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Despulpadora de mangos
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Diseño Mecánico
“Diseño conceptual de un prototipo de molino para la obtención de pulpa de mango”
Saucedo Morales Roberto Carlos1, Alcaraz Caracheo Luis Alejandro1, Sanchez Rodríguez Álvaro1 2Altamirano Romo
Susana Elizabeth2, Zavala Villalpando José Guadalupe1 1Instituto Tecnologico de Celaya, Av. Tecnologico y A. Garcia Cubas, Col. Fovisste, C.P. 38010, Celaya, Gto, Mexico 2Instituto Tecnológico de Roque. Km. 8 carretera Celaya–Juventino Rosas. Apartado Postal 508, C.P. 38110, Celaya, Guanajuato, México. [email protected], [email protected],
RESUMEN
En este trabajo se presenta la metodología del diseño de un molino para el despulapdo de mangos. Para conocer la fuerza
requerida para romper la cascara de la fruta se realizaron pruebas de textura en mangos Keitt, conociendo la fuerza de desgarre
de la cascara se procedió a analizar la paleta que es la que se encarga de desgarrar la cascara y al mismo tiempo genera una
fuerza centrífuga para presionar la pulpa obtenido sobre el tamiz y así poder obtener la pulpa.
El diseño del molino contempló definir la geometría, los materiales a utilizar.
ABSTRACT
In this work, the design methodology of a mango pulping mill is presented. To know the force required to tear the fruit´s
skin several texture tests were ran on Keitt mangoes. Once the skin´s tearing point was determined, the next step was to
analyze the blades which function is to rip the skin while it generates a centrifugal force that presses the pulp against the
perforated screen in order to obtain the pulp.
The mill design contemplated defining the geometry, as well as the material used.
MEMORIAS DEL XXI CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM 23 al 25 DE SEPTIEMBRE DE 2015 COATZACOALCOS, VERACRUZ, MÉXICO
Diseño Mecánico
“Diseño conceptual de un prototipo de molino para la obtención de pulpa de mango”
R E S U M E N
En este trabajo se presenta la metodología del diseño de un molino para el despulpado de mangos. Para conocer la fuerza requerida para romper la cascara de la fruta se realizaron pruebas de textura en mangos Keitt, conociendo la fuerza de desgarre de la cascara se procedió a analizar la paleta que es la que se encarga de desgarrar la cascara y al mismo tiempo genera una fuerza centrífuga para presionar la pulpa obtenido sobre el tamiz y así poder obtener la pulpa.
El diseño del molino contempló definir la geometría, los materiales a utilizar.
Palabras Clave: Pulpa de mango, Despulpador horizontal, Cascara de mango, Molino de frutas, Mango, Paleta.
A B S T R A C T
In this work, the design methodology of a mango pulping mill is presented. To know the force required to tear the fruit´s skin several texture tests were ran on Keitt mangoes. Once the skin´s tearing point was determined, the next step was to analyze the blades which function is to rip the skin while it generates a centrifugal force that presses the pulp against the perforated screen in order to obtain the pulp.
The mill design contemplated defining the geometry, as well as the material used.
Keywords: Mango pulp, horizontal pulper, Peel mango, mill fruits, Mango, blade.
MEMORIAS DEL XXI CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM 23 al 25 DE SEPTIEMBRE DE 2015 COATZACOALCOS, VERACRUZ, MÉXICO
1. Introducción
México hoy en día es conocido como un país que posee
una gran cantidad de frutas tropicales entre ellas el mango,
el cual es cultivado en diferentes estados de le república
como son Michoacán, Nayarit, Oaxaca, Sinaloa y
Veracruz, se estima que se posee un superficie sembrada
de 183 mil hectáreas y se posee una producción de más de
1, 600,000 toneladas de mangos y es el cuarto producto
frutícola más importante en México.
La no existencia de procedimientos que mejoren las
condiciones de producción de los molinos de frutas
(despulpadores), calidad del producto, e incremento en la
capacidad competitiva de las despulpadoras de frutas
provoca un problema frente a los competidores
extranjeros, es por este motivo que las empresas
productoras de pulpas de frutas necesitan contar con
maquinaria que les permita competir con la demanda
mundial y ofrecer pulpa de la más alta calidad y no quedar
fuera del mercado.
