Les trois quarts des arrêts de maintenance n’atteignent pas leurs objectifs de performance. L’approche d’Emerson est là pour vous aider à réduire le risque d’échec. Article complet à la page 4.

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Faire la différence Quand on connaît l’importance des arrêts de maintenance pour l’efficacité et la sécurité des sites industriels, il est étonnant de constater que 74 % de ces arrêts ne parviennent pas à atteindre leurs objectifs de performance. Et 40 % des arrêts planifiés manquent de 30 % ou plus leurs objectifs en termes de calendrier ou de budget. Avec un retard moyen de cinq jours, l’impact sur les coûts est en moyenne de

2 millions € par jour de retard.

En cause sont les carences constatées dans l’évaluation du périmètre du projet, la planification et la mise en œuvre. Les objectifs des projets d’arrêt se heurtent à des problèmes, tels que les contraintes de budget et de calendrier, le manque de compétences et de ressources, et des données insuffisantes sur l’état des équipements. Cela entraîne des opérations de maintenance inutiles, des commandes insuffisantes ou excessives de pièces de rechange, des dépassements de calendrier, des occasions manquées d’améliorer le procédé ou la technologie, et des interruptions après la reprise d’exploitation.

En s’assurant que le périmètre du projet est déterminé avec précision, que le travail est planifié avec exactitude et que la réalisation du projet est optimisée, les sites industriels peuvent renforcer l’efficacité des arrêts de maintenance. Emerson met à votre service sa solide expérience et son expertise pour vous aider à concrétiser ces résolutions.

Dans cette édition du magazine, nous parlerons des mesures que les sites industriels peuvent prendre pour augmenter les intervalles de maintenance sans compromettre la sécurité et la conformité légale. Nous chercherons à comprendre pourquoi les arrêts planifiés doivent être considérés comme une occasion d’optimiser la rentabilité de vos projets d’investissements en mettant en œuvre des améliorations en matière d’exploitation, de sécurité et de fiabilité. Enfin, cette édition tentera de vous donner une idée de « l’avenir des arrêts techniques ».

Découvrez comment Emerson peut vous aider à améliorer la performance des arrêts de maintenance sur www.EmersonProcess.com/STO ou en nous contactant sur EmersonProcess.com/Europe

Roel Van DorenPrésident EuropeEmerson Automation Solutions

Sommaire

InnovationsBienvenue dans

« L’expérience d’Emerson en gestion de projet et ingénierie des systèmes a été déterminante pour réaliser le projet dans les délais prévus. Leur technologie nous permet aujourd’hui d’assurer une production continue d’énergie, avec efficacité et fiabilité. » Giovanni Bonanini, directeur des contrats, TME

« Les systèmes intégrés et synchronisés d’Emerson nous ont permis de mieux contrôler nos procédés afin d’augmenter la productivité, de donner à nos clients une visibilité complète de nos processus de production et d’améliorer nos relations commerciales. »Johan Desimpelaere, directeur des infrastructures informatiques, JSR Micro

La technologie et les services d’automatisation d’Emerson ont contribué à la réussite du démarrage et de l’exploitation d’une usine de valorisation des déchets à Bydgoszcz en Pologne. La nouvelle usine permet à la région d’éliminer les déchets de manière efficace et aide la Pologne à respecter ses obligations au titre des directives européennes sur le climat et l’énergie à l’horizon 2020. Le centre d’incinération des déchets de la ville, exploité par Międzygminny Kompleks Unieszkodliwiania Odpadów (MKUO) ProNatura, produira 100 000 mégawattheures d’électricité par an à partir de 180 000 tonnes de déchets ménagers. Pendant les mois d’hiver, le centre fournira également 27 mégawatts supplémentaires d’énergie thermique au réseau de chauffage urbain local.

Emerson s’est impliqué dès les premières phases du projet d’Aster, une joint-venture formée entre Astaldi et TME, en apportant des experts en automatisation chargés de concevoir le système de contrôle-commande et de fournir des prestations d’ingénierie et de mise en service. Soucieux d’optimiser son exploitation, le centre MKUO ProNatura utilisera le système numérique de contrôle-commande Ovation™ d’Emerson afin de superviser les équipements et les procédés du site, notamment les chaudières, les turbines à vapeur, le système de chauffage de l’eau et les équipements auxiliaires.

