP min/75099651

serijihTCP 5.1260750

3.3. DIJAGNOZA STANJA I FUNKCIONISANJA PROIZVODNOG SISTEMA

U okviru teme UTVRĐIVANJE POTREBNOG BROJA MAŠINA I RADNIKA, bilo je potrebnopodeliti istraživanje na dva dela, tako da je u prvoj etapi istraživanja pomoću MTZ praćenrad mašina, a u drugoj aktivnosti radnika.

Shodno tome, pravljena su i dva zasebna bilansa na način koji je objašnjen. Kako bi sepostavila dijagnoza stanja i funkcionisanja proizvodnog (matičnog) sistema, a zatim izradiliprojektovani bilansi, mora se pristupiti analizi stvarnih bilansa datih u 6. PRILOZI – Stvarnibilans iskorišćenja radnog vremena smene za mašine i stvarni bilans iskorišćenja radnogvremena smene za radnike.

3.3.1. Analiza stvarnog bilansa iskorišćenja radnog vremena smene za mašine

Učešće pripremno-završnog vremena prosečno iznosi 5,47 %, što je veliki nedostatak uproizvodnom sistemu, treba težiti ka smanjenu pripremno završnog vremena.

Učešće operativnog vremena je samo 14,29 %, međutim, ovako malo učešće operativnogvremena je posledica što veliki broj mašina u toku snimanja nije radio ili je veoma maloradio.

31

Učešće vremena materijalnog posluživanja iznosi prosečno 6,46 %, što je malo višiprocenat.

Učešće vremena tehničkog posluživanja iznosi prosečno 2,11 %, što je prihvatljivo je, anastaje usled čišćenja radnog mesta, donošenja i odnošenja, kao i nameštanja radnihinstrumenata, kao i usled podešavanja propisanog režima radne mašine u toku rada,manje popravke mašina i uređaja i obezbeđenja radnog mesta potrebnim pomoćno-tehničkim materijalom tj.uljem, mašću za podmazivanje, krpama i sl.

Učešće vremena tehnološko opravdanih gubitaka prosečno iznosi čak 57,33 % što je jakopuno i posledica je nedostatka sirovine i materijala, pogonske energije, sabijenog vazduha,zastoja zbog preventivnih pregleda, popravki i remonta, nedostatka radnih instrumenata Ialata, sprava i šablona, neusklađenosti kapaciteta radnih mašina i odeljenja i orijentacijeproizvodnje.

Vreme opravdanih gubitaka zbog radnika iznosi prosečno 14,29 % i uglavnom je posledicapauza za doručak, ali bi se mogao smanjiti i taj procenat.

Vreme neopravdanih gubitaka zbog radnika iznosi 0.06 %. Taj procenat može se reći da jezanemarljiv u posmatranom slučaju.

Sl. 3. - Grafički prikaz stvarnog bilansa iskorišćenja radnog vremena za mašine

3.3.2. Analiza stvarnog bilansa iskorišćenja radnog vremena smene za radnike

Učešće pripremno-završnog vremena prosečno iznosi 6,37 %, a nastaje usled prijema iproučavanja radne dokumentacije, prijema materijala, nameštanja radnih instrumenata iprobe obrade po potrebi, evidencije izvršenog posla, predaje izrađenih komada, skidanjaradnih instrumenata, itd.

32

Učešće operativnog vremena je samo 28,35 %, međutim ovako malo učešće operativnogvremena je posledica što veliki broj mašina u toku snimanja nije radio ili veoma malo radio.

Učešće vremena materijalnog posluživanja iznosi prosečno 7,69 %, što je prihvatljivo.

Učešće vremena tehničkog posluživanja iznosi prosečno 3,85 %.što je veoma nizakprocenat koji nastaje usled sporijeg čišćenja radnog mesta, donošenja i odnošenja, kao inameštanja radnih instrumenata, podešavanja propisanog režima radne mašine u tokurada, manje popravke mašina i uređaja i obezbeđenja radnog mesta potrebnim pomoćno-tehničkim materijalom tj.uljem, mašću za podmazivanje, krpama i sl.