Despulpadoras de frutas
La Despulpadora es una máquina usada para la
desintegración de la pulpa de una fruta, de tal forma que
la pulpa pase por una malla o rejilla, para poder ser
recogida la pulpa o jugo ya desintegrada, y debido al
tamaño de los orificios de la malla, el producto que sale
será un líquido; mientras que los desperdicios sean
expulsados por otro orificio.
Existen dos tipos de despulpadoras, y esta clasificación
viene dada de acuerdo al funcionamiento de la misma y
así tenemos:
Despulpadora de Paletas
Consiste en un juego de paletas que van desde 2 a 4, que
van unidas al eje dentro del tambor, donde se está
realizando la acción de despulpado. Debido a la fuerza
centrífuga la masa es impulsada contra la malla y debido
a la fuerza de contacto por las paletas, la fruta se va
desintegrando, saliendo la pulpa por las mallas en la Fig.
1 se ilustra este tipo de molino.
Despulpadora de Tornillo sin fin
Al igual que la anterior tiene el mismo fin, la diferencia
está en que esta no posee el juego de paletas, en vez de
esto tiene un tornillo transportador sin fin, que sirve para
llevar el producto, y el tambor de la despulpadora es
cónico, por lo que a medida que avanza el producto en el
tornillo transportador, este cada vez se va aplastando por
la forma del tambor ( que es también una rejilla ), y se va
exprimiendo la fruta, y sale por los orificios la pulpa o
jugo. Al final del recorrido por el tornillo, solo queda el
hueso, el cual es recolectado por otro ducto, en la Fig. 2
se muestra dicho concepto.
Actualmente la mayoría de las molinos de frutas
(despulpadoras), procesan un rango de 8-10 ton/h, por lo
que en este proyecto se busca realizar un diseño para 12
ton/h y enfocado al fruto del mango.
2. Planteamiento del problema
Realizar el Diseño conceptual de un molino de mango que
deseche cascara y hueso que sea capaz de procesar 12
ton/h.
2.1. Metodología
La metodología de diseño utilizada en este proyecto es
una combinación de técnicas empleadas en diferentes
modelos existentes, generando con ello un método propio,
debido a que no existe un modelo único que genere todas
las soluciones a todos los problemas. En la Fig. 3 se
muestran los pasos de la metodología empleada para el
desarrollo del proyecto.
Figura 1-Despulpadora de Paletas
Figura 2-Despulpadora de Tornillo Sin Fin
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2.2. Lista de especificaciones
En común acuerdo con los integrantes de este proyecto
se llegaron a las siguientes especificaciones que debe
poseer nuestro molino.
a) Bajo costo de mantenimiento.
b) Bajo costo de fabricación.
c) Que su uso sea seguro para el operador.
d) Dimensiones Largo=2.3 m, Ancho=1.2 m,
Altura=1.6m.
e) Facilidad de construcción.
f) Capacidad de producción de 12 𝑡𝑜𝑛
ℎ.
g) Mantener un producción lo más constante
posible.
Para poder conocer el orden de importancia de cada
especificación se desarrolló un matriz de comparación
que se muestra en la tabla 1, en dicha tabla se compara
cada una de las especificación y se les da un valor de 1 si
es más importante y 0 si es menos importante esta
metodología de selección se basó en [2].
Tabla 1- Tabla matriz de ponderaciones de requerimientos.
a b c d e f g lr(%)
a 0 0 0 1 0 0 1 6.66
b 1 0 0 0 0 0 1 6.66
c 1 1 0 0 0 0 3 20
d 0 0 1 1 0 0 2 13.33
e 0 1 1 0 1 0 3 20
f 0 0 1 1 0 1 2 13.33
g 1 1 0 0 1 0 3 20
Total 15 100
2.3. Generación de alternativas
Para la generación de alternativas se definió la función
principal que desarrolla nuestro molino y la cual es
despulpar, en la Fig. 3 se muestran este parámetro se
desarrolló con la metodología de [1].
Una vez definida la función principal se definieron las
variables que pueden afectar a nuestro sistema para
visualizar esto se desarrolló un diagrama de parámetros
que se muestra en la Fig. 5, en el cual se muestran las
entradas, salidas y las variables que podemos controlar y
la que no se pueden controlar.
Figura 3- Metodología del proceso de diseño despulpador.
Figura 4-Función principal
Figura 5-Diagrama de parámetros.