Découvrez comment le système Ovation vous aide à assurer la disponibilité et la fiabilité des installations sur EmersonProcess.com/IM923

JSR Micro NV fabrique une gamme de produits à base de

polymères dans son usine de Louvain. Le site était à la

recherche d’un système d’exécution de la production (MES)

capable de s’intégrer au système de contrôle-commande

existant afin d’améliorer les procédés KrF et les procédés

multicouches. Dans le cadre d’un projet de 14 mois, Emerson

a installé sa suite logicielle de gestion de production

Syncade™ aux côtés du système numérique de contrôle-

commande DeltaV™ déjà en place. Emerson était en charge

de la conception, de l’ingénierie, de l’installation, de la mise

en service, des tests et du démarrage. Le système Syncade a

permis d’incorporer en temps réel les données de l’usine dans la gestion de la production, la prise de décisions et la gestion des équipements. En synchronisation avec le système DeltaV, Syncade met en place un contrôle plus fin et plus précis de la production de polymères. De plus, JSR Micro peut désormais offrir à ses clients une visibilité complète sur son processus de production au travers des dossiers de lots électroniques et des journaux d’audit immédiatement mis à leur disposition, ce qui permet de gagner un temps considérable.

Découvrez comment bénéficier d’une meilleure exécution de la production sur EmersonProcess.com/IM922

4 Réduire les risques liés aux arrêts de maintenance

6Gérer les risques liés à des intervalles de maintenance plus longs

8 Exploiter les arrêts pour améliorer la performance opérationnelle

10 Imaginer l’avenir des arrêts techniques

12 Maîtriser la maintenance de vos vannes

14 Technologies innovantes

16 Assistance complémentaire

2 2 3

4

74% 2M$

74 % des arrêts ne remplissent pas les

objectifs de performance1

1. Soit +/-10 % du budget, +/-10 % du calendrier prévu, aucune interruption

après démarrage

>30%

Les objectifs de calendrier et de budget ne sont pas atteints d'au moins 30 %

dans 40 % des arrêts

Coût moyen pour chaque jour de retard

sur le calendrierEnquête de l'EIA sur l’expérience d’exploitation de 28 unités FCC

RÉALISATION

DÉFINITION

PLAN

IFIC

ATIO

N

Trois difficultés compromettent les objectifs de performance : définition du périmètre, planification efficace et mise en œuvre réussie.

Les trois quarts des

arrêts de maintenance

ne parviennent pas à

atteindre leurs objectifs

de performance.

Navè Orgad, Director,

Lifecycle Services, Europe, explique

comment Emerson vous aide non

seulement à réduire le risque d’échec, mais

aussi à mettre en œuvre des améliorations

opérationnelles pour atteindre une

performance de premier rang.

Les arrêts techniques représentent le poste de dépenses le plus important en matière de maintenance et les coûts peuvent augmenter de manière significative dans le cas de retards. Une enquête de l’EIA (Agence américaine pour l’information sur l’énergie) portant sur l’exploitation d’unités de craquage catalytique fluide (FCC) montre que lorsque les arrêts dépassent les périodes initialement planifiées, le coût moyen s’élève à 2 millions de dollars par jour. Face à des enjeux si élevés, la réussite de la planification et de la réalisation des arrêts est essentielle. Par ailleurs, un rapport réalisé par l’entreprise Asset Performance Networks indique que 74 % des arrêts de maintenance n’atteignent pas leurs objectifs de performance. Quelles sont donc les causes d’un taux d’échec si élevé et comment réduire ce risque ?

Les arrêts de maintenance posent trois difficultés principales : la définition du périmètre d’action nécessaire, la planification efficace du projet et sa mise en œuvre réussie pour atteindre les objectifs de temps, de budget et de qualité. Les sites industriels ont souvent du mal à mener à bien les arrêts planifiés en raison de contraintes de budget et de calendrier, du manque de compétences et de ressources, et de données insuffisantes sur l’état des équipements pour une interprétation adaptée. Une mauvaise évaluation du périmètre du projet, comme ne pas reconnaître les équipements qui nécessitent de la maintenance, peut finalement occulter des problèmes sur les équipements critiques et ignorer certains procédés. De plus, une mauvaise planification risque d’entraîner des retards et de coûter des millions d’euros. Enfin, une mauvaise réalisation peut augmenter les coûts de maintenance et éventuellement entraîner des incidents de sécurité et des arrêts non planifiés avec des répercussions sur la production et la rentabilité.

Pour vous aider à surmonter ces problèmes, à réduire les risques et à vaincre la complexité, Emerson adopte une approche ciblée qui permet d’envisager les arrêts avec confiance en termes de délais, de budget et d’objectifs définis. Il est essentiel d’engager le dialogue au plus tôt, c’est pourquoi la première tâche des experts d’Emerson en gestion du cycle de vie est de rencontrer la direction du site industriel pour fixer des objectifs de performance et d’exploitation.

Avant l’arrêt, une équipe d’Emerson effectue une visite complète du site industriel. Cette visite permet de réaliser des tests de diagnostic, de procéder à une évaluation de l’état des équipements, de détecter les défaillances potentielles, de déterminer les vannes, instruments et équipements qui devront être réparés ou remplacés, et de définir le niveau optimal de maintenance à mettre en œuvre. Emerson est ainsi en mesure

d’affiner le périmètre du projet, de soutenir la mise au point d’un calendrier adapté et de mettre à disposition son expertise en matière de planification.