Učešće vremena tehnološko opravdanih gubitaka prosečno iznosi 39,45 %. što je jakopuno i posledica je nedostatka sirovine i materijala, pogonske energije, sabijenog vazduha,zastoja zbog preventivnih pregleda, popravki i remonta, nedostatka radnih instrumenata ialata, sprava i šablona, neusklađenosti kapaciteta radnih mašina i odeljenja, orijentacijeproizvodnje, itd.

Vreme opravdanih gubitaka zbog radnika iznosi prosečno 14,29 % i uglavnom je posledicapauza za doručak, ali bi se mogao smanjiti i taj procenat.

Vreme neopravdanih gubitaka zbog radnika iznosi 0 %.

Sl. 5. - Grafički prikaz stvarnog bilansa iskorišćenja radnog vremena za radnike

33

3.4. IZRADA PROJEKTOVANOG BILANSA ISKORIŠĆENJA RADNOG VREMENA SMENE

Nakon izrade stvarnog bilansa i njegove analize, jasno se vidi koji faktori nepovoljno utičuna izvršavanje procesa proizvodnje. Primenom određenih mera organizacionog i tehničko-tehnološkog karaktera, moguće je minimizirati negativan uticaj i postići viši nivoorganizovanosti (projektovani bilans).

3.4.1. Analiza projektovanog bilansa iskorišćenja radnog vremena smene za mašine

Glavni problem u proizvodnom sistemu, jeste neusklađenost kapaciteta. Boljomorganizacijom moglo bi se postići da veći broj radnih mesta rade istovremeno. Korekcijomstvarnog bilansa moguće je značajno povećati proizvodnost. U projektovanom bilansuvreme gubitaka usled organizacionih i tehnoloških razloga Tgot je sa 57,33 svedeno je naprihvatljivih 19,71 %, Tgro je ostalo 14,29 % , Tgrn je svedeno na 0 %, Tpt je svedeno na1,5 % , a Tpm je sa 6,46 % korigovano na 4,5 %, Tpz je sa 5,47 % korigovano na 4 %, štoje sveobuhvatno uticalo da se učešće operativnog vremena To, poveća sa 14,29 % na 56 %.

Sl. 4. - Grafički prikaz projektovanog bilansa iskorišćenja radnog vremena za mašine

3.4.2. Analiza projektovanog bilansa iskorišćenja radnog vremena smene za radnike

Nakon izrade stvarnog bilansa i njegove analize, jasno se vidi koji faktori nepovoljno utičuna izvršavanje procesa proizvodnje. Primenom određenih mera organizacionog i tehničko-tehnološkog karaktera, moguće je minimizirati negativan uticaj i postići viši nivoorganizovanosti (projektovani bilans).

34

Glavni problem u proizvodnom sistemu, jeste neusklađenost kapaciteta. Boljomorganizacijom moglo bi se postići da veći broj radnih mesta rade istovremeno. Korekcijomstvarnog bilansa moguće je značajno povećati proizvodnost. U projektovanom bilansuvreme gubitaka usled organizacionih i tehnoloških razloga Tgot je sa 39,45 % svedeno jena 5,21 %, Tgro je ostalo 14,29 % , Tgrn je ostalo na 0%, Tpt je svedeno na 3 % , a Tpm jesa 7,69 % korigovano na 5,5 %, Tpz je sa 6,37 % korigovano na 5 %, što je sveobuhvatnouticalo da se učešće operativnog vremena To, poveća sa 28,35 % na 67%.

Sl. 6. - Grafički prikaz projektovanog bilansa iskorišćenja radnog vremena za radnike

3.5. PRORAČUN POTREBNOG BROJA MAŠINA I RADNIKA

3.5.1. Proračun proizvodnog kapaciteta elemenata sistema3.5.1.1. Proizvodni kapacitet mašina

Idealni kapacitet mašina :

godhdsbK Mi 584036582

- gde je:b = 2 – broj smena u danus = 8 h – trajanje smened = 365 dana – broj dana u posmatranom intervalu vremena

Radni vremenski kapacitet za mašine:

35

hgdsbK Mr 4000115365821

- gde je:.1151152521 goddanaPNSg - gubici vremena u danima

Stvarni vremenski kapacitet za mašine:

.3552288240002 godhgsbKK Mr

Ms

- gde je:2g = 28 h– gubici u celim smenama zbog godišnjeg odmora, bolovanja, više sile i sl.