MEMORIAS DEL XXI CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM 23 al 25 DE SEPTIEMBRE DE 2015 COATZACOALCOS, VERACRUZ, MÉXICO
Una vez conocidas las variables se definió el proceso que
debe llevar el proceso de despulpado en el cual se modelo
como una caja transparente (ver Fig. 6) donde se clarifican
los pasos que debe seguir el mango para su procesamiento.
Una vez teniendo clarificado nuestro sistema se procede a
generar las alternativas de diseño, para esto se desarrolló
una matriz morfológica (ver Fig. 7) donde se describen
cada una de las alternativas, cada alternativa es planteada
en base a el proceso de despulpado, esto se hizo en base a
la metodología de [1].
Las alternativas generadas fueron tres:
1. Despulpador con paletas.
2. Despulpador sin paletas.
3. Despulpador tornillo sin fin.
Evaluación de las alternativas
Para proceder a evaluar las alternativas que se
desarrollaron, se utiliza la metodología mencionada [2] en
la cual utiliza una suma ponderada de cada alternativa, en
la cual una alternativa se toma como referencia para poder
comparar con las otras, para después multiplicar cada
calificación por el peso y así obtener una evaluación
ponderada y así obtener la alternativa más viable para
nuestro diseño.
En la tabla 2 se muestran las calificaciones obtenidas para
cada alternativa.
La alternativa ganadora fue la alternativa 2 que es el
despulpador sin paleta que es la alternativa que se diseñara
la cual se muestra en la Fig. 8.
Figura 8- Diseño conceptual molino despulpador Figura 7-Matriz morfológica de funciones.
Tabla 2-Evaluación de las alternativas.
Tolva
Trituración y
homogenización
Figura 6-Diagrama del proceso de despulpado.
MEMORIAS DEL XXI CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM 23 al 25 DE SEPTIEMBRE DE 2015 COATZACOALCOS, VERACRUZ, MÉXICO
Tabla 3-Mangos ensayados en el texturometro.
Los componentes principales como que son: a)
Alimentación, b) Trituración y homogenización. La etapa
de alimentación está compuesta por una tolva es la que
recibe el producto y también de un tornillo alimentador
para llevar los mangos hacia la siguiente etapa en el
proceso. La segunda etapa está compuesta de un solo
sistema para poder llevar acabo el desprendimiento de la
cascara de mango, la homogenización y la compresión de
la pulpa, este sistema mecánico es un conjunto de paletas
que irán montadas sobre el eje principal por medio
sujetadores, que al momento de girar impactaran los
mangos y aplicaran fuerzas de corte para poder obtener la
pulpa del mismo, a su vez las mismas paletas serán las
encargadas de homogenizar y presionar la pulpa sobre el
tamiz.
3. Calculo de la fuerza de desgarre del mango
El proceso de despulpado es llevado por medio de una
paleta que se encarga de desgarrar e impactar la fruta sobre
el tamiz, que por medio de la fuerza centrífuga y la misma
paleta generan una presión sobre el fruto para separar la
pulpa de la semilla del mango. Un punto importante es
conocer la fuerza de ruptura de la cascara, ya que esto
facilita la extracción de la pulpa del mango. Por lo tanto es
de gran interés conocer la fuerza mínima que debe ejercer
el sistema para lograr romper o desgarrar la cascara. La
clase de mango que fue seleccionado para este análisis fue
del tipo Keitt, ya que es el mango más grande y que posee
una cascara más gruesa respecto a los demás tipos de
mangos que se procesan. Las pruebas se llevaron a cabo en
un texturómetro de 30 Kg, a una velocidad de 10 mm/min,
a temperatura ambiente y se utilizó un penetrador de tipo
cuchilla simulando el borde de la paleta del molino, tal
como se puede apreciar en la Fig. 10.
Se desarrollaron ensayos a 17 mangos los cuales se
clasificaron en chicos y grandes dependiendo su tamaño
midiendo su ancho y largo para posteriormente calcular un
volumen aproximado, dichos mangos se muestran en la
Tabla 3.
Otro parámetro de clasificación fue el grado de madurez
del fruto, su clasificación se basó en verde y maduro, este
parámetro va ligado con los grados Brix ya que esto mide
la cantidad de azúcar en el fruto y esto va ligado con la
maduración del fruto.
Las gráficas obtenidas de los ensayos de textura fueron las
siguientes:
En la Fig. 11 se muestra una gráfica típica de fuerza contra
desplazamiento de un mango grande y uno chico donde se
puede ver su comportamiento, otro parámetro es los
grados Brix que en esta grafica es constante.