Emerson peut également réaliser une évaluation des performances pour identifier les axes d’amélioration opérationnelle les plus importants et établir des priorités. Cette analyse permettra d’augmenter la fiabilité, la sécurité et l’efficacité du site, de fournir un retour sur investissement significatif et d’atteindre une performance de premier rang.

Pendant l’arrêt, Emerson met à disposition des techniciens expérimentés pour effectuer toutes les réparations et les remplacements nécessaires. Ces techniciens disposent de pièces de rechange sur place et peuvent utiliser des services d’expédition rapide en cas d’imprévu, apportant ainsi la garantie que chaque étape est accomplie avec soin et précision. Emerson fournit également une assistance au démarrage pour accélérer la reprise d’exploitation, retrouver une production normale le plus rapidement possible et éviter les contretemps.

La force d’Emerson réside dans la richesse de son offre : expérience des équipes, étendue des services proposés pour la planification et la réalisation, technologie employée dans le cadre du projet et disponibilité sur place des pièces de rechange. Au-delà de cette offre, Emerson a démontré, à de nombreuses reprises, sa faculté à mener à bien des arrêts techniques de grande envergure et d’une forte complexité, à atteindre les objectifs fixés et à mettre en œuvre des changements qui apportent des améliorations opérationnelles.

Rendez-vous sur EmersonProcess.com/IM914 pour découvrir comment Emerson peut vous aider à planifier et réaliser avec succès vos arrêts de maintenance.

Réduire les risques liés aux arrêts de maintenance

5

Total chaudière

Éq. aux.

Turbine vapeur

Générateur

Diminution du risque, augmentation des coûts inutiles

Augmentation du risque

Risque = Gravité * Probabilité

Probabilité ou possibilité (sur la base du nombre d’arrêts)

Gra

vité

ou

cons

éque

nce

(sur

la b

ase

de

MW

h/a

n p

erd

us)

2 ANS

3 ANS

4 ANS

Intervalle de maintenance

L’accès aux informations

sur l’état des équipements

contribue à une planification

plus efficace des arrêts de

maintenance.

Jean-Luc Goutagny, Director,

Reliability Solutions Europe, explique comment

l’association de bonnes pratiques de fiabilité

et des technologies de surveillance en ligne de

l’état des équipements permet d’augmenter les

intervalles de maintenance sans compromettre

la sécurité, la conformité et l’efficacité

opérationnelle du site industriel.

Certes, il peut être fort souhaitable et financièrement avantageux d’augmenter les intervalles de maintenance, mais mettre en pratique une telle décision est loin d’être simple. Aujourd’hui, les intervalles répondent à des exigences en matière d’assurance, de conformité réglementaire et de garantie. Des intervalles plus longs risquent de contredire ces exigences, de réduire la fiabilité et les performances du site et d’augmenter le risque au niveau de la sécurité du personnel et des installations. Dès lors, comment les meilleurs performeurs optimisent-ils les intervalles sans compromettre la sécurité, la conformité et l’efficacité ?

Un risque s’évalue en fonction de sa gravité et de sa probabilité. S’il est difficile de maîtriser le degré de gravité ou la conséquence d’une défaillance, il est possible de réduire son nombre d’occurrences en développant des processus qui visent à maintenir la fiabilité des équipements. Pour augmenter les intervalles, les exploitants doivent faire preuve d’une gestion efficace des risques en analysant les données sur les taux de défaillance des équipements, l’historique de l’état des équipements et autres ensembles de données. Ils doivent également mettre au point une nouvelle version des stratégies de maintenance et de fiabilité et préparer un dossier de sécurité pour justifier le changement d’intervalle.

Les procédures de maintenance doivent privilégier la logique prédictive à la logique réactive et prévoir des mesures pour

Gérer les risques liés à des intervalles de maintenance plus longs

identifier la défaillance éventuelle des équipements. Pour faire face au risque de défaillance, Emerson recommande une approche de maintenance basée sur la fiabilité (RCM) et d’inspection basée sur le risque (RBI), conjuguée aux inspections et à la surveillance de l’état des équipements. Les méthodes RCM et RBI sont des techniques d’analyse axées sur les équipements critiques, qui permettent d’établir un ordre de priorité pour l’inspection fondé sur la probabilité et les conséquences d’une défaillance des équipements. Cet ordre de priorité peut être utilisé pour optimiser les intervalles de maintenance tout en atténuant les risques.

Avec la maintenance prédictive, il est possible d’affecter les ressources à bon escient et de gérer plus efficacement les pièces de rechange. Le maintien du bon état de fonctionnement des équipements permet une réduction importante des coûts : la maintenance préventive est plus économique de 29 % par rapport à une maintenance réactive et la maintenance prédictive, de 42 % par rapport à la maintenance préventive.