Rasploživi vremenski kapacitet za mašine:

.1

jedvremenskihkKK Mo

Ms

Mr

- gde je:Mok - ostvareni koeficijent iskorišćenja vremena smene sredstava rada u toku godine :

Kako broj radnih dana iznosi godišnje:

danagg 22228115365365 21

Broj radnih dana u mesecu je :

X:22231:365 danaX 1985.18365

31222

U intervalu snimanja I = 1 dana izrađena je količina proizvoda :

komadaQQ 11052.1119

121019

1311

- gde je:komadaQ 21031 - izrađena je količina proizvoda u intervalu snimanja od 31 dana

Količina koja je izrađena u jednom intervalu i kada nije bilo snimanja :

komada

IK

QQQ Ms

149791.131472055

11

148112066

1

12

- gde je:

36

Q = 2066 - količina proizvoda izrađena u prethodnoj godini (zadato)danahK M

s 1482435523552 - stvarni vremenski kapacitetIskorišćenje vremenskog kapaciteta sredstava rada u jednom intervalu i kada nije bilosnimanja :

1

2

1

'1

QQ

KK

M

M

1819.01429.01114

11

2'1 MM K

QQK

- gde je:1429.01 MK - koeficijent iskorišćenja smene sredstava rada, uzeto iz 6. PRILOZI – Stvarni

bilans iskorišćenja radnog vremena smene za mašine To = 14,29 %.

Ostvareni koeficijent iskorišćenja vremena smene sredstava rada u toku godine :

182.01816.0148

1429.01471819.0

1148

1429.011

1481819.01 1'

1

IK

KI

KKK M

s

MMSM

Mo

Sada će rasploživi vremenski kapacitet za mašine biti:

.647464.646182.035521

godhkKK Mo

Ms

Mr

3.5.1.2. Proizvodni kapacitet radnika

Idealni vremenski kapacitet za radnike:

.29203658 godhdsK Ri

- gde je:s = 8 h – trajanje smened = 365 dana – broj dana u posmatranom intervalu vremena

Radni vremenski kapacitet za radnike:

.200011536581 godhgdsK Rr

- gde je:.1151152521 goddanaPNSg - gubici vremena u danima

Stvarni vremenski kapacitet za radnike:

37

.177628820002 godhgsKK Rr

Rs

- gde je:2g = 28 h– gubici u celim smenama zbog godišnjeg odmora, bolovanja, više sile i sl.

Rasploživi vremenski kapacitet za radnike:

.1

jedvremenskihkKK Ro

Rs

Rr

- gde je:Rok - ostvareni koeficijent iskorišćenja vremena smene radne snage u toku godine :

Iskorišćenje vremenskog kapaciteta radne snage u intervalu i kada nije bilo snimanja :

1

2

1

'1

QQ

KK

R

R

389.0306.01114

11

2'1 RR K

QQK

- gde je:komadaQ 111 - izrađena je količina proizvoda u intervalu snimanja I = 1 danakomadaQ 142 - količina koja je izrađena u jednom intervalu i kada nije bilo snimanja284.01 RK - koeficijent iskorišćenja smene za radnike - uzeto iz 6. PRILOZI – Stvarni

bilans iskorišćenja radnog vremena smene za radnike To = 28,35%.Ostvareni koeficijent iskorišćenja vremena smene radne snage u toku godine :