Otra grafica típica es la comparación del grado de
madurez de los mangos que este parámetro es medido por
el ° Brix en la Fig. 12 se muestra dicha gráfica.
Figura 10- Ensayo de fuerza de textura de mango.
Mangos ° Brix Altura Ancho Ancho1 VolumenTamaño Estado
Mango11 8 105 88 70 263 Chico Verde
Mango12 13 111 91 79 281 Chico Verde
Mango15 12 105 87 78 270 Chico Verde
Mango16 15 94 83 77 254 Chico Maduro
Mango17 12 108 90 80 278 Chico Verde
Mango8 14 126 103 93 322 Grande Maduro
Mango6 14 126 97 91 314 Grande Maduro
Mango2 12 133 98 88 319 Grande Verde
Mango9 15 101 99 92 292 Chico Maduro
Mango5 13 124 99 94 317 Grande Verde
Mango13 14 130 99 89 318 Grande Maduro
Mango10 11 107 79 74 260 Chico Verde
Mango3 13 123 100 92 315 Grande Verde
Mango1 12 106 90 80 276 Chico Verde
Mango7 15 110 98 95 303 Grande Maduro
Mango4 18 123 99 91 313 Grande Maduro
Clasificacion de mangos
Figura 12- Gráfica típica Fuerza vs Desplazamiento Maduración
Figura 11- Gráfica típica Fuerza vs Desplazamiento Tamaño
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En las figura se puede apreciar que cuanto más tamaño
del mango y el grado de maduración del mismo (°Brix)
aumenta la fuerza necesaria para desgarrar la cascara, con
las gráficas obtenidas llegamos a la conclusión que la
fuerza mínima de desgarre es de 187 N y es la fuerza que
ocuparemos para hacer nuestro análisis de estático y de
impacto a nuestra paleta.
4. Diseño de Detalle
Cálculo paleta
Los cálculos de resistencia realizados en este trabajo sobre
la paleta fueron bajo carga estática y bajo impacto.
La carga que se a la cual está sometida nuestra paleta viene
dada por la fuerza de desgarre de la cascara de mango y la
cantidad de mangos que están en contacto con el largo de
la paleta
4.1 Análisis Estático Paleta
Para realizar el análisis estático de la paleta del molino se
consideró una fuerza distribuida sobre este elemento, cuya
magnitud fue en base a la fuerza obtenida en el apartado
3, que fue de 187 N y en la cantidad de mangos que están
en contacto sobre la longitud de la paleta. La longitud de
la paleta es 0.749 m y la altura del fruto promedio es de
0.126 m de aquí se calculó que 5.914 mangos son los que
estarían en contacto con la paleta, se redondea este valor
a 6 mangos para hacer un cálculo más conservador.
Se multiplicó la fuerza de 187 N por seis, ya que son seis
mangos los que entran en contacto con la paleta, con esto
tenemos una fuerza de 1,122 N. Esta fuerza se divide
entre la longitud de la paleta y obtener 𝜔 =1122 𝑁
0.749 𝑚=
1497.997 𝑁
𝑚 [5].
En la Fig. 16 se muestra cómo se modelo el rascador como
una viga simplemente apoyada y con una carga
distribuida.
Una vez teniendo las cargas se dibujan los diagramas de
corte y de momentos para poder sacar el momento
máximo que se estará desarrollando en las Fig. 17 y Fig.
18 se muestran.
Como se puede apreciar el momento máximo es de 105.8
N ∙ m, una vez calculado el momento máximo se calcula
el módulo de sección [4].
El módulo de sección viene dado de la siguiente formula
S =M
σ (3)
Dónde:
S = Modulo de seccion
M = momento maximo
σ = esfuerzo permisible
El esfuerzo permisible para el rascador está dado por el
material del que estará construido el rascador se optó por
usar, y su esfuerzo permisible es de σall = 82.73 Mpa.
Sustituyendo los datos en la Ecuación 3 se conoce el
módulo de sección
S =105.8 N ∙ m
82.73 Mpa= 1.28x10−6 m
Una vez calculado el modulo sección se procede a
despejar el espesor de la sección del rascador, conociendo
que por cuestiones geométricas el largo y ancho del
rascador deben ser respectivamente 0.74936 m y 0.103m.