Grâce à l’automatisation et la surveillance continue de l’état des machines, la maintenance s’effectue sur la base d’indicateurs plutôt qu’à des intervalles prédéfinis qui sont susceptibles d’augmenter les risques. Lorsque des exploitants industriels choisissent Emerson comme partenaire pour leurs arrêts de maintenance, ils peuvent bénéficier d’une gamme complète d’outils de surveillance de l’état des équipements et de services de fiabilité. Emerson se différencie clairement sur la question de la fiabilité en aidant ses clients à atteindre une performance

de premier rang. Au travers de nos prestations de conseil et d’ingénierie, nous mettons en pratique des technologies de fiabilité et des actions de maintenance visant à atténuer les risques de défaillance et à augmenter les intervalles de maintenance.

Pour les équipements critiques, tels que les compresseurs ou les turbines, la solution de surveillance des machines en ligne d’Emerson, qui réunit la protection selon la norme API 670 et la surveillance prédictive, contribue à maintenir un environnement d’exploitation sûr et à prédire les événements avant toute intervention du système de protection.

Avec la solution de diagnostics d’appareils de terrain d’Emerson, vous avez l’assurance que les appareils de contrôle du procédé font l’objet d’une surveillance et que des diagnostics avancés sont réalisés pour planifier la maintenance dès l’apparition d’une

détérioration importante des performances. Des solutions sans fil sont disponibles pour les environnements déportés dépourvus d’infrastructure de câblage.

Pour des équipements comme les pompes et les moteurs de petite taille, Emerson propose une solution portative capable de recueillir des données pendant les rondes de maintenance et de fournir une analyse vibratoire notamment sur les problèmes d’alignement et d’équilibrage. En regroupant les données provenant de chacune des solutions de fiabilité d’Emerson, vous bénéficiez d’une vue d’ensemble de tous les équipements qui vous permet de prendre des décisions pertinentes en matière de gestion de la maintenance.

Rendez-vous sur EmersonProcess.com/IM916 pour savoir comment Emerson peut vous aider à optimiser les intervalles de maintenance en toute sécurité.

La maintenance doit privilégier l’approche prédictive à l’approche réactive et prévoir des mesures pour identifier la défaillance des équipements.

6 7

DÉMARRER

CAPEXLa mise en œuvre d’un projet d’investissements au cours d’un arrêt technique peut considérablement compliquer la situation, si les deux volets ne sont pas planifiés et coordonnés comme un seul et même évènement.

Généralement, les arrêts

de maintenance visent à

rétablir la performance des

équipements à un niveau

proche de celui d’origine

mais, comme l’explique

Marcelo Carugo, directeur principal pour les

secteurs du raffinage et de la pétrochimie

à Emerson, ils présentent également

une occasion d’accroître la disponibilité

des installations et de réduire les coûts

d’exploitation.

Exploiter les arrêts pour améliorer la performance opérationnelle

La vocation traditionnelle des arrêts de maintenance est de s’assurer, avec un minimum d’interruption, que les équipements peuvent être réparés ou ajustés pour qu’ils retrouvent un niveau de performance proche de celui d’origine. Si cela reste la principale raison, il n’en demeure pas moins que les arrêts planifiés fournissent également une occasion d’accroître la disponibilité continue des installations mécaniques et de réduire les coûts grâce à une meilleure analyse et un meilleur contrôle des opérations, sans avoir à allonger la durée des arrêts.

Dans le secteur du raffinage, l’arrêt de maintenance revêt désormais une importance stratégique, car il permet aux exploitants d’apporter des améliorations aux installations. Souvent, cette période représente la seule opportunité de mettre en œuvre ces projets d’amélioration. De nombreux directeurs de raffineries réinvestissent actuellement jusqu’à 30 % de leurs marges supplémentaires dans des projets d’investissements visant à améliorer l’exploitation, la sécurité et la fiabilité, projets qu’ils mettent en œuvre sans aucun temps d’arrêt supplémentaire.

Dans le monde du procédé industriel, de plus en plus de secteurs d’activité découvrent les avantages que présente l’intégration de projets d’investissements dans le périmètre des arrêts techniques.

De nombreux sites industriels choisissent la période précédant un arrêt pour affecter un budget aux projets d’investissements et aux améliorations. Si l’ajout d’un projet d’investissements au budget de l’arrêt technique requiert une augmentation relativement modeste, le retour sur investissement supplémentaire peut s’avérer extrêmement élevé, ce qui en fait une option particulièrement attrayante.