388.074

284.073389.0

174

284.01174389.01 1

'1

IK

KI

KKK R

s

RRSR

Ro

danahK Rs 742417761776 - stvarni vremenski kapacitet

Sada će rasploživi vremenski kapacitet za radnike biti:

godhkKK Ro

Rs

Rr 1.689088.689388.017761

3.5.2. Proračun potrebnog broja mašina i radnika

Proračun potrebnog broja mašina i radnika u mašinskom odeljenju „ESTIA”, je urađen naosnovu podataka za uslovni proizvod - komoda koji se sastoji od 6 (šest) elemenata (zaproračun ćemo koristiti 2 (dva) elementa) pri čemu se svaki element može posmatrati kao

38

proizvod. Podaci za vreme pripremno - završnih poslova za jednu seriju PZijT su usvojeni zasve elemente koji se rade u istoj količini.Napomena: Vrednosti za Tpzij su procenjene jer u datoj dokumentaciji od stranerukovodstva preduzeća „ESTIA”, nema podataka o ovim vremenima ( važi i za mašine i zaradnike ).

Radna mesta:

RM 8 – Kant mašinaRM 10– CNC mašinaRM 11 – Vertikalni krojač ploča

Radno mesto RM 8 je parnog tipa, dok su radna mesta RM 10 i RM 11 individualnog( pojedinačnog ) tipa .

Zbog nedostataka adekvatnih podataka, sledeći podaci su pretpostavljeni na osnovuliterature i istraživanja u predhodnom delu seminarskog rada.

3.5.2.1. Potreban broj mašina

Tabela 3. - Podaci za mašine

Redni broj RM Pni Vreme P1 ( h ) P2 ( h )

1 RM 8 /Tpzij 1.2 1.2Ttmij 0.24 0.19Tpmij 0.15 0.11

2 RM 10 1.02Tpzij 2.2 2.2Ntij 0.36 0.30

3 RM 11 0.98Tpzij 2.24 2.24Ntij 0.44 0.31

4 Qj 210 2105 nj 31 31

Veličina serije je:

serijikomadanQ

qSj

SjSj 7774.6

31210

Potreban kapacitet mašina jednak je:

39

- za individualno radno mesto:

ervalujedinicavremenskihqNTnpKm

jjsijtijpzjsin

Mip int

1

- za parno radno mesto:

ervalujedinicavremenskihqTTTnKm

jjs

mijp

mijtijpzjs

Mip int

1

RM 8 – Kant mašina:

godhK Mp 13.224711.019.02.131715.024.02.1318

RM 10 – CNC mašina:

.212.285730.02.231736.02.23102.19 godhK Mp

RM 11 – Vertikalni krojač ploča:

.331.298731.024.231744.024.23198.010 godhK Mp

POTREBAN BROJ MAŠINA :

Potreban broj mašina se dobija iz odnosa potrebnog i raspoloživog vremenskog kapacitetaza mašine.

Mir

Mip

i KK

M1

409.0547

13.2248 M usvaja se 1 mašina

521.0547

212.2859 M usvaja se 1 mašina

545.0547

331.29810 M usvaja se 1 mašina

40

3.5.2.2. Potreban broj radnika

Tabela 4. - Podaci za radnike

Redni broj RM Pni Vreme P1 ( h ) P2 ( h )

1 RM 8 1.16Tpzij 1.2 1.2NtPij 0.15 0.11

2 RM 10 1.02Tpzij 2.2 2.2Ntij 0.36 0.30

3 RM 11 0.98Tpzij 2.24 2.24Ntij 0.44 0.31

4 Qj 210 210

5 nj 31 31

serijikomadanQ

qSj

SjSj 7774.6

31210

Potreban kapacitet radnika jednak je :

- za individualno radno mesto:

ervalujedinicavremenskihqNTnpKm

jjsijtijpzjsin

Rip int

1

- za parno radno mesto:

ervalujedinicavremenskihqNTnpKm

jjs

pijtijpzjsin

Rip int

1

RM 8 – Kant mašina:

godhK Rp 751.151711.02.131715.02.13116.18

RM 10– CNC mašina:

.212.285730.02.231736.02.23102.19 godhK Rp

41

RM 11– Vertikalni krojač ploča:

.331.298731.024.231744.024.23198.010 godhK Rp

POTREBAN BROJ RADNIKA :

Potreban broj radnika se dobija iz odnosa potrebnog i raspoloživog vremenskogkapaciteta za radnike.