El módulo de sección para una sección rectangular está
definido por la ec 4.
S =bh2
6 (4)
Figura 16- Diagrama de cuerpo libre rascador.
Figura 17-Diagrama de fuerzas cortantes rascador
Figura 18- Diagrama de momentos rascador.
MEMORIAS DEL XXI CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM 23 al 25 DE SEPTIEMBRE DE 2015 COATZACOALCOS, VERACRUZ, MÉXICO
Dónde:
b = ancho de la seccion rectangular
h = alto de la seccion rectangular
De la ec 4. se conoce el módulo de sección y el ancho de
la sección, lo que nos falta conocer es el alto de la sección
(espesor), por lo tanto se despeja h.
h = √(1.28x10−6m )(6)
(0.103 m)= 8.632x10−3 m
Este será el ancho de la paleta, por cuestiones de
manufactura se escogió un ancho de 0.5 pulg. que en
metros es 0.0127 m
Se procede a calcular el esfuerzo estático de la paleta
rascadora:
El esfuerzo por Flexión
σ =Mc
I (5)
Dónde:
M = Momento
c = Fibra alejada donde el esfuerox es maximo
I = Momento de inercia de la sección
Sustituyendo en la ec. 5 el momento producido y el
momento de inercia tenemos
σ =(105.8 N · m)(6.35 x10−3m)
(7.03 x10−8m4)= 9.56 Mpa
Calculando el factor de seguridad estático de la cuchilla y
sabiendo que el material es Nylon 6/6 y es un material
dúctil se utiliza la siguiente ecuación.
n =Sy
σmax (6)
Dónde:
n = factor de seguridad
Sy = Resistencia a la cedencia del material
σmax = esfuerzo maximo
Sabiendo que la resistencia a la cedencia del Nylon es de
82.73 Mpa se tiene un factor de seguridad estático en la
ec. 6.
n =(82.73 Mpa)
(38.2 Mpa)= 8.65
Vemos que es un factor de seguridad muy alto el factor de
seguridad estático se procede a calcular el esfuerzo y
factor de seguridad por impacto.
4.2 Análisis Por Impacto Paleta
El diagrama de cuerpo libre se muestra en la Fig. 19 donde
se muestra que el rascador será modelado como una viga
en simplemente apoyada con una carga distribuida a lo
largo del rascador.
Para analizar los rascadores se analizara, como una viga
empotrada con una longitud dada, el rascador sufrirá una
carga distribuida por impacto con una velocidad u la
metodología de diseño se basó en [3].
Este modelo se ajusta a la siguiente Ecuación diferencial
(ωL
g)
dY2
dt2 = −KY (7)
Dónde:
g = gravedad
k = resistencia mecanica de la viga
Y = deflexion maxima de la viga
Resolviendo la ec. 7 por medio de las E.D. tenemos
Y = A cos(KY
ωL)
1
2t + B sin(KY
ωL)
1
2t 1) (8)
Evaluando las condiciones de frontera Y(0) = 0, Y′(0) =
u en la ec. 8 tenemos
Y =u
(Kg
ωL)1/2
sen t (9)
Donde de la ec. 9, Y es el valor de la deflexión máxima,
el valor máximo se dará cuando el valor del sen t sea igual
Figura 19- Diagrama de cuerpo libre Impacto
MEMORIAS DEL XXI CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM 23 al 25 DE SEPTIEMBRE DE 2015 COATZACOALCOS, VERACRUZ, MÉXICO
a 1, para determinar el valor de K para una carga
distribuida y empotrada en ambos lados tenemos:
K =384EI
L (10)
Por lo que la deflexión máxima será
Ymax = u [ωL4
384EIg]
1/2
(11)
El momento máximo es
Mmax = KLYmax (12)
Y el momento máximo es
Mmax = u [384ωEI
g]
1/2
(13)
Calculando el momento de Inercia respecto a la base del
rascador tenemos:
El momento de Inercia respecto a la base es
I =1
12bh3 (14)
Sustituyendo en la ec.14 el largo y el ancho de la sección
del rascador tenemos
I =1
3(0.103m)(0.0127)3 = 7.03x10−8m4
Dentro de la cámara de despulpado que es muy pequeña,
se asume caída libre y se supone una velocidad de 0.4 m
s
Para definir la magnitud de la masa distribuida (𝜔) hay
que analizar la longitud del contacto con las frutas que es
de 749 mm.