Projets d’automatisation

Les directeurs de sites devraient envisager les arrêts de maintenance comme une chance de revoir leurs exigences à la hausse pour ne plus se contenter de réparer, mais aussi apporter des améliorations. L’arrêt devrait être considéré comme une occasion d’améliorer la fonctionnalité de la technologie d’automatisation et d’établir une base durable à la création de valeur ajoutée, sans que les objectifs du projet n’en souffrent.

Il est important de comprendre que la mise en œuvre d’un projet d’investissements au cours d’un arrêt technique peut considérablement compliquer la situation, si les deux volets ne sont pas planifiés et coordonnés comme un seul et même évènement. Un nombre croissant de sites industriels réalisent des projets d’investissements plus conséquents lors de leurs arrêts planifiés, ce qui ajoute de la complexité à la gestion du projet et des défis logistiques, en particulier si les deux activités sont envisagées séparément.

L’ajout de projets d’investissements risque de rendre les choses plus difficiles à maîtriser pour les raisons suivantes :

• Conflits de ressources : les techniciens sur lesquels vous comptiez pour l’installation de la nouvelle instrumentation de terrain ont été affectés à d’autres tâches.

• Efforts non coordonnés : des vannes de régulation que vous comptiez remettre en état ont été remplacées dans le cadre de l’installation d’un nouveau réacteur.

• Problèmes imprévus : la main-d’œuvre affectée à l’arrêt technique n’est pas en mesure de travailler sur une unité car l’échafaudage lié au projet d’investissements en bloque l’accès.

Recommandation

Dans cette stratégie, la clé du succès consiste à examiner de manière systématique les axes d’amélioration suffisamment tôt dans la phase de planification pour pouvoir traiter les aspects d’autorisation, de budget et de mise en œuvre dans le délai nécessaire à l’arrêt. Il faut prendre en compte :

• les objectifs et les facteurs déterminants du site et du projet ;

• les améliorations possibles, actuelles et futures ;

• les prévisions en termes de coût total de propriété et de coûts totaux du cycle de vie ;

• la réduction des risques pour l’exploitation.

En plus de son expertise dans l’automatisation et le diagnostic des équipements lors de la planification et la réalisation en toute sécurité de l’arrêt, Emerson sait également identifier les axes d’amélioration en matière de performance opérationnelle et de fiabilité des équipements. Emerson évalue les difficultés du client et présente des solutions dont la mise en œuvre durant l’arrêt se justifie pleinement d’un point de vue économique.

Pour découvrir comment Emerson peut vous aider à intégrer un projet d’investissements à un arrêt de maintenance, rendez-vous sur EmersonProcess.com/IM915

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11

Imaginer l’avenir des arrêts techniques

Faire plus avec moins constitue un défi permanent dans le secteur des procédés et les arrêts techniques sont devenus une cible dans la recherche d’optimisation. Renforcer l’efficacité des techniciens en favorisant la collaboration et des méthodes de travail améliorées deviendra incontournable, du fait du départ à la retraite des ingénieurs qualifiés et de l’implantation toujours plus éloignée des sites. Contraints d’optimiser la disponibilité et la rentabilité, les exploitants industriels s’efforceront d’augmenter sans risque les intervalles de maintenance tout en réduisant simultanément la durée des arrêts. Les avancées technologiques permettront de mettre en œuvre des arrêts techniques plus pertinents en améliorant la définition du périmètre, la planification et la réalisation des projets.

Prédiction et apprentissage machine

Une meilleure définition du périmètre du projet exige des données plus nombreuses et plus précises sur l’état des équipements afin de déterminer les éléments à inclure et l’ordre de priorité. La maintenance prédictive forme déjà la pierre angulaire des meilleurs programmes de maintenance, mais il sera bientôt possible de prédire avec une grande certitude la défaillance d’un équipement, ce qui permettra

Les directeurs de sites

industriels cherchent

constamment à améliorer

l’efficacité des arrêts de

maintenance et à réduire

leur durée. Ben Bishop, en

charge du centre iOps à Emerson, se penche

sur certains développements qui aideront à

façonner l’avenir des arrêts techniques.

de savoir quand exactement il faudra le réparer ou le remplacer. Certes, la surveillance de l’état des équipements fournit un ensemble de données, mais une approche plus globale, intégrant les données des machines ainsi que des informations sur la performance des procédés, devra être adoptée pour justifier économiquement l’entretien des équipements. La technologie Pervasive Sensing peut prendre en charge l’Internet industriel des objets (IIoT) sur l’ensemble d’un site et permettra de mieux comprendre la performance des machines et des procédés. Alors que la prolifération des capteurs conduira à des quantités importantes de nouvelles données, moins d’ingénieurs expérimentés seront disponibles pour les interpréter. On observera alors une plus grande dépendance vis-à-vis des outils de modélisation des « big data », comme l’apprentissage machine, pour analyser les données des équipements sans intervention humaine.