Rir

Rip

i KK

R1

22.01.689

751.1518 R usvaja se 1 radnik

414.01.689

212.2859 R usvaja se 1 radnik

433.01.689

331.29810 R usvaja se 1 radnik

RASPORED RADNIKA PO SMENI I UKUPAN BROJ RADNIH MESTA

Tabela 5.

Redni broj Usvojen brojmašina

Usvojen brojradnika

Rasporedradnika posmenama

Ukupan brojradnihmesta

Oznakaradnihmesta

1 BM8 = 1 BR8 = 1 1 1 RM8

2 BM9 = 1 BR9 = 1 1 1 RM9

3 BM10 = 1 BR10 = 1 1 1 RM10

42

4. ZAKLJUČAK

Sistem „ESTIA” bavi se izradom pločastog nameštaja i nameštaja od rezane građe(masiva) . Važno je naglasiti da se rade isključivo pojedinačni komadi t.j. po narudzbini zapoznatog kupca.

Ono što je karakteristično za ovaj sistem, je da postoji potreba za kvalifikovanimradnicima sa iskustvom, jer njihov broj je, gotovo upola manji od broja mašina, pa suradnici prinuđeni da rade na dva ili više radnih mesta t.j. mašina. Primer ove situacije vidise u bilansu iskorišćenja radnog vremena smene za radnike, gde je procenat učešćaoperativnog vremena To duplo veći nego u bilansu vezanom za mašine.

Vreme predviđeno za snimanje u pogonu je bilo kratko, pa je i to doprinelo ne tolikopouzdanom broju podataka o stanju u pogonu. Nepovoljna ekonomska situacija u svetu inašoj zemlji ogleda se u slaboj kupovnoj moći građana, pa je sigurno uticala naproizvodnost fabrike i svih njenih pogona (nedostatak porudžbina, radnih naloga).

Prema tome, može se zaključiti sledeće:

-Učešće vremena tehnološko opravdanih gubitaka u toku smene je veoma veliko, a samimtim i malo učešće operativnog vremena. Ovakvo stanje u sistemu imamo zato što određenbroj mašina delimično ili uopšte ne radi, (zbog nedostataka broja radnika, i neispravnostiistih tih mašina).

-Može se reći da su zaposleni radnici kvalifikovani za obavljanje ove delatnosti ipridržavaju se propisane tehnologije.

-Uslovi za rad su povoljni, jer fabrika raspolaže zadovoljavajućom površinom objekta,EXHAUSTOR uređajima (za otprašivanje) i s obzirom na obim posla, većim brojem mašina.

-Pored broja mašina koje ne rade, nepovoljne ekonomske situacije u zemlji i na tržištu,ovo preduzeće opstaje u surovim ekonomskim uslovima, pa se može reći da dobro posluje.

-Svakako, pored pomenute loše ekonomske situacije u zemlji, na koju se ne može direktnouticati, ovaj pogon može da se poboljša uz odgovarajuće korekcije npr. zamena mašinakoje ne rade nekim drugim mašinama, organizacijom poslovanja, poboljšanjem sektoramarketinga daljim usavršavanjem stručnog kadra firme.

43

5. LITERATURA

1. Vukićević M.R., Knjiga 1 POSTAVLJANJE PROIZVODNJE I EFIKASNOSTPROIZVODNJE, Univerzitet u Beogradu Šumarski fakultet, Beograd 2000.

2. Vukićević M.R., Organizacija proizvodnje - Praktikum za izradu seminarskih radova,Univerzitetu Beogradu Šumarski fakultet, Beograd 2007.

3. Vukićević M.R., Organizacija proizvodnje, Univerzitet u Beogradu Šumarski fakultet, Beograd2011.

44

6.PRILOZI

Osnova proizvodnog sistema ESTIA Snimački listovi za MTZ-Mašine Snimački listovi za MTZ-Radnici Stvarni bilans iskorišćenja radnog vremena smene za mašine Stvarni bilans iskorišćenja radnog vremena smene za radnike