Viendo que la variedad de mango Tommy es el mango que
combinando su altura con su masa nos da la mayor carga
distribuida, tomamos esta carga como la carga critica que
se someterá sobre el rascador.
Tomando 5 mangos y sabiendo que su masa es 0.541g.
ω =masa de mango∗g
L∗ #mangos (15)
Donde:
ω = fuerza distribuida sobre el rascador
g = gravedad
L = longitud de el rascador
Calculando la fuerza distribuida sobre el rascador a partir
de la ec. 15 tenemos
ω =(0.5411Kg)(9.81
ms2)(6)
(0.749 m)= 42.501
N
m
Calculando el momento que se estará aplicando sobre el
rascador y sabiendo que su módulo de elasticidad para el
Nylon es E=2.7 Gpa y de la ec. 13 tenemos
M = [(384) (42.501
Nm
) (2.75 x109 Nm2) (1.76x10−8m4)
9.81ms2
]
12
= 567.120 N · m
Con este valor de momento procedemos a calcular el
esfuerzo por impacto
σ =Mc
I (16)
Dónde:
σ = esfuerzo por impacto
M = momento
c = distacia a la fibra mas alejada
I = momento de inercia de la sección
De la ec. 16 tenemos
σa =(567.120 N · m )(6.35 x10−3m)
7.03x10−8m4= 51.216 Mpa
Calculando el factor de seguridad por impacto del
rascador y sabiendo que el material es Nylon tenemos.
𝑛 =𝑆𝑦
𝜎𝑚𝑎𝑥
Dónde:
𝑛 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑆𝑦 = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑒𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜
MEMORIAS DEL XXI CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM 23 al 25 DE SEPTIEMBRE DE 2015 COATZACOALCOS, VERACRUZ, MÉXICO
Sabiendo que la resistencia a la cadencia del Nylon es de
82.73 Mpa se tiene un factor de seguridad bajo impacto
es:
𝑛 =(82.73 𝑀𝑝𝑎)
(51.21 𝑀𝑝𝑎)= 1.616
5. Diseño conceptual del molino.
En la Fig. 20 se muestra el diseño conceptual el cual fue
modelado en un Software CAD para mostrar más a detalle
de los componentes del sistema.
La lista de materiales que del molino se muestra en la
Fig.21 la cual muestra los componentes principales del
molino, que son las principales partes del sistema.
6. Conclusiones
Con base a este trabajo se muestra la metodología del
proceso de diseño para la construcción de un molino
despulpador de mangos, ya que muchas empresas no
cuentan con molinos especiales para el despulpado de
mangos y esto ocasiona fallos en los equipos por no se
adecuados para la aplicación
Otro punto importante es que se obtuvo la fuerza desgarre
de los mangos que se cultivan en México y es de mucha
importancia conocer este dato ya que no existe
información de este tipo, con este dato se puedo observar
que la fuerza aumenta cuando el tamaño de fruto aumenta
y también su madurez.
El elemento más importante en el proceso es la paleta que
es la encargada de impactar la fruta y presionarlo sobre el
tamiz, por este motivo se enfocaron los análisis tanto
estático como de impacto para poder calcular los factores
de seguridad bajo estos dos criterios, como primera
aproximación se calculó el factor de seguridad estático ya
que nos dio una idea preliminar, pero como nuestro
sistema está en constante golpeteo se optó por desarrollar
un análisis por impacto, con este análisis se obtuvo un
factor de seguridad apropiado para nuestra aplicación.
Referencias
[1] Cross, Nigel.Engineering design methods: strategies
for product design. s.l. : John Wiley & Sons, 2008.
[2]Ulrich, K. T. (2003). Product design and development.
Tata McGraw-Hill Education.
[3] Mott, Robert L.Machine elements in mechanical
design. s.l. : Prentice-Hall, 1999.
[4] Hibbeler, Russell Charles, and S. C. Fan.Statics and
mechanics of materials. Singapore : Prentice Hall, 2004.
[5] Pallasco, Edison Marcelo Defaz y Tuza Cuzco,
Fernando Patricio. Diseño y construccion de una
despulpadora de frutas horizontal con una capacidad de
produccion de 250 Kg/h. Quito , Ecuador : Universidad
Politecnica Salesiana, Enero 2011.
Figura 21- Lista de materiales molino despulpador.
Figura 20- Diseño conceptual del molino despulpador a detalle.