Moins de complexité

Devant la complexité croissante des sites et procédés industriels, l’automatisation permettra de combler le déficit de connaissances créé par le manque de techniciens expérimentés. La facilité d’utilisation sera un facteur fondamental dans la conception des logiciels et des instruments. Afin de simplifier la planification et la réalisation des arrêts techniques, les exploitants se tourneront vers un fournisseur unique pour prendre en charge la maintenance, le remplacement des pièces et la mise à niveau d’une plus grande variété de technologies d’automatisation. Cela comprendra le matériel et les logiciels des systèmes de contrôle-commande et de sécurité, ainsi que l’ensemble des appareils de contrôle et de mesure.

Technologie portable et réalité augmentée industrielle

Les techniciens qui effectuent des inspections visuelles avant l’arrêt et qui réalisent des tâches pendant l’arrêt devront être plus efficaces. L’utilisation de la réalité augmentée industrielle et de la technologie portable aidera à atteindre cet objectif. Portés par les techniciens, les systèmes numériques intelligents, comme un casque ou des lunettes, produisent une réalité augmentée : l’imagerie informatique superpose des informations numériques supplémentaires au monde réel perçu. Le casque utilise des caméras et des capteurs pour recueillir des données sur l’environnement des techniciens et peut afficher des informations destinées à améliorer l’efficacité des tâches, comme des instructions de travail électroniques et des consignes de sécurité. Cette vue augmentée aide le technicien non expert à mener à bien une tâche complexe avec une vitesse et une précision supérieures. Ces appareils contiennent également une technologie de navigation qui oriente le technicien vers le lieu du travail à effectuer.

La technologie portable permet également aux techniciens d’être en contact avec des ingénieurs expérimentés, des experts en maintenance et en sécurité, ainsi qu’avec le personnel d’assistance par le biais d’un centre d’opérations intégrées (iOps) à distance. De leur côté, les experts, qui voient la situation sur le terrain à travers les yeux du technicien, peuvent donner des instructions et directives de travail plus spécifiques et mieux adaptées. L’expert à distance peut même afficher des annotations directement dans le champ de vision du technicien sur le terrain. Tirer parti d’un tel vivier de compétences à l’échelle mondiale renforce l’efficacité et la sécurité tout en limitant la présence de techniciens sur des sites monotones, sales, dangereux et éloignés.

La technologie portable permet également aux techniciens d’être en contact avec des ingénieurs expérimentés et des experts en maintenance et en sécurité.

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Maîtriser la maintenance de vos vannes

Essentielles à une exploitation

sûre et efficace, les vannes

doivent être entretenues avec

le plus grand soin.

Sergio Zaghen, responsable

des services Fisher™ à Emerson,

décrit comment la surveillance des vannes et

une maintenance efficace sont primordiales à la

réussite d’un arrêt de maintenance.

Une raffinerie de taille moyenne compte généralement quelque 2 500 vannes de régulation. Ces dernières jouent un rôle critique pour l’efficacité et la sécurité de l’exploitation. Lors d’un arrêt, réaliser un entretien efficace est indispensable à la réussite globale du projet. Contrairement à d’autres technologies d’automatisation, les vannes sont en contact direct avec les fluides de procédé et sont donc soumises à des conditions de service beaucoup plus difficiles, notamment en matière d’érosion et de corrosion. Quand une vanne ne fonctionne pas correctement, les répercussions sur la boucle de régulation peuvent se traduire par une plus grande variabilité du procédé, le déclenchement des alarmes de procédé, une capacité de production limitée et la nécessité de ralentir le procédé ou de passer en mode manuel.

La surveillance, le diagnostic et la maintenance sont des activités indispensables à une exploitation efficace, sûre et sans interruption. De nombreuses vannes ne peuvent pas être retirées quand l’unité est en fonctionnement, les arrêts planifiés sont donc l’occasion idéale pour effectuer la maintenance et les révisions. Dans les arrêts de grande ampleur, où le temps et les ressources disponibles sont limités, il est crucial d’identifier les problèmes de boucle et de localiser précisément les vannes qui nécessitent une intervention.

Maintenance prédictive

Il est d’usage d’entretenir les vannes en fonction de leur durée de service. Selon la taille du site et l’organisation de la maintenance, on peut être amené à réviser entre 800 et 1 000 vannes pendant un arrêt technique. La tâche est immense et comme les exploitants cherchent actuellement à réduire les temps d’arrêt, il faut mettre en place des améliorations.

Il n’est plus nécessaire d’effectuer la maintenance d’une vanne en fonction de sa durée de service. On peut s’appuyer sur

l’historisation des données et l’anticipation des comportements pour identifier les vannes qui nécessitent un entretien. L’analyse des données historiques sur une période raisonnable permet de dégager des tendances, telles que l’augmentation ou la réduction des frottements, et d’utiliser ces informations pour déterminer les opérations de maintenance à effectuer et les pièces à changer.

Les positionneurs numériques et les logiciels de diagnostic permettent de surveiller en ligne l’état et la performance des vannes, de recueillir ces données et de dégager des tendances afin de mieux prédire ou planifier la maintenance des vannes. Avant l’arrêt, il est également possible d’analyser l’état des vannes en utilisant les moyens suivants :

• Inspection visuelle : cette simple opération peut aider à déterminer l’état physique des vannes (corrosion, fuites importantes au niveau des garnitures, etc.) et à déceler des problèmes de fonctionnement (secousses, nombre de cycles excessif, etc.).

• Interface de communication 475 : cet appareil portatif fournit des capacités de diagnostic avancé et de dépannage sur le terrain et sur le banc d’essai.

• Logiciel ValveLink™ : cet outil de configuration, d’étalonnage et de diagnostic permet au personnel d’exploitation et de maintenance de surveiller en ligne l’état et la performance des vannes et de détecter les problèmes avant qu’ils n’affectent le procédé.

• Méthode de détection des fuites : cela implique de fermer la vanne pendant un court instant et de maintenir la pression sur un seul côté de la vanne. Avec cette méthode, on peut rapidement repérer les vannes fuyardes et quantifier avec précision l’importance des fuites indétectables lors d’une inspection visuelle.

Expertise dans la phase de réalisation

Après l’identification des vannes à réparer ou à remettre en état, le travail doit être effectué avec efficacité et selon les normes les plus élevées. Il faut donc s’assurer que les pièces et outils nécessaires sont disponibles, mais aussi que les techniciens impliqués bénéficient du bon niveau d’expérience et d’expertise. De plus, lors de la remise en service des vannes, les techniciens doivent faire en sorte qu’elles soient prêtes pour le démarrage. Cela comprend l’optimisation des performances, la configuration des alertes pertinentes et l’établissement d’une référence de base pour les dépannages ultérieurs.

Rendez-vous sur EmersonProcess.com/IM905 pour découvrir comment Emerson peut vous aider en matière de surveillance et de maintenance des vannes.

On peut s’appuyer sur l’historisation des données et l’anticipation des comportements pour identifier les vannes qui nécessitent un entretien.

12 13

Nos unités mobiles de services renforcent l’efficacité de vos arrêtsMême si vous planifiez minutieusement votre arrêt de maintenance, le jour J réserve toujours de mauvaises surprises en termes d’équipement, de maintenance et de pièces de rechange. Si ces obstacles de dernière minute ne sont pas rapidement contournés, ils peuvent compromettre les objectifs du projet, prolonger le temps d’arrêt et augmenter les coûts. Voilà pourquoi, Emerson fournit des unités mobiles de services pour couvrir tous les besoins en automatisation, contrôle et maintenance des instruments pendant l’arrêt technique.

Ces unités sont des ateliers mobiles de maintenance qui transportent un ensemble d’outils, de pièces de rechange et d’appareils de remplacement. Chaque unité est personnalisée pour répondre aux besoins du projet et renferme les équipements appropriés en fonction du périmètre défini lors de la planification de l’arrêt. Ces unités prévoient également un filet de sécurité, avec des appareils supplémentaires et une quantité importante de pièces de rechange pour parer à toute éventualité.

Les conteneurs restent sur place pendant toute la durée de l’arrêt afin d’accroître l’efficacité de la maintenance et d’apporter une assistance réactive. Ces conteneurs sont en lien direct avec un réseau de centres de services et de magasins de stockage, de sorte que si une pièce n’est pas immédiatement disponible, il est possible de passer commande et d’être livré beaucoup plus rapidement qu’avec les procédures normales.

Emerson met également à disposition des techniciens en maintenance expérimentés pour effectuer les réparations, les réglages et les étalonnages. Ces techniciens utilisent des équipements de diagnostic pour évaluer l’état des appareils et donner la priorité à ceux qui ont besoin d’une intervention. Les unités mobiles sont auto-alimentées et équipées d’une connexion à Internet, ce qui permet aux techniciens d’accéder aux spécifications et aux schémas techniques. L’usinage et l’assemblage des équipements sont ainsi réalisés conformément aux normes OEM.

Pour en savoir plus sur les unités mobiles de services d’Emerson, rendez-vous sur EmersonProcess.com/IM906

Technologies

innovantes

Les exploitants d’installations industrielles comptent sur les informations relatives à l’état des équipements pour prendre des décisions plus pertinentes en matière de gestion de maintenance, ce qui est crucial pour planifier efficacement un arrêt technique. Collecter toutes ces informations n’est pas un problème, c’est plutôt la quantité de données qui est devenue difficile à gérer. Pour faciliter la prise de décisions, il est essentiel de savoir comment exploiter cette profusion de statistiques de sorte que les informations pertinentes soient rapidement transmises aux personnes qui en ont besoin et qui peuvent agir en conséquence.

Pour vous aider à résoudre cette difficulté, Emerson propose la plate-forme de gestion des équipements ARES™, qui va au-delà d’une simple gestion des données et permet d’agir sur la base des informations transmises. Avec ARES, vous disposez en permanence d’informations sur l’état et la performance des équipements clés de terrain et les utilisateurs peuvent visualiser rapidement et facilement ces données.

ARES collecte les informations à l’aide de plusieurs technologies de détection pour présenter aux utilisateurs une vue globale de l’état actuel des équipements du site. Asset View, l’application

Nos livraisons express peuvent sécuriser le calendrier de votre arrêt Aussi bien planifié soit-il, un arrêt de maintenance s’accompagne presque inévitablement d’imprévus, comme un appareil qui n’avait pas été inclus dans le périmètre du projet. Avec des arrêts plus courts et des surcoûts plus importants en cas de dépassement de calendrier, le temps devient une ressource précieuse. Quand un appareil supplémentaire doit être livré juste avant ou même pendant un arrêt technique, la vitesse d’exécution est essentielle.

Pour relever ce défi, Emerson propose un service express de fabrication et de livraison pour un large éventail de produits de mesure et de contrôle. Ces derniers peuvent être produits et livrés avec rapidité et fiabilité, partout en Europe, sans frais supplémentaires, pour aider les équipes de maintenance

à respecter les impératifs des projets. Ce service couvre des instruments de pression et de température et des débitmètres Rosemount™ ; des analyseurs, transmetteurs et capteurs Rosemount™ ; des débitmètres Coriolis et des densimètres Micro Motion™ ; et des vannes et pièces de rechange Fisher™.

En complément, le service de livraison de pièces en urgence d’Emerson est en mesure de répondre à vos impératifs dans les 24 heures. Grâce à des délais de livraison plus courts, vous pouvez respecter votre calendrier et minimiser le temps d’arrêt.

Pour savoir comment les services de livraison express d’Emerson peuvent maintenir votre projet de maintenance dans les délais convenus, rendez-vous sur EmersonProcess.com/IM908 et EmersonProcess.com/IM917

Ingénieur d'instrumentation

Technicien en analyse vibratoire

Clients sur site

Hygiène, santé, sécurité et environnement

ARESPlate-forme de gestion

des équipements

Équipements câblés Équipements sans fil Technologie prédictive Technologie de protection

Connaître l’état des équipements clés favorise l’efficacité des arrêts de maintenance

de messagerie d’ARES, communique des informations d’état et des alertes au moment opportun en envoyant des notifications en fonction des responsabilités de l’utilisateur et du caractère critique de l’équipement. Les utilisateurs peuvent ainsi rapidement évaluer l’urgence d’un problème.

ARES permet aux utilisateurs d’accéder en toute sécurité aux principales données et de les partager, avec des synthèses disponibles sur ordinateurs de bureau traditionnels, ordinateurs portables, smartphones et tablettes, en interne comme à l’extérieur du site industriel.

Avec Asset View, les utilisateurs d’ARES savent immédiatement ce qui se passe sur le site, où qu’ils soient dans le monde. L’application mobile et l’interface pour ordinateur présentent à l’identique les tableaux de bord pour les équipements. Les utilisateurs signalent les équipements à suivre, partagent des messages, des images et des documents, et travaillent ensemble pour résoudre les problèmes avant qu’ils n’affectent la production.

Grâce à une plate-forme sécurisée, souple, facile à déployer et capable de communiquer avec de nombreux types d’équipements, les utilisateurs d’ARES reçoivent en temps opportun les informations sur l’état des équipements.

Rendez-vous sur EmersonProcess.com/IM907 pour découvrir comment ARES fournit un accès simple et rapide aux informations sur l’état des équipements afin de faciliter la planification des arrêts techniques.

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Directeur de la publication : Bruno Cotteron-Guillon, Marketing.Europe@Emerson.com

Le contenu de cette publication est donné à titre informatif uniquement, et bien que tous les efforts aient été déployés pour en assurer l’exactitude, il ne doit pas être interprété comme une garantie, tacite ou expresse, concernant les produits ou services décrits, leur utilisation ou leur adaptation à un usage spécifique. Toutes les ventes sont régies par notre accord de licence logicielle et nos conditions générales, disponibles sur demande. Nous nous réservons le droit de modifier ou d’améliorer les conceptions ou les spécifications de nos produits et services à tout moment et sans préavis. Emerson et le logo d’Emerson sont des marques commerciales et des marques de service d’Emerson Electric Co. ©2018 Emerson Electric Co. Toutes les autres marques sont la propriété de leurs détenteurs respectifs.

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